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ÉTUDE TECHNIQUE/QUALITÉ
LA GALVANISATION À CHAUD
1. Introduction
La galvanisation à chaud des alliages ferreux est
une opération de revêtement par trempé dans un
bain de zinc ou d'alliage de zinc en fusion à une
température voisine de 460° C. Elle concerne les
pièces finies (par exemple : tirefonds), pour la
« galvanisation à chaud au trempé », les tôles
(cavaliers, plaquettes) et les fils revêtus (tiges et
crochets), pour la « galvanisation à chaud en
continu ».
Le mot « galvanisation » est souvent employé à
tort, l'effet galvanique pouvant s'appliquer aux
autres applications du zinc, (shérardisation, zin-
gage électrolytique...). L'ambiguïté sur le mot
« galvanisation » a conduit à de nombreux pro-
blèmes d'interprétation, et la norme française
NFA 91-010 interdit l'emploi du mot « galvanisé »
lorsqu'il s'agit de pièces électrozinguées (le
terme « galvanisation à chaud » est réservé
exclusivement au recouvrement par « immersion
dans un bain de zinc fondu »).

Pièce en acier galvanisée à chaud Pièce en acier électrozinguée

Coupe du
Métal très
grossie Zinc pur
Couche η (êta) 10 µ env. 10 µ env.
Zinc pur

Couche ζ (dzéta) 15 µ env.

94 % de zinc pur

Couche δ (delta) 30 µ env.

90 % de zinc pur Fer pur

Couche γ (gamma) 2 µ env.

70 % de zinc pur

Fer pur

La galvanisation à chaud est un procédé de revê- 2. Protection électrochimique

tement (traitement de surface) anticorrosion tra-
ditionnel.
Ce traitement n'en est pas moins efficace ! !
En effet, un des principaux avantages du zinc est
sa grande électronégativité par rapport à celle de
l'acier : il sert ainsi à la protection électrochi-
mique de l'acier contre la corrosion.
par galvanisation
La corrosion est la résultante de réactions élec-
trochimiques dues à la formation de piles locales.
Il faut 4 éléments pour les former :
– un électrolyte (eau, sol...),
– deux électrodes à potentiels différents,
– une connexion électrique.
L'électrode ayant le potentiel le plus électronéga-
tif est appelée anode. C'est elle qui subit les phé-
nomènes d'oxydation (perte d'électrons) donc de
corrosion.
L'électrode ayant le potentiel le moins électroné-
gatif est la cathode, où se passe des phéno-
mènes de réduction (gain d'électrons) donc de
protection.
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LA GALVANISATION À CHAUD
Dans le cas d'une pièce en acier galvanisée, les
matériaux acier – zinc forment une pile électro-
chimique où l'acier est la cathode et le zinc
l'anode. (Potentiel du fer = – 0,44V et potentiel du
zinc = – 0,76V).
L'acier sera protégé par le zinc qui se dissoudra
dans une réaction cathodique lente. L'attaque du
zinc (perte d'électrons, ou oxydation Zn → Zn2+ +
2e–) se fera avec la formation d'oxydes, d'hy-
droxydes, d'hydrocarbonate, etc., sels à carac-
tère protecteur conduisant à une cicatrisation
locale de la détérioration de l'acier qui n’est pas
recouvert (figure 1).
A cette protection électrochimique s'ajoute bien
évidemment la protection physico-chimique (ou
protection barrière) que confère une couche sur
une surface (comme une peinture, métal...).
Une seule couche de peinture ne permet pas une
protection électrochimique : il y aura, si la surface
de revêtement n'est pas continue (ou si elle est
blessée), une formation de rouille, donc soulève-
ment – dégradation du revêtement par la rouille
(Fe O3) (figure 2)
3. Influence de l'épaisseur
du traitement :
La durée de protection contre la corrosion assu-
rée par galvanisation (soit gris clair, soit gris
temps
(réaction)
Acier
a) blessure de la couche
Fig. 1 : Protection par galvanisation
Phénomène de cicatrisation
blessure
temps
Acier
Fig. 2 : Protection barrière simple sans galvanisation
(exemple peinture)
foncé) est approximativement proportionnelle à
l'épaisseur du revêtement.
Généralement, on parle pour déterminer l'épais-
seur en terme de gramme/m2 (masse déposée).
4. Différentes galvanisations
à chaud :
Il y a essentiellement :
– La galvanisation à chaud au trempé.
Chaque fois que l'on recherche une bonne pro-
tection contre la corrosion et que le fini des sur-
faces (aspect esthétique) ne requiert pas de
conditions spécifiques, on peut appliquer la gal-
vanisation à chaud au trempé. Les qualités et les
caractéristiques du développement sont essen-
tiellement fonction de la composition de l'acier,
de la composition et la température du bain de
zinc, de la durée d'immersion... Notons qu'une
bonne galvanisation ne peut s'obtenir qu'avec
une préparation de surface de l'acier adaptée.
Les épaisseurs de zinc par galvanisation à chaud
au trempé sont plus importantes que les autres
procédés de galvanisation.
– La galvanisation en continu des tôles.
Les principales caractéristiques des revêtements
de tôles galvanisées sont regroupées dans le
tableau ci-après (d'après les normes NF EN
10142 et NFA 36-322).
sels de zinc
Acier
b) cicatrisation
rouille FeO3 (Soulèvement – dégradation du
revêtement par les produits de
corrosion de l’acier)
Acier
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Désignation du g/m2 double face g/m2 double face 5. Caractéristiques et Normes :

revêtement essai en 3 points essai en 1 points
Z 100 100 ( 7 µm) 85
Z 200 200 (14 µm) 170 (12 µm) 5.1. Normes, masse et épaisseur :
Z 225 225 (16 µm) 200 (14 µm)
Les masses et épaisseurs sur divers produits gal-
Z 275 275 (19 µm) 235 (16,3 µm)
vanisés sont données par le tableau ci-après :
Z 350 350 (25 µm) 300 (21 µm)
Z 450 450 (31 µm) 385 (27 µm) Produits Masse Épaisseur de Normes
Z 600 600 (42 µm) 510 (35 µm) de Zinc couche de Zinc AFNOR
Alliage Fer-Zinc (g/m2) (µ m)
ZF 100 100 85 Produits
ZF 180 180 150 manufacturés
350 à 500 50 à 70 NFA 91-121
(galvanisation à
chaud au trempé)
Il existe également des lignes de prélaquage en
Tôles Double face NFA 36-321
continu couplées à la ligne de galvanisation, ce 7 à 42
100 à 600 NFA 36-322
qui permet une protection supplémentaire (pro-
tection barrière supplémentaire), et un aspect Fils 30 à 290 4 à 40 NFA 91-131
esthétique varié (différentes couleurs).
– La galvanisation des fils. 5.2. Découpage des tôles :
La galvanisation des fils est un procédé de fabri-
cation intermédiaire entre la galvanisation au Pour les tôles galvanisées dont I'épaisseur totale
trempé et celles des tôles. ne dépasse pas 3 mm, les tranches mises à nu
par le découpage restent insensibles à la corro-
Les fils sont dits clairs (galvanisés en l'état écroui sion grâce à l'effet de protection cathodique de
de tréfilage) ou recuits (galvanisés après recuit en l'acier par le zinc.
ligne).
Pour certains usages les fils sont retréfilés après 5.3. Contact avec d'autres matériaux :
galvanisation.
– Il faut éviter un contact direct avec d'autres
D'une façon générale, la fabrication des pièces
métaux en milieu humide plus électropositifs que
réalisées à base de fils se fait par pliage, torsion,
le zinc (par exemple le cuivre ou l'inox), car une
enroulement, ce qui impose une bonne adhé-
rapide consommation du zinc par couplage gal-
rence et aptitude à la déformation du revêtement
vanique aura lieu ; (Voir tableau page suivante.)
sans écaillage. La norme NFA 91-181 donne trois
classes de qualité pour les fils galvanisés : – des incompatibilités ont été signalées entre le
zinc et les éléments de type acides, alcools,
– CLASSE A : Galvanisation ordinaire (pas lubrifiants...
d'exigence particulière en charge de zinc ou
en continuité de revêtement).
– CLASSE B : Galvanisation soignée (charge
minimale, continuité, adhérence).
– CLASSE C : Galvanisation épaisse (charge
de zinc nettement plus forte, 2 à 3 fois par
rapport à la classe B).
 Métal couplé

Métal considéré

Notes :
attaqué.

Platine, Pt
X10 Cr Ni 18-9
Or, Au
Platine 0

(D’après E 250-32)
Or 130 0

Acier inoxydable 18-9

est plus importante.

Argent, Ag
Acier inoxydable 18-9 250 120 0

Mercure, Hg
Argent 350 220 100 0

surface des deux métaux :

Nickel, Ni
Mercure 350 320 100 0 0

Maillechort
grande, sa corrosion diminue.
Nickel 430 300 180 80 80 0

Cu Zn23 Ni22
Cu Al10
petite, sa corrosion augmente,
En dessous de la ligne en trait fort (

la différence entre les deux surfaces

Cuivre, CU
Cu Zn39 Pb
Alliage Cu-Zn-Ni (maillechort) 450 320 200 100 100 20 0

Cu Sn12
la différence de potentiel est grande).

Cet effet est d’autant plus accentué que

Cuivre 570 440 320 220 220 140 120 0

Cupro-aluminium
Alliage Cu-Zn (laiton)
Cupro-aluminium 600 470 350 250 250 170 150 30 0

• si la surface du métal considéré est la plus

• si la surface du métal considéré est la plus
Alliage Cu-Zn (laiton) 650 520 400 300 300 220 200 80 50 0

Alliage Cu-Sn (bronze)

– L’effet galvanique est influencé par le rapport de

Étain, Sn
Alliage Cu-Sn (bronze) 770 640 520 420 420 340 320 200 170 120 0

Alliage Fe-Ni à 25 % de Ni

Plomb, Pb
Étain 800 670 550 450 450 370 350 230 200 150 30 0

(bilames, résistances électriques)

– Le métal couplé ne subit pas de corrosion galvanique et

Plomb 840 710 590 490 490 410 390 270 240 190 70 40 0
(faible si la différence de potentiel est petite, importante si

Aluminium-cuivre
bénéficie, au contraire, d’un effet de protection galvanique

XC 10
2 % de chlorure de sodium (NaCl), et exprimées en millivolts.

2017A (Al Cu4 Mg)

All. Fe-Ni à 25 % de Ni 930 800 680 580 580 500 480 360 330 280 160 130 90 0

Fonte
Aluminium-cuivre 940 810 690 590 590 510 490 370 340 290 170 140 100 10 0

Al Si10 Mg

2011 (Al Cu5 Pb Bi)

Acier au carbone
Fonte 950 820 700 600 600 520 500 380 350 300 180 150 110 20 10 0
XC 80, XC 90
), le métal en ordonnée est

Alliage léger de décolletage

Acier au carbone 1000 870 750 650 650 570 550 430 400 350 230 200 160 70 60 50 0
Alliage Al-Mg
Les différences de potentiel sont établies dans une solution aqueuse à

Alliage léger de fonderie

Alliage léger de décolletage 1000 870 750 650 650 570 550 430 400 350 230 200 160 70 80 50 0 0
Aluminium
1050A (A5)

Alliage léger de fonderie 1065 935 815 715 715 635 615 495 465 415 295 265 225 135 125 115 65 65 0
Acier au carbone pour tr. therm.

Aluminium 1090 960 840 740 740 660 540 520 490 440 320 290 250 160 150 140 90 90 25 0
5754 (Al Mg3), 5056A (Al Mg5)

Acier au carbone pour tr. therm. 1095 965 845 745 745 665 645 525 495 445 325 295 255 165 155 145 95 95 30 5 0
Fer

Cadmium, Cd

Alliage Al-Mg 1100 970 850 750 750 670 650 530 500 450 330 300 260 170 160 150 100 100 35 10 5 0
Al Mg Si
ÉTUDE TECHNIQUE/QUALITÉ

pur, Fe

Cadmium 1100 970 850 750 750 670 650 530 500 450 330 300 260 170 160 150 100 100 35 10 5 0 0
Alliage Al-Mg-Si

Fer pur 1105 975 855 755 755 675 655 535 505 455 335 305 265 175 165 155 105 105 40 15 10 5 5 0
Alliage Al-Zn-Mg

Chrome, Cr

Alliage Al-Mg-Si 1105 975 855 755 755 675 655 535 505 455 335 305 265 175 165 155 105 105 40 15 10 5 5 0 0
7040 A (Al Zn8 Mg Cu)

Chrome (l) 1200 1070 950 850 850 770 750 630 600 550 430 400 360 270 260 250 200 200 135 110 105 100 100 95 95 0
Sn Zn25
Métal blanc

Alliage Al-Zn-Mg 1225 1095 975 875 875 795 775 655 625 575 455 425 385 295 285 275 225 225 160 135 130 125 125 120 120 25 0
Zinc, Zn

Métal blanc, 75 % Sn, 25 % Zn 1360 1230 1110 1010 1010 930 910 790 760 710 590 560 520 430 420 410 360 360 295 270 265 260 260 255 255 160 135 0
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entre les matériaux et/ou revêtements d’un assemblage

Manganèse, Mn

Zinc 1400 1270 1150 1050 1050 970 950 830 800 750 630 600 560 470 460 450 400 400 335 310 305 300 300 295 295 200 175 40 0
ANNEXE 1 – Corrosion dues aux couples électrochimiques
Magnésium, Mg

Maganèse 1470 1340 1220 1120 1120 1040 1020 900 870 820 700 670 630 540 530 520 470 470 405 380 375 370 370 365 365 270 245 110 70 0
Magnésium 1950 1820 1700 1600 1600 1520 1500 1380 1350 1300 1180 1150 1110 1020 1010 1000 950 950 885 860 855 850 850 845 845 750 725 590 550 480 0
(1) En milieu comme l’eau de mer ou les solutions salines, le chrome se dépassive plus ou moins dans le temps et son potentiel de dissolution diminue (pour atteindre 250 mV seulement par rapport au platine) ce qui tend à
réduire l’effet de corrosion sur les métaux qui lui sont couplés.