FR VectorFurniture5000-7000 Manuel-Tech Francais

Manuel Technique
Furniture
Découpeur couteau
VectorFurniture5000-7000
Largeur utile 71”
VT50FURNITURE71 VT70FURNITURE71
Z.I. de Marticot – BP 34
33611 CESTAS Cedex – France 501102 BF
+33 (0) 5 57 97 80 00 Edition 2
Fax +33 (0) 5 57 97 82 32 Mars 2006
ii
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Manuel Technique VectorFurniture5000-7000 501102 BF

iii
Suivi des Mises à jour
Edition Objet de la Mise à jour Pages modifiées

1 Création du document
Janvier 2002
2 Mise à jour des caractéristiques de la ligne électrique Aspiration 1-8 et 2-8
Mars 2006
Mise à jour des connexions extérieures Chapitre 2 - §3
Objet du document
L'objet de ce manuel est de vous donner les renseignements techniques indispensables à

une bonne connaissance du découpeur VectorFurniture5000-7000, et de vous guider
dans son exploitation.
Il est destiné à l’opérateur, au service technique du client et aux équipes techniques et
commerciales Lectra.
Ce document ne concerne que le VectorFurniture5000-7000. D’autres Manuels
Techniques existent pour les autres configurations du découpeur.
Comment utiliser ce document
La présentation des différentes variantes et options du découpeur est donnée au chapitre

Introduction. Une fiche technique fait la synthèse des principales caractéristiques
techniques.
Le chapitre Installation sert de référence pour la préparation du site. Il contient toutes les
informations essentielles de raccordement et d’encombrement.
Le chapitre Démontage - Manutention donne les éléments nécessaires à tout
déplacement du matériel. Il décrit les procédures de démontage et de remontage, ainsi
que les procédures de manutention utilisables.
Le chapitre Conformité vous informe des réglementations appliquées et des précautions
éventuelles à prendre pour la sécurité des personnes.
En Annexe, des fiches techniques précisent les caractéristiques des transformateurs et
autotransformateurs proposés en option pour l’adaptation de tension des lignes
électriques.
Tous les renseignements concernant l’utilisation et l’entretien du découpeur sont
regroupés dans le Guide utilisateur, ainsi que les consignes de sécurité, à lire
absolument avant toute exploitation.
Le CDROM du logiciel de pilotage contient toutes les documentations nécessaires au
client, au format Acrobat, notamment ce Manuel Technique et le Guide utilisateur.
501102 BF Manuel Technique VectorFurniture5000-7000

iv
Conventions utilisées dans ce manuel
Remarque
Conseil ou suggestion
Attention Danger
!

v
Table des matières
Introduction ...................................................................................................... 1-1

1. Présentation du VectorFurniture5000-7000 ........................................... 1-1
2. Composition ........................................................................................... 1-4
3. Options disponibles................................................................................ 1-5
4. Fiche technique...................................................................................... 1-8
Installation ........................................................................................................ 2-1

1. Contraintes liées à l'associativité du produit .......................................... 2-1
1.1 Contraintes dues à l'association avec un autre OPM .................. 2-1
1.2 Calcul de la course d'un OPM ..................................................... 2-3
2. Contraintes liées au site......................................................................... 2-3
3. Connexions extérieures ......................................................................... 2-4
3.1 Présentation des liaisons ............................................................. 2-4
3.2 Alimentations électriques ............................................................. 2-7
3.3 Alimentation pneumatique ......................................................... 2-15
3.4 Connexion à un réseau de communication Ethernet ................. 2-16
3.5 Raccordement à un réseau téléphonique .................................. 2-16
3.6 Evacuation de l'air refoulé par l'aspirateur ................................. 2-17
4. Interconnexion des sous-ensembles.................................................... 2-20
4.1 Présentation des liaisons ........................................................... 2-20
4.2 Liaison électrique de puissance pour le moteur aspiration ........ 2-24
4.3 Liaison pour connexion d'un contact de précoupure ................. 2-26
4.4 Liaison “consigne” pour le variateur de vitesse.......................... 2-27
4.5 Liaison “On-Off-défaut” de la commande du moteur aspi.......... 2-28
4.6 Liaison d'alimentation triphasée de la baie de commande ........ 2-29
4.7 Liaison électrique “alimentation secourue” pour la partie commande
de la baie ................................................................................... 2-29
5. Implantation ......................................................................................... 2-31
5.1 Caractéristiques de l'implantation .............................................. 2-31
5.2 Poids .......................................................................................... 2-35
5.3 Points d'appui au sol et fixation des éléments ........................... 2-37
5.4 Implantation du rail aérien ......................................................... 2-42
5.5 Principe de positionnement des cames métalliques .................. 2-45
5.6 Encombrements......................................................................... 2-47

vi
Démontage - Manutention................................................................................ 3-1

1. Démontage - Remontage....................................................................... 3-1
1.1 Préparation du matériel à la manutention .................................... 3-1
1.2 Remontage du matériel suite à la manutention ........................... 3-7
2. Manutention du découpeur .................................................................... 3-8
2.1 Manutention avec levage ............................................................. 3-8
2.2 Manutention avec déplacement ................................................. 3-11
2.3 Manutention avec le CODA au-dessus de la zone de coupe .... 3-16
Conformité........................................................................................................ 4-1
1. Généralités............................................................................................. 4-1
2. Les sécurités intégrées au découpeur ................................................... 4-1
2.1 Présentation................................................................................. 4-1
2.2 Fonctionnement des sécurités électriques................................... 4-4
2.3 Prévention des risques mécaniques et électriques...................... 4-6
3. Réglementations et Normes................................................................... 4-8
3.1 Réglementations .......................................................................... 4-8
3.2 Normes ........................................................................................ 4-8
4. Marquage ............................................................................................... 4-9
Annexes ...........................................................................................................A-1
1. Fiche Technique TR87...........................................................................A-1
2. Fiche Technique TR100.........................................................................A-2
3. Fiche technique ATR125 .......................................................................A-3
4. Fiche technique ATR124 .......................................................................A-5

vii
Table des illustrations
Figure 1 Vue d’ensemble ........................................................................... 1-3
Figure 2 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un E 95.3

sur OPM....................................................................................... 2-2
Figure 3 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un

Vector 2500 sur OPM .................................................................. 2-2

Vector 2500 largeur 118” sur OPM .............................................. 2-2
Figure 5 Calcul de la course d'un OPM ..................................................... 2-3
Figure 6 Schéma des connexions extérieures pour un découpeur fixe ..... 2-5
Figure 7 Schéma des connexions extérieures pour un découpeur

sur OPM....................................................................................... 2-6
Figure 8 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur-

Mât à droite ............................................................................... 2-13
Figure 9 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur-

Mât à gauche ............................................................................ 2-14
Figure 10 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air pour une

machine fixe............................................................................... 2-18
Figure 11 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air (cas OPM) ....... 2-19
Figure 12 Schéma des interconnexions pour un découpeur fixe ............... 2-21
Figure 13 Schéma des interconnexions pour un découpeur sur OPM ...... 2-22
Figure 14 Récapitulatifs des raccordements de la guirlande OPM ............ 2-23
Figure 15 Plan d'implantation d’un découpeur fixe - 71” -

CODA standard ........................................................................ 2-32
Figure 16 Plan d'implantation d’un découpeur sur OPM - 71” -

CODA standard ........................................................................ 2-34
Figure 17 Présentation des zones de travail et de maintenance ............... 2-36
Figure 18 Points d'appui au sol d'un découpeur fixe.................................. 2-38
Figure 19 Points d'appui au sol et surfaces de référence (cas OPM)........ 2-39
Figure 20 Déformations maximales admissibles des zones

intermédiaires ............................................................................ 2-39

viii
Figure 21 Charges maximales transmises par les roues ........................... 2-40
Figure 22 Implantation du rail aérien (vue de face et vue de dessus) ....... 2-43
Figure 23 Perçages prévus pour fixation du rail aérien.............................. 2-43
Figure 24 Détermination de la cote R ........................................................ 2-44
Figure 25 Positionnement au sol des cames métalliques déterminant les

positions d'arrêt.......................................................................... 2-46
Figure 26 Encombrement et points de fixation du coffret inter-section. ..... 2-48
Figure 27 Encombrement et points de fixation du coffret interface

33 kW......................................................................................... 2-48
Figure 28 Encombrement du découpeur ................................................... 2-49
Figure 29 Accès aux vis de démontage de la tête de coupe ....................... 3-2
Figure 30 Plan de manutention par chariot élévateur .................................. 3-9
Figure 31 Plan de manutention par grue ................................................... 3-10
Figure 32 Implantation des 6 roulettes par rapport aux 6 pieds

machine ..................................................................................... 3-11
Figure 33 Pente maximale admissible pour un déplacement sur

roulettes ..................................................................................... 3-12
Figure 34 Repérage des emplacements de cales pour le démontage des

roulettes de manutention ........................................................... 3-14
Figure 35 Position des cales sur les pales du chariot ................................ 3-14
Figure 36 Encombrement avec plateau CODA au-dessus de la zone

de coupe .................................................................................... 3-16
Figure 37 Emplacement de montage du cric (vu de l'avant du

découpeur)................................................................................. 3-18
Figure 38 Mise en place des roulettes A.................................................... 3-18
Figure 39 Mise en place des roulettes B.................................................... 3-18
Figure 40 Zones de travail et implantation des dispositifs de sécurité......... 4-2
Figure 41 Eléments de commande et de visualisation sur le pupitre .......... 4-3
Figure 42 Localisation de la signalisation .................................................. 4-10

Présentation du VectorFurniture5000-7000 1-1
Introduction 1
1. Présentation du VectorFurniture5000-7000
Dans la gamme Vector, le VectorFurniture5000-7000 est un découpeur couteau
automatique à convoyeur, spécialement aménagé pour l’industrie de
l’Ameublement.
Le convoyeur permet la découpe de placements ou de plans de coupe sans

limite théorique de longueur. La matière est recouverte d'un film polyéthylène qui
assure l'étanchéité sur la surface de coupe. L'ensemble est maintenu par
aspiration grâce à une turbine, intégrée à l’avant du convoyeur. A chaque
avance du convoyeur de coupe, les pièces découpées sont amenées sur le tapis
du convoyeur de déchargement.
La largeur utile de coupe du convoyeur est de 1800 mm (71”) pour une longueur
utile maximale de 2100 mm (82”).
La tête de coupe est équipée d'une lame vibrante, d'une perceuse pneumatique
et d'un affûtage automatique de la lame. Son orientation vers l’arrière facilite la
mise en place du film de polyéthylène qui assure l’étanchéité sur la zone de
coupe.
L’épaisseur maximale des matelas découpés est de 5 cm pour le Vector 5000

(tête GTS) et de 7 cm pour Vector 7000 (tête TGT).
Deux types de perceuse sont disponibles : perceuse par emporte-pièce ou

perceuse à aiguille chauffante.
Deux variantes de lames sont disponibles, parmi lesquelles sera choisie celle
dont les dimensions sont les mieux adaptées au travail de découpe demandé
(épaisseur, dureté du matelas, …).
La baie de commande intégrée à l’avant du châssis machine, contient

l'ensemble de l'électronique nécessaire à la commande et la coordination des
organes du découpeur. Une unité centrale lui transmet les instructions de
découpe, en fonction de la programmation réalisée par l'opérateur.
Une attention particulière a été apportée sur le niveau des perturbations sonores
lors de la conception de chacun des sous-ensembles du découpeur (turbine
d'aspiration, tête de coupe, …).
L'opérateur contrôle le découpeur à partir d'un pupitre ergonomique, simple et

communiquant : écran plat couleur orientable, boutons de commande en
nombre réduit et accessibles, raccordements possibles aux réseaux Ethernet et
Internet, accès Internet directement depuis le logiciel de pilotage. En cas de
contrat de Télé-Assistance souscrit par le client, le poste opérateur est
pré-équipé de tous les accessoires et logiciels permettant à un télé-opérateur

1-2 Présentation du VectorFurniture5000-7000
Lectra de prendre le contrôle à distance du découpeur en toute sécurité et avec

la meilleure efficacité possible.
Un clavier de commande, réduit à quelques commandes simples, est embarqué

sur l'ensemble mobile.
Ces éléments de commande sont intégrables en standard du côté gauche ou

droit du découpeur, en fonction de l'organisation de travail du client.

Présentation du VectorFurniture5000-7000 1-3
Figure 1 Vue d’ensemble
1 2 3 4 5 6 7
1. Dévideur de polyéthylène
2. Ensemble mobile
3. Tête de coupe
4. Zone de coupe
5. Pupitre de commande
6. Cheminée d’évacuation d’air
7. Convoyeur de déchargement (CODA)
8. Unité centrale

1-4 Composition
2. Composition
Composition du découpeur VectorFurniture 5000 7000

71” 71”
Table de coupe à convoyeur largeur utile 1800 mm (71”) X X
Turbine d’aspiration deux vitesses pour le maintien de la matière. X X
Tête de coupe :
• GTS équipée de lames 2x7 ou 2.4x8.5 X
• TGT équipée de lames 2.4x7 ou 3x8.5 X
Convoyeur de déchargement automatique (CODA), X X

longueur utile de déchargement 2,56 m (100”)
Pupitre de commande ergonomique, avec écran plat, clavier alphanumérique et X X

boule de commande.
Clavier de commande embarqué sur l’ensemble mobile X X
Unité centrale Windows XP sur le flanc du découpeur X X
Baie de commande intégrée - microtraceur 32 bits CutterBox V2 X X
Equipement matériel et logiciel nécessaire à la mise en oeuvre d’une session de X X

Télé-Assistance. (*)
(*) La Télé-Assistance est un service pour lequel il est nécessaire d’avoir

souscrit un contrat.
A ajouter pour obtenir un découpeur opérationnel
Licence d’exploitation du logiciel de coupe VectorPilot Furniture

Système Eclipse inclus (Option de découpe pendant l’avance convoyeur)

Options disponibles 1-5
3. Options disponibles
Aspiration variable VT50/70-VPC
L'option VT50/70-VPC (VP Control) consiste à équiper l’aspiration d’un moteur

plus puissant dont la commande sera assurée par un variateur de vitesse,
pilotable par l'opérateur à partir du logiciel de coupe.
Cette option permet de moduler le niveau de dépression en fonction des

matières découpées :
• Les matières facilement compressibles (mousse, …) sont moins déformées.
• Le niveau de dépression pendant les avances convoyeur peut également
être modulé par l'opérateur : faible dépression pour décharger un pli de
tissu, dépression importante pour mieux tracter un matelas.
• La consommation électrique est notablement réduite de par le choix optimal
de la vitesse de rotation de la turbine en fonction de la nature de la matière à
découper.
• Le niveau de bruit est réduit, la dépression n'étant pas maximale en
permanence.
• Les protections électroniques du moteur dont dispose le variateur
permettent de faire tourner la turbine d'aspiration plus vite et donc d'obtenir
une dépression plus importante. Ce qui fait de cette option une solution aux
applications ayant des exigences particulières : altitude par exemple.
• Une dépression plus importante est souvent indispensable pour la tenue des
matelas de matériaux gonflants. En effet les fuites d'air sont vite très
importantes dans ce type de matelas, d'autant plus si les pièces découpées
sont petites.
Réducteur de laize VT5070-REDUCE
Ce dispositif permet de réduire la largeur utile de coupe par l'ajout d'une plaque
étanche sur la zone non utilisée du tapis de coupe. Ainsi les matelas étroits
peuvent être découpés avec des feuilles de polyéthylène et de papier kraft de
largeur correspondante.
La réduction de la largeur utile est réglable de 0,6 m à 1 m

de 24 à 39”
Ce qui donne une largeur de laize utile réglable :de 0,8 m à 1,2 m (32” - 47”)
L'option VT5070-REDUCE n'est pas compatible avec l’option ECLIPSE de

découpe pendant les avances convoyeur.
Réducteur de laize à convoyeur ROLLRED
La plaque étanche qui réduit la largeur utile de coupe se présente sous la forme
d'une bande à convoyeur, ce qui rend ce réducteur de laize compatible avec
l'option ECLIPSE.
La réduction de la largeur utile de découpe est fixe :14 - 26 - 28 - 30 or 32”.

1-6 Options disponibles
Etiqueteuse PostPrint PPRINTV2-VT5/7

ou PPRINTV25/7LIFT
L'étiqueteuse PostPrint s'intègre entre la découpe et le déchargement. Elle est

constituée d'une poutre fixe sur laquelle est embarquée une tête d'étiquetage.
La dépose des étiquettes est réalisée au fur et à mesure de l'avance de la
matière découpée. L'impression des étiquettes est réalisée par une imprimante
thermique.
La variante LIFT de l’étiqueteuse dispose d’un système permettant de surélever

la poutre de l’étiqueteuse, lorsque les matelas découpés sont très volumineux.
Formats d'étiquettes disponibles

5 x 2,5 cm (2” x 1”)
3,5 x 2,5 cm (1”3/8 x 1”)
1,25 x 1,75 cm (1/2” x 11/16”)
Le logiciel Data Selector permet au client de définir les étiquettes adaptées à ses
applications : disposition et contenu des messages imprimés, choix de
caractères ou de codes à barres.
L’association de PostPrint avec l’option ECLIPSE, si elle n'est pas

indispensable, est fortement recommandée. Elle permet d’obtenir un étiquetage
en temps masqué dans la plupart des applications.
Tête de coupe additionnelle
Une deuxième tête de coupe sur le site permet d'augmenter la disponibilité du

découpeur et d'optimiser les actions de maintenance, en évitant l'arrêt de la
production lors des opérations d'entretien régulières.
Cette deuxième tête dispose du même équipement et des mêmes variantes que
la tête principale.
Dispositif de refroidissement de la lame de coupe
Un jet d’air comprimé est dirigé vers la lame pendant la découpe afin de la
refroidir. Ce système permet de remédier au collage des bûches qui peut se
produire lors de la découpe de certains matériaux synthétiques.
Lecteur Code à barres BARCOD-V3 (ou BARCOD-SERIAL)
Un lecteur de code à barres piloté par le logiciel de coupe permet d’éviter tout
risque d’erreur lors de la saisie des noms de placements ou des codes matière.
BARCOD-V3 est un lecteur sans fil qui utilise la transmission par ondes radio. Si
les normes locales ne permettent pas l’utilisation de cette technologie, il pourra
être remplacé par BARCOD-SERIAL, équipé d’un câble série à raccorder sur
l’unité centrale du découpeur.
Option transfert VT5070V3OPM + VT5070V3OPMRAIL
L’OPM est un dispositif motorisé portant le découpeur d'une table de

matelassage à une autre, sur deux rails de transfert.

Options disponibles 1-7
Un mât d’alimentation, sur le côté de la table de coupe, permet le passage en

aérien de tous les raccordements sur le découpeur. L’opérateur commande les
déplacements du découpeur à partir du pupitre opérateur sur le découpeur.
L’option VT5070V3OPMRAIL contient le matériel de guidage et d’alimentation

électrique pour 2 mètres (2.2 yd) de course. La course est la distance entre les
axes de la première et de la dernière table de matelassage.
Option CODA court VT5070-UNLOADS71

Afin de diminuer la longueur d’implantation du découpeur ou de faciliter le
déchargement de petites pièces, un CODA plus court peut être implanté à la
place du convoyeur de déchargement standard :
• longueur hors tout du découpeur de 5,2 m (204”) au lieu de 5,6 m (220”)
• longueur utile de déchargement de 2,16 m (85”) au lieu de 2,56 m (100”).

1-8 Fiche technique
4. Fiche technique
Electriques Aspiration 3 Phases + Terre - 400V/50Hz ou 460V/60Hz
33 kW
ou 45 kW si option Aspiration Variable
Alimentations Baie de commande 3 Phases + Terre - 400 V - 50 / 60 Hz
5,5 kW maximum
Secourue Monophasée - 230 V - 50 / 60 Hz
(facultatif) Phase + Neutre + Terre / 1,2 kVA
Pneumatique Pression nominale 7 bars
Pression minimale 6 bars
Débit moyen 2,5 m³/h (3.3 yd³/h)
pour une moyenne de 4 perçages /min
Débit supplémentaire 25,5 m3/h (33,4 yd3/h)
en cas d’option refroidissement de lame
Température 10 à 40 °C
Environnement
Hygrométrie 30 à 80 % sans condensation
Surface au sol minimale pour un découpeur fixe (sans OPM) et CODA standard :
6,7 m x 5,1 m soit ............................................... 34 m² (41 yd²)
Hauteur maximum (en haut du mât d’alimentation)
Encombrements ......................comprise entre 2525 et 2865 mm (99” - 113”)
Hauteur de la zone d’approvisionnement matière (arrière du découpeur)
......................comprise entre 865 et 890 mm (34” - 35”)
Poids du découpeur (toutes options comprises) ............................................. 5 T
Microtraceur 32 bits / 20 MHz / 1 Mo

Supports magnétiques Disque dur, lecteur de CD-ROM
Longueur utile de coupe maximale ................................................................ 2100 mm (82”)
Largeur utile de coupe ........................................................................... 1800 mm (71”)
Longueur utile de déchargement pour un CODA standard............................. 2560 mm (100”)
Vitesse de coupe dépend de la nature et de l’épaisseur du matériau découpé
Vitesse max ........................................................................... 60 m/min
Accélération max ........................................................................... 6 m/s²
Intervalle de tolérance sur la précision de positionnement statique
........................................................................... 0,8 mm (0.03”)
Niveau de pression acoustique continu, équivalent pondéré A au poste opérateur
Caractéristiques
........................................................................... 74,9 dB(A)
fonctionnelles et
performances Dépression maximum de tenue du matelas
pour Vector 5000 ................................................ ≈ 180 mb
pour Vector 7000 ................................................ ≈ 210 mb
si option Aspiration Variable ............................... ≈ 230 mb
Epaisseur maxi de matière comprimée découpée
pour Vector 5000 (tête GTS)............................... 50 mm (2”)
pour Vector7000 (tête TGT)................................ 70 mm (2”3/4)
Epaisseur maxi du matelas non compressé
sous le pied de biche
GTS...............5,5 cm (2”1/4) TGT.... 9 cm (3”1/2)
sous la poutre de l’ensemble mobile
GTS...............7 cm (2”3/4) TGT.... 13 cm (5”1/8)
Directive Bruit 86 / 188 / CEE Protection contre les risques liés à l'exposition au bruit
pendant le travail
Directive Machine 98 / 37 / CE Sécurité des machines
Directive CEM 89 / 336 / CEE Compatibilité électromagnétique
Conformité
Normes EN 292-1 / EN 292-2 Sécurité des machines, Notions fondamentales, Principes
généraux de conception
Norme EN 60 204-1 (équ. CEI 204-1) Equipement électrique des machines industrielles
Marques de conformité : Marque CE

Contraintes liées à l'associativité du produit 2-1
Installation 2
1. Contraintes liées à l'associativité du produit

Ce paragraphe permet de préciser certaines contraintes d'installation dans le
cas d'un découpeur sur OPM :
• Le découpeur Vector5000-7000 sur OPM peut être associé à un autre type
de découpeur, également sur OPM. Dans ce cas, le § 1.1 présente les
conditions dans lesquelles les deux lignes OPM peuvent fonctionner devant
la même ligne de tables de matelassage.
• Dans tous les cas d'installation d'un OPM, la course de déplacement du
découpeur détermine la zone d'implantation. Le § 1.2 précise comment
calculer cette course.
Pour les découpeurs installés sans OPM, aucune contrainte particulière n'est
due au site ou à l'associativité avec un autre produit.
1.1 Contraintes dues à l'association avec un autre OPM
Les rails de l'option VT5070V3OPM peuvent recevoir deux découpeurs parmi

tous les découpeurs de la gamme Vector 5000 ou 7000.
Ils sont compatibles également avec les rails de l'OPM4 - option de motorisation
du découpeur E 95.3 ou E 96.3.
Il est donc possible d'envisager l'installation d'un VectorFurniture5000-7000 sur

VT5070V3OPM, en doublement d'une installation déjà existante d'un E 95.3 (ou
E 96.3) sur OPM (voir Figure 2), à condition que les conditions requises pour
l'installation, décrites dans la suite de ce chapitre soient respectées.
Il est également possible de faire travailler devant une même ligne de tables de
matelassage un VectorFurniture5000-7000 sur VT5070V3OPM et un Vector
2500 largeurs 71/86” ou un Vector 2500 largeur 118”, à condition d'installer les
deux systèmes de rails (voir Figure 3 et Figure 4).
Les conditions requises pour l’installation du Vector5000-7000, décrites dans ce

chapitre, doivent être respectées. En particulier prendre garde que les zones où
une tolérance de planéité est exigée sont différentes selon les types de
découpeurs (voir paragraphe 5.3).

2-2 Contraintes liées à l'associativité du produit
Figure 2 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un E 95.3 sur OPM
Sortie d’air Tables de

matelassage
Vector 5000 Mur de fixation

ou 7000 des coffrets de
raccordement
E 95.3
Rails du
VT50/70V3-OPM
Sortie d’air Guirlandes aériennes
Figure 3 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un Vector 2500 sur OPM
Tables de
matelassage
Vector 5000 Mur de fixation

ou 7000 des coffrets de
Vector Rails du Vector 2500 raccordement
2500
Rails du
VT50/70V3-OPM

Vector 2500 largeur 118” sur OPM
Tables de
matelassage
Vector 5000
ou 7000 Mur de fixation
des coffrets de
Vector 2500 Rails du Vector 2500 118” raccordement
largeur 118
Rails du
VT50/70V3-OPM
CODA standard

CODA long

Contraintes liées au site 2-3
1.2 Calcul de la course d'un OPM
Sur OPM, le découpeur se déplace latéralement sur deux rails afin de pouvoir
être approvisionné par plusieurs tables de matelassage. On appelle course de
l'OPM, la distance entre les axes des deux tables de position extrême (voir
Figure 5).
Le choix fait pour ce paramètre est représenté par la valeur C dans la suite du
document.
Lectra offre la possibilité de commander le matériel nécessaire à l'installation
d'un OPM par pas de 2 mètres et pour un minimum de 6 mètres.
Si la course réelle mesurée sur le site n’est pas un multiple de 2, il sera
nécessaire de commander l'OPM pour la valeur de course immédiatement
supérieure.
Dans ce cas, si la longueur de rails excédante est gênante sur le site, le client
devra prévoir de les faire scier avant installation.
Figure 5 Calcul de la course d'un OPM

Tables de
matelassage
vues de dessus
Course C
2. Contraintes liées au site

L’équipement doit être installé dans des locaux adaptés à l’implantation de
machines de production et dans lesquels il n’existe aucun risque particulier
(atmosphère explosive, vapeurs inflammables, etc.).
Protection incendie
Prendre en compte les classes de feu possibles pour définir correctement les
types d'extincteurs. Il est préférable de prévoir un type d'extinction incendie
inoffensif pour les circuits électroniques.
Conditions climatiques
celles habituelles pour du matériel électronique.
Température ...................................................................................... 10 à 40°C
Hygrométrie........................................................ 30 à 80 % sans condensation

2-4 Connexions extérieures
3. Connexions extérieures
3.1 Présentation des liaisons
L'ensemble des raccordements à effectuer pour réaliser l'installation du

découpeur sont présentés par les figures suivantes :
Figure 6 pour un découpeur fixe
Figure 7 pour un découpeur sur OPM.
Dans le cas d'une machine sur OPM, un coffret sectionneur doit être installé
pour permettre le raccordement des alimentations électriques de la baie de
commande (lignes 2 et 3), alors que dans le cas d'une machine fixe, ces
alimentations sont raccordées directement sur le sectionneur de la baie de
commande.
Préconisations spécifiques à la Télé-Assistance proposée dans les contrats Remote Expertise
• L’unité centrale du découpeur doit être connectée au réseau Internet par

l’intermédiaire d’une liaison Haut Débit : utilisation d’une liaison réseau
(voir § 3.4) ou d’un modem relié au réseau téléphonique (voir § 3.5).
• Prévoir un téléphone à proximité du découpeur : téléphone portable ou
utilisation de la liaison décrite au § 3.5.

Connexions extérieures 2-5
Figure 6 Schéma des connexions extérieures pour un découpeur fixe
Coffret interface 33 kW
ou Armoire Variateur Arrière
Alimentation électrique du
1
moteur aspiration
AWG4 (ou 25 mm² HO7)
Sectionneur-disjoncteur ou
Interrupteur-sectionneur
Vers le découpeur
Sortie d’air aspiration

Droite Gauche
Raccordement à un réseau
Ethernet Cheminée d’évacuation (*)
Unité centrale (opposée
Raccordement à un réseau au mât et à la cheminée)
téléphonique
Alimentation électrique de la 2
baie de commande
AWG14 (ou 2,5 mm² HO7)
Mât d’alimentation (*)
Alimentation électrique 3
secourue Interrupteur
sectionneur de
AWG16 (ou 1,5 mm² HO7)
sécurité
Alimentation pneumatique
Avant
Sectionneur d’air
Liaison obligatoire
Liaison facultative
Liaisons définies au paragraphe Interconnexion des sous-ensembles
(*) La cheminée d'évacuation et le mât d'alimentation sont toujours implantés

du côté opposé à celui choisi pour le pupitre de commande et l’unité
centrale.

Figure 7 Schéma des connexions extérieures pour un découpeur sur OPM
Coffret interface 33 kW
ou Armoire Variateur Arrière
Alimentation électrique du 1
moteur aspiration
AWG4 (ou 25 mm2 HO7)
Sectionneur-disjoncteur ou
Interrupteur-sectionneur
Vers la guirlande
Alimentation électrique de la
baie de commande 2
AWG14 (ou 2,5 mm2 HO7)
Alimentation électrique Droite Gauche
3
secourue
AWG16 (ou 1,5 mm2 HO7) Cheminée d’évacuation (*)
Coffret interrupteur sectionneur
Vers la guirlande
Raccordement à un réseau
Ethernet
Unité
Raccordement à un réseau centrale
téléphonique (opposée
Guirlande au mât et
aérienne Vers la à la
Alimentation pneumatique fournie par guirlande cheminée)
Lectra via le mât
Interrupteur
sectionneur
de sécurité
Sectionneur d’air
Liaison obligatoire
Avant
Liaison facultative
Liaisons définies au paragraphe Interconnexion des sous-ensembles

du côté opposé à celui choisi pour le pupitre de commande.

3.2 Alimentations électriques
La responsabilité Lectra commence - sauf cas particulier prévu au contrat - aux

borniers de raccordement électrique de l'équipement.
La protection contre les défauts d'isolement, les courts-circuits et les surcharges

des lignes d'alimentation des produits Lectra est de la responsabilité de
l'utilisateur.
Pour chaque ligne d'alimentation électrique de l'équipement, l'utilisateur doit

respecter les indications relatives au type de câble à utiliser, à la section des
conducteurs, au type et au calibre du disjoncteur de protection
magnéto-thermique.
Ces indications sont mentionnées dans la suite de ce chapitre pour chacune des
lignes d'alimentation électrique.
Comme le montre le schéma des connexions extérieures (Figure 6 ou Figure 7),

deux lignes d'alimentations électriques sont nécessaires :
• une pour le moteur de la turbine aspiration .......................... ligne 1
• une pour la baie de commande du découpeur ...................... ligne 2
Une troisième ligne d'alimentation électrique est facultative :

• pour l'alimentation séparée de la partie commande .............. ligne 3

3.2.1 Ligne 1 : Alimentation triphasée du moteur aspiration
Selon que le découpeur est équipé ou non de l'option Aspiration Variable, le

moteur aspiration et sa commande électrique sont différents :
Cas Aspiration Standard : moteur 2 vitesses avec démarrage petite-grande

vitesse, alimenté en 400 V / 50 Hz ou 460 V / 60 Hz - Trois phases + Terre. Il est
associé à un coffret interface 33 kW équipé d'un sectionneur-disjoncteur.
Avec ce type de moteur, la fréquence du réseau d'alimentation électrique

doit être spécifiée à la commande pour permettre de définir les
caractéristiques du dispositif d'aspiration.
Cas Aspiration Variable : moteur 1 vitesse piloté par un variateur de fréquence,

alimenté en 400 V - Trois phases + Terre pour une fréquence de 50 ou 60 Hz. Il
est associé à une armoire variateur, contenant le variateur de fréquence et un
interrupteur-sectionneur de sécurité.
Si la tension 400 V n'est pas disponible sur le site, dans les limites de + 6%/-10
%, il est nécessaire de prévoir un auto-transformateur d'adaptation.
LECTRA propose en option :

• un auto-transformateur élévateur ATR125 avec primaire configurable en
200, 220, 230 ou 250 V pour les réseaux 50 ou 60 Hz,
• un auto-transformateur abaisseur ATR124 avec primaire configurable en
400, 480, 520, 575 ou 630 V pour les réseaux 50 ou 60 Hz.
Les fiches techniques de ces auto-transformateurs sont jointes en annexe.
Les auto-transformateurs Lectra sont utilisables sur les 2 réseaux (50 ou 60 Hz)
et disposent de 2 sorties : 400 ou 460 V.
Cas Aspiration Standard : Afin ne pas détériorer rapidement le moteur, il

est impératif d’utiliser la sortie appropriée à la fréquence du réseau : 400V
! pour 50 Hz et 460V pour 60 Hz.
Ligne 1 : Fiche technique
Cas Aspiration Standard

Découpeur VectorFurniture5000-7000
Ligne 1 : Alimentation triphasée du moteur aspiration
avec démarrage petite-grande vitesse
Tension d'alimentation : Facteur de puissance

................................. 400 V - 50 Hz (cos ϕ) : ................................... 0,85
ou 460 V - 60 Hz Rendement.............................. 0,85
3 Ph + T
Puissance totale raccordée : Courant nominal du moteur.... 67 A

petite vitesse aspiration....... 7,5 kW Courant mini consommé ....... 31 A
grande vitesse aspiration ..... 33 kW
Courant max .......................... 85 A

Cas Aspiration Variable

Ligne 1 : Alimentation triphasée du moteur aspiration
avec démarrage à intensité croissante (rampe)
Tension d'alimentation : ........ 400 V Facteur de puissance

50/60 Hz (cos ϕ) : ..................................... 0,9
3 Ph + T Rendement.............................. 0,86
Puissance totale raccordée : Courant nominal du moteur.... 83 A

............................................. 45 kW Courant mini consommé ....... 41 A
Courant max .......................... 89 A
Ces éléments conduisent à préconiser les caractéristiques suivantes pour la

ligne d’alimentation :
Protection par disjoncteur magnéto-thermique ............................ Type D - 90 A
Type de câble
................................................... 4 conducteurs AWG 4 (3 Ph + T)
....................................................................... Classification SOW
Câble souple d’alimentation
conducteurs cuivre - 600 V - 90°C
certifié UL et CSA
Ligne 1 : Raccordement
Cas Aspiration Standard : Raccordement au sectionneur-disjoncteur du coffret

interface 33 kW.
Diamètre maximal accepté par le presse-étoupe du coffret
interface
.................................................................................30 mm (1,18”)
Section maximale acceptée par le sectionneur-disjoncteur
...........................................................................35 mm² ou AWG2
Couple de serrage à appliquer sur les bornes de raccordement
...........................................................................4 Nm (36 lbf.inch)
Cas Aspiration Variable : Raccordement au bornier d'entrée dans l'armoire
variateur.
Diamètre maximal accepté par le presse-étoupe de l'armoire
.................................................................................30 mm (1.18")
Section maximale acceptée par l'interrupteur-sectionneur
...........................................................................25 mm² ou AWG4
...........................................................................4 Nm (36 lbf.inch)

2 - 10 Connexions extérieures
3.2.2 Ligne 2 : Alimentation de la partie puissance de la baie
La baie de commande doit être alimentée en 400 V trois phases + Terre pour
une fréquence de 50 ou 60 Hz.
Si cette tension n'est pas disponible sur le site, dans les limites de
+ 6%/-10 %, il est nécessaire de prévoir un transformateur d'adaptation.
Lectra propose en option :

• un transformateur élévateur TR87 avec primaire configurable en 200, 220
ou 240 V pour les réseaux 50 Hz,
• un transformateur abaisseur TR100 avec primaire configurable en 480 ou
575 V pour les réseaux 50 Hz,
Les fiches techniques de ces transformateurs sont jointes en annexe.
Ligne 2 : Fiche technique
Ligne 2 : Alimentation de la baie de commande
Tension d'alimentation : ........ 400 V Facteur de puissance (cos ϕ)

50/60 Hz moyen :...................................... 0,6
3 Ph + T
Puissance totale raccordée : Courant max. d’emploi : ........ 10 A

............................................ 5,5 kW
La puissance indiquée ci-dessus tient compte du raccordement de l’option OPM.

Protection par disjoncteur magnéto-thermique ............................ Type D - 16 A
Type de câble
.................................................. 4 conducteurs AWG14 (3 Ph + T)
certifié UL et CSA

Connexions extérieures 2 - 11
Cas d’un découpeur fixe : Raccordement à l'interrupteur-sectionneur de

sécurité implanté en face avant de la baie électronique (côté gauche du
découpeur).
Le câble entre par le haut du mât puis chemine sur des goulottes à l'intérieur de
la machine jusqu'à l'interrupteur-sectionneur : voir cheminement B sur Figure 8
ou Figure 9.
Section maximale de câble acceptée par le sectionneur
...........................................................................6 mm² ou AWG10
Longueur à prévoir entre le haut du mât et
l'interrupteur-sectionneur
pour un mât à droite ................................................ 7.5 m (8.2 yd)
pour un mât à gauche .............................................. 4.8 m (5.3 yd)
Longueur de la ligne à l'intérieur de l'équipement,
entre l'interrupteur-sectionneur et les dérivations dans la baie de
commande, à prendre en compte lors du choix de la protection
et de la section du câble utilisé :
.................................................................................... 2 m (2.2 yd)
Cas d’un découpeur sur OPM : Raccordement au coffret

interrupteur-sectionneur de sécurité livré avec le découpeur.
Diamètre maximal accepté par presse-étoupe du coffret
...................................................................................14 mm (1/2")
Section maximale de câble acceptée par le sectionneur
...........................................................................10 mm² ou AWG8
...........................................................................2 Nm (18 lbf.inch)
Pour la longueur de la ligne à l'intérieur de l'équipement, se reporter au § 4.6, qui

décrit la liaison entre le coffret sectionneur et le sectionneur de la baie de
commande.

3.2.3 Ligne 3 : Alimentation séparée de la partie Commande
Un raccordement est prévu pour une alimentation électrique monophasée 230 V,

fournie par un onduleur ou un conditionneur de réseau, assurant le maintien en
tension de la partie “Commande” de la machine (écran, clavier, calculateurs,
circuits de commande).
Une connexion par strap à l'intérieur de la baie permet d'alimenter la partie

“Commande”, soit par cette ligne 230 V, soit par un transformateur de la baie
alimenté lui-même par la ligne 2.
Un conditionneur de réseau est vivement recommandé dans le cas où

l'installation ne comprend pas d'onduleur.
Puissance à secourir
.......................................................................................... 1.2 kVA
Tension d'alimentation
..................................................... 230 V - 50/60 Hz - Ph + N + T

Protection par disjoncteur magnéto-thermique ............................ Type C - 10 A
Type de câble
.............................................. 3 conducteurs AWG16 (Ph + N + T)
certifié UL et CSA
S'il n'y a pas de 230 V disponible sur le site, prévoir un onduleur ou un

conditionneur de réseau 230V, que l'on pourra alimenter entre une phase et le
Neutre du transformateur utilisé pour la ligne 2.
Raccordement identique à celui de la ligne 2.

Figure 8 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur- Mât à droite
DROITE
Platine aspiration
Mât d’alimentation
Sectionneur d’air
Sectionneur
électrique baie
Unité centrale
GAUCHE
Mât d’alimentation
AVANT ARRIERE
Unité centrale

Figure 9 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur- Mât à gauche
Unité centrale
Platine aspiration
DROITE
Sectionneur d’air
Sectionneur
électrique baie
GAUCHE
A
E B C B + C par le haut Mât d’alimentation

D + E par le bas
B+C+D+E A
E C B
AVANT ARRIERE

3.3 Alimentation pneumatique
La commande de plusieurs actionneurs de la tête de coupe nécessite l'utilisation

d'air comprimé. L'installation d'air comprimé est intégrée sur une platine
pneumatique, accessible après ouverture de la baie électronique.
Elle comprend :
• un groupe de traitement d'air avec détendeur et assécheur
• un détecteur de pression
• un manomètre de contrôle
Le raccordement de l’installation client se fait sur un sectionneur d’air implanté

sur la face avant du découpeur.
Caractéristiques requises pour l'installation pneumatique

Consommation instantanée de la perceuse pneumatique
............................................................................ 10 l/s (610 in³/s)
Débit moyen (pour une moyenne de 4 perçages par minute)
........................................................................ 2,5 m³/h (3,3 yd³/h)
Débit supplémentaire en cas d’option refroidissement de lame
(désactivation possible)
.................................................................. 25,5 m3/h (33,4 yd3/h)
Pression nominale .................................................................................. 7 bars
Pression minimale .................................................................................. 6 bars
Point de rosée maximum ................................................................. 3°C (37°F)
Pour un découpeur fixe

Le tube de raccordement n'est pas fourni par Lectra.
Il doit être souple et de diamètre intérieur 10 mm (0.4”).
Il entre par le haut du mât puis chemine sur des goulottes à l'intérieur de la
machine jusqu'au sectionneur d’air: voir cheminement C sur Figure 8 ou
Figure 9.
Longueur de tube à prévoir entre le haut du mât et le
sectionneur d’air
pour un mât à droite.................................................... 8 m (8,6 yd)
pour un mât à gauche .............................................. 5,3 m (5,8 yd)
Pour un découpeur sur OPM
Un tube diamètre 10 mm (0.4”) est intégré à la guirlande fournie par Lectra.

Longueur de tube disponible à partir du point fixe de la guirlande
............................................................................... 10 m (10,9 yd)

3.4 Connexion à un réseau de communication Ethernet
L'unité centrale peut être raccordée à un réseau Ethernet par le biais d’une
connexion de type RJ45.
Préconisations pour le matériel de raccordement :

• Câble RJ45 hautes performances double blindage CAT6E ;
• Boîtier multi-ports RJ45 (“Hub”) disposant de connexions blindées au niveau
des connecteurs RJ45.
Lectra ne prend en charge, ni la fourniture, ni la pose d'un réseau Ethernet. Ce

travail (fourniture et pose des câbles, pose des connecteurs, pose des
transceivers, test et homologation du réseau) doit être confié à une entreprise
spécialisée, à laquelle seront spécifiées les caractéristiques exactes du réseau
devant être installé. Cette installation sera directement facturée au client par la
société spécialisée.
la machine jusqu'à l'unité centrale : voir cheminement D sur Figure 8 ou
Figure 9.
Longueur de câble à prévoir entre le haut du mât et l'unité
centrale
.............................................................................. 9,5 m (10,4 yd)
La guirlande fournie par Lectra contient un câble RJ45 CAT6E.
Longueur de câble disponible à partir du point fixe de la

guirlande
............................................................... au moins 10 m (10,9 yd)
3.5 Raccordement à un réseau téléphonique
Si le client souhaite utiliser un modem sur le découpeur (liaison Internet

directement depuis le découpeur ou utilisation du service Télé-Assistance), il
doit prévoir le raccordement d’une ligne téléphonique sur le découpeur.

Ce câble n'est pas fourni par Lectra.
Type de câble préconisé .......................................................... 2 paires AWG24
la machine jusqu'à l'unité centrale : voir cheminement D sur Figure 8 ou
Figure 9.

Longueur de câble à prévoir entre le haut du mât et l’unité

centrale
.............................................................................. 9,5 m (10,4 yd)

Ce câble est intégré à la guirlande fournie par Lectra.
Type de câble (équipé du connecteur pour le côté découpeur)
............................................................................ 2 paires AWG24
Longueur de câble disponible à partir du point fixe de la
guirlande
............................................................................... 10 m (10,9 yd)
3.6 Evacuation de l'air refoulé par l'aspirateur
Le maintien du tissu lors de la découpe nécessite l'emploi d'un aspirateur, qui

crée une dépression dans le caisson convoyeur. La sortie d'air s'effectue par la
cheminée installée selon la variante, à droite ou à gauche de la table de coupe.
La température de l'air refoulé est de l'ordre de 60° C.
Le débit dépend du type de découpe réalisée et pourra atteindre au maximum

4000 m³/h (5200 yd³/h).
En fonction de ses besoins (chauffage, aération du local …), le client pourra

prévoir une gaine d'évacuation permettant de refouler l'air chaud au delà de la
zone de travail.
Pour les caractéristiques d'une telle installation se reporter :

• à la Figure 10 pour une machine fixe,
• à la Figure 11 pour une machine sur OPM.
Pour la localisation de la cheminée par rapport à la machine, se reporter à la

Figure 15 du § 5.
La gaine d'évacuation éventuellement installée par le client ne doit en aucun cas

être fixée à la cheminée LECTRA, du fait du montage souple entre la cheminée
et le châssis machine (pour des raisons de transmission de bruit).
Dans le cas où une gaine d'évacuation est installée et que la sortie d'air
s'effectue à l'extérieur de la pièce où se trouve le découpeur :
• prévoir l'aération du local,
• éviter d'obturer les entrées d'air.

Figure 10 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air pour une machine fixe
Installation client
30 mm mini (1”1/4)
Ø environ 300 mm (12")
Ø extérieur 355 mm (14")

Hauteur par rapport au sol :
Ø intérieur 240 mm (9"1/2) Cheminée Lectra
2525 mm mini (99"1/2)
2550 mm maxi (100"1/2)
(dépend du réglage de niveau des
pieds de la machine)

Figure 11 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air (cas OPM)
Bouche d'évacuation d'air en face de chaque

position d'arrêt du découpeur devant une table de
matelassage
Vector
Rail OPM
Installation client
Ø environ 300 mm (12") 30 mm mini (1”1/4)
Ø extérieur 355 mm (14")
Ø intérieur 240 mm (9"1/2)

Cheminée Lectra
Hauteur par rapport au sol :
2525 mm mini (99"1/2)

2 - 20 Interconnexion des sous-ensembles
4. Interconnexion des sous-ensembles
4.1 Présentation des liaisons
Cas d’un découpeur fixe
Les liaisons d'interconnexion des sous-ensembles sont présentées par la

Figure 12.
Il est indispensable de prévoir une protection des câbles contre les risques
mécaniques (passage de véhicules ou de personnes, …) : passage dans une
canalisation enterrée ou en aérien.
Penser à évaluer les conséquences du choix d'un passage en aérien, au

moment du calcul de la longueur des interconnexions.
Cas d’un découpeur sur OPM
Les liaisons d'interconnexion des sous-ensembles sont présentées par la

Figure 13.
La guirlande de câbles destinée à assurer toutes les liaisons quelle que soit la
position du découpeur sur les rails, est fournie avec la machine et doit être fixée
sur un rail aérien. Celui-ci est décrit au paragraphe 5.4.
Il est recommandé de prévoir un coffret de raccordement fixé au mur ou à un

poteau, qui rassemblera toutes les connexions entre l'installation client et les
câbles de la guirlande LECTRA. Ce coffret et l’armoire variateur, devront être
implantés sous le point fixe de la guirlande.

Interconnexion des sous-ensembles 2 - 21
Figure 12 Schéma des interconnexions pour un découpeur fixe
Ligne 1
(cas Aspiration variable) Arrière
Interrupteur Variateur
sectionneur § 4.4
Armoire § 4.5
variateur
Ligne 1
(cas Aspiration standard) Droite Gauche
OU Cheminée d’évacuation (*)

Sectionneur
disjoncteur § 4.2
Coffret
interface
33 kW
Lignes 2
§ 4.3 et 3
via le mât
Platine aspiration
Carte fond de panier
Avant
Interrupteur
sectionneur
de sécurité
Liaison NON livrée avec le découpeur
Liaison livrée avec l’option Aspiration Variable
Liaison d’alimentation définie au paragraphe

Connexions extérieures


Figure 13 Schéma des interconnexions pour un découpeur sur OPM
Ligne 2 Ligne 3
Coffret
interrupteur
sectionneur de
sécurité Arrière
§ 4.7
§ 4.6
Ligne 1
(cas Aspiration variable)
Interrupteur Variateur
sectionneur § 4.4
Armoire § 4.5
variateur
Droite Gauche
Cheminée d’évacuation (*)

Ligne 1
(cas Aspiration standard)
OU § 4.2
Sectionneur
disjoncteur
Coffret
interface
33 kW
Guirlande
aérienne
fournie par
Lectra Interrupteur
§ 4.3
sectionneur
de sécurité
Platine aspiration Carte fond de panier
Avant
Liaison fournie dans la guirlande
Liaison d’alimentation définie au paragraphe

Connexions extérieures


Figure 14 Récapitulatifs des raccordements de la guirlande OPM
Installation client Guirlande OPM Découpeur
§ 4.2 A 4,2 7
Coffret
interface Alim aspiration Platine
33kW ou aspi.
variateur
Coffret interface § 4.3 A 4,2 7

33kW Précoupure aspi
§ 4.6 B 7,5 4,8

Alim puissance baie Section.
Coffret QS1 de
interr. la baie
section. Alim commande § 4.7 B 7,5 4,8
baie
§ 4.5 A5 4,2 7 Platine

Variateur Défaut/ON/OFF
aspi.
de l’aspi variable
§ 3.5 D 9,5 9,5

Téléphone
§ 3.4 D 9,5 9,5 Unité

Câble RJ45
(ethernet) centrale
§ 3.4 D 9,5 9,5

Liaison série
J24
§ 4.4 carte
Variateur Consigne E 8,4 5,7
fond de
de l’aspi variable
panier
§ 3.3 C 8 5,3
Air Sectionneur
d’air
Paragraphe dans lequel est décrite la liaison
Type de cheminement de la liaison,

selon les repères de la Figure 8 ou Figure 9
Mât à droite Mât à gauche
Longueur en mètres à prévoir entre le haut du mât et l’élément à raccorder

4.2 Liaison électrique de puissance pour le moteur

aspiration
Cette liaison correspond à l'alimentation de puissance du moteur, pour laquelle

deux cas doivent être distingués :
• cas standard : le moteur est associé à une platine de démarrage
“petite-grande vitesse”.
Le câble électrique de puissance relie le sectionneur-disjoncteur du coffret
interface, à la platine aspiration.
• cas de l'option Aspiration Variable : le moteur est associé à un variateur
de vitesse.
Le câble électrique de puissance relie le variateur de vitesse de l'armoire
variateur à la platine aspiration.
Utiliser le même câble que celui préconisé pour la ligne 1 des connexions
extérieures : voir § 3.2.1.
Ce câble entre par le haut du mât puis chemine sur les goulottes prévues à
l'intérieur de la machine jusqu'à la platine aspiration (voir cheminement A sur
Figure 8 ou Figure 9).
Prévoir à partir du haut du mât, une longueur minimale de :
pour un mât implanté à droite .................................. 4.2 m (4.6 yd)
pour un mât implanté à gauche .................................. 7 m (7.7 yd)
Remarque sur l'utilisation du mât d'alimentation :
• Rayon de courbure maximal des câbles..................... 80 mm (3"1/4)

• Section intérieure du mât............................................ 95 x 75 mm (3.7" x 3")
En plus du câble de puissance aspiration, le mât doit permettre le passage des

liaisons suivantes :
• tuyau d'alimentation pneumatique
• câble de liaison série (facultatif)
• câble RJ45 de connexion à un réseau Ethernet (OPTION)
• câble d'alimentation de la baie
• câble d'alimentation secourue (facultatif)
• câble de connexion du contact de précoupure
• câble de consigne de l’aspiration variable (OPTION)
• câble ON-OFF-défaut de l’aspiration variable (OPTION)
C'est pourquoi un câble plat Cu souple est vivement recommandé pour

l'alimentation de puissance aspiration : encombrement et rayon de
courbure plus faibles.


Type du câble .........................................................................................plat Cu
Section ............................................................................................. 4 x 25 mm²
Longueur de câble libre disponible à partir du point fixe de la
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Protection de la ligne
• Cas Aspiration Standard : Réglages du disjoncteur magnéto-thermique du

coffret interface :
pour le magnétique ..............................................................600 A
pour le thermique ....................................................................67 A
• Cas Aspiration Variable : Protection assurée par le variateur, réglée à :

pour le magnétique ..............................................................200 A
pour le thermique ....................................................................83 A
Raccordement
• Connexion au sectionneur-disjoncteur du coffret interface 33 kW ou au

variateur de l'armoire variateur (se reporter au schéma de câblage dans le
document livré avec l'armoire) :
Diamètre maximal accepté par le presse-étoupe du coffret

interface
.............................................................................. 30 mm (1”3/16)
Section maximale acceptée par le sectionneur-disjoncteur
pour un conducteur souple avec embout
..........................................................................35 mm² ou AWG 2
Diamètre maximal accepté par le presse-étoupe de l'armoire
variateur 1
...............................................................................30 mm (1”3/16)
Section maximale acceptée par les borniers du variateur
..........................................................................25 mm² ou AWG 4
• Connexion à la platine aspiration
Section maximale acceptée par les borniers

..........................................................................35 mm² ou AWG 2
Le type de borniers de raccordement utilisé impose le choix d'un câble

cuivre.
1. 4 presse-étoupe diamètre max 16 mm supplémentaires sont disponibles

avec l’armoire pour le raccordement d’un câble plat (les 4 conducteurs sont
sortis de la gaine à l’extérieur de l’armoire).

4.3 Liaison pour connexion d'un contact de précoupure

Cette liaison correspond au câblage d'un contact de précoupure associé au
sectionneur disjoncteur de la ligne puissance aspiration, dans le cas d'un
démarrage petite-grande vitesse (aspiration standard).

Type du câble préconisé ................................................................. 2 x AWG 16
Classe de température du câble ....................................... 60/75°C (140/167°F)
La longueur de cette liaison n'est pas gênante pour le signal transmis. Elle sera
déterminée en fonction de l'implantation.
pour un mât implanté à droite .................................. 4.2 m (4.6 yd)
pour un mât implanté à gauche .................................. 7 m (7.7 yd)

Type du câble .................................................................................. 2 x AWG 16
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Raccordement
• Connexion sur le bornier de câblage du contact de précoupure, dans le
coffret interface.
• Connexion sur les bornes repérées 67-333 de la platine “aspiration”

4.4 Liaison “consigne” pour le variateur de vitesse

(si option Aspiration Variable uniquement)
Cette liaison correspond au câblage de consigne du variateur de vitesse.

L'information est transmise par le microtraceur sous la forme d'une consigne en
courant (0 - 20 mA), en fonction de paramètres réglés par l'opérateur.
Ce câble est fourni par Lectra avec l'option Aspiration Variable

Type du câble ...................................................................... 2 x AWG 20 blindé
Classe de température du câble ....................................... 60/75°C (140/167°F)
Longueur .................................................................................... 20 m (21.8 yd)
l'intérieur de la machine jusqu'à la carte fond de panier de la baie électronique
(voir cheminement E sur Figure 8 ou Figure 9).
Longueur minimale de câble à prévoir entre le haut du mât et la
carte fond de panier
pour un mât à droite................................................ 8,4 m (9.2 yd)
pour un mât à gauche ............................................. 5,7 m (6.2 yd)
La longueur de cette liaison n'étant pas gênante pour le signal transmis, le client
peut remplacer ce câble par un câble similaire plus long, si l'implantation le
nécessite.
Le blindage du câble est obligatoire pour éviter des problèmes de perturbations

électriques. Il permet également d’augmenter la rigidité mécanique du câble.

Type du câble ...................................................................... 2 x AWG 20 blindé
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Raccordement
• D'une part, le câble est équipé d'embouts pour être connecté sur un bornier
du variateur de vitesse (se reporter au schéma de câblage dans le
document livré avec l'armoire variateur). Une résistance (499 Ω - 1 %) est
câblée en parallèle sur les embouts du câble.
• D'autre part, il est équipé d'un connecteur “Sub-D, 9 points, mâle”, pour être
branché sur le connecteur J24 de la carte fond de panier : accessible après
ouverture de la baie électronique (côté gauche du découpeur).

4.5 Liaison “On-Off-défaut” de la commande du moteur

aspi.
(si option Aspiration Variable uniquement)
Cette liaison correspond au câblage des signaux ON - OFF - défaut entre le
variateur de vitesse et la platine de commande du moteur aspiration.
Ce câble est fourni par Lectra avec l'option Aspiration Variable

Type du câble (4 brins seulement sont utilisés)
................................................................................... 5 x AWG 16
Classe de température du câble ...................................... 60/75°C (140/167°F)
Longueur .................................................................................... 20 m (21.9 yd)
pour un mât à droite................................................ 4,2 m (4.6 yd)
pour un mât à gauche ................................................ 7 m (7.7 yd)
La longueur de cette liaison n'étant pas gênante pour le signal transmis, le client
peut remplacer ce câble par un câble similaire plus long, si l'implantation le
nécessite.

Type du câble (4 brins seulement sont utilisés)
................................................................................... 5 x AWG 16
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Raccordement
• D'une part, le câble est équipé d'embouts pour être connecté sur un bornier
du variateur de vitesse (se reporter au schéma de câblage dans le
document livré avec l'armoire variateur).
• D'autre part, il est connecté sur les bornes 332-333-419-420 de la platine
aspiration.

4.6 Liaison d'alimentation triphasée de la baie de

commande
(si option OPM uniquement)
Cette liaison correspond au câble d'alimentation électrique triphasée 400 V
(3 Phases + Terre) de la baie de commande, c'est à dire au prolongement de la
ligne principale 2 des connexions extérieures jusqu'au sectionneur de la baie de
commande (voir cheminement B sur Figure 8 ou Figure 9).
Dans le cas d'une machine fixe, l'alimentation de puissance de la baie arrive

directement sur le sectionneur implanté en face avant de la baie

Type du câble ................................................................................. 4 x AWG 12
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Longueur totale de la ligne fournie (y compris longueur à
l'intérieur de l'équipement)
................................................................ C x 1.5 + 20 m (21.9 yd)
Rappel : C représente la course du découpeur (voir paragraphe Calcul de la
course d'un OPM).
La longueur de cette ligne doit être prise en compte lors du choix de la protection
et de la section du câble utilisé pour la ligne principale (ligne 2 des connexions
extérieures).
Raccordement
• D'une part, le câble est connecté au coffret interrupteur-sectionneur,
• D'autre part, il est connecté au sectionneur de protection de la baie de
commande.
4.7 Liaison électrique “alimentation secourue” pour la

partie commande de la baie
(si option OPM uniquement)
Cette liaison n'existe que si le client a choisi d'utiliser une alimentation secourue.
Elle correspond au prolongement de la ligne principale 3 des connexions
extérieures jusqu'au sectionneur de la baie de commande (voir cheminement B
sur Figure 8 ou Figure 9).
Dans le cas d'une machine fixe, l'alimentation secourue arrive directement sur le
sectionneur implanté en face avant de la baie.


Type du câble ................................................................................. 3 x AWG 16
guirlande
............................................................................... 10 m (10.9 yd)
Longueur totale de la ligne fournie (y compris longueur à
l'intérieur de l'équipement)
................................................................ C x 1.5 + 22 m (24.1 yd)
Rappel : C représente la course du découpeur (voir paragraphe Calcul de la

course d'un OPM).
La longueur de cette ligne doit être prise en compte lors du choix des protections
de la ligne 3 des connexions extérieures.
Raccordement
• D'une part, le câble est connecté au coffret interrupteur-sectionneur.
• D'autre part, il est connecté au sectionneur de protection de la baie de
commande.

Implantation 2 - 31
5. Implantation
5.1 Caractéristiques de l'implantation
5.1.1 Implantation d’un découpeur fixe
La Figure 15 propose une implantation type du découpeur.
La cheminée d'évacuation d'air et le mât d'alimentation sont obligatoirement

implantés du côté opposé à l'opérateur. La variante représentée est celle du
poste opérateur à gauche, c'est à dire du côté du zéro machine. Pour une
variante “poste opérateur à droite”, la position des éléments suivants est
inversée par rapport à l'axe du découpeur :
• le pupitre de commande
• le clavier de commande sur l’ensemble mobile
• la cheminée d’évacuation d’air
• le mât d’alimentation
Les éléments de commande électrique éventuels (transformateur, variateur) ne

sont pas représentés sur le plan d'implantation proposé. En effet, ils peuvent
être déportés en dehors de la zone de travail ou dans un local technique, sous
réserve de la bonne réalisation des interconnexions électriques avec le
découpeur.
Lors des opérations de mise en service et en cours de production, l'opérateur

doit effectuer des opérations et des contrôles qui nécessitent non seulement
l'accès aux différents éléments mais aussi une bonne visualisation des
indicateurs à partir du poste de travail. Pour la maintenance, l'ouverture des
capots de protection nécessite des zones de dégagement qu'il convient de
prévoir ainsi que des zones de travail suffisantes pour le technicien de
maintenance (voir § 5.1.3).
Toutes ces conditions à respecter, conduisent à définir les caractéristiques

suivantes :
Longueur de la zone d'implantation
avec CODA standard ............................................6700 mm (264”)
avec CODA court ..................................................6300 mm (248”)
Largeur de la zone d'implantation...................................... 5100 mm (201”)
soit une surface au sol minimale de
avec CODA standard ...............................................34 m² (41 yd²)
avec CODA court .................................................... 32 m² (38 yd²)
Hauteur de la zone d’approvisionnement matière
....................................................... entre 865 et 890 mm (34-35”)
Hauteur maximale (en haut du mât d’alimentation)
................................................. entre 2525 et 2865 mm (99-113”)
A l'exception de l'OPM (qui est traitée au § suivant), les autres options du

découpeur ne modifient pas les dimensions de la zone d'implantation.

2 - 32 Implantation
Figure 15 Plan d'implantation d’un découpeur fixe - 71” - CODA standard

Arrière
5100 mm (201")
Table de
matelassage
Sens
avance
matière Gauche
Droite
3425 mm (135")
Zone utile de coupe

(2100 x 1800 mm)
(83” x 71”)
Clavier de
commande
5600 mm (220") (*)
X Zéro machine
6700 mm (264") (*)

Longueur utile de déchargement
Pupitre de
commande
2560 mm (100") (*)
1274 mm (50") 1820 mm (72")

Boîtier de
commande du
CODA
2360 mm (93")
Avant
Zone d’implantation du découpeur
1000 mm
Echelle 1/40ème
(*) Avec l’option CODA court, enlever 400 mm (15”3/4) à toutes ces cotes.

Implantation 2 - 33
5.1.2 Implantation d'un découpeur sur OPM
La Figure 16 propose une implantation type du découpeur sur OPM.
Deux rails fixés au sol permettent au découpeur de se déplacer devant les

différentes tables de matelassage. Les alimentations nécessaires au
fonctionnement du découpeur sont assurées par une guirlande, fixée sur un rail
aérien. L'implantation de ce rail est décrite au § 5.4.
La cheminée d'évacuation d'air et le mât d'alimentation sont obligatoirement

implantés du côté opposé à l'opérateur. La variante représentée est celle du
poste opérateur à gauche, c'est à dire du côté du zéro machine. Pour une
variante “poste opérateur à droite”, la position des éléments suivants est
inversée par rapport à l'axe du découpeur :
• le pupitre de commande,
• le clavier de commande sur l’ensemble mobile
• la cheminée d’évacuation d’air
• le mât d'alimentation.
Les éléments de commande électrique éventuels (transformateur, variateur)

sont implantés sous le point fixe de la guirlande électrique (voir § 5.4).
Lors des opérations de mise en service et en cours de production, l'opérateur

doit effectuer des opérations et des contrôles qui nécessitent non seulement
l'accès aux différents éléments mais aussi une bonne visualisation des
indicateurs à partir du poste de travail.
Pour la maintenance, l'ouverture des capots de protection nécessite des zones

de dégagement qu'il convient de prévoir ainsi que des zones de travail
suffisantes pour le technicien de maintenance (voir § 5.1.3).
Toutes ces conditions à respecter, conduisent à définir les caractéristiques

suivantes :
Longueur de la zone d'implantation
avec CODA standard ............................................6700 mm (264”)
avec CODA court ................................................. 6200 mm (244”)
Largeur de la zone d'implantation............................... C + 5100 mm (201”)
Hauteur de la zone de coupe ................................................ 865 mm (34”)
La cote de 1610 mm (63”) entre l'arrière du découpeur et le premier rail

comprend une marge de sécurité de quelques millimètres. Ceci afin de
permettre d'accepter un léger défaut d'alignement du rail sur la longueur de la
course.

2 - 34 Implantation
Figure 16 Plan d'implantation d’un découpeur sur OPM - 71” - CODA standard
6700 mm (264")
5600 mm (220") (*)
2550 mm (100")
Longueur utile de déchargement
2560 mm (100") (*) Droite
2360 mm (93")
3270 mm (129")
Axe de symétrie de
Arrière
Avant
la première table
Y de matelassage
Gauche Zone utile de coupe

(2100 x 1800 mm)
(83” x 71”)
Course C + 5100 mm (201”)
2830 mm (111") 1610 mm

(63")
Course C
Rails
Axe de symétrie de
la dernière table de
matelassage
2550 mm (100")
Zone d’implantation du découpeur
1000 mm
Echelle 1/80ème
(*) Avec l’option CODA court, enlever 400 mm (15”3/4) à toutes ces cotes.

Implantation 2 - 35
5.1.3 Zones et éléments devant rester accessibles en permanence
La Figure 17 définit les différentes zones de travail et de maintenance.
Les zones de travail de l'opérateur :
• De chaque côté de la zone de coupe pour le suivi des opérations de

découpe et l'accès au pupitre de commande et au clavier de commande
embarqué sur l'ensemble mobile (1).
• A l'avant du convoyeur de déchargement pour les opérations de

déchargement des pièces (2).
• Bonne visibilité de la face avant de la baie électronique et accès au

sectionneur de la baie- côté gauche (3).
Les zones de maintenance :
• A l’avant du découpeur, pour l’accès à l’intérieur de la baie électronique (4)

et à l'intérieur de la baie électrotechnique (5). Ces deux baies sont montées
sur des charnières : une rotation à 90° et la dépose des capots latéraux
permettent d'intervenir sur les éléments internes.
• A l'avant du découpeur pour l'accès au caisson aspiration implanté sous le

convoyeur de déchargement (6).
5.2 Poids
Découpeur en condition de fonctionnement : avec pupitre,
cheminée , polyéthylène, … (poids maximal toutes options
comprises)
...................................................................................... 5000 Kg (11000 lb)
Si le découpeur n'est pas équipé de l'option OPM, on peut enlever 250 Kg

(550 lb) qui correspondent au poids des éléments de motorisation intégrés sous
le châssis machine (moteur, transmissions, …)
Ensemble mobile
Poutre et chariots (estimation) ...........................................100 Kg (220 lb)
Tête de coupe (sans capots) .................................................25 Kg (55 lb)

2 - 36 Implantation
Figure 17 Présentation des zones de travail et de maintenance
1 1
Baie
Baie électro
électronique
technique
ouverte
ouverte
Caisson
aspiration
5 3
6
677 mm (27")
2
71”: 2090 mm (82”)
2090 mm (82")
Zone d’implantation

Implantation 2 - 37
5.3 Points d'appui au sol et fixation des éléments
5.3.1 Points d’appui au sol d’un découpeur fixe
Le découpeur repose sur le sol par l'intermédiaire de 6 pieds qui permettent de

régler le niveau de la table de coupe.
La Figure 18 présente la localisation de chacun de ces pieds par rapport à

l'arrière du découpeur.
Surface d'appui / pied................................................................ 22 cm² (3.4 in²)
Charge maximale transmise au sol par un pied
............................................................................ 800 Kg (1800 lb)
Pression au sol maximale
.................................................................... 37 Kg/cm² (530 lb/in²)
5.3.2 Points d’appui au sol d’un découpeur sur OPM
L'appui au sol du découpeur sur OPM est réalisé par 4 roues sous le châssis
découpeur, guidées sur 2 rails parallèles fixés au sol (2 roues sur chaque rail).
Les conditions de fonctionnement requises conduisent à distinguer les

différentes zones au sol repérées sur la Figure 19 :
• Zones 1 et 2 : Zones de fixation des rails

Tolérance de planéité maximale ......................... 2 mm par mètre (2/1000)
Profondeur de perçage pour la fixation des rails ........... 30 mm mini (1.18”)
Diamètre de perçage pour la fixation des rails ......................10 mm (0.39”)
Ces deux zones sont considérées comme surface de référence pour
l'ensemble de l'installation.
• Zones 3, 4 et 5 : Ces zones intermédiaires ne doivent pas présenter de

déformations supérieures à celles indiquées par la Figure 20.
Si les zones 1 et 2 sont des profilés acier scellés au sol, ils devront être
taraudés M8 au lieu d’être percés.
La zone 1 est plus large que le rail, car elle est utilisée également pour le
positionnement d'un système de cames métalliques permettant le repérage des
positions d'arrêt du découpeur. Le principe de ce positionnement est donné au
paragraphe 5.5.
La Figure 21 donne la position des roues du découpeur et les charges

maximales qu'elles transmettent au sol.
La surface de référence devra être vérifiée et éventuellement corrigée

avant la livraison. Les rails LECTRA seront fixés directement sur cette
! surface dès le premier jour de l'installation. La charge maximale sera
appliquée dès le deuxième jour de l'installation.

2 - 38 Implantation
Figure 18 Points d'appui au sol d'un découpeur fixe
Avant Arrière
71”: 2210 mm (87”)

1810 mm (71") 1830 mm (72") 450 mm (18")
1000 mm
Echelle 1/40ème

Implantation 2 - 39
Figure 19 Points d'appui au sol et surfaces de référence (cas OPM)
Zone 1 Zone 2
Zone 5
1140 mm (45”) mini Zone 3 Zone 4
axe de symétrie
de la première
165 mm mini table de
25 mm (1”) mini
(6”1/2) matelassage
de chaque côté
de l’axe du rail
210 mm mini
Course C (8”1/4)
axe de symétrie
de la dernière
1140 mm (45”) mini table de
matelassage
axe des rails
2830 mm 1610 mm mini

(111”1/2) (63”1/2)
5600 mm (220”) mini
Figure 20 Déformations maximales admissibles des zones intermédiaires
Habillage
inférieur
A
Niveau de la
surface de
référence
B C Rail
A = espace entre le bas du découpeur et la surface de référence..22 mm (0.87”)
B = écart maximal admissible en hauteur .......................................20 mm (0.79”)
C = écart maximal admissible en profondeur ..................................8 mm (0.31”)

2 - 40 Implantation
Figure 21 Charges maximales transmises par les roues
Roues avant Roues arrière
2153 mm (85”)
600 mm (24")
Jeu minimal à respecter

entre la table de
matelassage et le
découpeur
2830 mm (111") 1610 mm (63")
Axes des rails
Caractéristiques des rails Lectra : Caractéristiques des roues :

• largeur 50 mm (1.97”) • largeur 50 mm (1.97”)
• hauteur 10 mm (0.39”) • diamètre 120 mm (4.72”)
• matériau acier • matériau acier
Vitesse de déplacement ..................................................................... 10 m/min

Accélération théorique ........................................................................... 0.01 G
Charge maxi transmise

au rail par une roue
Roues avant 1100 Kg (2400 lb)
Roues arrière 1500 Kg (3300 lb)

Implantation 2 - 41
5.3.3 Fixation du dispositif d'approvisionnement ou de matelassage
Le découpeur n'est pas fixé au dispositif d'approvisionnement ou de

matelassage auquel il est associé. L'espace et la différence de hauteur qui
pourraient exister entre ces deux éléments peut être comblé par une tôle ou tout
autre procédé.
L'alignement des tables se fera par rapport au flanc gauche du découpeur

(quelle que soit la position du poste opérateur). Pour un alignement plus précis,
utiliser la semelle gauche.
Rail X
Semelle X
Flanc du découpeur
5.3.4 Fixation de l’armoire variateur et des coffrets électriques
L’armoire variateur doit être fixée verticalement, au mur. Plusieurs sources

d’approvisionnement existent pour cette armoire, donc l’emplacement des points
de fixation ne peut pas être précisé dans ce document.
Les coffrets électriques livrés avec le découpeur doivent être fixés verticalement
sur un mur ou un poteau. (coffret interface client 33 kW pour la ligne “aspiration”
et coffret interrupteur-sectionneur de sécurité pour les lignes “baie de
commande” dans le cas d'un OPM).
Les encombrements et les perçages de fixation des deux coffrets sont

représentés Figure 26 et Figure 27.
Conformément aux normes relatives aux équipements électriques, les poignées

de sectionnement doivent être faciles à atteindre et être situées entre 0,6 m et
1,9 m au dessus du plancher de service.
Nous recommandons une hauteur de 1,70 m.
Cependant cette hauteur peut être adaptée selon les spécificités de chaque site
d’installation. En tout état de cause, l’implantation choisie doit permettre :
• accessibilité à tous et facilité d’identification pour chaque dispositif de
sectionnement,
• d’éviter tous risque de choc sur les éléments électriques lors des
manutentions.
De plus, il est vivement recommandé que les sectionneurs soient visibles

depuis le poste de travail du découpeur.

2 - 42 Implantation
5.4 Implantation du rail aérien
Pour un découpeur sur OPM, un rail aérien, destiné à supporter la guirlande

LECTRA, est fixé parallèlement aux rails de déplacement du découpeur sur le
sol. La longueur et la position de ce rail aérien par rapport aux positions des
tables de matelassage extrêmes sont indiquées sur la Figure 22.
La cote R représentée sur ce schéma dépend à la fois de la course C et de la

position du point fixe de la guirlande par rapport au mât d'alimentation. En effet
cette cote doit être suffisamment longue pour permettre le stockage de la
guirlande. Les différentes valeurs possibles sont données par la Figure 24.
Comme le montre la Figure 24, le choix de la position du poste opérateur est

déterminante pour la longueur de stockage de la guirlande : le cas le plus
favorable est celui du point fixe de guirlande du même côté que le poste
opérateur.
Quel que soit le choix de variante et d'implantation du client, LECTRA livre la

quantité suffisante de rail aérien et de guirlande permettant d'installer le cas le
plus défavorable.
Si la valeur R pose un problème d’implantation, il est à noter qu’elle peut

éventuellement être réduite par la suppression de quelques chariots de maintien
de la guirlande. Un chariot représente un encombrement sur le rail aérien d’une
longueur de 200 mm (8”).
Les éléments de raccordement des différentes liaisons décrites au

paragraphe 3 doivent être implantés à proximité du point fixe de la
guirlande (présence d'un mur ou d'un poteau).
Caractéristiques du rail LECTRA (dont le support doit être prévu par le client)
Hauteur d'accrochage du rail aérien

maximale .......................................................3200 mm (126”)
minimale ........................................................3050 mm (120”) 1
Poids maximal de la guirlande et de ses supports .................... ≈ 110 kg (240 lb)
+ 17 kg par m de course (1 lb par inch)
Charge maximale sur la zone de stockage de la guirlande,
quand celle-ci est compressée au maximum :
......................................................................150 kg/m (8.3 lb/in) 2
Perçages prévus pour sa fixation (voir Figure 23)
........................................................... 2 perçages Ø10 mm (0.39”)
................................. entre-axe 66 mm (2.6”) par pas de 1 m (39”)
1. Il est possible d’accrocher le rail aérien moins haut, à condition de couper le

mât lors de l'installation
Hauteur minimale d'accrochage du rail aérien
avec découpe du mât ........................................................2665 mm (105”).
2. Cette valeur est donnée pour une longueur de guirlande de 1,2 m (47”) entre
chaque chariot sur le rail aérien. Si le client choisit de supprimer des chariots
afin de diminuer la valeur R, la charge maximale sera plus importante.

Implantation 2 - 43
Figure 22 Implantation du rail aérien (vue de face et vue de dessus)

Support de rail
(installation client)
2665 mm (105”) mini

Mât d’alimentation 3200 mm (126”) maxi
Niveau du sol de référence pour

le positionnement des rails
1230 mm (48”) mini
Cote R Course C
3660 mm (144”)
Point fixe
de la
guirlande
780 mm (30”3/4)
Rail
aérien
Rail au sol
Axe de symétrie de la première Axe de symétrie de la dernière

table de matelassage table de matelassage
Figure 23 Perçages prévus pour fixation du rail aérien
Rail aérien Lectra
2 perçages ∅ 10 mm (0.4”),
entre-axe 66 mm (2.6”)
1000 mm 1000 mm 1000 mm 500 mm

(39") (39") (39") (20")

2 - 44 Implantation
Figure 24 Détermination de la cote R
1er cas
Cote R Le mât d’alimentation et le point fixe de
la guirlande sont chacun d’un côté du
découpeur
Gauche
Droite
Point fixe
de la
guirlande
Course C R minimum
≤ 16m - 2,6m (2.8yd)
≤ 17.5 yd
18m - 19.7yd 3,2m (3.5yd)
Cote R
20m - 21.9yd 3,6m (3.9yd)
22m - 24.1yd 4,2m (4.6yd)
24m - 26.3yd 4,6m (5yd)
Gauche
Point fixe
Etc...
Droite
de la
guirlande
2ème cas
Le mât d’alimentation et le point fixe de
Cote R la guirlande sont du même côté du
découpeur
Gauche
Point fixe
Droite
de la
guirlande
Course C R minimum
6m - 6.6yd 2,6m (2.8yd)
8m - 8.8yd 3m (3.3yd)
10m - 10.9yd 3,6m (3.9yd)
Cote R 12m - 13.1yd 4m (4.4yd)
14m - 15.3yd 4,6m (5yd)
Etc....
Gauche
Point fixe
Droite
de la
guirlande

Implantation 2 - 45
5.5 Principe de positionnement des cames métalliques
Une plaque support de détecteurs est fixée sous le découpeur au niveau de la

roue OPM avant gauche. Elle regroupe trois détecteurs disposés sur le même
axe dans le sens des X. Le détecteur central commande le frein du moteur
OPM, les deux autres commandent, pour chaque sens de déplacement, l'arrêt
du moteur et donc un ralentissement du déplacement qui se prolonge grâce à
l'inertie du découpeur.
Ces trois détecteurs doivent être associés à des cames métalliques fixées au sol
et dont la position doit être ajustée en fonction des positions d'arrêt nécessaires.
LECTRA fournit avec l'OPM un jeu de cames (code article 114162) comprenant
les quantités nécessaires à l'installation de 6 positions d'arrêt :
• 6 cames freins (carrées, de côté Y),
• 8 cames ralentisseurs (leur longueur X a été calculée pour permettre un
ralentissement correcte sur un sol plat)
• 2 cames ralentisseurs d'extrémité (de longueur X + Y)
Leur disposition théorique les unes par rapport aux autres et par rapport aux
positions d'arrêt du découpeur est donnée par la Figure 25.
Les cames métalliques sont toujours installées APRÈS L'INSTALLATION DU

DÉCOUPEUR SUR SES RAILS. Ainsi, il est très facile de les positionner de façon
exacte sous les détecteurs.
De plus, LA LONGUEUR X PEUT ÊTRE CORRIGÉE DE FAÇON À ÊTRE ADAPTÉE À UNE
LÉGÈRE PENTE DU SOL. Sa valeur est alors différente suivant le sens de
déplacement.
Les cames ne sont ensuite collées qu'après un contrôle de la répétabilité
des positionnements.
Il est très important que, dans le cas des tables extrêmes, la came B soit
détectée à l'arrêt (c'est à dire en même temps que la came A). En effet,
c'est l'activation simultanée des deux détecteurs correspondants qui
empêche la sélection du sens de déplacement interdit.
La hauteur de la plaque support de détecteurs doit être réglée de façon à

garantir un espace maximal de 7 mm (1/4”) entre chaque détecteur et les cames
au sol, et ceci sur toute la longueur de déplacement.
Attention, le fonctionnement des détecteurs ne doit pas être perturbé par la

présence de métal.

2 - 46 Implantation
Figure 25 Positionnement au sol des cames métalliques déterminant les positions d'arrêt
Sens de déplacement du découpeur
Table Table Table Table

extrême intermédiaire intermédiaire extrême
B C C
A A A A
C C B
X+Y X Y
A Came frein, positionnée dans le même axe que les détecteurs sur leur
plaque support, pour chaque position d'arrêt du découpeur devant une table
de matelassage
B Came ralentisseur d'extrémité
C Came ralentisseur

2 - 47
5.6 Encombrements
Les figures des pages suivantes donnent les cotes d'encombrement des
principaux éléments pouvant être manutentionnés séparément :
• coffret interface aspiration,
• coffret interface baie,
• découpeur.
Pour l’armoire variateur de l’option Aspiration Variable, l’encombrement dépend

de la source d’approvisionnement utilisée, et ne peut donc pas être indiqué dans
ce document.

2 - 48
Figure 26 Encombrement et points de fixation du coffret inter-section.
234 mm (9"1/4)
100 mm
Echelle 1/5ème
262 mm (10"3/8)
298 mm (11"3/4)
225 mm (8"7/8)
278 mm (11")
Profondeur du coffret :
150 mm (5”7/8)
162 mm (6"3/8)
201 mm (7"7/8)
215 mm (8"1/2)
Arrivées et départs de câbles
Figure 27 Encombrement et points de fixation du coffret interface 33 kW
296 mm (11"5/8) 100 mm
Echelle 1/5ème
Profondeur du coffret :
350 mm (13"3/4)
421 mm (16"5/8)
387 mm (15"1/4)
403 mm (15"7/8)
150 mm (5”7/8)
225 mm (8"7/8)
262 mm (10"3/8)
278 mm (11")
Arrivées et départs de câbles

2 - 49
Figure 28 Encombrement du découpeur
1000 mm
Echelle 1/40ème
105 x 85 mm (4"1/8 x 3"3/8) Ø 355 mm (14")
2840 mm (112") (*) (**)

2525 mm (99") (*)
GTS: 1480 mm (58") (*)
TGT: 1540 mm (61") (*)
1600 mm (63") (*)
1600 mm (63") max

720 mm (*)
H
(28")
3425 mm (134"7/8)
4245 mm (167")
4540 mm (179")
4960 mm (195")
5600 mm (220") (***)
230 mm (9")
345 mm (14"3/8)
Largeur du châssis :
2550 mm max (100”)

2510 mm (99”)
2690 mm (106”)
2360 mm (93”)
510 mm (20")
H : Hauteur du plan de coupe

Pour un découpeur sur OPM ............ H = 865 mm (34”)
Pour un découpeur fixe..................... H est compris entre 865 mm et 890 mm (34-35”)

2 - 50
(*) Valeurs pour un découpeur sur OPM.

Pour un découpeur fixe, ces hauteurs varient en fonction du réglage en
hauteur du niveau du plan de coupe.
(**) Lors de l'installation, il est possible de couper le mât pour l'amener à la
hauteur de la cheminée.
(***) Avec la variante CODA court, enlever 400 mm (15”3/4) à cette cote.

Démontage - Remontage 3-1
Démontage - Manutention 3
1. Démontage - Remontage
1.1 Préparation du matériel à la manutention
Ce paragraphe décrit la procédure à respecter avant toute manutention du

découpeur. Il s’agit en particulier des précautions à prendre et des démontages
à réaliser entre les différents sous-ensembles, pour en permettre la
manutention.
La procédure à suivre pour la manutention elle-même et les moyens requis sont

décrits dans le paragraphe 2 de ce chapitre.
Dans certains cas de manutention (courtes distances) il est possible de laisser

l'ensemble mobile et la platine d'interconnexion en place sur le découpeur. La
poutre et la tête de coupe devront alors être impérativement fixées en butée.
Pour déconnecter les raccordements extérieurs et les interconnexions
Repérer tous les raccordements avant de les déconnecter, de façon à

pouvoir les rétablir au moment du remontage.
1. Consigner l’équipement, notamment ouvrir les sectionneurs en amont de

chaque ligne d’alimentation électrique.
2. Ouvrir la baie électrotechnique :
• décâbler l'alimentation du moteur aspiration sur la platine aspiration
• décâbler également sur la platine aspiration le câble “précoupure” pour
une aspiration standard ou le câble “On-Off-défaut” pour une aspiration
variable.
3. Ouvrir la baie électronique :
• décâbler les alimentations puissance et commande sur le sectionneur
implanté en face avant.
• déconnecter le câble “consigne” de la carte fond de panier, dans le cas
d’une aspiration variable.
• déconnecter le raccordement pneumatique sur le sectionneur d’air.

3-2 Démontage - Remontage
Pour démonter les jupes d'habillage inférieur
1. Chaque jupe (droite et gauche) est fixée sur le châssis machine par 3 vis
dont l'accès est précisé par la figure ci-dessous.
Jupe d’habillage inférieur
Tube 50 x 50
Accès aux écrous de fixation de la jupe d’habillage
Pour démonter la tête de découpe
1. Démonter les 4 vis de fixation du capot tête avant et dégager le capot vers
l'avant du découpeur.
2. Avec une clé carrée déverrouiller le capot arrière et avec une clé triangle
démonter la partie centrale du capot.
3. Enlever la lame et l’aiguille de perceuse.
4. Enlever la lame et l’aiguille sur chaque perceuse.
5. Défaire toutes les connexions électriques et pneumatiques entre la tête et le
coffret de distribution Y (sur le chariot Y).
6. Démonter les quatre vis de fixation de la tête sur le chariot Y.
Figure 29 Accès aux vis de démontage de la tête de coupe
2 vis de montage
verticale
2 vis de
montage
horizontale

Pour démonter l’ensemble mobile
Démontages sur l'ensemble mobile :
Chariot Y
Capot de goulotte
Guirlande de goulotte
câbles XY Capot supérieur
BIC poutre
Capot inférieur
Barre d’arrêt de
Guirlande de sécurité
câbles Y
Table de coupe
1. Démonter les barres d'arrêt de sécurité de chaque côté de l'ensemble

mobile : 2 vis sur chaque barre d'arrêt.
2. Démonter tous les capots de l'ensemble mobile : capot de goulotte, capots
inférieurs et supérieurs, côtés droit et gauche.
3. Démonter le capot de la platine d'interconnexion et déconnecter les
guirlandes X et XY, qui restent donc solidaires de l'ensemble mobile.
Démontages à l'arrière du châssis convoyeur :
Dévideur de
polyéthylène Bavette Rail (usinage
conique en bout
de rail)
Bride fixation bavette
Coup de poing
Capot d’habillage
Points de fixation du capot Butée mécanique
arrière
4. Démonter les 2 brides de fixation bavette droite et gauche: 2 vis pour

chaque bride.
5. Démonter les 2 capots d'habillage arrières droit et gauche : 2 vis pour
chaque capot.
6. Démonter les 2 butées mécaniques arrières.

7. Démonter les 2 cames de switch +X (hard et soft).

8. A deux personnes, sortir l'ensemble mobile en le faisant glisser sur ses rails
vers l'arrière de la table de coupe.
L’usinage conique à l'arrière des rails permet de faciliter la remise en place de

l'ensemble mobile.
Pour démonter la platine d’interconnexion
La platine ne doit être démontée que si l'ensemble mobile est démonté.
Capots et faisceaux
déposés au
moment du
démontage de
l'ensemble mobile
Goulotte latérale
Zone de stockage du faisceau baie/platine Platine d’interconnexion
1. Débrancher toutes les connexions entre la platine et la machine. Stocker les

câbles du faisceau baie/platine à l'intérieur du châssis, au niveau de la
cheminée.
2. Lever la platine pour la déclipser de son support et la dégager.
3. Déclipser la goulotte latérale.
Pour démonter le pupitre de commande
1. Déposer les 2 capots de l’unité centrale.

2. Déconnecter l'ensemble des raccordements sur l'unité centrale, puis la
déposer.
3. Déposer le support de l’unité centrale (4vis).
4. Démonter le cache équipé d’une grille d’entrée d’air.
5. Par le passage dans le flanc ainsi découvert, déconnecter tous les câbles en
provenance du pupitre.
6. Ouvrir les colliers qui maintiennent cet ensemble de câbles le long du
support de silencieux.
7. Sur le pupitre, déconnecter et déposer la WEBCAM, puis fixer le clavier et la
boule de commande sur leur support.
8. Soulever et poser sur la table de coupe, le pupitre équipé de son faisceau de
câbles.

9. Démonter le pied support (4 vis)
Cache à
démonter pour
accéder aux
raccordements
Pied support
Support de l’unité centrale Unité centrale
Pour démonter la cheminée d’évacuation d’air
1. Démonter le cylindre d'échappement : 4 vis tête Chc.

2. Démonter les 2 demi-caches de sortie autour du coude de la cheminée.
3. Avec la clé à cliquet et sa rallonge, démonter les 4 vis de fixation du coude
sur le caisson d'aspiration. Cette opération nécessite l'intervention de 2
personnes : soutien du coude et démontage des vis.
Cylindre
d’échappement
Coude de la
cheminée
Demi-cache de
sortie
Pour démonter le mât d’alimentation
1. Si le découpeur est sur OPM, décâbler le gyrophare au niveau de la platine

OPM : bornes G1 - G2 - T
2. Dégager le câble d'alimentation du gyrophare de ses goulottes.
3. Démonter les 14 vis de fixation des capots de mâts (clé 6 pans).
4. Dégager les câbles du mât, à l'exception du câble d'alimentation gyrophare
qui reste avec le mât.

5. A l'intérieur du mât, déconnecter le raccord pneumatique du manomètre qui

est implanté à mi-hauteur du mât.
6. A l'intérieur du mât, démonter les 2 vis de fixation du mât sur le châssis et
dégager le mât.
Pour démonter la liaison cardan OPM
1. Démonter la plaque équipée des switches d'arrêt (au niveau de la roue

avant droite).
2. On accède au cardan à démonter sous le châssis machine, du côté avant
droit. Desserrer l'écrou de cardan à l'aide d'une clé à cliquet et d'une clé
plate. (Un seul côté du cardan est démontable.)
3. Enlever la vis et l'écrou de montage du cardan.
4. Tirer le cardan vers l'arrière de la machine pour le déboîter. Il est possible de
s'aider avec un levier.
5. La partie télescopique de la transmission se rentre.
Zones télescopiques
3 boulons M8
Repères de montage tracés sur

chaque partie de la transmission
6. Désaccoupler la transmission au niveau des 3 boulons M8 et enlever la

partie avant.
7. Rabattre la partie arrière de la transmission parallèlement au rail, vers le
côté gauche de la machine (de l'autre côté elle dépasserait de sous la
machine).
8. Si la position du cardan ne permet pas ce mouvement, il faudra enlever la
chaîne triple. En effet, le frein du moteur OPM n'est pas débrayable.
Pour enlever la chaîne : la détendre puis ouvrir l'attache rapide.
9. Avant de manutentionner la machine, sangler la transmission dans cette
position et monter la plaque protectrice.
Pour monter les roulettes de manutention
1. Chaque découpeur est livré avec 6 roulettes de manutention qui se montent

au niveau de chacun des pieds machine.
2. Utiliser une des méthodes de démontage décrites au § 2. (procédures 1
et 2) en inversant les opérations décrites. La première méthode est
vivement recommandée, car elle est plus facile et plus rapide : elle
nécessite l'emploi d'un chariot transpalette de capacité 2,5 tonnes. La
deuxième méthode n'est décrite que pour les cas où il serait impossible de
se procurer un tel chariot.

1.2 Remontage du matériel suite à la manutention
Reprendre la procédure décrite au paragraphe précédent en inversant les

opérations décrites
1. Amener le découpeur sur son emplacement.
2. Démonter les roulettes de manutention comme décrit dans la procédure 1
ou 2 du § 2.
3. Régler le niveau de la table de coupe.
4. Remonter le mât :
Vérifier avec un niveau que l'axe du mât est bien vertical. Si nécessaire,
jouer sur l'orientation du mât au niveau de ses vis de fixation sur le châssis.
5. Remonter la cheminée :
Vérifier avec un niveau que l'axe de la cheminée est bien vertical. Si
nécessaire, jouer sur l'orientation du coude au niveau de ses vis de fixation
sur le silencieux transversal.
6. Remonter et reconnecter le poste opérateur.
7. Remonter l'ensemble mobile.
8. Vérifier la perpendicularité entre l'ensemble mobile et l'axe du convoyeur en
réalisant un test d'équerrage (en mode maintenance du programme
microtraceur). En effet, lors de la remise sur rails de l'ensemble mobile,
l'engrènement des chariots X droit et gauche peut avoir été décalé d'une
dent de crémaillère.
9. Remonter la platine d'interconnexion et les jupes d'habillage inférieur.
10. Remonter la tête de coupe :
• Les capots tête doivent être remontés dans l'ordre inverse de leur
démontage, c'est à dire capot arrière puis capot avant.
• Pour le capot arrière, la vis du loquet doit se loger dans un perçage du
support accessoire du chariot Y et les encoches en bas du capot s'insèrent
sur les embases droite et gauche du chariot Y.
11. Déplacer manuellement la Tête de coupe en X et en Y et vérifier l'absence
de points durs.
12. Rétablir les interconnexions et les raccordements extérieurs.

3-8 Manutention du découpeur
2. Manutention du découpeur
Les éléments électriques associés au découpeur (armoire variateur et
transformateurs) peuvent être manutentionnés de façon classique avec un
chariot élévateur ou un transpalette.
Pour le découpeur lui-même, après ouverture de la caisse ou de la palette, le

découpeur peut être manutentionné selon les indications ci-après : par levage (§
2.1) ou par déplacement (§ 2.2). Les accessoires stockés sur la table de coupe
auront été correctement fixés ou déposés pour être manutentionnés
séparément.
Dans le cas d’un convoyeur de déchargement standard, si la longueur du

découpeur empêche son acheminement jusqu'à la salle de coupe, il est possible
de la réduire de 640 mm en amenant le convoyeur de déchargement au-dessus
de la zone de coupe (§ 2.3).
2.1 Manutention avec levage
Le découpeur peut être levé avec une grue ou avec un chariot élévateur.
Levage avec chariot élévateur
Comme le montre la Figure 30, les fourches doivent être engagées par les côtés
du découpeur. Il est interdit d'engager les fourches par l'avant ou par l'arrière du
découpeur. La portée des fourches doit s'effectuer sur toute la largeur du
châssis, sur les deux montants métalliques, ce qui implique une longueur
minimale des fourches de 2,40 m.
La hauteur minimale pour le passage des fourches est de 155 mm : ceci

correspond au passage disponible quand le découpeur repose sur les roues de
l'OPM. Il est possible d'obtenir une hauteur de passage supérieure, en posant le
découpeur sur ses pieds.
Manutentionner l'ensemble en tenant compte du centre de gravité.
Levage par grue
Deux élingues doivent être passées sous la machine comme le montre la

Figure 31 : une à l'avant et une à l'arrière. Les élingues utilisées doivent
obligatoirement être des sangles coton, et non pas des chaînes, de longueur
minimum 10 m. Des butées soudées sous le châssis permettent d'arrêter les
sangles. Les sangles sont elles mêmes accrochées à deux élingues, dont la
longueur doit être suffisante pour ne pas risquer le serrage des flancs du
découpeur.
Prendre garde à la hauteur sous plafond nécessaire : l’élinguage

préconisé impose une hauteur sous plafond d’au moins 3,5 m (3.8 yd). En
! particulier, pour charger ou décharger le découpeur sur un camion non
débâchable, il est nécessaire d’utiliser la manutention par chariot
élévateur.

Manutention du découpeur 3-9
Figure 30 Plan de manutention par chariot élévateur
≅ 2,4 m (2.6 yd)
155 mm (6") mini
Zone à surveiller
Zone à surveiller
2300 mm (91") 1400 mm (55") 1900 mm (75")
Passage de pales interdit
Zone de passage des pales
Centre de gravité
≅ 1200 mm (47”)
Longueur mini des pales :

2,4 m (2,6 yd)
Poids du découpeur préparé pour la manutention : 5000 Kg (11000 lb)

! Si pas d’OPM enlever 250 Kg (550 lb) à ces valeurs.

3 - 10 Manutention du découpeur
Figure 31 Plan de manutention par grue
≅ 2,4 m (2.6 yd)
Zones à protéger
2350 mm (93") 1350 mm (53")
Passage d’élingues
Centre de gravité
Longueur mini à déterminer

de façon à éviter le serrage
des flancs du découpeur
Longueur mini 10 m ≅ 1200 mm (47”)

(sangles coton en appui sur
les butées soudées sous le
châssis)
Poids du découpeur préparé pour la manutention : 5000 Kg (11000 lb)

Si pas d’OPM enlever 250 Kg (550 lb) à ces valeurs.
! Hauteur mini sous crochet = 3,5 m (3.8 yd)

Manutention du découpeur 3 - 11
2.2 Manutention avec déplacement
Le découpeur peut être déplacé avec un chariot élévateur ou sur roulettes.
Déplacement avec chariot élévateur
Voir Manutention avec levage.
Déplacement sur roulettes
Six roulettes sont montées sous le découpeur lors de la livraison. Elles sont
montées au niveau de chaque pied machine comme indiqué par la Figure 32.
(La position des pieds par rapport au châssis machine est donnée par la
Figure 18).
Contraintes particulières à prendre en compte :

Pente maximale admissible (voir Figure 33)........................................ 10 %
Franchissement de marches de hauteur maxi............................1 cm (0.4”)
Charge au sol maxi transmise par une roulette .............. 1300 Kg (2900 lb)
Deux méthodes de démontage des roulettes sont présentées dans les fiches
ci-après. La première méthode (procédure n°1) est vivement recommandée,
car elle est plus facile et plus rapide : elle nécessite l'emploi d'un chariot
transpalette de capacité 2,5 tonnes. La deuxième méthode (fiche n°2) n'est
décrite que pour les cas où il serait impossible de se procurer un tel chariot.
Figure 32 Implantation des 6 roulettes par rapport aux 6 pieds machine

Chaque support roulette se monte par 4 vis sur une plaque soudée sous le châssis.
Flanc du châssis
machine
Contre-écrou Support
roulette
Vis-tige
Roulette ∅ 150
de pied
Pied
Bord extérieur
du châssis
Charge au sol maxi transmise par une roulette1300 Kg (2900 lb)

Figure 33 Pente maximale admissible pour un déplacement sur roulettes
Pente 10 %
Environ 6°
PROCÉDURE n°1
Démontage des roulettes et mise en place du découpeur
(avec utilisation d’un chariot transpalette 2,5 T)
• Outillage nécessaire
Chariot transpalette de capacité 2.5 tonnes.

Jeu de cales en bois fourni lors de la livraison.
Clés plates de 16 et 32.
• Etat initial
Le pupitre, la cheminée et le mât d'alimentation sont démontés. Dans le cas

d'un découpeur sur OPM, la liaison cardan est également démontée.
• Procédure de démontage
1. Amener le découpeur sur son emplacement. S'il s'agit d'une installation sur
OPM, placer les roues au dessus des rails.
2. Commencer par démonter les trois roulettes d'un même côté : le côté
gauche par exemple. Ce cas est illustré par la Figure 34.
- Placer les 2 cales hauteur 215 mm (8.5") aux emplacements A et B.
- Amener le chariot en position 1, en ayant soin d'intercaler les 2 cales
hauteur 50 mm (2") entre chaque pale et le châssis machine, comme
indiqué par la Figure 35.
- Lever le côté gauche du châssis avec le chariot, de façon à placer les 2
cales hauteur 225 mm (8.9") aux emplacements C et D.
- Baisser le chariot : le côté gauche du châssis est en appui sur les cales, le
côté droit est en appui sur les cales et les roulettes.
- Dégager les roulettes du côté gauche. Pour chaque roulette, démonter les
4 vis HM10x20 de fixation de la roulette.
- Pour un découpeur fixe, pré-régler le niveau de hauteur de chaque pied
côté gauche, en manoeuvrant la vis de tige de pied. Pour un découpeur
sur OPM, remonter au maximum chacun des pieds.
- Lever à nouveau le côté gauche avec le chariot, de façon à dégager les
cales hauteur 225 mm (8.9").

- Baisser le chariot :
- cas d'une machine fixe : les trois pieds gauches doivent toucher le
sol en même temps.
- cas d'une machine sur OPM : les roues côté gauche reposent sur les
rails.
3. Pour démonter les trois roulettes du côté droit, utiliser la même méthode :
- Placer les 2 cales hauteur 155 mm (6.1") aux emplacements C et D.
- Utiliser le chariot en position 2, de façon à placer les 2 cales hauteur 225
mm (8.9") aux emplacements A et B. Le châssis étant en appui sur ces 2
cales côté droit, dégager les roulettes et pré-régler les pieds machine côté
droit.
- A l'aide du chariot, dégager les cales et poser les pieds droits ou les roues
droites sur les rails.
• Procédure de remontage
Reprendre en les inversant les opérations décrites pour le démontage.
• Réglages et contrôles avant remise en service
Dans le cas d'une machine fixe, mettre à niveau la table de coupe en réglant
la hauteur de chaque pied. Serrer les contre-écrous sur les tiges de pied.

Figure 34 Repérage des emplacements de cales pour le démontage des roulettes

de manutention
Environ 2,3 m (2.5 yd)°
DROITE
A 2 B
Découpeur vu de dessus
C 1 D
GAUCHE
Figure 35 Position des cales sur les pales du chariot
Cale hauteur 50 mm (2")

profondeur environ 30 mm (1"1/8)
largeur égale à celle d'une pale
L'utilisation de cette cale sur chaque pale

du chariot permet d'éviter que le bout des
pales n'abîme des éléments internes au
châssis

PROCÉDURE n°2
Démontage des roulettes et mise en place du découpeur
(si impossibilité de se procurer un chariot transpalette 2.5 T)
Clés plates de 16 et de 32.
• Etat initial
Le poste opérateur, la cheminée et le mât d'alimentation sont démontés.

Dans le cas d'un découpeur sur OPM, la liaison cardan est également
démontée.
• Procédure de démontage
1. Amener le découpeur sur son emplacement. S'il s'agit d'une installation sur
OPM, placer les roues au dessus des rails.
2. Le découpeur est tout d'abord mis en appui sur les 6 pieds machine (même
dans le cas d'un OPM). L'ordre de démontage des roulettes doit être
strictement respecté. Il a été établi en tenant compte de la charge maximale
acceptée par un pied (1 tonne) :
- Démonter simultanément les 3 roulettes d'un même côté, c'est à dire que
les opérations de vissage ou de dévissage doivent être menées de front
sur les 3 pieds concernés :
- En actionnant la vis de la tige de pied, descendre le pied, jusqu'à
l'amener en contact avec le sol. Puis en continuant à manoeuvrer la vis,
lever le châssis de façon à faire décoller la roulette de quelques mm par
rapport au sol.
- Démonter les 4 vis HM10x20 de fixation de la roulette et la dégager.
- Placer des cales du côté où les roulettes sont démontées, puis opérer de
la même façon pour démonter les 3 roulettes sur le deuxième côté
3. Dans le cas d'une machine sur OPM, lorsque toutes les roulettes sont
démontées, manoeuvrer les vis des pieds de façon à descendre le
découpeur sur ses rails : il est également impératif de respecter la même
logique de manoeuvre que pour la dépose des roulettes (action simultanée
sur les trois pieds d'un même côté).
Lorsque le découpeur est en appui sur les rails, remonter suffisamment les
pieds de façon à ce qu'ils ne gênent pas les déplacements du découpeur
Reprendre en les inversant les opérations décrites pour le démontage : il est

également très important de respecter l'ordre de montage, qui consiste à
monter simultanément les 3 roulettes d'un même côté.
• Réglages et contrôles avant remise en service
Dans le cas d'une machine fixe, mettre à niveau la table de coupe en réglant
la hauteur de chaque pied. Serrer les contre-écrous sur les tiges de pied.

2.3 Manutention avec le CODA au-dessus de la zone de

coupe
Quand le plateau CODA (CODA standard) est amené et fixé au-dessus de la

zone de coupe, la longueur du découpeur est réduite de 640 mm (25") : voir
Figure 36.
La procédure n°3 ci-après décrit les opérations à réaliser pour obtenir cette
réduction en longueur. Le découpeur peut ensuite être manutentionné comme
décrit aux § précédents.
Figure 36 Encombrement avec plateau CODA au-dessus de la zone de coupe

2600 mm (102")
1200 mm (47") max
≈ 2300 mm (91")
4960 mm (195")

PROCÉDURE n°3
Déplacement du plateau CODA
(au dessus de la zone de coupe)
Clés 6 pans - Clé à pipe de 13 - Outillage fourni par LECTRA : 2 rampes en

bois, cric, manivelle, roulettes.
• Etat initial
La table de coupe a été débarrassée de tous les éléments qui y étaient

stockés au moment de la livraison.
• Procédure de démontage et de préparation à la manutention
1. Démonter les capots droit et gauche du convoyeur de déchargement.

2. Démonter la plaque support coup de poing côté gauche et la poser sur le
CODA.
3. Ouvrir la baie électronique et la baie électrotechnique de façon à avoir accès
au caisson d'aspiration.
4. Déconnecter le convoyeur de déchargement.
5. Démonter les 2 pinces bavette à l'arrière du convoyeur de déchargement : 2
vis tête Chc par bavette.
6. Poser les 2 rampes en bois sur les semelles de la table et les visser.
7. Positionner le cric (voir Figure 37) : avec 2 vis HM8x20 fixer le support-cric
sur la porte avant du caisson aspiration (pour le sens de montage voir
Figure 37), puis placer le cric dans son support.
8. Lever le plateau CODA en tournant la manivelle.
9. Mettre en place et visser les 2 roulettes A (voir Figure 38).
10. Descendre et enlever le cric. Les roulettes A sont posées sur les rampes en
bois.
11. Lever manuellement le plateau au niveau du rouleau Ø60. (Son centre de
gravité est proche des roulettes A).
12. Mettre en place et visser les 2 roulettes B (voir Figure 39).
13. Pousser le convoyeur de déchargement au dessus de la zone de coupe. Les
roulettes roulent sur les rampes puis sur les crémaillères.
14. Avant toute manutention de l'ensemble, le plateau du convoyeur de
déchargement doit être sanglé dans cette position et les baies doivent être
refermées.
Reprendre en les inversant les opérations décrites pour le démontage.

Figure 37 Emplacement de montage du cric (vu de l'avant du découpeur)

Plateau CODA
Cric + manivelle
Baie électro- Baie électronique

technique
Support-cric à visser sur la porte

avant du caisson d'aspiration
Figure 38 Mise en place des roulettes A
Roulette A Passage pour les câbles Rampe en bois

de l’unité centrale
Semelle
Crémaillère
Vis de fixation de la
rampe
Figure 39 Mise en place des roulettes B
Roulette A Roulette B

Généralités 4-1
Conformité 4
1. Généralités
Les risques éventuels liés à la présence d'éléments mobiles et de parties
électriques imposent aux différents intervenants la connaissance des risques
existants et de la façon dont la sécurité à été intégrée à la machine.
Les opérations d'entretien et de maintenance doivent être effectuées par du

personnel habilité. Ces personnes se reporteront alors au Manuel Technique, au
Manuel Opérateur et aux documentations de maintenance, où elles trouveront
les consignes de sécurité nécessaires.
Un viseur laser de Classe 2 servant à l'indication du point de découpe est

! présent sur la tête de coupe. La classe 2 est due à la présence d'un
faisceau laser visible de puissance inférieure à 1 mW (d'une longueur
d'onde comprise entre 630 et 680 nm).
En condition normale de fonctionnement, le faisceau est dirigé
verticalement vers le bas et ne présente donc aucun risque pour les yeux.
2. Les sécurités intégrées au découpeur
2.1 Présentation
Les figures suivantes présentent la localisation des sectionneurs et indiquent les

éléments de sécurité, de visualisation et de commande du découpeur
Vector5000-7000.

4-2 Les sécurités intégrées au découpeur
Figure 40 Zones de travail et implantation des dispositifs de sécurité
ARRIERE
Boudin Zone de chargement matière Boudin électrique

électrique anti-cisaillement de l’OPM
anti-cisaillement
de l’OPM
Bouton d’arrêt Bouton d’arrêt d’urgence

d’urgence
Sens avance
matière
DROITE GAUCHE
Interrupteurs de
verrouillage de
sécurité des
capots tête Barre d’arrêt de
avant et arrière sécurité
Ensemble mobile
X
Zone de coupe
Barre d’arrêt de
sécurité Y
Bouton d’arrêt
d’urgence
Avertisseur
sonore et
lumineux de
Zone
l’OPM d’accès au
pupitre
Détecteur
d’ouverture du
caisson Interrupteur-
d’aspiration sectionneur
baie de
commande
Bouton d’arrêt Bouton d’arrêt
d’urgence d’urgence
Sectionneur
d’air
Zone de déchargement
AVANT
Zones potentiellement dangereuses :

• toute la zone de déplacement de l’ensemble mobile, Sectionneur de la
ligne aspiration
• zone d’écrasement potentiel entre la cheminée et (coffret mural ou
l’ensemble mobile. armoire variateur)

Les sécurités intégrées au découpeur 4-3
Figure 41 Eléments de commande et de visualisation sur le pupitre
1 2 3 4 5
0 1 1
0
0 1
6 7 8 9 10
1. Commutateur lumineux de mise sous tension du circuit de commande

2. Commutateur rotatif lumineux de mise en service de l'aspiration
3. Coup de poing d'arrêt d'urgence
4. Bouton poussoir lumineux de mise sous tension du circuit de puissance
5. Bouton poussoir de mise hors tension du circuit de puissance
Les 5 éléments suivants sont ajoutés en cas d’option Transfert Motorisé (OPM) :
6. Commutateur à clé de mise sous tension de la commande de transfert
7. Bouton poussoir lumineux de sélection d'un sens de déplacement
8. Bouton poussoir de commande du moteur de transfert (appui maintenu)
9. Bouton poussoir d'annulation du sens de déplacement sélectionné
10. Bouton poussoir lumineux de sélection d'un sens de déplacement

2.2 Fonctionnement des sécurités électriques
ATTENTION : le découpeur est alimenté par deux lignes électriques

distinctes (aspiration et baie de commande). Il est essentiel de prendre en
! compte cette donnée dans toute évaluation des risques électriques.
Les tableaux suivants indiquent l'influence des organes de sécurité et de

commande sur le fonctionnement du découpeur.
Répercutions sur le Découpeur
Organes de sécurité ou de commande Arrêt Arrêt

Arrêt Arrêt
Commande Puissance
Aspiration OPM
Baie Baie
Interrupteur-sectionneur sur face avant oui oui oui oui

découpeur
Sectionneur-disjoncteur dans Coffret Interface non non oui non

Aspiration (aspiration standard) ou
interrupteur-sectionneur dans Armoire Variateur
(option Aspiration Variable)
Interrupteur-sectionneur dans coffret oui oui oui oui

interrupteur-sectionneur de sécurité
(option OPM)
Coup de poing ou interrupteur fin de course non oui non (*) oui
Barre d'arrêt sur l’ensemble mobile non oui non oui
Boudins de sécurité OPM non non non oui
Interrupteur de verrouillage de sécurité sur non oui non oui

l’ouverture d’un capot tête
Interrupteur de verrouillage de sécurité sur non non oui non

l’ouverture du caisson d’aspiration
Commutateur Commande sur le pupitre de oui oui oui oui

commande
Bouton poussoir Arrêt Puissance sur le pupitre non oui non oui
de commande
(*) Nous attirons votre attention sur le fait que les coups de poing d’arrêt
d’urgence n’arrêtent pas l’aspiration. Pour arrêter l’aspiration, il faut
utiliser le commutateur aspiration du pupitre de commande.

Voyants de signalisation
Désignation Fonction
Voyant vert dans le commutateur mise Indique que le circuit de Commande de la Machine est
sous tension commande sous tension
Voyant vert dans le commutateur mise Indique que la commande de l’aspiration est
sous tension aspiration enclenchée
Voyant vert dans le bouton mise sous Indique que le circuit de Puissance de la Machine est
tension Puissance sous tension
2 boutons poussoirs lumineux OPM Indiquent qu'un sens de déplacement du découpeur

sur OPM a été sélectionné
Autres signalisations
Désignation Fonction
Avertisseur sonore et lumineux de l'OPM Indiquent que le transfert du découpeur d'une table de
matelassage à l'autre est en cours
Rappel sur le fonctionnement de l'option OPM
(Ce fonctionnement est décrit de manière complète dans le Manuel Opérateur

du découpeur).
1. L'opérateur sélectionne un sens de déplacement en appuyant sur l'un des
deux boutons poussoirs lumineux. Sur chacun des boutons est sérigraphiée
une flèche.
Le bouton s'allume.
2. L'opérateur commande le déplacement en appuyant sur le bouton poussoir
de commande du moteur OPM : l'appui doit être maintenu.
Le découpeur commence son déplacement.
L'avertisseur sonore et l'avertisseur lumineux fonctionnent tout le temps du
déplacement.
3. Le déplacement est interrompu automatiquement lorsque le découpeur
arrive en face d'une table de matelassage.
L'opérateur peut obtenir l'arrêt du moteur avant qu'une position d'arrêt devant
une table de matelassage soit atteinte : pour cela il suffit qu'il relâche le bouton
poussoir de commande du moteur OPM.

2.3 Prévention des risques mécaniques et électriques
En utilisation normale de production
Le respect des modes opératoires par l'utilisateur permet de s'affranchir des

risques potentiels liés aux éléments mobiles.
L'utilisateur devra s'assurer en phase de production :

• que tous les capots de protection sont fermés
• que toutes les sécurités fonctionnent
• qu'aucun opérateur ne se trouve en dehors des zones de travail définies
Rappelons que les zones de travail, lors de la découpe en mode automatique,

se situent :
• au niveau du pupitre de commande,
• à l'arrière du découpeur pour les opérations d'approvisionnement matière
• à l'avant du découpeur pour le déchargement des pièces découpées
Le déchargement des pièces découpées doit exclusivement être réalisé à

l'avant du convoyeur dans la zone délimitée à cet effet.
Toute intervention sur la zone de coupe doit être effectuée après arrêt du cycle
de coupe dans un état stable connu. L'utilisation des moyens décrits dans le
chapitre “Interruption et reprise du cycle automatique” du Guide Utilisateur
permet l'interruption du cycle ou l'arrêt d'urgence.
L'opérateur peut être amené à accéder à la zone de coupe en phase de

chargement matière, ou lors de l'indication d'un point de découpe. Lors de ces
phases, les mouvements de l'ensemble mobile sont commandés par appui
maintenu sur les touches du clavier de commande. Le relâchement de l'appui
provoque donc l'arrêt immédiat du mouvement.
Les barres d'arrêt de l'ensemble mobile coupent l'alimentation du circuit

Puissance du découpeur et actionnent le module de freinage des moteurs.
L'ouverture du capot tête (opérations d'entretien accessibles à l'opérateur) est
surveillée par un interrupteur de verrouillage de sécurité qui coupe l'alimentation
du circuit Puissance du découpeur.
En mode Télé-Assistance
Les mouvements du découpeur sont susceptibles d’être commandés par un

technicien Lectra non présent sur le site et n’ayant pas de contact visuel avec le
découpeur.
Les consignes de sécurité relatives au fonctionnement habituel du

découpeur restent valables.
Le pilotage du découpeur est assuré obligatoirement par un opérateur client

formé à la Télé-Assistance par Lectra et ayant signé l’attestation délivrée en fin
de stage, lui reconnaissant l’aptitude à mener une session de Télé-Assistance
sur un de nos découpeurs.
L’opérateur est assisté par un de ses responsables (désigné en accord avec le

client lors de la formation), qui s’engage à vérifier le respect des consignes de

sécurité pendant toute la durée de la session de travail (vérification des

mouvements des autres personnes de l’entreprise, vérification des conditions
techniques, ...).
Quel que soit le mouvement commandé sur le découpeur, il ne pourra être

réalisé qu’après validation d’un message par l’opérateur du client. Cette
validation se fera par l’intermédiaire de la touche <VAL> du clavier de
commande du découpeur (clavier non accessible au télé-opérateur Lectra).
Dès que la puissance électrique sera indispensable, l’opérateur auprès du

découpeur devra maintenir appuyé le bouton d’une commande d’assentiment.
Cette commande est gérée par une centrale de sécurité qui coupe la puissance
dès que l’opérateur relâche le bouton, appuie fortement sur le bouton ou dès
qu’un défaut de connexion est détecté.
Un logiciel de surveillance (Remote Security Controller) est lancé sur le poste de

travail découpeur et permet au télé-opérateur Lectra de vérifier visuellement en
permanence que l’opérateur a bien tourné la clé qui permet de mettre en service
la centrale de sécurité dédiée au mode Télé-Assistance.
En maintenance
Les opérations de maintenance doivent être impérativement effectuées par du

personnel ayant suivi une formation permettant de respecter les modes
opératoires.
Ces opérations seront effectuées, chaque fois que possible, hors tension.
Lorsque l'on devra, pour des raisons impératives, opérer sous tension, on
s'assurera préalablement de la proximité et du bon fonctionnement des
dispositifs d'arrêt d'urgence.
La consignation de l’installation est obtenue par l’utilisation de DEUX
sectionneurs : l’interrupteur-sectionneur de la baie de commande et le
! sectionneur-disjoncteur de la ligne aspiration.
Le circuit d’air comprimé fonctionne indépendamment du circuit

électrique. L’air comprimé est sectionné par un sectionneur manuel en
face avant du découpeur.

4-8 Réglementations et Normes
3. Réglementations et Normes
3.1 Réglementations
Le découpeur Vector répond aux exigences essentielles de sécurité énoncées
dans les Directives Européennes suivantes :
• Directive machine 98/37/CE
Sécurité des machines
• Directive CEM 89/336/CEE
Compatibilité électromagnétique
• Directive Bruit 86/188 / CEE
Protection des travailleurs contre les risques liés à l'exposition au bruit
pendant le travail
3.2 Normes
Le découpeur Vector est conforme aux exigences et recommandations
essentielles des Normes suivantes :
• EN 292-1/EN 292-2
Notions fondamentales, principes généraux de conception
• EN 60 204-1 (CEI 204-1)
Equipement électrique des machines - Partie 1 : Règles
générales
• EN 418 Equipement d'arrêt d'urgence - Aspects fonctionnels
• NF EN 61000-6-2 Août 1999
Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6 : Normes
génériques. Section 2 : Immunité pour les environnements
industriels
• NF EN 61000-3-2 Décembre 2000
Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 3 : Limites.
Section 2 : Limites pour les émissions de courant
harmonique (courant appelé par les appareils inférieur ou
égal à 16 A par phase)
• NF EN 61000-3-3 Août 1995
Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 3 : Limites.
Section 3 : Limitation des fluctuations de tension et du flicker
dans les réseaux basse tension pour les équipements ayant
un courant appelé inférieur ou égal à 16 A
• NF EN 61000-6-4 Janvier 2002
Compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 6 : Normes
génériques. Section 4 : Norme sur l'émission pour les
environnements industriels.
• EN 50082-2 CEM - Norme générique immunité - Partie 2 :
environnement industriel
• UL 2011 Standard for safety Industrial Control Equipment
• CSA 22-2 n°73 Appareillage industriel de commande

Marquage 4-9
4. Marquage
A
Présence d’une diode laser de pointage

(faisceau laser de Classe 2 (II))
Présence d’une tension électrique
Danger d'écrasement
Attention à vos mains
Présence d’une haute température

(sur l’armoire variateur de l’option Aspiration
Variable)
E
Coller ici l'étiquette Coller ici l'étiquette
avec la dénomination commerciale avec le numéro de série + le
et le type de machine Lectra mois et l'année de fabrication
Plaque d’identification
23 Chemin du Marticot
33611 Cestas France
Attention : Avant de procéder aux
www.lectra.com
raccordements ou pour toute

intervention, veuillez consulter la
ATTENTION : Avant de procéder aux raccordements ou pour toute intervention,
veuillez consulter la documentation fournie.
documentation fournie.
CAUTION : Consult the documentation before making any connections
or interventions on the machine.

4 - 10 Marquage
Figure 42 Localisation de la signalisation
D D
C C

Fiche Technique TR87 A-1
Annexes 5
1. Fiche Technique TR87
Transformateur TR87 - Code 305771

Option pour l’alimentation triphasée de la baie de commande (partie
Puissance)
10 kVA - Primaire 200 V / 220 V / 240 V
Type de Transformateur Transformateur de séparation
Système de distribution d'énergie Triphasé

électrique
Protection contre les contacts indirects Classe I
Classe des isolants H : 180 °C
Puissance nominale 10 kVA
Primaire
Tension nominale 200 / 220 / 240 V
Fréquence secteur 50 Hz
Couplage Triangle
Tension de court-circuit (Ucc) en % ≤4%

Secondaire
Tension nominale 400 V
Intensité nominale 14,5 A
Couplage Étoile + N (Neutre relié à la Terre)
Chute de Tension (∆U) en % (à cos ϕ = ≤5%

0,8)
Écran électrostatique oui
Transformateur résistant aux Disjoncteur Tétrapolaire

courts-circuits par dispositif incorporé 16A courbe C homologué UL
au secondaire.
Environnement
Température ambiante d’utilisation 40 °C

A-2 Fiche Technique TR100
Tropicalisation Non
Renseignements complémentaires
Normes utilisées NF 52742, EN 60742
Protections et câblage Passage des câbles par presse-étoupe

Protection par capot IP23
Parties métalliques reliées à la Terre
Entrée sur bornes homologuées UL
Marquage CE
L’accès aux différentes parties électriques
nécessite l’utilisation d’un outil
Encombrement, masse et couleur Hauteur max 600 mm (23”1/2)

Largeur max 400 mm (15”3/4)
Longueur max 650 mm (25”1/2)
Poids max 100 kg (220 lb)
Couleur RAL9001 ou 9002
2. Fiche Technique TR100
Transformateur TR100 - Code 306980

Option pour l’alimentation triphasée de la baie de commande (partie
Puissance)
10 kVA - Primaire 480 V / 575 V
Type de Transformateur Transformateur de séparation

électrique
Primaire
Tension nominale 480 / 575 V
Fréquence secteur 50 / 60 Hz
Couplage Triangle

Secondaire
Tension nominale 400 V
Intensité nominale 14,5 A
Couplage Étoile + N (Neutre relié à la Terre)

Fiche technique ATR125 A-3
Chute de Tension (∆U) en % (à cos ϕ = ≤5%

0,8)
Écran électrostatique oui
Transformateur résistant aux Disjoncteur Tétrapolaire

courts-circuits par dispositif incorporé 16A courbe C homologué UL
au secondaire.
Environnement
Tropicalisation Non
Normes utilisées NF 52742, EN 60742, UL
Protections et câblage Passage des câbles par presse-étoupe

Marquage CE
Encombrement, masse et couleur Hauteur max 600 mm (23”1/2)

Largeur max 400 mm (15”3/4)
Longueur max 650 mm (25”1/2)
Poids max 100 kg (220 lb)
Couleur RAL9001 ou 9002
3. Fiche technique ATR125
Autotransformateur ATR125 - Code 310437

Option pour l’alimentation triphasée du moteur aspiration
63 kVA - Primaire 200 V / 220 V / 230 V / 250 V
Type de Transformateur Autotransformateur

électrique
Primaire
Tension nominale primaire 200 / 230 V

A-4 Fiche technique ATR125
Borniers supplémentaires 220 / 250 V
Couplage Y

Protection du transformateur par Disjoncteur 160A->220A
dispositif (homologué UL) incorporé au
primaire.
Dispositif souhaité : Télémécanique GV7RE220
Secondaire
Tension nominale 400 V / 460 V
Intensité nominale 90 A / 79 A
Couplage Y sans Neutre
Chute de Tension (∆U) en % ( à cos ϕ = ≤5%

0,8)
Écran électrostatique Non
Autotransformateur résistant aux Disjoncteur 60 A ->100 A

courts-circuits par dispositif (homologué
UL) incorporé au secondaire.
Dispositif souhaité : Télémécanique GV7-RE100
Dispositif de protection pour la seconde Disjoncteur Moteur

sortie 1 à 1,6 A
Homologué UL
Environnement
Tropicalisation Non
Normes utilisées NF 52100 - UL
Protections et câblage Passage des câbles par presse-étoupes

Marquage CE
Encombrement, masse et couleur nd

Fiche technique ATR124 A-5
4. Fiche technique ATR124
Autotransformateur ATR124 - Code 310436

Option pour l’alimentation triphasée du moteur aspiration
63 kVA - Primaire 400 / 480 / 520 / 575 / 630 V
Type de Transformateur Autotransformateur

électrique
Primaire
Borniers supplémentaires 400 / 520 / 630 V
Couplage Y

Protection du transformateur par Disjoncteur 60A->100A
dispositif (homologué UL) incorporé au
primaire.
Secondaire
Intensité nominale 90 A / 79 A
Couplage Y sans Neutre
Chute de Tension (∆U) en % ( à cos ϕ = ≤5%

0,8)
Écran électrostatique Non
Autotransformateur résistant aux Disjoncteur 60 A - 100 A

courts-circuits par dispositif incorporé
(homologué UL) au secondaire.
Dispositif de protection pour la seconde Disjoncteur Moteur

sortie 1 à 1,6 A
Homologué UL
Environnement

A-6 Fiche technique ATR124
Tropicalisation Non
Normes utilisées NF 52100, UL
Protections et câblage Passage des câbles par presse-étoupes

Marquage CE
Encombrement, masse et couleur nd

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Manuel Technique VectorFurniture5000-7000 501102 BF

Suivi des Mises à jour

Edition Objet de la Mise à jour Pages modifiées

L'objet de ce manuel est de vous donner les renseignements techniques indispensables à

Comment utiliser ce document

La présentation des différentes variantes et options du découpeur est donnée au chapitre

501102 BF Manuel Technique VectorFurniture5000-7000

Conventions utilisées dans ce manuel

Manuel Technique VectorFurniture5000-7000 501102 BF

Table des matières

Introduction ...................................................................................................... 1-1

Installation ........................................................................................................ 2-1

501102 BF Manuel Technique VectorFurniture5000-7000

Démontage - Manutention................................................................................ 3-1

Manuel Technique VectorFurniture5000-7000 501102 BF

Table des illustrations

Figure 1 Vue d’ensemble ........................................................................... 1-3

Figure 2 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un E 95.3

Figure 3 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un

Figure 4 Association entre un VectorFurniture5000-7000 et un

Figure 5 Calcul de la course d'un OPM ..................................................... 2-3

Figure 7 Schéma des connexions extérieures pour un découpeur

Figure 8 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur-

Figure 9 Cheminement des liaisons à l'intérieur du découpeur-

Figure 10 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air pour une

Figure 11 Caractéristiques de la gaine d'évacuation d'air (cas OPM) ....... 2-19

Figure 12 Schéma des interconnexions pour un découpeur fixe ............... 2-21

Figure 14 Récapitulatifs des raccordements de la guirlande OPM ............ 2-23

Figure 15 Plan d'implantation d’un découpeur fixe - 71” -

Figure 16 Plan d'implantation d’un découpeur sur OPM - 71” -

Figure 17 Présentation des zones de travail et de maintenance ............... 2-36

Figure 18 Points d'appui au sol d'un découpeur fixe.................................. 2-38

Figure 19 Points d'appui au sol et surfaces de référence (cas OPM)........ 2-39

Figure 20 Déformations maximales admissibles des zones

501102 BF Manuel Technique VectorFurniture5000-7000

Figure 21 Charges maximales transmises par les roues ........................... 2-40

Figure 23 Perçages prévus pour fixation du rail aérien.............................. 2-43

Figure 24 Détermination de la cote R ........................................................ 2-44

Figure 25 Positionnement au sol des cames métalliques déterminant les

Figure 26 Encombrement et points de fixation du coffret inter-section. ..... 2-48

Figure 27 Encombrement et points de fixation du coffret interface

Figure 28 Encombrement du découpeur ................................................... 2-49

Figure 29 Accès aux vis de démontage de la tête de coupe ....................... 3-2

Figure 30 Plan de manutention par chariot élévateur .................................. 3-9

Figure 31 Plan de manutention par grue ................................................... 3-10

Figure 32 Implantation des 6 roulettes par rapport aux 6 pieds

Figure 33 Pente maximale admissible pour un déplacement sur

Figure 34 Repérage des emplacements de cales pour le démontage des

Figure 36 Encombrement avec plateau CODA au-dessus de la zone

Figure 37 Emplacement de montage du cric (vu de l'avant du

Figure 38 Mise en place des roulettes A.................................................... 3-18

Figure 39 Mise en place des roulettes B.................................................... 3-18

Figure 40 Zones de travail et implantation des dispositifs de sécurité......... 4-2

Figure 41 Eléments de commande et de visualisation sur le pupitre .......... 4-3

Figure 42 Localisation de la signalisation .................................................. 4-10