SIEMENS 828

Pentair Steinhauer GmbH

St. Jobser Straße 47a
D-52146 Würselen
Allemagne
Tél. : (+49) (0)2405 / 40996-18
Fax : (+49) (0)2405 / 40996- 45
 Table de matières
1. Description de la machine et fonction ............................................................. 1-1
1.1 Caractéristiques techniques ........................................................................... 1-1
1.2 Description de la machine et fonction............................................................. 1-2
1.3 Identification ................................................................................................... 1-2
1.4 Conventions de cette documentation ............................................................. 1-2

2. Informations de sécurité et utilisation conforme aux dispositions............... 2-1

2.1 Forme des indications de sécurité .................................................................. 2-1
2.2 Pour les personnes responsables de la sécurité ............................................ 2-2
2.3 Indications générales de sécurité ................................................................... 2-3
2.4 Dangers résiduels .......................................................................................... 2-4
2.5 Sécurité des informations ............................................................................... 2-5

3. Installation et mise en service de la machine ................................................ 3-1

3.1 Déchargement ................................................................................................ 3-1
3.2 Transport au lieu d‘utilisation .......................................................................... 3-2
3.3 Installation ...................................................................................................... 3-2
3.4 Positionnement horizontal de la machine ....................................................... 3-3
3.5 Raccordement à l’alimentation ....................................................................... 3-4
3.6 Fonctions de l’appareil de commande .......................................................... 3-11
3.7 Démarrage de la machine ........................................................................... 3-12
3.8 Outillage ...................................................................................................... 3-13
3.9 Remplissage du système MQL .................................................................... 3-15
3.10 Serrage des pièces ................................................................................... 3-17

4. Informations sur l’installation du logiciel ........................................................ 4-1

4.1 Configuration requise ..................................................................................... 4-1
4.2 AutoSketch ..................................................................................................... 4-1
4.3 Modification de l’installation d’AutoSketch ...................................................... 4-1
4.4 Connexion au réseau ..................................................................................... 4-2
5. Utilisation du logiciel......................................................................................... 5-1
5.1 Création d’un dessin en AutoSketch ............................................................... 5-1
5.2 CADConverter (optionnel) ....................................................................................
5.3 Interface de la machine .................................................................................. 5-3

6. Customizing Expert - CE4 ................................................................................. 6-1

6.1 Préparation: installation du kit CodeMeter Runtime ....................................... 6-1
6.2 Premier démarrage du programme ................................................................ 6-2
6.3 Interface de travail .......................................................................................... 6-3
6.4 Pour commencer (1): plaques de montage avec des canaux......................... 6-7
6.5 Pour commencer (2): porte avec découpes.................................................. 6-13
6.6 Pour commencer (3): schéma su sol – application de l’esquisse ................. 6-17
6.7 Pour commencer (4): exemple de création de symboles.............................. 6-26
6.8 Symboles de CE4......................................................................................... 6-31
6.9 Composants de longueur variable ................................................................ 6-33
6.10 Gestion d’outils ........................................................................................... 6-35
6.11 Paramètres de réglage ............................................................................... 6-37

7. Notions de base NC............................................................................................. 7-1

7.1 Notions de base DIN 66025 ........................................................................... 7-1
7.2 Simulation mit „PalMill“ ................................................................................... 7-3

8. Fiches de donnés des outils............................................................................. 8-1

8.1 Paramètres machine Siemens …….………………………………………….. 8-2

9. Entretien et maintenance ................................................................................. 9-1

9.1 Plan de maintenance .................................................................................................9-1
9.2 Lubrification de la machine ........................................................................................9-2
9.3 Remplacement de la calotte en caoutchouc de la plaque de capture des copeaux ...9-4

10. Documentation sur pièces de rechange ...................................................... 10-1

Annexe
Guide rapide CE4 Siemens, Betriebsanweisung, Steinhauer Support, eCAB License
 Avant-propos

Cher client,

Nous vous remercions d'avoir acheté un de nos produits. Avec cette machine, vous
avez acheté un produit qui a été conçu et fabriqué en tenant compte de la
technologie la plus récente. Au moment de la livraison, la machine est conforme à
toutes les exigences du droit européen applicable. La livraison comprend une
déclaration de conformité du fabricant.

Toutes les personnes travaillant à et avec la machine doivent être qualifiées pour ce
travail. Afin de conserver la valeur du produit et pour une utilisation sûre, chaque
utilisateur doit respecter ce manuel!

Contactez notre support technique en cas de questions. Les numéros de téléphone

et adresses correspondants peuvent être trouvés au bas de la page de titre ou dans
l‘annexe.

Ce manuel fait partie du produit et doit être conservé toujours complet et en parfait
état de lisibilité. Il contient des informations importantes pour la mise en service et la
manipulation de la machine. Veillez à trouver un emplacement pour le manuel dans
l’environnement immédiat de la machine.

L‘appareil a quitté l'usine en parfait état de fonctionnement. Afin de maintenir cet état
et d’assurer une utilisation sans dangers, l'utilisateur doit suivre les informations de
sécurité et avertissements contenus dans ce manuel.

Toute autre utilisation que celle décrite ci-dessous peut causer des dommages au
produit et peut conduire à des dangers tels que des courts-circuits, des incendies,
des chocs électriques, etc. Le produit ne peut être modifié ou transformé sans le
consentement du fabricant. Notez que toute modification confirmée par le fabricant
doit être techniquement documentée et munie d'une nouvelle déclaration de
conformité.

Visitez-nous sur le site web www.steinhauerna.com

Würselen, mai 2015

Pentair Steinhauer GmbH
 1.1 Caractéristiques techniques

Machine
Dans ce qui suit, le terme «machine» sera utilisé pour désigner les machines eCAB
MODCenter ou .

Pentair Steinhauer GmbH

D-52146 Würselen Germany
Type: eCAB MODCenter /
N°: nnnn.n.n
Année de fabrication: j j j j
Réseau électrique:3L+N+PE 400V 50Hz 32A
Air comprimé : 6 bar
Made in Germany CE

Fabricant: Pentair Steinhauer GmbH, D-52146 Würselen

Type : eCAB MODCenter /
Numéro : XXX
Schéma électrique : XXX
Logiciel PC : XXX
Typ 163 263 280 293

Transportbreite / mm 3260 3260 3835 3835

Transportwidth / INCH 128.35 128.35 150.98 150.98

Transporthöhe / mm 2500 2500 2950 3250

Transportheight / INCH 98.43 98.43 116.14 127.95
Without wheels

Transporttiefe / mm 2340 2340 2340 2340

Transportdepth / INCH 92.13 92.13 92.13 92.13
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstellbreite (AB) / mm 3524 1300 3524 1300 4128 1000 4128 1000
setupwidth (AB) / INCH 138.74 51.18 138.74 51.18 162.52 39.37 162.52 39.37

Aufstellhöhe (AH)/ mm 2700 2700 3200 3500

setupheight (AH)/ INCH 106.30 106.30 125.98 137.80
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstelltiefe (AT)/ mm 4080 1000 4080 1000 4500 1000 4500 1000
setupdepth (AT)/ INCH 160.63 39.37 160.63 39.37 177.17 39.37 177.17 39.37

X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung flach 2400 1650 2400 1540 2400 2000 2400 2340
max workingarea flat 94.49 64.96 94.49 60.63 94.49 78.74 94.49 92.13
X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung Box 1250 1600 2200 1600 2200 2060 2200 2380
max. workingarea box 49.21 62.99 86.61 62.99 86.61 81.10 86.61 93.70

Gewicht ohne Verpackung / t 2.6 2.8 3.2 3.5

1-2
weight without crate/ lb 5731 6172 7100 7716

Gewicht mit Verpackung / t -------- -------- 4.5 4.95

crated weight / lb --------- --------- 9920 10912

Abmessung Verpackung / mm 3460H*4580L*2630D 3760H*4620L*2630D

40'' high cube 40'' high cube
Crated dimension / INCH 136H*180L*104D 148H*182L*104D

Épaisseur de tôle ................................................................1-10 mm

1)
Hauteur max. du coudage ..................................................100mm
Vitesse de déplacement X, Y, Z .........................................52 m/min.
Répétabilité (tous les axes) ................................................+/- 0,1 mm
Diamètre de l‘outil (avec pince de serrage ER32) ..............1 -20 mm
-1
Broche haute fréquence CNC ISO30/DIN69871 ................7.5 KW / 18000 min
Vitesse max. de fraisage ....................................................2000 mm/min (acier 3 mm)
Perceuse.............................................................................D1,5-D20
Filetage ...............................................................................M2-M12 (non métriques aussi)
Fraise ..................................................................................F2-F12 (standard F6 en mm)
Outils standard / max ..........................................................10 / 21 pièces, à équiper librement
Commande .........................................................................CNC 4 axes: Beckhoff ou Siemens828D
Poids de la machine (env.) .................................................2.700-3500 kg
Fondation de charge statique .............................................10 kN/m²
Qualité du béton .................................................................25 N/mm²
Alimentation ........................................................................3*400V 50/60 Hz (3L/N/PE), 32 A gl,

Air comprimé (sec) .............................................................6-8 bar,

............................................................................................env. 300 l/min puissance d’aspiration
Interface de données ..........................................................10/100 mbps Ethernet, RJ45

1)
En excluant la hauteur du rail C, 100 mm sont disponibles.

Matériaux usinables:
Acier (traité ou non traité), acier inoxydable, aluminium, plastique (makrolon, PVC)
Autres matériaux sur demande.

2-2
 1.2 Description de la machine et fonction

(Proper Use)

Les machines Steinhauer sont destinées à l’usinage de métal et de plastique dans la

construction d’armoires électriques et de composants électriques. Il est possible
d’usiner les sous-ensembles d‘armoires électriques à surface plate ou coudée, tels
que les plaques de montage, les portes, les panneaux latéraux et les tôles de toit, en
acier, acier inoxydable, aluminium et plastiques divers. Pendant la durée de
fonctionnement de la machine, celle-ci applique un plan de perçage prédéfini sur la
pièce à usiner. Les outils nécessaires pour ceci sont d’abord apportés manuellement
et ensuite saisis automatiquement au cours du programme.
La planification de la construction de l’armoire s’effectue à l’aide d’un logiciel CAO
fourni dans la livraison ou d’un autre logiciel CAO approprié fourni par un tiers. Les
programmes CNC nécessaires pour l’utilisation sont générés automatiquement par le
logiciel Steinhauer (post-processeur). Il est possible d’utiliser alternativement les
propres programmes CNC via une interface de code DIN.

The Steinhauer machine is designed for the processing of metals and plastics in switch
cabinet manufacturing and panel building. The following parts can be machined :

• mounting plates,
• doors,
• side panels,
• roofs,
• switch- and terminal-boxes and
• complete enclosures

made of
• steel,
• special steel,
• aluminum and
• various plastics.

The application of the Steinhauer machine with other material or to repurpose is ruled
out or the written agreement of the manufactur is needed.

1.3 Identification

Les machines Steinhauer sont univoquement identifiées par les plaques

signalétiques. La plaque signalétique est fixée sur le corps de la machine.

Fabricant: Pentair Steinhauer GmbH

St. Jobser Straße 47a
D-52146 Würselen
Allemagne
Tél.: (+49) (0)2405 / 40996-0
Fax.: (+49) (0)2405 / 40996-45

Sélection directe: Vente –36

Assistance technique –18
Production – 40
2-2
 1.4 Conventions dans cette documentation

Par souci de simplicité, les termes suivants sont utilisés dans cette documentation:

Pièce
Selon le contexte, le terme « pièce » est employé pour indiquer la plaque de
montage à être usinée, la partie externe de la carcasse ou le boîtier de commutation.

Outil
L’outil placé dans le mandrin à changement rapide pour l’usinage de la pièce
(perceuse, fraise, taraud) est ci-après dénommé « outil ».

Changeur d‘outil
Le mandrin utilisé pour le changement automatique* des outils avec les unités
interchangeables est ci-après dénommé « changeur d’outil ».

*manuel avec DrillMate

2-2
 2. Informations de sécurité
2.1 Forme des indications de sécurité

Toutes les indications de sécurité sont organisées uniformément.

• Le pictogramme caractérise le type de danger.
• Le mot de signalisation caractérise la gravité du danger.
• Le texte d’indication décrit le danger et donne des instructions pour éviter le
danger.

Mot de signalisation !
Texte d’indication

Avis devant des dommages sur les personnes:

Avis devant un courant électrique dangereux.

Texte d’indication: Danger!
Avertit devant un danger immédiatement menaçant Conséquence possible en cas
de non respect:
Mort ou blessures graves.

Avis devant un danger général.

Texte d’indication: Avertissement!
Avertit devant une situation potentiellement très dangereuse. Conséquence
possible en cas de non respect: Mort ou blessures graves.

Texte d’indication: Prudence!

Avertit devant une situation potentiellement dangereuse. Conséquence possible en
cas de non respect: Blessures légères ou de peu d’importance.

Avis devant des dommages matériels:

Texte d’indication: Stop !

Avertir devant des possibles dommages matériels. Conséquence possible en cas
de non respect:
Endommagement de la machine ou de son entourage.

Autres indications:

Texte d’indication: Conseil!

Caractérise un conseil général utile. Le suivre vous facilitera l’utilisation de la
machine.

2-1
 2.2 Pour les personnes responsables de la sécurité

Opérateur

L’opérateur est chaque personne qui utilise la machine ou sur l’ordre de laquelle la
machine est utilisée.

L’opérateur ou son personnel de sécurité doit garantir que

• Toutes les consignes, indications et directives utiles ont été respectées.

• Du personnel qualifié uniquement travaille sur et avec la machine.

• Les instructions de fonctionnement sont à la disposition du personnel pour tous

les travaux.

• Le travail sur et avec la machine est interdit au personnel non qualifié.

• Des pièces de rechange du type autorisé uniquement sont utilisées lors des
travaux de maintenance.

Personnel qualifié

Le personnel qualifié est constitué des personnes qui en raison de leur formation,
expérience, instruction et aussi connaissances sur les normes et spécifications
compétentes, les directives sur la prévention des accidents et les comportements
de fonctionnement sont autorisés par les responsables de la sécurité du dispositif à
effectuer les travaux nécessaires et qui peuvent ainsi reconnaître et éviter les
dangers. (Définition pour le personnel selon IEC 364)

2-2
 2.3 Indications générales de sécurité

• Ces indications de sécurité n’ont pas la prétention d’être complètes. Contactez

notre support en cas de questions ou de problèmes.

• La machine satisfait à l’état de la technique au moment de la livraison et est

considérée comme généralement sûre pour l’utilisation.

• Les données de ces instructions de fonctionnement se réfèrent à la machine

coordonnée par les panneaux de type et à l’état de sa commande ou de son
logiciel.

• Des dangers proviennent de la machine pour des personnes, pour la machine

même et pour d’autre objets de l’opérateur quand:

• Du personnel non qualifié travaille sur ou avec la machine.

• La machine est utilisée de manière incorrecte.

• Les équipements de sécurité sont mis hors tension, démontés ou modifiés.

• Les équipements de sécurité sont contournés.

• Personne ne doit se trouver derrière les équipements de sécurité

(armoires à lumières) lors de la maintenance !

• Les indications techniques de procédé décrites dans ces instructions, par

exemple sur l’utilisation des outils, des matières lubrifiantes, du nombre de tours
des outils et des avancements sont des propositions dont la transmissibilité à
chaque application doit être vérifiée.

• Faites fonctionner la machine dans un état technique correct.

• Utilisez la machine uniquement dans un environnement industriel.

• N’utilisez pas la machine sans surveillance.

• Des modifications ou des ajouts à la machine effectués par l’opérateur

nécessitent l’accord préalable du fabricant. Si ce point n’est pas respecté, les
termes garanties et responsabilités ne s’appliquent plus.

2-3
 2.4 Dangers résiduels

Prudence !

Après le traitement de pièces, celles-ci et/ou les outils peuvent être chauds et/ou
tranchants ou présenter des arêtes pointues (éclats).

Vérifiez la pièce ou les outils.

Utilisez des équipements de protection personnelle.

Avis !

Danger de chute du chariot lors du bris de la courroie dentée de l’axe Y

Danger d’écrasement sous le chariot.

Suivre les instructions de montage. Ne pas entrer dans la zone de dangers.

Utilisez des équipements de protection personnelle.

Attention !
Au cours d'un fraisage de hautes températures peuvent se produire dans la zone de
la fraise.
Tenez surtout compte de ce fait si, p. ex., des fragments sont produits dans la zone
des joints de porte; risque d’incendie.

Danger !!

Les régleurs de propulsion de la machine conduisent un courant dangereux pendant

3 minutes après le débranchement du réseau.

Vérifiez sur la commande avant les travaux que le dispositif est sans courant.
Les 5 règles de sécurité sont à observer.

Stop !
Avec la propulsion d’outils de traitement (perçoir, fraise, formeur de pas de vis), de
dangereux excès de nombre de tours peuvent se produire.

Vérifiez la programmation correcte des nombre de tours et avancements. Des

allumages et des arrêts cycliques de la tension d’alimentation du régleur de
propulsion – « bouton Propulsion EN MARCHE » - surcharger la limite de courant
entrant Attendez au moins 3 minutes entre l’arrêt et la remise en marche.

2-4
 Stop !
Des pièces bien fixées et placés à plat uniquement peuvent être traitées.

Stop !
Après la fin d’un cycle de fraisage un éclat peut tomber devant la conduite de l’axe
de mouvement et l’empêcher de poursuivre son cours. Pour éviter cela, le logiciel
offre la possibilité de laisser une échelle debout pour empêcher la chute des
découpes. Cette possibilité doit être utilisée pour tous les éclats à partir d’une
longueur d’arêtes de 100 mm.

Stop !
Quand un outil ne peut pas être retiré ni inséré et est accroché à son support ou à
la tige, la doublure doit être détachée et l’axe Z doit être actionné librement pour
éviter une rupture du support de l’outil.

Stop !
Le programme PC est une composante importante du centre de traitement. La
perte de données peut avoir des conséquences graves! La banque de données
doit être sauvegardée régulièrement sur d’autres supports de données afin de
prévenir des pertes de données. Le logiciel propose des possibilités permettant la
sauvegarde automatique de données.

Stop !
Le nettoyage de la machine avec de l’air comprimé est interdit.
Il y a un risque que des éclats soient poussés dans l’insertion d’outil ou dans
d’autres composants sensibles.

2.5 Sécurité des informations

Une sauvegarde complète des données est très importante. En particulier des
défauts de hardware, après lesquels la totalité des systèmes informatiques doit être
configurée à nouveau, entraînent des temps d’arrêt longs et coûteux.

Nous vous offrons un concept qui vous permet d’assurer des temps d’arrêt minimaux
même au cas où des dommages de hardware se produisent dans le PC de la
machine. Grâce à cette méthode, le contenu complet du disque dur du PC de la
machine est enregistré comme « image » sur un disque dur externe avec port USB.
Après un défaut, des coûteuses reconfigurations ne sont plus nécessaires. L’image
peut être rétablie rapidement sur le disque dur de la machine. Votre machine est
ainsi immédiatement prête à l’emploi.
Vous pouvez utiliser divers programmes, p. ex. Snapshot.

2-5
 3. Installation et mise en service de la machine
3.1 Déchargement

Le déchargement et le transfert de la machine à l’endroit d’utilisation en termes de coût et de risque

sont de la responsabilité de l’utilisateur/client. Pour le déchargement, un dispositif approprié avec une
capacité de levage d’au moins 3,5 tonnes doit être disponible. . MOD x63: 5952 lbs (2700 kg) MOD
280/293: 3500kg (7716lb) box 1500kg

Avertissement !
Ayez recours à du personnel spécialisé pour le transport et la mise en place de la machine de poids
élevé. La machine ne doit être levée que par les endroits désignés (voir photo). Une mauvaise
manipulation peut entraîner des dommages corporels et matériels.

Pour le déchargement à l’aide d’une grue, la machine possède 2 œillets de levage (un à chaque
extrémité supérieure du châssis de la machine).
Aucune personne ne doit jamais s‘arrêter dans la zone de déchargement ou sous des charges
suspendues (utiliser l‘équipement de protection personnel).

Œillets de levage
à l’arrière de la
machine

3-1
3.2 Transport au lieu d‘utilisation

Le transport jusqu’au lieu d’installation peut être effectué au moyen d’une grue, d’un chariot élévateur
à fourche, d’un transpalette ou de roulettes pour charges lourdes. La machine ne doit être soulevée
qu’en utilisant les œillets de levage désignés (sur la traverse supérieure) ou par l’introduction des
fourches dans la zone des pieds de montage du milieu (voir figure page 3-1).

For MOD280 and MOD293 you have to mount the additional rolls.

The heavy weight rollers must be placed shown at the picture.

Left side Right side

3.3 Installation

La surface d’installation de la machine doit être mesurée de sorte qu’elle soit

suffisante. Il doit y avoir assez de place pour ce que les opérateurs et le personnel
de service peuvent bouger librement (env. 0,5m de distance aux dispositifs fixes de
tous les côtés de la machine).

Typ 163 263 280 293

Transportbreite / mm 3260 3260 3835 3835

Transportwidth / INCH 128.35 128.35 150.98 150.98

Transporthöhe / mm 2500 2500 2950 3250

Transportheight / INCH 98.43 98.43 116.14 127.95
Without wheels

Transporttiefe / mm 2340 2340 2340 2340

Transportdepth / INCH 92.13 92.13 92.13 92.13
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +

3-2
Aufstellbreite (AB) / mm 3524 1300 3524 1300 4128 1000 4128 1000
setupwidth (AB) / INCH 138.74 51.18 138.74 51.18 162.52 39.37 162.52 39.37

Aufstellhöhe (AH)/ mm 2700 2700 3200 3500

setupheight (AH)/ INCH 106.30 106.30 125.98 137.80
machine machine
space space machine + space machine + space
+ +
Aufstelltiefe (AT)/ mm 4080 1000 4080 1000 4500 1000 4500 1000
setupdepth (AT)/ INCH 160.63 39.37 160.63 39.37 177.17 39.37 177.17 39.37

X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung flach 2400 1650 2400 1540 2400 2000 2400 2340
max workingarea flat 94.49 64.96 94.49 60.63 94.49 78.74 94.49 92.13
X/ Y X/ Y X/ Y X/ Y
Max. Bearbeitung Box 1250 1600 2200 1600 2200 2060 2200 2380
max. workingarea box 49.21 62.99 86.61 62.99 86.61 81.10 86.61 93.70

Gewicht ohne Verpackung / t 2.6 2.8 3.2 3.5

weight without crate/ lb 5731 6172 7100 7716

Gewicht mit Verpackung / t -------- -------- 4.5 4.95

crated weight / lb --------- --------- 9920 10912

Abmessung Verpackung / mm 3460H*4580L*2630D 3760H*4620L*2630D

40'' high cube 40'' high cube
Crated dimension / INCH 136H*180L*104D 148H*182L*104D

AH mm

AB mm ATmm

Air comprimé ¼” 6-8bar

Courant 3P-N-PE 400V

Transmitter SD2T90

Receiver SD2R90

3-3
L’éclairage est fourni par l’exploitant de l‘installation. Veillez à ce que l’éclairage soit
suffisant (effets stroboscopiques, reflets sur les écrans, ombres, mauvais contrastes,
intensité d’éclairage suffisante).

La machine doit être installée sur un sol de béton avec une irrégularité max. de 5
mm. Un ancrage ou fixation au sol n’a pas été prévu.

Lors de la mise en place de la machine il est important d’assurer la stabilité. À cet

effet, veillez à vérifier après l’installation que les plaques d’appui reposent de
manière stable sur le sol.

Catégorie de qualité du béton: 25N/mm²

Capacité de charge statique de la fondation requise:……… ... 10kN/m²

Après la mise en place, la machine doit être vérifiée pour des dommages de
transport.

3.4 Positionnement horizontal de la machine

Le châssis de la machine est soudé.

Il est important d’aligner
consciencieusement la machine lors de
l‘installation, ce qui contribue à sa
précision. La machine possède pieds
réglables avec lesquels les irrégularités du
sol peuvent être compensées.
L’alignement doit s’effectuer en plaçant un
niveau à bulle sur la surface d’appui des
pièces.

Afin d’éviter d’endommager les pieds au

cours de l’alignement, il est conseillé de s’aider d’un chariot élévateur avec lequel la
machine est déplacée à la bonne hauteur. Ensuite, les pieds sont tournés jusqu’à ce
qu’ils fassent contact ferme avec le sol.

(trois pieds à l’arrière de la machine sans pièce de montage)

3-4
(cinq pieds à l’avant de la machine avec pièce de montage)

Afterwards, the lateral light barriers are fixed to the machine by means of mounting
angles. For the right-hand grating are provided the short spacers, on the left-hand
grating, at the tool magazine, the long spacers.

Bring the hexagonal screw a little bit out of the spacer

The supporting angles are mounted on the frame.
In case of the rear spacers, the supporting angles are directed upwards, in case of
the front spacers, the supporting angles are directed downwards.

Machinetyp 163 and 263: 3 spacers per side

Machinetyp 280 and 293: 4 spacers per side

With a slotted hole the frame can be hanged in the hexagonal screw of the spacers.

Backside spacer right front side spacer right upper spacers right

3-5
3.5 Raccordement à l‘alimentation

Barrières lumineuses
Le montage des barrières lumineuses s’effectue aux parties latérales. Le
raccordement de câbles des barrières lumineuses doit être connecté.
(Émetteur à l’arrière et devant; récepteur devant)
(vue d’ensemble voir figure page 3-2)

Machine without step check

devant à droite: -B2.1 Transmetteur SD2T90
devant à gauche: -B2.2 Récepteur SD2R90
derrière à droite: -B3.2 Émetteur-récepteur MLD300
derrière à gauche: M Miroir de déviation, sans connexion MLD M

Machine with step check (3th light barrier)

devant à droite: -B2.1 Transmetteur SD2T90
devant à gauche: -B2.2 Récepteur SD2R90
Front right hand down:-B5.1 Transmitter SD2T90
Rear right hand down:-B5.2 Receiver SD290
derrière à droite: -B3.2 Émetteur-récepteur MLD300
derrière à gauche: M Miroir de déviation, sans connexion MLD M

Les barrières lumineuses remplissent une fonction de sécurité essentielle. Elles

interrompent le fonctionnement de la machine immédiatement dès qu’une personne
(ou un objet) pénètre dans la zone de sécurité devant ou derrière. L’interconnexion
des barrières lumineuses est documentée dans le schéma électrique.

Il est interdit de passer par dessous ou par-dessus la barre lumineuse.

3-6
Moteur Z
The Z axis had to be in a middle position so that no endswitch is active.

Le moteur Z est monté sur la bride et les fiches de puissance et du résolveur sont
vissés.
Lors de l’assemblage, faites attention à ce que le coupleur à couronne dentée en
plastique soit aussi installé.

Air comprimé
Ensuite, la connexion de l’air comprimé est mise en
œuvre. Veillez à ce que les conduites d’alimentation
ne forment pas de plis. Le raccord d’air comprimé
est fourni sous forme de prise d’air comprimé. Le
détendeur est réglé à une pression de service de 6-8
bars. Les machines avec serrage pneumatique de
pièces ou bacs disposent d’un détendeur
supplémentaire alimenté par le terminal principal. Ce
dernier doit être réglé à une pression maximale de
service de 5 bars.

Suction
On the back, the bridge of the cable chain and of the suction hose will be fixed with
three screws. By means of attached cable tapes, the lines are fixed to the bridge.

3-7
 Then, the suction hose will be installed on the front side, through
the basin at the cap.

For realizing the first machine test, the cap of the Z-axis will not
yet be mounted.

Tool replacement Station

The Tool replacement Station will be

mounted by the WorkCenter at the frame in
the rear left and at the ModCenter at the left
side panel.

WorkCenter rear left ModCenter Sidepanel left

3-8
3.6 Dispositifs de contrôle et de signalisation

Tension d‘alimentation
Notez la plaque signalétique à l’armoire électrique et
vérifiez la correspondance avec le réseau électrique
(3x400V+N+PE phase droite).
La connexion est établie par l‘opérateur.

Avant la mise en service, la bonne tenue et

l’intégrité de toutes les connexions doivent être
vérifiées.
La machine est connectée au réseau au réseau
d’alimentation selon les indications de la plaque signalétique. Un connecteur
enfichable CEE32A CEE (5 pôles) a été fourni pour le branchement. Un réseau avec
point neutre mis à la terre est disponible (réseau TT ou TN). L’ordre de phases de
l’alimentation électrique n’est pas pertinent pour le fonctionnement de la machine.

Danger !
Disjoncteur à courant résiduel (disjoncteur différentiel)
Au cas où un dispositif de protection contre courant résiduel (RCCB) soit installé
pour la « protection de personnes » selon DIN VDE 0100, les suivantes consignes
doivent être respectées:

• Les régulateurs d’entraînement de la machine ont à l’intérieur un redresseur de

puissance. Lors d’un court-circuit, un courant résiduel continu uniforme peut
bloquer le déclenchement du disjoncteur différentiel sensible au courant
alternatif ou d’impulsion et donc annuler la fonction de protection pour tous les
équipements connectés à ce disjoncteur différentiel.

• En cas d’utilisation de disjoncteurs différentiels, ils doivent être sensibles au

courant universel (RCCB, type B) et avoir un courant résiduel nominal de
300 mA. p. ex. EPA RCCB2 25A courant résiduel 0,03 A Art.: 59RCCB205

Attention !
Les circuits de commande sont mis à la terre. En cas d’une utilisation sans mise à
terre, l’isolement doit être contrôlé (voir schéma électrique).

Branchez la fiche secteur disponible de la machine à une connexion fixe dans un

rayon de 5 mètres (mesuré à partir de l’armoire).

3-1
Commande de la machine

Le système de commande de la machine et les régulateurs d’entraînement sont

installés dans l’armoire électrique. L’armoire électrique est un local électrique; elle
doit être maintenue fermée pendant le fonctionnement.

Danger !
Les bornes de puissance des régulateurs d’entraînement transportent de la tension
jusqu’à 3 minutes après une coupure de courant. Assurez-vous de l’absence de
tension avant de commencer les travaux sur le système de commande de la
machine.
Les travaux à la section de commande sont réservés au personnel qualifié.

À l’armoire électrique

• Interrupteur principal
L’interrupteur principal verrouillable est situé á l’armoire électrique de la
machine. Il déconnecte complètement la machine du réseau électrique.
Lorsque l’interrupteur est déconnecté, tous les équipements rangés derrière
lui restent sans tension après 3 minutes. L’interrupteur principal de la machine
doit être sécurisé avec un cadenas avant d’effectuer des travaux d’entretien
ou de réparation!

Interrupteur Commutateur pour Prise pour aspirateur industriel et

principal à le dispositif moniteur
l’armoire électrique d‘aspiration

Branchement du dispositif d‘aspiration

Connectez l’aspirateur industriel inclus dans la livraison à la prise en haut de

l’armoire électrique (figure supérieure).
L’aspirateur peut fonctionner en mode automatique ou manuel. Le mode de
service désiré peut être sélectionné avec le commutateur qui se trouve sur la
porte. En mode automatique, le système de commande met l’aspirateur en
marche automatiquement pendant le processus de fraisage. Dans le seconde
mode de service, l’aspirateur est mis en marche en permanence.

3-2
Ouverture de la porte droite (sans option MOD Center)

Unités latérales de
blocage de la porte

Poignée de la porte

Unité inférieure de
blocage de la porte

rail de l’installation
postérieur
Tout d’abord, desserrez les deux unités de blocage latérales et l’inférieure.
La porte peut alors être ouverte à l’aide de la poignée.

Si le rail bloque l’ouverture, celui-ci peut être retiré en tirant vers le haut et remis en
place une fois que la porte a été ouverte.

Afin de placer la butée postérieure il faut prêter attention à

deux points:
La porte doit être complètement ouverte pour ce que
l’interrupteur de fin de course de la porte soit actionné.

Ensuite, le commutateur automatique de fin de course

doit être mis en position verticale.

Les deux boutons-poussoirs permettent de déplacer les

bacs en avant et en arrière en mode de marche par-à-
coups. 8CONTROL ON) Dans le déplacement vers
l’avant, le moteur s’éteint quand un bac est poussé en
avant jusqu’à ce qu’il presse l’interrupteur de fin de
course. Cela garantie que le côté avant se trouve au
niveau d’usinage.

3-3
Ouverture de la porte droite (avec option MOD Center)

La procédure est essentiellement la même qu’au mode

WorkCenter.
Les unités de blocage au côté arrière doivent être desserrées
avant d’ouvrir la porte.

La tringle de butée gauche est alors fixée.

Cette buttée est introduite dans un trou de broche à l’extrémité arrière et vissée à
l’extrémité avant avec la porte gauche fermée.

Le rail arrière est amovible.

Afin de placer la tringle de butée postérieure, la porte droite doit être ouverte et
l’interrupteur de fin de course avant droite placé en position verticale. L’interrupteur
de fin de course à gauche doit être mis en position horizontale.

La barre de serrage antérieure comporte trois rails de guidage. Elle est autoserrable
au moyen d’éléments de serrage installés sur elle. L’autoserrage peut être annulé
avec le bouton-poussoir situé sur le côté droit de la barre de serrage.

Barre de serrage Interrupteur à bascule

serrage de pièce Bouton-poussoir
barre de serrage

3-4
Pour l’usinage de diverses dimensions de bac, la barre de serrage est divisible à la
moitié. Cela se fait en desserrant la plaque de raccordement et le tuyau d’air de
6mm. En outre, le raccordement qui conduit à l’élément de serrage extérieur à
gauche doit être séparé à l’accouplement rapide.

Maintenant, la partie droite de la

barre de serrage peut être
approchée de la pièce en
appuyant sur le bouton-poussoir
sur le côté droit.

Une fois cela fait, on peut fixer la pièce en appuyant sur

l’interrupteur à bascule.

Il est important de s’assurer que les armoires de

commande sont fixées parallèlement au plan Z.

Ouverture des deux portes (seulement pour l’option MOD Center)

Au cas où les deux portes doivent être ouvertes, la barre de serrage est utilisée dans
toute sa longueur.
Tout d’abord, la porte droite est ouverte comme décrit ci-dessus.

La vis à tête optique qui relie

l’élément de serrage antérieur
avec l’élément de serrage central
doit être retiré.
En outre, le raccord d’air
comprimé est à séparer de
l’élément de serrage central. Par
conséquence, cet élément est
fixe en permanence.
Pour cette raison, assurez-vous
que la barre de serrage se trouve
à la zone supérieure de la
machine (avant de séparer le
raccord d’air comprimé).
La porte gauche peut être
maintenant déverrouillée et
ouverte en appuyant sur l’interrupteur à bascule supérieure ou bien de façon
manuelle.

3-5
 Verrouillage
pneumatique de porte
(optionnel)

Verrouillage manuel
de porte

Lorsque la porte est

complètement ouverte et butée
contre l’aimant de maintien, la
tringle de butée peut être fixée
aux rails en C au moyen de
l’angle. L’alignement est réalisé
par l’intermédiaire de la goupille
arrière de la tringle de butée.

Afin de garantir une fixation

optimale de la pièce, l’arrêt de
bac supérieur doit être changé
de la position droite à la position
gauche.

3-6
 3.7 Fonctionnement de l’appareil de commande

PPU 24x.3 BASIC

① ⑩ Volet frontal
② Touche de retour au menu
③ Pavé alphabétique
④ Pavé de touches de commande
⑤ Pavé de touches d’accès rapide
⑥ Pavé directionnel
⑦ Pavé numérique
⑧ Touche d’avance dans le menu
⑨ Filetage 3/8" pour composants additionnels
⑪ Ethernet X127 (port de maintenance)
⑫ LED d’état : RDY, NC, CF
⑬ Port USB X125
⑭ Connecteur pour carte CompactFlash avec données

MCP 483C PN

① Bouton d’arrêt d’urgence

② Emplacements de montage pour
éléments de commande en option
③ Touche Reset (remise à zéro)
④ Touches de programmation
⑤ Modes de fonctionnement,
fonctionnement de la machine
⑥ Touches définies par l’utilisateur
T1 à T15
⑦ Touches directionnelles
⑧ Commande de tige avec
commutateur Override
⑨ Commande d’avancement avec
commutateur Override
⑩ Interrupteur à clé

3.7.1 Démarrage de la machine

3-11
Examen d’allumage

Vérifiez les choses suivantes avant de mettre la machine sous tension :

1. Tous les outils nécessaires sont-ils équipés ?

2. Le système de lubrification de quantité minimale est-il rempli ?
3. La calotte de caoutchouc du panneau de capture d’éclats est-elle nettoyée ?
4. La barrière lumineuse de la zone de sécurité est-elle dépoussiérée et
dégagée ?
5. Toutes les personnes sont-elles sorties de la zone de travail de la machine ?
6. La pièce à usiner est-elle fixée correctement sur la machine ?

Positionnez l’interrupteur de la machine sur ON sur l’armoire d’alimentation.

La commande se charge automatiquement.

Commande
Sous Remise à
tension zéro

3-12
 3.8 Outillage

Prudence !
Les outils ont des arêtes tranchantes ou pointures. Danger de coupure!

Vous avez besoin de 5 composants par outil:

1. quille verticale doublure d’outil DIN69871 pour pinces ER32, SK30-A=50 avec
écrou
2. pince ou ER32 (du domaine de tension 3-20 mm)
3. boulon de revêtement intérieur ISO30
4. outil de percement, fraisage, pas de vis ou autre approprié
5. support d’outil ISO30, plastique (fixé au châssis de la machine)

Clé de tension

Quille verticale doublure d’outil SK30

Écrou Pince
Anneau de magasin
Profondeur de travail

Boulon de Outil
revêtement intérieur

Nouvel équipement d’outils

En général la machine est livrée sortie d’usine pré équipée avec les outils souhaités
par le client. Si ce n’est pas le cas ou si les outils doivent être changés, par exemple
les outils spéciaux (fraiseur circulaire, outil de gravure, fraiseur à aluminium), il faut
procéder comme décrit ci-dessous:

1. Faites pivoter le boulon de revêtement intérieur derrière dans la quille verticale et

fixer le à l’aide d’une clé (largeur de clé 14mm).

2. Insérer une pince ER de diamètre approprié (voir table) dans la doublure de la

quille verticale. Il faut faire attention à ce que la pince soit propre et se ferme à plat
sur l’écrou lors du serrage (insérer en cône)

3. L’outil est changé avec le dispositif de changement d’outil. Demandez au fabricant.

3-13
4. Insérez l’outil dans la pince et fixez la longueur de l’outil d’après la table.

5. Serrez la pièce à l’aide de la clé de serrage (dans le kit de livraison).

6. Insérer l’outil prêt dans le support d’outil en plastique sur le châssis de la machine.

7. La longueur de l’outil (L1) est vérifié et modifiée si nécessaire dans les paramètres
de la machine/ données de l’outil du menu principal.

Table: Illustration:
Mesure de la pince/l’outil aide au changement d’outil (optionnel)

Mesure d’outil / mm Mesure de la pince

ER / mm
2,8 3 longueur des outils:
3,7 4 L1=90mm
4,0 4
4,2 5
4,5 5
5,0 5
5,1 6
5,4 6
6,0 6
7,4 8
8,5 9
9,3 10
10,0 10
M3 3
M4 4
M5 6
M6 6
M8 8
M10 10
M12 10
F6 6

La profondeur du travail (L2) est la distance que l’outil parcourt dans la pièce.

La profondeur de travail du perceur de trou central doit être plus grande que celle du
formeur de pas de vis. Le formeur de pas de vis peut être endommagé en cas de
trou central percé à une profondeur insuffisante (par exemple dans un support
d’espacement en plastique).

La longueur des outils et la profondeur de travail doivent être entrées plus longues
que nécessaires. On obtient ainsi une sécurité pendant le travail quand la pièce
n’est pas posée à plat, par exemple pour les grandes planches de montage.

3-14
Changement d’outils pendant les travaux:

La machine est arrêtée avec la touche « STOP ». Un opérateur de machine tient

fermement l’outil pendant que la touche « desserrer mandrin » au boîtier de
commande est pressée deux fois. (Siemens: MDA « T0 »)
L’outil remplacé est retiré dans le changeur d’outil. La pince de serrage doit être
nettoyée à chaque changement d’outil afin d’obtenir une force de serrage et
concentricité optimales et uniformes.
Maintenant, le nouvel outil est introduit et mesuré.

Une fois cela fait, l’outil peut être introduit à nouveau dans le porte-outil associé au
magasin. JAMAIS dans la broche !!!

Au cas où la fraise F6 doit être remplacée, il faut s’assurer de ce que la même

longueur d’outil est maintenue, puisque la longueur de l’outil affecte la position de
l’axe Z pendant le processus de fraisage. La position Z est à son tour déterminante
pour un placement optimal de la calotte en caoutchouc sur la pièce à usiner.

3.9 Remplissage du système MQL

Le système de lubrification de quantité minimale émet un nuage d’huile sur outil et

pièce pendant le travail. L’outil est de cette façon refroidi et sa durée de vie est
clairement prolongée. C’est pourquoi il faut être attentif au niveau suffisant du
lubrifiant dans le réservoir du système de lubrification.

Remplissez avec du fluide de percement (10% 1 : 10), comme par exemple

« MobilCut 140 ».
if possible with destilled water.

Vue latérale sans la hotte Moteur de tige, surveillance

Contrôlez quotidiennement le niveau de remplissage du lubrifiant et remplissez si

nécessaire.

3-15
Faites comme suit:

1. Déplacez l’axe Y vers le bas jusqu’à ce que vous puissiez retirer le bouchon
du réservoir.

2. Enlevez le bouchon du réservoir à travers l’ouverture de remplissage.

3. Remplissez avec du lubrifiant à l’aide d’un entonnoir ou d’un flacon d’huile

jusqu’à un peu plus bas de la marque de niveau maximal.

4. Fermez l’ouverture de remplissage avec le bouchon.

5. Actionnez l’huileur avec la touche manuelle pour le contrôle.

Après la marche à sec, une purge de la pompe peut être nécessaire.

Pour cela, ouvrez le bouchon et retirez le filtre.
Désormais, il est possible d’atteindre la pompe à travers l’ouverture avec une
languette en plastique (serre-câble) et d’éliminer les bulles d’air.

3-16
 3.10 Serrage de pièces

Vue d’ensemble de la machine Pièce d’écartement

Magasin d‘outils sur rail en C
+Z
C
Commande butée
de bac arrière

+Y

Disp. de serrage du
rail en C

+X
Disp. de serrage de
pièce pneumatique
inférieur
Point zéro machine Arrêt fin de course du
bac

Serrage de pièces plates et courbées

Il est essentiel pour un usinage propre que les pièces soient serrées fermement et à
plat, que la pièce soit placée sur le point zéro et ....

... qu’il y ait un

support derrière
chaque élément
de serrage, de
manière à serrer
la pièce.

Comme support, des pièces de support plus courtes sont

inclues pour les plaques de montage TS8.

Support pour plaque de

montage en matériau plat

Support pour plaque

de montage TS8

3-17
 Fonction du dispositif de serrage de pièces supérieur

Le dispositif de serrage est fixé sur le rail en C au moyen d’un levier de serrage.
Cela peut être fait soit dans le rail en C vertical, soit dans l’horizontal inférieur.
Avec la surface de support solide, il est possible de serrer un matériau plat. Il y a
aussi la possibilité de serrer un matériau courbée. Pour cela, il y a une butée réglable
qui peut être ajustée à la hauteur respective de pliage. En serrant l’écrou moleté, la
plaque de pression supérieure est pressée contre la pièce, qui est ainsi fixée.

-Plaque de pression
supérieure

-Surface de support
solide pour matériau
plat

-Butée réglable

Exemples de serrage

Porte serrée sur support Porte serrée sur butée réglable Matériau plat, p.ex.
solide plaque de montage AE
sur support solide

Système de vide (optionnel)

Le système de vide est un moyen très

efficace de minimiser les vibrations dans
des pièces plates (portes, panneaux
latéraux, panneau de toit). Le support est
fixé à un rail en C, ce qui fait possible son
déplacement dans les positions X et Y. La
position peut être ajustée dans l’aperçu de
commande. Le branchement est effectué
par l’insertion du tube dans le raccord
rapide sur la paroi arrière de la machine.

3-18
 Couvercle serré sur le niveau supérieur du
dispositif de serrage du rail en C.

Usinage de bacs

Le bac à être usiné est placé dans l’ouverture à bacs de la machine. Ensuite, l’arrêt
de fin de course du bac est placé et les barres de course du bac mis en mouvement
en appuyant sur le bouton « Avant ». Une fois la position Z est atteinte, les barres de
course du bac sont arrêtées par un commutateur de limite. Assurez-vous maintenant
que l’arrêt de fin de course est retourné à sa position d’origine pour éviter tout
dommage pendant le traitement du bac.

Afin de fixer un bac, les dispositifs de serrage pneumatiques sont positionnés à env.
3 mm à côté ou au-dessus du bac. En appuyant sur l’interrupteur à bascule (qui se
trouve sur le côté droit de l’élément de serrage), la pression nécessaire pour le
serrage du bac est appliquée au coussin pneumatique.

Élément de serrage
supplémentaire pour
le côté droit

Vue arrière du bac serré

3-19
Dispositif de serrage à petits bacs (optionnel)

Le dispositif de serrage pour petits bacs a été conçu pour plusieurs bacs entre 100 et
200 mm. Plusieurs bacs avec des configurations de perçage identiques ou
différentes peuvent être usinés simultanément. Le serrage s’effectue par un système
pneumatique (différents modèles).

Support multiple de plaques à brides (optionnel)

Le support multiple de plaques à brides sert à

un usinage multiple, puisque plusieurs plaques
à brides de tailles identiques ou différentes
peuvent être usinées en bloc.

Support de rail conducteur (optionnel)

Le support de rails conducteurs optionnel sert

à la fixation de rails conducteurs en cuivre
(typiquement 10 mm d’épaisseur). Jusqu’à
trois bandes de matériau conducteur en
cuivre peuvent y être serrées pour l’usinage
ultérieur.

3-20
 4. Informations sur l’installation d’ARES Commander
4.1 Configuration minimale requise

Minimum

• Version 32 bits : Microsoft® Windows® 7, 8 ou 10

• Version 64 bits : Microsoft Windows 7, 8 ou 10
• Processeur double cœur Intel® Core™ 2 Duo ou AMD® Athlon™ x2
• Espace disque disponible de 500 Mo, en fonction des applications accessoires
installées
• RAM 2 Go
• Carte accélératrice de graphiques 3D avec OpenGL, version 1.4
• Écran d’une résolution 1280 x 768 pixels
• Souris

Configuration recommandée

• Version 32 bits : Microsoft Windows 7, 8 ou 10

• Version 64 bits : Microsoft Windows 7, 8 ou 10
• Processeur Intel Core i5, processeur AMD Athlon/Phenon™ x4 ou ultérieur
• Espace disque disponible de 1 Mo, en fonction des applications accessoires
installées
• RAM 8 Go
• Carte accélératrice de graphiques 3D avec OpenGL, version 3.2 ou ultérieure
• Écran Full HD
• Souris à molette

Un accès Internet est nécessaire pour l’octroi de licence.

4.2 Installation d’ARES Commander

1. Fermez tous les logiciels ouverts.

2. Lancez le fichier d’installation
(par ex. : « ARES_C_2016_SP2_2016.2.1.3078_689_x86 »)
3. Suivez les instructions d’installation.

<Suivant> <Suivant>

4-1
Patienter, puis <Suivant> <Terminer>

4.3 Attribution de la licence ARES

L’attribution de la licence suit le premier démarrage.

<Activer licence> ou <Gérer licence>

<Activer au moyen d’une clé>

<Créer un compte> ou se connecter

avec les informations de connexion
suivantes :

e-mail :
SteinhauerSupport@pentair.com

Mot de passe :
SteinhauerSupport

4-2
Saisir la clé de produit et <Activer>
(La clé de produit est disponible auprès du service d’assistance de Steinhauer)

<Exécuter le logiciel>

4.4 Configurer ARES

4.4.1 Configurer l’interface

L’interface utilisateur passe à la « vue classique ».

Dans le menu « Extras », aller dans « Options ».

4-3
 Changer la langue du système

Sur le côté gauche, sélectionner « Options du système ».

Sélection : « Général », « Langue de l’application »

Sélectionner la langue souhaitée et activer avec <Appliquer>. Après le redémarrage,

ARES Commander démarre dans la nouvelle langue.

Ajuster les couleurs des éléments

Sélection : « Affichage », « Couleurs des éléments »

4-4
 « Arrière-plan Capt. Él. » : noir

« Arrière-plan du modèle » :
blanc

Confirmer la sélection en cliquant sur le bouton <Appliquer>.

4.4.2 Intégrer la fonction d’extension

Dans les options, passer à « Applications supplémentaires » :

4-5
Bouton <Nouveau>

Sélectionner le plug-in Pentair pour étirer les canaux de câble et les rails profilés

Bouton <Ouvrir>

4-6
Confirmer la sélection en cliquant sur le bouton <Appliquer>.

Dans le menu « Extras », passer à « Ajuster interface... »

4-7
Sélectionner « Commandes »

<Ajouter>

1 Agrandir « Explorateur de symboles »

2. Saisir le nom « STRETCH_CONDUIT »
3. Entrer la chaîne de commande « _STRETCH_CONDUIT »
4. Confirmer avec <Appliquer>

4-8
4.4.3 Configurer la barre d’outils

Passer à « Interface utilisateur ».

Afficher « Explorateur de commandes ».

Sélectionner la barre d’outils « Dessin ».

Ajouter « STRETCH_CONDUIT » Ajouter « Écartement »

<Appliquer> <Appliquer>

Confirmer avec <OK>.

4-9
4.4.4 Intégrer des symboles

Sélectionner « Ressources de construction »

Sélectionner le dossier « SLBStruct » et « Définir comme page d’accueil »

(clic droit)

Vue : « Liste »
(clic droit)

4-10
 5. Commande du logiciel ARES Commander
5.1 Créer un dessin dans ARES Commander

ARES Commander est un logiciel de CAO facile à utiliser. Il ne s’agit que d’un
« outil » possible qui aide à créer la base (un dessin) de la production de
données. Les fonctions rapidement maîtrisables du logiciel ARES Commander sont
décrites dans l’aide du logiciel.

Ouvrir ARES Commander ou faire un double-clic sur l’icône présent

sur le bureau.

Dans « Ressources de construction », ajouter une

plaque de base
(bouton droit « Ajouter comme bloc... »)

Ajuster la position et la rotation

<Ok>

5-1
La plaque de base peut être ajoutée de deux façons :

1. 2.

Positionnement libre avec Saisie de coordonnées

« clic gauche » via « Saisie rapide »

De la même manière, il est possible de compléter la plaque de base avec les

éléments souhaités.
Pour ce faire, dans « Ressources de construction », passer à « Éléments de base »,
« Canaux » et ajouter le « Canal100 » en tant que bloc.

Pour étirer, cliquer sur « STRETCH_CONDUIT » .

Faire un « clic gauche » sur le canal de câble pour le sélectionner. Ensuite, faire un
« clic droit » pour l’étirer.
Faire de nouveau un « clic gauche » pour déterminer la position finale.

Canal de câble

Plaque de
montage

5-2
Pour cet exemple de base, équiper la plaque de montage avec un canal de câble est
suffisant.

Pour l’exportation dans « CE4 », le dessin est enregistré au format DXF

version 2013.
(Menu : « Fichier » -> « Enregistrer sous... ») (« NONAME_0.dxf »)

5.1.1 Guide rapide ARES Commander

Trame de capture
La trame de capture est une trame invisible dans
la zone graphique. Si la trame est activée lors de
la phase du dessin, le pointeur de la souris
sélectionne uniquement les points qui se
trouvent exactement dans la trame de capture. Si
le pointeur se déplace au-dessus du dessin, les
points initiaux, les points finaux, les centres et
d’autres points se trouvent exactement dans la trame de capture.

La touche <F9> permet d’activer ou de désactiver la trame de capture. La trame de

capture est invisible et peut être rendue visible grâce à la touche <F7>. Paramètres,
via le bouton droit de la souris sur la barre d’état.

Capture d’élément

Utiliser la fonction de capture d’élément (Capt. Él.) pour détecter et

capturer des points utiles d’un point de vue géométrie, comme : les
points finaux, les centres, les points d’intersection.

La touche <F3> permet d’activer ou de désactiver la capture d’élément.

Par défaut, les captures déterminées sont toujours activées.

« Écrasement Capt. Él. » permet de sélectionner des types de capture

individuels. Pour l’activer, appuyer sur <Tab> et faire un clic droit, ou

5-3
via la barre d’outils « Capture d’élément ».

Il est possible de déterminer le centre en fonction de deux points.

<Tab>+ clic droit, puis sélectionner « Centre entre 2 points ».

Cliquer sur les deux points, le pointeur de la souris passe alors entre les deux points.

Coordonnées relatives/absolues

ARES Commander est préréglé en

mode de saisie relative (Saisie rap.). Il
est possible de changer le mode de
saisie avec la touche <F12>.

Les coordonnées X et Y sont séparées

par une virgule ou <TAB> et se
rapportent au dernier point de
coordonnées.

5-4
Si la saisie rapide (Saisie rap.) est désactivée, les coordonnées se rapportent à la
source du dessin et sont saisies dans la fenêtre de commande.

Variables Symboles

Les variables Symboles se trouvent dans les ressources

de construction sous « Client ».

Ici, sélectionner la « variable_plaque de base » et

l’insérer en tant que bloc (clic droit sur le fichier).

La largeur et la longueur de la plaque de base sont

saisies à l’échelle (X, Y).

5-5
Il en va de même pour les symboles pour un cercle ou un rectangle variable.

Cercle avec un diamètre de 22,5 mm et rectangle avec des arêtes de

92 mm x 92 mm

Disposition des modèles

Souvent, les éléments doivent être disposés de manière régulière (voyants lumineux,
vis).
Pour cela, insérer le premier symbole dans le dessin
et aller dans le menu « Modifier » et le sous-menu
« Modèle ».

Le modèle peut être de forme circulaire

ou rectangulaire.

En outre, il faut indiquer le nombre et

l’écartement.

Dans l’aperçu, le résultat est montré dans

la page.

Appuyer sur la touche <Échap> pour

revenir à la fenêtre du modèle. Confirmer
avec la touche <ENTRÉE> pour générer
la disposition dans le dessin.

5-6
Alignement au centre

La manière la plus simple pour effectuer un

alignement est d’utiliser les lignes auxiliaires.
Par exemple, si une découpe doit être insérée
au milieu d’une plaque de base, dessiner une
ligne auxiliaire en diagonale et saisir le point
de base de la découpe au centre de cette
ligne.
Après avoir placé la découpe, supprimer la
ligne auxiliaire.

Il est aussi possible de procéder comme suit : pendant le déplacement, toucher le

côté gauche jusqu’à ce que la ligne saisie soit affichée (centre) puis toucher le côté
inférieur jusqu’à ce que là aussi le centre apparaisse. Ensuite, déplacer la ligne en
pointillés vers le haut jusqu’à obtenir un viseur.
Maintenant, faire un clic gauche pour déposer le symbole au centre.

Toucher à gauche, ne pas cliquer Toucher en bas, ne pas cliquer

5-7
 Clic gauche pour déposer.

Modifier le point de référence

Pour insérer dans le dessin les symboles aux points de référence définis, aller dans
« Insérer en tant que bloc ». Pour déplacer le point de référence, lors de l’insertion,
faire un clic droit.

La procédure est la même pour déplacer le point de base au milieu.

Ici, il faut également uniquement toucher les bords puis cliquer dans le viseur en
pointillés.

Modèle pour de nouveaux dessins

Les nouveaux dessins sont créés à partir d’un modèle.

Ce modèle est « enregistré comme fichier dwt ».

5-8
Cotation dans ARES Commander

Insertion de la barre d’outils :

Afin de pouvoir utiliser la cotation dans ARES Commander, il est possible de
sélectionner l’onglet « Cotation ». Si la cotation est souvent utilisée, il est
recommandé d’ajouter la barre d’outils « Cotation » dans l’interface utilisateur. Faire
un clic droit sur un emplacement libre dans n’importe quelle barre d’outils permet
d’arriver à la prochaine possibilité de choix « Barres d’outils ». Ici, il est possible de
sélectionner la cotation et de l’insérer à l’endroit correspondant.

La barre d’outils représentée est répartie en différentes zones. Il est possible de coter
des lignes droites, des cercles et des angles.

Principe de base :
Exemple pour la cotation d’une plaque de montage :
Le moyen le plus courant pour coter des lignes droites est la cotation « alignée ».
Pour définir la cotation, sélectionner le point initial (coin inférieur gauche) et le point
final (coin supérieur gauche).

5-9
Ensuite, il est possible de placer la
cotation à l’endroit souhaité en tirant
dessus avec le curseur de la souris.

Dès que la position finale est définie et

confirmée par un clic gauche, une palette de cotation apparaît sur la cotation . En
passant le curseur de la souris sur ce symbole, une fenêtre de saisie s’ouvre. Celle-ci
permet d’effectuer différentes saisies supplémentaires.
Voici un autre exemple :

5-10
Texte de cotation identique pour plusieurs cotations :
Si un texte de cotation est adapté simultanément pour plusieurs cotations dans la
palette de cotation, alors il est possible d’établir premièrement les cotations puis de
sélectionner les cotations souhaitées en appuyant sur la touche Ctrl. Il en ressort
ainsi une palette de cotation pour toutes les cotations sélectionnées.
Ici, il est possible d’ajouter uniquement des textes qui se rapportent aux cotations
correspondantes.

5-11
 5.3 Interface de la machine
Le dessin (« Dessin1.dxf ») est chargé dans le menu « Ouvrir ».
Ensuite, il faut changer au menu « Export », et définir offset, angle de rotation et
matériel.
Au moyen de la sélection « Afficher banc de la machine », il est possible de montrer
la situation sur la machine.
En appuyant sur le bouton « Éditer les données et exporter à la machine », les
données sont exportées au dossier de la machine avec l’extension « boh ».
fonctionne pas avec la machine en marche

Wenn an der Maschine in den Automatik-modus gewechselt wird, liest die

Steuerung automatisch das Programm „1000_Siemens.MPF“ zur Abarbeitung ein.
Nach dem Betätigen der Taste Start , startet das Programm

Handfahren

Im „JOG-Modus“ lassen sich die Achsen über die Bedientafel im Handbetrieb

fahren.

5-3
 6 Customizing Expert – CE4

6.1 Préparation: Installation du kit CodeMeter Runtime

Le stick CodeMeter est inséré dans un port USB libre de l’ordinateur. Il est accessible après
quelques pas d’installation à exécution automatique.

En ouvrant l’explorateur, le stick apparaît comme un nouveau disque, tel qu’illustré dans la
figure 1.

Figure. 1 : Stick CodeMeter comme disque E:\ dans Windows Explorer

Avant de commencer le programme, le kit CodeMeter Runtime Kit doit être installé. Le pro-
gramme d’installation se trouve dans le répertoire pilote du stick
(X:\Pilote\CodeMeterRuntime32.exe ou CodeMeterRuntime64.exe pour les systèmes
d’exploitation 64-bit), qui est lancé par un double-clic (figure 2). Si nécessaire, consultez
votre administrateur réseau pour déterminer si un système d’exploitation 32-bit ou 64-bit est
installé.

Fig. 2 : Setup du kit CodeMeter Runtime

6-1
Après avoir accepté le contrat de licence, il est encore possible de donner des instructions
sur les utilisateurs et d’établir des restrictions pour certains d’entre eux (figure 3).

Figure. 3 : Fenêtre mode d’installation

Après encore quelques confirmations, le kit Runtime est installé.

6.2 Premier démarrage du programme

Le programme exécutable eCAB Customizing Expert (CE.exe) se trouve dans le dossier CE

et démarre par un double-clic. Toutes les ressources dont le programme a besoin sont char-
gées à partir du stick. Aucune installation n’est requise.

6-2
Figure. 4 : Démarrage du Customizing Expert dans le dossier CE par double-clic

6.3 Interface de travail

CustomizingExpert 4 apparaît après le démarrage avec l’interface de travail suivante :

Figure. 5 : Interface de travail CE 4

Dans la figure suivante, les zones de l’interface de travail sont décrites et la position du sys-
tème de coordonnées dans la fenêtre [F] est indiquée. D’autres parties de ce manuel recou-
rent à ces lettres d’identification des zones ([A]-[F]).

Figure. 6 : Zones de l’interface de travail

6-3
Zone [A] : Boutons de la barre de commandes:

• change à l’éditeur de symboles:

Figure. 7 : Écran de symboles

Le retour de l’éditeur de symboles à l’interface de travail se fait avec le bouton « Dessin ».

transfère le dessin au post-processeur pour un traitement ultérieur à la

machine d’outils (v. chapitre XY),
ouvre l’écran magasin d’outils/catalogue d’outils (v. chapitre XZ).

6-4
Figure. 8 : Écran magasin d’outils

commence un nouveau projet de dessin.

ouvre un projet de dessin précédemment enregistré.
enregistre un dessin (écraser).
sauvegarder sous un nouveau nom (recréer).
copie un symbole sélectionné.

Figure 9 : Écran copier (symbole)

supprime un bloc/symbole sélectionné (raccourci <Supr>).

déplace un symbole.

6-5
Figure 10 : Écran déplacer (symbole)

• ....
• Écran d’affichage création de dessin
• Rechargement de l’explorateur de symboles

Zone [B] : explorateur de symboles

Zone [C] : fenêtre pour la sélection de champs (lorsque vous travaillez avec plusieurs
champs)

5 Champs
(ici plaques de montage Rittal
AE1114)

Figure 11 : Liste déroulante de sélection avec plusieurs champs

Zone [D] : Champ d’entrée et de recherche: Dans ce champs, la recherche de symboles

peut être effectuée par texte complet. En plus, il est possible d’entrer les coor-
données des symboles de manière très rapide.
Le format d’entrée est expliqué en cliquant sur le « i » au côté droit du champ.

6-6
Figure 12 : Explication du format d’entrée

Zone [E] : Liste de symboles dans le projet courant

Zone [F] : Écran d’affichage

6.4 Pour commencer (1) : plaque de montage avec des canaux

Dans ce bref exemple, quelques canaux de câble et rails de support seront placés sur une
plaque de montage Rittal AE1180.

1) Sélection des symboles pour la plaque de montage:

CustomizingExpert offre plusieurs façons de sélectionner un symbole. Le moyen le plus ra-
pide est via le champ d’entrée et de recherche [D] (v. figure 6). Si l’on introduit p. ex.
« 1180 » (figure 13) et confirme avec [RETURN], on obtient une sélection de symboles qui
contiennent le texte cité ci-dessus (figure 14).

Figure 13 : Texte de recherche

6-7
Figure. 14 : Sélection de symboles

Après avoir sélectionné le symbole pour la plaque de montage Rittal « AE1180_MPL » dans
la liste déroulante et avoir cliqué gauche dessus, la position et les copies peuvent être défi-
nies dans le menu suivant.

Figure 15 : Informations de position et copies du symbole

Un clic sur le bouton « Appliquer » place le symbole sélectionné dans l’écran d’affichage.

6-8
Figure 16 : Plaque de montage Rittal AE1180 insérée

Une deuxième façon de trouver le symbole pour la plaque de montage Rittal AE1180, est via
la zone de dialogue [B] (explorateur de symboles):

Figure 17 : Recherche de la plaque de montage dans l’arborescence du répertoire

La plaque de montage est facilement trouvée dans l’arborescence du répertoire, comme

illustré dans les figures 17 et 18.

6-9
Figure 18 : Sélection de la plaque de montage

Dans l’étape suivante, quatre canaux de câbles doivent être insérés horizontalement. Dis-
tance ver le bas dans la direction Y : 100mm ; distance entre les canaux (décalage direction
Y) : 200 mm. La largeur des canaux correspond à la largeur de la plaque de montage (739
mm).

Le canal de câble est recherché à nouveau dans le champ d’entrée et recherche [D] en en-
trant p.ex. « KK200 ». De la liste déroulante, le canal de câble « KK200_100 » est choisi
(voir figure 19).

Figure 19 : Sélection des canaux de câbles

La fenêtre de positionnement s’ouvre avec un clic gauche : au cas où « b » est introduit dans
le champ « largeur », la longueur du canal de câble dévient automatiquement égal à la lar-
geur de la plaque de montage. Trois canaux additionnels sont copiés dans la direction Y
avec 200 mm de distance à partir du premier canal.

6-10
Figure 20 : Saisie des paramètres de position du canal de câble

Figure 21 : Résultat

Dans l’étape suivante, le canal de câble supérieur est déplacé 100 mm vers le haut.

6-11
Figure 22 : Marquage et sélection d’un symbole

Le canal de câble est marqué en cliquant gauche et en marquant le symbole correspondant

dans la fenêtre de la lister [E] (visible par une petite flèche, v. figure 22). Cliquez sur le bou-
ton « Déplacer » et entrez « 100 » dans la direction Y, puis « Appliquer ».

Figure 23 : Déplacement d’un symbole

Dans la dernière étape de cet exemple, un rail de support TS35 doit encore être ajouté sur
toute la largeur avec hauteur Y=700. Le rail de support est ajouté en effectuant une re-
cherche de symbole « TS35 », puis en entrant la largeur « b », point de départ de l’axe Y
« 700 ».

6-12
Des changements de position peuvent être effectués rapidement dans le champ de coor-
donnés de la zone [E] en cliquant sur le champ et en changeant la valeur : dans l’image ci-
dessous, le rail est déplacé à Y=720.

Figure 24: Changement des coordonnées de symbole directement dans la liste de symboles

6.5 Pour commencer (2): porte avec découpes

Dans cet exemple, la porte Rittal AE 1180_D avec quatre découpes 92x92 pour des instru-
ments d’affichage est usinée. Pour ce faire, le symbole pour un rectangle (variable)
(« RV_100_100 ») est employé. Ce symbole peut être ajusté en largeur et en hauteur.

Le symbole pour la porte („AE1180_D“) est inséré dans le dessin aux coordonnées de base
par une des méthodes décrites ci-dessus (X=0, Y=0).

Au moyen du champ de recherche, la découpe pour le premier instrument d’affichage est

ajoutée à la moitié de la porte avec le symbole « RV_100_100 » et les coordonnées sui-
vantes:

6-13
Figure 25 : Saisie de la position de la découpe

Le point central est atteint avec le départ de coordonnée X « b/2 » (moitié de la largeur de la
porte) moins la moitié de la largeur de l’instrument (92/2) 46 mm (la coordonnée 0|0 du
symbole se trouve dans le coin inférieur gauche).

La figure 26 en montre le résultat.

Figure 26 : La première découpe est centrée

6-14
Le symbole centré est ensuite copié trois fois : vers la gauche de 100 mm (X-100), vers la
droite de 100 mm (X+100) et vers le bas de 100 mm (Y-100). À cette fin, marquez et sélec-
tionnez le symbole dans la liste, puis cliquez sur le bouton « Copier ».

Figure 27 : Entrée du décalage par copie

Appliquer -> le résultat est comme suit :

Figure 28 : Découpage copié 100 mm vers la droite

Dans le pas suivant, le symbole centré d’abord créé est une fois encore sélectionné et dé-
placez 100 mm vers la gauche, c’est-à-dire décalage dans la direction X = -100 en suivant
les indications de l’étape antérieure.

6-15
Dans la dernière étape, le premier symbole est déplacé 100 mm vers le bas, c’est-à-dire
décalage dans la direction Y = -100.

Le résultat est montré dans la figure 29.

Figure 29 : Résultat final: porte Rittal AE1180 avec quatre instruments d’affichage

6-16
 6.6 Pour commencer (3) : schéma du sol – application de l’esquisse

La station de travail reçoit une esquisse pour l’usinage de la partie inférieure d’une armoire
électrique Rittal AE1380.

Figure 30 : Esquisse proposée comme modèle

Après le démarrage de CE4, la surface originale, c’est-à-dire la partie inférieure d’une ar-
moire électrique compacte AE1380, doit être sélectionnée. Pour cela, « 1380 » est entré
dans le champ d’entrée et recherche (Zone D, figure 6). Ce terme partiel est suffisant. Après
avoir appuyé sur la touche <Return>, le logiciel filtre tous les noms de symbole contenant le
terme de recherche « 1380 ».

Figure 31 : Sélection partie inférieure Rittal AE1380

Du ComboBox, « AE1380_UN » est sélectionné (figure 31). Toutes les indications de

position restent à leurs valeurs établies par défaut. La vue de l’armoire électrique est
insérée (figure 32).

6-17
Figure 32 : Résultat: Symbole Rital AE1380_UN introduit

Le premier cercle de fraisage est établi. Le terme « KV10 » est entré dans le champ d’entrée
et recherche. CE4 trouve uniquement un symbole avec ce nom et ouvre immédiatement la
boîte de dialogue de position. Taille (diamètre = 26mm) et position (X=35mm et
Y=28.5mm+35mm) sont relevées à partir de l’esquisse est puis entrées. La position Y dési-
rée est enregistrée comme valeur incrémentale. Les dimensions peuvent être introduites
comme tâche de calcul. CE4 calcule automatiquement la position désirée (figure 33).

Figure 33 : Saisie de la position et du diamètre de fraisage

6-18
Figure34 : Résultat « Introduction d’un cercle de fraisage »

Le deuxième cercle de fraisage est établi. Il faut entrer à nouveau « KV10 » dans le champ
d’entrée et recherche. Diamètre (17mm) et coordonnées sont introduits dans le dialogue de
position. La position X peut être spécifiée comme tâche de calcul « 2*35 ».

Figure 35 : Deuxième cercle de fraisage

Le cercle de fraisage de 17mm est nécessaire à plusieurs reprises et peut en conséquence

être copié. La ligne « KV10 » avec diamètre 17 mm est marquée dans la liste de symboles

6-19
en cliquant sur le côté gauche de la table. Le bouton « Copier » est ensuite pressé. Quatre
copies avec une distance Y de 35mm sont nécessaires.

Figure 36 : Copie des symboles de cercle de fraisage

Figure 37 : Résultat du processus de copie

Le cercle de fraisage supérieur a un diamètre de 21mm. La dernière ligne « KV10 » avec

diamètre 17mm est marquée dans la liste de symboles (cliquer sur la ligne au côté gauche

6-20
du tableau). Le symbole est mis en surbrillance dans l’écran d’affichage. Le diamètre est fixé
à 21mm dans le tableau.

Figure 38 : Augmentation du diamètre de 17 à 21 mm

La série totale de trous est copiée. Dans la liste de symboles, toutes les lignes qui appar-
tiennent à la série de trous sont cliquées et marquées au côté gauche du tableau avec la
touche STRG pressée. Ensuite, le bouton « Copier » est pressé. Il est nécessaire d’effectuer
deux copies avec une distance X de 35mm.

6-21
Figure 39 : Marquage et copie des 5 symboles KV10

Figure 40 : Résultat de l’opération de copie

6-22
Afin de définir le rectangle de fraisage, « RV_100_100 » est entré dans le champ d’entrée et
de recherche. Largeur 116mm et hauteur 93mm sont introduites dans le dialogue de posi-
tion. L’esquisse est dimensionnée dans ce cas à partir du coin inférieur droit de l’élément
d’origine.

La tâche de calcul pour CE4 est : position X = B-100-116/2 et position Y = 96.5-93/2 (« B » la

largeur de l’élément d’origine ; « H“ », la hauteur). Là encore, aucune calculatrice n’est né-
cessaire ! Les dimensions lues à partir du dessin peuvent être saisies directement (CE4 fait
le calcul).

Figure 41 : Définition du rectangle de fraisage

Les trous de 8mm sont placés. « D8 » est entrée dans le champ d’entrée et recherche. Au
dialogue de position, il faut entrer X=15 et Y=105 pour le trou gauche ; X=B-15 et Y=105
pour le droit.

6-23
Figure 42 : Position pour le symbole de trou 8mm gauche

Figure 43 : Position du symbole pour le trou 8mm droit

Figure 44 : Résultat du positionnement du symbole

De trous de 6.5mm sont distribués autour du rectangle de fraisage. Après avoir entré
« D6.5’ » dans le champ d’entrée et recherche, les coordonnés du premier trou sont définies
avec X=B-100-130/2 et Y=96.5-114/2.

6-24
Le trou est copié une fois avec un offset X de 130mm. Le trou ainsi copié est le point de
départ pour la copie suivante, laquelle a un offset Y de 114mm. La dernière copie est à nou-
veau la source de la copie suivante : le trou est copié avec un offset X de –130mm. La fi-
gure 45 montre les étapes résumées.

Figure. 45 : Positionnement des quatre trous 6.5 mm

Avec le bouton « Enregistrer sous », le projet est sauvegardé dans un fichier DXF qui peut
être transféré à la production.

6-25
6.4 Création de symboles avec ARES pour CE4

Aucune connaissance particulière sur la structure des programmes des machines à

commande numérique selon DIN 66025 n’est requise pour utiliser STEINHAUER
eCAB CustomizingExpert. Le croquis établi rapidement à partir d’un logiciel de CAO
simple permet d’obtenir des résultats probants sur-le-champ.

Dans une tôle ayant les dimensions 120 mm x 150 mm, une découpe doit être
fraisée pour un connecteur. Pour ce faire, l’atelier reçoit un croquis.

La préparation de la tâche met à profit la combinaison d’un simple logiciel de CAO et

de STEINHAUER eCAB CustomizingExpert. Le contour du connecteur est esquissé.
Avec la fonction de capture activée sur une trame de 5 mm, la construction est
particulièrement simple.

6-26
 Les filetages requis sont dessinés
conformément à la norme DIN (cercle complet
avec cercle partiel concentrique d’un angle
d’ouverture d’au moins 270°).

Lors de l’insertion du filetage M5, le bloc peut

être directement décomposé.

Tous les éléments du dessin qui décrivent les phases de

travail de la machine sont représentés dans la couleur
magenta.

6-27
Les instructions de travail définies sont entourées par une surface d’essai. Un
rectangle de couleur cyan est dessiné et appliqué dans les dimensions souhaitées.
Les fonctions de capture permettent un ajustage rapide aux dimensions souhaitées.

Pour une utilisation ultérieure, le connecteur doit être enregistré en tant que symbole
(bloc). Le graphique qui vient d’être dessiné est encadré puis exporté.
Menu « Fichier », « Exporter », « Exporter dessin »

6-28
Pour sélectionner le point d’insertion, faire un clic gauche dans la zone graphique.

Les éléments sélectionnés sont directement convertis en un bloc. Après l’ajout d’une plaque
de base, il est possible de les sauvegarder au format DXF et de les lire dans CE4.

6-29
La fonction « Exportation » permet d’établir les commandes de machines et peut être
testée dans une simulation (PalMill) ou dans une pièce à usiner.

6-30
 6.5 Symboles de CE4

Les symboles du logiciel de structure STEINHAUER CE4.0 sont des fichiers

graphiques DXF en couleur. Les informations requises sont particulièrement faciles
à enregistrer, clairement et immédiatement identifiables. La couleur utilisée de
certains éléments de symboles définit les fonctions qui sont exploitées par le logiciel.

Les symboles comportent en général un ou plusieurs éléments du dessin de

différentes couleurs pour enregistrer les informations définies.

Dans un symbole, les informations qui sont nécessaires pour un élément sont les
suivantes :

Informations sur le contour Magenta (RGB

255,0,255)
Surfaces d’essai Cyan (RGB
0,255,255)
Croquis Noir (RGB 0,0,0)
Éléments variables Vert (RGB 0,255,0)
Surfaces interdites Rouge (RGB
255,0,0)
Plaques de montage, éléments de base Bleu (RGB
0,0,255)

Les contours sont dessinés de couleur magenta (RGB 255,0,255). Il existe trois
types de contours :
Perçage
Le perçage est représenté par un cercle.
Le diamètre du cercle détermine le diamètre du trou percé.
La position du cercle détermine la position du trou.
Filetage
Le filetage est représenté par la combinaison d’un cercle avec un arc autour du
cercle, comme pour les dessins techniques.
Le diamètre de l’arc détermine le diamètre du filetage.
L’arc doit avoir un angle d’ouverture minimum de 270°.
L’arc et le cercle doivent avoir le même centre.
Découpe
La découpe doit être un contour fermé, c.-à-d. que le point final d’un premier élément
doit correspondre au point initial d’un second élément.
Les arcs et les lignes peuvent servir d’éléments.

6-31
Les surfaces d’essai sont dessinées de couleur cyan (RGB 0,255,255).
La surface d’essai est représentée sous forme de rectangle dont les dimensions
correspondent à la hauteur par la largeur de l’élément et qui convient à la position
des contours.

Représentation informelle – Les croquis sont représentés de couleur noire

(RGB 0,0,0).
Les croquis ne sont nécessaires que pour une meilleure représentation optique de
l’élément. Cette représentation peut faire défaut, car elle ne s’avère pas absolument
nécessaire. Il est possible d’importer des croquis au format DXF ou DWG pour
obtenir à l’écran une représentation de l’élément qui soit de grande qualité.

Éléments variables – comme les canaux de câbles et les rails profilés, sont
représentés de couleur verte (RGB 0,255,0).
Les éléments variables sont représentés par un rectangle vert. Le logiciel reconnaît
par la couleur que la longueur de l’élément est variable.
Le modèle de trou à réaliser est déterminé par un texte de commande qui est placé
dans le rectangle vert (à l’intérieur du symbole). Le texte de commande apparaît en
noir. Le format des différents textes de commande est décrit dans les définitions des
textes de commande.

Les surfaces interdites sont représentées avec des lignes de couleur rouge
(RGB 255,0,0).
Les surfaces interdites servent à protéger des zones de la plaque de montage contre
tout traitement. Les contours ou les trous ne sont pas usinés lorsqu’ils touchent des
surfaces interdites.
Ainsi, il est possible d’éviter des collisions (par ex. avec les goujons de mise à la
masse, les cadres de montage) ou un perçage dans la périphérie de trous déjà
percés sur la plaque de montage.

Les plaques de montage (éléments de base) sont dessinées de couleur bleue

(RGB 0,0,255).
Les symboles des plaques de montage ou des portes, des toits ou des flancs des
coffrets sont pourvus d’un rectangle bleu qui marque le contour extérieur des
éléments. Ainsi, la position de l’élément de base sur la machine est définie.

Couleurs types dans les définitions de symboles :

Plaque de montage :
Cadre bleu pour la taille de la plaque sur la machine
Surfaces interdites rouges pour les trous existants dans les coins
Croquis noir qui montre l’aspect de la plaque

Élément, par ex. transformateur de commande

Rectangle cyan avec cotes extérieures
Traitement de couleur magenta
Cercle avec arc pour le filetage

Élément, par ex. boîtier de connecteurs avec perforation

Rectangle cyan avec cotes extérieures
Traitement de couleur magenta

6-32
4 cercles avec arc pour le filetage
Contour rectangulaire avec coins arrondis pour la perforation

Élément variable, canal de câble ou rail profilé

Rectangle vert avec longueur non étirée, typiquement 200 mm
Texte de commande noir pour les informations sur le perçage.
6.6 Symboles avec longueur variable
Textes de commande

Texte de commande pour la définition des points de fixation dans les canaux et les
rails

Pour la définition des points de fixation dans les éléments de construction de

longueur variable (canaux de câbles, rails profilés), STEINHAUER eCAB
CustomizingExpert utilise des textes de commande. Un texte de commande pour la
définition des points de fixation doit être placé à l’intérieur du symbole type (bloc
type). Un texte de commande est créé pour chaque rangée de points de fixation. Le
symbole de base doit être d’une longueur de 200 mm.

Un texte de commande pour la définition du modèle de fixation est constitué comme

suit :

$01$<Type>$<XDébut>$<YDébut>$<Écartement modèle>$<Répétition>$D, R ou
S$

<01> : commence un texte de commande pour la définition d’un modèle de fixation

<Type> : type de fixation (par ex. D5.5 pour un perçage d’un diamètre de 5,5 mm,
M4 pour une filetage M4)

<XDébut> : coordonnée X du premier point de fixation en millimètres

<YDébut> : coordonnée Y du premier point de fixation en millimètres

<Écartement modèle> : écartement X minimal possible des points de fixation en

millimètres

<Répétition> : suite de points de fixation, <Écartement modèle>

<Répétition> = écartement des points de fixation en millimètres

<D, R ou S> : « D » fait référence à Duct -> pour canaux de câbles

« R » fait référence à Rail
« D » fait référence au type de fixation « perforation symétrique »

6-33
Texte de commande pour la définition automatique des profondeurs de travail de
l’outil et de l’offset Z sur différentes épaisseurs de matériaux

Tout d’abord, une « distribution Z max. » est définie dans les données de base des
paramètres de l’outil, c.-à-d. une valeur maximale correspondant à la quantité de
matériau devant être retirée lors d’un cycle de fraisage. Il est recommandé d’utiliser
une valeur inférieure à 4 mm.
La distribution Z se rapporte uniquement aux fraisages.
Pour un matériau d’une épaisseur de 10 mm, il conviendrait tout d’abord d’effectuer
un perçage pilote de 5,5 mm à travers le matériau en une seule étape ; ensuite, dans
cet exemple, le fraisage serait effectué à travers le matériau en 3 cycles de travail.

Pour ajouter une information à une plaque de base à propos de l’épaisseur du

matériau, une zone de texte comportant les informations suivantes est enregistrée
dans le symbole :

$11$Épaisseur$Épaisseur matériau$Unité$
Exemple d’une
plaque de base
de 10 mm
d’épaisseur

Lors de l’exportation,
l’offset Z, la
profondeur de travail
et l’aspiration sont
désormais définis automatiquement.
$11$Épaisseur$Valeur épaisseur matériau$Unité$

6-34
<11> : introduction du texte de commande

<Épaisseur> : introduction du texte de commande

<Valeur épaisseur matériau> : indication de l’épaisseur du matériau

<Unité> : en millimètres ou en pouces

Texte de commande pour réglage automatique de l’offset Z

Ce texte de commande est également intégré avec le symbole des plaques de base
et est utile lors de l’usinage de boîtiers avec des parois supérieures à 3 mm ou pour
les commandes spéciales.
Lors de la définition de l’offset Z, il est possible d’indiquer aussi bien des valeurs
positives que des valeurs négatives. Les profondeurs de travail des outils sont
réajustées avec l’offset Z.

$12$Offset Z$Valeur offset Z$Unité$

<12> : introduction du texte de commande

<Offset Z> : introduction du texte de commande

<Valeur offset Z> : indication de l’offset Z

<Unité> : en millimètres ou en pouces

6-35
 6.10 Gestion d’outils

Un système de gestion d’outils est déposé dans les données de base de CE4. Là-dedans on
trouve le catalogue d’outils et le magasin d’outils.

Le catalogue d’outils est envisagé comme un pool d’outils. À cet endroit, toutes les
perceuses avec un diamètre de 2 à 13 mm (à gradation décimale), les tarauds à refouler de
M3 à M12 et de différentes fraises sont enregistrés.
Pour chaque outil, les paramètres par rapport à de différents matériaux sont répertoriés. Le
choix de matériau se trouve sur le côté droit.
Le magasin d’outils reflète l’outillage réel de la machine et doit toujours correspondre à lui.

Afin d’ajouter un outil dans le magasin d’outils, l’outil correspondant est sélectionné dans le
catalogue d’outils et ajouté à la position présélectionnée du magasin d’outils en appuyant sur
le bouton .

En appuyant sur le bouton , l’outil peut être supprimé à une position choisie dans le
magasin.

6- 35
Dans la colonne usinable, il est possible d’enregistrer pour chaque outil de différents
matériaux appropriés pour l’usinage.

En appuyant sur le bouton de sélection à la rangée correspondante, une fenêtre s’ouvre

dans laquelle les matériaux pour cet outil peuvent être sélectionnés/désélectionnés.
Cela est spécialement recommandable avec deux fraises de 6mm, qui sont utilisées pour de
différents matériaux (p.ex. acier et aluminium).
Ainsi, il est possible d’éviter qu’un outil au mauvais matériau soit inséré.

6.11 Paramètres de réglage

6- 36
Pour accéder aux paramètres de réglage, il faut appuyer sur le bouton .
Ici, quelques machines permettent d’ajuster des paramètres connexes.

Lorsque l’option Utiliser est sélectionnée, le diamètre de fraisage est pris en compte lors de
la découpe et le contour de la découpe ainsi que la valeur du diamètre de fraisage sont
découpés plus grands.

En outre, il est possible de définir ici à partir de quel diamètre les trous sont fraisés. Cette
valeur doit être située à proximité de la perceuse à point plus grande.
p.ex. la perceuse plus grande de la machine a D9.3mm ; alors, la valeur entrée doit
être à peu près 10mm.

Les trous avec un diamètre égal ou supérieur de 10 mm doivent être pré-percés. La taille
du trou pilote peut également être définie ici.

Avec le paramètre distance de dents, on définit les intervalles à lesquelles des dents sont
lassées dans la fabrication. Dans ce cas, une dent est lassée à chaque 100mm.

La largeur de dent détermine simplement la largeur de la dent. Dans ce cas, 1mm. Cette
largeur doit être maintenue autant que possible, puisque ainsi les dents peuvent être
sectionnées facilement avec un outil (p.ex. pince coupante).
Par conséquent, la découpe de fraisage peut être placée en toute sécurité sur le sol et éviter
qu’une grosse découpe tombe sur la machine et cause des dommages.

Le nombre d’outils dans le magasin d’outils peut également être adapté.

L’équipement maximal est de 21 outils.

6- 37
 7.1 Notions de base NC

Notions de base DIN 66025

La commande G00

L’outil se déplace en vitesse rapide.

= = > «Commande point-à-point» (mais : les machines procèdent aujourd’hui généralement de façon
linéairement interpolée)

Commande point-à-point signifie : aucun outil engagé; les mouvements X et Y ne sont pas
coordonnés entre eux; c’est important pour le point cible.

G00 X.. Y.. Z..

Au moins une valeur de coordonnées (cible) doit être spécifiée.

La commande G01 (interpolation linéaire)

L’outil se déplace avec vitesse d’avance (et il est engagé).

«Commande de contournage» (les mouvements X, Y et évent. Z sont coordonnés entre eux,

«interpolés»)

G01 X.. Y.. Z.. Au moins une valeur de coordonnées (cible) doit être spécifiée.

La commande G02 ou G03 (interpolation circulaire)

L’outil se déplace sur un arc de cercle avec vitesse d’avance (et il est engagé).

==>

«Commande de contournage» (les mouvements X, Y et évent. Z sont coordonnées entre eux,

«interpolés»)

G02: Mouvement dans le sens horaire G02 X.. Y..I...J

G03: Mouvement dans le sens antihoraire G03 X.. Y..I...J

Les coordonnées X et Y ainsi que les coordonnées du centre de l’arc sont nécessaires. Celui-ci est
entré progressivement, c’est-à-dire à partir du point de départ.
(Certains systèmes de commande –spéc. avec des fraiseuses horizontales– permettent une entrée
absolue de I et J.)

Startpunkt = point de départ

Zielpunkt = point cible

G01 X13 Y29 G01 X13 Y29

G02 X25 Y5 I12 J-9 G03 X25 Y5 I12 J-9

7-1
La commande G40 G41 ou G42 (correction de trajectoire de l’outil)

La transition des machines à commande numérique des années 70 aux machines informatisées a
permis de se passer du calcul compliqué (l’équidistance) de la trajectoire du centre de fraisage.
(Auparavant, le programme devait être réécrit lorsqu’un rayon d’outil était utilisé autre que celui prévu
dans le programme !!!)

Trajectoire du centre de fraisage

Trajectoire programée
Arrêt de la compensation de rayon
Appel G40
Appel G41

En conséquence, il est seulement nécessaire de programmer le contour de la pièce; l’ordinateur

détermine à partir de la commande modale opérationnelle ( valable jusqu’à ce qu’elle soit désactivée
avec G40)

G41 : Compensation de rayon d’outil à gauche du contour de la pièce

G42 : Compensation de rayon d’outil à droite du contour de la pièce

la trajectoire du centre à parcourir.

Naturellement, le système de commande a besoin des dimensions requises de l’outil. Elle les obtient
par l’appel (changement d’outil) de l’outil avec le mot de commande T. (Dans quelques systèmes de
commande, telles valeurs sont lues avec le mot de commande D à partir d’un tableau de lecture que
l’utilisateur doit saisir à chaque réaffûtage de l’outil).

Plus facile devient la programmation aujourd’hui, plus imprudemment de nombreux étudiants utilisent
les fonctions G41/G42: ils procèdent «sauvagement» lorsque la compensation de rayon de l’outil est
activée ou ne se soucient pas de l’approche ou l’éloignement par rapport au contour !!
Il est évident que le retour provoque ce que la fraise se trouve soudainement à l’autre côté.

Conseil : Ne jamais laisser la compensation de rayon d’outil activée pendant le procédé avec G00!

G40 désactive la compensation de rayon de l’outil à nouveau.

Malheureusement, le positionnement immédiat dans l’arc n’est pas possible avec PALmill sans
procéder d’abord à une démarche linéaire avec G01 ou avec G00. (Les efforts de la programmation
étaient trop élevés pour moi parce que de toute façon, l’arc de positionnement ne serait pas identique
à l’arc programmé.)

= Centre d’outil par appel

de G41/42

= > Procéder toujours (quelque peu) linéairement après G41 !!!!

7-2
Simulation avec «PalMill»

Pour la simulation des programmes NC, nous employons le programme «PalMill».

Le fichier de simulation «600x.nc1» est ici ouvert.

Ouvrir le fichier «6000TEST.NC ».

La simulation démarre après avoir appuyé sur

la touche .

Il est nécessaire d’effectuer une adaptation du

point de départ ou de la taille de la pièce en
fonction de la découpe.

Enregis- Vitesse
trement

7-3
 8. Fiches de donnés des outils
Les paramètres donnés pour les outils sont des valeurs approximatives. Un serrage
parfait des pièces et des outils et supposé. Une partie des données a été extraite des
répertoires de tableaux, une autre partie a été constatée lors du fonctionnement de la
machine.
Les types de matériels devraient être testés avant l’usinage.

Des valeurs de vitesse de rotation et d’avance courantes sont répertoriées dans le

tableau «C:/Steinhauer/DOC/Werkzeugparameter.xls».

Trous de taraudage pour dispositif de modelage de filets

Les filets effectués au moyen de la machine ne sont pas découpés mais modelés par
cisaillage. Le modelage de filets présente de plusieurs avantages par rapport à
l’alternatif découpage de filets.
Le dispositif de modelage de filets a une durée de vie jusqu’à 200 fois plus longue
qu’une taraudeuse. Le filet modelé par cisaillage a plus de capacité de charge que
celui découpé.
De ce fait, les trous de taraudage effectués avec des dispositifs de modelage se
distinguent de ceux des filets découpés.

inclinaison ø forage / mm
taille ø tige / mm (valeur
/mm approximative)
M 3 0,50 3,5 2,80
M 4 0,70 4,5 3,70
M 5 0,80 6,0 4,60
M 6 1,00 6,0 5,50
M 8 1,25 8,0 7,40
M 10 1,50 10,0 9,30
M 12 1,75 10,0 11,6
(Source : Bert Gödde u. Söhne KG, Robert Perthel Str. 57- 59, 50739 Köln, Tél : 0221/ 599060)

La capacité de charge des filets peut être encore augmentée à l’aide de trous de
taraudage légèrement plus petits. Dans ce cas, la vitesse de rotation au cours du
modelage doit être réduite.

8-1
 8.1 Paramètres machine Siemens

Valeur Désignation Description

650 données de machine moteur heures d'opération actuellement
2114 données de machine durée de fonctionnement du système au total
32300 données de machine accélération des axes
32434 données de machine échelle de la limitation d’accélération chez G00
34100 données de machine valeur de point de référence
36100 données de machine POS_LIMIT_MINUS
36110 données de machine POS_LIMIT_PLUS
; séparateur de commentaire
G00 avance
G01 déplacement avec vitesse d’avance « F »
G02 interpolation circulaire en sens horaire (cw)
G03 interpolation circulaire en sens antihoraire (ccw)
G17
G40 correction de la trajectoire d’outil désactivé
G41 compensation du rayon d’outil à gauche du contour
G42 compensation du rayon d’outil à droit du contour
G500
G90 coordonnée absolue
G91 programmation de l’incrément (relative)
JOG mode manuel
L800 sous-programme perçage
L801 sous-programme filetage
L802 sous-programme rectangle
L803 sous-programme cercle
L812 sous-programme détacher les dents rectangulaires
L813 sous-programme fraisage circulaire
L820 sous-programme surveillance de la circulation

M17 fin du sous-programme

M20 aspiration activée
M21 aspiration désactivée
M24 capture des copeaux activée
M25 capture des copeaux désactivée
M26 graisseur activé
M27 graisseur désactivé
M3 broche marche à gauche
M30 fin du programme principal
M4 broche marche à droite
M5 broche désactivée
MDA saisie manuelle de données (programmes NC courts)
N compteur d'enregistrements
R valeur de variable
S1 vitesse de rotation de la broche
SPOS position de la broche
T numéro d’outil

8-2
 9. Entretien et maintenance
Afin de conserver la valeur et la précision de la machine, ainsi que sa sécurité, il est
nécessaire d’effectuer des travaux réguliers d’entretien et de maintenance. Toutes
les opérations de maintenance peuvent être effectuées par l’utilisateur. Des travaux
de maintenance cycliques de la part du fabricant ne sont pas prévus.
(cf. c:\Steinhauer\DOC\GER\Kundenwartung.pdf)

9.1 Plan de maintenance

Après chaque usinage

1. Nettoyage de la machine et les porte-outils de copeaux et de la

poussière (ne pas utiliser d’air comprimé).
2. Nettoyage de la calotte en caoutchouc de l’écran de récupération de
copeaux.
3. Révision de l’aspiration (des petites découpes dans le tuyau ?).
4. Révision du niveau de lubrifiant dans le système de lubrification à
quantité minimale.
5. Contrôle de l’usure des outils.

Hebdomadaire :

1. Nettoyage et test fonctionnel des réflecteurs et des sources de lumière à la

barrière photoélectrique et au système de contrôle d’outils.
Cleaning without cleaning liquid.

2. Lubrification du porte-outil avec un peu d’huile fine pour machine PTFE-Spray.

3. Révision du niveau du sécheur d’air comprimé au raccord d’air comprimé ou

au compresseur (vidage si nécessaire).

4. Filtre et niveau de l’aspirateur.

Si la sauvegarde automatique n’est pas activée dans le logiciel, alors une

sauvegarde manuelle est nécessaire:

Sauvegarde : Les fichiers suivants doivent être sauvegardés régulièrement:

C:\Steinhauer
C:\Programme\AutoDesk\AutoSketch\Mechanical.stn
Toutes les bibliothèques de symboles propres (*.slb / *.dxf)
Tous les dessins AutoSketch propres (*.skf / *.dxf)
Dossier de machine: „C:/Mxxx Name“
pour machines à commande Beckhoff : „C:/Beckhoff Setup“

9-1
Trimestriel :

1. Lubrification de la machine en utilisant les points de graissage, voir ci-dessous au

«Lubrification de la machine».
The declared cycle (quarterly) is refers to a normal use in single-shift
operation. The cycle must be change to monthly if the machine time is longer
or longer processing-time of fiberglass (> 100 hours/year). A frequently
processing leads to a higher attrition of the movable parts (carriage, spindle
and suction) despite reduction of “machine grease cycle”.

2. Vérification des ventilateurs de l’armoire de commande ou de l’unité de

conditionnement (nettoyage si nécessaire).

Annuel :

Contrôle de l’usure aux courroies dentées des axes X et Y.

Axe X Axe Y

9.2 Lubrification de la machine

Nous fournissons des graisses de lubrifications sur demande.

Vous avez besoin de : 1x pompe de graissage à levier articulé, 1x pompe de

graissage à trémie

(K-L)

9-2
Description des points de graissage

Axe X dessus : 2x au chariot (A, B) et 1x à l’écrou de broche (C)

Axe X dessous : 2x au chariot (D, E)
Axe Y : 4x au chariot (F, G, H, I) et 1x à l’écrou de la broche (J)
Axe Z : 4x au chariot (K, L, M, N) et 1x à l’écrou de la broche (O)

Remplissez les points de graissage A - J et O avec la pompe de graissage à levier

articulé.
Remplissez les points de graissage K - N avec la pompe de graissage à trémie.

Afin de lubrifier les points de graissage de l’axe Z (K – O), le capot du moteur à

broche doit être retiré. Tous les autres points de graissage sont accessibles sans
démontage des capots.

A-B: chariot de guidage

axe X (dessus)

C: Écrou de broche axe X

D-E: chariot de guidage

axe X (dessous)

9-3
 F-G: chariot de guidage
axe Y (dessus)

J: écrou de broche axe Y

K-L: chariot de guidage

axe Z (dessus)

O: écrou de broche axe Z

Les points de graissage H-I et M-N (non représentés dans l’illustration) se situent au-
dessous de la tête de travail.

9.3 Remplacement de la calotte en caoutchouc de la plaque de

récupération de copeaux
La calotte en caoutchouc de la plaque de récupération de coupeaux à mouvement
pneumatique est abaissée sur la pièce à usiner au cours de cycles de fraisage. Elle
s’use sur le côté avant du fait de l’augmentation du temps de fonctionnement et à
cause des morfils de métal dans la pièce à usiner. Pour remplacer la calotte en
caoutchouc, procédez comme suit :

1. Déplacez la tête d’outil par commande manuelle jusqu’à la situer en face de

l’ouverture de la boîte de la machine.
2. Ouvrez la porte d’ouverture de la boîte.
3. Retirez le couvercle de la tête d’outil en desserrant les 4 vis BTR.
4. Desserrez le collier de serrage de la plaque de récupération de copeaux
défectueuse.
5. Retirez la calotte en caoutchouc défectueuse en tirant vers l’avant.
6. Ensuite, il est recommandé d’effectuer quatre fraisages d’essai afin de
déterminer les différentes profondeurs de fraisage.
7. Posez la nouvelle calotte en caoutchouc sur le moteur, menez-la
manuellement ver la plus petite position de fraisage récemment déterminée et
avancez la plaque de récupération de copeaux en appuyant sur le bouton
«écran de récupération de copeaux». Vous pouvez maintenant aligner la
calotte en caoutchouc. Il est important de veiller à ce que la découpe (qui se
trouve déjà dans la calotte en caoutchouc) soit positionnée au-dessus du
récipient. Ensuite, un trou (env.12mm) est réalisé dans la calotte, de sorte que
le jet de lubrifiant jaillisse à travers celui-ci sur l’outil/la pièce. En appuyant sur
la touche «test lumineux» sur le panneau de commande, la burette d’huile est
activée et l’alignement de la burette peut alors être vérifié au moyen de la
fraise F6.
8. Fixez la calotte en caoutchouc en utilisant le collier de serrage.
9. Testez à nouveau si la burette d’huile atteint l’outil à travers l’ouverture.
10. Si c’est le cas, vous pouvez alors monter le couvercle de la tête d’outil.

9-4
9-5
 10. Documentation sur pièces de rechange
La liste suivante contient les pièces de rechange les plus importantes.

Photo N° d‘article Désignation de l‘article

BG-01-000218 Dispositif de serrage de pièces supérieur pour

WorkCenter 2010 avec 100 mm hauteur de

coudage
ModCenter avec 100 mm hauteur de coudage
BG-01-000045 Dispositif de serrage de pièces supérieur pour

WorkCenter avec 70 mm hauteur de coudage

BG-01-000137 Plaque de serrage pour dispositif de serrage

supérieur

WorkCenter avec 70 mm hauteur de coudage

BG-01-000050 Dispositif de serrage de pièces inférieur,
pneumatique, pour

WorkCenter avec 70 mm hauteur de coudage

WorkCenter 2010 avec 100 mm hauteur de
coudage
BG-01-000053 Dispositif de serrage inférieur, standard pour

WorkCenter avec 70 mm hauteur de coudage

(sans serrage pneumatique)

BG-01-000220 Plaque de serrage pour dispositif de serrage de

pièces supérieur

WorkCenter 2010 avec 100 mm haut. de coud.

ModCenter avec 100 mm hauteur de coudage
BG-01-000219 Dispositif de serrage de pièces inférieur,
pneumatique pour

ModCenter avec 100 mm hauteur de coudage

NT-01-001830 Dispositif de serrage excentrique avec boulon

70mm
NT-01-002769 Dispositif de serrage excentrique avec boulon
100mm
NT-01-000748 Levier de serrage Elesa avec boulon, M10x32,
gris noir

10-1
NT-01-000304 Levier de serrage Elesa avec boulon, M8x20,
gris noir

NT-01-000820 Levier de serrage Elesa M8 avec filetage

intérieur

NT-01-000303 Levier de serrage plat M8x16 avec boulon,

droit

NT-01-000332 Levier de serrage plat M8 avec filetage

intérieur,
droit

NT-01-000331 Écrou moleté plat, M8, DIN 467

NT-01-000192 Porte-outil, blanc, avec âme en acier, ISO 30

NT-01-000664 Mandrin conique pour pinces de serrage ER

NT-01-000403 Tirette de serrage intérieure ISO 30 pour

moteur 5,5 kW
NT-01-002078
Tirette de serrage intérieure ISO 30 pour
moteur 7,5 kW
NT-WZ-000082 Pince de serrage ER32, 02-01mm, DIN 6499
NT-WZ-000039 Pince de serrage ER32, 03-02mm, DIN 6499
NT-WZ-000033 Pince de serrage ER32, 04-03mm, DIN 6499
NT-WZ-000032 Pince de serrage ER32, 05-04mm, DIN 6499
NT-WZ-000029 Pince de serrage ER32, 06-05mm, DIN 6499
NT-WZ-000034 Pince de serrage ER32, 07-06mm, DIN 6499
NT-WZ-000035 Pince de serrage ER32, 08-07mm, DIN 6499
NT-WZ-000030 Pince de serrage ER32, 09-08mm, DIN 6499
NT-WZ-000031 Pince de serrage ER32, 10-09mm, DIN 6499
NT-WZ-000059 Pince de serrage ER32, 12-11mm, DIN 6499
NT-WZ-000036 Pince de serrage ER32, 20-19mm, DIN 6499

10-2
NT-01-000737 Clé de serrage pour aider au remplacement
d’outils

NT-01-000644 entretoises supérieures, en plastique, blanc, 55 mm pour

WorkCenter hauteur de coudage 70 mm, sans écrou

NT-01-000643 entretoises inférieures, en plastique, blanc, 33 mm pour

WorkCenter hauteur de coudage 70 mm, sans écrou

NT-01-002052 entretoises supérieures, en plastique, blanc, 83 mm pour

WC2010 + MOD hauteur de coudage 100 mm, sans écrou

NT-01-002094 entretoises inférieures, en plastique, blanc, 62 mm pour

WC2010 + MOD hauteur de coudage 100 mm, sans écrou
NT-01-000329 Écrou coulissant M8

BG-01-000055 Récipient de récupération pour les éléments

aspirés

BG-01-000054 Calotte en caoutchouc pour écran de

récupération de coupeaux

NT-01-000431 Collier pour tuyau 130mm

NT-01-000840 Balai magnétique manuel

NT-01-000602 Bande réflectrice 25x22,8 (mètre courant)

NT-01-000358 Pompe de graissage manuelle à levier 75 avec

TWIN-LOCK

NT-01-000357 Pompe de graissage haute pression DIN 1282

B, 30/NS

10-3
NT-01-000xxx Graisses de lubrification sur demande

NT-01-003491 Réfrigérant miscible à l’eau Mobil Cut 140

(1 Litre / concentré)

NT-01-000380 Tuyau d’aspiration 10m

10-4
 Guide rapide CE4 Siemens 828

Démarrer Ares
Steuerung
Control
OnEin

Créer dessin
Reset

Sauvegarder
dessin (DXF)

Démarrer
programme CE4

Ouvrir menu

Fin

Menu Export

Offset
Angle de
rotation
Matériel

« Traiter les
données et les
transmettre à la
machine »
 Nouveau démarrage

Steuerung
Ein

Reset

JOG
Z+ (+C thread free) (X, Y)

Changement Nouveau Annuler

d’outil
MDA MDA
T0 « GRUND »

JOG
(X, Y)

Changement
d’outil

Reset

MDA
Tnn

Reset
 Questions?

We support you!
Markus Geuenich e
CAB-PP / CE4
e
Tel.: 02405/40996-18 CAB-Sketch / ARES
e
Fax.: 02405/40996-45 CAB-MOD Center
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Mobil : +49(0)177-3438317 CAB-NC Cut
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GS-22xx
mgeuenich_steinhauer e
CAB-DrillMate

Jochen Liebler e
CAB-PP / CE4
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CAB-PP / CE4
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sgottschalk_steinhauer

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Chip Davids CAB-PP / CE4
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CAB-Sketch / ARES
Tel.: 763-422-2760 e
CAB-MOD Center
e
CAB-NC Cut
Mobil: 844-663-6637

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Stephan Rauber e
CAB-CE4
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Fax.: 02405/40996-45
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Annette Braun Ersatzteilbestellung

Tel.: 02405/40996-48

Fax.: 02405/40996-45

Mail: annette.braun@pentair.com

Remote with Teamviewer www.teamviewer.com

(fort he savety the customer is responsible)
 CodeMeter License Server Setup
Codemeter 6.10

Release: 06/01/2016 – Version 1

In order to start a CodeMeter license server, open the CodeMeter WebAdmin interface on the
dedicated computer system (server or workstation system). Choose “Server Access” from the
“Server” menu-item of the “Configuration”-menu (see Figure 1).

Figure 1: Access license server

Enable the computer system as network server and press the ‘Apply’-button (see Figure 2). The
license server is running.

Figure 2: Start license server

In order to access the license server from a remote system, open the CodeMeter WebAdmin
interface on the remote computer system. Choose “Server Search List” from the “Basic” menu-item
of the “Configuration”-menu (see Figure 3).

Figure 3: Add license server IP-address

Press the ‘add new Server’-button, enter the IP-address of the CodeMeter license server computer
(from “Dashboard”-menu, see Figure 1) and press the ‘Add’-button (see Figure 4).

Figure 4: Add IP-address

2
By clicking “Current Server” in the lower left corner of the dialog, CodeMeter WebAdmin will search
all accessible servers and a list will be shown. Select the favored server (for faster access select
the option “Use IP-Address”) and press the ‘Apply’-button (see Figure 5).

Figure 5: Select license server

All software licenses will be shown in the “License Monitoring”-menu (see Figure 6). By clicking the
“Product Code” of a license entry, details of the license usage will be displayed.

Figure 6: License monitoring

3
In the license detail view of the CodeMeter license server, the usage of a remote license access
can be stopped by pressing the ‘Waste bin’-action button (see Figure 7).

Figure 7: License details