C1 - MAster Controller V2-C-TS - France

FI020F40K6v1 – Manuel d’installation, d’utilisateur et d’entretien - Master Controller v2
Power Cube Family
Système de contrôle intégré pour la gestion

de cycles prédéfinis de chauffage
Master Controller v2
Manuel d’installation,
d’utilisateur et d’entretien
Code manuel Révision Date Version logiciel

FI 020 F 40K6 v1 22/05/2006 MSCT103x – MSTS103x
Lire attentivement ce manuel avant d’installer, faire fonctionner ou procéder à l’entretien de l’appareil. Conserver le
présent manuel en parfait état dans un endroit sûr. Ce manuel doit accompagner l’appareil auquel il se réfère en cas de
passage de propriété jusqu’à sa mise à la casse.
1
SYMBOLES
Ce symbole figure sur l’appareil dans les cas où l’utilisateur doit se référer au présent manuel, afin d’éviter tous
dommages éventuels.
Ce même symbole est reporté dans le manuel à proximité des points dans lesquels figurent des instructions ou des
avertissement particulièrement importants ou essentiels à la sûreté, ou des avertissements pour l’utilisation correcte de
l’appareil.
L’appareil est repéré par ce symbole dans les zones où il existe une tension dangereuse.
Seul le personnel chargé de l’entretien est autorisé à intervenir dans ces zones. Ce même symbole figure dans le manuel
à proximité des points où des instructions ou des avertissements concernant ces zones sont donnés.
LUMIÈRE LASER : Ce symbole figure dans le manuel à proximité des points dans lesquels figurent des avertissements et
des informations concernant les dispositifs à pointage LASER. Ces dispositifs peuvent être dangereux. Il faut par
conséquent respecter les consignes énoncées dans ce manuel.
Ce symbole figure dans le manuel à proximité des points dans lesquels figurent des informations complémentaires, des
suggestions et autres observations d’intérêt.
TABLEAU DES REVISIONS
Rev. Date Auteur Référence Description

1 22/05/2006 TP2 – Pasquini - Première rédaction
Conditions de garantie
La garantie, sur tous les appareils C.E.I.A., s’entend pour marchandise départ notre usine et
s’applique à tous les composants à l’exception des batteries. Il est interdit d’altérer l'appareil de
quelque façon que ce soit, et notamment d’ouvrir son boîtier, sous peine de déchéance de la
garantie.
Formulaire Satisfaction Client
Vos suggestions et vos observations sur les produits et les services offerts par CEIA et par son
réseau de distribution nous seront très utiles.
Veuillez nous en faire part en nous retournant le formulaire rempli sur ::
http ://www.ceia-power.com/satisfaction.asp
Merci pour votre intérêt et votre coopération.
2
SOMMAIRE
SYMBOLES .............................................................................................................................................................2
TABLEAU DES REVISIONS ...................................................................................................................................2
Conditions de garantie .........................................................................................................................................2
SOMMAIRE .............................................................................................................................................................3
1 - INSTRUCTIONS DE SURETE - AVERTISSEMENTS.......................................................................................5
1.1 - Avertissements ............................................................................................................................................5
1.1.1 - Généralités ............................................................................................................................................5
1.1.2 - Installation .............................................................................................................................................5
1.1.3 - Utilisation...............................................................................................................................................6
1.1.4 - Entretien ................................................................................................................................................6
1.2 – Autres risques .............................................................................................................................................6
1.2.1 – Installation ............................................................................................................................................6
1.2.2 – Utilisation ..............................................................................................................................................6
1.2.3 – Entretien ...............................................................................................................................................6
2 - DESCRIPTION DE L’APPAREIL .......................................................................................................................7
2.1 – Description générale ...................................................................................................................................7
2.1.1 – Description............................................................................................................................................7
2.1.2 – Repérage de l’appareil .........................................................................................................................7
2.2 – Utilisation correcte et interdite de l’appareil ................................................................................................7
2.2.1 – Utilisation correcte de l’appareil ...........................................................................................................7
2.2.2 – Utilisation interdite de l’appareil ...........................................................................................................7
2.2 - Schéma fonctionnel .....................................................................................................................................8
2.2.1 – Exemple d’application en cas de double générateur et det deux têtes chauffantes simultanées .......8
2.3 - Composants.................................................................................................................................................9
2.3.1 – Unité de Commande ............................................................................................................................9
2.3.2 – Pyromètre à infrarouge (SH15 – SH40 – SH60)................................................................................10
2.4 - Dispositifs de sûreté de l’appareil et étiquettes d’avertissement...............................................................10
2.5 - Accessoires................................................................................................................................................11
2.6 - Options.......................................................................................................................................................12
2.7 - Caractéristiques techniques ......................................................................................................................12
3 - INSTALLATION ................................................................................................................................................14
3.1 – Désemballage ...........................................................................................................................................14
3.1.1 – Transport de l’emballage....................................................................................................................14
3.1.2 – Procédé de désemballage..................................................................................................................14
3.1.3 – Détail du contenu ...............................................................................................................................14
3.2 - Installation mécanique ...............................................................................................................................15
3.2.1 – Conditions à respecter .......................................................................................................................15
3.2.2 – Assemblage........................................................................................................................................15
3.2.3 – Transport ............................................................................................................................................15
3.2.4 – Installation mécanique........................................................................................................................15
3.2.5 – Fixation des pyromètres à infrarouge.................................................................................................15
3.3 - Installation électrique .................................................................................................................................16
3.3.1 – Conditions requises............................................................................................................................16
3.3.3 – Connexion des différents composants du système ...........................................................................16
3.3.4 - Connexion des entrées et des sorties.................................................................................................17
3.3.5 – Description des entrées......................................................................................................................20
3.3.6 – Description des sorties .......................................................................................................................21
3.3.7 – Connexion de la ligne série ................................................................................................................22
3.3.8 – Connexion au secteur ........................................................................................................................22
3.4 – Temporisations .........................................................................................................................................23
3.4.1 – Mode de fonctionnement....................................................................................................................23
3.4.2 – Fonctionnement automatique – AUTOMATIQUE ..............................................................................23
3.4.3 – Fonctionnement temporisé avec contrôle de la température - TEMPORISE A.................................25
3.4.4 – Fonctionnement temporisé avec une seule phase de chauffage - TEMPORISE B...........................26
3.4.5 - Fonctionnement avec deux distributeurs du fil de brasure (AUTOMATIQUE 2 Fils)..........................27
3.4.6 - Fonctionnement sans contrôle de la température (CONTROLE TEMPERATURE = NON) ..............28
3.5 – Allumage et mise en service .....................................................................................................................29
3.6 - Procédé de vérification de l’installation correcte .......................................................................................29
3
4 - UTILISATION................................................................................................................................................... 30
4.1 - Indicateurs ................................................................................................................................................ 30
4.1.1 – Indicateurs visuels ............................................................................................................................. 30
4.1.2 – Indicateurs sonores ........................................................................................................................... 30
4.2 – Contrôles .................................................................................................................................................. 30
4.3 – Allumage .................................................................................................................................................. 30
4.3.1 - Affichages lors de l’allumage ............................................................................................................. 30
4.4 – Utilisation de l’appareil ............................................................................................................................. 31
4.4.1 – Lancement......................................................................................................................................... 31
4.4.2 – Mise au point ..................................................................................................................................... 31
4.4.3 - Utilisation normale.............................................................................................................................. 31
4.4.4 – Contrôle des paramètres des générateurs........................................................................................ 32
4.4.5 - Avancement manuel du fil de brasure................................................................................................ 32
4.4.6 – Arrêt ................................................................................................................................................... 32
4.5 - Gestion des Program Card ....................................................................................................................... 33
4.5.1 – Chargement de nouveaux paramètres de la Program Card ............................................................. 33
4.5.2 – Sauvegarde des paramètres dans la Program Card......................................................................... 33
4.6 – Programmation......................................................................................................................................... 34
4.6.1 – Menu RECHAUF. .............................................................................................................................. 38
4.6.2 – Menu FIL ........................................................................................................................................... 40
4.6.3 – Menu GAZ ......................................................................................................................................... 41
4.6.4 – Menu MODE...................................................................................................................................... 42
4.6.5 – Menu MEMOIRE ............................................................................................................................... 44
4.6.6 – Menu MANUEL.................................................................................................................................. 45
4.6.5 – Paramètres de programmation complémentaires ............................................................................. 46
4.7 – Programmation à distance ....................................................................................................................... 48
4.7.1 - Configuration du terminal ................................................................................................................... 48
4.7.2 – Description des commandes ............................................................................................................. 48
5 - ENTRETIEN .................................................................................................................................................... 49
5.1 - Entretien périodique.................................................................................................................................. 49
5.2 – Procedures d’entretien périodique ........................................................................................................... 49
5.2.1 - Nettoyage ........................................................................................................................................... 49
5.3 – Localisation des pannes........................................................................................................................... 49
5.4 - Procedures d’entretien extraordinaire....................................................................................................... 49
5.4.1 – Remplacement des fusibles .............................................................................................................. 49
5.5 - Messages d’autodiagnostic....................................................................................................................... 49
5.5.1 – PowerCube Assistant ........................................................................................................................ 51
5.5.2 – Messages d’erreur pendant l'utilisation des cellules de mémoire interne ......................................... 51
5.6 – Désinstallation et mise hors service......................................................................................................... 52
5.6.1 – Démontage ........................................................................................................................................ 52
5.6.2 – Réemballage ..................................................................................................................................... 52
5.7 – Mise à la casse de l’appareil .................................................................................................................... 52
6 - ANNEXES........................................................................................................................................................ 53
6.1 - Déclaration de conformité CE................................................................................................................... 53
6.1.1 – Master Controller ............................................................................................................................... 53
6.1.2 – Pyromètre à infrarouge SH15............................................................................................................ 54
6.2 – Emploi du gaz antioxydant ....................................................................................................................... 57
6.3 – Pièces détachées..................................................................................................................................... 57
6.4 – Correspondance entre connexions du Master Controller et Master Controller v2................................... 58
4
INSTRUCTIONS DE SURETE - AVERTISSEMENTS 1
Avant d’installer et mettre en service le dispositif ou efectuer des interventions d’entretien, lire attentivement le présent
manuel.
1 - INSTRUCTIONS DE SURETE - AVERTISSEMENTS
1.1 - Avertissements
1.1.1 - Généralités
- Pour toutes les opérations relatives à l’installation, à l’utilisation et à l’entretien de l’appareil
s’en tenir aux normes indiquées dans le présent livret.
CEIA n’est pas responsable de tous les dommages éventuels imputables à des opérations
qui ne figurent pas expressément dans le présent livret ou à la mauvaise application,
totalement ou en partie, des procédés illustrés.
- Chaque fois que l’on craint que les mesures de protection de l’appareil ont été réduites, il
faut mettre l'appareil hors service et le débrancher du secteur de manière à empêcher tout
fonctionnement involontaire et contacter le personnel responsable de l’entretien.
Les mesures de protection sont à considérer comme réduites lorsque :
- Des endommagements de l’appareil et de ses éléments assurant la protection (boîtiers,
garnitures, serre-câbles, vis d’arrêt, etc.) sont visibles ;
- Des endommagements des câbles de connexion des appareils ou des câbles de
connexion équipotentielle sont visibles.
- Les connexions de mise à la terre ne sont pas conformes ;
- Le dispositif a subi des contraintes mécaniques ou électriques (chocs, surtensions, etc.) ;
- Le dispositif ne fonctionne pas correctement, selon les indications fournies dans le
présent manuel ;
- Le dispositif a été stocké pendant longtemps en conditions défavorables ;
- Le dispositif a subi de lourdes contraintes pendant le transport ;
- Le dispositif a été mis en contact avec des produits corrosifs.
- Le dispositif se trouvait dans un local où un incendie ou une explosion ont eu lieu.
- Manier avec précaution et sans trop forcer l’appareil pendant les opérations d’installation,
d’utilisation et d’entretien.
1.1.2 - Installation
- Choisir attentivement l’endroit où vous souhaitez installer l’appareil.
Éviter des endroits exposés directement à la lumière du soleil, ou des endroits à proximité
de sources de chaleur.
Éviter également des endroits exposés aux vibrations, à la poussière, à l’humidité, à la pluie,
à la chaleur excessive ou aux basses températures.
- Cet appareillage comporte des composants électriques et électroniques l’exposant, par
conséquent, aux risques d’incendie. Ne pas installer l’appareil dans une atmosphère
explosive ou en contact avec des matériaux inflammables. N’utiliser ni eau ni agents
moussants en cas d’incendie avec l'appareillage sous tension.
- À la fin de l’installation l’appareil doit résulter stable, exempt de vibrations et non sujet aux
déplacements accidentels. Tous les câbles de connexion devront être assujettis, de manière
à éviter des chocs ou des dommages accidentels, de manière à obtenir un meilleur
fonctionnement de l’appareil.
- L’accès aux commandes de l’appareil doit résulter aisé, sans aucun risque pour l'opérateur.
- Avant d’alimenter l'appareil, s’assurer que la tension du circuit d’alimentation corrispond à la
valeur affichée sur la plaque fixée sur l'appareil.
N’alimenter l’appareil à la tension du secteur qu’après avoir effectué toutes les connexions
nécessaires à son installation complète.
- L'appareil doit être relié à un circuit d’alimentation à l’aide d’un interrupteur ou autre dispositif
permettant de couper l’alimentation.
5
1
INSTRUCTIONS DE SURETE - AVERTISSEMENTS
- Si l’appareil est alimenté par un autotransformateur extérieur pour adapter la tension,

s’assurer que la borne commune de l'autotransformateur est reliée au neutre du circuit
d'alimentation.
- Tous les câbles de connexion doivent être assujettis, de manière à éviter des chocs ou des
dommages accidentels ou autres dangers aux opérateurs, assurant ainsi un meilleur
fonctionnement de l’appareil.
- Si le câble est trop long, ne pas le couper mais enrouler la partie en eccès.
1.1.3 - Utilisation
- Pour prévenir tous dommages imputables à la foudre, débrancher le câble d’alimentation du
secteur pendant les orages.
- Ne jamais exclure les les dispositifs de sûreté de la machine.
1.1.4 - Entretien
- L'appareil doit être isolé de toutes les sources d’alimentation avant d’être soumis à des
opération d’entretien, de manutention ou de nettoyage.
- Agir sur la fiche pour débrancher le câble d’alimentation de la prisa ; éviter de tirer le câble.
- S’abstenir de laver l’appareil avec de l’eau, des détergents liquides ou des produits
chimiques. Pour tout nettoyage éventuel utiliser un chiffon non abrasif légèrement humide.
- Lire attentivement le chapitre "Entretien" de ce manuel avant de contacter le service après-
vente. Pour tout problème, ne contacter que le personnel spécialisé et autorisé à effectuer
des interventions sur les dispositifs CEIA.
- Remplacer toujours avec du matériel original les éléments endommagés de la machine.
- Éviter autant que possible d’effectuer des opérations d’entretien et de réparation de
l’appareil lorsque celui-ci est ouvert et sous tension ; en cas contraire, s’adresser au
personnel qualifié connaissant bien les risques que cette opération comporte.
1.2 – Autres risques

1.2.1 – Installation
- Alimenter l’appareil à la tension du secteur seulement après avoir effectué toutes les
connexions nécessaires à l’installation complète de l’appareil.
1.2.2 – Utilisation
- ATTENTION ! Cet appareil pourrait être équipé d’un pyromètre optique à pointage laser ;
par conséquent l’utilisation de l’appareil pour toutes les opérations ou les fonctions non
incluses dans le présent manuel risque de provoquer l’exposition à des radiations
dangereuses.
1.2.3 – Entretien
- Les condensateurs situés à l’intérieur de l’appareil peuvent rester chargés même après avoir
déconnecté l’appareil de toute source de tension. Attendre 60 secondes avant d’effectuer
des opérations d’entretien sur le dispositif.
6
DESCRIPTION DE L’APPAREIL 2
2 - DESCRIPTION DE L’APPAREIL
2.1 – Description générale

2.1.1 – Description
La centrale Master Controller v2 est une unité de commande industrielle informatisée, logée dans
un boîtier robuste en acier inox, conçue pour la gestion automatique et semi-automatique des
cycles de chauffage réalisés par les générateurs à induction CEIA Power Cube.
Le système de contrôle est équipé avec une librairie de 3 programmes prédéfinis (4 pour le Master
Controller/TS). Tous les paramètres de travail, pour chacune des phases du cycle thermique, sont
programmables dans une ample plage de valeurs. Cela se traduit par une très grande souplesse
d’affichage des temps de chauffage et de refroidissement, des puissances débitées par les
générateurs à induction, des températures de travail de la pièce traitée et de la quantité du fil de
brasure.
Avec les capteurs optiques pour la mesure de la température, série SH, et aux distributeurs du fil
de brasure, série PW3-WF, le système de contrôle CEIA Master Controller v2 permet de réaliser
d’excellents systèmes de soudage à induction ainsi que des procédés thermiques et des produits
finis tout à fait répétables et économiques.
Une interface série RS-232 assure la liaison à des PLC, PC ou à des logiques extérieures pour le
chargement de programmes de travail et pour le lancement de leur exécution.
Les entrées statiques, du type à isolation optique, ont une logique P/N programmable et, tout
comme les sorties statiques, elles sont asservies à une tension auxiliairet de 12/24 V
programmable.
2.1.2 – Repérage de l’appareil
A: Indication du modèle B: Indication du numéro de série
2.2 – Utilisation correcte et interdite de l’appareil

2.2.1 – Utilisation correcte de l’appareil
Les systèmes de contrôle de la série Master Controller v2 sont des appareillages électroniques
permettant de gérer en automatique et en semi-automatique des cycles de chauffage réalisés à
l’aide des générateurs à induction CEIA PowerCube.
2.2.2 – Utilisation interdite de l’appareil

- La fiche d’alimentation ne doit être introduite que dans une prise équipée d’un contact de
mise à la terre. Toute coupure du conducteur de protection à l’intérieur ou à l’extérieur de
l’appareil ainsi que le débranchement de la borne de protection de la masse pourrait s’avérer
dangereuse pour l'appareil. La coupure intentionnelle est interdite.
7
2
DESCRIPTION DE L’APPAREIL
2.2 - Schéma fonctionnel

Le dispositif est prédéfini pour la connexion à :
- un générateur individuel Power Cube pour le fonctionnement d’une tête de chauffage
- un générateur individuel Power Cube pour le fonctionnement alterné det deux têtes
chauffantes ;
- deux générateurs Power Cube pour le fonctionnement simultané det deux têtes
chauffantes.
Nous indiquons ci-dessous le schéma de fonctionnement d’un exemple d’application de la centrale

Master Controller v2 au maximum de son expansion :
2.2.1 – Exemple d’application en cas de double générateur et det deux têtes chauffantes simultanées
H: Tête de chauffage sur support de précision; T: Capteur optique de température;

G: Diffuseur de gaz désoxydant et refroidissement; P: Pédale de commande.
D: Distributeur du fil de brasure.
8
2.3 - Composants
2.3.1 – Unité de Commande
Le dispositif est constitué par une section d’alimentation, et une section de commande
programmable.
La gestion de l’appareil est confiée à un micro-ordinateur dont la programmation permet de gérer
simultanément le procédé det deux points de soudage (allumage, réglage de la température, de la
puissance débitée, du temps de commande etc.).
Le Master Controller contrôle également le fonctionnement correct de la machine et du cycle de
travail à travers un dispositif d’autodiagnostic et signale, au moyen d’un afficheur, toute nécessité
d’intervention par l’opérateur. Le panneau avant comprend:
Afficheur graphique à 20 caractères sur 6

lignes, pour l’affichage de messages relatifs
1
à l’utilisation, à la programmation et à
l’autodiagnostic de l’appareil.
Boîte à boutons de contrôle constituée par

2
les boutons décrits ci-dessous
Lecteur de carte mémoire (non disponible

3 sur MasterController/E) pour la sauvegarde
et le chargement des cycles de travail
Bouton Fonction Bouton Fonction

Entrée et sortie de la phase de Passage du menu principal au sous-
programmation menu sélectionné
Confirmation des données affichées
Déplacement des sous-menus vers le
menu principal Accès à la page des Paramètres
Générateurs
Défilement de la séquence
Défilement séquence d’instructions
d’instructions
Sélection paramètre à modifier Sélection paramètre à modifier
Modification des valeurs des Modification des valeurs des
paramètres paramètres
Le panneau arrière comprend :
1 Prise d’alimentation secteur
2 Fusible d’alimentation
3 Interrupteur d’allumage
4 Connexions
9
2
2.3.2 – Pyromètre à infrarouge (SH15 – SH40 – SH60)
LUMIERE LASER
NE PAS FIXER LE RAYON A L'OEIL NU, A L'AIDE D'INSTRUMENTS
OPTIQUES OU DE SURFACES REFLECHISSANTES.
PRODUIT LASER DE CLASSE 3A
Le Controller permet le raccordement avec 2 pyromètres, un pour chaque point de brasage, afin
de contrôler la température du produit en court d'élaboration.
Le capteur est du type infrarouge, il est muni d'un rayon LASER de très faible intensité permettant
la visée sur la pièce à élaborer. Les pyromètres sont disponibles en trois modèles:
Capteur Optique de temperature de 100° à 600°C SH15 *
Capteur Optique de temperature de 400° à 900°C SH40
Capteur Optique de temperature de 600° à 1200°C SH60
* Le modèle SH15 est disponible aussi dans la version spéciale, pour des températures de travail très basses (75-
300°C).
Le capteur est fourni avec un support orientable, fixé sur le plan de travail.
Pyromètre avec capteur SH15 ou

SH40 (1) , fixé sur support réglable
SH23 (2)
Pyromètre avec capteur SH60 (1) ,

fixé sur support réglable SH23 (2)
Les pyromètres à moyenne et basse température (SH15 at SH40) sont équipés de deux rayons de
pointage de couleur rouge, qui convergent au point de lecture.
Le point de convergence se trouve à une distance d’environ 150 mm du pyromètre.
ATTENTION ! Ne pas regarder le rayon laser, en particulier au point de convergence.
2.4 - Dispositifs de sûreté de l’appareil et étiquettes d’avertissement

Il Master Controller v2 comporte une série de dispositifs de sûreté passifs et actifs illustrés ci-
dessous, afin d’assurer un bon niveau de protection en phase d’exploitation.
Degré de protection IP IP20

Système Intégré. En plus des messages d’autodiagnostic du système de
d’autodiagnostic contrôle, l’afficheur visualise aussi les les messages provenant des
autres générateurs reliés au système.
10
2.5 - Accessoires
Code à citer
Accessoire dans la
commande
Program Card de 50 cellules de mémoire

(Non disponible pour Master Controller/E) 36584
Pyromètre optique 150° à 600°C SH15
Câble de connexion série RS232 19623
Câble de connexion série RS232 (longueur 3 m) 24243
- Câble 3 m pour connexion système de contrôle et pyromètre 22141
Distributeur fil argent 0,3 ÷ 0,65 mm PW3-WF/0.5
Distributeur fil argent 0,7 ÷ 1,1 mm PW3-WF/1
PW3-
Distributeur fil étain 0,8 ÷ 1,2 mm
WF/ST1
Diffuseur de gaz désoxydant SG100
Diffuseur de gaz désoxydant et de refroidissement SG101
Pédale pour l’activation des cycles de travail 3457
Téléchargeable
de la zone
réservée du
PowerCube Assistant
site
Logiciel gratuit pour l’optimisation des enroulements de
www.ceia.net
chauffage pour les générateurs de la série 50 et 200.
après
enregistrement
préalable
11
2
2.6 - Options
Code à citer
Option dans la
commande
Master Controller v2
Version standard
Master Controller/TS v2 -
Version optimisée pour brasure à l’étain
Master Controller/E v2
Version sans lecteur de Program Card
2.7 - Caractéristiques techniques

Alimentations et Tension d’alimentation 230Vac ±10% monophasé - 50/60 Hz
puissance Puissance maxi absorbée 60 W
Caractétistiques de Isolement galvanique de la tension du secteur ;
sûreté Basse tension operatif : aucun danger pour l'opérateur
Conforme aux normes internationales pour la sûreté et les radio-interférences
Conditions de Température de service +5° ÷ +55°C
service Température de stockage -25° ÷ +70°C
Humidité relative 0-95% (sans condensation)
Régime de travail Deux têtes alternées (si relié à un seul générateur Power Cube)
Deux têtes simultanées (si relié à deux générateurs Power Cube)
Prédéfini pour le pilotage des générateurs Power Cube en service continu
Modes de Manuel
fonctionnement possibilité de temporiser entièrement les phases de travail avec temps de maintien à
TEMPORISE A
température contrôlée
possibilité de temporiser entièrement les phases de travail avec temps de chauffage
TEMPORISE B
programmable et régulation facultative de la température
AUTOMATIQUE comme TEMPORISE A avec gestion de la distribution automatique du fil de brasure.
comme AUTOMATIQUE avec deux distributeurs de fils indépendants, pouvant être
AUTOMATIQUE 2 fils
installés sur le même point de soudure (seulement sur Master Controller/TS v2)
Entrées de contrôle 2 entrées pour la connexion des pyromètres optiques ou de thermocouples du type K ou S
2 entrées binaires isolées pour la connexion des pédales de commande du cycle
2 entrées binaires isolées pour l'arrêt du cycle de fonctionnement
2 entrées binaires isolées pour thermorégulateur extérieur (seulement Master Controller/TS)
2 entrées analogiques 0-10V pour le contrôle de la puissance
2 entrées (RS232) isolées pour la connexion aux dispositifs programmables extérieures
2 entrées binaires isolées pour le démarrage de cycles en mode de fonctionnement "manuel"
2 entrées encoder du distributeurs du fil de brasure
2 entrées présence fil dans les distributeurs
6 entrées binaires isolées auxiliaires
Sorties pour la 2 sorties série pour la connexion det deux générateurs Power Cube
commande des 2 sorties pour la commande de diffuseurs de gaz antioxydant
commandes 2 sorties signal "générateur en service" Open collector
extérieurs 2 sorties signal "pièce en température" débit 12/24Vcc
2 sorties pour la commande diffuseurs de gaz de refroidissement rapide 500mA
2 sorties signal “fin du cycle”
1 sortie signal "machine prête" (relais)
2 sorties 0-10V pour la lecture de la température
4 sorties pour la commande de deux distributeurs de fil
2 sorties open collector auxiliaires
1 sortie auxiliaire à relais
12
Gestion et contrôles Activation du cycle par pédale, logique extérieure ou RS-232
Contrôle et temporisation 2 diffuseurs de gaz antioxydant
2 têtes chauffantes
2 distributeurs du fil de brasure
Réglage puissance de chauffage
température de soudage (résolution 1°C)
quantité et vitesse fil
temps de erogazione du gaz antioxydant
force maxi. fil de brasure
retard d’avancement du piston
Vérification de la température de la pièce traitée avec pyromètres optiques ou de thermocouples du
type K ou S
Autodiagnostic Contrôle de la température et de la présence de l’eau
Connexion à un Power Cube
de refroidissement
Vérification du dimensionnement correct de Page-écran affichant les paramètres de
l’inducteur fonctionnement des générateurs
Panne interne Tension d’alimentation basse
Mauvais fonctionnement du cycle de travail Tension d’alimentation élevée
Mauvais fonctionnement lecture/écriture des cellules
Manque de fil
de mémoire interne
Court-circuit inducteur Défaillance de phase
Mauvais fonctionnement lecture/écriture des Contrôle accès à la Programmation à l’aide de mot
Program Card externes de passe
Mémoires 50 séries de paramètres de travail mémorisables dans la mémoire interne (non volatile)
Système de lecture/écriture des Program Card externes (50 séries mémorisables sur chaque carte).
Non disponible sur Master Controller/E
Boîtier Structure en acier INOX
Cotes d’encombrement Cotes d’encombrement
Poids Poids
Câble d’alimentation Câble d’alimentation
13
3
INSTALLATION
3 - INSTALLATION
Avant d’effectuer les opérations d’installation sur l’appareil, lire le chapitre Instructions de Sûreté – Avertissements
dans ce manuel.
3.1 – Désemballage
3.1.1 – Transport de l’emballage
L’emballage contenant le Master Controller v2 ayant dimensions réduites pèse 8.5 kg.
3.1.2 – Procédé de désemballage
Conserver l’emballage pour le réutiliser OUI nécessaire
Consulter la liste de colisage (A) pour s’assurer du contenu de

l’emballage.
À l’aide d’une pince, extraire

les agrafes métalliques (B)
sur la partie supérieure de
l’emballage. Jeter le agrafes
enlevées.
À l’aide d’une cisaille, couper

et enlever les colliers en
plastique.
Jeter les colliers.
Ouvrir le carton, extraire le manuel Extraire du support contenant le Extraire du carton l’unité de
d’instructions et le support câble d’alimentation, le câble série commande, en la saisissant par les
et d’autres accessoires éventuels deux poignées latérales
3.1.3 – Détail du contenu

L’emballage contient :
- unité de commande Master Controller v2
- câble d’alimentation
- câble de connexion série
- program card pour la mémorisation des paramètres (pas présent sur Master Controller E)
- manuel d’instructions
14
INSTALLATION 3
3.2 - Installation mécanique
3.2.1 – Conditions à respecter
L’appareil doit être installé de manière à avoir une assise stable empêchant les vibrations ou tous
déplacements accidentels.
3.2.2 – Assemblage
Aucune opération d’assemblage mécanique n’est requise.
3.2.3 – Transport
Le dispositif est léger et pourvu det deux poignées latérales pour en faciliter le déplacement et le
transport.
3.2.4 – Installation mécanique

Positionner et fixer les éléments du poste de brasage selon les exigences de travail, de manière à
faciliter l’installation compte tenu de :
- la longueur des câbles de connexion ;
- les exigences liées aux alimentations (électricité, eau etc.) des dispositifs utilisés ;
- le mode de fixation de chacun des éléments.
3.2.5 – Fixation des pyromètres à infrarouge
LUMIERE LASER
NE PAS FIXER LE RAYON A L'OEIL NU, A L'AIDE D'INSTRUMENTS
OPTIQUES OU DE SURFACES REFLECHISSANTES.
PRODUIT LASER DE CLASSE 3A
Fixer le support du pyromètre sur le plan de travail de façon que la distance entre l'objectif du
pyromètre et la pièce à réchauffer soit d'environ 200mm (150mm pour les capteurs SH15 et SH40).
Pour une meilleure lecture de la température avec des dimensions de pièces importantes il est
nécessaire de centrer le pyromètre sur la zone qui lors du réchauffement atteint la température
maximale (caractérisée par une couleur plus vive).
Pendant un fonctionnement normal, il est conseillé d’éteindre le rayon laser au moyen de la commande
appropriée (voir Programmation).
Capteur SH 60
Régler la distance entre le pyromètre et la pièce de sorte que le faisceau lumineux orientable émis
par le pyromètre soit au centre de la pièce. Cette distance correspond à environ 200 mm.
La visée optimale est obtenue lorsque le point présente la dimension minimale et la luminosité
maximale.
OUI NON
15
3
INSTALLATION
Capteurs SH15 et SH40

Le pyromètre effectue la mesure optimale de température
lorsque les deux rayons laser sont parfaitement superposés et
créent un seul point lumineux sur la pièce. Cette condition est
vérifiée lorsque la distance pyromètre-pièce et d’environ
150 mm.
3.3 - Installation électrique

3.3.1 – Conditions requises
Vérifier que la tension du circuit d’alimentation correspond à la valeur figurant sur la plaque
signalétique attachée à l’appareil.
3.3.3 – Connexion des différents composants du système

La figure ci-dessous montre l’arrière du Master Controller avec les connecteurs nécessaires à
l’installation complète du poste de brasage.
16
INSTALLATION 3
3.3.4 - Connexion des entrées et des sorties
Conn. # Étiquette In/Out Type Plage des valeurs Fonction
1 Gnd
2 +15V
3 -15V Pyromètre 1
4 Nc Connexion à un pyromètre optique CEIA
SH15, SH40 ou SH60 à l’aide du câble prévu
J1 5 IN1+ Entrée Sub-D9 -
à cet effet, ou à un thermocouple du type K ou
6 IN2- S uniquement à l’aide des contacts 5 (IN1+) et
7 IN2+ 8 (IN1-).
8 IN1-
9 Laser ON
2 RS232 IN
PowerCube 1
J2 3 RS232 OUT In/Out Sub-D9 -
Connexion à un générateur PowerCube CEIA
5 Gnd
2 RS232 IN
J3 3 RS232 OUT In/Out Sub-D9 - Connexion à l’interface série 1 (auxiliaire)
5 Gnd
2 RS232 IN
Connexion à l’interface série 2 (pour contrôles
J4 3 RS232 OUT In/Out Sub-D9 -
extérieurs)
5 Gnd
2 RS232 IN PowerCube 2
J5 3 RS232 OUT In/Out Sub-D9 - Connexion à un deuxième générateur
PowerCube CEIA
5 Gnd
1 Gnd
2 +15V
3 -15V Pyromètre 2
4 Nc Connexion à un deuxième pyromètre optique
CEIA SH15, SH40 ou SH60 à l’aide du câble
J6 5 IN1+ Entrée Sub-D9 -
prévu à cet effet, ou à un thermocouple du
6 IN2- type K ou S uniquement à l’aide des contacts
7 IN2+ 5 (IN1+) et 8 (IN1-).
8 IN1-
9 Laser ON
1 Gnd - -
2 Activation 1 Entrée -
12 ou 24V
3 +V - -
(programmable)
Activation
4 Entrée -
manuel 1
J7
5 Gnd - -
6 Reset 1 Entrée - La tension de référence Vref est
12 ou 24V programmable en tant que +V/2 (par défaut),
7 +V - - +V ou gnd. Voir le tableau suivant pour les
(programmable)
possibilités de connexions extérieures.
8 Thermorég. 1 Entrée - Seul sur TS
9 Gnd - -
17
3
INSTALLATION

1 Gnd - -
2 IN5 Entrée -
12 ou 24V
3 +V - -
(programmable)
4 IN6 Entrée -
J8 5 Gnd - -
6 IN7 Entrée -
La tension de référence Vref est
7 +V - -
(programmable) +V o gnd. Voir le tableau suivant pour les
8 IN8 Entrée - possibilités de connexions extérieures.
9 Gnd - -
1 Gnd
Gaz
2
désoxydant 1
3 Gnd
4 Gaz refroid. 1
5 Gnd
Imax 0,4 A pour
Liquide chaque sortie
6
désoxydant 1 Open
J9 Sortie
7 Gnd Collector Puissance maxi
sur toutes les
8 Fin du cycle 1 sorties 30W +V : 12 ou 24V (programmable)
9 Gnd
Générateur
10
allumé 1
11 Gnd
Pièce à
12
température 1
Contact
1 Contact «O»
«O»
Vmax 48 Vcc
2 Common Sortie Common Relais 1 : Prêt
Imax 0,5 A
Ouverture
3 Contact «F»
numérique
J10
Contact
4 Contact «O»
«O»
Vmax 48 Vcc
5 Common Sortie Common Relais 2 : Auxiliaire
Imax 0,5 A
Ouverture
6 Contact «F»
numérique
18
INSTALLATION 3

1 Gnd - -
2 Activation 2 Entrée -
12 ou 24V
3 +V - -
(programmable)
Activation
4 Entrée -
Manuel 2
J12
5 Gnd - -
6 Reset 2 Entrée - La tension de référence Vref est
7 +V - - +V o gnd. Voir le tableau suivant pour les
(programmable)
possibilités de connexions extérieures.
8 Thermorég. 2 Entrée - Seul sur TS
9 Gnd - -
1 Gnd
Gaz
2
désoxydant 2
3 Gnd
4 Gaz refroid. 2
5 Gnd
Imax 0,4 A pour
Liquide chaque sortie
6
désoxydant 2 Open
J14 Sortie
7 Gnd Collector Puissance maxi
sur toutes les
8 Fin du cycle 2 sorties 30W +V : 12 ou 24V (programmable)
9 Gnd
Générateur
10
allumé 2
11 Gnd
Pièce in
12
temperat. 2
1 +5V Sortie +5V
2 Encoder IN Entrée Encoder
3 Gnd Gnd
4 Motor - Motor -
J17 Distributeur du fil de brasure 1
5 Motor + Motor +
Sortie
6 Piston - Piston -
7 Piston + Piston +
8 Wire Entrée Wire
1 +5V Sortie +5V
2 Encoder IN Entrée Encoder
3 Gnd Gnd
4 Motor - Motor -
J18 Distributeur du fil de brasure 2
5 Motor + Motor +
Sortie
6 Piston - Piston -
7 Piston + Piston +
8 Wire Entrée Wire
19
3
INSTALLATION

1 Gnd
2 Gnd
Régulation Zin : 100 Kohm
3
J19 puissance 1 Entrée - Entrées analogiques : 0 ÷ 10 V
Vmax : ±50 Vcc
4 Gnd
Régulation
5
puissance 2
1 Gnd
Affichage
2
température 1 Zout : 500 ohm
J20 Sortie - Sorties analogiques : 0 ÷ 10 V
3 Gnd Vout : 0 ÷ 10 Vcc
Affichage
4
température 2
Possibilités de connexions extérieures sur J7, J8 et J12

La tension +V des 12 entrées numériques du Vref
Connexion extérieure
Master Controller v2 peut être programmée à 12 P+N N P
ou à 24 Vcc selon les deux différents types de
capteurs reliés.
De surcroît, la tension de référence Vref peut être OUI OUI NON
programmée in tre différents valeurs +V/2 (valeur
de par défaut), +V e gnd.
Sur la base de ces paramètres, les possibilités de
connexions extérieures sont illustrées ci-contre:
OUI NON OUI
IN OUI OUI NON

+V
+
L’affichage de la tension +V n’influe pas

seulement sur les 12 entrées numériques mais OUI NON OUI
aussi sur les 12 sorties open collector du Master
Controller v2.
3.3.5 – Description des entrées

Activation 1 et 2
Entrée pour le lancement du cycle de travail dans le poste correspondant.
Activation manuel 1 et 2
Une fois activée cette entrée, le poste correspondant travaille comme s’il était programmé en mode
TEMPORISE A en admettant ta = 0. Donc la pièce est chauffée durant tout le temps que la pédale
d’activation du cycle reste pressée.
20
INSTALLATION 3
Restauration 1 et 2
Interruption immédiate du cycle de travail en cours dans
le poste correspondant. Si le poste se trouve dans la 1> * RESET *
phase de chauffage la phase de refroidissement est en
tout cas lancée, avec les temporisations programmées.
L’activation de l’entrée Reset est affichée dans la page- 2> T= 260C S========L
écran de travail, comme indiqué dans exemple ci- TEMPS=2.3s PUI.=75%
contre.
Régulation de la puissance 1 et 2 (Entrée analogique)

Le graphique ci-contre illustre la courbe de la puissance
en fonction de la tension d’alimentation.
Thermorégulateur externe (seulement Master Controller/TS)

Entrée destinée à la connexion d’un thermorégulateur externe ON/OFF.
Une fois atteinte la température sélectionnée, le capteur doit activer cette entrée de manière à
permettre l’achèvement du cycle. Le fonctionnement avec le capteur de température externe est
visualisé par le message "EX", durant la phase de maintien en température de la tête.
3.3.6 – Description des sorties

Gaz désoxydant 1 et 2
Sortie pour le contrôle des diffuseurs de gaz inerte, au moyen d’électrovannes (12Vcc - 300mA
maxi).
ATTENTION ! N’utiliser que des électrovannes de 12V ou 24V, 3W maxi
Gaz Refroidissement 1 et 2
À la fin de cycle de soudage est previsto un temps de refroidissement de la pièce. Pendant ce
temps le Master Controller active cette sortie, laquelle peut être reliée à un circuit complémentaire
de diffusion du gaz afin de réduire le temps de refroidissement de la pièce.
ATTENTION ! N’utiliser que des électrovannes de 12V ou 24V, 3W maxi
Liquide désoxydant 1 et 2
Sortie pour la connexion d’un système d’injection de liquide à l’intérieur du bec du distributeur de
fil. Sortie open collector, fermée à la masse durant l’injection du liquide.
Fin du cycle 1 et 2
A la fin de chaque cycle de soudage (cycle terminé sans interruption), Le Master Controller
fornisce un signal de la durée de 0,2 sec.
Générateur allumé 1 et 2
21
3
INSTALLATION
Le Master Controller envoie un signal pendant tout le temps où le générateur Power Cube reste en
service, au moyen de l’activation de la sortie open collector.
Pièce à température 1 et 2
Le Master Controller envoie un signal pendant tout le temps où la pièce traitée reste à la
température programmée, au moyen de l’activation de la sortie open collector.
Relais 1 : Prêt
Le Master Controller envoie un signal au cas où il serait prêt pour le début d’un nouveau cycle de
travail, au moyen de l’activation d’un relais (débit 30Vca/cc ; 750mA maxi).
Au cas où il relais ne serait pas actif, la machine n’autorise pas l'activation d’un cycle de travail.
Avec deux Power Cube en service le cycle de la section qui pourrait être prête n’est pas affecté.
Affichage de la température 1 et 2 (Sortie analogique)
Le graphique ci-contre illustre la courbe de la tension

de sortie en fonction de la température détectée.
A : Courbet avec pyromètre pour très basses

températures (75-300°C)
B : Courbet avec pyromètre pour basses
températures (100-600°C)
C : Courbet avec pyromètre pour températures
moyennes (400-900°C)
D : Courbet avec pyromètre pour températures
élevées (600-1200°C)
3.3.7 – Connexion de la ligne série

Se connecter à la porte RS232 de l’appareil avec le câble série fournis, avec un terminal configuré
avec les suivantes paramètres de ligne :
- Baud rate: 9600 - Stop bit: 1

- 8 Date bit - Aucun contrôle de flux
- Parity : Appareil parity
3.3.8 – Connexion au secteur

Vérification de la tension d’alimentation
La tension d’alimentation est affichée à
l’arrière de l’appareil, comme signalé
dans la figure.
Connexion au secteur
Brancher le Master Controller à la masse et à la tension figurant sur la plaque signalétique en
utilisant le câble d’alimentation fourni avec l’appareil.
2
La ligne extérieure devra avoir des conducteurs avec une section d’au moins 1 mm .
Alimenter tous les dispositifs branchés au Master Controller en fonction des exigences de chacun
d’entre eux.
22
INSTALLATION 3
3.4 – Temporisations
3.4.1 – Mode de fonctionnement
Le poste de soudage prévoit différents types de fonctionnement, aussi selon le modèle de l’unité
de contrôle, qu’on peut sélectionner en programmant le dispositif à propos :
1 fonctionnement automatique
2 fonctionnement temporisé type A (avec contrôle de la température de la pièce)
3 fonctionnement temporisé type B avec une seule phase de chauffage (avec contrôle
facultatif de la température de la pièce)
4 fonctionnement automatique avec double alimentateur de fil de brasure
5 fonctionnement sans le contrôle de la température
Les cycles de travail sont décrits à titre d’exemple et résultent d’un ensemble de paramètres de programmation que
l’utilisateur peut définir en fonction du type de procédé de travail choisi.
3.4.2 – Fonctionnement automatique – AUTOMATIQUE

Master Controller et Master Controller/E
Un cycle complet de travail du poste de brasage réglé par le Master Controller v2, en mode
AUTOMATIQUE, comprend les phases suivantes:
- activation du cycle au moyen de la pédale de commande;

- activation immédiate du flux du gaz inerte antioxydant;
- activation du chauffage de la pièce traitée (après un temps hd défini par le paramètre de
programmation "Retard chauffage 1[2]") ;
- le fil de brasure s’approche de la pièce traitée après un temps cd fixé par le paramètre de
programmation "Retard cylindre 1[2]")
- après que la température désirée de la pièce traitée est atteinte, cette température est
maintenue jusqu’au refroidissement, pendant ce temps la sortie "pièce à température" est
activée (voir para. 3.3.4).
- attente pour un temps ta (paramètre "Temps maintien. A 1[2]"), avant l’alimentation du fil de
brasure
23
3
INSTALLATION
- alimentation du fil de brasure, avec déposition sur la pièce programmée (longueur fil et
vitesse d’avancement selon les installations des paramètres "Quantité fil 1[2]" et "Vitesse fil
1[2]);
- maintien de la température pendant un intervalle de temps tb, de manière à rendre la
diffusion de l’alliage homogène (paramètre "Temps maintien. B 1[2]");
- refroidissement de la pièce traitée avec l'activation de la sortie "gaz complémentaire"
pendant un temps c (paramètre "Refroidissement 1(2)") ;
- un signal indiquant que le cycle (se) s’est achevé correctement est envoyé à l’unité de
commande extérieure par la sortie "fin de cycle" (voir le chapitre Installation).
Au cas où le temps cd serait installé trop long, le fil de brasure s’approchera de la pièce traitée une fois que la
température installée a été atteinte, mais d’une manière indépendante pour les deux distributeurs de fil.
La distribution de l’alliage sera effectuée après un temps t correspondant à la valeur du paramètre CYL STROKE TIME
(voir par. 4.6.5 – Paramètres de programmation complémentaires).
Master Controller/TS
Un cycle complet de travail du poste de brasage réglé par le Master Controller/TS v2, en mode
AUTOMATIQUE, comprend les phases suivantes:
- activation du cycle au moyen de la pédale de commande;

- activation immédiate du flux du gaz inerte antioxydant;
programmation "Retard chauffage 1[2]") ;
activée.
- attente pendant un temps ta (paramètre "Temps maintien. A 1[2]"), avant l’alimentation du fil
de brasure
- alimentation du fil de brasure, avec déposition sur la pièce traitée (longueur fil et vitesse
d’avancement selon les installations des paramètres "Quantité fil 1[2]" et "Vitesse fil 1[2]).
Lors du fonctionnement avec double émissivité (Correction Emiss=OUI), la valeur de
24
INSTALLATION 3
l’émissivité change d’une valeur initiale (paramètre Emissivité A 1 [2]) à une nouvelle valeur
où la variation de l’émissivité est causée par la fusion du fil de brasure (paramètre Emissivité
B 1 [2]). Ce changement d’émissivité à lieu après un temps ead (paramètre Retard correc.
Emiss.1 [2]).
- maintien de la température pendant un intervalle de temps tb, nécessaire à la bonne brasure
(paramètre "Temps maintien. B 1[2]");
- refroidissement de la pièce traitéet avec l'activation de la sortie "gaz complémentaire"
- un signal indiquant que le cycle (se) s’est achevé correctement est envoyé à l’unité de
commande extérieure par la sortie "fin de cycle" (voir le chapitre Installation).
Au cas où le contrôle de la température devrait être désactivé (paramètre Contrôle températ.=NON), le cycle de travail ne
correspondra pas à celui décrit; dans ce cas, voir le paragraphe "Fonctionnement sans contrôle de la température "
3.4.3 – Fonctionnement temporisé avec contrôle de la température - TEMPORISE A

Master Controller v2 standard et Master Controller/TS v2
Un cycle complet de travail du poste de brasage réglé par le Master Controller, en mode
TEMPORISÉ A, comprend les phases suivantes :
- actionnement de la pédale de commande;

- activation immédiate du flux inerte antioxydant;
programmation "Retard chauffage 1[2]") e par la sortie "générateur en service" ;
- après que la la température de la pièce programmée est atteinte, cette température est
maintenue pendant un temps ta (paramètre "Temps mantenim A 1[2]") ; pendant ce temps la
sortie "pièce à température" est activée (voir chapitre Installation) ;
- un signal est envoyé à l’unité de commande extérieure indiquant que le cycle s’est achevé
correctement (se) par la sortie "fin du cycle" (voir chapitre Installation).
En admettant ta = 0, le temps de chauffage correspond au temps d’actionnement de la pédale, ce qui permet de

prolonger le cycle de travail pendant un temps indéfini.
25
3
INSTALLATION
3.4.4 – Fonctionnement temporisé avec une seule phase de chauffage - TEMPORISE B

Master Controller v2 standard et Master Controller/TS v2
Un cycle complet de travail du poste de brasage réglé par Master Controller, en mode
TEMPORISÉ B), comprend les phases suivantes :
- actionnement de la pédale de commande ;

- activation immédiate du flux inerte antioxydant ;
programmation "Retard chauffage 1[2]") e par la sortie "générateur en service" ;
- chauffage de la pièce traitée pendant un temps ta (paramètre "Temps de maintien A 1[2]") ;
- refroidissement de la pièce traitée avec l’activation de la sortie "gaz complémentaire"
avec succès (se) par la sortie "fin du cycle" (voir chapitre Installation).
En admettant ta = 0, le temps de chauffage correspond au temps d’actionnement de la pédale, ce qui permet de

prolonger le cycle de travail pendant un temps indéfini.
Si le poste de brasage est équipé d’un pyromètre, la pièce sera maintenue à la température programmée. Au scadere du
temps ta le cycle passe à la phase suivante même si la température programmée n’a pas été atteinte.
26
INSTALLATION 3
3.4.5 - Fonctionnement avec deux distributeurs du fil de brasure (AUTOMATIQUE 2 Fils)
Seulement sur Master Controller/TS v2
Dans ce mode de fonctionnement, le point de brasure 2 n’est jamais activé. Les paramètres relatifs au point de brasure 2
n’ont pas d’influence, sauf Quantité fil 2, Vitesse fil 2, Retard cylindre 2, Injection cycle 2 et Injection temps 2 qui
sont utilisés pour le contrôle du deuxième distributeur de fil de brasure.
Un cycle typique de travail comprend les phases suivantes:
- Lancement du cycle à l’aide de la pédale de commande ;

- activation du chauffage de la pièce (après un temps hd défini par le paramètre de
programmation "Retard chauffage 1")
programmation " Retard cylindre 1")
- le fil de brasure du cylindre 2 s’approche de la pièce traitée après un temps cd fixé par le
paramètre de programmation "Retard cylindre 2")
activée;
- attente pour un temps ta (paramètre "Temps maintien. A 1"), avant l’alimentation du fil de
brasure;
- alimentation du fil de brasure du cylindre 1, avec déposition sur la pièce traitée (longueur fil
et vitesse d’avancement selon les installations des paramètres "Quantité fil 1" et " Vitesse fil
1).
- alimentation du fil de brasure du cylindre 2, avec déposition sur la pièce traitée (longueur fil
et vitesse d’avancement selon les installations des paramètres "Quantité fil 2" et "Vitesse fil
2).
(paramètre "Temps maintien. B 1");
27
3
INSTALLATION
- refroidissement de la pièce traitéet avec l'activation de la sortie "gaz complémentaire"

pendant un temps c (paramètre "Refroidissement 1") ;
Au cas où le contrôle de la température devrait être désactivé (paramètre Contrôle températ.=NON), le cycle de travail ne
correspondra pas à celui décrit; dans ce cas, voir le paragraphe "Fonctionnement sans contrôle de la température "
3.4.6 - Fonctionnement sans contrôle de la température (CONTROLE TEMPERATURE = NON)

Seulement sur Master Controller/TS v2
Au cas où le contrôle de la température serait désactivé (paramètre Contrôle Températ. = NON),
les phases du cycle de brasure ne seront pas réglées par la température de la pièce, mais par des
paramètres de programmation spéciaux. L’avancement du distributeur de fil de brasure sera
effectué d’une manière temporisée.
Un cycle typique de travail comprend les phases suivantes:
- Lancement du cycle à l’aide de la pédale de commande ;

programmation "Retard chauffage 1[2]"). Le chauffage est effectué en deux phases :
1ère phase: La pièce est chauffée avec une puissance définie par le paramètre
"Puissance A 1 [2]"; la durée de cette phase (temps pl, voir figure ci-après)
est fixée par le paramètre "Durée Puissance A 1 [2]";
2ème phase: La pièce est chauffée avec une puissance définie par le paramètre
"Puissance B 1 [2]" jusqu’à la fin de la phase de chauffage (temps tb, voir
figure ci-après);
28
INSTALLATION 3
- Attente pendant un temps ph (paramètre "Temps préchauffage 1[2]"), avant l’alimentation du
fil de brasure
- alimentation du fil de brasure, avec déposition sur la pièce traitée (longueur fil et vitesse
d’avancement selon les installations des paramètres "Quantité fil 1[2]" et "Vitesse fil 1[2]).
(paramètre "Temps maintien. B 1[2]");
Ce type de fonctionnement n’est possible que dans les modes AUTOMATIQUE et

AUTOMATIQUE 2 Fils.
Au cas où le temps cd serait calculé, par erreur, trop long, le fil de brasure s’approchera de la pièce traitée une fois que la
température installée a été atteinte.
3.5 – Allumage et mise en service

Agir sur l’interrupteur général situé à l’arrière de l’appareil.
3.6 - Procédé de vérification de l’installation correcte

Le système de contrôle affiche les messages provenant de l’autodiagnostic interne (voir chapitre
Entretien) provenant du système de contrôle ainsi que des générateurs reliés ; dans ce cas le
lancement du cycle de travail est bloqué.
L’autodiagnostic interne comporte l’activation du système de contrôle et du générateur mais n’est pas en mesure de
détecter des erreurs d’installation, s’il y a lieu, comme le défaut d’alignement du pyromètret avec la pièce traitée.
29
4
UTILISATION
4 - UTILISATION
Avant d’utiliser l’appareil, lire le chapitre Instructions de Sûreté – Avertissements dans ce manuel.
4.1 - Indicateurs
4.1.1 – Indicateurs visuels
Toutes les indications visuelles fournies par le Master
Controller v2 sont visualisées sur l’afficheur de la face
1> T= 700C S========L
avant. TEMPS=----s PUI.=99%
Ci-contre: une page-écran de travail. 2> T= 700C S========L
TEMPS=----s PUI.=99%
4.1.2 – Indicateurs sonores
Le Master Controller v2 n’émet qu’un bref signal sonore à l’occasion des messages
d’autodiagnostic et deux brefs signaux sonores quand l’erreur est corrigée et l’appareil est de
nouveau prêt.
4.2 – Contrôles
La programmation et le contrôle se font par le clavier incorporé dans le générateur, comprenant les
boutons suivants :
BOUTON FONCTION
entrée et sortie de la phase de programmation
déplacement des sous-menus au menu principal
défilement de la séquence des instructions
choix du paramètre à modifier
modification des valeurs des paramètres
passage du menu principal aux sous-menus sélectionnés
confirmation des données affichées
accès à l’écran des paramètres du générateur
4.3 – Allumage
4.3.1 - Affichages lors de l’allumage
Lors de l’allumage du Master Controller, une page-écran
est affichée pendant quelques secondes avec l’indication
du modèle du système de contrôle, le numéro de série Master
de l’appareil et la version du logiciel utilisé, comme
illustré ci-contre.
Controller v2
S/N xxxxxxxxxxx
MSCT10xx
30
UTILISATION 4
4.4 – Utilisation de l’appareil

4.4.1 – Lancement
Vérifier que tous les dispositifs utilisés pour le soudage sont positionnés correctement, de manière
à assurer le fonctionnement du poste.
Alimenter tous les dispositifs du système et activer tous les élément du poste de brasage.
Agir sur l’interrupteur général situé à l’arrière de l’appareil.
4.4.2 – Mise au point

Dans ce cas, l’écran du Master Controller est divisé en
deux parties : la ligne en haut affiche l’état du point1, 1> T= 700C S========L
la deuxième affiche l’état du point 2 (voir figure ci-
contre). Si un message d’autodiagnostic est également
FIL = 50.0mm PUI.=99%
affiché, ce dernier figurera dans l’une des deux zones, 2> T= 700C S========L
selon qu’il concerne le premier ou le deuxième point FIL = 50.0mm PUI.=99%
de brasage.
Chaque point de brasage est accompagné par une représentation graphique à barres concernant
le dimensionnement de l’inducteur : si le curseur se trouve entre les deux caractères “S” et “L” les
dimensions sont correctes. Si le curseur se déplace à gauche jusqu’à faire clignoter le caractère
“S” (small), l’inducteur est trop petit. Si le curseur se déplace à droite jusqu’à faire clignoter le
caractère “L” (large), l’inducteur est trop grand.
4.4.3 - Utilisation normale

Programmer les paramètres de fonctionnement sur la base du type de travail à effectuer (voir le
chapitre Programmation) ou bien charger une série de paramètres à partir de la mémoire.
À chaque nouvel allumage le Master Controller se ramène sur la dernière série de paramètres utilisés.
Positionner les pièces à souder à proximité de l’inducteur de chauffage en faisant attention à ne

pas entrer en contact avec ce dernier.
Activer les cycles de soudage et effectuer les opérations nécessaires.
31
4
UTILISATION
4.4.4 – Contrôle des paramètres des générateurs

À partir de la page-écran de travail, en appuyant sur le bouton E, on accède aux pages-écran
affichant les paramètres des générateurs, selon un schéma cyclique.
En appuyant une fois sur le bouton E on accède aux paramètres du générateur 1 ; si on appuye de
nouveau on accède aux paramètres du générateur 2 ; en appuyant de nouveau sur E on retourne
à la page-écran de travail.
Au cas où un deuxième générateur ne serait pas branché, après la page-écran du générateur 1 l’appareil revient à la
page-écran de travail.
Les données du générateur, affichées sur une page-écran à part, varient légèrement selon le type
de générateur connecté. L’exemple ci-dessous se réfère au Power Cube 32/900.
Valeur en pourcent du courant débité par le

Iout générateur à la tête
Valeur en pourcent de la tension débitée par le
Vcoil générateur à l’inducteur
Vsupply Tension du secteur alimentant le générateur
T est la température de l’eau circulant dans les
H2O têtes, tandis que F est l’état décloulement de
l’eau.
Ce symbole figure à gauche de Iout (comme dans la figure) quand le type de contrôle du générateur
porte sur le courant et à côté de Vcoil quand il porte sur la tension.
Si un débitmètre est installé dans le générateur, l’écoulement sera affiché comme une
représentation graphique à barres.
Ci-dessous un exemple relatif au Power Cube 180/50.
Valeur en pourcent de la puissance absorbée

Pin par le générateur
Valeur en pourcent de la tension débitée par le
Vcoil générateur à l’inducteur
Vsupply Tension du secteur alimentant le générateur
T est la température de l’eau circulant dans les
têtes, tandis que F est l’état de l’écoulement de
H2O l’eau affiché comme une représentation
graphique à barres.
Ce symbole figure à gauche de Pin (comme dans la figure) quand le type de contrôle du générateur
porte sur la puissance et à côté de Vcoil quand il porte sur la tension.
Au cas où un seul générateur serait relié, avec les deux têtes fonctionnant en mode alterné les valeurs affichées à l’écran
se réfèrent à la dernière tête mise en service.
4.4.5 - Avancement manuel du fil de brasure

Au cas où il serait nécessaire, on peut activer manuellement le moteur de l’alimentateur du fil de
brasure en avant et en arrière, de manière à préparer le poste de travail ou à débloquer le fil coincé
s’il a lieu.
Cette fonction est activable à l’aide d’un menu de programmation (voir chapitre relatif).
4.4.6 – Arrêt
À la fin des opérations, couper l’alimentation des dispositifs du poste de brasage.
32
UTILISATION 4
4.5 - Gestion des Program Card

Aussi bien le Master Controller standard que le Master Controller/TS sont munis d’un lecteur de
Program Card, où il est possible de sauvegarder jusqu’à 50 séries de paramètres différents.
4.5.1 – Chargement de nouveaux paramètres de la Program Card

En chargeant une nouvelle série de paramètres de la Program Card, la série actuelle de paramètres est écrasée et
perdue pour toujours.
Insérer la Program Card avec les contacts tournés vers le haut et

vers le Controller jusqu’à ce que le système visualise sur l’écran
le message confirmant l’insertion.
CHARG. NOUVEAUX PARA-

METRES DE CELLULE
c.1
E=Continue
En appuyant sur le bouton les paramètres sauvegardés
dans la Program Card seront chargés dans la mémoire, de la
cellule de mémoire sélectionnée.
4.5.2 – Sauvegarde des paramètres dans la Program Card

Pour sauvegarder dans la Program Card les
paramètres utilisés, il faut accéder à la rechauf. mode
programmation en appuyant sur le bouton et
fil >MEMOIRE
sélectionner le menu MEMOIRE. gaz manuel
Sélectionner la commande
PARAMETRES DANS LA CARTE A PUCE.
MEMORIS.
MEMORIS. PARAMETRES
Le Controller demande d’insérer la Program Card à DANS LA CARTE A PUCE
l’intérieur du lecteur. c.1
Inserer pgm carte
Une fois insérée la carte, le système affiche le
message à côté.
MEMORIS. PARAMETRES
En appuyant sur le bouton le numéro à côté du DANS LA CARTE A PUCE
préfixe c. (cellule de mémoire) commence à
clignoter, on peut le changer à l’aide des touches
c.1
et .
E=Continue
En appuyant de nouveau sur le bouton les paramètres utilisés seront mémorisés dans la
cellule de mémoire sélectionnée.
33
4
UTILISATION
4.6 – Programmation
La programmation des paramètres du Master Controller ne devrait être confiée qu’à un personnel technique spécialisé
autorisé à effectuer la programmation.
L’accès à la Programmation peut être protégé par un mot de passe. A ce propos, voir le paragraphe 4.6.4.
En appuyant sur le bouton on accède à la phase de >RECHAUF. mode

programmation et le menu principal est affiché.
L’élément du menu sélectionné est en majuscules,
fil memoire
précédé d’une flèche à gauche. gaz manuel
La structure des menus de programmation, illustrée dans le tableau ci-dessous, est du type
arborescent.
Master Controller
MENU
RECHAUF. FIL GAZ MODE MEMOIRE MANUEL
COMPTAGE MODE
TEMPERATURE 1 SOUDURES 1
RETARD RECHAUFF. 1 MEMORIS. CYL 1
OPERATOIRE
PARAMETRES DANS
COMPTAGE SYSTÈME DE
TEMPERATURE 2 RETARD RECHAUFF. 2 LA CARTE A PUCE CYL 2
SOUDURES 2 CHAUFFE
VIT. AVANCE FIL COMMANDES
EMISSIVITE 1 1
TEMPS REFROIDIS. 1 MEMORIS. CYL 1+2
OPERATEUR
PARAMETRES DANS
VIT. AVANCE FIL CHANGE MOT
EMISSIVITE 2 TEMPS REFROIDIS. 2 LA CELLULE x FIL 1
2 PASSE
TEMPS RETARD
CYLINDRE 1
CHARG. NOUVEAUX FIL 2
MAINTIEN A1
PARAMETRES DE
TEMPS RETARD
CELLULE x
MAINTIEN A2 CYLINDRE 2
TEMPS CYCLE ANNULER LE
PARAMÈTRES
MAINTIEN B1 INJECTION 1 PROGRAM CARTE

TEMPS CYCLE
SAUVEGARDE
MAINTIEN B2 INJECTION 2
MEMOIRE DENS LE
TEMPS
PUISSANCE 1 PROGR. CARD
INJECTION 1
TEMPS
PUISSANCE 2 INJECTION 2
RAPPELER
MEMOIRE DU
SELECT.
PROGRAM CARD
PYROMETRE 1
SELECT.
PYROMETRE 2
VISEE LASER
COMPTEUR
SOUDURES 1
COMPTEUR
SOUDURES 2
COMPTAGE
SOUDURES
Le menu FIL n’est pas accessible au cas où le MODE OPERATOIRE sélectionnée serait TEMPORISE A ou TEMPORISE
(B).
Dans les menus Rechauf. et Gaz seuls les paramètres significatifs pour le mode de fonctionnement sélectionné sont
affichés.
34
UTILISATION 4
Master Controller/E
MENU
COMPTAGE MODE
RETARD RECHAUFF. 1 MEMORIS. CYL 1
OPERATOIRE
PARAMETRES
COMPTAGE SYSTÈME DE
TEMPERATURE 2 RETARD RECHAUFF. 2 DANS LA CELLULE x CYL 2
SOUDURES 2 CHAUFFE
VIT. AVANCE FIL COMMANDES
EMISSIVITE 1 1
TEMPS REFROIDIS. 1 CHARG. NOUVEAUX CYL 1+2
OPERATEUR
PARAMETRES DE
VIT. AVANCE FIL CHANGE MOT
EMISSIVITE 2 TEMPS REFROIDIS. 2 CELLULE x FIL 1
2 PASSE
TEMPS MAINTIEN RETARD
FIL 2
A1 CYLINDRE 1
TEMPS MAINTIEN RETARD
A2 CYLINDRE 2
TEMPS MAINTIEN CYCLE
PARAMÈTRES
B1 INJECTION 1
TEMPS MAINTIEN CYCLE
B2 INJECTION 2
TEMPS
TEMPS
SELECT.
PYROMETRE 1
SELECT.
PYROMETRE 2
VISEE LASER
COMPTEUR
SOUDURES 1
COMPTEUR
SOUDURES 2
COMPTAGE
SOUDURES
Le menu FIL n’est pas accessible au cas où le MODE OPERATOIRE sélectionné serait TEMPORISE A ou TEMPORISE
(B).
affichés.
35
4
UTILISATION
Master Controller/TS
MENU
COMPTAGE RETARD RECHAUFF. MODE
MEMORIS. CYL 1
1 OPERATOIRE
PARAMETRES DANS
COMPTAGE RETARD RECHAUFF. SYSTÈME DE
TEMPERATURE 2 LA CARTE A PUCE CYL 2
SOUDURES 2 2 CHAUFFE
VIT. AVANCE CONTROLE
EMISSIVITE A1 TEMPS REFROIDIS. 1 MEMORIS. CYL 1+2
FIL 1 TEMPERATURE
PARAMETRES DANS
VIT. AVANCE REGLAGE
EMISSIVITE A2 FIL 2
TEMPS REFROIDIS. 2 EMISSIVITE LA CELLULE x FIL 1
RETARD COMMANDES
EMISSIVITE B1 CYLINDRE 1
CHARG. NOUVEAUX FIL 2
OPERATEUR
PARAMETRES DE
RETARD CHANGE MOT
EMISSIVITE B2 CELLULE x
CYLINDRE 2 PASSE
TEMP.REG. CYCLE
EMISSIVIT 1 INJECTION 1 ANNULER LE
TEMP.REG. CYCLE PROGRAM CARTE
EMISSIVIT 2 INJECTION 2
TEMPS TEMPS SAUVEGARDE
PRECHAUFFE 1 INJECTION 1
MEMOIRE DENS LE
TEMPS TEMPS
PRECHAUFFE 2 INJECTION 2 PROGR. CARD
TEMPS
RAPPELER
MAINTIEN A1
MEMOIRE DU
PARAMÈTRES
TEMPS
PROGRAM CARD
MAINTIEN A2
TEMPS
MAINTIEN B1
TEMPS
MAINTIEN B2
PUISSANCE A1
PUISSANCE A2
PUISSANCE B1
PUISSANCE B2
TEMPS
PUISSANCE A1
TEMPS
PUISSANCE A2
SELECT.
PYROMETRE 1
SELECT.
PYROMETRE 2
VISEE LASER
COMPTEUR
SOUDURES 1
COMPTEUR
SOUDURES 2
COMPTAGE
SOUDURES
Le menu FIL n’est pas accessible au cas où le MODE OPERATOIRE sélectionné serait TEMPORISE A ou TEMPORISE
(B).
affichés.
36
UTILISATION 4
- Le menu principal (RECHAUF., GAZ ...) comporte des sous-menus permettant d'accéder
aux paramètres de service ; on les fait défiler à l’aide des boutons (augmentation) et
(diminution) et on accède aux sous-menus en appuyant sur le bouton .
- Les paramètres sont activés par le bouton .
- Les valeurs des paramètres sont modifiées par les boutons (augmentation) et
(diminution).
- Les modifications sont confirmées avec le bouton .
- on retourne au menu principal et on quitte programmation avec le bouton .
Ci-dessous figure un exemple d’opération de programmation avec l’indication des messages

affichés et les boutons activés (en caractères gras) :
boutons activés affichage écran explication

>RECHAUF. mode En appuyant sur le bouton une première fois on accède
fil memoire au menu principal ; le sous-menus sélectionné figure en
gaz manuel majuscules, repéré par une flèche (>)
rechauf. mode Sélection du menu désiré à l’aide des boutons et :
fil memoire le menu sélectionné chaque fois s’affiche en majuscules e la
>GAZ manuel freccia se déplace
RETARD RECHAUF 1 Saisie dans le menu sélectionné avec le bouton
> 3.0 s < La fonction sélectionnée est repérée par deux flèches
RETARD RECHAUF 2 (> xxxxxx <)
3.5 s
TEMPS REFROIDIS. 1
5.0 s Sélection de l’instruction desiderata à travers les boutons
TEMPS REFROIDIS. 2 e
> 5.0 s <
TEMPS REFROIDIS. 1 Modification de la valeur affichée : appuyer sur le bouton
+ 5.0 s e modifier la valeur affichée avec les boutons e
TEMPS REFROIDIS. 2
> 7.0 s <
TEMPS REFROIDIS. 1
5.0 s Confirmation du nuovo valeur affichée en appuyant sur le
TEMPS REFROIDIS. 2 bouton
> 7.0 s <
rechauf. mode Retour au menu précédent en appuyant sur le bouton et
fil memoire sortie de la phase de programmation en appuyant sur de
>GAZ manuel nouveau le bouton
37
4
UTILISATION
Dans la liste suivante, le symbole qui précède un paramètre, indique que ce paramètre n’est
disponible que dans les Master Controller standard. Le symbole , cependant, indique que ce
paramètre n’est disponible que dans les Master Controller/TS, tandis que l’absence de ces deux
symboles indique que ce paramètre est disponible pour toutes les versions, y compris le Master
Controller/E.
4.6.1 – Menu RECHAUF.

Symbole
Paramètre Valeurs possibles Commande
temporis.
TEMPERATURE 1 selon le type de Sélectionne la valeur de température que la pièce
-
TEMPERATURE 2 capteur utilisé traitée doit atteindre.
EMISSIVITE 1 Sélectionne la valeur d’émissivité de la pièce traitée.

Ce paramètre, si affiché correctement, assure une
0.25 ÷ 1 -
lecture optimale de la température par le pyromètre
EMISSIVITE 2 optique.
Sélectionne la valeur d’émissivité de la pièce traitée.

EMISSIVITE A 1 Ce paramètre, si installé correctement, assure une
0.25 ÷ 1 - lecture optimale de la température par le pyromètre
optique.
EMISSIVITE A 2 Voir aussi le paramètre REGLAGE EMISSIVITE
Sélectionne la valeur d’émissivité de la pièce traitée,

EMISSIVITE B 1 durant la deuxième phase de chauffage.
Cette commande n’est applicable qu’en
0.25 ÷ 1 - cas de REGLAGE EMISSIVITE=OUI.
Ce paramètre, si installé correctement, assure une
EMISSIVITE B 2 lecture optimale de la température par le pyromètre
optique, durant la phase de fusion du fil de brasure.
TEMP.REG. Sélectionne la durée de la première phase de

EMISSIVIT 1 chauffage effectuée avec le coefficient EMISSIVITE
0.1 – 10.0 s - A.
TEMP.REG. Cette commande n’est applicable qu’en
EMISSIVIT 2 cas de REGLAGE EMISSIVITE=OUI.
Sélectionne l’intervalle entre le début du chauffage

et le début de la phase de brasure.
TEMPS PRECHAUFFE 1
0 – 120 s ph cas de fonctionnement:
AUTOMATIQUE et AUTOMATIQUE 2
TEMPS PRECHAUFFE 2 Fils, avec CONTROLE
TEMPERATURE = NON
0 – 600 secondes
TEMPS MAINTIEN. A1 (augmentations de Fonctionnement: AUTOMATIQUE, TEMPORISE A
1/10 de seconde au- (contrôle de la température) et TEMPORISE B
dessous de 10 ta (seulement temporisé). Voir le paragraphe
secondes et de 1 Temporisations pour l’explication des différents
TEMPS MAINTIEN. A2 seconde au-delà de modes de fonctionnement.
10 secondes)
38
UTILISATION 4
Symbole
temporis.
0 – 600 secondes
TEMPS MAINTIEN. B1 (augmentations de
Fonctionnement: AUTOMATIQUE.
1/10 de seconde au-
Voir le paragraphe Temporisations pour
dessous de 10 tb
l’explication des différents modes de
secondes et de 1
TEMPS MAINTIEN. B2 fonctionnement.
seconde au-delà de
10 secondes)
C’est la valeur de la puissance (se référant à la
PUISSANCE 1 puissance maxi. de la machine) utilisée pour
chauffeur la pièce durant un cycle de travail; plus la
10 ÷ 99 %
- puissance fournie à la pièce est grande, plus le
RE 1
temps nécessaire à son chauffage est petit.
PUISSANCE 2 En affichant la valeur RE la puissance sera réglée
en fonction de l’entrée analogique correspondante.
Dans les modes de fonctionnement avec le contrôle
de la température (CONTROLE TEMPERATURE =
OUI) c’est la valeur de la puissance (se référant à la
puissance maxi. de la machine) utilisée pour
PUISSANCE A 1 chauffeur la pièce durant un cycle de travail; plus la
puissance fournie à la pièce est grande, plus le
temps nécessaire à son chauffage est petit.
Dans les modes de fonctionnement sans le contrôle
10 ÷ 99 %
- de la température (CONTROLE TEMPERATURE =
RE 1
NON) c’est la valeur de la puissance (se référant à
la puissance maxi. de la machine) utilisée pour
chauffeur la pièce durant la première phase de
PUISSANCE A 2 chauffage; plus la puissance fournie à la pièce est
grande, plus le temps nécessaire à son chauffage
est petit.
En affichant la valeur RE la puissance sera réglée
C’est la valeur de la puissance (se référant à la
puissance maxi. de la machine) utilisée pour
chauffeur la pièce durant la deuxième phase de
PUISSANCE B 1 chauffage; plus la puissance fournie à la pièce est
grande, plus le temps nécessaire à son chauffage
est petit.
10 ÷ 99 %
- Cette commande n’est applicable qu’en
RE 1
cas de fonctionnement:
AUTOMATIQUE et AUTOMATIQUE 2
Fils, avec CONTROLE
PUISSANCE B 2 TEMPERATURE = NON
En affichant la valeur RE la puissance sera réglée
représente la durée de la première phase de
chauffage : pendant cet intervalle la pièce est
TEMPS PUISSANCE A1 chauffée à la valeur de puissance sélectionnée par
le paramètre Puissance A 1 [2].
0 ÷ 600 s pl Cette commande n’est applicable qu’en
cas de fonctionnement:
TEMPS PUISSANCE A2 AUTOMATIQUE et AUTOMATIQUE 2
Fils, avec CONTROLE
TEMPERATURE = NON
1La valeur RE est affichée parmi les valeurs sélectionnables, seulement au cas où le paramètre additionnel RE power
setting serait validé.
39
4
UTILISATION
Symbole
temporis.
Sélectionne le type de capteur, selon l’intervalle de
température nécessaire et selon le type de capteur.
pour pyromètres à très
SELECT.PYROMETRE 1 75…300°C
basse temp.
75…300°C pour pyromètres à basse
100…600°C
100…600°C temp.
400…900°C pour pyromètres à temp.
- 400…900°C
600…1200°C moyenne
THERMOCOUPLE K pour pyromètres à temp.
600…1200°C
THERMOCOUPLE S élevée
pour thermocouples du
SELECT.PYROMETRE 2 THERMOCOUPLE K
type K de 50 à 1300°C
pour thermocouples du
THERMOCOUPLE S
type S de 50 à 1700°C
Active / désactive le rayon laser nécessaire au
pointage du pyromètre optique.
VISEE LASER ON / OFF - Dans chaque cas le dispositif de lecture de la
température reste en service et règle le cycle de
soudage.
Compte et affiche le nombre total de soudures
COMPTEUR effectuées par chaque PowerCube connecté.
SOUDURES 1 Pour remettre à zéro (simultanément) les deux
- - compteurs, appuyer sur le bouton E et confirmer.
COMPTEUR Commande active seulement avec les
SOUDURES 2 générateurs de la série 900
COMPTAGE
SOUDURES 1 La commande active/désactive le comptage des
ON / OFF -
COMPTAGE soudures affichée par "Comptage pièces".
SOUDURES 2
4.6.2 – Menu FIL

Symbole
temporis.
COMPTAGE 0.0 ÷ 300.0 mm
SOUDURES 1 (augmentations de
Sélectionne la longueur du fil de brasure utilisée
0.1mm au-dessous -
dans chaque cycle de soudage.
COMPTAGE de 10 mm et de 1mm
SOUDURES 2 au-delà de 10mm)
VIT. AVANCE FIL 1 Sélectionne la vitesse d’avancement du fil de
1 ÷ 99 mm/s -
VIT. AVANCE FIL 2 brasure pour chaque cycle de travail.
Temps de retard de l’avancement du cylindre porte-
fil de brasure, par rapport à l’instant de l’activation
du chauffage.
RETARD CYLINDRE 1 Après cet intervalle de temps, le cylindre porte-fil
s’approche de la pièce traitée et se prépare à
effectuer le soudage.
0 ÷ 99 S cd Au cas où le temps cd serait calculé,
par erreur, trop long, le fil de brasure
s’approchera à la pièce traitée une fois
RETARD CYLINDRE 2 que la température installée a été
atteinte, mais d’une manière
indépendante pour les deux
distributeurs de fil.
40
UTILISATION 4
Symbole
temporis.
Fixe la fréquence d’injection du liquide pour l’alliage
de brasage, par rapport au numéro de soudures
CYCLE INJECTION 1 effectuées. Exemple: CYCLE INJECTION = 7 :
l’injection du liquide est effectuée toutes les 7
soudures.
0 ÷ 10 -
Au cas où ce paramètre ou le
CYCLE INJECTION 2 paramètre TEMPS INJECTION seraient
programmés à zéro, l'injection du
liquide ne sera jamais activée.
Fixe la durée de l’injection du liquide pour l’alliage de
TEMPS INJECTION 1 brasage.
Au cas où ce paramètre ou le paramètre
0.01 ÷ 1.00 s -
CYCLE INJECTION seraient
TEMPS INJECTION 2 programmés à zéro, l'injection du liquide
ne sera jamais activée.
4.6.3 – Menu GAZ

Symbole
temporis.
Temps de retard de l’activation du chauffage,
représentant le retard chauffage de la pièce traitée
RETARD RECHAUFF. 1 par rapport au moment de lancement du cycle ; lors
0.0 ÷ 10.0 s
du lancement d’un cycle de soudage le diffuseur de
(augmentations de hd
gaz est aussitôt activé.
1/10 de seconde)
Au cas où l’alimentateur resterait inactif pour plus de
RETARD RECHAUFF. 2 30 secondes, ce paramètre se voit doublé par
rapport à la valeur sélectionnée.
0.0 ÷ 120.0 s
Représente le retard de coupure du diffuseur de gaz
TEMPS REFROIDIS. 1 (augmentations de
inerte, pendant la phase de refroidissement de la
1/10 de seconde
c pièce traitée. Pendant ce temps un relais du Master
jusqu’à 10 secondes,
Controller v2 (voir le chapitre Installation) active un
TEMPS REFROIDIS. 2 de 1 seconde au-delà
diffuseur de gaz complémentaire.
de 10 secondes)
41
4
UTILISATION
4.6.4 – Menu MODE

Symbole
temporis.
AUTOMATIQUE
Ce paramètre signale à l’appareil quel est le mode
TEMPORISÉ A
de fonctionnement à utiliser.
MODE OPERATOIRE TEMPORISÉ B -
Pour une description détaillée des quatre modes de
AUTOMATIQUE
fonctionnement, voir le chapitre "Utilisation".
2 fils
Sélection du type de fonctionnement en fonction du
POWERCUBE
nombre de générateurs installés :
UNIQUE
- avec un générateur le Master Controller fonctionne
SYSTEME DE CHAUFFE - en régime alterné entre les deux têtes ;
DOUBLE - avec deux générateurs le Master Controller
POWERCUBE fonctionne en régime simultané entre les deux
têtes.
Ce paramètre valide le contrôle de la température à
l’aide du pyromètre. Au cas où le contrôle serait
désactivé, le cycle de soudage est contrôlé par les
paramètres suivants :
TEMPS PRECHAUFFE, DUREE PUISSANCE A,
CONTROLE PUISSANCE A, PUISSANCE B (voir le paragraphe
ON / OFF -
TEMPERATURE "Fonctionnement sans le contrôle de la
température”).
cas de fonctionnement AUTOMATIQUE
ou AUTOMATIQUE 2 Fils
NON: Fonctionnement avec émissivité fixe,
sélectionné au paramètre EMISSIVITE A.
OUI: Fonctionnement avec double émissivité :
durant le chauffage et la première phase de
soudage (voir le paramètre RETARD CORREC.
EMIS.) l'émissivité correspond à la valeur du
REGLAGE EMISSIVITE OUI / NON - paramètre EMISSIVITE A; durant la deuxième
phase de soudage, l'émissivité correspond à la
valeur du paramètre EMISSIVITE B.
cas de fonctionnement AUTOMATIQUE
ou AUTOMATIQUE 2 Fils
Permet à l’opérateur d’intervenir sur une série
limitée de commandes de programmation sans
devoir taper le mot de passe; au cas où cette
fonction serait activée, n’importe quel opérateur peut
accéder, en appuyant deux fois sur la touche P, à la
ACTIVEES programmation des commandes suivantes:
COMMANDES / -
OPERATEUR MENU COMMANDE
DESACTIVEES
TEMPERATURE
RESCHAUF. VISEE LASER
COMPTAGE SOUDURES
FIL COMPTAGE SOUDURES
MANUEL Tous les commandes
42
UTILISATION 4
Symbole
temporis.
Permet de changer le mot de passe d’accès à la
programmation. Le mot de passe n’est pas installé
par défaut, donc l’accès à la Programmation est
libre.
Les séries de paramètres
6 caractères
CHANGE MOT PASSE - sauvegardées avec un mot de passe
alphanumériques
différent, dans une Program Card
externe, ne pourront plus être
restaurées, à moins qu’on n’installe de
nouveau le mot de passe avec lequel
elles ont été sauvegardées.
Au cas où serait installé un mot de passe, en appuyant

sur la touche on est prié de saisir le mot de passe
Mot de passe
avant de pouvoir accéder à la programmation, ------
Au cas où le paramètre COMMANDES OPERATEUR
serait activé, en appuyant sur la touche à nouveau, Mot de passe
on peut sauter l’introduction du mot de passe et accéder ------
uniquement à la programmation des commandes
opérateur activées.
P: login operateur
43
4
UTILISATION
4.6.5 – Menu MEMOIRE

Symbole
temporis.
Permet de sauvegarder la série de paramètres
actuelle à l’intérieur d’une des 50 cellules d’une
Program Card.
50 cellules de
MEMORIS. mémoire: 1 à 50 La possibilité de charger une série de
PARAMETRES DANS LA -
sur chaque Program paramètres d’une cellule de la Program
CARTE A PUCE Card Card est présentée automatiquement
après avoir inséré la Program Card
dans le lecteur.
L'instruction mémorise tous les paramètres de
fonctionnement courants dans la cellule de mémoire
sélectionnée. Les cellules de mémoire permettent
d’enregistrer plusieurs séries de paramètres, selon
les différentes opérations à effectuer. La mémoire
utilisée est du type permanent et, par conséquent,
n’est pas altérée lors de la coupure de l’appareil.
En mémorisant une série de
paramètres à l’intérieur d’une cellule de
mémoire on efface les données
enregistrées auparavant dans cette
MEMORIS. 50 cellules de cellule.
PARAMETRES DANS LA -
mémoire: 1 à 50 Au cas où un enregistrement serait
CELLULE X
effectué sur une cellule de mémoire
déjà programmée, le Master Controller
v2 envoie à l'opérateur le message
suivant :
MEMOIRE NON VIDE
E=continuer P=quitter
Dans ce cas, on peut changer de cellule
ou continuer en appuyant sur le bouton
E (la programmation antérieure sera
effeceée).
Cette opération permet de sélectionner les
différentes programmations, mémorisées
50 cellules de auparavant et les active en vue du cycle de
mémoire: chauffage suivant.
CHARG. NOUVEAUX 1 à 50 Par la confirmation du chargement, on remplace
PARAMETRES DE 0 : mémoire de - toutes les valeurs contenues jusqu’à ce moment
CELLULE X stockage de la dans la mémoire de travail du MASTER
dernière série de CONTROLLER; ces valeurs sont mémorisées dans
travail la cellule de mémoire interne 0 et peuvent être
rappelées par l'instruction "Charger les nouveaux
paramètres à partir de la cellule 0" .
ANNULER LE PROGRAM Effacement total des 50 cellules de mémoire et du

- -
CARTE mot de passe, dans la Program Card insérée.
Cette opération produit une copie de secours des 50

cellules de mémoire internes du Controller, dans la
SAUVEGARDE MEMOIRE Program Card inserée.
DENS LE PROGR. - -
CARD Si la Program Card contient des
données, celles-ci seront écrasées.
44
UTILISATION 4
Symbole
temporis.
Cette opération produit une copie de secours des 50
cellules de mémoire internes du Controller, dans la
RAPPELER MEMOIRE Program Card inserée.
- -
DU PROGRAM CARD Si la Program Card contiens des
données, celles-ci seront écrasées.
4.6.6 – Menu MANUEL

Symbole
temporis.
Cette fonction, au cas où elle serait activée, permet
CYL 1 d’approcher ou d’éloigner manuellement le cylindre
- - porte-fil de brasure.
Pour approcher ou éloigner le cylindre appuyer sur
CYL 2 les touches (éloigner) et (approcher).
d’approcher ou d’éloigner manuellement les deux
CYL 1 + 2 - - cylindres d’avancement du fil de brasure.
Pour approcher ou éloigner les cylindres appuyer
sur les touches (éloigner) et (approcher).
FIL 1 d’activer manuellement l’avancement du fil de
brasure.
- - Pour alimenter ou retirer le fil appuyer sur les
FIL 2 touches
(éloigner) et (approcher).
45
4
UTILISATION
4.6.5 – Paramètres de programmation complémentaires

Le système de contrôle présente une série de paramètres spéciaux, normalement non accessibles,
permettant d’améliorer son fonctionnement en cas d’applications spéciales.
Pour accéder aux paramètres complémentaires, appuyer sans relâcher sur les boutons et
pendant l'allumage.
Les nouveaux paramètres s’afficheront dans la séquence des paramètres standard.
Menu Paramètre Valeurs possibles Commande

Sélectionne le type de contrôle effectué par le générateur sur les
étages de puissance : VOLTAGE : contrôle tension ; CURRENT :
contrôle courant.
VOLTAGE La valeur standard est VOLTAGE (CONTRÔLE TENSION) pour
control type / les générateurs de la série 900 et 200, CURRENT (contrôle en
CURRENT courant) pour ceux de la série 50.
NE MODIFIER CE PARAMÈTRE QUE SUR
INDICATION EXPRESSE DE CEIA
Sélectionne le temps maximum d'activation du générateur, après

lequel le cycle de travail s’arrête.
heating timeout 0 ÷ 655 s
NOTA : la valeur 0 exclut le temps maximum, permettant le
fonctionnement continu.
Au cas où ce paramètre serait installé à DESACTIVE, comme
installé à l’usine, la valeur RE n’est pas visualisée comme option
ACTIVE dans les paramètres PUISSANCE, PUISSANCE A et PUISSANCE
RE power setting / B.
DESACTIVE Au cas où ce paramètre serait désactivé lorsque RE est installé à
un paramètre de PUISSANCE, ce paramètre sera réinstallé, pour
des raisons de sécurité, à la valeur mini, c’est-à-dire 10%.
RECHAUF.
Sélectionne le type de contrôle du capteur de température.

temp.control type 1 Au cas où il serait installé à AUTO, en sélectionnant un pyromètre il
effectue un contrôle continu, tandis qu’en sélectionnant un
AUTO / P.I.D. thermocouple le contrôle est effectué selon l’algorithme de contrôle
P.I.D.
temp.control type 2 En installant P.I.D. le type de contrôle sera appliqué aussi à un
pyromètre.
Valeur de défaut: 90
PID proport. band 1 Plus la valeur de ce coefficient est grande, plus l’influence de la part
0 ÷ 1023
proportionnelle du contrôle sur la correction de puissance au
PID proport. band 2 générateur est petite.
PID reset time 1 Plus la valeur de ce coefficient est grande, plus l’influence de la part
0 ÷ 1023
intégrale du contrôle sur la correction de puissance au générateur
PID reset time 2 est grande.
PID rate time 1 Plus la valeur de ce coefficient est grande, plus l’influence de la part
0 ÷ 1023
dérivative du contrôle sur la correction de puissance au générateur
PID rate time 2 est grande.
PID control time 1 Sélectionne après combien de temps il faut effectuer la lecture des
1 ÷ 256 valeurs de la température et intervenir par conséquent sur le
PID control time 2 générateur.
Le temps correspond à la valeur installée multipliée par 144ms
46
UTILISATION 4
Menu Paramètre Valeurs possibles Commande

Sélectionne le facteur de conversion entre le nombre d’impulsions
wire adjust factor 1 du codeur du distributeur de fil et la longueur d’avancement du fil.
0.10 – 1.00
(default 0.70) NE MODIFIER CE PARAMÈTRE QUE SUR
INDICATION EXPRESSE DE CEIA.
wire adjust factor 2
Sélectionne la vitesse d’avancement du fil en fonctionnement
frw man speed 1 – 30 mm/s
manuel.
Sélectionne la vitesse de rembobinage du fil en fonctionnement
rew man speed 1 – 30 mm/s
manuel.
Sélectionne l’intervalle de temps entre l’achèvement de la
température installée et le débout de la distribution de l’alliage de
brasage.
Le paramètre est important seulement au cas où l’on aurait installé
une valeur de retard cylindre cd très longue en permettant de
retarder l’alimentation du fil par rapport à la descente du cylindre
FIL
pneumatique.
cyl stroke time 0.0 – 2.0 s
Les paramètres Temps de maintien ta et CYL
STROKE TIME ne seront pas sommés, cependant le
système considérera toujours le temps plus long. Si,
par exemple, ta est installé à 1 s et CYL STROKE
TIME à 0,3 s, dès l’achèvement de la température au
début de la distribution du fil s’écoulera 1 s au lieu de
1,3 s.
max current 1 Sélectionne le courant maxi. – c’est-à-dire le couple maxi. – du
50 – 300 mA
max current 2 moteur d’avancement du fil.
Sélectionne le temps maxi. d’activation du distributeur de fil.
wire timeout 0 – 655 s En général, sélectionner une valeur plus grande du temps
d’exécution normal d’un cycle de travail.
ACTIVE
wire presence / Active / désactive le contrôle présence fil de brasure.
DESACTIVE
Sélectionne le temps maximum d'activation du distributeur de gaz,
gas timeout après lequel le cycle de travail s’arrête.
GAZ
0 ÷ 655 s
NOTE : la valeur 0 exclut le temps maximum, permettant le
fonctionnement continu.
ENG, ITA, FRA,
language Sélectionne la langue des messages affichés.
DEU, SPA
MODE
Sélectionne la tension d’alimentation des entrées et des sorties

output supply 12V – 24V
numériques.
input logic P, N, P+N Sélectionne la logique des entrées et des sorties numériques.
47
4
UTILISATION
4.7 – Programmation à distance

Les systèmes de la série Power Cube peuvent être commandés et programmés en mode série au
moyen d’un terminal ou d’un ordinateur personnel.
4.7.1 - Configuration du terminal

Se connecter à la porte RS232 de
l’appareil avec un terminal configuré Controller Personal Computer
selon les paramètres suivants :
2 2
3 3
baud rate: 9600; no parity
5 5
8 data bit; 1 stop bit
9p 9p
Pour cette connexion on peut utiliser un
câble de communication série :
4.7.2 – Description des commandes

Syntaxe
Comm.
Description
H1 H1<CR>
Lance un cycle de travail sur la section 1
H2 H2<CR>
Lance un cycle de travail sur la section 2
S1<CR>
S1 Termine le cycle sur la section 1. En cas de cycle automatique, fonctionne en tant que interruption (aborto), tandis que
fonctionne en tant que arrêt pour un cycle manuel
S2<CR>
S2 Termine le cycle sur la section 2. En cas de cycle automatique, elle provoque un abandon, tandis qu’elle provoque un
arrêt dans un cycle manuel
LD_x<CR>
LD Charge les paramètres de travail contenus dans la cellule de programme X (1 ≤ X ≤ 50).
N.B. Le caractère “_” après LD, est le caractère de soulignement (code ASCII : 95)
SI<CR>
La commande restitue 3 caractères identifiant l’état :
1er caractère : - Si le caractère est “A”, aucun cycle de travail dans la section 1 n’est en cours
- Si le caractère est autre que “A”, un cycle de travail dans la section 1 est en cours
2e caractère : - Si le caractère est “A”, aucun cycle de travail dans la section 2 n’est en cours
SI - Si le caractère est autre que “A”, un cycle de travail dans la section 2 est en cours
3e caractère : - Si le caractère est 0, la machine est prête à démarrer
- Si le caractère est 1, la machine n’est pas prête à démarrer (correspondant à l’information fournie par
le relais “READY” /Prête).
Cette commande n’est pas disponible dans la version optionnelle « avec porte série ouverte ».
48
ENTRETIEN 5
5 - ENTRETIEN
Avant d’effectuer toute opération d’entretien sur l’appareil, lire le chapitre Instructions de Sûreté – Avertissements dans
ce manuel.
5.1 - Entretien périodique

Ci-dessous figurent les opérations d’entretien à effectuer et la fréquence recommandée :
Opération Fréquence Opérateur Procédé

Périodiquement à une
Nettoyage Opérateur Voir paragraphe 5.2.1
cadence établie
L’opérateur doit vérifier les conditions du système et les possibilités de son utilisation. En l’occurrence, consulter le
Service d’entretien.
5.2 – Procedures d’entretien périodique

5.2.1 - Nettoyage
S’abstenir de laver l’appareil avec des détergents liquides ou des agents chimiques. Utiliser un
chiffon non abrasif mouillé avec de l’eau ou autres détergents neutres.
5.3 – Localisation des pannes

Voir le tableau des messages d’autodiagnostic au paragraphe 5.5.
5.4 - Procedures d’entretien extraordinaire

5.4.1 – Remplacement des fusibles
Le tableau ci-dessous montre la localisation et les valeurs des fusibles installés dans l’appareil.
Réf. Type Description Localisation
250V 3,1A rapide Fusible de protection alimentation

P1 Sous l’interrupteur général
5x20mm secteur
5.5 - Messages d’autodiagnostic

Le système de contrôle par micro-ordinateur alerte l'opérateur en cas de mauvais fonctionnement
d’un des dispositifs connectés au Master Controller ; un message d’autodiagnostic est affiché à
l’écran.
L’afficheur du Master Controller, dans sa version standard, est divisé en deux parties : la première
ligne en haut affiche l’état du point de brasage 1, la deuxième affiche l’état du point 2.
Aussi dans le cas d’un message d’autodiagnostic, celui-ci figurera dans l’une des deux zones,
selon qu’il concerne le premier ou le deuxième point, tandis que la partie ne concernant pas
l’autodiagnostic restera active.
La figure ci-contre illustre un exemple

diagnostic relatif au premier point de
d’auto-
brasage
1> A12 : PWC non disp.
(générateur éteint).
2> T= 700C S========L
FIL = 10.0mm PUI.=99%
49
5
ENTRETIEN
Message Cause probable Intervention

Vérifier la température de l’eau de refroidissement qui doit être inférieure à 50°C
A1 Température eau excessive
(seuil d’intervention =65°C)
A2 Fréquence erronée Contacter le Bureau d’études CEIA
Vérifier la présence de l’eau dans le circuit de refroidissement.
Arrêt de l’écoulement de l’eau de Vérifier l'entrée du débitmètre sur les connecteurs J4-J5.
A3 refroidissement Vérifier qu’il n’y a pas d’occlusion à proximité des points de l’entrée et et de la
sortie des canalisations de l’installation hydraulique
Court-circuit dans l’inducteur S’assurer de l’absence de court-circuits dans l’inducteur
dimensions trop petites l’inducteur Augmenter les dimensions de l’inducteur
Générateurs série 50:
A4 accouplement erroné entre
Vérifier le bon dimensionnement de l’inducteur à l’aide du logiciel gratuit
l’inducteur et la pièce à chauffer (le
PowerCube Assistant (voir paragraphe 5.5.1)
message A4 est visualisé après 20s
du début du cycle de chauffage)
Diminuer les dimensions de l’inducteur; vérifier l’optimisation à l’aide du logiciel
Taille de l’inducteur trop grande
gratuit PowerCube Assistant (voir paragraphe 5.5.1)
Diminuer au maximum la distance entre les becs des adducteurs (consulter le
Adducteurs trop éloignés manuel du générateur). Vérifier l’optimisation à l’aide du logiciel gratuit
Diminuer la longueur de l’adducteur (à titre d’exemple de centimètre en
centimètre).
La réduction de la longueur des becs de la tête doit être effectuée uniquement au
A5 Adducteurs trop longs cas où la forme de l’inducteur ne pourrait pas être modifiée pour le type de
travail en cours et au cas où la distance entre les adducteurs aurait déjà été
vérifiée. Vérifier l’optimisation à l’aide du logiciel gratuit PowerCube Assistant
(voir paragraphe 5.5.1)
Générateurs série 50:
accouplement erroné entre
Vérifier le bon dimensionnement de l’inducteur à l’aide du logiciel gratuit
l’inducteur et la pièce à chauffer (le
message A5 est visualisé après 30s
du début du cycle de chauffage)
A6 Panne dans le circuit de puissance Contacter le bureau d’études CEIA
Débranchement d’une des têtes Vérifier la connexion des têtes chauffantes à la centrale électronique du
A7 chauffantes PowerCube
Message provenant uniquement des générateurs Spectacle Frames Line : temps
A8 Temps imparti Générateur d’activation du générateur trop long : vérifier la programmation et diminuer le
temps d’activation.
Fil de brasure fini. Remettre le fil.
Vérifier le bon positionnement du fil de brasure par rapport au capteur.
A9 Manque de fil
Au cas où aucun capteur serait installé, s’assurer que le paramètre “Wire
presence” est à OFF
La tension d’alimentation du Power
A10 Installer entre le secteur et le réchauffeur un transformateur dont la tension
Cube est trop basse
d’alimentation est égale à celle disponible sur la ligne avec une tension de sortie
La tension d’alimentation du Power
A11 de 220V~
Cube est trop élevée
Vérifier la connexion correcte des générateurs, vérifier l'allumage et le
A12 PowerCube non connecté
fonctionnement correct.
Temps imparti gaz Vérifier le fonctionnement des accessoires extérieurs.
A13 (temporisateur intérieur) Vérifier la programmation.
Temps imparti chauffage Vérifier le fonctionnement des accessoires extérieurs
A14 (temporisateur intérieur) Vérifier la programmation
Vérifier le fonctionnement du distributeur du fil de brasure
A15 Time-out avancement fil
Vérifier la programmation
Message provenant des générateurs alimentés triphasés. S’assurer que les trois
A16 Absence de phase
phases sont présentes dans la source d’alimentation.
Si un mauvais fonctionnement devait se manifester, l’appareil alerte l'opérateur par une courte alarme sonore.
50
ENTRETIEN 5
5.5.1 – PowerCube Assistant
PowerCube Assistant est un programme pour optimiser
les enroulements de chauffage, utilisables sur les
générateurs série 50 et série 200.
Logiciel gratuit et téléchargeable, après enregistrement

préalable, à l’adresse:
http://www.ceia-power.com/secure/reserved.asp
Le fichier est situé dans la Zone Réservée du site,

accessible seulement après l’enregistrement.
5.5.2 – Messages d’erreur pendant l'utilisation des cellules de mémoire interne

Message Cause Intervention possible
PAS DE Tentative de chargement d’une série de Confirmer en appuyant sur le bouton E et répéter
PARAMETRES paramètres d’une cellule de mémoire vierge l'opération de chargement
Appuyer sur E
Tentative de chargement d’une série de
INVALID OU paramètres ou tentative d’enregistrement Extraire la carte et répéter l’opération de chargement avec
DEFAUT CARTE avec une Program card non conforme ou une carte conforme.
Retirer la carte défectueuse.
Une erreur s’est produite pendant
Achever l’enregistrement et répéter ensuite .
ERREUR l’enregistrement d’une série de paramètres
En tout cas la série de paramètres est enregistrée et au
MEMORISATION sur une cellule de mémoire, provoquée sans
moment du chargement l’état d’incertitude est affiché par
Appuyer sur E doute par une altération en cours
le message illustré au point suivant.
d’enregistrement
PARAMETRES On peut interrompre le chargement en appuyant sur le
Tentative de chargement d’une série de
ERRONES bouton P ou continuer en appuyant sur le bouton E.
paramètres d’une cellule de mémoire non
E=continuer Au cas où le chargement ne serait pas effectué, il faut
enregistrée correctement
P=quitter vérifier les paramètres avant d’utiliser l’appareil.
51
5
ENTRETIEN
5.6 – Désinstallation et mise hors service

5.6.1 – Démontage
Éteindre l’appareil te débrancher tous les câbles et les borniers situés à l’arrière.
5.6.2 – Réemballage
Placer l’appareil dans le carton en Poser sur l’appareil le plateau Couvrir avec le plateau supérieur
le posant sur le plateau de base intermédiaire et y placer le câble et remettre en place le manuel
d’alimentation, le câble série et d’instructions comme montré dans
autres accessoires s’il y a lieu la figure.
5.7 – Mise à la casse de l’appareil

Pour la mise à la casse de l’appareil, s’en tenir aux normes applicables dans le Pays d’utilisation.
52
ANNEXES 6
6 - ANNEXES
6.1 - Déclaration de conformité CE

6.1.1 – Master Controller
53
6
FI 023 I 2K8 v2 – Manuale Istruzioni THS/G-ATEX
ANNEXES
6.1.2 – Pyromètre à infrarouge SH15
54
ANNEXES 6
55
6
ANNEXES
56
ANNEXES 6
6.2 – Emploi du gaz antioxydant

Afin d’améliorer la qualità du brasage il est Point de
recommandé d’ utiliser des diffuseurs de
1 brasage
gaz antioxydant dans la zone de soudage.
Il faut qu’il soient le plus proche possible 2 Inducteur
de l’inducteur et de pièce traitée, de
Pièces à
manière à former pendant la soudage une 3 souder
"chambre" déporvue d’oxygène.
Diffuseurs
4 de gaz
La partie terminale des diffuseurs devra
Partie
être en matériau non métallique (par
terminale
exemple en téflon), au cas où elle serait
du
très proche de l’inducteur.
diffuseur
5 en
Un exemple d'installation avec diffuseurs
materiau
de gaz est illustré ci-contre.
non
métallique
6.3 – Pièces détachées
Code à citer
Pièces détachées dans la
commande
Program Card de 50 cellules de mémoire 36584
Câble de connexion série RS232 19623
Câble de connexion série RS232 (longueur 3 m) 24243
- Câble de connexion Pyromètre (longueur 4 m) 22141
Câble d’alimentation avec prise EU 1559
57
6
ANNEXES
6.4 – Correspondance entre connexions du Master Controller et Master Controller v2

Connexion Connecteur Power Controller Connecteur Power Controller v2 - logique N
1 J15 J1
Pyromètre
2 J11 J6
GND J9 pin 2 J7 pin 1
1
signal J9 pin 1 J7 pin 2
Activation
GND J9 pin 4 J12 pin 1
2
signal J9 pin 5 J12 pin 2
+ J5 pin 2 (plus pin 9 et 10) J7 pin 6
1
- J5 pin 1 (plus pin 9 et 10) J7 pin 5
Reset
2
+ J10 pin 12 J9 pin 2
1
Diffuseur gaz - J10 pin 11 J9 pin 1
inerte antioxydant + J7 pin 12 J14 pin 2
2
- J7 pin 11 J14 pin 1
1
Diffuseur gaz - J10 pin 9 (plus pin 11 et 12) J9 pin 3
complementaire + J7 pin 10 (plus pin 11 et 12) J14 pin 4
2
Porte sèrie J13 J4
1 J14 J2
Power Cube
2 J12 J5
1 J10 pin 3 et 4 (relais) J9 pin 7 et 8 (open collector)
Fin de cycle
Pièce à tempèrature
Machine prêt J8 pin 1, 2 et 3 (relais) J10 pin 3, 2 et 1 (relais)
Generateur allumé
1
Actionnement - J5 pin 3 (plus pin 9 et 10) J7 pin 5
manuel + J4 pin 4 (plus pin 9 et 10) J12 pin 4
2
1
Thermorégulateur - J5 pin 7 (plus pin 9 et 10) J7 pin 9
externe + J4 pin 8 (plus pin 9 et 10) J12 pin 8
2
Regulation de la puissance 1 non disponible J19 pin 2 et 3
(entrèe 0-10Vdc) 2 non disponible J19 pin 4 et 5
Indication de la tempèrature 1 non disponible J20 pin 1 et 2
(sortie 0-10Vdc) 2 non disponible J20 pin 3 et 4
+ J10 pin 7 J9 pin 6
1
- J10 pin 8 J9 pin 7
Liquide désoxydant
+ J7 pin 7 J14 pin 6
2
- J7 pin 8 J14 pin 7
58

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FI020F40K6v1 – Manuel d’installation, d’utilisateur et d’entretien - Master Controller v2

Power Cube Family

Système de contrôle intégré pour la gestion

Code manuel Révision Date Version logiciel

TABLEAU DES REVISIONS

Rev. Date Auteur Référence Description

Formulaire Satisfaction Client

Veuillez nous en faire part en nous retournant le formulaire rempli sur ::

Merci pour votre intérêt et votre coopération.

1 - INSTRUCTIONS DE SURETE - AVERTISSEMENTS

- Si l’appareil est alimenté par un autotransformateur extérieur pour adapter la tension,

1.2 – Autres risques

2.1 – Description générale

2.1.2 – Repérage de l’appareil

A: Indication du modèle B: Indication du numéro de série

2.2 – Utilisation correcte et interdite de l’appareil

2.2.2 – Utilisation interdite de l’appareil

2.2 - Schéma fonctionnel

Nous indiquons ci-dessous le schéma de fonctionnement d’un exemple d’application de la centrale

H: Tête de chauffage sur support de précision; T: Capteur optique de température;

Afficheur graphique à 20 caractères sur 6

Boîte à boutons de contrôle constituée par

Lecteur de carte mémoire (non disponible

Bouton Fonction Bouton Fonction

Le panneau arrière comprend :

1 Prise d’alimentation secteur

2.3.2 – Pyromètre à infrarouge (SH15 – SH40 – SH60)

Capteur Optique de temperature de 100° à 600°C SH15 *

Capteur Optique de temperature de 400° à 900°C SH40

Capteur Optique de temperature de 600° à 1200°C SH60

Pyromètre avec capteur SH15 ou

Pyromètre avec capteur SH60 (1) ,

ATTENTION ! Ne pas regarder le rayon laser, en particulier au point de convergence.

2.4 - Dispositifs de sûreté de l’appareil et étiquettes d’avertissement

Degré de protection IP IP20

Program Card de 50 cellules de mémoire

Pyromètre optique 150° à 600°C SH15

Pyromètre optique 400° à 900°C SH40

Pyromètre optique 600° à 1200°C SH60

Câble de connexion série RS232 19623

Câble de connexion série RS232 (longueur 3 m) 24243

- Câble 3 m pour connexion système de contrôle et pyromètre 22141

Distributeur fil argent 0,3 ÷ 0,65 mm PW3-WF/0.5

Distributeur fil argent 0,7 ÷ 1,1 mm PW3-WF/1

Diffuseur de gaz désoxydant SG100

Diffuseur de gaz désoxydant et de refroidissement SG101

Pédale pour l’activation des cycles de travail 3457

2.7 - Caractéristiques techniques

3.1.2 – Procédé de désemballage

Conserver l’emballage pour le réutiliser OUI nécessaire

Consulter la liste de colisage (A) pour s’assurer du contenu de

À l’aide d’une pince, extraire

À l’aide d’une cisaille, couper

3.1.3 – Détail du contenu

3.2.4 – Installation mécanique

3.2.5 – Fixation des pyromètres à infrarouge

Capteurs SH15 et SH40

3.3 - Installation électrique

3.3.3 – Connexion des différents composants du système

Conn. # Étiquette In/Out Type Plage des valeurs Fonction

Conn. # Étiquette In/Out Type Plage des valeurs Fonction

Conn. # Étiquette In/Out Type Plage des valeurs Fonction

Possibilités de connexions extérieures sur J7, J8 et J12

IN OUI OUI NON