‫الجمهوريـة الجزائريـة الديمقراطيـة الشعبيـة‬

‫وزارة التعليـم العالـي والبحـث العلمـي‬

Université Kasdi Merbah Ouargla ‫جامعـة قاصـدي مربـاح –ورقلـة‬

Faculté des Hydrocarbures et des Energies
Renouvelables et Sciences de la Terre Et ‫كلية المحروقات والطاقات المتجددة‬
l’Univers ‫وعلوم االرض والكون‬
Département de Production des
Hydrocarbures ‫قسـم انتاج المحروقات‬

Niveau : 2éme année Master Production

Module : PRODUCTION EN SURFACE

Enseignant : Hadj Mohammed SIDROUHOU

1
 Production en surface

Pourquoi des installations de traitement sur champ de production de pétrole ou de gaz

naturel
Pour
1. Assurer le transport en toute sécurité et la fourniture régulière des hydrocarbures
produits,
2. Rejeter dans le milieu environnant sans pollution les constituants sans valeur
commerciale,
3. Optimiser l'extraction des hydrocarbures contenus dans les réservoirs naturels de
pétrole et de gaz naturel.

2
3
Problèmes poses par la présence de certains constituants
dans les gaz distribues a la consommation

Introduction
Les gaz naturels sont généralement brûlés pour produire de la chaleur. Seuls les constituants de ces gaz
qui participent à la combustion présentent un intérêt. Les autres sont soit économiquement indésirables
dans la mesure où ils augmentent inutilement le volume du gaz transporté, soit nuisibles dans la
mesure où ils sont la cause de problèmes de transport du gaz par pipeline, de problèmes de livraison
dans les réseaux de distribution ou de combustion au niveau des appareils d’utilisation.
Comme ces constituants indésirables ou nuisibles ne peuvent pas être entièrement éliminés, leur teneur
doit être abaissée à une valeur inférieure à un seuil de tolérance.
Comme certains de ces constituants ont une influence sur la sécurité à la fois des consommateurs, de
l'environnement et des installations, des textes administratifs réglementent leur teneur dans les gaz
transportés ou distribués à la consommation.

1. Problèmes dus à l'eau

L'eau contenue dans les gaz naturels sous forme de vapeur a deux origines. La première est due à la
présence d'eau libre dans tous les réservoirs naturels d'hydrocarbures : aux conditions de pression et de
température des réservoirs, le gaz naturel est toujours saturé en eau. La seconde provient généralement
d'une pollution accidentelle. Elle correspond à la vaporisation de l'eau résiduelle qui n'a pas été
éliminée après, par exemple, un test hydrostatique effectué lors de la mise en service d'une nouvelle
conduite.
L'eau contenue sous forme de vapeur dans un gaz ne pose pas de problème tant que sa teneur reste à
une valeur inférieure à celle de la saturation. Dans le cas contraire, de l'eau libre risque de se former
entraînant des problèmes de corrosion et d'interruption de débit de gaz par formation de bouchons
d'hydrates dans l'installation de transport.
Avec le gaz carbonique présent dans le gaz, l'eau libre forme de l'acide carbonique, dont l'agressivité
envers tous les aciers est bien connue. Dans certaines conditions, cet acide carbonique peut produire un
percement de la conduite dans des délais très rapides : quelques mois, voire quelques semaines.
L'hydrogène sulfuré contenu dans le gaz n'a pas d'action par lui-même sur les équipements. II devient
par contre très corrosif en présence d'eau libre, avec laquelle il forme l'acide sulfhydrique Le sulfure de
carbonyle, produit par le séchage de gaz acides par tamis moléculaire, s'hydrolyse avec l'eau libre pour
former de l'hydrogène sulfuré et par la suite de l'acide sulfhydrique.
Les hydrates ont l'aspect de cristaux de glace. Ils s'accrochent à certaines parties de la paroi interne de
la conduite et forment très rapidement par accumulation un bouchon qui obture la conduite,
interrompant ainsi le transport du gaz.

4
Les hydrates apparaissent dans une installation aux conditions habituelles de transport aux endroits où
une chute singulière de température se produit : détendeurs, duses, traversées de rivière, ... De façon
générale les hydrates risquent d'apparaître dans un gaz à pression élevée, en présence d'eau libre,
lorsque la valeur de sa température chute en-dessous de 25°C.
Au niveau d'une station de comptage, l'eau libre s'accumule dans les prises de mesure, la porte orifice,
les boîtiers des appareils. Elle gêne le fonctionnement des équipements et entraîne de ce fait des
erreurs de mesure.
Aux basses températures, elle givre. Elle bloque alors le fonctionnement de certains équipements tels
que les clapets, . . .
Pour éviter tous ces problèmes, il est important de limiter la teneur en eau d'un gaz afin de s'assurer
que de l'eau libre ou des hydrates ne se forment pas aux conditions de pression et de température de
son transport par conduite ou de son comptage.
C'est pourquoi cette teneur maximum en eau est toujours précisée dans toute spécification de transport
et de distribution du gaz. Très souvent, elle est exprimée en point de rosée eau.
En Europe de l'Ouest (France, Allemagne, Royaume Uni, Norvège, Pays-Bas, Belgique) la teneur
maximum en eau admise pour le transport et la distribution du gaz naturel est toujours voisine de 50
mg/m3 (n) (à ± 5 mg/m3 (n) près). Cette valeur a été retenue par Gaz de France. Elle correspond à un
point de rosée eau de - 12° C à 69 bar abs ou de - 10° C à 80 bar abs.
Dans l'arrêté du 28 janvier 1981, Annexe 6, le point de rosée eau des gaz naturels transportés en France
est fixé à - 5° C à la pression maximale de service. II correspond à une teneur en eau de 75 mg/m3 (n)
pour un réseau à 80 bars.

2. Problèmes dus aux hydrocarbures liquides

Des hydrocarbures liquides peuvent apparaître dans une conduite lorsqu'un gaz naturel, contenant des
hydrocarbures lourds constitués soit de molécules ayant cinq atomes de carbone ou plus (C5 +) est au
cours de son transport refroidi soit par une détente, soit par un échange thermique avec le milieu
extérieur.
Le refroidissement peut également être le résultat du cumul de l'échange thermique avec le milieu
extérieur et de la chute de pression correspondant à la perte de charge, le long d'une conduite.
Les liquides d'hydrocarbures formés dans de telles conditions sont appelés condensats d'hydrocarbures
ou plus simplement condensats, quelquefois "gazoline naturelle".
L'aptitude d'un gaz naturel à former des condensats est caractérisée par les valeurs de la pression et de
la température du point de rosée "hydrocarbures", ou par le volume de condensat d'hydrocarbures
produit à des conditions données de pression et de température.
Les hydrocarbures lourds (C5 +) sont à l'origine présents dans les gaz naturels. Leur concentration ou
teneur peut être abaissée par un traitement de dégazolinage.

5
La présence d'hydrocarbures lourds constitués de molécules ayant dix sept à quarante atomes de
carbone dans une conduite (C17 à C40) est généralement due à sa pollution par des fuites d'huile
provenant des compresseurs utilisés pour la recompression des gaz.
Cette dernière catégorie d'hydrocarbures lourds n'est pas sans effet sur le comportement général du gaz
: elle favorise la condensation des hydrocarbures lourds (C5 +) originellement présents dans le gaz.
Autrement dit, la seule présence de traces d'huile de compresseur dans un gaz naturel, peut provoquer
l'apparition de condensats et augmenter considérablement le volume d'hydrocarbures liquides .
Les conséquences de la présence de condensats d'hydrocarbures ne sont pas les mêmes pour un gaz
transporté dans un pipeline que pour un gaz livré à un réseau de consommation.
Dans le cas d'un pipeline de transport, les condensats augmentent la perte de charge du gaz. Ils
diminuent de ce fait sa capacité de transport. Quelquefois, ils provoquent l'apparition de gros bouchons
de liquide en ligne. Ces bouchons qui se déplacent à la vitesse du gaz, génèrent des coups de bélier qui
peuvent entraîner, entre autres, l'arrachage des fixations de la conduite, au niveau des changements de
direction. En arrivant à une installation de réception, ils peuvent engorger le séparateur d'entrée surtout
si son volume de rétention liquide est trop faible. Dans ce cas, les arrêts intempestifs perturbent
l'exploitation et pire peuvent entraîner une détérioration de la section de traitement et de
recompresssion du gaz.
Lorsque le gaz se déplace à grande vitesse, le condensat se présente en partie sous forme de fines
gouttelettes qui vont aussi vite que le gaz. Elles ont un effet d'érosion sur les parois internes des
équipements en particulier au niveau des changements de direction de la veine fluide et dans les
équipements où apparaît une chute importante de pression : vannes de contrôle, détendeurs, ..., mais
aussi dans certains coudes, tés, .. .
Dans les réseaux de distribution, les condensats provoquent l'encrassement et le colmatage des filtres
des postes de comptage et de détente, le dérèglement de la régulation des pilotes de détendeurs, le
bouchage des points bas des colonnes montantes utilisées dans les distributions publiques, et en
conséquence l'interruption de la livraison du gaz, la détérioration de certains joints et membranes
d’appareils.
Au niveau des brûleurs, l'entraînement de condensats par le gaz doit être absolument évité. Si ceux-ci
n'éteignent pas la flamme, ils s'enflamment. En se déversant et en se répandant, ils provoquent un
incendie dans le local où le brûleur est utilisé.
Au niveau d'une station de comptage, les condensats d'hydrocarbures ont des effets ceux de l'eau libre.
Ils s'accumulent dans les prises de mesure, le porte orifice, les boîtiers des appareils. Ils gênent le
fonctionnement des équipements et entraînent de ce fait des erreurs de mesure.
Pour éviter les problèmes générés par les condensats d'hydrocarbures, les exploitants fixent un point de
rosée hydrocarbures au gaz naturel transporté ou distribué.

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Le Gaz de France exige pour tout gaz qui lui est livré un point de rosée "hydrocarbures" inférieur ou
égal à - 5° C de 1 à 80 bar, le British Gaz un point de rosée "hydrocarbures" inférieur ou égal à - 2o C
pour toute pression inférieure à 69 bar, l'Allemagne, la Belgique et les Pays-Bas un point de rosée
"hydrocarbures" inférieur ou égal à - 7° C de 1 à 69 bar.
Bien que généralement utilisée, cette spécification de point de rosée "hydrocarbures" n'est pas
entièrement satisfaisante. Elle ne permet pas en particulier d'apprécier la quantité de condensat qui
peut apparaître pour des valeurs de pression et de température inférieures à celle du point de rosée.
Cette donnée beaucoup plus intéressante pour l'exploitant dépend plus particulièrement de la
composition du gaz.

3. Problèmes dus aux composés sulfurés

Tous les gaz naturels ne contiennent pas de composés sulfurés. Pour ceux qui en contiennent, on
trouve les constituants suivants
" L’hydrogène sulfuré (H2S), " le sulfure de carbonyle (COS), " les mercaptans (RSH).
Tant qu'il n'y a pas apparition d'eau libre dans les pipelines, ces composés ne posent pas de problème
particulier pour le transport des gaz naturels. Ils en posent par contre plusieurs au niveau de la
consommation.
Les fumées de la combustion de composés sulfurés contiennent entre autres, de l'anhydride sulfureux
(S02). Si le refroidissement de ces fumées dans le corps de chauffe et le conduit de fumée entraîne
l'apparition d'eau libre de l'acide sulfureux se forme. Une corrosion intense de ces équipements en
résulte alors.
Rejetées dans l'atmosphère, ces fumées participent à la pollution atmosphérique : elles font partie des
sources qui alimentent les pluies acides. II faut cependant noter que les teneurs en S0 2 des fumées de
combustion des gaz naturels, sont nettement inférieures à celles de la combustion du fuel oil et du
charbon.
L'importance de la quantité d'anhydride sulfureux formé est fonction de la teneur en soufre total du gaz
brûlé. C'est pourquoi sa valeur est limitée à un maximum pour les gaz livrés à la consommation. En
Allemagne, en Belgique, en France, aux Pays-Bas, ce maximum est de 150 mg/m3 (n), au Royaume-
Uni de 54 mg/m3 (n).
En France, la teneur maximum en soufre et composés sulfurés des gaz naturels transportés par
canalisations de transport est réglementée par l'arrêté du 28 janvier 1981, Annexe 6, du Ministère de
l’Industrie. Dans ce document, la teneur maximum de 150 mg/m3 (n) correspond à une valeur
instantanée.
Les composés sulfurés présents dans un gaz naturel ont également des incidences autres que celle de la
qualité des fumées.

7
3 .1 Problèmes particuliers posés par l'hydrogène sulfuré (H2S)
Le caractère toxique de l'hydrogène sulfuré est bien connu. A très faible concentration, il est très
facilement détectable : il a une odeur caractéristique d'oeuf pourri. Très vite sa présence semble
disparaître en raison de la désensibilisation progressive de l'odorat en fonction du temps d’inhalation.
Le danger est accru aux fortes concentrations car l'odorat ne le détecte plus. Les effets nocifs voire
toxiques apparaissent lorsque le seuil de concentration de 20 parties par million en volume (p.p.m.v.)
est dépassé (1 p.p.m.v. de H2S = 1,5 mg/m3 (n)).
Si l'hydrogène sulfuré est présent dans le gaz distribué, il est également présent dans les fumées, car il
brûle très mal même avec une flamme bien réglée. Comme les produits de combustion se répandent
plus ou moins dans les cuisines, il est indispensable de limiter sa teneur dans le gaz distribué à une
valeur inférieure au seuil de tolérance.
La teneur en H2S doit être également limitée pour éviter des inhalations mortelles dans le cas de fuites
accidentelles dans un réseau.
II est à noter également, comme cela a déjà été mentionné plus haut, que l'hydrogène sulfuré est très
corrosif pour les équipements lorsqu'il est en présence d'eau libre.
Pour toutes ces raisons, les différentes administrations ont limité la teneur en hydrogène sulfuré des
gaz. Pour sa part, l'Administration française a fixé par l'arrêté du Ministère de l'Industrie du 28 janvier
1981, Annexe 6, article 3, cette teneur aux valeurs suivantes " la teneur moyenne sur 8 jours doit être
inférieure à 7 mg/m3 (n), " la teneur instantanée en hydrogène sulfuré ne doit pas dépasser 15 mg/m3
(n); elle ne peut dépasser 12 mg/m3 (n) que pendant au plus 8 heures consécutives .
Sur tout son réseau de transport et de distribution, Gaz de France maintient une teneur en H2S
inférieure à 5,7 mg/m3 (n). Une marge de sécurité est en effet nécessaire pour parer à une éventuelle
brusque augmentation des teneurs à la sortie de certains réservoirs souterrains de gaz. British Gas a la
même spécification.

3.2 Problèmes particuliers posés par le sulfure de carbonyle (COS)

Le sulfure de carbonyle présent dans certains gaz naturels provient de l'opération de déshydration du
gaz au moyen de tamis moléculaires. Ces derniers catalysent la réaction de combinaison de
l'hydrogène sulfuré avec le gaz carbonique, qui fait apparaître du sulfure de carbonyle et de l’eau.
L'équilibre de la réaction est traduit par l'équation de bilan molaire
H2S + C02 -> COS + H20
L'eau est retenue par le tamis moléculaire, le sulfure de carbonyle est entraîné par le gaz traité.
Ce comportement est observé pour certains gaz de la Mer du Nord et de Russie. Seul le gaz de Lacq
contient naturellement du COS en raison de sa forte teneur en hydrogène sulfuré et en gaz carbonique.

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L'inconvénient de la présence de COS vient du fait qu'en présence d'eau libre, il se décompose pour
former de l'hydrogène sulfuré et du gaz carbonique. C'est la réaction inverse de celle qui se produit au
contact des tamis moléculaires. Elle s'effectue en particulier dans les réservoirs souterrains lorsque le
gaz se trouve en contact avec une nappe aquifère.
Cette production d'hydrogène sulfuré augmente en conséquence la teneur totale en hydrogène sulfuré
du gaz. C'est pourquoi Gaz de France limite la teneur en soufre total de l'ensembre H2S plus COS à 6
mg/m3 (n). En d'autres termes teneur soufre total H2S + COS < 6 mg/m3 (n)

3 .3 Problèmes posés par les mercaptans (RSH)

En présence d'eau libre, les mercaptans génèrent des acides faibles qui sont peu corrosifs. A faible
concentration les mercaptans odorisent les gaz.
A forte concentration, ils donnent au gaz une odeur très forte et très désagréable qui crée un
mouvement alarmiste parmi la clientèle. En pratique, la compagnie de distribution du gaz est alors
assaillie de coups de téléphone.
Pour éviter ces comportements Gaz de France limite la teneur en mercaptans des gaz distribués à 16,9
mg/m3 (n), admettant un dépassement de ce seuil une fois par an à une valeur maximum de 23 mg/m3
(n) pendant 48 heures.

3.4 Problèmes posés par l'odorisation des gaz

Pour des raisons de sécurité, toute fuite de gaz doit être rapidement détectée, en particulier à la
consommation, chez le particulier.
C'est pour cela que tout gaz livré à la consommation est odorisé, s'il ne l'est pas naturellement.
Pour être efficace, l'odorisation doit se faire de façon telle que " l'odeur soit caractéristique et
désagréable, afin de provoquer un réflexe d'alerte chez tout individu, " le niveau d'odeur soit suffisant,
afin de permettre la détection de toute fuite par tout individu.
En raison de leur teneur en mercaptans, les gaz de Lacq et de Russie sont naturellement odorisés.
Pour se conformer au cahier de charge type pour l'attribution des concessions de distribution publique
de gaz, tous les gaz livrés à un réseau de distribution doivent être odorisés. Cette obligation n'existe
pas au niveau du transport du gaz par pipeline : le cahier des charges des concessions de transport ne
l'impose pas.
Le Gaz de France a sélectionné pour la France un odorisant unique : le tétrahydrothiophène (T.H.T.),
en raison de ses caractéristiques.
C'est un produit stable, peu réactif, suffisamment volatil, à odeur désagréable, et à pouvoir odorant
élevé pour une teneur en soufre relativement faible. II présente en outre, une absence de toxicité aux
teneurs prévues dans les gaz et une toxicité faible à l'état pur. Son coût est peu élevé.

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Pour obtenir une odorisation satisfaisante, Gaz de France a adopté les teneurs en THT suivantes
" 20 mg/m3 (n) pour les gaz de type B (gaz de Groningue),
" 25 mg/m3 (n) pour les gaz de type H (autres gaz).

4. Problèmes relatifs à la combustion des gaz

Pour obtenir une quantité de chaleur suffisante pendant un temps donné, à partir de la combustion du
gaz naturel dans de bonnes conditions de sécurité et de confort, plusieurs critères de qualité doivent
être satisfaits
" Le gaz brûlé doit avoir un pouvoir calorifique suffisant,
" La flamme doit être de qualité : elle doit être régulière, ne pas décoller du brûleur, ni être avalée par
celui-ci,
" La combustion doit être propre : elle ne doit pas créer de dépôts sur les éléments en contact avec la
flamme et les fumées,
" La combustion doit être hygiénique : elle ne doit pas produire d'oxyde de carbone ou d'autres
produits toxiques,
" Le gaz utilisé ou les produits de sa combustion ne doivent pas corroder ou obstruer les équipements.
Pour satisfaire à ces critères
" Le gaz doit être riche en constituants qui produisent de la chaleur : en hydrocarbures en particulier.
Les constituants inertes (azote, hélium, gaz carbonique), qui ne produisent pas de chaleur, augmentent
par leur présence inutilement le volume du gaz. Ils accroissent son coût de transport et diminuent son
pouvoir calorifique. Leur concentration dans le gaz doit être minimisée.
" Le brûleur doit être adapté et son réglage convenable. L'excès d'air doit tenir compte de la
composition et du débit volumique de gaz.
Cette dernière contrainte est plus exigeante que la première.
Si une solution peut être aisément trouvée pour un gaz de composition bien définie, elle n'apparaît pas
évidente pour le gaz distribué à la consommation dont la composition varie.
Par ailleurs, il faut tenir compte du fait que
" D’une part, il n'est pas du tout pratique pour un utilisateur d'avoir à charger ou à régler un brûleur en
fonction des fluctuations de la composition du gaz,
" D’autre part, il n'est pas possible d'assurer une fourniture de gaz à composition constante dans le
temps.
Même dans le cas où un gaz provient d'un seul gisement, sa composition varie dans le temps. Ceci tient
au fait que pour un même gisement la composition du gaz brut change d'un puits de production à un
autre, car la structure des réservoirs de gaz naturel n'est jamais homogène. Aussi, la composition du
gaz brut dépend à un moment donné de la localisation et du nombre de puits en production.

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De plus, pour un même puits la composition du gaz brut évolue dans le temps en fonction du degré de
déplétion du réservoir naturel.
Au niveau d'une installation de traitement de gaz, il n'est pas possible d'assurer exactement la même
composition au gaz traité. Les légères variations de composition du gaz traité sont dues aux variations
de composition du gaz brut et aux fluctuations des conditions de traitement. Ces dernières ne peuvent
pas être maintenues à des valeurs strictement constantes, en raison des contraintes d’exploitation.
Un autre élément doit être pris en considération. Pour satisfaire à des demandes de consommation de
gaz variables dans le temps tout en étant globalement croissantes et pour faire face à des ruptures
momentanées d'approvisionnement, la compagnie de distribution doit pouvoir
" Stocker le gaz en réservoir naturel,
" Faire appel si cela est nécessaire à des gaz naturels d'origines diverses.
II est à noter que cette dernière facilité a en plus l'avantage de permettre à la compagnie de distribution
de pratiquer des prix compétitifs.
Pour toutes ces raisons, il est intéressant de connaître les caractéristiques communes que doivent avoir
des gaz de compositions différentes pour être consommés sans problème dans un même réseau de
distribution, c'est-à-dire sans changement ou modification de brûleur . En d'autres termes, le problème
se pose ainsi : quelles sont les caractéristiques des gaz qui assurent leur interchangeabilité dans un
même réseau de consommation ?
Les études systématiques menées à ce jour ont permis de mettre en évidence pour les gaz naturels,
deux paramètres essentiels
" Le pouvoir calorifique supérieur (P.C.S.),
" L’indice de Wobbe (W).
L'indice de Wobbe traduit plus particulièrement la qualité de la combustion dans les brûleurs, le
pouvoir calorifique supérieur le débit énergétique. L'expérience montre que pour des valeurs de ces
deux paramètres évoluant entre deux valeurs limites rapprochées, l'interchangeabilité des gaz est
assurée.
Les valeurs limites du P.C.S et de l'indice de Wobbe font l'objet de spécifications dans tous les pays
d'Europe de l’Ouest.

5. Problèmes dus au gaz carbonique (C02)

Le gaz carbonique ou dioxyde de carbone (C02) est un gaz inerte, mais qui entraîne la formation
d'acide carbonique lorsqu'il est en présence d'eau libre. Il est souvent présent dans les gaz naturels avec
des concentrations variables d'un gaz à un autre : 90 p.p.m.v. dans le gaz de Lacq traité, 1,5 % dans le
gaz traité de Mer du Nord livré à Tisanières.
Le gaz carbonique n'est ni toxique, ni combustible. Son excès entraîne une diminution du pouvoir
calorifique du gaz et une augmentation de son coût de transport.

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Dans les réservoirs souterrains en aquifère, l'eau en présence de gaz carbonique est acide : cela semble
favoriser la production d'hydrogène sulfuré par les bactéries sulfato-réductrices.
Les conditions d'exploitation des réservoirs souterrains en aquifère ont conduit à limiter la teneur en
gaz carbonique des gaz naturels à une valeur maximum. Dans ses spécifications, Gaz de France a
retenu la valeur de 3 % mol, British Gas 2 % mol.

6. Problèmes posés par l'oxygène (O2)

Généralement, l'oxygène présent dans le gaz provient de l'air injecté pour ajuster son pouvoir
calorifique.
Même en très faible concentration, l'oxygène corrode les conduites en acier lorsqu'il est en présence
d'eau libre à pression élevée.
Un risque de déflagration du mélange gaz-oxygène n'apparaît qu'aux fortes concentrations en oxygène
: valeurs supérieures à 17 % mol.
Pour tenir compte des variations locales de concentration et de leur fluctuation dans le temps Gaz de
France a fixé à 0,5 % mol, la teneur maximum en oxygène des gaz distribués, British Gas,
l'Allemagne, la Norvège, la Belgique, les Pays-Bas à 1 % mol.

7. Problèmes posés par l'hydrogène (H2) et l'oxyde de carbone (CO)

L'hydrogène et l'oxyde de carbone ne sont pas des constituants des gaz naturels, mais de gaz ayant
d'autres origines : gaz de cokerie, gaz de raffinerie, gaz de synthèse, ...
Ils doivent être pris en compte par le transporteur et le distributeur de gaz dans le cas où ces gaz sont
mélangés à du gaz naturel.
L'oxyde de carbone est toxique.
II peut former dans les réservoirs souterrains aquifères en présence de nickel et de fer des métaux
carbonyles. Ces derniers catalysent la réaction de cracking des hydrocarbures lourds au niveau des
veilleuses qui sont alors obturées par le carbone formé.
L'hydrogène peut entraîner des phénomènes de retour de flamme sur les appareils industriels et de
chauffage équipés de brûleurs atmosphériques.
Dans ses spécifications, Gaz de France a adopté comme valeur de teneur maximum 10 % mol pour
l'hydrogène et 2 % mol pour l'oxyde de carbone.

12
8. Problèmes posés par les particules solides
Le gaz naturel peut entraîner des solides sous forme de poussières ou de fines.
Pour une conduite neuve, ces poussières peuvent correspondre aux produits de la corrosion de la paroi
interne qui s'est développée, entre autres, lors du test hydraulique. Les oxydes de fer formés se
détachent progressivement de la paroi lors du passage du gaz. Elles peuvent également correspondre à
des dépôts divers occasionnés lors des interventions de raccordement ou de restauration opérées sur
des installations neuves ou anciennes.
Par accumulation en des points particuliers du réseau, les poussières peuvent constituer un obstacle à
l'écoulement du gaz tout particulièrement dans les conduites de faible diamètre. Elles augmentent la
perte de charge et contribuent ainsi à diminuer le débit de gaz.
Toujours par accumulation, elles peuvent bloquer le fonctionnement des compteurs. Par effet
d'abrasion, elles peuvent user les clapets de détendeurs, toutes les parties d'équipements où le gaz est
mis en vitesse : roues de compresseurs, . . .
Bien qu'il soit difficile d'établir une mesure de teneur en poussières, Gaz de France fait apparaître une
teneur maximum en goudrons et poussières : 5 mg/m3 (n).

9. Problèmes posés par le mercure

Le mercure est présent en très faible quantité dans certains gaz naturels. De façon générale, il est
absorbé par les conduites en acier. Sa présence est à proscrire dans les gaz naturels qui doivent être
liquéfiés, en raison de la corrosion qu'il génère dans les échangeurs froids en aluminium. Avec
l'aluminium, le mercure forme un amalgame qui se décompose au contact de l'eau pour former de
l'alumine et de l'hydrogène. La réaction est ininterrompue : le mercure joue un rôle analogue à celui
d'un catalyseur.
Gaz de France limite la teneur de ce constituant à 1 0 ng/m3 (n).

13
 GÉNÉRALITÉS SUR LE TRAITEMENT
1 Nature de l'effluent

On peut avoir à exploiter un gisement de gaz. Les hydrocarbures s'y trouvent sous forme de gaz qui, de
par les conditions dans lesquelles 11 s'y est accumulé, est saturé en vapeur d'eau. A l'entrée du centre
de traitement on a donc des hydrocarbures gazeux, de la vapeur d'eau, de l'eau liquide due à une
condensation partielle et éventuellement à un écoulement d'eau libre dans le gisement, et peut être des
constituants non hydrocarburés tels que de l'azote, du gaz carbonique, de l'hydrogène sulfuré ou encore
des solides .De plus, en fonction de la composition du gaz, des hydrocarbures peuvent se condenser. Si
l'effluent ne donne pas d'hydrocarbures liquides, on dira que l'on a affaire à un gaz sec, et s'il donne
des hydrocarbures liquides, à un gaz humide.
Quand le gisement contient, entre autres, des hydrocarbures liquides en quantité suffisante pour être
exploités, on dit que l'on a affaire à un gisement d'huile. L'effluent à traiter est composé alors, bien sûr,
d'hydrocarbures liquides, mais assez souvent aussi d'hydrocarbures gazeux, d'eau, de constituants non
hydrocarburés

2 Spécifications à respecter

Ces spécifications sont, pour la plupart, fixées contractuellement avec le transporteur et le client. On
peut toutefois en dégager les grandes lignes.
a) pour une huile

 BSW < 0,1 à 1 % : le BSW (Basic Sediment and Water) correspond au pourcentage d'eau et de
sédiment dans le brut livré.
 salinité du brut : < 40 â 80 mg/1.

14
15
b) pour un gaz

 point de rosée à l'eau : il est défini par une température à une pression donnée, par exemple -
10°C à 70 bars. Il est fixé de manière à éviter par la suite toute condensation d'eau et donc toute
formation d'hydrates L'absence d'eau liquide minimise aussi les problèmes de corrosion dus
aux gaz acides.
 point de rosée aux hydrocarbures : il est défini par une température pour toutes pressions
inférieures ou égales à un certain seuil, par exemple - 3°C quel que soit P <_ 70 bars. Le fait
que l'on définisse la température pour une plage de pression et non plus à une pression
déterminée comme dans le cas du point de rosée à l'eau provient du fait que l'on peut avoir
affaire à un gaz à condensation rétrograde (cf. annexe). Le point de rosée est fixé en premier
lieu pour éviter toute condensation d'hydrocarbures par la suite.
 teneurs, en constituants acides
- pour le C02 : quelques % (volume)
- pour l'H2S : quelques ppm (volume)
- pour le soufre total : S 50 à 150 mg/l
- etc.

3. Les principaux traitements

Ils découlent directement du type d'effluent que l'on a à traiter et des spécifications qu'il faut respecter .
Le tableau 2 présente, en fonction de l'effluent, les principaux traitements et la raison de ces
traitements.

16
17
Stabilisation
Le pétrole tient son nom du latin "petra" qui signifie pierre et "oleum", huile. C'est une huile minérale
naturelle très foncée et plus dense que l'eau douce.
Le pétrole extrait de sous sol contient toujours de gaz, de l’eau de sels, de sable, de l’argile ...ect
La quantité de gaz dissout dans le pétrole des chantiers dépend de la pression, de la température et la
composition du gaz. Au cour de transport une quantité de gaz est perdue (5%) en outre si en transport
le pétrole les pertes de pétrole augmente car il y’a entrainement des fractions légères ; par les gaz, le
gaz qui se trouve avec le pétrole est appelle gas associée au pétrole et qui est une bonne matière
premier pour la pétrochimie.
Le procède de séparation de gaz s’appelle stabilisation, elle s’effectue en 2 étages :
 Stabilisation par détonte échelonnée
 Stabilisation par fractionnement
La séparation par détonte est un procédé d’extraction des hydrocarbures légères à partir du pétrole de
chantier par évaporation sous une réduction de pression, en pratique on utilise la détonte échelonnée et
ce la pour évité une augmentation taux de vaporation et par conséquent un entrainement des fractions
légères par le gaz. Le nombre d’étages de détonte dépond de la teneur en gaz dans le pétrole et sa de sa
composition. Le nombre compris entre 2÷7, la stabilisation se passe dans des appareils appelés
séparateurs de gaz où trappes

L’utilisation d’un chauffage du pétrole de chantiers permet d’augmenter l’extraction des fractions
légère. La séparation des gaz du pétrole de chantier par l’utilisation uniquement de la stabilisation
échelonnée ne permet pas d’éteindre la teneur limité C1÷C4<0,5% pour améliorer le taux on doit
utiliser le procède de stabilisation dans une colonne de fractionnement où l’on doit chauffer le pétrole
jusqu'à t°= 200°C mais le pétrole contient toujours du l’eau et des sels posant problème au
fonctionnement du four et de la colonne d’où la nécessite avant de stabilisation le pétrole dans la
colonne d’éliminé l’eau et les sels.
La stabilisation des bruts légers consiste à éliminer Ies fractions trop volatiles des la sortie du puits.
L'installation comporte une unité de distillation simplifiée présentée à la figure (111.1.136). Le brut, en
provenance des séparatrices et âpres filtrations, est réchauffe sur le fond de tour avant de pénétrer dons
la colonne dont la pression est réglée en fonction de la teneur en fractions volatiles.
Le rebouillage du fond de colonne est assure per chauffage dans un four du type vertical qui utilise une
partie des gaz produits comme source d'énergie. L'autre partie des gaz ou bien trouvera une utilisation
locale ou bien sera brulée aux torches ou encore pourra titre réinjectée dans le gisement.
Comme l'eau est généralement un produit rare et précieux dans les régions pétrolifères, le
refroidissement des produits est assure par des aerorefrigerants; cette solution ne permet pas d'obtenir

18
des températures inferieures a 50 °C dans les pays chauds, ce qui implique une pression de
fonctionnement relativement élevée.

Principe des installations de traitement :

A) – la séparation : opération destinée à séparer le gaz de l’huile grâce à un séparateur par le jeu de
différence de densité entre les fluides non miscibles.

B) – le refroidissement : procédé destiné à faire condenser les parties les moins volatiles d’un mélange
gazeux, quand on choisit une température comprise entre celle du point de rosée et celle de bulle.

C) – la distillation : procédé inverse au précédent, on fait bouillir une huile pour libérer les parties
volatiles.

D) – l’absorption : il est connu que le propre des mélanges est de maintenir à l’état dissous des corps
qui, à l’état pur, se présente sous forme gazeuse. Cette propriété est utilisée dans les tours d’absorption.
Ce sont les colonnes à plateaux, où l’on injecte à la partie médiane le gaz à traiter et à la partie
supérieure une huile pauvre (constituée surtout d’HC à nombre élevé d’atomes de carbone, peu
volatils). Cette huile, en retombant, rencontre à contre courant le gaz et en dissout les parties les moins
volatiles. Le liquide est recueilli à la partie inférieure.

E) – l’adsorption : ce procédé utilise la propriété de certains corps poreux d’absorber

préférentiellement les parties lourdes d’un mélange gazeux.

G) – la compression : nous permet d’obtenir un résultat analogue à celui du refroidissement.

19
 Le prétraitement
Le prétraitement est l’opération initiale qui consiste à séparer les hydrocarbures et les solides présents
dans les eaux usées. On utilise pour ce faire des séparateurs API (American Petroleum Institute), des
plaques de déshuilage et des bassins de décantation pour éliminer les hydrocarbures en suspension, les
boues huileuses et les solides par séparation par gravité, par écumage et par filtration. Certaines
émulsions d’huile dans l’eau sont d’abord chauffées pour séparer l’huile de l’eau. La séparation par
gravité dépend de la différence de densité entre l’eau et les gouttelettes d’huile non miscible qui
permet d’obtenir à la surface des eaux usées une couche d’huile libre qui est éliminée par écumage.

1 Distillation atmosphérique (CDU) condensing distillation unit

Dans toute raffinerie, la distillation sous pression atmosphérique constitue la base du raffinage du
pétrole brut. Elle produit, dans une première consistance «brute», les fractions d’hydrocarbures qui
devront encore subir des traitements complémentaires pour donner, notamment, de l’essence, du
kérosène et des fiouls légers et lourds. Le cœur d’une raffinerie consiste en une énorme tour, dite
colonne de distillation principale. Le pétrole brut, préalablement chauffé dans un four, puis évaporé,
est injecté dans cette colonne, à mi-hauteur environ. La distillation qui s’effectue alors repose sur le
principe suivant: les composés gazeux s’élèvent, tandis que les composés condensés liquides
ruissellent au fond de la colonne.
Le prélèvement et la réinjection appropriés de composants gazeux et liquides donnent lieu, dans la
colonne à distiller, à un contre-courant continu entre le flux ascendant des composés plus volatiles (à
points d’ébullition moins élevés) et le flux descendant des composés à volatilité moindre (à points
d’ébullition plus élevés). Au fond de la colonne, la fraction liquide de pétrole brut est en outre
débarrassée de ses constituants peu volatiles par injection de vapeur d’eau.
La colonne principale se compose de multiples plateaux perforés superposés formant autant de zones
de mélange où viennent se déposer, selon leur température d’ébullition, les différentes fractions
d’hydrocarbures transférées ensuite dans les colonnes secondaires. Là, selon le même principe, ces
fractions sont débarrassées des composants résiduels plus volatiles, par insufflation de vapeur d’eau ou
par ébullition (voir fig. 1).
Les constituants gazeux au sommet de la colonne à distiller sont amenés, via un refroidisseur à air,
dans une cuve horizontale, où, entre autres, la séparation de l’essence condensée s’effectue. Les gaz
résiduels (comme le méthane et l’éthane) subissent d’autres transformations dans un équipement
spécial.
Conditions de travail
Pression: de 1,1 à 3,0 bars dans l’ensemble de colonnes. Température à la sortie du four: de 350 à

380°C

20
21
 1.2 Distillation sous vide (VDU) VDU vacuum distillation unit
Le rendement d’une unité de distillation atmosphérique est limité. La chute de pression entraîne une
baisse des températures d’ébullition des fractions, tandis que les écarts entre les températures
d’ébullition augmentent.
Cela permet, grâce à une opération supplémentaire effectuée dans une colonne de distillation sous
vide, de séparer davantage de fractions légères des produits lourds. Les résidus sous vide sont des
huiles lubrifiantes qui forment les principaux produits issus de ce processus.
Du bitume – utilisé, par exemple, dans la construction des routes – s’accumule au fond de la colonne
de distillation sous vide.
En général, le vide que requiert ce procédé est obtenu grâce à une pompe à vide à vapeur d’eau et, en
aval, à des condensateurs ou à des pompes à anneau liquide.
Conditions de travail
Pression: environ 0,035 bar

Température à la sortie du four: de 350 à 400 °C, suivant la substance mise en œuvre et le produit final

Traitement de gaz
1- CARACTÉRISTIQUES DE BASE DU GAZ NATURAL:
Les gaz naturels au stade final de leur exploitation peuvent être caractérisés
essentiellement par trois propriétés : la densité, le pouvoir calorifique, la composition
chimique.

1.1. Densité :

On a coutume de définir la densité d’un gaz par le rapport de sa masse volumique

dans les conditions de référence choisies (par exemple, pression atmosphérique normale et
15°C ) à celle de l’air dans les mêmes condition (1,225 Kg/m3 ).

La densité des gaz naturel est couramment mesurée sur les champs par des balances
qui comparent à la même température la poussée d’Archimède sur un flotteur de l’air et
du gaz à étudier.

La densité d’un gaz peut être aussi obtenue à partir de sa masse moléculaire que l’on
peut définir au moyen de sa composition chimique – en utilisant la relation :

22
 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒎𝒐𝒍𝒊𝒓𝒆
Densité de gaz =
𝟐𝟖.𝟗𝟔𝟔

1-2-pouvoir calorifique:

Par définition le pouvoir calorifique d’un combustible liquide ou gazeux est la

quantité de chaleur dégagée par la combustion d’une masse ou d’un volume d’unité.

Il existe deux valeurs du pouvoir calorifique :

► Le pouvoir calorifique supérieur correspond à la chaleur totale dégagée lorsque

tous les produits de la combustion sont ramenés à la température ambiante.
L’eau formée étant a l’état liquide.

► Le pouvoir calorifique inférieur correspond à une réaction de combustion dans

laquelle l’eau resterait à l’état vapeur.

Donc la différence entre les deux est égale à la chaleur latente de vaporisation de l’eau.
Le pouvoir calorifique d’un gaz dépend de sa composition et est s'exprime en joule/m 3
dans les conditions de référence.

1.3-composition chimique :

Elle indique la nature des composés hydrocarbures et autres constituants que le gaz, et
leur importance relative dans le mélange par l’intermédiaire de leur fraction volumique ou
moléculaire.

Elle sert aussi à calculer certains facteurs en fonction de la pression et de la

température (compressibilité. Densité) et à défini les condition de son traitement lors de
l’exploitation (extraction des produits liquides).

23
 2- PROPRIÉTÉS DES GAZ:

les propriétés de gaz qui interviennent dans l’evaluation des quantités en place
(récupération, rythme d’exploitation, conditions d’écoulement dans le réservoir, et en
surface) sont au nombre de deux

 le facteur de compressibilité.
 La viscosité.

Ces facteurs sont déterminés expérimentalement et à partir des lois empiriques.

2-1 propriétés de définition:

par définition le gaz parfait a les propriétés suivantes :

 le volume occupé par ses molécules est négligeable devant le volume occupé par le gaz.
 Pas d’interactions entre ses molécules et la paroi du récipient qui le contient.
 Toutes les collisions des molécules sont parfaitement élastiques (conservation
d’énergie cinétique de l’ensemble).

2-2 Équation d’état:

l’équation d’état pour les gaz est l’une des principaux résultats de la théorie cinétique
du gaz.

Pour les gaz parfait, pour lesquels on suppose qu’il n’y a pas d’interaction entre les
molécules, l’équation d’état peut s’écrire :

P.V = nRT

Cette équation peut être utilisée les gaz réel pour des pressions basses (prés de la
pression atmosphérique) et des températures hautes (gaz liquéfié).les gaz réels sont tel que
leurs molécules ne peuvent pas réduire leurs interactions, menant à des déviation
appréciables à partir du comportement des gaz parfait.

24
Pour expliquer ces effet, VAN DER WAALS à introduit l’équation suivant qui est une
extension de l’équation des gaz parfait dont laquelle il a introduit deux constantes a et b :

𝒂 𝒏𝟐
[P + 𝑽𝟐 ](V- nb) = nRT

𝑎
Ou traduit la pression interne du gaz elle est inversement proportionnelle au
𝑉2

carré du volume, b est le covolume ou somme des volumes des molécules .

Pour une mole l’équation se simplifie comme suit :

𝒂
[P + 𝑽𝟐] (V- b) = RT

2.3 Facteur de compressibilité:

2.3.1. Définition et détermination :

La manière pratique de montrer la déviation du comportement parfait consiste à

introduire le facteur de compressibilité souvent appelles Z – facteur.

L’équation d’état pour les gaz réel donc peut s’écrire de la façon suivante :

PV=ZnRT

Il est utile de relier le Z – facteur à la loi de VEN DER WAALS, solution de l’équation

𝟏 𝒂
Z= 𝒃 -
𝟏− 𝑹𝑻𝑽
𝑽

D’après l’équation d’état des gaz réel on peut définir le facteur de compressibilité par
relation suivant :

𝑷×𝑴𝒎
Z = 𝝆×𝑹×𝑻

Il est fonction de la pression, de la température, la masse molaire du gaz, et de la

nature des constituants dans le gaz.

25
 Sa détermination se fait soit par calcul à partir des abaques, soit par des formules de
corrélation. Ces méthodes de calcul nécessitent la connaissance de la composition du
gaz pour pouvoir calculer la pression pseudo-réduit et la température pseudo-réduit qui
interviennent dans le calcul de (Z).

On a la pression pseudo-critique et la température pseudo-critique d’un gaz est

définie par les relations suivantes :

PPC = ∑ 𝒙𝒊𝑷𝒄𝒊, TPC =∑ 𝒙𝒊𝑻𝒄𝒊

Avec : Pci,Tci : pression et température critique du constituant i.

xi : fraction molaire du constituant i,

D’où la pression pseudo - réduit et la température pseudo – réduit sont définit comme :

𝑷 𝑻
𝑷𝒑𝒓 = , 𝑷𝒑𝒓 =
𝑷𝑷𝑪 𝑻𝑷𝑪

2.4. Facteur d’expansion:

L’équation d’état des gaz réel est une relation PVT (pression, volume,
température) dans le réservoir et la production ingénierie, les fonctions PVT sont
utilisées pour la surface au volume de gaz dans le réservoir.

Pour les gaz réel en particulier une telle relation est établie à l’aide du facteur
d’expansion du gaz (E).

𝑷 𝑻𝑺𝑪 𝒁𝑺𝑪
E=𝑷 * *
𝑺𝑪 𝑻 𝒁

26
2.5. Densité du gaz: (ρg) :

La densité d'un mélange de gaz idéal est calculée en remplaçant simplement le poids
moléculaire du composant pur par le poids moléculaire apparent du mélange de gaz :

𝐦 𝐏𝐌
𝛒𝐠 = =
𝐕 𝐑𝐓

𝐏𝐌𝐚
𝛒𝐠 =
𝐑𝐓

2.6. Volume spécifique(v) :

Le volume spécifique est défini comme volume occupé par une masse d'unité du gaz.

𝐕 𝐑𝐓 𝟏
𝐯= = =
𝐦 𝐏𝐌𝐚 𝛒𝐠

2.7. Spécifique gravité (γg) :

Est définie comme rapport de la densité de gaz à cela d'air. Les deux densités sont
mesurées ou exprimées à la même pression et température. Généralement, la pression
standard Pst et le centre technique de la température standard sont employés en
définissant la densité de gaz :

𝛒𝐠
𝛄𝐠 = 𝛒𝐚𝐢𝐫

𝐏𝐬𝐭 𝐌𝐚
𝐑𝐓𝐬𝐭
𝛄𝐠 = 𝐏𝐬𝐭 𝐌𝐚𝐢𝐫
𝐑𝐓𝐬𝐭

𝐌𝐚 𝐌𝐚
𝛄𝐠 = =
𝐌𝐚𝐢𝐫 𝟐𝟖,𝟗𝟔

27
2.8. Facteur de volume de formation de gaz(Bg) :

Le facteur de volume de formation de gaz est employé pour rapporter le volume de gaz,
la mesure étant faite au réservoir conditionné, au volume du gaz la mesure étant faite
aux états standard, c.-à-d., 60°F et 14.7 psia. Cette propriété de gaz est alors définie
comme volume réel occupé par une certaine quantité de gaz à une pression et à une
température spécifiques, divisée par le volume occupé par le même montant de gaz aux
conditions standard.

𝑽𝒑,𝑻
𝑩𝒈 =
𝑽𝒔𝒕

Appliquant l’équation d’état des gaz réels, et remplaçons le volume V :

𝐳𝐧𝐑𝐓
𝐩 𝐩𝐬𝐭 𝐳𝐓
𝐁𝐠 = 𝐳𝐬𝐭 𝐧𝐑𝐓𝐬𝐭 = 𝐓𝐬𝐭 𝐩
𝐩𝐬𝐭

L’expression ci-dessus peut être réduite au rapport suivant :

Le traitement du gaz naturel consiste à séparer au moins partiellement certains des

constituants présents à la sortie du puits tels que l’eau, les gaz acides et les
hydrocarbures lourds pour amener le gaz à des spécifications de transport ou à des
spécifications commerciales.

Le gaz naturel ainsi que ses différentes fractions peuvent être transporté sous diverses
formes :

- gaz naturel comprimé (transport par gazoduc) ;

- gaz naturel liquéfié (GNL) ;

- gaz de pétrole liquéfié (GPL) ;

- produits chimiques dérivés (méthanol, ammoniac, urée…..).

28
Il peut être ainsi nécessaire d'éliminer au moins partiellement :

- l'hydrogène sulfuré H2S toxique et corrosif

- le dioxyde de carbone CO2, corrosif et de valeur thermique nulle

- le mercure, corrosif dans certains cas

- l'eau, conduisant à la formation d'hydrates

- les hydrocarbures lourds condensat dans les réseaux de transport

- l'azote, de valeur thermique nulle.

Les spécifications à respecter pour le gaz traité sont liées soit aux conditions de
transport, soit aux conditions d'utilisation (gaz commercial).

Dans le cas du transport par gazoduc, les spécifications de transport visent à éviter
la formation d'une phase liquide (hydrocarbures ou eau), le blocage de conduite par des
hydrates et une corrosion trop importante. On impose dans ce cas une valeur maximale
aux points de rosée eau et hydrocarbure. La valeur du point de rosée-hydrocarbure
dépend des conditions de transport et peut être par exemple fixée à C°, pour éviter tout
risque de formation de phase liquide par condensation rétrograde.

Le traitement réalisé pour obtenir les spécifications de transport peut être accompagné
d'un fractionnement, dans le but d'obtenir une fraction liquide comprenant les GPL
(propane, butane) et éventuellement l'éthane, lorsqu'il apparaît avantageux de valoriser
cette fraction liquide séparément.

Lorsque le gaz naturel est liquéfié, le traitement préalable doit permettre d'éviter tout
risque de cristallisation dans les échangeurs de l'unité de liquéfaction.

Si le gaz subit une transformation par conversion chimique, le traitement préalable

dépend de la nature du procédé de conversion utilisé. L'utilisation de catalyseurs, en
particulier, impose des spécifications qui sont fréquemment très sévères

29
4-DÉSHYDRATATION :

4-1-principe:

La présence d'eau entraîne différents problèmes pour les exploitations : suivant les
conditions de température et de pression qui règnent dans une installation, la vapeur
d'eau peut se condenser et provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser
la corrosion si le gaz contient des composants acides.

Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz
naturel au moyen de techniques de traitement appropriées.

La déshydratation du gaz naturel est réalisée par différents types de procédés :

4-1-1.déshydratation par absorption:

Le séchage du gaz naturel est assuré dans ce cas par un lavage à contre-courant avec
un solvant présentant une forte affinité pour l'eau ; ce solvant est plus souvent un glycol.
Le gaz déshydraté sort en tête de colonne ; le glycol sortant en fond est régénéré par
distillation et recyclé (ATG 1990 ;arnold et Stewart 1989).

Les propriétés recherchées pour le solvant sont les suivant :

-grande affinité pour l'eau

- coût réduit

- caractère non corrosif

- stabilité à l'égard hydrocarbures

-stabilité thermique

- régénération facile

-viscosité réduite

- faible tension de vapeur à la température de contact

-solubilité dans les hydrocarbures réduite

- faible tendance au moussage et à la formation d'émulsion.

30
4-1-2- Déshydratation par adsorption :

Le procédé fonctionne de manière alternée et périodique, chaque lit passant par des
étapes successives d'adsorption et de désorption selon le principe général.

Fig. Procédé de déshydratation par adsorption.

Au cours de l'étape d'adsorption, le gaz à traiter est envoyé sur le lit d'adsorption qui
fixe l'eau. Lorsque le lit est saturé, du gaz chaud est envoyé pour régénérer l'adsorbant.

Après régénération et avant l'étape d'adsorption, le lit doit être refroidi. Ceci est
réalisé en envoyant du gaz froid. Après réchauffage, ce même gaz peut servir à effectuer
la régénération.

Dans ces conditions, quatre lits sont nécessaires en pratique, deux lits opérant
simultanément en adsorption, un lit en refroidissement et un lit en régénération.

Une adsorption doit présenter les caractéristiques suivantes :

- capacité d'adsorption à l'équilibre importante

- adsorption réversible permettant de régénérer l'adsorbant ;

31
- cinétique d'adsorption rapide

- faible perte de charge

- résistance à l'attrition

- inertie chimique

- pas d'effet de dilatation de volume avec la température et la saturation.

* Alumine activée

*Gel de silice (silicagel)

*Tamis moléculaires (Zéolithes):

Les caractéristiques principales d'un tel procédé sont les suivantes :

- la concentration en H2O doit être faible ;

- il est peu recommandé pour les grands débits de charge ;

- le pourcentage résiduel d'eau est très faible;

- il nécessite un fonctionnement discontinu;

- la teneur en hydrocarbures lourds dans la charge doit être limitée;

_ la présence de COS et CS2 est nuisible ;

- l'adsorbant est un produit cher qui doit être remplacé tous les 3 ans.

32
5- FRACTIONNEMENT DES HYDROCARBURES:

5-1-principe:

Lorsque le gaz naturel contient une fraction relativement important d'hydrocarbures

autre que le méthane (gaz à condensat ou gaz associé), la séparation d'au moins une
partie de ces hydrocarbures peut devenir nécessaire pour éviter la formation d'une
phase liquide au cours du transport.

Cette séparation est en général réalisée par abaissement de température avec

formation d'une phase liquide; elle peut être également effectuée par une opération
d'absorption ou d'adsorption.

Fig .Terminologie et abréviations courantes

L'abaissement de température permet d'obtenir successivement les fractions liquides

suivantes :

-la "gazoline" ou condensat qui est une essence légère représentant la fraction C 5+ ;

- la fraction GPL qui comprend le propane et les butanes (normal butane et isobutane).

33
 Les mélange de gazoline et de GPL (contenant également de l’éthane) obtenu en
abaissant la température de gaz naturel jusqu' à la liquéfaction des GPL, mais sans
séparation entre gazoline et GPL, est appelé liquide de Gaz Naturel (LGN);

En abaissant la température à environ – 160 C°, il devient possible de liquéfier le

méthane. Le gaz naturel peu être ainsi transporté à la pression atmosphérique sous
forme de Gaz naturel liquéfié (GNL). Ce GNL, formé principalement de méthane,
contient généralement de l’éthane. Il peut comporter une fraction GPL si cette fraction
n’a pas été séparée sur le site de liquéfaction.

5-2- Absorption à l'huile :

Pour éviter de comprimer le gaz naturel ou de le réfrigérer à basse température, il est

possible de recourir à une absorption dans un huile.

Le gaz à traité est mis en contact, dans une colonne à garnissage ou à plateaux, avec
une "huile" d’absorption dont la composition peut varier depuis l'essence lourde jusqu'
au gasoil. Cette huile d'absorption est en général réfrigérée à une température modérée
comprise entre +10 et -30C° et absorbe les hydrocarbures. A' la sortie de la colonne
d’absorption, l'huile riche subite une première détente pour libérer le méthane absorbé,
puis passe dans un déthaniseur pour éliminer complètement le méthane et une partie de
l'éthane absorbés. En tête de cette colonne, un appoint d'huile froide est injecté afin de
limiter la désorption de l'éthane et d'éviter celle des C3+. A' l'issue de cette opération, le
solvant est régénéré dans une colonne de distillation pour être recyclé.

34
 Fig. Schéma de principe d’un traitement par absorption à l’huile

5-3- séparation par adsorption:

L'adsorption sélective permet également de séparer une fraction des hydrocarbures

autre que le méthane présent dans le gaz (ATG, 1988; Kohl et Riesenfeld, 1985).

L'adsorbant peut être du gel de silice ou du charbon actif. L'alumine activée présente
l'inconvénient d'adsorber les hydrocarbures lourds, sans possibilité de désorption au
cours de la régénération.

Le charbon actif possède une très grande affinité pour les hydrocarbures, mais pas
d'affinité pour l'eau. Au contraire, le gel de silice permet de réaliser simultanément en
déshydratation poussée et la séparation d'une fraction des hydrocarbures.

Dans le cas d'une séparation sur gel de silice, les fronts d'adsorption des
hydrocarbures les plus légers progressent plus vite que ceux des hydrocarbures les plus
lourds, le front d'adsorption de l'eau sortant en dernier. Par conséquent, pour réaliser la
déshydratation du gaz ainsi que la séparation des hydrocarbures en C5+, il est
nécessaire d'arrêter l'étape d'adsorption au moment ou' le front des hydrocarbures en
C5+ commence à percer.

35
 Un tel procédé est généralement employé pour des concentrations relativement
faibles d'hydrocarbures lourds.

L'adsorption est régénérée en envoyant du gaz chaud sur le lit d'adsorbant, à une
température comprise entre 200 et 300 C°.

Le charbon actif présente l'inconvénient de nécessiter une température de

régénération plus élevée, se situant entre 300et 350C°.

Le cycle utilisé comprend trois étapes : adsorption, régénération et refroidissement

du lit. Pour récupérer une fraction importante des hydrocarbures, tout en limitant le
volume d'adsorbant, il est préférable d'utiliser une durée de cycle relativement courte, de
l'ordre d'une heure. En pratique, cette durée de cycle peut varier dans un intervalle assez
large, entre vingt minutes et plusieurs heures.

La séparation par adsorption d'une fraction des hydrocarbures les plus lourds,
présents dans le gaz naturel, peut être particulièrement intéressante si le gaz est à une
pression suffisamment relativement élevée. Dans ce cas la réfrigération devient
inefficace et la séparation par adsorption peut devenir la seul solution pour atteindre les
spécifications requises (Parsons et Templeman 1990).

36
III .5-DESACIDIFICATION:

III.5-1- principe:

La désacidification consiste à sépare du gaz naturel les gaz acides, essentiellement

CO2 et H2S. comme nous l'avons vu, l'élimination de l'hydrogène sulfuré doit être en
général beaucoup plus poussée que celle du dioxyde de carbone.

Les spécification de teneur en gaz acides sont imposées par des contraintes de
sécurité (très forte toxicité de l' hydrogène sulfuré), de transport (corrosion, risques de
cristallisation dans le cas de la liquéfaction ) ou de distribution (gaz commercial).

La désacidification est une opération industrielle d'une grande importance, qui est
décrite dans de nombreux ouvrages ; peuvent être consultés notamment l' ouvrage de
Kohl et Riesenfeld (1985) intitulé "gaz purification " ; le rapport publié par l' ATG
(1988) concernant le traitement de gaz naturel sur gisement ainsi que les référence
générales déjà citées (ATG ,1990; Arnold et Stewart, 1989 ; GPA , 1987b ;
Kumar,1987).

Les principaux procédés utilisés pour réaliser la désacidification font appel à

l’absorption, la sélectivité du solvant vis-à-vis des gaz acides étant basée sur une affinité
soit de type chimique, soit de type physique.

L’adsorption est également employée pour réaliser des purifications poussées. Enfin,
la perméation gazeuse, dont il a déjà été question auparavant, est une technique en
développement ; elle présente un intérêt potentiel important mais, actuellement, les
applications industrielles restent en nombre très limité.

De nombreux facteurs doivent être pris en compte dans le choix d' un procédé de
désacidification et notamment les suivant :

-composition de gaz naturel

- teneur en gaz acides du gaz à traiter

- spécification en sortie

-débit da gaz à traiter et conditions de pression et température à l' entrée

- condition d’élimination de H2S avec ou sans récupération de soufre

37
III .5-2- procédé basés sur des solvants chimiques:

III .5-2-1 lavage aux amines:

Les amines agissent par affinité chimique, en raison de leur caractère basique. La
monoéthanolamine (MFA), la diéthanolamine (DEA), la diglycolaminez (DGA), la
disopropanolamine (DIPA) et la méthyldiéthanolamine (MDEA) sont utilisées pour
désacidifier le gaz naturel. Le préfixe "mono", "di" ou "tri" caractérise le degré de
substitution autour de l'atome d'azote.

Ainsi, R désignant le groupement HOCH2 CH2, la monoéthanolamine a comme

formule chimique R NH2 , la diéthanolamine R2 NH et la triéthanolamine R3 NH.

Les réactions suivantes sont observées entre H2S et une amine primaire :

2R NH2 + H2S ( R NH3)2S

( R NH3)2S + H2S 2R NH3 HS

Ces réactions sont directes et rapides. Elles se produisent également avec les autres
amines, mais c'est dans le cas de la monoéthanolamine qu'elles sont les plus rapides.la
triéthanolamine, qui avait été la première à être utilisée, est la moins active et a
progressivement disparu au profit de la MEA et de la DEA. Les amines réagissent
également avec le dioxyde de carbone, selon deux types de réaction :

- formation de carbonate et de bicarbonate :

2R NH2 + CO2+ H2O ( R NH3)2 CO3

( R NH3)2 CO3+ CO2+ H2O 2R NH3 HCO3

- formation de carbonate :

2R NH2 + CO2 R NHCOONH3R

38
 Fig . III.11. Schéma de principe d'un procédé de désacidification par lavage aux
amines

Première fois décrite par Berthier en 1959 (Kohl et Riesenfeld, 1985). Par la suite,
les travaux menés par la SNPA ont montré qu'en opérant avec des solutions de 25 à 30℅
poids, il est possible de traiter des gaz à fortes teneurs en H 2S (9 à 25℅).

Le procédé SNPA-DEA est ainsi devenu le procédé le plus courant pour traiter un
gaz naturel fortement acide et disponible à des pression relativement élevées.

Différents procédés faisant appel à d'autres types d'amines ont été développés.

Le moussage est un problème fréquent dans ces installations.

Les causes en sont multiples

- solides en suspension

- hydrocarbures condensés

-produits de dégradation des amines

- particules étrangères provenant des inhibiteurs de corrosion, de la présence de

graisse ou d'impuretés dans l'eau.

39
Pour y remédier, il est nécessaire d'éviter ces différentes causes de moussage et il est
également possible de faire appel à des agents anti-moussants (Kohl
et Riessenfeld, 1985).

La filtration du solvant recyclé à l'étape d'adsorption est particulièrement importante

; il est recommandé d'utiliser un filtre pouvant arrêter toutes les particules d'une taille
supérieure à 10 µm (pauley et al.,1989).

Les phénomènes de dégradation se produisent par oxydation lente des solutions

d'amines en contact avec l'air ou l'oxygène et les produits de cette oxydation sont
souvent générateurs de corrosion. Cette oxydation peut être réduite en plaçant les
solution d'amines sous une atmosphère de gaz inerte dans les réservoirs de stockage.

III. 5-2-2 lavage au carbonate de potassium :

Le schéma de principe d'un procédé de lavage au carbonate de potassium

(Fig. III .11) est similaire à celui qui a été décrit pour les procédés aux amines, mais les
solutions de carbonate de potassium utilisées sont en général plus concentrées (20 à
40℅) que les solutions d'amines.

Fig. III.12. Procédé au carbonate de potassium

Ce procédé a été a employé, à l'origine, pour éliminer le dioxyde de carbone, mais

l'hydrogène sulfuré est également absorbé.

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Les équilibres chimiques mis en jeu sont les suivants :

K2 CO3+CO2+H2O 2KHCO3

K2 CO3+ H2S KHS + KHCO3

L'utilisation de solutions de sels alcalins, tels que Na2CO3 , K2CO3 et K3PO4 est
ancienne, mais les premiers procédés. Mettant en œuvre une étape d'absorption à une
température proche de l'amiante, ne sont pas compétitifs par rapport aux procédés aux
amines .

Les progrès réalisés peuvent justifier l'utilisation du procédé au carbonate de

potassium dans certaines conditions et notamment lorsque la teneur en dioxyde de
carbone du gaz traité est élevée.

L'absorption par une solution "chaude" de carbonate de potassium permet

d'augmenter considérablement la vitesse d'adsorption. Dans les procédés actuels, les
étapes d'absorption et de régénération sont réalisées à des températures voisines (aux
environs de 110 C°). ceci conduit à éliminer l'échangeur entre solution riche et solution
pauvre. L'augmentation de la température au cours de l'étape d'adsorption permet
également d'opérer à une concentration plus élevée en carbonate, compte tenu de
l'augmentation correspondante de solubilité du bicarbonate.

Les procédés Benfield et catacrb opèrent en présent d'additifs qui améliorent les
cinétiques d'adsorption et de désorption.

Le procédé Giammarco-Vetrocoke utilise également des additifs et notamment du

trioxyde d'arsenic en solution, pour favoriser l'absorption du dioxyde de carbone. Cet
additif est très efficace, mais sa toxicité représente un obstacle à la diffusion du procédé.

Dans le cas de la captation de l'hydrogène sulfuré des sels d'arsenic sont employés.

La régénération du solvant est alors généralement opérée par oxydation en phase

liquide avec production directe de soufre.

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Les unités de traitement des gaz saturés et non saturés
Les produits provenant de diverses unités d’une raffinerie sont acheminés vers les unités de traitement
des gaz, où les butanes et les butènes sont extraits en vue de servir de charge d’alkylation; les
constituants plus lourds sont envoyés à l’unité de mélange des essences, tandis que le propane est
récupéré pour la production de GPL et que le propylène est récupéré pour l’industrie pétrochimique.
Dans les unités de traitement des gaz saturés, on sépare les constituants des gaz de raffinerie qui
comprennent les butanes destinés à l’alkylation, les pentanes qui entrent dans la préparation de
l’essence, les GPL qui servent de combustible et l’éthane qui est utilisé dans l’industrie pétrochimique.
Il y a deux procédés de traitement des gaz saturés: l’absorption-fractionnement et le fractionnement
direct. Dans le procédé d’absorption-fractionnement, les gaz et les liquides provenant de diverses
unités sont acheminés vers un absorbeur/déséthaniseur où les fractions en C2 et les fractions plus
légères sont séparées par absorption dans une huile pauvre, puis récupérées pour être utilisées comme
gaz combustible ou charge pétrochimique. Les fractions plus lourdes restantes sont épurées puis
envoyées dans un débutaniseur, et l’huile d’absorption est retournée dans l’absorbeur/déséthaniseur.
La fraction contenant les hydrocarbures en C3/C4 est séparée des pentanes dans le débutaniseur,
épurée pour éliminer le sulfure d’hydrogène, puis acheminée vers une colonne de séparation en vue de
séparer le propane et le butane. Il n’y a pas d’étape d’absorption dans les unités de fractionnement. Le
choix du procédé de traitement des gaz saturés dépend de la charge utilisée et des produits demandés.
La présence de sulfure d’hydrogène, de dioxyde de carbone ou d’autres composés formés lors de
traitements antérieurs constitue une source de corrosion. Il faut assécher les flux contenant de
l’ammoniac avant de procéder au traitement. On ajoute à l’huile d’absorption des produits destinés à
prévenir l’encrassement des échangeurs de chaleur.On utilise des inhibiteurs de corrosion pour éviter
la corrosion dans les installations de tête. Il y a un risque d’exposition du personnel au sulfure
d’hydrogène, au dioxyde de carbone, à l’hydroxyde de sodium, ainsi qu’à la MEA, la DEA et la
MDEA utilisées lors des traitements antérieurs.
Dans les unités de traitement des gaz non saturés, on récupère les hydrocarbures légers contenus dans
les gaz humides provenant des unités de craquage catalytique et des accumulateurs de tête ou des
récepteurs de fractionnement de l’unité de cokéfaction retardée.
Dans un procédé typique, les gaz humides sont comprimés et traités par des amines pour éliminer le
sulfure d’hydrogène soit avant, soit après passage dans un absorbeur de fractionnement où ils sont
mélangés à un courant d’essence débutanisée. Les fractions légères sont séparées par chauffage dans
un rebouilleur; les gaz rejetés sont acheminés vers un absorbeur spongieux, tandis que les résidus sont
envoyés dans une colonne de séparation. Une partie des hydrocarbures débutanisés est recyclée et le
reste va dans un séparateur. On envoie les gaz de tête dans un dépropaniseur pour les utiliser comme
charge d’alkylation (voir figure 78.25).

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Il y a risque de corrosion par le sulfure d’hydrogène et les cyanures humides dans les unités de
traitement des gaz non saturés où sont acheminées des charges des unités FCC. Lorsque les charges
proviennent d’une unité de cokéfaction retardée ou d’une unité TCC, il peut y avoir corrosion par le
sulfure d’hydrogène et formation de dépôts ammoniacaux dans la partie haute pression des
compresseurs de gaz. Il y a un risque d’exposition du personnel à du sulfure d’hydrogène, ainsi qu’à
des composés aminés comme la MEA, la DEA et la MDEA

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Déshydratation du gaz par absorption ( ex : TEG ):

Le séchage du gaz naturel est assuré par un lavage à contre courant avec un solvant présentant une
forte affinité pour l’eau, ce solvant est le plus souvent un glycol. Le gaz déshydraté sort en tête de
colonne, le glycol sortant en fond est régénéré par distillation et recyclé.

Les propriétés recherchées pour le solvant sont :

 grande affinité pour l’eau ;

 caractère non corrosif ;
 régénération facile ;
 faible tendance au moussage et à la formation d’émulsion

L’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateaux ou à garnissage. La température à
laquelle est opérée l’étape d’absorption est limitée en général à 38 °C pour éviter des pertes trop
importantes en glycol. La température minimale requise est de 10°C, faute d’augmentation de la
viscosité du glycol.

Après l’étape d’absorption, la solution de glycol traverse un séparateur triphasique dans lequel sont
séparés les HC liquides entraînés ainsi que le gaz dissous, puis un filtre à cartouche pou arrêter les
particules solides et enfin un filtre à charbon actif pour retenir les impuretés chimiques. Le solvant est
régénéré par distillation, outre l’eau le solvant absorbe préférentiellement H2S et des produits
aromatiques « benzène ». Une déshydratation poussée du gaz naturel nécessite une pureté élevée du
solvant recyclé, celle–ci est améliorée par abaissement de la pression et augmentation de la T°.

Pour éviter tout risque d’entrée d’air, la pression doit être maintenue légèrement au-dessus de la
pression atmosphérique. Par ailleurs, la température de régénération doit rester au- dessus de celle à
laquelle le glycol se décompose. Soit :

 177 °C pour le DEG ;

 204 °C pour le TEG ;
 224 °C pour le T4G.

De telles conditions de régénération conduisent à une teneur en eau du gaz traité de l’ordre de 35 g /
1000 Std m3.

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Traitement anormale de l’huile

Lorsque la P en débit en tête est importante, les détentes successifs dans la duse et vannes de sécurité
entraînent une diminution de la température des fluides. L’huile donne lieu à des dépôts de paraffines
de grandes viscosités rendant difficiles la séparation huile/gaz.

Ce cas nécessite l’utilisation d’un réchauffeur en amont séparateur, son choix est en fonction
des besoins de l’essai.

C: capacité requise calculé par la formule:

C=(t2- t1)(Ch.Qh+Cg.Qg+Ce.Qe).1.1

Le traiteur réchauffeur est également utilisé dans les bruts émulsionnés, salés et en mousse, diminuant
la viscosité de l’huile par chauffage et facilitant le traitement.

Réchauffeur direct a chemise de circulation

Les brutes émulsionnées:

Une émulsion est un mélange stable de deux phases liquides non miscibles ’émulsifiant
englobe les gouttelettes d’huile par un film interfacial et les maintient en suspension. Le traitement
consiste a briser ce film interfacial soit:

1-Par agents chimique: désmulsifiants

2-Par l’action de la chaleur: diminution de la viscosité, mouvements plus rapides de l’huile et

séparation plus facile.

3-Par action électrique: Les molécules englobant les gouttelettes d’huiles porteuses d’une
surcharge électrique forment une paroi résistante détruite par un champ électrique.

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Les brutes salées:

Le traitement consiste dans le premier cas a éliminer la phase aqueuse (vaporisation au cours
du transport) et a faire dissoudre les micro-cristaux de sels restés en suspension dans l’huile par
dessalage suite a une injection d’eau douce destinée a dissoudre ces cristaux et enfin on réduit
l ’émulsion produite.

Les brutes en mousse:

Les bulles de gaz en solution dans l’huile n’arrive pas a se libérer sous l’action de chute de
pression. Le traitement consiste soit:

1-tranquillisation

2-brassage

3-Le lavage en bain chaud

4-traitement chimique

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Traitement des gaz a condensât

I) Traitement a baisse température:

La récupération des liquides condensâts et eau est d’autant meilleur que le refroidissement est
important. L’application d’un tel procédé va entraîner quelques inconvénients tels que:

Formation des hydrates: Leur formation nécessite:

1-présence d’eau liquide a l’état libre avec le gaz.

2-température <température critique.

Les hydrates sont des composés instables qui obturent les conduites,l ’intervention doit être
immédiate par injection d ’inhibiteurs. Si l’obstruction devient total le seul remède possible a ce stade
est la décompression (P atm), alors l’hydrate se détruit spontanément le réchauffage est également
efficace mais dangereux.

L’utilisation des inhibiteurs mélangé a l ’eau élimine le risque de formation d ’hydrate et

permet de travailler a de très basses T°(LTS)

Séparateur LTS

Traitement du gaz par adsorption:

Le produit dessicant disposé dans une batterie de tours d’adsorption fixe les fractions
condensables. Après une certaine période de travail, l’adsorbant arrivant a saturation, on doit le
régénéré.

Le traitement est assuré en 3 phases:

1-période d’adsorption: fixation des particules condensables dans la première tour d ’adsorption

2-période de régénération: réactivation du dessicant saturé

3-période de refroidissement: par le passage du gaz sec et froid.

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 Ce circuit peut être ouvert ou fermé, le second peut fonctionner en boucle ouverte en cas d arrêt
du compresseur.

Traitement du gaz a condensâts

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