kFI002K0018v1110FR Installation - V5401

FI002K0018v1110FR – Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien - THS
Détecteurs de métaux industriels et systèmes

intégrés avec convoyeur à bande
THS/21E - THS/21
Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien
Document Date Matériel Logiciel

FI002K0018v1110IT 2012-06-26 HV5.xx THSV5401 – ALMV5400
Lire attentivement ce manuel avant d’installer, d’utiliser ou d’entretenir l’appareil. Conserver ce manuel en parfait état
dans un lieu sûr. Ce manuel doit suivre l’appareil décrit en cas de changement de propriétaire et doit l’accompagner
jusqu’à sa démolition.
INSTRUCTIONS ORIGINALES 1
SYMBOLES
Ce symbole est appliqué sur l’appareil pour indiquer que l’utilisateur doit consulter le manuel afin d’éviter de possibles
dommages. Ce même symbole figure dans le manuel pour signaler des instructions importantes ou essentielles en
matière de sécurité ou des mises en garde relatives à une utilisation correcte de l’appareil.
Ce symbole est appliqué sur l’appareil pour signaler les zones exposées à une tension dangereuse. Seul le personnel
d’entretien est autorisé à intervenir dans ces zones. Ce même symbole figure dans le manuel pour signaler des
instructions ou des mises en garde concernant ces zones.
Ce symbole est appliqué sur l’appareil pour signaler à l’utilisateur les zones dangereuses où il doit faire attention à ne
pas se coincer les mains. Seul le personnel d’entretien est autorisé à intervenir dans ces zones. Ce même symbole
figure dans le manuel pour signaler des instructions ou des mises en garde concernant ces zones.
pas entrer en contact avec des organes en mouvement. Seul le personnel d’entretien est autorisé à intervenir dans
ces zones. Ce même symbole figure dans le manuel pour signaler des instructions ou des mises en garde concernant
ces zones.
pas se faire écraser les pieds. Seul le personnel d’entretien est autorisé à intervenir dans ces zones. Ce même
symbole figure dans le manuel pour signaler des instructions ou des mises en garde concernant ces zones.
Ce symbole est appliqué sur l’appareil, au niveau des zones présentant un risque de jets d’air comprimé soudains.
Seul le personnel d’entretien est autorisé à intervenir dans ces zones. Ce même symbole figure dans le manuel pour
signaler des instructions ou des mises en garde concernant ces zones.
LUMIÈRE LASER : Ce symbole figure également dans le manuel pour signaler des mises en garde et des instructions
relatives à des dispositifs à LASER. Ces dispositifs peuvent être dangereux. Il est donc impératif de respecter
les consignes indiquées dans ce manuel.
Ce symbole est appliqué sur l’appareil pour signaler des zones potentiellement dangereuses auxquelles l’utilisateur ne
doit pas accéder.
Les Détecteurs de métaux CEIA utilisent des champs électromagnétiques de faible intensité, conformes aux normes
en vigueur.
Les CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent perturber le fonctionnement des stimulateurs cardiaques. Les porteurs de
stimulateurs cardiaques, de défibrillateurs cardiaques et d’autres appareils similaires ne doivent pas rester à proximité
de l’antenne de détection.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques ne doivent pas travailler sur des Détecteurs de métaux utilisant des champs
magnétiques statiques, de la série THS/MN21.
Ces personnes doivent consulter leur médecin traitant avant de se comporter différemment de ce qui est indiqué ci-
dessus.
Ce symbole figure dans le manuel pour signaler la présence d’informations complémentaires, de conseils ou de
remarques importantes.
TABLEAU DES RÉVISIONS

Rév. Date Auteur Référence Description
Première édition comprenant tous les modèles THS/21E
1000 2010-09-16 TP2 – SP -
et THS/21
2.3.2, 2.8.2, 3.2.1, 3.2.3,
3.2.4, 3.3.3, 3.5.2.2, 4.5.6, 5, Petites corrections
5.6
1.2.2, 1.2.3, 1.2.4, 1.3.2,
1100 2012-03-29 TP2 – SP 1.4.2, 2.5.4, 2.9, 3.6.2.1, Gestion des boutons d’arrêt d’urgence extérieurs et autres
3.6.7, 3.6.7.1, 3.6.8, 3.14, protections
4.4.1, 5.1
Indications supplémentaires sur les bacs et les espaces à
2.8.2, 3.1.3, 4.5.6, 5.1
respecter
1110 2012-06-26 TP2 – SP 6.1 Mise a jour Certifications CE
2 INSTRUCTIONS ORIGINALES
TABLE DES MATIÈRES

1 CONSIGNES DE SECURITE - MISES EN 2.4.1 Antenne .................................................... 31
GARDE ............................................................. 8 2.4.2 Control Power BoxErrore. Il segnalibro non è definito.
1.1 Opérateurs, niveau d’instruction et de 2.4.3 Conveyor Control SystemErrore. Il segnalibro non è def
formation requis ........................................ 8
2.4.4 Convoyeur à bande CEIA ......................... 32
1.2 Mises en garde ....................................... 10
2.5 Schémas fonctionnels ............................. 33
1.2.1 Mises en garde générales ........................ 10
2.5.1 THS avec Control Power Box ................... 33
1.2.2 Mises en garde pour l’installation ............. 10
2.5.2 THS avec Conveyor Control System ........ 33
1.2.3 Mises en garde pour l’utilisation ............... 12
2.5.3 Systèmes intégrés avec convoyeur à
1.2.4 Mises en garde pour l’entretien ................ 14 bande ........................................................ 34
1.3 Utilisation prévue et interdite de 2.6 Dimensions ............................................. 35
l’appareil.................................................. 15 2.6.1 Antennes................................................... 35
1.3.1 Utilisation prévue de l’appareil .................. 15 2.6.1.1 THS/21, THS/MS21, THS/21E,
1.3.2 Utilisation interdite de l’appareil ................ 15 THS/21E-3F ........................................ 35
2.6.1.2 THS/SL21, THSSL21E ........................ 36
1.4 Risques résiduels.................................... 16 2.6.1.3 THS/MN21 .......................................... 36
1.4.1 Installation ................................................ 16 2.6.1.4 THS/G21, THS/GMS21,
THS/G21E ........................................... 37
1.4.2 Utilisation .................................................. 16
2.6.2 Groupes d’alimentation ............................. 38
1.4.3 Entretien ................................................... 16
2.6.2.1 Control Power Box (CPB) et
2 DESCRIPTION ............................................... 17 générateur de champ (MAG) ............... 38
2.6.2.2 Control Power Box avec unité de
2.1 Description générale ............................... 17 commande à distance (THS/21E) ....... 38
2.1.1 Antenne de détection................................ 17 2.6.2.3 Control Power Box avec unité de
2.1.2 Système intégré sur convoyeur à commande à distance (THS/21) .......... 39
bande ....................................................... 18 2.6.2.4 Conveyor Control SystemErrore. Il segnalibro non è
2.6.2.5 Alimentation réduite (carte
2.1.3 Produits pouvant être contrôlés ................ 18 00211AL_)........................................... 39
2.2 Antennes de détection ............................ 19 2.6.3 Systèmes intégrés .................................... 40
2.2.1 THS/21E et THS/21E-3F .......................... 19 2.6.3.1 THS/FBB ............................................. 40
2.6.3.2 THS/FB ............................................... 40
2.2.2 THS/21 et THS/MS21 ............................... 19
2.6.3.3 THS/MBB ............................................ 41
2.2.3 THS/MN21 ................................................ 20 2.6.3.4 THS/M65 et THS/M69K....................... 41
2.2.4 THS/G21E ................................................ 21 2.6.3.5 THS/MBR ............................................ 42
2.2.5 THS/G21 et THS/GMS21 ......................... 21 2.7 Options et accessoires ............................ 42
2.2.6 Groupes d’alimentation compatibles......... 22 2.8 Caractéristiques techniques .................... 43
2.2.6.1 Control Power BoxErrore. Il segnalibro non è definito. Détecteur de MétauxErrore. Il segnalibro non è definito
2.8.1
2.2.6.2 Unité de commande à distance
2.8.2 Systèmes intégrés .................................... 45
RCU .................................................... 23
2.2.6.3 Conveyor Control SystemErrore. Il segnalibro non2.9
Sécurités
è definito. ................................................. 46
2.2.6.4 Générateur de champ ......................... 23
2.2.6.5 Alimentation réduite (carte 3 INSTALLATION.............................................. 47
00211AL_) .......................................... 23 3.1 Conditions requises générales ................ 47
2.3 Systèmes intégrés sur convoyeur à 3.1.1 Espaces minimums requis ........................ 47
bande ...................................................... 24 3.1.1.1 Antennes ............................................. 47
2.3.1 Options de réversibilité ............................. 25 3.1.1.2 Systèmes intégrés ............................... 47
2.3.1.1 Réversibilité du groupe 3.1.2 Consignes générales d’installation
Antenne/Alimentation .......................... 25 pour les modèles non intégrés .................. 48
2.3.1.2 Réversibilité du système d’éjection ..... 25 3.1.2.1 Commandes et groupe
2.3.2 Modèles .................................................... 26 d’alimentation ...................................... 48
2.3.2.1 THS/FBB (tapis de type plat) .............. 26 3.1.2.2 Structures métalliques à proximité
2.3.2.2 THS/FB (tapis de type plat) ................. 27 de l’antenne ......................................... 49
2.3.2.3 THS/MBB (tapis de type modulaire).... 28 3.1.2.3 Convoyeur à bande du client............... 51
2.3.2.4 THS/M65 et THS/M69K (tapis de 3.1.3 Critères d’installation pour une parfaite
type modulaire) ................................... 29 compatibilité environnementale du
2.3.2.5 THS/MBR (tapis de type Détecteur de Métaux................................. 55
modulaire) ........................................... 30 3.1.3.1 Câbles d’alimentation et
2.4 Identification des appareils ..................... 31 commande d’autres appareils ............. 55
3.1.3.2 Perturbations impulsives .................... 55 3.5.8 Raccordement de l’alimentation de

3.1.3.3 Boucle de terre ................................... 56 secteur ...................................................... 70
3.1.3.4 Moteurs des convoyeurs à bande....... 56 3.5.8.1 Conducteur de terre ............................ 70
3.1.3.5 Choix et pose des câbles de 3.5.8.2 Interrupteur de mise sous tension ....... 71
raccordement...................................... 57
3.1.3.6 Détecteurs de métaux rapprochés...... 57 3.6 Schémas électriques ............................... 72
3.2 Déballage ................................................ 57 3.6.1 Schémas fonctionnels .............................. 72
3.6.1.1 Control Power BoxErrore. Il segnalibro non è definito.
3.2.1 Détecteur de MétauxErrore. Il segnalibro non è definito. 3.6.1.2 Conveyor Control SystemErrore. Il segnalibro non è def
3.2.1.1 Manutention et transport de
l’appareil emballé................................ 57 3.6.2 Control Power BoxErrore. Il segnalibro non è definito.
3.2.1.2 Procédure de déballage ..................... 58 3.6.2.1 Carte ALM ........................................... 73
3.2.1.3 Contenu de l’emballage ...................... 58 3.6.2.2 Alimentation réduite – Carte AL_ ........ 75
3.2.1.4 Manutention du Détecteur de 3.6.2.3 Générateur de champ (MAG) pour
Métaux ................................................ 59 THS/MN21 .......................................... 76
3.6.2.4 Conveyor Control System – Carte
3.2.2 Systèmes intégrés CEIA .......................... 59 ALM .................................................... 78
3.2.2.1 Manutention et transport de
l’emballage ......................................... 59 3.6.3 Carte SCD ................................................ 82
3.2.2.2 Procédure de déballage ..................... 60 3.6.3.1 THS/xx21E .......................................... 82
3.2.2.3 Contenu de l’emballage ...................... 60 3.6.3.2 THS/xx21E-3F .................................... 82
3.2.2.4 Manutention du système .................... 60 3.6.3.3 THS/xx21 ............................................ 83
3.6.3.4 THS/xxMS21 ....................................... 83
3.3 Installation mécanique ............................ 61 3.6.3.5 THS/MN21 .......................................... 84
3.3.1 Antenne .................................................... 61 3.6.4 Carte IXC (disponible sur demande) ........ 85
3.3.2 Systèmes intégrés.................................... 62 3.6.5 Systèmes intégrés .................................... 86
3.3.3 Assemblage des composants .................. 62 3.6.5.1 THS/FBB et THS/MBB ........................ 86
3.3.3.1 Détecteur de MétauxErrore. Il segnalibro non è definito. THS/FBB et THS/MBB avec
3.6.5.2
3.3.3.2 Systèmes intégrés .............................. 62 capteurs Bac plein et Pression
basse .................................................. 88
3.4 Installation pneumatique ......................... 63 3.6.5.3 THS/FB, THS/MBR, THS/M65 et
3.4.1 Conditions requises .................................. 63 THS/M69K .......................................... 90
3.4.2 Schémas pneumatiques ........................... 63 3.7 Raccordement avec d’autres
3.4.2.1 Éjection par piston ou bande dispositifs ................................................. 92
rétractable .......................................... 63 3.7.1 Carte 00211ALM ...................................... 92
3.4.2.2 Éjection par jet d’air ............................ 63
3.7.2 Carte 00211AL_ ....................................... 95
3.4.3 Raccordement de la source de
pression ................................................... 64 3.7.3 Raccordement de boutons ou de
3.4.3.1 Éjection par piston ou bande capteurs .................................................... 97
rétractable .......................................... 64 3.7.3.1 Positionnement des capteurs .............. 98
3.4.3.2 Éjection par jet d’air ............................ 64 3.7.4 Raccordement d’un système d’éjection .... 98
3.4.4 Réglage .................................................... 64 3.7.5 Cellule photoélectrique de
3.4.4.1 Éjection par piston ou bande synchronisation......................................... 99
rétractable .......................................... 64 3.7.6 Raccordement à d’autres dispositifs ou
3.4.4.2 Éjection par jet d’air ............................ 64 machines en ligne..................................... 99
3.4.5 Verrouillage de l’air comprimé .................. 64
3.8 Configuration ......................................... 100
3.5 Installation électrique .............................. 64 3.8.1 Démarrage du système .......................... 100
3.5.1 Pose des câbles de raccordement ........... 64 3.8.2 Paramétrage préliminaire ....................... 100
3.5.2 Description des entrées ........................... 65 3.8.3 Vérification des connexions des
3.5.3 Description des sorties ............................. 66 entrées et sorties .................................... 100
3.5.4 Description des interfaces E/S ................. 67 3.8.4 Moteur (uniquement avec le Conveyor
3.5.5 Connexions de communication ................ 67 Control System) ...................................... 101
3.5.5.1 Communication via port série RS 3.8.5 Vitesse de passage ................................ 102
232 ..................................................... 67 3.8.5.1 Application avec Control Power
3.5.5.2 Communication via Bluetooth ............. 67 Box.................................................... 102
3.5.5.3 Communication via Ethernet / WiFi 3.8.5.2 Application avec Conveyor Control
(sur demande, avec carte IXC) ........... 67 System .............................................. 102
3.5.6 Raccordement au circuit d’arrêt 3.8.6 Encodeur ................................................ 103
d’urgence de la ligne de production ......... 68 3.8.7 Cellule photoélectrique de
3.5.7 Raccordement d’un moteur (seulement synchronisation....................................... 103
pour système de commande du 3.8.8 Cellule photoélectrique de vérification
convoyeur) ............................................... 69 d’éjection ................................................ 104
3.8.9 Mode d’éjection ...................................... 105 Mise sous tension du Détecteur de Métaux ... 125
3.8.9.1 Blocage du transport avec 4.3.1 Contrôle des protections ......................... 125
réarmement manuel (EM=B)............. 105
4.3.1.1 Vérification des boutons d’arrêt
3.8.9.2 Blocage du convoyeur avec
d’urgence .......................................... 126
synchronisation et réarmement
manuel (EM=SB) .............................. 106 4.3.2 Mise sous tension ................................... 126
3.8.9.3 Inversion du convoyeur (EM=R) ....... 107 4.3.3 Signalisations à la mise sous tension ..... 126
3.8.9.4 Éjection automatique avec
synchronisation sur l’alarme 4.3.4 Signaux fournis pendant l’utilisation ........ 127
(EM=F) .............................................. 108 4.3.4.1 Indication du signal en réception ....... 127
3.8.9.5 Éjection automatique avec 4.3.4.2 Messages affichés ............................ 128
synchronisation par cellule 4.3.5 Signalisations pendant l’autodiagnostic .. 128
photoélectrique (EM=S) .................... 109
3.8.9.6 Éjection automatique avec 4.4 Utilisation de l’appareil .......................... 129
synchronisation et vérification de 4.4.1 Contrôle de la sensibilité avec
l’éjection (EM=FS) ............................ 110 échantillon de référence.......................... 129
3.8.10 Lecteur de codes-barres......................... 111 4.4.2 Démarrage/arrêt du convoyeur à
3.8.10.1 Avec changement de Mode de bande ...................................................... 129
détection ou de Bande entre un 4.4.3 Réglage de la vitesse du convoyeur ....... 129
produit et l’autre ................................ 111
3.8.10.2 Sans changement de Mode de 4.4.4 Réarmement de l’alarme......................... 130
détection ou de Bande entre un 4.4.5 Réarmement de l’anomalie ..................... 130
produit et l’autre ................................ 111
4.4.6 Retrait et vidage du bac de
3.9 Temporisations ..................................... 112 récupération des produits éjectés ........... 131
3.9.1 Blocage du convoyeur (EM=B) ............... 112 4.4.6.1 THS/FBB et THS/MBB ...................... 131
4.4.6.2 THS/FB et THS/M65 ......................... 131
3.9.2 Blocage du convoyeur avec 4.4.6.3 THS/MBR .......................................... 132
synchronisation (EM=SB) ....................... 113
4.4.7 Arrêt automatique ................................... 133
3.9.3 Inversion du convoyeur (EM=R) ............. 114
4.5 Programmation ...................................... 133
3.9.4 Éjection automatique avec
synchronisation sur l’alarme (EM=F) ...... 114 4.6 Programmation du Détecteur de
3.9.5 Éjection automatique avec Métaux en fonction du type de produit .. 133
synchronisation par cellule 4.7 Test du Détecteur de Métaux avec
photoélectrique (EM=S) .......................... 115 des échantillons de référence ............... 134
3.9.6 Éjection automatique avec 4.7.1 Programmation des temps de
synchronisation et vérification de demande des tests périodiques .............. 134
l’éjection (EM=FS) .................................. 116
4.7.2 Exécution des tests ................................. 134
3.10 Habilitation de et vers des machines 4.7.2.1 Procédure de test .............................. 135
externes ................................................ 117
4.7.3 Quick test ................................................ 137
3.10.1 Inhibition du Détecteur de Métaux .......... 117
4.8 Conformité à la norme CFR21 .............. 138
3.10.2 Activation du convoyeur précédent......... 117
4.8.1 Informations générales ........................... 138
3.10.3 Activation provenant du convoyeur
suivant .................................................... 118 4.8.2 Configuration du Détecteur de Métaux ... 138
3.10.3.1 Applications à chute par gravité ........ 118
5 ENTRETIEN.................................................. 139
3.11 Vérification de l’installation et
5.1 Entretien périodique .............................. 139
configuration du système ...................... 119
5.2 Procédure d’entretien périodique .......... 139
4 UTILISATION ............................................... 120 5.2.1 Nettoyage extérieur................................. 139
4.1 Indicateurs ............................................ 120 5.2.2 Parties en contact avec le produit ........... 140
4.1.1 Indicateurs optiques ............................... 120 5.2.3 Nettoyage du convoyeur à bande ........... 141
4.1.1.1 Tableau de commande ..................... 120 5.2.3.1 Système d’éjection ............................ 141
4.1.1.2 Conveyor Control SystemErrore. Il segnalibro non è definito.
5.2.3.2 Démontage du tapis .......................... 142
4.1.1.3 Colonne lumineuse ........................... 121
5.2.4 Réglage de la tension du convoyeur à
4.1.2 Indicateurs sonores ................................ 121 bande ...................................................... 144
4.2 Commandes.......................................... 122 5.2.4.1 THS/FBB et THS/FB ......................... 144
4.2.1 Tableau de commande ........................... 122 5.3 Recherche des pannes ......................... 145
4.2.2 Tableau de commande du Conveyor 5.4 Procédures d’entretien extraordinaire ... 147
Control System ....................................... 123
5.4.1 Remplacement des fusibles .................... 147
4.3 Accès à la programmation .................... 124
5.4.2 Remplacement de la carte SCD ............. 148
5.5 Procédures de vérification de la 5.7.2.1 Antennes ........................................... 158

compatibilité .......................................... 150 5.7.2.2 Systèmes intégrés ............................ 159
5.5.1 Vérification de la compatibilité 5.8 Élimination de l’appareil ........................ 160
générale ................................................. 150 5.8.1 Élimination de l’appareil et des
5.5.2 Vérification de la compatibilité consommables ayant un impact sur
électrique ............................................... 150 l’environnement ...................................... 160
5.5.3 Contrôle de la contamination du 6 ANNEXES ..................................................... 161
convoyeur .............................................. 151
6.1 Déclarations de conformité CE ............. 161
5.5.4 Résultat des vérifications de
compatibilité générale ou électrique ....... 151 6.1.1 THS, THS/G21, THS/SL21,
THSMN21, THS/MS21 ........................... 161
5.6 Autodiagnostic....................................... 152
6.1.2 THS/FB, THS/FBB, THS/M65,
5.7 Procédure de démontage ..................... 158 THS/MBB et THS/MBR .......................... 162
5.7.1 Démontage............................................. 158 6.2 Pièces détachées .................................. 162
5.7.2 Remballage ............................................ 158
Conditions de garantie
La garantie sur tous les appareils C.E.I.A. est valable pendant une période de 12 mois à
compter de la livraison ; elle couvre tous les composants, à l’exception des batteries, et se
réfère à une marchandise rendue départ usine. La garantie ne couvre pas les dommages
imputables à une mauvaise utilisation et, de toute façon, à un usage non conforme à ce qui est
expressément indiqué dans le présent manuel. Toute intervention sur l’appareil modifiant ses
caractéristiques est interdite, notamment l’ouverture de son boîtier, sous peine d’annulation de
la garantie.
Formulaire de satisfaction client
Vos observations et conseils sur les produits et les services offerts par CEIA
et son réseau de distribution sont très importants pour nous permettre d’améliorer
nos procédures. Nous vous prions donc de bien vouloir remplir le formulaire disponible
sur le site internet CEIA, à l’adresse :
http://www.ceia.net/industrial/satisfaction
Merci pour votre attention et votre coopération.
Avant-propos
Ce document est propriété de CEIA S.p.A., qui s’en réserve tous les droits. Toute copie,
partielle ou totale, modification ou traduction du contenu du présent document est interdite.
CEIA S.p.A. se réserve le droit d’apporter à tous moments et sans préavis des modifications à
ses produits (y compris la programmation), accessoires et options, ainsi qu’à ses prix et
conditions de vente.
Le Détecteur de Métaux ou le système intégré CEIA ne doit être utilisé que dans le but prévu et
dans les modes décrits dans le présent manuel. CEIA décline toute responsabilité quant aux
conséquences découlant d’une utilisation autre que celle indiquée dans le présent manuel.
But de la documentation
La documentation complète d’un Détecteur de Métaux CEIA comprend une série de manuels
dont les buts sont indiqués dans les paragraphes suivants :
Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien

Le but du manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien est de fournir les informations
nécessaires à :
- l’installation du Détecteur de Métaux ou du système intégré, selon les exigences
électriques et mécaniques prescrites par CEIA ;
- la configuration du Détecteur de Métaux en fonction du type d’installation et d’utilisation ;
- l’utilisation appropriée du système avec convoyeur à bande ;
- l’entretien approprié, ordinaire et extraordinaire.
Manuel de programmation
Le but du manuel de programmation est de fournir la description de tous les éléments du menu
de programmation du système, pour :
- définir les utilisateurs autorisés à opérer avec le système ;
- programmer le Détecteur de Métaux en fonction du type de produit à contrôler ;
- réaliser les connexions à distance avec le Détecteur de Métaux, par le biais des
interfaces de communication disponibles.
Manuel opérateur
Le but du manuel opérateur est de fournir toutes les informations nécessaires à l’opérateur pour
l’utilisation quotidienne du système.
Liste des options, accessoires et pièces détachées

Le but de ce document est de fournir un tableau de consultation rapide pour la commande
éventuelle de pièces détachées, options et accessoires.
1 CONSIGNES DE SÉCURITÉ - MISES EN GARDE
Lire attentivement ce manuel avant d’installer, d’utiliser ou d’entretenir l’appareil.
1 CONSIGNES DE SECURITE - MISES EN GARDE

1.1 Opérateurs, niveau d’instruction et de formation requis
Le tableau ci-dessous contient la liste de toutes les personnes habilitées à intervenir sur
l’appareil, dans les différentes phases de son cycle de vie, en indiquant le niveau d’instruction
et de formation requis.
Phase Opérateurs Niveau d’instruction / Formation

1 Transport Manutentionnaire Préparation et qualification professionnelle nécessaires à la manutention des
s chargés du charges.
chargement et du Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
déchargement du Informations relatives au poids et aux méthodes de chargement, déchargement
moyen de et manutention de l’appareil dans son emballage.
transport.
Transporteurs Formation et qualification appropriées pour ce type d’activité.
Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
Informations relatives au poids et aux méthodes de chargement, déchargement
et manutention de l’appareil.
2 Montage Installateurs Préparation et qualification professionnelle appropriées pour l’installation
et installation mécanique, électrique et pneumatique de machines.
Connaissance des dangers liés à leur activité, des précautions à prendre et des
équipements de protection personnelle (EPI) à utiliser.
Connaissance des réglementations en matière de sécurité électrique et du
personnel.
Connaissance des mises en garde, des instructions et des procédures
contenues dans le manuel d’installation et d’entretien, dans le manuel opérateur
et dans le manuel de programmation fournis avec l’appareil.
3 Mise en service Installateurs Formation et qualification appropriées pour ce type d’activité.
personnel.
Connaissance du type d’utilisation de l’appareil afin de pouvoir le mettre au
point et de vérifier son fonctionnement conformément aux processus de
production.
4.1 Utilisation : Aucun L’appareil n’a pas besoin d’une préparation préliminaire avant son utilisation
configuration ; normale.
4.2 Utilisation : formation, Opérateur Formation et qualification appropriées pour ce type d’activité.
programmation ou Connaissance des réglementations en matière de sécurité électrique et du
modification de personnel.
processus ; Connaissance des mises en garde, des instructions et des procédures
contenues dans le manuel d’utilisation et dans le manuel de programmation
fournis avec la machine.
production.
4.3 Utilisation : Opérateur Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
opérations ; Connaissance des mises en garde, des instructions et des procédures
contenues dans le manuel d’utilisation.
production et aux compétences employées.
CONSIGNES DE SÉCURITÉ - MISES EN GARDE 1
Phase Opérateurs Niveau d’instruction / Formation
4.4 Utilisation : nettoyage ; Opérateur Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
Connaissance des procédures de nettoyage établies par le Client.
4.5 Utilisation : diagnostic Opérateur Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
des pannes ; Connaissance des mises en garde, des instructions et des procédures
production et aux compétences employées.
Technicien de Préparation et qualification professionnelle appropriées pour l’installation
maintenance mécanique, électrique et pneumatique de machines.
Connaissance des dangers liés à l’activité, des précautions à prendre et des
personnel.
4.6 Utilisation : entretien Opérateur Connaissance des réglementations en matière de sécurité du personnel.
ordinaire ; Connaissance des mises en garde, des instructions et des procédures
d’entretien ordinaire contenues dans le manuel d’utilisation.
5 Entretien Technicien de Préparation et qualification professionnelle appropriées pour l’exercice des
maintenance activités d’installation mécanique, électrique et pneumatique de machines.
Connaissance des dangers liés à l’activité, des précautions à prendre et des
personnel.
6 Mise hors service, Technicien de Préparation et qualification professionnelle appropriées pour l’installation
démontage et mise au maintenance mécanique, électrique et pneumatique de machines.
rebut en toute Connaissance des dangers liés à l’activité, des précautions à prendre et des
sécurité ; équipements de protection personnelle (EPI) à utiliser.
personnel.
Connaissance des réglementations nationales en matière de collecte des
déchets d’équipements électriques industriels.
1.2 Mises en garde

1.2.1 Mises en garde générales
- Le non-respect d’une ou de plusieurs instructions figurant dans ce manuel augmente le
risque d’accident. Ne transgresser aucune des indications fournies dans ce manuel.
- S’assurer que tout le personnel qui travaille ou intervient sur l’appareil bénéficie d’une
préparation adéquate et connaît les procédures et les mises en garde décrites dans ce
manuel.
- Effectuer l’installation conformément aux réglementations nationales en matière de
sécurité électrique et de sécurité du personnel (opérateurs et techniciens).
- Toute modification de l’appareil, par rapport à la configuration livrée par CEIA est interdite
et annule les certifications fournies.
- Pour l’installation, l’utilisation et l’entretien de l’appareil, s’en tenir aux indications
contenues dans ce manuel. CEIA ne peut en aucun cas être tenue pour responsable des
dommages consécutifs à des opérations non décrites dans ce manuel ou au non respect,
partiel ou total, des procédures décrites.
- Ce manuel doit suivre l’appareil en cas de changement de propriétaire et doit
l’accompagner jusqu’à sa démolition.
- Avant de déplacer le Détecteur de Métaux, tenir compte du fait qu’il pourrait être trop
lourd pour être manipulé par une seule personne. Établir et mettre en œuvre des
procédures adéquates pour l’exécution de ces opérations. CEIA décline toute
responsabilité en cas de dommages, à des personnes ou des choses, dus à une
procédure incorrecte.
- Dans les systèmes intégrés montés sur roues, les roues doivent toujours être bloquées
afin d’éviter les déplacements accidentels.
1.2.2 Mises en garde pour l’installation

Effectuer l’installation conformément aux réglementations nationales en matière de sécurité électrique et de sécurité
du personnel (opérateurs et techniciens).
- Si un système intégré CEIA est installé dans une ligne de production, l’acheteur est tenu
de vérifier la conformité de toute la ligne de production avant de mettre la machine en
service.
- En cas d’utilisation du système intégré CEIA, muni d’un système d’éjection mais non
intégré dans une ligne de production, il faut prévoir en sortie du convoyeur un autre tapis
de déchargement à protection fixe pour éviter que l’opérateur puisse accéder à la zone
d’éjection avec les mains ou membres. La distance du système d’éjection doit être
conforme au tableau 1 de la norme UNI EN 13857. La protection peut être achetée
auprès de CEIA.
- L’appareil doit être installé dans un local ayant un éclairage minimum moyen et constant
de 500 LUX, sans besoin de lui ajouter un système d’éclairage autonome. La lumière
ambiante doit être suffisante pour l’éclairage des parties qui doivent être contrôlées.
- L’appareil doit être installé dans un endroit suffisamment spacieux pour permettre à
l’opérateur de travailler en toute sécurité.
- Effectuer tous les raccordements électriques conformément aux instructions contenues
dans le chapitre Installation de ce manuel.
- Si le système intégré CEIA est relié en ligne avec d’autres machines, les boutons d’arrêt
d’urgence doivent être reliés de telle sorte que l’activation de l’un d’entre eux entraîne
l’arrêt de toutes les machines de la ligne.
- Dans les systèmes intégrés avec système d’éjection et bac de récupération des produits
éjectés, la fréquence de vidage doit être estimée : si cette fréquence est supérieure à une
fois par poste de travail, l’option « Activation arrêt d’urgence avec bac de récupération
absent » doit être installée.
- Éloigner le plus possible du Détecteur de Métaux les sources de perturbations
électromagnétiques, comme les transformateurs ou les moteurs.
- Cet appareil contient des composants électriques et électroniques et est donc exposé
aux risques d’incendie. Ne pas l’installer en atmosphère potentiellement explosive ou au
contact de substances inflammables. Ne pas vaporiser d’eau ou d’agents moussants sur
l’appareil s’il est sous tension.
- L’appareil doit être relié à un circuit d’alimentation équipé d’un interrupteur ou d’un autre
dispositif de sécurité permettant de couper l’alimentation électrique pendant l’entretien.
- Connecter les bornes à l’intérieur de l’unité d’alimentation, seulement après avoir
débranché l’appareil de la prise secteur.
- Brancher (au besoin) l’appareil sur le circuit d’air comprimé, seulement après avoir
effectué toutes les connexions nécessaires à l’installation.
- Avant d’alimenter l’appareil, s’assurer que la tension du circuit d’alimentation correspond
à la valeur indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil. Il incombe au client de
vérifier que son alimentation correspond bien aux valeurs indiquées sur la plaque de
l’appareil et qu’elle est conforme aux normes de sécurité nationales.
- L’alimentation doit être dotée d’une mise à la terre. L’interruption du conducteur de terre,
à l’intérieur ou à l’extérieur de l’appareil, ou le débranchement de la fiche de terre rendra
l’appareil dangereux. Il est absolument interdit de couper intentionnellement ou de
débrancher le conducteur de terre.
- Brancher l’appareil sur le secteur seulement après avoir effectué tous les branchements
nécessaires à sa complète installation.
- Pour éviter les dommages causés par la foudre, installer des parafoudres sur les lignes
d’alimentation.
- L’installation et le déplacement des systèmes montés sur roues ne sont admis que sur un
sol plat.
- Une fois installé, l’appareil doit être stable, ne pas être soumis à des vibrations et ne pas
risquer des déplacements accidentels. Si le système est monté sur roues, les roues
doivent être bloquées. S’il est équipé de pieds, ceux-ci doivent être ancrés au sol.
Tous les câbles de raccordement doivent être bien fixés afin d’éviter tout choc ou
dommage accidentel, ou des dangers pour les opérateurs, et d’obtenir un meilleur
fonctionnement de l’appareil.
- Après avoir terminé toutes les connexions électriques, fermer les presse-étoupes
inutilisés pour éviter la pénétration d’eau ou de corps étrangers dans l’unité
d’alimentation.
- Le coffret d’alimentation renferme des tensions dangereuses. Veiller à toujours refermer
la porte, à enlever la clé et à la remettre au personnel chargé de l’entretien (Norme EN
60204).
- L’installation doit être réalisée de manière à ce que le produit ne puisse en aucun cas
toucher ou heurter l’ouverture du Détecteur ou les surfaces internes.
- Une fois l’installation terminée, vérifier que les zones dans lesquelles travaille l’opérateur
sont bien dégagées et qu’elles ne contiennent pas d’éléments dangereux. Vérifier que les
espaces minimums nécessaires ont bien été respectés.
- L’utilisateur doit effectuer les raccordements supplémentaires éventuels et faire une
vérification finale de leur fonctionnement.
1.2.3 Mises en garde pour l’utilisation

Les Détecteurs de métaux CEIA utilisent des champs électromagnétiques de faible intensité, conformes aux normes
en vigueur.
stimulateurs cardiaques, de défibrillateurs cardiaques et d’autres appareils similaires ne doivent pas rester à proximité
de l’antenne de détection.
dessus.
- Si l’appareil est resté longtemps stocké à des températures non comprises dans la plage des
températures de service, attendre qu’il ait atteint une température correcte avant de l’allumer.
- Ne pas mettre l’appareil sous tension si son coffret d’alimentation est ouvert. Ne pas
ouvrir pendant l’utilisation.
- Ne pas approcher de l’appareil des parties du corps, vêtements ou objets, pour ne pas
risquer de rester coincé dans les organes en mouvement. Toujours porter des vêtements
près du corps et attacher les cheveux longs. Ne jamais porter d’objets saillants ou
pendants tels que bracelets, cravates, colliers, écharpes, etc.
- Pendant l’utilisation, ne pas introduire une partie du corps ou des objets dans le tunnel de
passage du produit.
- Ne jamais entraver le passage du produit.
- Avec le système en état de fonctionnement, seule l’utilisation des commandes de la
machine (tableaux de commande, boutons d’arrêt d’urgence) est autorisée.
- Avant de démarrer le convoyeur à bande, contrôler que le bac de récupération des
produits éjectés et son couvercle sont bien en place.
- Toute modification possible de la configuration de la machine doit être effectuée machine
à l’arrêt, par du personnel qualifié et avec la zone de travail sous contrôle.
- Si l’on suspecte que toutes les protections ne sont pas parfaitement efficaces, mettre
l’appareil hors service en le débranchant du secteur, empêcher tout fonctionnement
involontaire et contacter le personnel responsable de l’entretien.
La mesure de protection est considérée comme défaillante en cas de :
- Dommages visibles de l’appareil et des éléments assurant la sécurité (boîtiers, joints,
presse-étoupes, vis de fixation, etc.) ;
- Le coffret d’alimentation n’est pas correctement fermé ;
- Mise à la terre non conforme ;
- L’appareil a subi des contraintes mécaniques ou électriques (chocs, surtensions, etc.) ;
- L’appareil ne fonctionne pas correctement, selon les indications du présent manuel ;
- L’appareil a été entreposé dans de mauvaises conditions pendant une longue
période ;
- Fortes contraintes subies par l’appareil pendant le transport.
- Contact de l’appareil avec des substances corrosives.
- Le bac de récupération des produits éjectés doit être vidé régulièrement. Faire attention
pendant cette opération car le bac peut être lourd et contenir des produits très chauds. Établir
et mettre en œuvre des procédures adéquates pour l’exécution de ces opérations. CEIA
décline toute responsabilité en cas de dommages, à des personnes ou des choses, si les
procédures mises en œuvre pour vider le bac de récupération n’ont pas été respectées.
- L’absence, même provisoire, du bac de récupération ou d’un système de collecte des
produits éjectés, peut être dangereuse à cause du risque de trébucher ou de glisser.
- Les chocs accidentels sur le circuit de l’air comprimé peuvent causer des explosions et
l’échappement de l’air comprimé.
- La machine n’est pas équipée d’une soupape de sûreté qui décharge le circuit de l’air
comprimé en cas de chute de tension coupant l’éclairage du lieu de travail. Dans tous les
cas, les systèmes d’éjection automatique à piston ou jet d’air sont désactivés en cas de
coupure de courant.
- Dans certains modèles, le moteur d’entraînement du convoyeur à bande est recouvert de
capots métalliques, sauf sa partie inférieure et le côté orienté vers l’intérieur de la
machine. Ne pas toucher ces surfaces car elles risquent d’être très chaudes.
- Si le poids transporté sur le convoyeur à bande est supérieur aux seuils indiqués dans
les caractéristiques techniques ou si la machine n’est pas régulièrement nettoyée pour
éliminer les résidus, la température du moteur peut s’élever excessivement en
augmentant les risques de brûlures.
- Le non-respect des consignes d’utilisation de la machine peut entraîner sa contamination
et la rendre inappropriée à un usage alimentaire.
- En cas d’utilisation de l’appareil avec chargement et déchargement manuel des produits
à contrôler, le client est tenu d’évaluer les risques possibles pour la santé de l’opérateur.
- Dans le cas de systèmes intégrés, avec entrée « following conveyor » connectée, le
convoyeur peut être arrêté et remis en marche de façon autonome par cette ligne
d’entrée.
- Si le système est monté sur roues, les roues doivent être bloquées. Tous les câbles de
raccordement doivent être bien fixés afin d’éviter tout choc ou dommage accidentel, ou
des dangers pour les opérateurs, et d’obtenir un meilleur fonctionnement de l’appareil.
- Le risque de vibration au système main-bras n’est pas applicable.
FI002K0018v1110IT – Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien - THS
1.2.4 Mises en garde pour l’entretien

- Pendant l’entretien, s’assurer que l’appareil est à l’abri de toute atmosphère
potentiellement explosive, même accidentelle.
- Effectuer toutes les opérations d’entretien conformément aux indications du chapitre
Entretien de ce manuel.
- L’appareil doit être débranché de toute source d’alimentation, y compris de l’air
comprimé, avant d’être soumis à un entretien, d’être nettoyé ou déplacé.
- Avant toute intervention d’entretien, de nettoyage ou de déplacement de l’appareil, il est
impératif de verrouiller les sectionneurs (électrique et pneumatique) sur OFF au moyen
d’un cadenas. Voir la procédure à suivre au chapitre Installation.
- Tous les boîtiers du système ont un degré de protection tel qu’ils sont protégés contre
toute pénétration de poussière et d’eau. Ne pas ouvrir les portes en présence de
poussière ou d’eau dans l’environnement, pour en éviter la pénétration.
- Pour le remplacement de fusibles, vérifier que le courant nominal et le type des fusibles
utilisés sont corrects. Ne jamais utiliser de fusibles de valeur différente de celles
indiquées dans le manuel et ne jamais mettre des porte-fusibles en court-circuit.
- Nettoyer les différentes parties du système, suivant les procédures établies par le client,
conformément aux consignes d’hygiène requises par la méthode et le milieu de travail et
en conformité avec le degré de protection de l’appareil.
- Les machines peuvent être utilisées avec de nombreux produits alimentaires et dans
différents milieux de production. Il revient donc à l’utilisateur final d’établir une procédure
de nettoyage en fonction des conditions d’utilisation de l’appareil. Le client doit également
s’assurer que ces instructions ne comportent pas le recours à des méthodes et des
substances incompatibles avec les caractéristiques de la machine indiquées dans ce
manuel.
- Lire attentivement le chapitre Entretien de ce manuel avant de contacter le S.A.V. En cas
de problème, contacter exclusivement du personnel spécialisé et autorisé à intervenir sur
les appareils CEIA.
- Toujours utiliser des pièces détachées d’origine CEIA pour le remplacement de pièces
défectueuses de l’appareil.
- Éviter d’intervenir sur un appareil ouvert sous tension pour son entretien ou sa
réparation. S’il est impossible de couper l’alimentation, faire appel à du personnel
qualifié, connaissant les risques auquel il s’expose et respectant les indications du
chapitre Entretien.
- Avant de remettre l’appareil en marche, contrôler que toutes les protections sont
efficaces et que les organes en mouvement et les systèmes d’alimentation électrique et
pneumatique ne sont pas défectueux.
- Pour l’élimination de l’appareil, respecter les réglementations nationales en matière de
collecte des déchets et se reporter au chapitre Entretien de ce manuel.
1.3 Utilisation prévue et interdite de l’appareil
1.3.1 Utilisation prévue de l’appareil
- Les Détecteurs de métaux de la série THS/21E et THS/21 sont des appareils
électroniques pour la détection de métaux (magnétiques et non magnétiques) passant à
l’intérieur de l’antenne.
- Manipuler l’appareil avec précaution et sans forcer lors de son installation, utilisation et
entretien.
- L’utilisateur final est responsable du choix de la sensibilité la mieux adaptée à son
application. Après avoir réglé la sensibilité et programmé l’appareil en conséquence,
l’utilisateur final est tenu de vérifier la mise au point à l’aide d’étalons de test relatifs à la
sensibilité sélectionnée. De plus, cette vérification devrait être répétée périodiquement
pour s’assurer que l’appareil n’est pas déréglé.
1.3.2 Utilisation interdite de l’appareil

- Les Détecteurs de métaux de la série THS/21E et THS/21 ne doivent pas être installés
ou utilisés dans des environnements exposés, même accidentellement, à une
atmosphère explosive.
- Toute intervention d’installation, d’utilisation et d’entretien autre que les procédures
fournies dans ce manuel doit être considérée comme interdite.
- Éviter d’intervenir sur un appareil ouvert sous tension pour son entretien ou sa
réparation. Ces opérations doivent exclusivement être confiées à du personnel qualifié,
conscient des risques auxquels il est exposé et conformément aux indications du chapitre
Entretien.
- Il est interdit d’utiliser les systèmes intégrés CEIA sans bac de récupération des produits
éjectés.
- Aucune soudure à l’arc ne doit être réalisée sur l’antenne du Détecteur, sur le groupe
d’alimentation, sur le convoyeur à bande ou sur une partie quelconque de leur structure.
- L’appareil est équipé de protections mécaniques et électroniques, décrites dans ce
manuel. L’élimination totale ou partielle de ces protections est interdite.
- L’appareil ne doit pas être utilisé dans un environnement dangereux présentant des
risques pour la santé ou la sécurité de l’opérateur.
- Il est interdit d’utiliser l’appareil dans des environnements extrêmement secs, qui
pourraient générer des charges électrostatiques.
FI002K0018v1110IT – Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien - THS
1.4 Risques résiduels

1.4.1 Installation
- Toute erreur de connexion électrique (y compris la liaison à la terre) peut être une source
d’électrocution.
- Le dépassement des valeurs de pression de l’air comprimé peut être dangereux du fait
que les surpressions peuvent entraîner des explosions.
- Lors de la manutention des systèmes intégrés, le non-respect des consignes contenues
dans ce manuel peut comporter un risque de renversement de l’appareil.
1.4.2 Utilisation
Les Détecteurs de métaux CEIA utilisent des champs électromagnétiques de faible intensité, conformes aux normes en
vigueur.
stimulateurs cardiaques, de défibrillateurs cardiaques et d’autres appareils similaires ne doivent pas rester à proximité de
l’antenne de détection.
dessus.
- Les parties mobiles du système présentent un risque de happement si elles entrent en

contact avec des parties du corps ou des vêtements. Seuls les opérateurs qualifiés,
portant des vêtements appropriés au milieu de travail, sont autorisés à accéder à la
machine.
Avec les convoyeurs de type MB et MBB (modulaires), ce risque est accru car ils sont
accessibles pendant les interventions normales de l’opérateur.
- L’opérateur doit veiller à ne pas approcher le visage du conduit de décharge de pression
du système d’éjection à jet d’air : risque de blessures aux yeux et aux oreilles.
1.4.3 Entretien
- Après l’entretien des systèmes équipés d’un convoyeur à bande, s’assurer de ne pas
avoir oublié d’outils sur le convoyeur, comme des tournevis ou autres, qui pourraient être
projetés avec force au redémarrage du moteur.
DESCRIPTION 2
2 DESCRIPTION
2.1 Description générale
Les systèmes d’inspection CEIA THS sont des Détecteurs de métaux industriels à haute
sensibilité, conçus pour le contrôle de produits de type alimentaire ou compatibles (voir le
paragraphe 2.1.3) ; ils sont disponibles en deux versions :
- Antenne de détection avec groupe d’alimentation
- Antenne de détection intégrée sur système avec convoyeur à bande
2.1.1 Antenne de détection

Ce système, formé d’une antenne de détection et d’un groupe d’alimentation, doit être installé
sur une ligne de production préalablement préparée par le client ou l’installateur.
L’antenne et le groupe d’alimentation sont disponibles dans plusieurs configurations, en
fonction des besoins du client, pour permettre uniquement le contrôle du Détecteur de Métaux
ou pour le contrôle d’un convoyeur à bande fourni par le client.
Tous les modèles sont disponibles dans deux familles : la Série 21E et la Série 21, dont les
caractéristiques respectives sont décrites ci-dessous :
Caractéristiques Série 21E Série 21

OLED alphanumérique OLED graphique
Type d’écran
4x20 caractères 128x64 pixels
4 touches, dont 3 16 touches, dont 3
Programmation locale
avec double fonction avec double fonction
Saisie de données
Non Oui
alphanumériques
Fonction Quick Access Non Oui
Fonction d’autodiagnostic Non Oui
Évaluation automatique des

Non Oui
capacités de détection
Sensibilité Haute Très haute
Produits mémorisables 250 500
Événements archivables 1000 10000
Technologie de détection Technologie 3F Technologie multi-spectre
Degré de protection IP65 IP66 et IP69K
2 DESCRIPTION
2.1.2 Système intégré sur convoyeur à bande

Il s’agit d’une parfaite intégration entre le Détecteur de Métaux CEIA THS et une structure à
haute hygiène en acier inox, avec contrôle numérique de la vitesse et des phases d’éjection des
produits non-conformes.
Les systèmes d’inspection CEIA sont disponibles dans un vaste choix de dimensions pour
répondre aux différents besoins des clients. La structure portante, le Détecteur de Métaux et le
tableau de commande du convoyeur sont en acier inoxydable.
Le convoyeur à bande, le carter de protection de la zone d’éjection et le bac de récupération
des produits éjectés sont certifiés conformes aux applications alimentaires.
2.1.3 Produits pouvant être contrôlés

Les parties des Détecteurs de métaux et des systèmes intégrés CEIA qui viennent en contact
avec le produit sont réalisées avec des matériaux certifiés FDA, pour une compatibilité totale
avec les produits alimentaires.
Sur demande expresse du client, CEIA peut fournir les caractéristiques des matériaux employés.
Matériaux pouvant être contrôlés

- de dimensions et de poids compatibles avec l’ouverture de l’antenne et les
caractéristiques du système de transport ;
- avec des caractéristiques chimico-physiques compatibles avec les parties du système en
contact avec le produit ;
- sans parties métalliques, en fonction de la sensibilité de détection requise.
Matériaux NE pouvant PAS être contrôlés

- tous ceux qui ne remplissent pas même une seule des conditions susmentionnées.
DESCRIPTION 2
2.2 Antennes de détection

2.2.1 THS/21E et THS/21E-3F
Le système THS/21E est un Détecteur de Métaux industriel à haute sensibilité, commandé par
microprocesseur. Il existe également une version extrêmement compacte, le THS/SL21E
(version SLIM LINE), particulièrement adaptée pour les balances.
La version THS/21E-3F est un modèle multi-fréquence, adapté à une vaste gamme de produits
ayant des propriétés chimico-physiques très différentes (produit sec, humide, surgelé,
conditionné sous film métallisé). Ce modèle existe également en version Slim Line : le
THS/SL21E-3F.
Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte

A
électronique de commande.
Groupe d’alimentation pour la connexion de l’appareil à
la tension de secteur et aux éventuels asservissements
B externes (cellule photoélectrique, système d’éjection,
etc.). Voir les configurations possibles au paragraphe
2.3.
C Câble de connexion
D Tunnel
THS/21E Tableau de commande en acier inox, avec écran
E alphanumérique et clavier de programmation à 4
touches
2.2.2 THS/21 et THS/MS21

Le système THS/21 est un Détecteur de Métaux à très haute sensibilité, conçu pour un usage
industriel avec produit sec et commandé par microprocesseur. Il existe également une version
extrêmement compacte, le THS/SL21 (version SLIM LINE), particulièrement adaptée pour les
balances.
La version THS/MS21 est un modèle multi-spectre, adapté à une vaste gamme de produits
ayant des propriétés chimico-physiques très différentes (produit sec, humide, surgelé,
conditionné sous film métallisé). Ce modèle existe également en version Slim Line : le
THS/SLMS21.
Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte

A
électronique de commande.
Groupe d’alimentation pour la connexion de l’appareil à
la tension de secteur et aux éventuels asservissements
B externes (cellule photoélectrique, système d’éjection,
etc.). Voir les configurations possibles au paragraphe
2.3.
D Tunnel
THS/21
Tableau de commande en acier inox, avec écran
E alphanumérique et clavier de programmation à 16
touches
2 DESCRIPTION
2.2.3 THS/MN21
Le THS/MN21 est un modèle à très haute sensibilité pour la détection de métaux polluants
ferromagnétiques dans des produits conditionnés sous un métal non magnétique, comme une
feuille d’aluminium ou une barquette en aluminium.
Il permet également la détection d’aiguilles dans les vêtements avec accessoires en métal non
magnétique (boutons, fermetures éclair, etc.).
Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte électronique

A
de commande.
Groupe d’alimentation (Control Power Box CPB) pour la
connexion de l’appareil à la tension de secteur et aux
B éventuels asservissements externes (cellule
photoélectrique, système d’éjection, etc.). Voir les
configurations possibles au paragraphe 2.3.
D Tunnel
Tableau de commande en acier inox, avec écran
E
alphanumérique et clavier de programmation à 16 touches
THS/MN21 F Générateur de champ
DESCRIPTION 2
2.2.4 THS/G21E
Le THS/G21E est un modèle à haute sensibilité, avec tunnel circulaire, pour produits
transportés dans des conduits. En général, la sonde est destinée à être fixée dans une position
non accessible. Les commandes du Détecteur sont donc incorporées dans le groupe
d’alimentation.
Il est typiquement appliqué entre des conditionneuses et des peseuses multi-têtes, ou des
transporteurs par gravité et pneumatiques en général (poudres, granulés, liquides, ...).

A
de commande.
Groupe d’alimentation pour la connexion de l’appareil à la
tension de secteur et aux éventuels asservissements
B externes (cellule photoélectrique, système d’éjection, etc.),
avec module RCU pour la commande à distance. Voir les
D Tunnel
THS/G21E Tableau de commande en acier inox, avec écran
E
alphanumérique et clavier de programmation à 4 touches.
2.2.5 THS/G21 et THS/GMS21

Le THS/G21 est un modèle à très haute sensibilité, avec tunnel circulaire, pour produits
transportés dans des conduits. En général, la sonde est destinée à être fixée dans une position
non accessible. Les commandes du Détecteur sont donc incorporées dans le groupe
d’alimentation.
Il est typiquement appliqué entre des conditionneuses et des peseuses multi-têtes, ou des
transporteurs par gravité et pneumatiques en général, de produits secs (poudres ou granulés).
La version THS/GMS21 est un modèle multi- spectre, pouvant être utilisé avec une large
gamme de produits ayant des propriétés chimico-physiques très différentes (poudres, granulés,
liquides).

A
de commande.
Groupe d’alimentation pour la connexion de l’appareil à la
tension de secteur et aux éventuels asservissements
B externes (cellule photoélectrique, système d’éjection, etc.),
avec module RCU pour la commande à distance. Voir les
D Tunnel
THS/G21 Tableau de commande en acier inox, avec écran
E
alphanumérique et clavier de programmation à 16 touches
2 DESCRIPTION
2.2.6 Groupes d’alimentation compatibles

2.2.6.1 Control Power Box
Le Control Power Box contient l’alimentation du Détecteur de Métaux ; il permet le branchement de
capteurs et d’asservissements externes et peut également loger l’unité de commande à distance RCU.
Control Power Box Control Power Box équipé Control Power Box équipé Alimentation réduite
d’une unité de commande d’une unité de commande à (carte 00211AL_)
à distance RCU avec distance RCU avec clavier
clavier à 4 touches et à 16 touches et écran
écran alphanumérique graphique (série 21).
(série 21E).
Le Control Power Box est disponible avec une carte ALM en version de base et en version complète.
Les deux versions diffèrent en termes de disponibilité des branchements avec les asservissements
externes (voir tableau ci-dessous) :
Carte Carte 00211ALM

E/S 00211AL_
Vers. de
Vers. complète
base
Relais Auxiliaire (AUX RELAY) OUT   
Relais Demande de test (TEST REQUEST RELAY) OUT   
Relais Convoyeur précédent (PREC CONV RELAY) OUT   
Relais Système prêt (READY RELAY) OUT   
Relais Éjection (EJECT RELAY) OUT   
Relais Alarme (ALARM RELAY) OUT   
RS-232 IN / OUT   
Lecteur de codes-barres IN   
RS-232 auxiliaire IN / OUT   
Connexion RCU IN / OUT   
Système d’éjection OUT   
Convoyeur suivant IN   
Inhibition IN   
Bac de récupération absent IN   
Entrée auxiliaire IN   
Vérification de la position du système d’éjection IN   
Vérification de l’éjection IN   
Confirmation d’éjection IN   
Cellule photoélectrique IN   
Réinitialisation IN   
Pression basse IN   
Encodeur IN   
Bac de récupération plein IN   
Colonne lumineuse OUT   
Circuit d’arrêt d’urgence IN   
Connexion Bluetooth E/S   
DESCRIPTION 2
2.2.6.2 Unité de commande à distance RCU

En option, chaque Détecteur de Métaux peut être équipé
d’une unité de commande à distance, utile lorsque
l’antenne et l’alimentation sont placées à une hauteur ou
dans un endroit difficilement accessible à un opérateur.
Unité RCU
2.2.6.3 Conveyor Control System

En plus des fonctions du Control Power Box en version complète, l’unité
comprend un module de pilotage du moteur du convoyeur à bande.
Conveyor Control System
Ce module est disponible dans les versions suivantes :

- Version CE 230V
- Version USA 115V
- Version USA 230V
Voir les Caractéristiques techniques au paragraphe 2.8.
L’unité Conveyor Control System incorpore également un interrupteur général et un tableau

de commande, ce dernier comprenant les commandes pour l’actionnement du convoyeur et les
indicateurs lumineux nécessaires à l’utilisation.
2.2.6.4 Générateur de champ

Cette unité vient s’ajouter au groupe d’alimentation normal sur le modèle
THS/MN21. Elle n’est pas disponible avec d’autres modèles.
Générateur de champ
2.2.6.5 Alimentation réduite (carte 00211AL_)

Cette carte est utilisée dans des applications OEM, pour l’intégration dans
des systèmes du client.
La carte nécessite une tension d’alimentation 24V (20-30 Vcc).
Carte 00211AL_
2 DESCRIPTION
2.3 Systèmes intégrés sur convoyeur à bande

Les systèmes intégrés CEIA permettent d’avoir, dans un seul appareil, le Détecteur de
Métaux THS, le convoyeur à bande et éventuellement tous les accessoires connexes (par
exemple, un système d’éjection, un système de récupération des produits éjectés, un jeu de
capteurs supplémentaires, etc.), déjà installés et étalonnés entre eux.
Dans ce cas, plusieurs types de convoyeurs et accessoires peuvent être installés avec les
différents modèles de Détecteurs de métaux, en fonction des besoins du client et de
l’application.
Modèle THS/M65
THS/FBB THS/FB THS/MBB THS/MBR
THS/M69K
Type de Plat     
convoyeur Modulaire     
Blocage du convoyeur     
Piston pneumatique     
Type d’éjection Par jet d’air     
Inversion du convoyeur     
Bande rétractable     
1000     
1300     
Longueur du 1500     
convoyeur 1700     
1800     
2000     
200     
250     
300     
Largeur du 350     
convoyeur 400     
450     
500     
600     
700 ±75     
Hauteur du 875 ±75     
convoyeur 1000 ±75     
1125 ±75     
THS/21x     
THS/MS21x     
Type d’antenne
THS/21E-3F     
THS/MN21     
Orientation Antenne/Alimentation     
réversible Système d’éjection     
Pour les versions personnalisées, dont les dimensions et la configuration ne correspondent pas
à ce qui est indiqué ci-dessus, s’adresser à notre Service Commercial.
DESCRIPTION 2
2.3.1 Options de réversibilité
2.3.1.1 Réversibilité du groupe Antenne/Alimentation
En option, lors de la commande, il est possible de choisir l’orientation des commandes du
groupe Antenne/Alimentation par rapport au sens de déplacement du convoyeur.
Antenne à l’avant Antenne à l’arrière
2.3.1.2 Réversibilité du système d’éjection

Pour le système d’éjection, il est également possible de choisir, en option et lors de la
commande, le sens de l’éjection.
Éjection à l’arrière/à l’avant Éjection à l’avant/à l’arrière
2 DESCRIPTION
2.3.2 Modèles
2.3.2.1 THS/FBB (tapis de type plat)
A Antenne du Détecteur de Métaux
B Tableau de commande et de programmation
C Interrupteur principal
D Tableau de commande du convoyeur
E Cellule photoélectrique
F Lampe de signalisation et alarme
G Bouton d’arrêt d’urgence
H Bac de récupération des produits éjectés
L Système d’éjection
Pieds de support, à fixer au sol ou Roues
M
THS/FBB avec système d’éjection pivotantes verrouillables
Caractéristiques et options disponibles
Longueur du convoyeur 1000 1300 1500 1800
Lampe Rouge pour les anomalies et les
   
alarmes
F Signalisations Lampe Orange pour les alarmes de
   
détection et signal sonore externe
Lampe Bleue pour demande de test    
E Cellule photoélectrique de synchronisation    
- Vitesse variable du convoyeur    
700 mm    
Hauteur du
- 875 mm    
convoyeur
920 mm (uniquement avec roues pivotantes) 2 2 2 2
Extension en 125 mm 1 1 1 1
M
hauteur 250 mm 1 1 1 1
Pieds réglables ±75mm    
M Type d’appui
Roues pivotantes réglables ±50mm 2 2 2 2
Aucun (blocage du convoyeur)    
Système
L Piston pneumatique  3  
d’éjection
Par jet d’air  3  
Bac de Standard    
H récupération des
produits éjectés Grand    
- Bords de contenance du produit    
- Revêtement des rouleaux en caoutchouc FDA    
Confirmation d’éjection    
Confirmation d’éjection, bac plein    
Confirmation d’éjection, bac plein,
- Kit capteurs    
pression de l’air insuffisante
Activation arrêt d’urgence avec bac de
   
récupération absent
1. Applicable uniquement sur des convoyeurs de 875 mm de
hauteur Standard
2. Disponibles uniquement sur certains modèles de convoyeurs Accessoire en option
standard, sans extension de hauteur Non disponible
3. Disponible uniquement sur certaines configurations
DESCRIPTION 2
2.3.2.2 THS/FB (tapis de type plat)
M
THS/FB avec système d’éjection pivotantes verrouillables
Longueur du convoyeur 1000 1300 1500 1800 2000
Signal sonore externe     
Lampe Rouge pour les anomalies et
    
les alarmes
F Signalisations
Lampe Orange pour les alarmes de
    
détection
Lampe Bleue pour demande de test     
E Cellule photoélectrique de synchronisation     
- Vitesse variable du convoyeur     
Hauteur du 875 mm     
-
convoyeur 700 mm     
Extension en 125 mm 1 1 1 1 1
M
hauteur 250 mm 1 1 1 1 1
Pieds réglables avec ancrage au sol
    
M Type d’appui ±75mm
Roues pivotantes réglables ±50mm     
Aucun (blocage du convoyeur)     
Système
L Piston pneumatique  2   
d’éjection
Par jet d’air  2   
Bac de Standard     
récupération
H
des produits Grand     
éjectés
- Bords de contenance du produit     
- Revêtement des rouleaux en caoutchouc FDA     
Confirmation d’éjection     
Confirmation d’éjection, bac plein     
- Kit capteurs     
Activation arrêt d’urgence avec bac
    
de récupération absent
Standard
1. Applicable uniquement sur des convoyeurs de 875 mm
Accessoire en option
de hauteur
Non disponible
2. Disponibles uniquement sur certaines configurations
2 DESCRIPTION
2.3.2.3 THS/MBB (tapis de type modulaire)
M
THS/MBB avec système d’éjection pivotantes verrouillables
Longueur du convoyeur 1000 1300 1500 1800
Lampe Rouge pour les anomalies et les
   
alarmes
   
Lampe Bleue pour demande de test    
E Cellule photoélectrique de synchronisation    
- Vitesse variable du convoyeur    
Type de Flush grid    
-
convoyeur Flat top    
700 mm    
Hauteur du
- 875 mm    
convoyeur
920 mm (uniquement avec roues pivotantes) 2 2 2 2
Extension en 125 mm 1 1 1 1
M
hauteur 250 mm 1 1 1 1
Pieds réglables ±75mm    
M Type d’appui
Roues pivotantes réglables ±50mm 2 2 2 2
Aucun (blocage du convoyeur)    
Système
L Piston pneumatique 3 3  
d’éjection
Par jet d’air 3 3  
Bac de Standard    
H récupération des
Grand    
produits éjectés
- Bords de contenance du produit    
Confirmation d’éjection    
Confirmation d’éjection, bac plein    
Confirmation d’éjection, bac plein, pression
- Kit capteurs    
de l’air insuffisante
Activation arrêt d’urgence avec bac de
   
récupération absent
1. Applicable uniquement sur des convoyeurs de 875 mm de hauteur Standard
2. Disponibles uniquement sur certains modèles de convoyeurs Accessoire en option
standard, sans extension de hauteur Non disponible
3. Disponible uniquement sur certaines configurations
DESCRIPTION 2
2.3.2.4 THS/M65 et THS/M69K (tapis de type modulaire)
THS/M65 avec système d’éjection M
pivotantes verrouillables
Longueur du convoyeur 1300 1500 1800
Signal sonore externe   
Lampe Rouge pour les
  
anomalies et les alarmes
F Signalisations Lampe Orange pour les alarmes
  
de détection
Lampe Bleue pour demande de
  
test
E Cellule photoélectrique de synchronisation   
- Vitesse variable du convoyeur   
Type de Flush grid   
-
convoyeur Flat top   
Hauteur du
- 875 mm   
convoyeur
1 1
Extension en 125 mm   1
M
hauteur 250 mm 1 1 1
Pieds réglables avec ancrage au
M Type d’appui   
sol ±75mm
Aucun (blocage du convoyeur)   
Système
L Piston pneumatique 2  
d’éjection
Par jet d’air 2  
Bac de Standard   
récupération
H
des produits Grand   
éjectés
- Bords de contenance du produit   
Confirmation d’éjection   
Confirmation d’éjection, bac plein   
- Kit capteurs   
Activation arrêt d’urgence avec
  
bac de récupération absent
Standard
1. Applicable uniquement sur des convoyeurs de 875
mm de hauteur
2. Disponibles uniquement sur certaines configurations
2 DESCRIPTION
2.3.2.5 THS/MBR (tapis de type modulaire)

L Partie rétractable du convoyeur
THS/MBR M Pieds de support, à fixer au sol

Longueur du convoyeur 1700 2000
Lampe Rouge pour les anomalies et
 
les alarmes
 
Lampe Bleue pour demande de test  
E Cellule photoélectrique de synchronisation  
- Vitesse variable du convoyeur  
Type de Flush grid  
-
convoyeur Flat top  
Hauteur du
- 875 mm  
convoyeur
M Type d’appui Pieds réglables ±75mm  
Bac de
H récupération des Standard  
produits éjectés
- Bords de contenance du produit  
Confirmation d’éjection, bac plein  
- Kit capteurs
Pression de l’air insuffisante  
Standard
DESCRIPTION 2
2.4 Identification des appareils

2.4.1 Antenne
Toutes les antennes, y compris celles des
systèmes intégrés, ont une plaque signalétique qui xxxxxx
211002xxxxx
fournit des données utiles pour leur identification : 300 x 150
Modèle, Numéro de série de l’antenne et
Dimensions du tunnel.
2.4.2 Control Power Box
Toutes les alimentations, y compris celles des systèmes intégrés, ont une plaque signalétique
qui fournit des données utiles pour leur identification (voir les figures ci-dessous).
T/MS21 211002xxxxx
211002xxxxx 100 – 120 Vac
200 – 240 Vac 50/60 Hz – 1ph

x kA rms
50/60 Hz – 1ph Symmetrical
xx V max
x kA rms Symmetrical
xx V max X.X A
XX,X A IP65
IP65 4X
2011 2011
E2xxx E2xxx
Plaque signalétique des modèles CE Plaque signalétique des modèles UL508A
Les valeurs indiquées sur les figures sont fournies à titre d’exemple uniquement et peuvent varier d’un modèle à un
autre.
2.4.3 Conveyor Control System
XX.X A
XXX Vac
XX Hp
T/21 211002xxxxx
THS/FBB
211002xxxxx 100 – 120 Vac
200 – 240 Vac 50/60 Hz – 1ph

5 kA rms
50/60 Hz – 1ph Symmetrical
240 V max
x kA rms Symmetrical
xx V max X.X A
XX,X A IP65
IP65 4X
2011 2011
E2xxx E2xxx
Plaque signalétique des modèles CE Plaque signalétique des modèles UL508A
Les valeurs indiquées sur les figures sont fournies à titre d’exemple uniquement et peuvent varier d’un modèle à un autre.
2 DESCRIPTION
2.4.4 Convoyeur à bande CEIA

En plus des plaques signalétiques ci-dessus, les
systèmes intégrés CEIA ont une plaque avec toutes THS/FB
211002xxxxx
les données du convoyeur à bande, comme dans
1500 x 300
l’exemple ci-contre.
DESCRIPTION 2
2.5 Schémas fonctionnels

Légende
DÉTECTEUR DE
COMPOSANT CONNEXION OU
MÉTAUX COMPOSANT INCLUS
OPTIONNEL APPAREIL EXTERNE
INDUSTRIEL CEIA
2.5.1 THS avec Control Power Box
2.5.2 THS avec Conveyor Control System
2 DESCRIPTION
2.5.3 Systèmes intégrés avec convoyeur à bande
DESCRIPTION 2
2.6 Dimensions
2.6.1 Antennes
2.6.1.1 THS/21, THS/MS21, THS/21E, THS/21E-3F
Série DW DH TH DL FHL TP FHP FHD DC TW

A 200, 250, ..., 1000 100, 125, 150,175 395 290 190 105 205 DW+420
B 350, 400, ..., 900 200, 225, 250, 275 550 390 290 160 TP-30 DW+60 280 DW+520
C 450, 500, ..., 1000 300, 325, 350 635 490 390 210 320 DW+620
Série DW DH TH DL FHL TP FHP FHD DC TW

500, 550, 600, 700,
D 800, 900, 1000, 400, 450, 500 905 490 390 260 TP-30 DW+60 455 DW+720
1100, 1200, 1300
2 DESCRIPTION
2.6.1.2 THS/SL21, THSSL21E
Série DW DH TH FD TW
A 100 310
B 150, 200, 250, 275, 125, 150 360
300, 325, 350, 375, DW+50 DW+387
C 400, 450 175, 200 410
D 225, 250, 275 460
2.6.1.3 THS/MN21
Modèle DW DH TH FHD TW
125 350, 500, 550 125 545
150 350, 500, 550 150 570
DW+60 DW+620
200 350, 500, 550 200 620
250 350 250 670
DESCRIPTION 2
2.6.1.4 THS/G21, THS/GMS21, THS/G21E
Modèle T TW DH VL HL
THS/G21x-50 50
405 250 205 226
THS/G21x-100 100
THS/G21x-150 150 435 300 255 276
THS/G21x-175 175 460 325 280 301
THS/G21x-200 200 485 350 305 326
THS/G21x-250 250 505 400 355 376
2 DESCRIPTION
2.6.2 Groupes d’alimentation

2.6.2.1 Control Power Box (CPB) et générateur de champ (MAG)
2.6.2.2 Control Power Box avec unité de commande à distance (THS/21E)
DESCRIPTION 2
2.6.2.3 Control Power Box avec unité de commande à distance (THS/21)
2.6.2.5 Alimentation réduite (carte 00211AL_)
2 DESCRIPTION
2.6.3 Systèmes intégrés

2.6.3.1 THS/FBB
BH
Modèle BL BW pieds rallonge pour pieds * TW
roues
700 875 125 250
200
861 ÷ 1113
300
THS/FBB 1000, 1300, 1500, 1800 920 ±50 700 ±75 875 ±75 1000 ±75 1125 ±75
400 961 ÷ 1213
500 1061 ÷ 1313
* uniquement disponibles pour la hauteur de 875 mm
2.6.3.2 THS/FB
BH
roues
700 875 125 250
150 601 ÷ 1226
200 651 ÷ 1276
250 701 ÷ 1326
1000, 1300, 1500, 300 751 ÷ 1376
non
THS/FB 1800, 2000 350 700 ±75 875 ±75 1000 ±75 1125 ±75 801 ÷ 1426
disponibles
400 851 ÷ 1476
450 901 ÷ 1526
500 951 ÷ 1576
1300, 1500, 1800, 2000 600 1051 ÷ 1676
DESCRIPTION 2
2.6.3.3 THS/MBB
BH
roues
700 875 125 250
300 861 ÷ 1113
THS/MBB 1000, 1300, 1500, 1800 450 920 ±50 700 ±75 875 ±75 1000 ±75 1125 ±75 961 ÷ 1213
600 1061 ÷ 1313
2.6.3.4 THS/M65 et THS/M69K
BH
roues
700 875 125 250
300 750 ÷ 1051
non
THS/M65 1300, 1500, 1800 450 700 ±75 875 ±75 1000 ±75 1125 ±75 900 ÷ 1201
disponibles
600 1050 ÷ 1351
2 DESCRIPTION
2.6.3.5 THS/MBR
Modèle BL BW BH TW
300 922
THS/MBR 1700, 2000 450 875 ±75 1072
600 1222
2.7 Options et accessoires

Pour la liste des options et des accessoires disponibles pour la famille THS/21, consulter le
Manuel des pièces détachées, options et accessoires.
DESCRIPTION 2
2.8 Caractéristiques techniques

2.8.1 Détecteur de Métaux
Particularités THS/21E THS/21
Sensibilité de détection Haute Très haute
Immunité aux perturbations
Élevée Élevée
environnementales
OLED alphanumérique OLED graphique à haut
Type d’écran pour l’affichage des données
4x20 caractères contraste128x64 pixels
4 touches, dont 3 16 touches, dont 3 avec
Programmation locale
avec double fonction double fonction
Control Power Box ou système de
commande du convoyeur conforme aux sur demande sur demande
normes UL 508A et CSA-C22.2 N° 14-05
Indication de détection visuelle et sonore.
Affichage à l’écran du niveau du signal par l’intermédiaire d’un graphique à barres.
Compteur des produits contrôlés / pollués
Certification ISO 9001
Antenne extrêmement compacte, dans la version SL (Slim Line)
Détection de métaux magnétiques et non magnétiques, pour un emploi avec différents types de produit,
grâce au choix de la fréquence de travail sur les modèles THS/MS21 et THS/21E-3F
Détection de métaux magnétiques en présence d’énormes quantités d’aluminium ou d’autres métaux
non magnétiques, sur les modèles THS/MN21
Auto-acquisition et suivi automatique de l’effet produit
Antenne avec ouverture circulaire pour le contrôle de produits transportés dans des conduites, avec les
modèles THS/G21
Événements Surveillance totale des événements Éjections
archivables survenus Résultats des tests
Accès à la programmation
Opérations de programmation
Pannes
Gestion des données Gestion des données électroniques de Sécurité des données
production et des signatures électroniques Contrôle de l’intégrité des données
conformément à CFR 21, Partie 11 Traçabilité des données
Interfaces E/S RS232, RS232 auxiliaire, Bluetooth, Ethernet/WiFi/USB (option)
Signalisations Sonore par sonnerie interne
Optique Écran graphique avec indication par graphique à barres
Indicateurs lumineux sur ROUGE : Alarme ou anomalie
l’unité de commande VERT : Alimentation présente
Programmation Locale Clavier incorporé et écran haut contraste
À distance depuis un ordinateur connecté via Bluetooth, RS232,
Ethernet ou WiFi, et gérée avec le programme CEIA
MDScope, THS Production ou un autre programme
d’émulation de terminal.
depuis un serveur Web, avec carte IXC installée (option).
Entrées Voir le tableau du paragraphe 2.2.6.1
Sorties Voir le tableau du paragraphe 2.2.6.1
Caractéristiques de Protections mécaniques THS/21E IP65
sécurité THS/21 IP66 – IP69K
Dans les versions UL, le Control Power Box et le système
de commande du convoyeur sont certifiés avec protection
4X-12
Isolation galvanique de la tension de secteur
Isolation électrique Conforme aux normes internationales en matière de
sécurité et d’interférences radio
Autodiagnostic Un système de diagnostic interne contrôle en permanence le fonctionnement du Détecteur de Métaux.
En cas d’anomalie, un avertissement est envoyé sur l’écran du tableau de commande et les indicateurs
d’alarme sont activés avec les relais correspondants
2 DESCRIPTION
Alimentation Control Power Box Tension d’alimentation 100÷240 Vca

Fréquence et phase 50/60 Hz - monophasé
Courant en pleine charge 2,2 A (6,6 A pour THS/MN21)
Conveyor Control System 115V : 100-120 Vca
Tension d’alimentation
230V : 200-240 Vca
version 115V : 11,2 A
Courant en pleine (15,6 A pour THS/MN21)
charge version 230V : 11,4 A
(15,8 pour THS/MN21)
Tension nominale du
200÷240V triphasé
moteur relié
Puissance maximum version 115V : 0,37 kW (0,5 Hp)
du moteur pouvant
être relié version 230V : 0,75 kW (1 Hp)
Dimensions et poids Hors-tout Voir paragraphe correspondant
Dimensions
Utiles Voir paragraphe correspondant
Alimentation non inclus
Longueur des câbles
Connexion antenne 2 m (jusqu’à 40 m, sur demande)
Indiqué dans le Factory
Poids Acceptance Test (FAT)
et sur l’emballage
Conditions Température De fonctionnement -10 – +55 °C
ambiantes De stockage -40 – +70 °C
Humidité relative De fonctionnement 5 – 90 %, sans condensation
De stockage 5 – 90 %, sans condensation
Degré de pollution (CEI 61010-1) Classe 2
Catégorie d’installation (CEI 61010-1) Catégorie II
DESCRIPTION 2
Particularités Convoyeur à bande avec Détecteur de Métaux THS/21x et système d’éjection intégrés
Conforme aux critères HACCP
Structure et composants en acier inox et en matières plastiques pour produits alimentaires conformes
aux prescriptions FDA et USDA
Convoyeur à bande en matériau certifié compatible avec les produits alimentaires (plat ou modulaire)
Système conçu pour satisfaire aux normes de sécurité les plus sévères
Système de commande du convoyeur conforme aux normes UL 508A et CSA-C22.2 N° 14-05 (sur
demande)
Haute fiabilité du moteur avec capot de protection en acier inox et haute capacité d’entraînement
Facilité d’alignement du convoyeur
Réglage numérique de la vitesse du convoyeur
Nettoyage facile et rapide
Entretien et inspection faciles
Type de système Arrêt du convoyeur, éjection par piston pneumatique, éjection par jet d’air, inversion du convoyeur
d’éjection (seulement sur THS/FBB et THS/FB), bande rétractable (THS/MBR)
Événements Surveillance totale des Éjections
archivables événements survenus Résultats des tests
Accès à la programmation
Opérations de programmation
Pannes
Gestion des données Gestion des données Sécurité des données
électroniques de
production et des Contrôle de l’intégrité des données
signatures électroniques
conformément à CFR 21, Traçabilité des données
Partie 11
Interfaces E/S RS232, RS232 auxiliaire, Bluetooth, Ethernet/WiFi/USB (option)
Signalisations Sonore par sonnerie externe et interne
Optique Écran graphique avec indication par graphique à barres
Indicateurs lumineux sur l’unité de ROUGE : Alarme ou anomalie
commande VERT : Alimentation présente
Colonne lumineuse ROUGE : Alarme ou anomalie
ORANGE : Alarme (option)
BLEU : Demande de test (option)
Programmation Locale Clavier incorporé et écran haut contraste
À distance depuis un ordinateur connecté via Bluetooth, RS232, Ethernet ou WiFi, et
gérée avec le programme CEIA MDScope, THS Production ou un autre
programme d’émulation de terminal.
depuis un serveur Web, avec carte IXC installée (option).
Entrées Confirmation d’éjection, Cellule photoélectrique, Réinitialisation, Pression
basse, Encodeur, Bac plein, Boutons d’arrêt d’urgence, Lecteur de codes-
barres, Convoyeur suivant, Inhibition, Bac absent, Vérification de la position
du système d’éjection. Vérification de l’éjection
Sorties Demande de test, Convoyeur précédent, Système prêt, Éjection en cours,
Alarme, Système d’éjection, Colonne lumineuse
Caractéristiques de Degré de protection Détecteur de Métaux THS/21E IP65
sécurité Détecteur de Métaux THS/21 IP66 – IP69K
THS/FB IP65
THS/FBB, THS/MBB, Moteur IP55
THS/M65, THS/MBR Reste du système IP65
THS/M69K IP66 – IP69K
Dans les versions UL, le système de commande du convoyeur est certifié
avec protection 4X-12
Pression acoustique
Niveau de bruit <70 dB(A) ; <130 dB(C)
selon directive 2006/42/CE
Conforme aux normes internationales en matière de sécurité et
Isolation électrique
d’interférences radio
2 DESCRIPTION
Autodiagnostic Un système de diagnostic interne contrôle en permanence le fonctionnement de tout le système. En cas
d’anomalie, un avertissement est envoyé sur l’écran du tableau de commande et les indicateurs d’alarme
sont activés avec les relais correspondants
Alimentation Tension d’alimentation 115V : 100-120 Vca
Tension
230V : 200-240 Vca
115V : 11,2 A
(15,6 A pour THS/MN21)
Courant de charge maximum
230V : 11,4 A
(15,8 A pour THS/MN21)
Moteur Tension nominale 230V triphasé
115V : 0,37 kW (0,5 Hp)
Puissance maximale
230V : 0,75 kW (1 Hp)
Air comprimé Pression 600-1 000 kPa
50 litres/min (éjection par piston)
Débit 600 litres/min (éjection par jet
d’air, en option)
Dimensions et poids Hors-tout Voir le paragraphe 2.6.3
Dimensions
Utiles Voir le paragraphe 2.6.3
Longueur des câbles Alimentation non inclus
Appareil Indiqué dans le FAT
Appareil emballé Indiqué sur l’emballage
Charge maximum de transport 50 kg sur convoyeur
Poids Charge maximum du bac de Voir l’étiquette apposée sur le
récupération des produits éjectés bac
Poids maximum de chaque 10 kg avec éjection par piston
paquet éjecté 1 kg avec éjection par jet d’air
Conditions Température De fonctionnement -10 – +55 °C
ambiantes De stockage -40 – +70 °C
Humidité relative De fonctionnement 5 – 90 %, sans condensation
De stockage 5 – 90 %, sans condensation
Altitude 1 000 m (valeur type). Pour de plus hautes altitudes, contacter le
Service commercial
2.9 Sécurités
Le Détecteur de Métaux THS/21 est équipé d’une série de sécurités passives et actives
décrites ci-après, pour garantir une protection adéquate selon l’utilisation prévue.
Degré de protection IP Tous les boîtiers du système (antenne et groupe d’alimentation) ont
un degré de protection (indiqué dans les caractéristiques techniques)
contre la pénétration de poussière et d’eau dans des conditions
normales d’utilisation et de nettoyage de la machine. Ne pas ouvrir les
portes en présence de poussière ou d’eau dans l’environnement.
Presse-étoupes Les presse-étoupes pour le passage des câbles électriques ont un
degré de protection IP68 et sont prévus pour des câbles M16, M20 et
M25.
Pour pouvoir garantir ce niveau de protection, il faut impérativement
utiliser des câbles ayant des caractéristiques et une section
conformes aux presse-étoupes et suivre les directives indiquées dans
ce manuel. Introduire un seul câble dans chaque presse-étoupe et
vérifier que tous les câbles sont correctement serrés. Il ne faut jamais
enlever les bouchons des presse-étoupes inutilisés.
Système Un système de diagnostic interne contrôle en permanence le
d’autodiagnostic fonctionnement du Détecteur de Métaux. En cas d’anomalie, un
avertissement est envoyé sur l’écran du tableau de commande et les
indicateurs d’alarme sont activés avec les relais correspondants.
Mot de passe L’accès aux commandes du Détecteur de Métaux est protégé par mot
de passe.
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
Avant de procéder à l’installation de l’appareil, lire le chapitre Consignes de sécurité – Mises en garde de ce manuel.
Effectuer l’installation conformément aux réglementations nationales en matière de sécurité électrique et de sécurité du
personnel (opérateurs et techniciens).
3.1 Conditions requises générales

Les conditions d’installation peuvent varier en fonction du modèle THS. Consulter le paragraphe
Caractéristiques techniques pour leur détermination.
3.1.1 Espaces minimums requis

3.1.1.1 Antennes
Pour une utilisation sûre des appareils, prévoir un espace minimum de 50 cm devant le tableau de
commande et le Control Power Box (dans sa configuration avec porte ouverte).
3.1.1.2 Systèmes intégrés

Pour une utilisation sûre des appareils, prévoir un espace minimum de 50 cm tout autour de
l’appareil, dans sa configuration avec toutes les portes ouvertes et le bac de récupération des
produits éjectés déposé.
Exemple pour le THS/FB et le THS/MB Exemple pour le THS/FBB et le THS/MBB
3 INSTALLATION
3.1.2 Consignes générales d’installation pour les modèles non intégrés

Certains modèles THS sont prévus pour être installés sur des convoyeurs à bande ou des lignes
de production du client final. Dans ce cas, ces systèmes doivent être conçus en respectant
certaines conditions afin d’optimiser le fonctionnement du Détecteur de Métaux CEIA.
Les notes qui suivent donnent des indications complémentaires pour installer le Détecteur sur un convoyeur à bande ou
sur un autre système de transport fourni par le client.
Pour effectuer les essais d’installation, il faut savoir allumer le système, connaître la signification
des signalisations fournies pendant l’utilisation et savoir configurer les paramètres de
fonctionnement. Ces opérations sont décrites au début du chapitre 4 - Utilisation.
3.1.2.1 Commandes et groupe d’alimentation

Le Détecteur de Métaux doit être installé de manière à ce que les indicateurs et les commandes
utiles à l’opérateur se trouvent entre 60 et 180 cm du sol, conformément à la norme EN60204-1.
S’il n’est pas possible de respecter ces cotes à cause de la configuration du système, il faut
installer à bonne hauteur une unité de commande supplémentaire (RCU).
INSTALLATION 3
3.1.2.2 Structures métalliques à proximité de l’antenne
3.1.2.2.1 Structures métalliques fixes
L’assemblage de toutes les structures métalliques fixes, à
proximité du Détecteur, doit être rigide et réalisé à l’aide de
boulons et d’écrous autobloquants ou, si les structures
forment des spires discontinues (dues à des contacts métalliques
discontinus), elles doivent être soudées.
La présence de spires discontinues peut perturber le
fonctionnement du Détecteur de Métaux, à cause des courants
induits par son champ électromagnétique sur les spires, et
générer de faux signaux. Veiller notamment aux structures des
convoyeurs à bande installés avant ou après celui du Détecteur.
Il est conseillé de ne pas installer

de structures ou d’appareils à
ossature métallique
(ferromagnétique pour le modèle
THS/MN21) à proximité du
Détecteur de Métaux.
Antennes THS/21x Antennes THS/G21x

(tunnel rectangulaire) (tunnel circulaire)
THS/21x THS/G21x THS/MN21

D  DH  0,5 DH  3 DH Masses métalliques fixes
3.1.2.2.2 Structures métalliques en mouvement

Les structures métalliques mobiles doivent être éloignées le plus possible de la sonde.
THS/21x THS/G21x THS/MN21

 2 DH Petites masses métalliques en mouvement (par ex. : tige de piston)
D  1,5 DH  10 DH *
 4 DH Masses métalliques plus grandes, en mouvement
* Masses métalliques magnétiques
3 INSTALLATION
3.1.2.2.3 Modèles THS/G21 et THS/G21E

Introduire l’antenne du Détecteur de Métaux sur la conduite du produit à contrôler et la fixer au moyen
de vis et d’entretoises en plastique (voir la figure ci-dessous), en utilisant les trous percés dans le bas
de l’antenne (voir le paragraphe 2.7.1).
S : Antenne ; P : Support ; d : Entretoise en plastique
Fixer le câble de manière à ce qu’il ne puisse pas osciller ni vibrer.

Si le câble est trop long, NE PAS LE COUPER MAIS ENROULER LA PARTIE EN EXCÈS !
La distance de l’antenne par rapport à des masses fixes et en mouvement dépend de la sensibilité
sélectionnée et de la taille des masses. La figure ci-dessous illustre les distances types :
Distance entre l’antenne S et la

H plaque de support P
H  0,5 T
d Entretoise en plastique rigide
f Partie mobile en acier
Distance entre l’antenne S et la
D partie mobile f
D  1,5 T
Plaque métallique de support en
P acier inox
S Antenne
T Diamètre de la sonde
t Matière plastique
Cote de référence de la partie
V mobile
V = 200x160x2 mm
Les distances fournies sont indicatives et ont été estimées avec une sensibilité de 280 et des réglages par défaut.
Les distances effectives dépendent du modèle et des dimensions du Détecteur de Métaux, des réglages relatifs au
produit traité et de la masse métallique impliquée.
Le client est tenu de vérifier, en fonction de l’application, la compatibilité réelle du Détecteur de Métaux avec des parties
métalliques fixes et en mouvement.
INSTALLATION 3
3.1.2.3 Convoyeur à bande du client
3.1.2.3.1 Structure portante
Lors de la conception de la structure portante du Détecteur de
Métaux, il faut s’assurer qu’elle est suffisamment robuste pour
éviter toutes oscillations et fausses signalisations du Détecteur.
Les structures portantes du convoyeur à bande doivent être

stables et ne pas être soumises à des vibrations sensibles
pendant le mouvement du convoyeur.
Pour le modèle THS/MN21, la structure du convoyeur doit être

réalisée en acier non magnétique (par ex. IASI 316).
Les structures métalliques de type soudées sont préférables. Si

le châssis ou des parties de celui-ci sont assemblés par vis,
isoler chaque contact entre parties métalliques.
Veiller à ce que les traverses métalliques du châssis soient le
plus loin possible de l’ouverture de la sonde et, dans tous les
cas, à une distance non inférieure à la distance minimum requise
pour les parties métalliques fixes.
3.1.2.3.2 Bords de contenance du produit

Si nécessaire, les bords de contenance, au niveau de la sonde,
doivent être réalisés dans un matériau isolant (plastique, bois,
etc.).
Bords de contenance du produit
3.1.2.3.3 Position du convoyeur à bande à l’intérieur de la sonde

Le convoyeur à bande doit passer à côté du plan inférieur du
tunnel. Pour éviter qu’il ne frotte accidentellement sur la sonde, il
est conseillé de le soutenir en installant à l’intérieur une plaque en
matériau isolant ayant une épaisseur adaptée au poids du produit
transporté (à titre indicatif, entre 5 et 20 mm).
Il est indispensable de soutenir le convoyeur s’il est
particulièrement long.
La plaque et le convoyeur à bande ne doivent jamais toucher la
sonde afin d’éviter de transmettre des vibrations à l’antenne (la
distance sur la figure est d’environ 5-10 mm).
Dans tous les cas, si le convoyeur à bande est soutenu par un
plan métallique, celui-ci doit être interrompu au niveau de la
sonde, sur une longueur égale à D de part et d’autre de l’antenne.
Tous les modèles THS/MN21

D 2 DH 4 DH
Avec des produits sous emballage métallisé avec antenne THS/21x ou Position du convoyeur à bande à
contenus dans des barquettes en aluminium avec antennes THS/MN21, la l’intérieur de la sonde
distance optimale du convoyeur (à partir du fond de la sonde) est celle qui
garantit le passage du produit parfaitement centré par rapport à l’ouverture de pi : plan en matériau isolant ;
la sonde. pm : plaque métallique ;
Si le tapis est plat, il faut prévoir le passage du convoyeur à bande à travers la n : bande
sonde dans les deux sens, pour éviter la coupe et la jonction en cas de
remplacement du tapis.
3 INSTALLATION
3.1.2.3.4 Rouleaux du convoyeur à bande

Les distances fournies ci-après sont indicatives et peuvent varier en fonction de la sensibilité et du type de sonde. Une
fois le montage terminé, il faut donc en contrôler le fonctionnement.
En général, il est conseillé que les rouleaux situés à proximité de

l’antenne soient réalisés dans un matériau isolant.

D 1,5 DH 3 DH1
1 utiliser des roulements en acier non magnétique.
I : support isolé ;
C : support non isolé ; Rouleaux en matériau isolant et
B : roulement roulements métalliques
Les rouleaux métalliques, libres ou d’entraînement, devront être

placés à une distance D des deux côtés de l’antenne.

D 2 DH 6 DH1
1 utiliser des roulements en acier non magnétique.
Rouleau libre métallique
I : support isolé ;
C : support non isolé ;
S : blindage en fer Rouleau d’entraînement métallique
Un côté du rouleau doit être isolé du châssis métallique du convoyeur à bande afin d’éviter la formation de spires
électromagnétiques, pouvant perturber le fonctionnement du Détecteur de Métaux, et de permettre quand même la
décharge des éventuelles charges électrostatiques.
Les rouleaux métalliques doivent être parfaitement

concentriques.
OUI ! NON !
INSTALLATION 3
Exemples d’isolation des rouleaux
Isolation de l’axe d’un rouleau. I R
R : rouleau ;
I : bague en matériau isolant ;
P : cloison latérale du châssis du convoyeur ;
P
Isolation du support de l’axe d’un rouleau. I
R
R : rouleau ;
I : support du roulement en matériau isolant ;
P : cloison latérale du châssis du convoyeur ;
P
Isolation du support du roulement de l’axe d’un rouleau.
I : bague et cale en matériau isolant.

I
3.1.2.3.5 Cellule photoélectrique de synchronisation

La cellule photoélectrique de synchronisation assure une haute précision d’éjection du produit
pollué et le comptage des produits passés.
Installer la cellule photoélectrique le plus près possible de l’antenne du Détecteur de Métaux, en
entrée ou en sortie par rapport au sens du déplacement, en fonction du mode d’éjection (voir le
paragraphe 3.8.8).
La cellule photoélectrique doit être reliée à l’entrée PHOTOCELL.
La cellule photoélectrique devra être installée à une hauteur garantissant l’interception du faisceau par les objets passant
sur le convoyeur à bande.
PD PD
S
S
F F
N N
Cellule photoélectrique en entrée Cellule photoélectrique en sortie

Il est conseillé d’installer la cellule photoélectrique le plus Il est conseillé d’installer la cellule photoélectrique le plus
près possible de l’entrée de l’antenne. près possible de la sortie de l’antenne.
N : convoyeur à bande ; S : antenne ; F : cellule photoélectrique ; PD : distance cellule photoélectrique-antenne ;
3 INSTALLATION
3.1.2.3.6 Zone d’éjection

Si un système d’éjection avec parties métalliques mobiles est installé dans la zone d’éjection, la distance par rapport à
l’antenne doit être conforme aux indications fournies au paragraphe 3.1.2.2.
La position de la zone d’éjection E, située en sortie de la sonde, doit satisfaire aux conditions
suivantes :
Synchronisation avec cellule photoélectrique en entrée (EM=S/SB)

N : convoyeur à bande ;
S : sonde du Détecteur de
Métaux ;
F : cellule photoélectrique ;
PL : longueur du paquet ;
E : zone d’éjection ;
DW :profondeur de la sonde ;
ED : distance cellule
photoélectrique-système
d’éjection (6 m maxi) ;
Dp : distance entre les paquets.
PD + DW + PL < ED < 62 x ( PL + Dp )
Synchronisation avec cellule photoélectrique en sortie (EM=S/SB)

Métaux ;
F : cellule photoélectrique ;
ED : distance cellule
photoélectrique-système
d’éjection (6 m maxi) ;
PL < ED < 62 x ( PL + Dp )
Sans cellule photoélectrique de synchronisation (EM=F/B)

Métaux ;
ED : distance sonde-système
d’éjection ;
0,5 x DW + PL < ED < 6 m
INSTALLATION 3
Applications à haute vitesse (vitesse du convoyeur supérieure à 60 m/min) (EM=FS)
Dans ce cas, les temps de réponse de la cellule photoélectrique, du Détecteur de Métaux et du
système d’éjection ne sont pas négligeables. En général, il est conseillé de contrôler
expérimentalement le fonctionnement du système d’éjection, en modifiant sa position et en
intervenant sur le paramètre ED.
3.1.3 Critères d’installation pour une parfaite compatibilité environnementale du Détecteur de

Métaux
Le système dans lequel le Détecteur de Métaux est installé et le milieu ambiant doivent répondre à
certains critères garantissant la compatibilité avec l’environnement en matière de perturbations
électriques.
Nous indiquons ci-après quelques règles fondamentales à respecter afin d’éviter ou de réduire les
perturbations électriques pouvant altérer le fonctionnement du Détecteur de Métaux.
3.1.3.1 Câbles d’alimentation et commande d’autres appareils

- Utiliser des câbles d’alimentation sous gaine ou correctement tressés.
- Maintenir les câbles de puissance le plus loin possible du Détecteur de Métaux ; si ce n’est
pas possible, les introduire dans une gaine métallique reliée à la terre d’un seul côté et les
fixer solidement afin d’éviter les vibrations.
- Ne jamais relier de câbles d’alimentation d’autres appareils à l’intérieur du coffret électrique
du Détecteur de Métaux.
- Si possible, éloigner les câbles de puissance des appareils raccordés à l’entré du Détecteur
de Métaux (ex. encodeur) ou les blinder en les faisant passer dans une gaine métallique
reliée à la terre d’un seul côté.
3.1.3.2 Perturbations impulsives

- Éloigner le plus possible du Détecteur de Métaux tous les appareils susceptibles de générer
des perturbations impulsives, comme, par exemple : moteurs, inverter, tableaux électriques
de puissance, actionneurs électromagnétiques (il est conseillé de les remplacer par des
actionneurs pneumatiques), lampes fluorescentes et réacteurs correspondants (si possible,
remplacer les lampes fluorescentes par des lampes à filament).
- Équiper les moteurs électriques de filtres de Distance minimale

Puissance
réseau et respecter une distance minimale (CV)
entre Détecteur de Métaux et moteur, THS/MN21 Autres modèles THS
comme indiqué dans le tableau, en fonction
de la puissance du moteur. Dans la mesure 0,5  5 x DH  3 x DH
du possible, il vaut mieux utiliser des
moteurs en courant alternatif plutôt qu’en
1  6 x DH  4 x DH
courant continu.
- Les moteurs situés à proximité du Détecteur
de Métaux doivent être protégés par des 2  8 x DH  5 x DH
blindages cylindriques en fer (sans
soudures), d’épaisseur non inférieure à 2 3  10 x DH  6 x DH
mm.
- Munir les électroaimants, les télérupteurs et
les moteurs en courant continu de réseaux  15 x DH
RC d’amortissement et réunir les câbles  10 x DH
20 (10 x DH avec
d’alimentation dans des tresses aussi (6 x DH avec blindage)
blindage)
serrées que possible.
- Installer à l’entrée de chaque inverter des filtres ou des inducteurs choisis en fonction des
caractéristiques de l’inverter.
- Installer une ferrite à proximité de l’inverter sur le câble de raccordement du moteur, en
réalisant un ou plusieurs enroulements des conducteurs de phase à travers la ferrite.
Fixer le câble qui relie la sonde au groupe d’alimentation, de manière à ce qu’il ne puisse pas osciller ou vibrer.
Si le câble est trop long, NE PAS LE COUPER MAIS ENROULER LA PARTIE EN EXCÈS !
3 INSTALLATION
3.1.3.3 Boucle de terre

Les boucles de terre sont parcourues de courant indésirable ou incontrôlé le long de la liaison de
terre, qui peut perturber le fonctionnement du Détecteur de Métaux.
- Maintenir l’antenne du Détecteur de Métaux isolée de la structure portante et des autres
structures ou conducteurs métalliques. Pour les Détecteurs de métaux non intégrés dans
des systèmes CEIA, se reporter à la section Installation mécanique dans le manuel
d’installation du Détecteur de Métaux.
- Maintenir la structure portante du Détecteur de Métaux isolée des autres structures ou
conducteurs métalliques.
- Pour mettre le Détecteur de Métaux à la terre,
utiliser un conducteur partant directement du QE M1 MD M2
tableau électrique principal.
QE : tableau électrique ; M1 : machine 1 POWER BOX
M2 : machine 2 ; MD : Détecteur de Métaux.
- Raccorder les moteurs pilotés par inverter (du système de transport du Détecteur de Métaux
et à proximité de celui-ci) à l’aide d’un câble triphasé plus terre, blindé : la carcasse du
moteur et le blindage doivent être exclusivement reliés à la borne PE de l’inverter.
- Installer une ferrite à proximité de l’inverter sur le câble de raccordement du moteur, en
réalisant un ou plusieurs enroulements des conducteurs de phase à travers la ferrite.
- Éviter que la carcasse des moteurs électriques pilotés par inverter (situés à proximité du
Détecteur de Métaux) ne soit reliée électriquement à la structure métallique portante.
- Les carcasses métalliques des appareils d’entrée reliés au Détecteur de Métaux (ex. :
encodeur) et les blindages des câbles de raccordement correspondants doivent être isolés
de la structure de fixation.
- Les signaux reliés aux entrées du Détecteur de Métaux doivent être isolés de la liaison à la
terre de la machine qui les génère.
- Il est conseillé de piloter les entrées du Détecteur de Métaux par l’intermédiaire de relais.
ATTENTION : Ne pas relier à la terre l’antenne du Détecteur de Métaux car elle est déjà reliée par le biais du câble de
connexion avec l’alimentation.
3.1.3.4 Moteurs des convoyeurs à bande

Les moteurs devront être placés à une distance D des deux côtés
de l’antenne, en procédant comme pour les rouleaux
précédemment décrits.
Protéger les moteurs électriques avec des blindages en fer et des
filtres de portée appropriée. Il vaut mieux utiliser des moteurs en
courant alternatif plutôt qu’en courant continu. Le tableau ci-
dessous fournit certaines valeurs indicatives de distance entre la
sonde et les moteurs asynchrones, selon leur puissance.
Distance minimale conseillée entre la sonde et des moteurs en courant Moteurs
alternatif, en fonction de leur puissance. (moteur non blindé)
Puissance Tous les modèles THS/MN21 C : support non isolé ;
0,5 CV 3 DH 5 DH I : support isolé ;
S : blindage en fer
1 CV 4 DH 6 DH
Les distances fournies dans le tableau sont estimées avec des réglages par défaut du Détecteur de Métaux et une
sensibilité de 280 ; elles peuvent donc varier en fonction du modèle, des dimensions et des réglages réels du Détecteur de
Métaux.
Cette distance est indicative et dépend aussi des conditions de charge et de la taille de la sonde.
Le client est tenu de vérifier la compatibilité effective du moteur installé avec le système.
INSTALLATION 3
- Les moteurs très proches du Détecteur de Métaux peuvent être protégés à l’aide de
blindages cylindriques en fer, de diamètre suffisant et d’épaisseur non inférieure à 2 mm.
Ces cylindres ne doivent pas présenter de soudures.
- Utiliser des câbles blindés pour le moteur, en reliant le blindage à la terre uniquement du
côté du Détecteur de Métaux.
- Avec des moteurs pilotés par inverter, maintenir la carcasse du moteur isolée du châssis du
convoyeur à bande, et la relier à la terre uniquement via une liaison de terre vers l’inverter.
Si l’inverter se trouve à proximité du Détecteur de Métaux, l’installer dans un boîtier
métallique et blinder les câbles de contrôle passant éventuellement à côté du Détecteur de
Métaux.
3.1.3.5 Choix et pose des câbles de raccordement

Choisir les câbles de raccordement du THS aux appareils et asservissements externes
conformément aux indications suivantes.
- Utiliser exclusivement des câbles lisses à section circulaire.
- Utiliser un seul câble par presse-étoupe.
- En fin d’installation, contrôler que tous les presse-étoupes sont bien serrés.
- En cas de remplacement, utiliser uniquement des bouchons et des presse-étoupes fournis
par CEIA. Consulter le Manuel des pièces détachées.
Uniquement des câbles de diamètre

Presse-étoupe
externe compris entre :
M16 ø3,0 ÷ ø10,0 mm
M20 ø5,0 ÷ ø13,0 mm
M25 ø8,0 ÷ ø17,0 mm
Boucher les trous des presse-étoupes non utilisés à l’aide des bouchons fournis. Ne pas utiliser l’appareil si les trous ne
sont pas bouchés.
3.1.3.6 Détecteurs de métaux rapprochés

Il est possible de choisir des canaux de transmission différents afin d’éviter les interférences entre
plusieurs Détecteurs de métaux rapprochés. La distance minimale peut varier en fonction des
dimensions de l’antenne et des réglages du Détecteur de Métaux.
La commande pour attribuer des canaux différents à chaque Détecteur de Métaux est
CONFIGURATION > CANAL TX.
Pour identifier les bruits électriques ou mécaniques qui peuvent perturber le fonctionnement du Détecteur de Métaux,
consulter également la procédure de Compatibilité (paragraphe 5.5).
3.2 Déballage
Conserver le système dans son emballage d’origine ou, dans tous les cas, bien protégé contre les
agents atmosphériques et toute source possible de détérioration (objets en mouvement, poids,
solvants, etc.).
3.2.1 Détecteur de Métaux

3.2.1.1 Manutention et transport de l’appareil emballé
Manipuler l’emballage avec précaution et sans forcer pendant le transport.
Pour le transport et la manutention de l’emballage, utiliser un chariot

élévateur ou un transpalette de capacité adaptée en s’assurant que la
charge est bien équilibrée.
Tout autre mode de transport est interdit.
Placer l’appareil, encore emballé, le plus près possible de son lieu

d’installation.
3 INSTALLATION
3.2.1.2 Procédure de déballage
Conserver l’emballage pour un emploi futur éventuel.
Lire le bordereau d’expédition et contrôler À l’aide de ciseaux, couper tous les À l’aide d’une pince, enlever toutes les
le contenu de l’emballage. feuillards en plastique. agrafes métalliques de la partie supérieure
de l’emballage.
Ouvrir les rabats du carton et sortir la À l’aide d’une pince, enlever toutes les Soulever le carton de la base en bois en
protection supérieure. agrafes métalliques de fixation du carton à veillant à ne pas faire tomber le groupe
la base en bois. d’alimentation.
Mettre le groupe d’alimentation sur le sol À l’aide de ciseaux, couper les feuillards Le Détecteur de Métaux est prêt à être
et ôter la protection. en plastique qui fixent l’antenne à la base installé.
en bois.
3.2.1.3 Contenu de l’emballage

L’emballage contient :
- Antenne du Détecteur de Métaux THS, reliée au groupe d’alimentation.
- Manuel opérateur.
- CD-ROM contenant les fichiers suivants : Manuels d’installation, d’utilisation et d’entretien ;
Manuel de programmation ; Liste des pièces détachées ; Manuel opérateur.
- Échantillons d’essai pour le Contrôle Qualité (s’ils ont été commandés).
INSTALLATION 3
3.2.1.4 Manutention du Détecteur de Métaux
Faire attention lors du déplacement du Détecteur de Métaux, car il pourrait être trop lourd pour être manipulé par une
seule personne. Établir et mettre en œuvre des procédures adéquates pour l’exécution de cette opération. CEIA décline
toute responsabilité en cas de dommages, à des personnes ou des choses, dus à une procédure de transport incorrecte.
Utiliser un chariot élévateur ou élinguer la charge en s’assurant qu’elle est bien équilibrée et ne
risque pas de tomber pendant le transport. Éviter de déformer la structure ou ses composants.
Pour le transport et la manutention du Détecteur de Métaux, veiller à ne jamais introduire une élingue, corde, fourche,
main ou quoi que ce soit dans l’ouverture de l’antenne.
Tout autre mode de transport est interdit.
3.2.2 Systèmes intégrés CEIA

Conserver le système dans son emballage d’origine ou, dans tous les cas, bien protégé contre les
agents atmosphériques et toute source possible de détérioration (objets en mouvement, poids,
solvants, etc.).
3.2.2.1 Manutention et transport de l’emballage

Utiliser un chariot élévateur ou un transpalette de capacité
adaptée. Le poids du produit emballé est inscrit sur
l’emballage.
Les emballages des systèmes intégrés,

beaucoup plus volumineux et lourds,
peuvent avoir leur barycentre décalé par
rapport au centre du volume occupé par
l’emballage. Dans ce cas, l’endroit où
positionner les fourches du chariot
élévateur pour un levage équilibré est
indiqué sur l’emballage.
Placer l’appareil, encore emballé, le plus près possible de

son lieu d’installation.
3 INSTALLATION
3.2.2.2 Procédure de déballage
Conserver l’emballage pour un emploi futur éventuel.
Faire attention à la manipulation des emballages vides après les avoir soulevés et retirés de l’appareil.
Respecter les consignes de sécurité habituelles pour éviter de s’écraser les mains ou les pieds pendant la
manipulation des charges.
3.2.2.3 Contenu de l’emballage

L’emballage contient :
- Système intégré CEIA comprenant un convoyeur à bande, une antenne, un système
d’alimentation ainsi que tous les accessoires et les options commandés.
- Manuel opérateur.
- CD-ROM contenant les fichiers suivants : Manuels d’installation, d’utilisation et d’entretien ;
Manuel de programmation ; Liste des pièces détachées ; Manuel opérateur.
- Échantillons d’essai pour le Contrôle Qualité (s’ils ont été commandés).
3.2.2.4 Manutention du système

Faire attention lors du déplacement du Détecteur, car il pourrait être trop lourd pour être manipulé par une seule
personne. Établir et mettre en œuvre des procédures adéquates pour l’exécution de cette opération. CEIA décline toute
responsabilité en cas de dommages, à des personnes ou des choses, dus à une procédure de transport incorrecte.
Utiliser un chariot élévateur ou élinguer la charge en s’assurant qu’elle est bien équilibrée et ne
risque pas de tomber pendant le transport. Éviter de déformer la structure ou ses composants.
Si le système est monté sur roues, vérifier qu’elles sont toutes débloquées avant de procéder à la
manutention.
Pour le transport et la manutention du Détecteur de Métaux, veiller à ne jamais introduire une élingue, corde, fourche,
main ou quoi que ce soit dans l’ouverture du Détecteur.
INSTALLATION 3
3.3 Installation mécanique
3.3.1 Antenne
Introduire l’antenne sur la structure du convoyeur à bande (ou sur la conduite du produit à contrôler
dans le cas des modèles THS/G21x) et la fixer au moyen de vis et d’entretoises en plastique, en
utilisant les trous percés dans le bas.
Pour les cotes de fixation, consulter le paragraphe Dimensions du modèle correspondant dans le
chapitre 2 – DESCRIPTION de ce manuel.
Pour les antennes à ouverture rectangulaire, fixer l’antenne en introduisant dans les trous prévus
des vis de longueur appropriée de façon à ce qu’elles ne soient jamais en contact avec la structure
de l’antenne.
ATTENTION ! L’antenne du Détecteur de Métaux à ouverture rectangulaire est équipée de pieds de support isolants. La
structure de l’antenne est reliée à la terre via le câble de raccordement avec le groupe d’alimentation ; elle ne doit pas
être reliée à d’autres parties métalliques et l’isolation des pieds de support doit toujours être garantie.
Le groupe d’alimentation doit être solidement fixé à la structure portante à l’aide de quatre vis, à
proximité de l’antenne et des asservissements reliés au groupe (cellule photoélectrique, système
d’éjection, etc.). Pour les cotes de fixation, consulter le paragraphe Dimensions du groupe
d’alimentation correspondant dans le chapitre 2 – DESCRIPTION de ce manuel.
Si, pendant l’installation, il faut débrancher le câble de raccordement entre l’antenne et le groupe
d’alimentation, toujours le faire du côté du groupe d’alimentation et jamais du côté de l’antenne.
Pour cette opération, il faut débrancher les bornes du connecteur relié à la carte ALM et
débrancher le blindage de la vis de terre située au fond du boîtier.
Dès que l’antenne et le groupe d’alimentation sont

correctement positionnés, réintroduire le câble
dans le groupe d’alimentation en le faisant passer
dans le presse-étoupe, rebrancher le blindage à la
vis de terre, rebrancher les bornes du connecteur
en respectant l’ordre exact des couleurs (voir la
figure ci-contre) et réintroduire le connecteur sur
la carte ALM.
Bien fixer le câble qui relie l’antenne au groupe d’alimentation, de manière à ce qu’il ne puisse pas osciller ni vibrer.
Si le câble est trop long, NE PAS LE COUPER MAIS ENROULER LA PARTIE EN EXCÈS à l’intérieur du coffret
d’alimentation.
3 INSTALLATION

Installer le système intégré CEIA directement sur la ligne de production.
Aligner le convoyeur à bande avec la ligne de production, en réglant la

hauteur des quatre pieds ou des quatre roues.
Desserrer le contre-écrou et tourner l’axe pour lever ou abaisser le pied.
Une fois le réglage de la hauteur terminé, freiner la roue en appuyant sur
le levier ou fixer les quatre pieds au sol.
Attention ! Certains modèles peuvent avoir un barycentre très haut. Pendant leur
déplacement ou leur installation, prendre toutes les précautions qui s’imposent afin d’éviter
que l’appareil ne tombe. Le blocage des roues ou l’ancrage des pieds au sol est nécessaire
pour assurer la stabilité de l’appareil.
Attention ! Lors du réglage en hauteur du système intégré CEIA, veiller à ce que le plan de
glissement soit bien parallèle au sol.
3.3.3 Assemblage des composants

3.3.3.1 Détecteur de Métaux
Aucune procédure de montage n’est requise.

Une fois le système déballé, le bloc de signalisation
externe doit être monté sur son support, en veillant à
bien brancher ses connecteurs ; le bloquer ensuite en
tournant la bague externe.
Le volume et le type de timbre peuvent être sélectionnés

sur les minidips du dispositif de signalisation.Pour
accéder aux minidips, tourner la partie supérieure dans
le sens antihoraire.
Type de timbre 1 2 3 4 Volume

1 1 1 1 90 dB
2,8 kHz
1 0 0 1 85 dB
5 Hz 0 1 1 0 80 dB
1 Hz 0 0 0 0 70 dB
INSTALLATION 3
3.4 Installation pneumatique
Ce paragraphe se réfère exclusivement aux systèmes intégrés CEIA avec système d’éjection.
3.4.1 Conditions requises

La source de pression pneumatique doit fournir une pression comprise entre 600 et 1 000 kPa (87
– 145 psi).
3.4.2 Schémas pneumatiques

3.4.2.1 Éjection par piston ou bande rétractable
# Description # Description
P Source de pression pneumatique A6 Silencieux sur échappement
Vanne directionnelle à 5/3 voies, échappement en position
A1 Vanne manuelle à 3/2 voies A7
neutre
A2 Filtre A8 Régulateur de débit
A3 Régulateur de pression A9 Régulateur de débit
A4 Pressostat (en option) A10 Actionneur
A5 Silencieux sur échappement
3.4.2.2 Éjection par jet d’air
# Description # Description
P Source de pression pneumatique A3 Pressostat (en option)
A1 Réservoir d’air comprimé A4 Régulateur de débit
A2 Vanne manuelle à 3/2 voies A5 Vanne directionnelle à 3/2 voies
3 INSTALLATION
3.4.3 Raccordement de la source de pression

Déposer le carter de protection (si présent) en dévissant les vis correspondantes ; raccorder
ensuite la source de pression pneumatique en fonction du type du système d’éjection.

Brancher la source de pression pneumatique sur le raccord rapide prévu au moyen d’un tube de 8
mm de diamètre.

Brancher la source de pression pneumatique sur le raccord rapide prévu au moyen d’un tube de 10
mm de diamètre.
La source de pression pneumatique doit être filtrée avec un filtre de 5m et déshuilée afin d’empêcher toute
contamination du produit et de garantir le bon fonctionnement du système d’éjection.
3.4.4 Réglage
Si les réglages d’usine de la force et de la vitesse du piston ne conviennent pas pour le produit à
éjecter, ils peuvent être modifiés à l’aide du régulateur de pression A3 (0,6 MPa maxi) et des
régulateurs de débit d’amenée et de retour (A8 et A9) situés sur le piston.

Si le réglage d’usine du débit ne convient pas pour le produit à éjecter, il peut être modifié à l’aide
du régulateur de débit A4.
3.4.5 Verrouillage de l’air comprimé

Avant toute intervention d’entretien, la vanne d’arrêt du circuit
pneumatique doit être verrouillée en position de décharge au
moyen d’un cadenas.
Cette installation est sous la responsabilité du client.
3.5 Installation électrique

3.5.1 Pose des câbles de raccordement
Poser les câbles de raccordement des appareils et asservissements externes conformément aux
indications suivantes.
- Utiliser un seul câble par presse-étoupe.
- En fin d’installation, contrôler que tous les presse-étoupes sont bien serrés.
- En cas de remplacement, utiliser uniquement des bouchons et des presse-étoupes fournis
par CEIA. Consulter le Manuel des pièces détachées.
Boucher les trous des presse-étoupes non utilisés à l’aide des bouchons fournis. Ne pas utiliser l’appareil si les trous ne
sont pas bouchés.
INSTALLATION 3
3.5.2 Description des entrées
Effectuer tous les raccordements des lignes d’entrée en utilisant un câble blindé et en le reliant uniquement du côté du
système THS aux contacts repérés par le symbole figurant sur les différents connecteurs.
ENTRÉES CONNEXION
Utilisation ou description avec ligne active 00211ALM 00211AL_ Nom sur le schéma
Autorisation provenant du convoyeur suivant
FOLLOWING
Autorisation d’activation du convoyeur à bande CEIA ou du cycle d’éjection d’un système J16 N/A CONVEYOR
non intégré, provenant du convoyeur suivant ou d’une autre machine en ligne.
Inhibition du Détecteur de Métaux
Inhibition du Détecteur de Métaux, provenant d’une machine en ligne. J16 N/A INHIBITION
Bac de récupération absent

Indication de bac de récupération absent. J16 N/A BIN ABSENT
Entrée auxiliaire
Activation manuelle du Test sans accès à la programmation. J16 N/A IN AUX1
Vérification de la position du système d’éjection

Indication de position correcte du système d’éjection. À n’utiliser qu’en association avec EJECTOR
l’entrée Confirmation d’éjection et avec des systèmes d’éjection compatibles avec ce J16 N/A POSITION CHECK
contrôle.
Vérification de l’éjection
Indication de produit pollué qui est passé au-delà du système d’éjection. Applicable J16 N/A EJECTION CHECK
uniquement pour les modes d’éjection synchronisés avec cellule photoélectrique.
Confirmation d’éjection
EJ.
Indication de produit correctement éjecté dans le bac de récupération des produits éjectés, J17 J5 CONFIRMATION
ou système d’éjection correctement activé.
Cellule photoélectrique de synchronisation
Indication de passage d’un paquet devant la cellule photoélectrique. J17 J5 PHOTOCELL
Pression basse
Indication de pression basse pour le circuit pneumatique du système d’éjection. J17 N/A LOW PRESSURE
Encodeur
Raccordement d’un encodeur pour la mesure de la vitesse de passage dans les J17 J5 ENCODER
applications avec convoyeur à bande.
Bac de récupération plein
Indication de bac de récupération plein. J17 N/A BIN FULL
Réinitialisation
Réarmement manuel du Détecteur de Métaux après une alarme métal ou des conditions J17 J5 RESET
de Diagnostic.
Arrêt d’urgence externe
Raccordement d’un bouton ou d’un simple contact externe (NF) au système du Détecteur J19 N/A EXT EM BUTTON
de Métaux pour en activer le circuit d’arrêt d’urgence.
Arrêt d’urgence
EM STOP 1A/1B
Raccordement d’un bouton à deux contacts NF pour l’activation du circuit d’arrêt J19 N/A EM STOP 2A/2B
d’urgence du Détecteur de Métaux.
Carte 00211AL_ Carte 00211ALM standard Carte 00211ALM complète
3 INSTALLATION
3.5.3 Description des sorties

SORTIES CONNEXION
Utilisation ou description avec ligne active 00211ALM 00211AL_ Nom sur le schéma
Relais Auxiliaire
État spécifique du Détecteur de Métaux (programmable). J01 N/A AUX RELAY
Relais Demande de test

Signal de demande de Test périodique ou de Test en cours (programmable).
J01 N/A TEST REQ RELAY
Relais Convoyeur précédent (uniquement avec Conveyor Control System ou

encodeur) PREC CONV
Signal de convoyeur en mouvement (par ex., pour autorisation envoyée à un J01 N/A RELAY
convoyeur précédent ou à une autre machine en ligne).
Relais Machine prête
Signal d’état opérationnel du Détecteur de Métaux ou du système intégré.
J02 J1 READY RELAY
Relais Éjection
Signal d’éjection.
J02 J1 EJECT RELAY
Relais Alarme
Signal d’alarme métal.
J02 N/A ALARM RELAY
Pilotage du système d’éjection

Activation du système d’éjection à un ou deux solénoïdes.
J14 N/A EJECT NO
Pilotage du système d’éjection

Désactivation du système d’éjection à deux solénoïdes.
J14 N/A EJECT NC
Raccordement de dispositifs de signalisation optiques/sonores J18 N/A -
INSTALLATION 3
3.5.4 Description des interfaces E/S
INTERFACES E/S CONNEXION
Description 00211ALM 00211AL_ Nom sur le schéma
Interface série RS232 (connecteur sub-D 9 broches femelle)
Raccordement pour imprimante série.
Raccordement pour ordinateur personnel, pour l’enregistrement des paramètres et J10 J3 -
éventuelles mises à jour firmware.
Désactivée avec connexion Bluetooth active.
Lecteur de codes-barres
Raccordement avec un lecteur de codes-barres, en amont du Détecteur de Métaux,
pour la sélection automatique des paramètres de détection en fonction du code-
J11 N/A -
barres du produit traité.
Interface série RS232 auxiliaire
Utilisation type avec un logiciel d’émulation de terminal à distance.
J12 J4 -
Unité de commande à distance RCU

Raccordement d’une unité de commande à distance RCU. J13 J2 -
3.5.5 Connexions de communication

3.5.5.1 Communication via port série RS 232
Le port série RS232 est utilisé par le programme CEIA MD Scope, disponible sur demande.
L’utilisation d’un programme de communication série (tel que Windows Hyperterminal) est
également admise.
Pour plus de détails, voir le Manuel de programmation.
3.5.5.2 Communication via Bluetooth

La programmation peut se faire aussi via une connexion Bluetooth, en utilisant un programme
standard de communication (tel que Windows HyperTerminal) ou le logiciel CEIA MDScope,
disponible sur demande.
3.5.5.3 Communication via Ethernet / WiFi (sur demande, avec carte IXC)
3 INSTALLATION
3.5.6 Raccordement au circuit d’arrêt d’urgence de la ligne de production

Si le système intégré CEIA est relié en ligne avec d’autres machines, les boutons d’arrêt d’urgence
doivent être reliés de telle sorte que l’activation de l’un d’entre eux entraîne l’arrêt de toutes les
machines de la ligne.
Tous les boutons d’arrêt d’urgence des systèmes intégrés CEIA renferment un contact non utilisé
que l’installateur doit connecter de manière à obtenir, chaque fois qu’il est activé, l’arrêt de la ligne
à laquelle est relié le Détecteur de Métaux.
Dévisser et enlever le Ouvrir l’orifice prédécoupé Insérer un presse-étoupe Introduire un câble de

couvercle du bouton d’arrêt sur le cache du bouton M20 dimensions adaptées au
d’urgence pour accéder aux d’arrêt d’urgence. dans l’orifice et le bloquer. presse-étoupe, de manière à
contacts internes. garantir le degré de
protection, et relier les
bornes au contact libre.
Le circuit d’arrêt d’urgence de la ligne de production sur laquelle est installé le Détecteur de
Métaux doit fournir au système intégré CEIA un contact propre, normalement fermé, qui s’ouvre
quand on appuie sur le bouton d’arrêt d’urgence, permettant ainsi l’arrêt du convoyeur à bande
CEIA.
Ce contact doit être relié aux bornes 3 et 4 du connecteur J19 situé sur la carte ALM (voir le
schéma électrique).
INSTALLATION 3
3.5.7 Raccordement d’un moteur (seulement pour système de commande du convoyeur)
Effectuer le branchement sur les bornes internes du groupe d’alimentation après avoir coupé l’alimentation de secteur !
L’alimentation du moteur à des tensions autres que celles indiquées sur la plaque peut entraîner des dommages ou
dysfonctionnements de l’appareil. CEIA ne saurait être tenue pour responsable des dommages causés à des personnes,
animaux ou choses si cette consigne n’a pas été respectée.
Raccorder un seul moteur asynchrone triphasé, ayant des valeurs nominales compatibles avec les caractéristiques de
l’inverter.
CEIA décline toute responsabilité en cas de dommages dus à un raccordement erroné du moteur.
L’inverter contient des condensateurs en haute tension qui se déchargent lentement après la mise hors tension. Après la
mise hors tension, attendre au moins 3 minutes avant d’intervenir sur l’inverter.
Programmer l’inverter exclusivement à partir du menu correspondant, dans la programmation locale du THS.
- Choisir un câble, de section circulaire et blindé, ayant 3 conducteurs de phase et un

2
conducteur de terre (section minimum de 2,5 mm - AWG14). Le faire passer dans le
presse-étoupe adapté à sa section externe.
Un câble non blindé pourrait perturber le fonctionnement du Détecteur de métal.
- Prendre la ferrite fournie avec l’appareil et enfiler à l’intérieur les trois

conducteurs de phase en réalisant un enroulement. La ferrite doit être placée le
plus près possible des bornes de connexion de l’inverter.
- Accéder au bornier de l’inverter, en ouvrant la porte

comme illustré dans la figure ci-contre :
- Côté inverter, relier les conducteurs de phase

directement aux bornes U/T1, V/T2 et W/T3, et le
conducteur de terre (et le blindage éventuel) à la
borne de terre.
- Côté moteur, relier le conducteur de terre au

châssis du moteur. Brancher les phases afin
d’avoir une tension nominale comprise dans la
plage 200-240V.
- Fixer le câble moteur à la structure du convoyeur à

bande, en le maintenant le plus loin possible de
l’ouverture de la sonde.
ATTENTION ! La carcasse du moteur doit être isolée de la structure du convoyeur à bande ou d’autres parties
métalliques, et doit être mise à la terre UNIQUEMENT au moyen du conducteur relié à la borne de terre de l’inverter.
ATTENTION ! Le moteur doit être installé à une distance minimum de la sonde, selon sa puissance (voir le tableau dans
les Consignes générales relatives à l’installation électrique). Cette distance est indicative et dépend aussi des conditions
de charge et de la taille de la sonde.
3 INSTALLATION
3.5.8 Raccordement de l’alimentation de secteur

Effectuer le branchement sur les bornes internes du groupe d’alimentation après avoir coupé l’alimentation de secteur !
L’alimentation de l’appareil à des tensions autres que celles indiquées sur la plaque peut entraîner des dommages
irrémédiables à l’appareil. CEIA ne saurait être tenue pour responsable des dommages causés à des personnes,
animaux ou choses si cette consigne n’a pas été respectée.
Il incombe au client de vérifier que les tensions d’alimentation de l’appareil sont bien conformes aux valeurs indiquées
ci-dessus et aux normes en vigueur.
2
- Choisir un câble avec conducteurs de 2,5 mm² de section (AWG14), maximum 4 mm
(AWG10), et l’enfiler dans le presse-étoupe adapté à sa section externe.
Control Power Box

Brancher le réseau aux bornes d’entrée du plot (L1 et L2).
Détacher le plot de la barrette DIN, en Brancher le réseau aux bornes Réinsérer le plot sur la barrette DIN,
appuyant vers le bas et en tournant de d’entrée du plot (L1 et L2) comme le comme illustré ci-contre. Installer le
bas en haut. montre la figure. câble à l’intérieur du boîtier et refermer
la porte.
Installer, en amont, un interrupteur magnétothermique de 250V 16A (application CE)

ou des fusibles de classe CC, 15 A maxi (application UL).
Installer un disjoncteur différentiel en amont en veillant à ce que le courant de déclenchement soit de 300 mA.
3.5.8.1 Conducteur de terre

Brancher sur la borne PE un conducteur de terre conforme aux normes de sécurité en vigueur ;
section du conducteur : 2,5 mm2 (AWG14), 6 mm2 maximum (AWG8).
La valeur de la résistance de terre doit être inférieure à la valeur prévue par les normes en vigueur
dans le pays d’installation et doit, dans tous les cas, être inférieure à 5 ohms.
Control Power Box Control Power Box avec Conveyor Control System
interrupteur général
INSTALLATION 3
3.5.8.2 Interrupteur de mise sous tension
Sur le modèle avec Conveyor Control System, l’interrupteur de mise sous tension se trouve sur
le couvercle du groupe d’alimentation. Par contre, dans le cas du Control Power Box, il faut
installer un interrupteur externe.
L’interrupteur du Conveyor Control System peut (au besoin) être bloqué en

position d’ARRÊT avec un cadenas.
Avec l’interrupteur en position d’ARRÊT, appuyer sur sa partie centrale vers
l’intérieur et insérer le cadenas dans l’espace ainsi créé. De cette façon,
l’interrupteur ne peut pas tourner en position de MARCHE tant que le
cadenas est présent.
3 INSTALLATION
3.6 Schémas électriques

3.6.1 Schémas fonctionnels
3.6.1.1 Control Power Box
L’UTILISATEUR FINAL DOIT INSTALLER UN DISPOSITIF DE PROTECTION DE LA LIGNE D’ALIMENTATION CONTRE

LES SURINTENSITÉS
- POUR LES APPLICATIONS UL508A, UTILISER UN FUSIBLE DE CLASSE CC, 15A MAXI
- POUR LES APPLICATIONS CE, UTILISER UN FUSIBLE DE 16A MAXI OU UN DISJONCTEUR
MAGNÉTOTHERMIQUE DE 250V 16A

LES SURINTENSITÉS
INSTALLATION 3
3.6.2 Control Power Box
3.6.2.1 Carte ALM
THS/xx21E

LES SURINTENSITÉS
L’INTERRUPTEUR PRINCIPAL DOIT ÊTRE INSTALLÉ PAR L’UTILISATEUR FINAL
3 INSTALLATION
THS/xx21

LES SURINTENSITÉS
L’INTERRUPTEUR PRINCIPAL DOIT ÊTRE INSTALLÉ PAR L’UTILISATEUR FINAL
INSTALLATION 3
3.6.2.2 Alimentation réduite – Carte AL_
3 INSTALLATION
3.6.2.3 Générateur de champ (MAG) pour THS/MN21
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
3.6.2.4 Conveyor Control System – Carte ALM

Version 230V
L’UTILISATEUR FINAL DOIT
INSTALLER UN DISPOSITIF DE
PROTECTION DE LA LIGNE
D’ALIMENTATION CONTRE LES
SURINTENSITÉS
- POUR LES APPLICATIONS
UL508A, UTILISER UN FUSIBLE DE
CLASSE CC, 15A MAXI
- POUR LES APPLICATIONS CE,
UTILISER UN FUSIBLE DE 16A
MAXI OU UN DISJONCTEUR
MAGNÉTOTHERMIQUE DE
250V 16A
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
Version 115V
L’UTILISATEUR FINAL DOIT

INSTALLER UN DISPOSITIF DE
PROTECTION DE LA LIGNE
D’ALIMENTATION CONTRE LES
SURINTENSITÉS
- POUR LES APPLICATIONS
UL508A, UTILISER UN
FUSIBLE DE CLASSE CC, 15A
MAXI
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
3.6.3 Carte SCD

3.6.3.1 THS/xx21E
3.6.3.2 THS/xx21E-3F
INSTALLATION 3
3.6.3.3 THS/xx21
3.6.3.4 THS/xxMS21
3 INSTALLATION
3.6.3.5 THS/MN21
INSTALLATION 3
3.6.4 Carte IXC (disponible sur demande)
La carte IXC fournit :
- une interface réseau -
ETHERNET ou WIFI –
ayant les caractéristiques
suivantes :
- Débit port Ethernet
100Mbps maxi
- Protocole IP :
Statique/DHCP
- Mode WiFi :
Infrastructures (portée
d’environ 10-15 m dans
un espace ouvert)
- Sécurité WiFi :
Ouvert/WEP/WPA/WPA2
- Une interface USB, pour la
sauvegarde ou le
chargement (de/vers un
dispositif externe de
mémoire USB, formaté
FAT32 et relié au port USB)
des données relatives aux
produits et à la configuration
du Détecteur de Métaux
ainsi que pour la sauvegarde
des événements.
- Une mémoire interne des
événements (jusqu’à
100 000 événements
mémorisables).
3 INSTALLATION

3.6.5.1 THS/FBB et THS/MBB
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
3.6.5.2 THS/FBB et THS/MBB avec capteurs Bac plein et Pression basse
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
3.6.5.3 THS/FB, THS/MBR, THS/M65 et THS/M69K
INSTALLATION 3
3 INSTALLATION
3.7 Raccordement avec d’autres dispositifs

3.7.1 Carte 00211ALM
Connecteur Broche Repérage E/S Type Valeurs Fonction
1 C Commun
2 NC Sortie Contact N.F. Relais auxiliaire (non utilisé)
3 NO Contact N.O.
4 C Commun
1
J01 5 NC Sortie Contact N.F. 30 Vca/cc 2,5A Demande de Test
6 NO Contact N.O.
7 C Commun
8 NC Sortie Contact N.F. Relais convoyeur précédent
9 NO Contact N.O.
1 C Commun
2 NC Sortie Contact N.F. Relais machine prête
3 NO Contact N.O.
4 C Commun
5 NC Sortie Contact N.F. 30 Vca/cc 2,5A Relais éjection
J02
6 NO Contact N.O.
7 C Commun
8 NC Sortie Contact N.F. Relais alarme
9 NO Contact N.O.
10 GND - masse -
1 24 Vac 24 Vca
+24
2 Entrée +24 Vcc/ca Entrée alimentation 24V du convertisseur CA/CC
Vdc/ac
J03
3 0 Vdc 0 Vcc
4 - - - -
Réservé
5 - - - -
Exclusivement utilisé avec module Inverter sur
J04
J05 Réservé
J06 Réservé
1 - - - -
2 - - - - Réservé
3 - - - -
4
]
1
J07 Entrée réinitialisation arrêt d’urgence
5 Laisser le pontet sur le Control Power Box
6 - - - -
Réservé
7 - - - -
J08 Réservé
1 Connecteur non présent sur le Control Power Box – version de base
INSTALLATION 3

1 BU -16V
2 RD +16V
3 BN +5,6V
Réservé
4 GN MASSE
J09 Disponible pour la connexion avec l’antenne
5 WH Date
6 -
7 BK Date
8 -
1 +24V 100 mA maxi
2 RXD Connexion série RS-232
Les 24V sur la broche 1 ne sont présents que si le
J10 3 - TXD
minidip VRS232 du commutateur SW1 est sur ON.
5 0V Par défaut, le commutateur est sur OFF.
6 DTR
1 GND MASSE
Connexion avec le lecteur de codes-barres
2 GND MASSE
- Si le lecteur de codes-barres relié a besoin d’un
1
J11 3 RXD Date courant supérieur à 150mA, il est obligatoire d’utiliser
une alimentation externe en laissant la broche 5
4 TXD Date
déconnectée.
5 +24V BC Reader +24V 150 mA maxi
1 GND MASSE
2 TXD Date
J12 - Port auxiliaire pour la communication série
3 RXD Date
4 +V +24V 150 mA maxi
1 GND MASSE
2 GND MASSE
Réservé
3 TXD Date
J13 Disponible pour la connexion avec RCU
4 RXD Date
5 +5V +5V
6 +V 24V
1 GND MASSE
2 0V 0V
3 0V 0V
4 Vout 2 Sortie 24V
5 Vout 2 Sortie 24V
6 Vdd
J14 7 - Réservé
8 -
9 0V 0V
Ejector NO
10 2,3 Sortie 0 ÷ Vout
Connexion avec le système d’éjection
Ejector NC
11 2,3 Sortie 0 ÷ Vout
J15 Réservé

2 La sortie peut fournir un courant maximum total de 150mA. Dans le cas d’un arrêt d’urgence, la sortie est à 0V.
3 Pilotage du système d’éjection : Ejector NO : pilotage électrovanne NO ; Ejector NC : pilotage électrovanne NF.
3 INSTALLATION

1 0V 0V
Raccordement d’un capteur pour le contrôle du
2 Ej. check Entrée
système d’éjection
3 +Vin 24V2
4 0V 0V
EJ.POS. Raccordement d’un capteur de position du système
5 Entrée
CHK d’éjection
6 +Vin 24V2
7 0V 0V
Raccordement d’un bouton (NO) pour l’activation
8 IN AUX1 Entrée
de la demande de Test
1 9 +Vin 24V2
J16
10 0V 0V
Bin
11 Entrée Raccordement d’un capteur pour bac absent
absent
12 +Vin 24V2
13 0V 0V
Raccordement d’un signal d’inhibition du Détecteur
14 Inhibition Entrée
de Métaux
15 +Vin 24V2
16 0V 0V
Raccordement d’un signal d’autorisation provenant
17 Foll.Conv. Entrée
du convoyeur suivant
18 +Vin 24V2
1 GND
2 0V 0V
3 BIN FULL Entrée Raccordement d’un capteur pour bac plein
4 +Vin 24V2
5 0V 0V Raccordement d’un encodeur
6 Encoder Entrée Fréquence maximum des impulsions : 3 kHz ;
7 +Vin 24V2 Type : push-pull 24V
8 0V 0V
Low
9 Entrée Raccordement d’un capteur de pression
pressure
J17 10 +Vin 24V2
11 0V 0V
12 RESET Entrée Raccordement d’un bouton (NO) de réinitialisation
13 +Vin 24V2
14 0V 0V
Raccordement d’une cellule photoélectrique de
15 Photocell Entrée
synchronisation
16 +Vin 24V2
17 0V 0V
EJ.CONFI Raccordement d’un capteur pour la Confirmation
18 Entrée
RM d’éjection
19 +Vin 24V2

2 La tension d’alimentation +Vin peut fournir un courant maximum total de 150mA.
INSTALLATION 3
1 GND MASSE
2 0V 0V
RED
3 Sortie Anomalie 0/24V
LAMP
Raccordement d’un dispositif de signalisation
YELLOW externe
4 Sortie Alarme 0/24V
L.
1
J18 BLUE Demande de
5 Sortie 0/24V
LAMP test
6 HORN Sortie Sirène 0/24V
Rétroéclairage du bouton externe relié à l’entrée
SPARE Rétro-
7 Sortie 0/24V RÉINITIALISATION, activé par la demande de
LAMP écl.réinit.
Réinitialisation.
8 WHITE L. Sortie Alimentation 24V
1 GND MASSE
2 0V 0V
3 EXT EM BUTTON EXT EM Contact pour bouton d’arrêt d’urgence externe (un
4 EXT EM BUTTON BUTTON contact NF). S’il n’est pas utilisé, laisser le pontet.
5 EM STOP 1A Contact 1 de 2 pour bouton d’arrêt d’urgence externe
EM STOP 1 (deux contacts NF). S’il n’est pas utilisé, laisser le
6 EM STOP 1B pontet.
1
J19 7 Disponible pour connexion au télérupteur K1.
K1 NC -
8 Avec le Control Power Box, toujours laisser le pontet.
9 EM STOP 2A Contact 2 de 2 pour bouton d’arrêt d’urgence externe
EM STOP 2 (deux contacts NF). S’il n’est pas utilisé, laisser le
10 EM STOP 2B pontet.
11 -
12 - Réservé
13 -
3.7.2 Carte 00211AL_

1 C Commun
2 NC Sortie Contact N.F. Relais Machine prête (READY RELAY)
3 NO Contact N.O.
J1 30 Vca/cc 2,5A
4 C Commun
5 NC Sortie Contact N.F. Relais Éjection (EJECTOR RELAY)
6 NO Contact N.O.
1 GND MASSE
2 GND MASSE
Réservé
3 TXD Date
J2 Disponible pour la connexion avec RCU
4 RXD Date
5 +5V +5V
6 +V +24V
1 +24V 100 mA maxi
2 RXD Connexion série RS-232
Les 24V sur la broche 1 ne sont présents que si le
J3 3 - TXD
minidip VRS232 du commutateur SW1 est sur ON.
5 0V Par défaut, le commutateur est sur OFF.
6 DTR
3 INSTALLATION

1 GND MASSE
2 TXD Date
J4 - Port auxiliaire pour la communication série
3 RXD Date
4 +V +24V 150 mA maxi
1 GND
2 +Vin 24V
EJ.CONFI Raccordement d’un capteur pour la Confirmation
3 Entrée
RM d’éjection
4 0V 0V
5 +Vin 1 24V
Raccordement d’une cellule photoélectrique de
6 Photocell Entrée
synchronisation
J5 7 0V 0V
8 +Vin 1 24V
9 RESET Entrée Raccordement d’un bouton de réinitialisation
10 0V 0V
11 +Vin 1 24V
ENCODE
12 Entrée Raccordement d’un encodeur
R
13 0V 0V
J6 Réservé
J7 Réservé
1 24 Vac 24 Vca 20 – 30 V
+24
2 Entrée +24 Vcc/ca Entrée alimentation 24V du convertisseur CA/CC
Vdc/ac
J8
3 0 Vdc 0 Vcc
4 - - - -
Réservé
5 - - - -
1 BU -16V
2 RD +16V
3 BN +5,6V
Réservé
4 GN MASSE
J9 Disponible pour la connexion avec l’antenne
5 WH Date
6 -
7 BK Date
8 -
1 La tension d’alimentation +Vin peut fournir un courant maximum total de 150mA.
INSTALLATION 3
3.7.3 Raccordement de boutons ou de capteurs
Brancher chaque dispositif à l’entrée de la carte d’alimentation correspondant à la fonction à
exécuter.
La tension d’alimentation des entrées Vin est protégée par un fusible à réarmement automatique, qui peut intervenir en cas
de branchement erroné du dispositif.
Les dispositifs d’entrée peuvent être de simples contacts (relais ou boutons) ou des capteurs avec
sortie à transistor (avec tension de saturation inférieure à 1V, de type push-pull, PNP ou NPN,
avec sortie à 24V).
La logique des entrées (positive ou négative, suivant qu’elles sont retenues actives sur le niveau
haut +Vin ou, respectivement, sur le niveau bas 0V) peut être sélectionnée en phase de
programmation (paramètre LOGIQUE D’ENTREE, voir le Manuel de programmation) et vaut pour
toutes les entrées : en conséquence, les sorties de tous les capteurs et le mode de connexion des
contacts doivent appartenir à la logique sélectionnée.
LO = N : contact LO = P : contact LO = N : transistor LO = P : transistor

BN : marron – BU : bleu
Pour les entrées réservées aux capteurs, il est néanmoins possible de définir le mode de fonctionnement dans un
deuxième temps, en fonction du type de contrôle effectué par le capteur relié.
3 INSTALLATION
3.7.3.1 Positionnement des capteurs

La configuration et la position des différents capteurs peuvent varier en fonction de l’application.
Le schéma ci-après est purement indicatif.
N : Convoyeur à bande ; S : Antenne du Détecteur de Métaux ; E : Système d’éjection ;

B : Bac de récupération des produits éjectés ; AP : Capteur de pression d’air ;
CE : Capteur de confirmation de récupération produit ; ECK : Capteur de contrôle élimination produit ;
LF : Capteur de bac de récupération plein ; LA : Capteur de présence du bac ;
Entrée Description
EJECT. CONFIRMATION Contrôle de confirmation d’éjection
EJECTION CHECK Contrôle d’élimination complète du produit
LOW PRESSURE Contrôle pression air comprimé
BIN FULL Contrôle bac plein
BIN ABSENT Contrôle de présence du bac
3.7.4 Raccordement d’un système d’éjection

En cas d’installation d’un système d’éjection, le raccorder en fonction de son type et du modèle du
groupe d’alimentation :
- un solénoïde * : utiliser le relais EJECT (J02 sur la carte 00211ALM) en série à la sortie
Vout (J14 sur la carte 00211ALM), à une tension fournie extérieurement
(30V maxi), ou utiliser directement la sortie EJECT NO (J14 sur la carte
00211ALM).
- deux solénoïdes * : utiliser les sorties EJECT NO et EJECT NC (J14 sur la carte
00211ALM).
* 24 Vcc / 150 mA maxi
INSTALLATION 3
3.7.5 Cellule photoélectrique de synchronisation
La cellule photoélectrique de synchronisation assure une haute précision d’éjection du produit
pollué et le comptage des produits passés.
Installer la cellule photoélectrique le plus près possible de l’antenne du Détecteur de Métaux, en
entrée ou en sortie par rapport au sens du déplacement, en fonction du mode d’éjection.
La cellule photoélectrique doit être reliée à l’entrée PHOTOCELL.
La cellule photoélectrique devra être installée à une hauteur garantissant l’interception du faisceau par les objets passant
sur le convoyeur à bande.
PD PD
S
S
F F
N N
N : convoyeur à bande ; S : antenne ; F : cellule photoélectrique ; PD : distance cellule photoélectrique-antenne
Installer la cellule photoélectrique le plus près possible de l’entrée de l’antenne.
3.7.6 Raccordement à d’autres dispositifs ou machines en ligne

Les relais de la carte d’alimentation peuvent être reliés à des dispositifs externes, selon le
fonctionnement prévu de la ligne de production.
Pour les systèmes installés en ligne, il est bon de relier correctement le relais READY RELAY afin de garantir les actions
appropriées sur la ligne de production, en cas de panne du Détecteur de Métaux.
Relais Signal (avec relais activé) Contact (avec relais activé)

READY RELAY Détecteur de Métaux opérationnel C-NO
ALARM RELAY Alarme métal C-NO
EJECT RELAY Éjection C-NO 1
TEST REQUEST RELAY Demande de test ou Test en cours 3 C-NO
AUX RELAY État spécifique du Détecteur de Métaux 3 C-NO
PREC CONV RELAY 2 Convoyeur en mouvement C-NO
1 On peut aussi sélectionner la logique inverse

2 Uniquement avec Conveyor Control System ou encodeur
3 Programmable
3 INSTALLATION
3.8 Configuration
Les systèmes intégrés CEIA sur convoyeur à bande sont préprogrammés en usine (voir le Factory
Acceptance Test joint à ce manuel).
Pour les systèmes non intégrés, il faut définir certains paramètres de programmation.
Pour savoir comment accéder à la Programmation et modifier les valeurs de ces paramètres, se
reporter au Manuel de Programmation.
Pour la description qui suit, il faut accéder à la programmation en tant qu’Administrateur.

Utilisateur : ADMINI – Mot de passe : 000000
Pour des raisons de simplicité, la description qui suit utilisera également le nom abrégé des paramètres (valable en
programmation à distance).
3.8.1 Démarrage du système

À la première mise en service de l’appareil, il faut effectuer quelques vérifications et entrer la valeur
de certains paramètres de fonctionnement. Ces paramètres sont décrits dans les paragraphes
suivants de ce chapitre.
À la première mise en service, la configuration du Détecteur de Métaux comprend 6 mots de passe prédéfinis (indiqués sur
la fiche technique à la fin de ce manuel). Il est très important que le technicien responsable du système change ces
mots de passe afin d’éviter que des personnes non autorisées ne puissent accéder à la programmation.
3.8.2 Paramétrage préliminaire

- Entrer dans le menu de configuration (CONFIGURATION) et définir les valeurs appropriées
pour les paramètres : LANGUE, DATE et HEURE.
- Avec des Détecteurs de métaux rapprochés, définir (si nécessaire) des canaux de
transmission différents au moyen du paramètre CANAL TX.
3.8.3 Vérification des connexions des entrées et sorties

Si l’installation du Détecteur de Métaux ne nécessite pas la connexion de dispositifs d’entrée ou de sortie, passer au
paragraphe suivant.
1. Entrer dans le menu CONFIGUR.ADV et sélectionner, selon les dispositifs reliés, la logique
des entrées, en définissant le paramètre LOGIQUE D’ENTREE sur P ou sur N.
2. Entrer dans le menu CONFIGUR.ADV > ETAT E/S > Inputs et simuler la condition de
fonctionnement pour l’activation de chaque ligne d’entrée reliée, en vérifiant que l’état
correspondant passe bien de L à H.

INSTALLATION 3
3. Pour les lignes d’entrée réservées aux Paramètre Mode de
Entrée
capteurs, il faut définir correctement le de sélection fonctionnement
mode opérationnel d’activation, en fonction PHOTOCELL
de l’état de l’entrée. Par exemple, pour IP NO/NC
l’entrée PHOTOCELL reliée à une cellule EJECTION CHECK
photoélectrique à sortie simple NO, avec EJECT. CONFIRMATION IE NO/NC
réflecteur, programmer CONFIGUR.ADV > LOW PRESSURE IAP NO/NC
ENT.PHOTOCELL = NC pour activer la
ligne d’entrée quand un paquet passe BIN FULL IL NO/NC
devant la cellule photoélectrique. BIN ABSENT IA NO/NC
FOLLOWING CONVEYOR IW NO/NC
AUX IN - NO
RESET - NO
INHIBITION - NO
ENCODER - NO
4. Entrer dans le menu CONFIGUR.ADV > ETAT E/S > Outputs et vérifier l’activation de
chaque sortie reliée, en commutant de L à H l’état de la ligne correspondante (en pressant la
touche E pour sélectionner la ligne et les touches flèche pour en changer l’état) ; en pressant
à nouveau la touche E, la ligne est redéfinie non active.
3.8.4 Moteur (uniquement avec le Conveyor Control System)

Dans les systèmes de commande des convoyeurs à bande, l’inverter est programmé en usine pour garantir le bon
fonctionnement avec le système THS.
Dans les systèmes intégrés CEIA, le rapport de transmission du moteur est en outre défini.
Programmer l’inverter uniquement à partir du tableau de commande du Détecteur de Métaux.
1. Entrer dans le menu CONFIGUR.ADV et définir le paramètre COEF. TRANSM = 1000 et le

paramètre VITESSE = 50 (m/min) ;
2. Entrer en programmation et entrer, dans les paramètres de configuration du moteur

(CONFIGUR.ADV > CONFIG.MOTEUR), les valeurs nominales du moteur relié (tension,
courant, fréquence nominale). Pour tous les paramètres relatifs à l’inverter, se reporter au
Manuel de programmation.
Pour les convoyeurs modulaires, ou sans inversion du sens de la marche, en vérifier le sens avant
d’installer le tapis. Si le sens de la marche est contraire au sens voulu, inverser deux fils de phase
quelconques.
3. Démarrer le convoyeur à bande et effectuer une mesure tachymétrique de la vitesse

courante du convoyeur (Vn).
1. Définir le paramètre COEF. TRANSM = Vn / 50.

3 INSTALLATION
3.8.5 Vitesse de passage

En modifiant la valeur de KT, les paramètres BL et BM sont automatiquement définis sur les valeurs nominales,
respectivement 30 x KT et 60 x KT. BL et BM peuvent toujours être modifiés manuellement.
Le paramètre BS est mémorisé pour chaque type de produit défini.
3.8.5.1 Application avec Control Power Box

Les paramètres relatifs à la vitesse de passage se réfèrent à la vitesse à laquelle le produit passe
dans l’antenne. Leurs valeurs sont utilisées pour définir correctement le cycle d’éjection.
Paramètre
Menu de programmation Description Valeurs admises
à distance
Constante de transmission du
CONFIGUR.ADV > COEF. TRANSM KT groupe motoréducteur
0
CONFIGUR.ADV > VITESSE MINI BL Vitesse minimum de passage 2 ÷ BM m/min

CONFIGUR.ADV > VITESSE BS* Vitesse nominale de passage BL ÷ BM m/min
CONFIGUR.ADV > VITESSE MAXI BM Vitesse maximum de passage BL ÷ 250 m/min
* En présence d’un encodeur (KE>0), ce paramètre n’est pas disponible.
Le fait d’attribuer à BL et BM des valeurs aussi proches que possible de la valeur de BS, en accord avec les réglages
nécessaires, peut améliorer l’immunité du Détecteur de Métaux aux interférences.
3.8.5.2 Application avec Conveyor Control System

Les paramètres relatifs à la vitesse de passage se réfèrent à la vitesse du convoyeur à bande.
Leurs valeurs sont utilisées pour régler le mouvement du convoyeur à bande et pour définir
correctement le cycle d’éjection.
Paramètre
Menu de programmation Description Valeurs admises
à distance
Constante de transmission du voir la procédure de
CONFIGUR.ADV > COEF. TRANSM KT groupe motoréducteur branchement du moteur
CONFIGUR.ADV > VITESSE MINI BL Vitesse minimum de transport 10 x KT ÷ BM m/min
CONFIGUR.ADV > VITESSE BS* Vitesse de transport BL ÷ BM m/min
CONFIGUR.ADV > VITESSE MAXI BM Vitesse maximum de transport BL ÷ MI x KT m/min
Fréquence maximum de
CONFIGUR.ADV > FREQ. INV. MAX. MI l’inverter
60 ÷ 100 Hz
* En présence d’un encodeur (KE>0), ce paramètre n’est pas disponible.
Le fait d’attribuer à BL et BM des valeurs aussi proches que possible de la valeur de BS, en accord avec les réglages
nécessaires, peut améliorer l’immunité du Détecteur de Métaux aux interférences.

INSTALLATION 3
3.8.6 Encodeur
Il est conseillé d’utiliser un encodeur quand la vitesse du convoyeur à bande est variable. Dans ce
cas, le délai d’activation de l’éjection est calculé en fonction de la vitesse mesurée et il est possible
de contrôler en permanence que la vitesse du convoyeur reste toujours comprise entre BL et BM.
Paramètre
Menu de programmation Description Valeurs à définir
à distance
1 000
Impulsions par tour de
CONFIGUR.ADV > K CODEUR KE l’encodeur (PPR)
impulsions/tour
maxi
CONFIGUR.ADV > DIAMETRE DI Diamètre 10 ÷ 250 mm
Le diamètre DI est le diamètre de la roue de l’encodeur ou celui du galet d’entraînement sur lequel
il est monté, majoré du double de l’épaisseur de la bande.
Connaissant la vitesse maximum de la ligne (Vmax en m/min), l’encodeur doit être programmé
avec un nombre d’impulsions par tour (PPR) qui respecte la relation suivante :
  DI  180
PPR 
V max
Entrer dans le menu ETAT E/S > Measures et vérifier, à l’aide d’un tachymètre, que la vitesse
mesurée (Speed) correspond à la vitesse courante.
3.8.7 Cellule photoélectrique de synchronisation

La cellule photoélectrique de synchronisation doit être programmée comme suit :
Paramètre à
distance
Position de la cellule
CONFIGUR.ADV > POSITION PHOTOC. PH photoélectrique par rapport à IN / OUT
l’antenne
Distance de la cellule
CONFIGUR.ADV > DIS. PHOTO DMM PD photoélectrique par rapport au 0 ÷ 2000 mm
côté le plus proche de l’antenne
PD PD
S
S
F F
N N
N : convoyeur à bande ; S : antenne ; F : cellule photoélectrique ; PD : distance cellule photoélectrique-antenne

3 INSTALLATION
3.8.8 Cellule photoélectrique de vérification d’éjection

La cellule photoélectrique de vérification d’éjection, utilisée uniquement par les modes S et FS, doit
être programmée comme suit :
Paramètre à
distance
EXPULSION > DISTANCE EJECT ED Distance entre le système

d’éjection et l’antenne
0 - 6 000 mm
Distance de la cellule
CONFIGUR.ADV > CONT.DIST.PHOTO ECPD photoélectrique par rapport au 0 ÷ 6 000 mm
côté le plus proche de l’antenne
N : convoyeur à bande ; S : antenne ; F : cellule photoélectrique ;

ECPD : distance cellule photoélectrique-antenne ; ED : distance système d’éjection-antenne

INSTALLATION 3
3.8.9 Mode d’éjection
La gestion de l’éjection permet le retrait manuel ou automatique du produit pollué.
Sélectionner le mode d’éjection qui convient le mieux à l’application et programmer les paramètres
relatifs :
3.8.9.1 Blocage du transport avec réarmement manuel (EM=B)

Type de système
EM Produit type Éjection Remarques
d’éjection
Produit grand et lourd,
Élimination manuelle du
B produit en vrac. Blocage du transport
produit pollué
-
Faible débit.
Fonctionnement avec blocage de la ligne de production, élimination manuelle du produit pollué et

réarmement manuel par l’opérateur.
Paramètre à
Menu de programmation Description Valeurs
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Blocage de la ligne de production,

élimination manuelle du produit
B
EXPULSION > DISTANCE EJECT ED Distance entre la zone d’arrêt du produit

pollué et le centre de l’antenne
0 ÷ 6000 mm
S : Antenne du Détecteur de
Métaux
N : Convoyeur à bande
C : Paquet pollué
DW : Largeur antenne
ED : Distance système
d’éjection
Le Détecteur de Métaux ne contrôle pas la présence de plusieurs fragments consécutifs : il faut donc éliminer tous les
produits compris entre l’entrée de la sonde et la zone d’élimination. Pour limiter le gaspillage de produits, il est
conseillé de choisir une valeur basse pour le paramètre ED.
Si le convoyeur à bande est arrêté après une alarme et que l’on presse STOP ou l’un des boutons d’arrêt d’urgence de
la ligne de production, avant que le paquet pollué atteigne la position d’arrêt prédéfinie, le Détecteur de Métaux reste en
état d’alarme tant que l’on ne fait pas repartir le convoyeur pour permettre au paquet pollué d’atteindre la position d’arrêt
prédéfinie.

3 INSTALLATION
3.8.9.2 Blocage du convoyeur avec synchronisation et réarmement manuel (EM=SB)

Type de système
d’éjection
Produit grand et lourd, Demande de cellule
Élimination manuelle du
SB conditionné. Blocage du convoyeur
produit pollué
photoélectrique de
Faible débit. synchronisation
Fonctionnement avec blocage de la ligne de production synchronisé par cellule photoélectrique,

élimination manuelle du produit pollué et réarmement manuel par l’opérateur. Permet un
positionnement précis du produit à éjecter.
Paramètre à
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Blocage de la ligne de production,

élimination manuelle du produit
SB
Distance entre la zone d’arrêt du produit

EXPULSION > DISTANCE EJECT ED pollué et la cellule photoélectrique de 0 ÷ 6000 mm
synchronisation
Métaux
C : Paquet pollué
F : Cellule photoélectrique de
synchronisation
PL : Largeur paquet
d’éjection
PD : Distance cellule
photoélectrique
Cellule photoélectrique en entrée (PH=IN)
Métaux
C : Paquet pollué
synchronisation
PL : Largeur paquet
d’éjection
photoélectrique
Cellule photoélectrique en sortie (PH=OUT)
Le Détecteur de Métaux ne contrôle pas la présence de plusieurs fragments consécutifs : il faut donc éliminer tous les
produits compris entre l’entrée de la sonde et la zone d’élimination. Pour limiter le gaspillage de produits, il est
conseillé de choisir une valeur basse pour le paramètre ED.
Si le convoyeur à bande est arrêté après une alarme et que l’on presse STOP ou l’un des boutons d’arrêt d’urgence de
la ligne de production, avant que le paquet pollué atteigne la position d’arrêt prédéfinie, le Détecteur de Métaux reste en
état d’alarme tant que l’on ne fait pas repartir le convoyeur pour permettre au paquet pollué d’atteindre la position d’arrêt
prédéfinie.

INSTALLATION 3
3.8.9.3 Inversion du convoyeur (EM=R)
Type de système
d’éjection
Produit conditionné, petit Uniquement disponible
Élimination automatique
R ou léger, produit en vrac. Inversion du convoyeur
du produit pollué.
sur le système de
Débit moyen ou faible. commande du convoyeur
Ce mode NE peut PAS être utilisé avec les systèmes intégrés THS/MBB, THS/M65, THS/M69K, THS/MBR et dans tous
les systèmes sans inversion du sens de la marche.
Fonctionnement avec éjection manuelle ou automatique du produit pollué, grâce à l’inversion du

sens de déplacement du convoyeur à bande. Ce mode peut être utilisé avec le produit en vrac ou
conditionné.
Paramètre à
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Inversion du sens de la marche pour dévier

le produit dans la zone d’élimination
R
Distance parcourue en sens inverse, à la

EXPULSION > DISTANCE EJECT ED suite d’une alarme. La distance définie doit
permettre l’élimination du produit du
0 ÷ 6000 mm
convoyeur à bande.
Métaux
PL : Largeur paquet

3 INSTALLATION
3.8.9.4 Éjection automatique avec synchronisation sur l’alarme (EM=F)

Type de système
d’éjection
Produit conditionné de
Bande rétractable,
dimensions irrégulières, Élimination automatique
F produit en vrac.
Éjection à volet,
du produit pollué
-
Bras de déviation
Débit moyen.
Fonctionnement avec récupération automatique des produits pollués. La méthode de récupération

peut varier : il est possible d’utiliser un système d’éjection par déviation, ou d’éjecter le produit en
utilisant une bande rétractable.
Paramètre à
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Élimination automatique du produit en

synchronisation avec l’alarme
F
EXPULSION > DISTANCE EJECT ED Distance

l’antenne
entre l’éjection et le centre de
0 ÷ 6 000 mm
EXPULSION > TEMPS EJECT. ET Temps d’activation du système d’éjection 0,01 ÷ 30,00 s
Métaux
C : Paquet pollué
PL : Largeur paquet
ED : Distance éjection

INSTALLATION 3
3.8.9.5 Éjection automatique avec synchronisation par cellule photoélectrique (EM=S)
Type de système
d’éjection
Produit conditionné,
Demande de cellule
correctement aligné et Élimination automatique
S espacé.
Jet d’air, Piston
du produit pollué
photoélectrique de
synchronisation
Débit élevé.
Fonctionnement avec récupération des produits pollués, automatique et synchronisée par cellule
photoélectrique. Très similaire à l’application ci-dessus, ce mode peut être utilisé avec des produits
emballés.
Paramètre à
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Élimination automatique du produit en

synchronisation avec l’alarme
F
EXPULSION > DISTANCE EJECT ED Distance entre le système d’éjection et la

cellule photoélectrique de synchronisation
0 ÷ 6 000 mm
EXPULSION > TEMPS EJECT. ET Temps d’activation du système d’éjection 0,01 ÷ 30,00 s
Cellule photoélectrique en entrée

Métaux
E : Système d’éjection
F1 : Cellule photoélectrique de
synchronisation
F2 : Capteur de vérification
d’éjection
PL : Largeur paquet
d’éjection
photoélectrique
Dp : Distance entre les
paquets
Cellule photoélectrique en sortie

Métaux
synchronisation
d’éjection
PL : Largeur paquet
d’éjection
photoélectrique
Dp : Distance entre les
paquets

3 INSTALLATION
3.8.9.6 Éjection automatique avec synchronisation et vérification de l’éjection (EM=FS)

Type de système
d’éjection
Produit léger, conditionné, sur Demande de cellule
Élimination automatique
FS une seule ligne, rapproché. Jet d’air
du produit pollué
photoélectrique de
Débit très élevé. synchronisation
Fonctionnement avec récupération des produits pollués, automatique et synchronisée par cellule
photoélectrique en sortie. Très similaire à l’application ci-dessus, ce mode peut être utilisé avec
des produits emballés, pour des applications dont la vitesse est supérieure à 60 m/min.
La cellule photoélectrique de synchronisation ne peut être installée qu’en sortie de l’antenne.
Dans ce cas, les temps de réponse de la cellule photoélectrique, du Détecteur de Métaux et du
système d’éjection ne sont pas négligeables. En général, il est conseillé de contrôler
expérimentalement le fonctionnement du système d’éjection, en modifiant sa position et en
intervenant sur le paramètre ED.
Paramètre à
distance
EXPULSION > MODE EXPULSION EM Élimination automatique du produit avec

synchronisation sur la zone d’élimination
FS
EXPULSION > DISTANCE EJECT ED Distance entre le système d’éjection et le

centre de l’antenne
0 ÷ 6 000 mm
EXPULSION > LONGUEUR PAQUET PLEN Longueur nominale du paquet 20 ÷ 250 mm

Zone de synchronisation pour début
EXPULSION > Z.SYNC.DEM.EJ. ES d’éjection
0 ÷ 250 mm
EXPULSION > Z.SYNC.FIN.EJ. EE Zone de synchronisation pour fin d’éjection 0 ÷ 250 mm
Métaux
A : Éjection par jet d’air
synchronisation
d’éjection
PL : Largeur paquet
ED : Distance système d’éjection
photoélectrique
ECPD : Distance cellule
photoélectrique
E : Paquet éjecté ;
C : Paquet pollué et éjecté ;
EE : Zone de synchronisation Fin
d’éjection ;
ES : Zone de synchronisation Début
d’éjection ;
R : Zone minimum d’élimination
Re : Zone effective d’élimination = R+x+y
Suite à une alarme, le système d’éjection est activé pendant le temps de l’alarme pour éjecter tous
les produits présents dans la zone PL+DW+PL.
Pour synchroniser le début et la fin de l’éjection avec le passage des paquets (respectivement ES
et EE), il est possible d’introduire le contrôle, par cellule photoélectrique, de deux zones à côté de
la zone d’élimination.
Pour affiner le réglage du cycle d’éjection, il est possible de régler l’anticipation et le retard d’activation
en fonction du temps réel d’activation et de désactivation avec, respectivement, ERT et ERF.
INSTALLATION 3
3.8.10 Lecteur de codes-barres
Si nécessaire, le lecteur doit être installé en amont de la sonde, pour effectuer la lecture d’un code
sur le paquet, et relié au connecteur J11 de la carte ALM. Si le code lu est reconnu, le lecteur
envoie une commande au Détecteur de Métaux pour la sélection du produit correspondant. Le
traitement du code-barres par le THS est très rapide mais il est fortement ralenti si le changement
de produit comporte un changement du mode de détection ou de la bande. Quand le Détecteur de
Métaux reçoit la commande de changement de produit, il active une procédure d’adaptation
interne, dont la durée détermine la distance minimum entre deux paquets de code différent,
c’est-à-dire relatifs à deux produits différents.
Paramètre à
distance
Chaîne
Code d’activation fourni par CEIA,
CONFIGUR.ADV > PASS.CODE-B. BE pour lecteur de codes-barres
alphanumérique de 6
chiffres
Paramètres relatifs au lecteur de
LECT. CODE BAR. * - codes-barres
-
* Le menu est disponible uniquement si le code-barres est correctement activé.

Le port série du lecteur de code-barres doit être programmé comme indiqué : 9600,N,8,1.
Les formats de code pris en charge sont les suivants :
- XXXXXX<CR>
- XXXXXX<CR><LF>
- <STX>XXXXXX<ETX>
Où XXXXXX est une chaîne de 48 caractères maximum.
3.8.10.1 Avec changement de Mode de détection ou de Bande entre un produit et l’autre

Pour plus d’informations sur le Mode de détection, voir le paramètre DM dans le Manuel de
programmation.
Pour plus d’informations sur la Bande, voir le paramètre BA dans le Manuel de programmation.
Dp Distance entre les Distance entre le lecteur de
S paquets codes-barres et la sonde THS
BR
N Dp  L + 3000 mm Dsbr  3000 mm

Dsbr L
S : centrale-sonde du Détecteur de Métaux ; L : profondeur sonde ; N : convoyeur à bande ;

Dsbr : distance sonde-lecteur ; BR : lecteur de codes-barres ; Dp : distance entre paquets de produits différents
L’installation du lecteur de codes-barres à une distance inférieure à 3 000 mm comportera
l’éjection du produit lors du passage entre deux modes de détection différents. Après le passage
d’un mode de détection à un autre, le système fonctionne normalement.
3.8.10.2 Sans changement de Mode de détection ou de Bande entre un produit et l’autre

Dp Distance entre les Distance entre le lecteur de
S paquets codes-barres et la sonde THS
BR
N Dp  L + 300 mm Dsbr  300 mm

Dsbr L
S : centrale-sonde du Détecteur de Métaux ; L : profondeur sonde ; N : convoyeur à bande ;

Dsbr : distance sonde-lecteur ; BR : lecteur de codes-barres ; Dp : distance entre paquets de produits différents
Ces distances sont indicatives et dépendent aussi de la vitesse de passage des produits concernés.

3 INSTALLATION
3.9 Temporisations
Les temporisations relatives aux signaux activés après une alarme sont indiquées ci-après.
Pour les systèmes avec système de commande du convoyeur ou avec Control Power Box à
encodeur, les temporisations sont déterminées en fonction de la vitesse réelle du système de
transport.
Pour les systèmes avec Control Power Box sans encodeur, les temporisations sont déterminées
en fonction de la vitesse définie pour le paramètre BS et ne tiennent pas compte d’arrêts éventuels
du passage après l’alarme ou pendant l’éjection. Dans les applications avec transport du produit
discontinu, la synchronisation avec un signal de transport est conseillée (voir le paragraphe 3.10).
3.9.1 Blocage du convoyeur (EM=B)
S : Antenne du Détecteur de Métaux

C : Paquet pollué
PL : Largeur paquet
Conveyor Control System Forme d’onde Description

Alarme métal Alarme métal
Mouvement du convoyeur Mouvement du convoyeur
Relais alarme (ALARM) Signalisation externe d’une alarme
Relais éjection (EJECT) Non activé
Bouton de réinitialisation Réarmement alarme
Bouton de démarrage Redémarrage du convoyeur
Lampe jaune Alarme visuelle
ED = Distance zone d’élimination ;

BS = Vitesse de passage définie par le paramètre BS ou, en présence d’un encodeur (KE>0), mesurée
Control Power Box Forme d’onde Description

Relais éjection (EJECT) Blocage du transport produit
ED = Distance zone d’élimination ;

BS = Vitesse de passage définie par le paramètre BS ou, en présence d’un encodeur (KE>0), mesurée

INSTALLATION 3
3.9.2 Blocage du convoyeur avec synchronisation (EM=SB)
S : Antenne du Détecteur de Métaux

C : Paquet pollué
synchronisation
Cellule photoélectrique en entrée (PH=IN)
PL : Largeur paquet
PD : Distance cellule photoélectrique
Cellule photoélectrique en sortie (PH=OUT)

Cellule photoélectrique (par ex., en
Synchronisation
entrée)
Mouvement du convoyeur Mouvement du convoyeur
Relais éjection (EJECT) Non activé
Bouton de démarrage Redémarrage
ED = Distance système d’éjection ; BS = Vitesse de passage définie sur BS ou, en présence d’un encodeur (KE>0), mesurée
Control Power Box Forme d’onde Description
Cellule photoélectrique (par ex., en
Synchronisation
entrée)
Relais éjection (EJECT) Blocage du transport produit

ED = Distance système d’éjection ; BS = Vitesse de passage définie sur BS ou, en présence d’un encodeur (KE>0), mesurée

3 INSTALLATION
3.9.3 Inversion du convoyeur (EM=R)
Métaux
PL : Largeur paquet
Forme d’onde Description

Alarme métal -
Convoyeur à bande Mouvement du convoyeur
ED = Distance système d’éjection ; BS = Vitesse de passage définie sur BS ou, en présence d’un encodeur (KE>0),
mesurée ;
AT = Temps minimum d’activation du relais d’alarme ; a = temps lié à l’accélération et décélération du convoyeur
3.9.4 Éjection automatique avec synchronisation sur l’alarme (EM=F)
Métaux
C : Paquet pollué
PL : Largeur paquet
ED : Distance éjection


Relais éjection (EJECT)
Éjection
et activation du système d’éjection
mesurée ;
ET = Temps d’activation du relais d’éjection ; AT = Temps minimum d’activation du relais d’alarme
t1 = temps d’alarme, correspondant en général au passage de la masse métallique à travers la sonde
Dans les systèmes de commande du convoyeur à bande, ou avec un encodeur installé, le cycle d’éjection a lieu
uniquement lorsque le convoyeur est en mouvement.

INSTALLATION 3
3.9.5 Éjection automatique avec synchronisation par cellule photoélectrique (EM=S)
Métaux
synchronisation
PL : Largeur paquet
Cellule photoélectrique en entrée (PH=IN) PD : Distance cellule
photoélectrique
Métaux
synchronisation
PL : Largeur paquet
Cellule photoélectrique en sortie (PH=OUT) PD : Distance cellule
photoélectrique

Cellule photoélectrique (PH=IN) Synchronisation

Relais d’éjection (EJECT) et
Éjection
activation du système d’éjection
mesurée ;
ET = Temps d’activation du relais d’éjection ; AT = Temps minimum d’activation du relais d’alarme ;
t1 = temps d’alarme, correspondant en général au passage de la masse métallique à travers la sonde.
Pour affiner le réglage du retard d’activation et/ou de désactivation du système d’éjection, il est possible d’en régler
l’anticipation et/ou le retard en fonction de son temps réel d’activation/désactivation. Voir les paramètres ERT et ERF.
Dans les systèmes de commande du convoyeur à bande, ou avec un encodeur installé, le cycle d’éjection a lieu
uniquement lorsque le convoyeur est en mouvement.

3 INSTALLATION
3.9.6 Éjection automatique avec synchronisation et vérification de l’éjection (EM=FS)

Métaux
A : Éjection par jet d’air
synchronisation
d’éjection
PL : Largeur paquet
Cellule photoélectrique en sortie (PH=OUT) PD : Distance cellule
photoélectrique
ECPD : Distance cellule
photoélectrique

Nécessaire pour le calcul des zones
Cellule photoélectrique
x et y
Relais d’éjection (EJECT)
Éjection
et activation du système d’éjection
AT = Temps minimum d’activation du relais d’alarme ;

t1 = temps d’alarme, correspondant en général au passage de la masse métallique à travers la sonde
a = Calculé automatiquement pour l’activation du système d’éjection au début de la zone d’élimination R ou Re ; b =
Calculé automatiquement pour l’élimination complète de la zone R ou Re.
E: Paquet éjecté ;
C: Paquet pollué et éjecté ;
EE : Zone de synchronisation Fin d’éjection ;
ES : Zone de synchronisation Début
d’éjection ;
R : Zone minimum d’élimination
Re : Zone effective d’élimination
Pour affiner le réglage du retard d’activation et/ou de désactivation du système d’éjection, il est possible d’en régler
l’anticipation et/ou le retard en fonction de son temps réel d’activation/désactivation. Voir les paramètres ERT et ERF.

INSTALLATION 3
3.10 Habilitation de et vers des machines externes
Il est possible de synchroniser le fonctionnement du Détecteur de Métaux avec celui d’autres
machines situées en aval ou en amont dans la ligne de production.
3.10.1 Inhibition du Détecteur de Métaux

Ce contact permet d’inhiber le Détecteur de Métaux.
Entrée Description Paramètres à distance

INHIBITION Inhibition du Détecteur de Métaux IN Temps d’activation
En définissant une valeur supérieure à 0 pour le paramètre IN, on habilite l’utilisation de l’entrée
INHIBITION.
Quand cette entrée est activée, le Détecteur de Métaux est inhibé. Le Détecteur de Métaux
redevient actif après IN secondes à compter de la désactivation de l’entrée, comme indiqué dans le
schéma ci-dessous.

INHIBITION Inhibition du Détecteur de Métaux
Détecteur de Métaux activé Détecteur de Métaux activé
Dans les systèmes avec Conveyor Control System, le paramètre IN indique aussi la durée
d’inhibition du Détecteur de Métaux à chaque démarrage du convoyeur à bande.

Start Bouton de démarrage du convoyeur
Détecteur de Métaux activé Détecteur de Métaux activé
3.10.2 Activation du convoyeur précédent

Pour les systèmes avec système de commande du convoyeur ou Control Power Box avec
encodeur, l’activation du relais PREC_CONV coïncide avec le mouvement du convoyeur.
Sortie Description Paramètres à distance

PREC_CONV RELAY Convoyeur en mouvement PC Activation (ON/OFF)

Bouton d’arrêt du convoyeur ou
Stop condition d’anomalie/arrêt
d’urgence
Convoyeur à bande Convoyeur en mouvement
PREC_CONV RELAY -
Control Power Box avec encodeur Forme d’onde Description

Vitesse du convoyeur à bande Vitesse du convoyeur à bande
PREC_CONV RELAY -

3 INSTALLATION
3.10.3 Activation provenant du convoyeur suivant

Pour les systèmes avec système de commande du convoyeur, l’activation de l’entrée FOLLOWING
CONVEYOR (par une machine en aval) fournit l’autorisation au mouvement du convoyeur du
Détecteur de Métaux.
Entrée Description Paramètres à distance
IW Logique (NO/NF)
FOLLOWING CONVEYOR Activation par machine FC Activation (ON/OFF)

Redémarrage automatique du
RE* convoyeur
* Uniquement disponible avec le système de commande du convoyeur
Conveyor Control System Forme d’onde Fonction

FOLLOWING CONVEYOR Activation par machine
Convoyeur à bande Convoyeur en mouvement

* Avec RE=OFF, il faut appuyer sur le bouton START pour faire repartir le convoyeur à bande.
Dans les systèmes avec Control Power Box sans encodeur (KE=0), utilisés avec un transport
discontinu du produit, l’éjection peut être synchronisée avec le passage du produit via la connexion
d’un signal, par relais, à l’entrée FOLLOWING CONVEYOR de façon à ce que son état représente
le mouvement ou l’arrêt du système de transport.
Control Power Box sans encodeur

Forme d’onde Fonction
(par ex., EM=B)
FOLLOWING CONVEYOR Activation par machine
- Alarme métal
Relais ALARM Relais d’alarme
Relais EJECT Relais d’éjection
Réinitialisation Réarmement de l’alarme
a + b = ED / BS
3.10.3.1 Applications à chute par gravité

Dans les applications THS/G21 à chute par gravité ou, en général, quand l’activation immédiate du
système d’éjection est requise, définir :
- EM = F (EM = B si le réarmement manuel est requis) ;
- ED = 0 ;
- ET = en fonction de l’application.

INSTALLATION 3
3.11 Vérification de l’installation et configuration du système

# Phase Action Référence
1 Mise sous tension du Contrôler l’absence de messages d’Anomalie ou
Écran
Détecteur de Métaux Attention
2 Contrôle des
Contrôler l’installation de toutes les protections Manuel d’installation
protections
3 Démarrage du Vérifier que le convoyeur à bande est stable, sans
système de transport vibrations pour le Détecteur de Métaux et sans
frottement du tapis sur l’antenne ou sur d’autres parties
Manuel d’installation
du convoyeur.
Manuel de programmation
Démarrer les éventuelles machines situées en ligne
- menu CONFIGUR.ADV
avec le Détecteur de Métaux et vérifier l’absence de
bruit électrique et/ou mécanique qui pourrait générer de
fausses alarmes du Détecteur de Métaux.
4 Contrôle des Définir les paramètres de détection en fonction du
performances produit à contrôler.
Vérifier que le produit non pollué passe dans le Manuel de programmation
Détecteur de Métaux, selon les conditions - menu AUTO-ACQUISITION
opérationnelles, sans générer d’alarmes. - menu AUTO-ACQUISIT.ADV
Dans les systèmes intégrés CEIA, vérifier que le produit, - menu EXPULSION
qui passe avec chacun des échantillons d’essai à - menu CONFIGUR.ADV
disposition, est correctement éjecté selon le mode
prévu.
5 Contrôle du système Simuler toutes les conditions d’anomalie possibles Manuel d’installation
d’autodiagnostic et du (prévues pour le système) et vérifier que la Manuel de programmation
raccordement en ligne programmation du Détecteur de Métaux assure toujours - menu DIAGNOSTIC
les actions requises dans les temps requis. - menu CONFIGUR.ADV
Après l’installation et la vérification, et avant la mise en service de l’appareil, enlever toutes les clés
permettant l’ouverture des protections fixes afin qu’aucun opérateur courant ne puisse y accéder.

4 UTILISATION
4 UTILISATION
Avant d’utiliser l’appareil, lire le chapitre Consignes de sécurité - Mises en garde de ce manuel
4.1 Indicateurs
4.1.1 Indicateurs optiques
4.1.1.1 Tableau de commande
Le tableau de commande, contenant les indicateurs optiques et les commandes du Détecteur
de Métaux, est installé sur la sonde ou sur le coffret d’alimentation (si muni d’une unité de
commande à distance RCU) :
témoin vert indiquant la

A POWER présence de tension
d’alimentation
témoin rouge indiquant la
B ALARM détection de fragments
métalliques ou d’une anomalie
affiche les messages relatifs à
l’utilisation, à la programmation
C Écran et à l’autodiagnostic de
l’appareil
Tableau de commande Tableau de commande

THS/21 THS/21E
témoin blanc indiquant la

A POWER présence de tension
d’alimentation
Mouvement témoin vert indiquant que le

E du convoyeur est en mouvement
convoyeur 1.
1 Si ce témoin clignote, il indique que le convoyeur, suite à un arrêt dû à la désactivation de l’entrée FOLLOWING
CONVEYOR, est en attente de redémarrage automatique (voir le paramètre RE dans le manuel de
programmation).

UTILISATION 4
4.1.1.3 Colonne lumineuse
La colonne lumineuse comprend plusieurs modules dont le nombre et la couleur varient en
fonction du modèle sur lequel elle est installée, comme l’indique le tableau suivant :
Modèle THS/FBB THS/FB THS/MBB THS/M65 THS/MBR

Indication d’une
a ROUGE
anomalie
    
Indication d’une
b ORANGE alarme de     
détection
Demande de
c BLEU
test
    
Avertisseur
d Buzzer
sonore externe
    
Standard
Option / Accessoire
En cas de démontage des modules de la colonne lumineuse, il faut les remonter dans l’ordre indiqué.
Sur les systèmes THS/FBB, qui ont une seule lampe, la lampe rouge indique la présence d’une alarme ou d’une
anomalie.
Lampe Signification Indication lumineuse

Aucune anomalie/alarme Éteinte
Indication d’un arrêt d’urgence ou d’une anomalie à
a ROUGE
réarmer
Clignotement lent
Indication d’un arrêt d’urgence Clignotement rapide
Aucune alarme Éteinte
b ORANGE Indication d’une alarme de détection 1 Allumée
Demande de réarmement manuel de l’alarme 2 Clignotement lent
Aucun test requis Éteinte
c BLEU
Demande de test Clignotement lent
1 Programmable. Voir le Manuel de programmation
2 Dans les modes d’éjection avec blocage du convoyeur
4.1.2 Indicateurs sonores

Le Control Power Box et le système de commande du convoyeur comprennent un avertisseur
sonore interne qui retentit pour signaler une anomalie ou en cas d’alarme de détection de
métal.
Par défaut, l’avertisseur externe retentit uniquement pour les anomalies ; il peut toutefois être
programmé pour retentir également en cas d’alarme. Dans ce cas, voir le Manuel de
programmation pour plus de détails.

4 UTILISATION
4.2 Commandes
4.2.1 Tableau de commande
Le clavier du tableau de commande permet le contrôle et la programmation des paramètres,
comme décrit ci-après :
THS/xx21E et THS/xx21
Touche Fonction
Accès en programmation et sortie de la programmation
Passage d’un sous-menu de programmation au menu précédent
Sortie de l’affichage de l’état du Détecteur de Métaux
Sélection du menu de programmation
Sélection des paramètres à modifier
Affichage de l’état du Détecteur de Métaux
Sélection d’une option de sous-menu

Confirmation du paramètre programmé
Mise à zéro de l’alarme et de certains types d’anomalie 1
1 Programmable. Voir le Manuel de programmation
Seulement sur THS/xx21

Touche Fonction
Suppression du dernier caractère saisi
Accès rapide aux fonctions préprogrammées
Modification des valeurs des paramètres

UTILISATION 4
4.2.2 Tableau de commande du Conveyor Control System
Sur le groupe d’alimentation du Conveyor Control System, le couvercle du coffret intègre un
tableau de commande du moteur.
Touch Fonction
e
Démarrage du convoyeur à bande
Arrêt du convoyeur à bande
Augmentation de la vitesse
Avance manuelle Programmable.
Diminution de la vitesse Voir le tableau ci-dessous.
Recul manuel
Peut être désactivé.
Réinitialisation de l’alarme du Détecteur de Métaux 1
Voir le Manuel de programmation
Réinitialisation du bouton d’arrêt d’urgence
Les boutons de régulation de la vitesse du moteur peuvent avoir différentes fonctions, selon la
programmation des paramètres UD et MM :
MM
OFF ON
Aucune fonction Avance manuelle
OFF
Aucune fonction Recul manuel
UD
Augmentation de la vitesse Avance manuelle
ON
Diminution de la vitesse Recul manuel
Programmer MM=OFF sur les systèmes avec THS/MBB, THS/M65, THS/MBR ou sur les systèmes à convoyeur qui ne
permettent pas l’inversion du sens de la marche.
L’avance et le recul manuels ne sont possibles que si le convoyeur est à l’arrêt.

L’augmentation ou la diminution de la vitesse est possible convoyeur à l’arrêt et convoyeur en mouvement.

4 UTILISATION
4.3 Accès à la programmation

À la première mise sous tension, le Détecteur de Métaux est configuré avec 6 utilisateurs dont
les autorisations sont définies dans le Manuel de programmation, y compris l’utilisateur
Administrateur.
Pour accéder à la programmation, appuyer sur la touche . Le Détecteur de Métaux

demande d’entrer un nom d’utilisateur et un mot de passe :
Pour cela, utiliser le clavier alphanumérique, ou les touches

MOT DE PASS
et , en confirmant chaque caractère avec la touche
***#__
.
Après avoir entré le mot de passe, on accède à la programmation ; l’écran affiche les
paramètres disponibles pour le niveau de programmation :
Valore
Valeur du
parametro
paramètre
SENSIBILITE~~~~~~265@
PRODUITS
Nom
Nomedu
paramètre
parametro
Cursore
Cursor
Exemple d’affichage pendant la programmation : niveau opérateur

UTILISATION 4
4.4 Mise sous tension du Détecteur de Métaux

4.4.1 Contrôle des protections
Groupe d’alimentation
Le groupe d’alimentation
renferme des tensions
dangereuses. Verrouiller la
1
1 porte et garder la clé en lieu
sûr afin de ne permettre
son ouverture que par du
1
personnel habilité (Norme
EN 60204) et d’éviter la
THS/21x mise sous tension du
système si la porte n’est
pas fermée. L’interrupteur
est verrouillable en position
OFF pendant l’entretien.
Carter de protection
Contrôler que tous les
2 carters de protection sont
bien en place et
correctement bloqués.
Bac de récupération
Contrôler que le bac de
3 récupération est bien en
place et correctement
THS/FBB et THS/MBB THS/FB et THS/M65 serré.
Ancrage au sol
Contrôler que la structure
4 est bien ancrée au sol ou
que toutes les roues sont
bien freinées.
Objets sur le convoyeur
Contrôler qu’aucun objet ne
5
se trouve sur le convoyeur
avant de le démarrer.
Boutons d’arrêt
d’urgence
Vérifier le fonctionnement
6
de tous les boutons d’arrêt
d’urgence installés sur le
système.
Sortie du produit
Vérifier le bon alignement
THS/MBR avec le convoyeur suivant
7
ou la présence d’une bande
de déchargement avec
protection fixe.
Vanne d’arrêt de l’air
comprimé
Cette vanne peut être
8
fermée avec un cadenas
lors des interventions
d’entretien.

4 UTILISATION
4.4.1.1 Vérification des boutons d’arrêt d’urgence

Effectuer les opérations suivantes pour chacun des boutons d’urgence présents dans le
système.
- Démarrer le convoyeur à bande
- Appuyer sur un bouton d’arrêt d’urgence
- Vérifier que le moteur s’arrête et que la lampe rouge est allumée et clignote
- Vérifier que l’alimentation au système d’éjection est coupée.
- Vérifier que le message ARRET D’URGENCE apparaît sur l’écran
- Relâcher le bouton d’arrêt d’urgence et appuyer sur le bouton R
4.4.2 Mise sous tension
Ne jamais mettre le système en marche si les protections ne sont

pas en place et fonctionnantes. Toute intervention sur les
protections altérant leur fonctionnement est interdite et dégage
CEIA de toute responsabilité en cas de dommages.
Sur le modèle avec Conveyor Control System, l’interrupteur

de mise sous tension se trouve sur le couvercle du groupe
d’alimentation.
Par contre, dans le cas du Control Power Box, il faut installer
un interrupteur externe.
4.4.3 Signalisations à la mise sous tension

L’appareil doit être directement mis sous tension à partir du tableau électrique qui contrôle la
ligne de production.
La présence de la tension
de secteur est signalée par
l’allumage du voyant situé
sur le tableau de
commande. De plus, un
voyant se trouve sur la porte
du coffret du système de
commande du convoyeur.
Tableau de commande Conveyor Control System
À la mise sous tension de l’appareil, l’écran et les indicateurs lumineux en façade de la centrale
électronique s’allument.
Notamment, l’écran affiche d’abord, en séquence, le numéro de série puis la version du logiciel
de gestion du groupe d’alimentation.
Ensuite, dans les systèmes intégrés, l’écran affiche le message RAZ ARR.URGENCE et attend
la réinitialisation du bouton d’arrêt d’urgence.
Immédiatement après, l’écran affiche :

UTILISATION 4
THS/xx21E
THS/xx21E V5.xxx La première ligne identifie le modèle et la version du logiciel du
PRODUIT PROD01 Détecteur de Métaux. La deuxième ligne indique le type de
programmation spécifique à un produit, sélectionnable parmi 250
^
programmes en mémoire.
THS/xx21
CEIA THS/xx21 La première ligne identifie le modèle. La deuxième ligne indique
ALM V5.xxx THS V5.xxx
la version du logiciel du Détecteur de Métaux. La dernière ligne
indique le type de programmation spécifique à un produit,
sélectionnable parmi 500 programmes en mémoire.
PRODUIT:PROD01
Dans les modèles équipés d’un tableau de commande sur la sonde et d’un deuxième tableau de commande sur le groupe
d’alimentation (car la sonde est installée dans une position inaccessible à l’opérateur), le tableau de commande sur la
sonde est désactivé (le message « Controllo remoto attivo » est affiché).
4.4.4 Signaux fournis pendant l’utilisation

4.4.4.1 Indication du signal en réception
Sur la quatrième ligne, l’écran affiche le signal en réception au moyen d’une barre lumineuse
horizontale, subdivisée en segments. La longueur de la barre augmente vers la droite lorsque le
signal augmente. Le seuil d’alarme correspond au milieu de l’écran : les segments sur la
gauche sont des barres verticales, les segments sur la droite forment une zone pleine.
THS/xx21E THS/xx21
THS/xx21E V5.xxx CEIA THS/xx21
PRODUIT PROD01
Signal largement au-dessous du seuil
^
PRODUIT:PROD01
PRODUIT PROD01
Signal juste au-dessous du seuil
^^^^^^^^^^
PRODUIT:PROD01
PRODUIT PROD01
A: 4.0dB A: 4.0dB Signal au-dessus du seuil (alarme)
^^^^^^^^^^*****
PRODUIT:PROD01
PRODUIT PROD01
Après l’alarme, l’ampleur du signal maximum
A: 4.0dB A=4.0dB atteint est affichée pendant quelques secondes
^^^^
PRODUIT:PROD01
Les pages-écrans ici représentées ne sont qu’indicatives.

4 UTILISATION
4.4.4.2 Messages affichés

Le Détecteur de Métaux affiche des messages relatifs à son fonctionnement :
THS/xx21E THS/xx21
PRODUIT PROD01
Le Détecteur de Métaux est en
fonctionnement normal.
^
PRODUIT:PROD01
PRODUIT PROD01
ALM V5.xxx THS V5.xxx Le Détecteur de Métaux est en
fonctionnement normal : il vient de détecter
A: 4.0dB A: 4.0dB un objet métallique et active les
^^^^^^^^^^*** asservissements reliés.
PRODUIT:PROD01
MOT DE PASS
MOT DE PASS Accès à la programmation : le Détecteur de
#_____
#_____ Métaux demande d’entrer le mot de passe.
RESET @ RESET~~~~~~~~~~~~~~~~@
PRODUITS
PRODUITS AUTO-ACQUISITION Le Détecteur de Métaux est en mode de
DETECTION
AUTO-ACQUISITION EXPULSION programmation : il est possible de modifier les
DETECTION paramètres accessibles.
TEST ** TEST **
PRODUIT PROD01 Le Détecteur de Métaux demande l’exécution

d’un essai de fonctionnement (voir le
^ paragraphe 4.8).
PRODUIT:PROD01
RAZ ARR.URGENCE RAZ ARR.URGENCE
(PRESSER TOUCHE R)
(PRESSER TOUCHE R)
Le Détecteur de Métaux demande
l’intervention d’un opérateur.
^^
PRODUIT:PROD01
====== STATUS ====== [\\\\\\ STATUS \\\\\\] En appuyant sur la touche STATUS depuis
SENSIBILITE 265
SENSIBILITE 265 MODE DETECTION 4 l’écran normal d’affichage du fonctionnement,
PERFORM. FE 0.80
PROGRAMME TX 0 PERFORM. NFE 1.00
on obtient une liste d’informations sur l’état de
BANDE HIGH
PERFORM. SS 1.20 l’appareil. Il est possible de faire défiler la liste
ALAR PART 10
{|| & ROULEM.DESC. ||} à l’aide des touches flèche. P permet de
retourner à l’écran normal d’affichage du
fonctionnement.
Les pages-écrans ici représentées ne sont qu’indicatives.
4.4.5 Signalisations pendant l’autodiagnostic

Le Détecteur de Métaux THS est équipé d’un système d’autodiagnostic intégré. Les messages
du système d’autodiagnostic sont indiqués au paragraphe 5.5.

UTILISATION 4
4.5 Utilisation de l’appareil

4.5.1 Contrôle de la sensibilité avec échantillon de référence
Il est important de contrôler périodiquement le fonctionnement du Détecteur (sensibilité et
éjection des produits) en effectuant un essai de sensibilité avec un échantillon de référence.
Voir la procédure à suivre au paragraphe 4.8.
4.5.2 Démarrage/arrêt du convoyeur à bande

Avec le groupe sous tension et le moteur à l’arrêt, l’état des indicateurs lumineux doit
correspondre à celui indiqué dans le tableau :
Indicateur État
Tension d’alimentation Allumé
Moteur en marche Éteint
 Appuyer sur le bouton pour démarrer le moteur : vérifier qu’il démarre et que
l’indicateur « moteur allumé » s’allume.
 Pour arrêter le moteur, appuyer sur le bouton : vérifier qu’il s’arrête et que
l’indicateur « moteur allumé » s’éteint.
4.5.3 Réglage de la vitesse du convoyeur

La vitesse du convoyeur à bande peut être réglée en :
 programmant le paramètre BS sur le Détecteur de Métaux
 en actionnant simplement les boutons situés sur le Conveyor Control System.
L’avance et le recul manuels ne sont possibles que si le convoyeur est à l’arrêt.
Pour les systèmes permettant l’inversion du sens de la marche, il est possible de programmer
les boutons et pour l’avance et, respectivement, le recul du convoyeur. Dans ce cas, la
vitesse ne peut être réglée qu’en accédant à la programmation.
L’augmentation ou la diminution de la vitesse est possible convoyeur à l’arrêt et convoyeur en mouvement.
Pendant la programmation du Détecteur de Métaux, le réglage de la vitesse au moyen de et est désactivé : De

même, pendant l’actionnement des boutons du système de commande du convoyeur, la programmation du Détecteur de
Métaux est désactivée.
VITESSE~MINI~~~~~~~~20@ La valeur « VITESSE » correspond à la vitesse programmée et

VITESSE 40
varie en temps réel quand on appuie sur les touches et
VITESSE MAXI. 60
.
La variation de vitesse est mémorisée en tant que paramètre
spécifique du type de produit utilisé.

4 UTILISATION
4.5.4 Réarmement de l’alarme

En cas d’alarme, le produit pollué est éliminé de la ligne de transport selon le mode d’éjection
sélectionné :
 en mode de fonctionnement avec éjection automatique, le convoyeur ne s’arrête pas et le

produit pollué est dévié vers un bac de récupération, que l’opérateur doit vider
périodiquement. Dans ce cas, le fonctionnement du Détecteur est automatiquement
rétabli.
 en mode de fonctionnement avec
blocage du convoyeur, le convoyeur
s’arrête et le produit pollué est
positionné dans la zone de sortie du
Détecteur de Métaux, pour son
élimination manuelle par l’opérateur.
Tous les produits situés entre la sonde et la
ligne d’arrêt doivent être éliminés.
L’opérateur doit réarmer manuellement et remettre le convoyeur en marche. Le réarmement

manuel peut être effectué de différente manières :
- en appuyant sur la touche E sur le panneau frontal (si habilitée)
- en activant l’entrée RESET (par bouton externe relié à cette entrée)
- en entrant en programmation et en sélectionnant la commande de réinitialisation
(RESET)
- bouton de Réinitialisation Détecteur (seulement sur les systèmes de commande du
convoyeur)
4.5.5 Réarmement de l’anomalie

Pour les anomalies qui demandent un réarmement manuel après l’élimination de la cause, le
réarmement peut être effectué :
- en appuyant sur la touche E sur le panneau frontal (si habilitée)
- en activant l’entrée RESET (par bouton externe relié à cette entrée)
- en entrant en programmation et en sélectionnant la commande de réinitialisation
(RESET)
- bouton jaune de Réinitialisation (seulement sur les systèmes de commande du
convoyeur si habilité)

UTILISATION 4
4.5.6 Retrait et vidage du bac de récupération des produits éjectés
Le bac de récupération des produits éjectés (quand présent) doit être vidé régulièrement.
Faire attention pendant cette opération car le bac peut être lourd. Établir et mettre en œuvre des procédures
adéquates pour l’exécution de ces opérations. CEIA décline toute responsabilité en cas de dommages, à des
personnes ou des choses, si les procédures mises en œuvre pour vider le bac de récupération n’ont pas été
respectées.
Le bac a une charge maximum admise, indiquée sur une étiquette clairement visible.
L’opérateur est tenu de vider le bac avant que ce poids ne soit dépassé.
Exemple d’étiquette
4.5.6.1 THS/FBB et THS/MBB
Appuyer sur le bouton d’arrêt du Ouvrir la porte du bac de récupération, Vérifier que toutes les sécurités du
convoyeur. à l’aide des clés spéciales, et le vider. dispositif sont correctement installées
Bien refermer la porte. et fonctionnantes, s’assurer qu’il n’y a
aucun danger, puis démarrer le
convoyeur en appuyant sur la touche
correspondante.
4.5.6.2 THS/FB et THS/M65
Appuyer sur le bouton d’arrêt du Débloquer le bac de récupération, à Vérifier que toutes les sécurités du
convoyeur. l’aide de la clé spéciale, et tourner la dispositif sont correctement installées
poignée pour le libérer. et fonctionnantes, s’assurer qu’il n’y a
Sortir le bac et le vider. aucun danger, puis démarrer le
Quand le bac est vide, le remettre en convoyeur en appuyant sur la touche
place en l’enfilant dans ses glissières correspondante.
et en le bloquant avec la poignée
et la clé de sécurité.

4 UTILISATION
4.5.6.3 THS/MBR
Appuyer sur le bouton d’arrêt du Débloquer le bac de récupération, à Vérifier que toutes les sécurités du
convoyeur. l’aide de la clé spéciale, et tourner la dispositif sont correctement installées
poignée pour le libérer. et fonctionnantes, s’assurer qu’il n’y a
Sortir le bac et le vider. Quand le bac aucun danger, puis démarrer le
est vide, le remettre en place en convoyeur en appuyant sur la touche
l’enfilant dans ses glissières et correspondante.
en le bloquant avec la poignée et
la clé de sécurité.
Si l’option « Activation arrêt d’urgence avec bac de récupération absent » est installée, la
machine s’arrête en arrêt d’urgence quand le bac de récupération des produits éjectés est plein.
Une fois le bac replacé, il faut appuyer sur le bouton R (réinitialisation arrêt d’urgence) pour
rétablir le fonctionnement du système.

UTILISATION 4
4.5.7 Arrêt automatique
Cette fonction n’est disponible que sur le système de commande du convoyeur.
Le convoyeur à bande est automatiquement arrêté dans les cas suivants :
État d’autodiagnostic
En cas de messages d’autodiagnostic, le convoyeur à bande s’arrête automatiquement.
L’arrêt du convoyeur peut être désactivé en cas de messages d’autodiagnostic. Le relais READY est de
toute façon désactivé. Voir le Manuel de programmation (paramètre SF).
Actionnement d’un bouton d’arrêt d’urgence

Le convoyeur à bande est équipé de boutons d’arrêt d’urgence dont l’actionnement en
détermine l’arrêt immédiat. La lampe orange de la colonne lumineuse externe est allumée en
clignotement lent.
Au besoin, il est également possible d’utiliser l’interrupteur général du système.
RAZ ARR.URGENCE
(PRESSER TOUCHE R)
Après l’élimination de la cause de l’arrêt d’urgence, il faut
rétablir le fonctionnement du système en appuyant sur le
bouton de réinitialisation de l’arrêt d’urgence.
PRODUIT:PROD01
Désactivation provenant d’une machine externe

L’activation de l’entrée FOLLOWING CONVEYOR par une machine externe reliée au
convoyeur à bande provoque l’arrêt immédiat de ce dernier.
Arrêt automatique en l’absence de passage de produit

Dans les systèmes avec cellule photoélectrique de synchronisation, il est possible de
programmer le convoyeur pour qu’il s’arrête automatiquement si aucun objet ne traverse le
Détecteur de Métaux pendant une durée prédéfinie. Voir le paramètre ST dans le Manuel de
programmation.
4.6 Programmation
Pour toutes les opérations de programmation, de modification des paramètres d’installation, de
commande locale ou à distance, se reporter au Manuel de programmation fourni avec ce
manuel.
4.7 Programmation du Détecteur de Métaux en fonction du type de produit

Voir le paragraphe 2.8 du Manuel de programmation.

4 UTILISATION
4.8 Test du Détecteur de Métaux avec des échantillons de référence

Il est important de contrôler périodiquement le fonctionnement du Détecteur en effectuant un
essai de détection et d’éjection sur un ou plusieurs échantillons.
- En fonction des caractéristiques du produit et/ou de procédures internes de Qualité, le
Client peut utiliser ses propres échantillons ou commander des échantillons spécifiques à
CEIA.
- Les essais peuvent être effectués à tout moment (par exemple, au début de chaque
poste de travail) et/ou être préprogrammés. Dans ce cas, le Détecteur de Métaux en
demandera automatiquement l’exécution.
Il est toutefois possible de tester la capacité de détection du Détecteur de Métaux en sélectionnant le produit DEFAULT et
en vérifiant la détection des échantillons d’essai CEIA, indiqués dans le Factory Acceptance test (FAT).
4.8.1 Programmation des temps de demande des tests périodiques

- Définir le temps entre la mise sous tension du système et la première demande de test
au moyen du paramètre 1ER RET.TEST (FTD, voir le menu CONFIGURATION QA).
- Sélectionner l’intervalle entre un test et l’autre au moyen du paramètre INT. DE TEST
(TE, voir le menu CONFIGURATION QA).
Exemple : si on allume le Détecteur de Métaux à 08h22 et que l’on définit un intervalle de 2 heures et un délai du
premier test de 5 minutes, le premier test sera demandé à 08h27 et les suivants à 10h27, 12h27, 14h27, et ainsi de
suite.
À chaque mise sous tension du Détecteur de Métaux, le premier test sera demandé 5 minutes après la mise sous
tension et les tests suivants toutes les 2 heures après la demande du premier test.
Pour désactiver la demande périodique d’exécution du test, régler le paramètre INT. DE TEST = 00:00.
- Sélectionner le délai maximum pour l’exécution du test, en programmant le paramètre

MAX.REST RET. (TD, voir le menu CONFIGURATION QA).
- Sélectionner éventuellement les autres paramètres à considérer pendant l’exécution du
Test (TMD, SAC, STM).
4.8.2 Exécution des tests

Pour les tests programmés, à ** TEST **
TEST
l’expiration du temps INT. DE TEST, PRODUIT PROD01
l’écran affiche un message de
demande de test. En même temps, la
lampe externe bleue (sortie BLUE ^ PRODUIT:PROD01
LAMP) s’allume.
Le test peut être effectué par l’opérateur de la Qualité ou par le Responsable de la Qualité (et,
dans tous les cas, par l’utilisateur autorisé).
Si le test périodique commence après le délai maximum TD qui en suit la demande, le message TEMPS TEST
DEPASS est affiché. L’état de diagnostic est éventuellement activé suivant la programmation du paramètre FT (voir le
Manuel de programmation).

UTILISATION 4
4.8.2.1 Procédure de test
L’exemple ci-après décrit une procédure de test réalisée avec un échantillon métallique
ferreux : les mêmes considérations sont valables pour les autres tests réalisés avec des
échantillons non ferreux et en acier inoxydable.
Pour le Test double ou triple (voir TMD dans le Manuel de programmation), les Tests seront
demandés l’un après l’autre.
L’exécution du test et le résultat final seront stockés en mémoire.
THS/21E THS/21
Pour l’exécution du test du Détecteur TEST~FE~-0.80~~~~~~~@
TEST FE -0.80 @ TEST NFE-1.00
de Métaux (de façon autonome ou TEST NFE-1.00
TEST SS -1.20
suite à une demande automatique),
TEST SS -1.20
sélectionner TEST DMM > TEST FE
puis appuyer sur la touche E.
Attendre quelques secondes avant de [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
===================== ATTENDRE
faire passer l’échantillon. ATTENDRE {|||||||||||||||||||}
---------------------
Faire passer à travers la sonde [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]

===================== PASSER ECH. FE
l’échantillon d’essai demandé avec le PASSER ECH. FE {|||||||||||||||||||}
produit pur, dans la minute suivant la
---------------------
demande.
Si l’échantillon est correctement [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]

===================== TEST PASSE
détecté et éjecté (Confirmation TEST PASSE {|||||||||||||||||||}
d’éjection), le résultat du test est
---------------------
positif.
En appuyant sur une touche TEST~FE~-0.80~~~~~OK

TEST FE -0.80 OK TEST NFE-1.00
quelconque, l’écran retourne au menu TEST NFE-1.00
TEST SS -1.20
de test TEST DMM, où OK indique
TEST SS -1.20
que le test a réussi.
Répéter la procédure pour le TEST NFE et le TEST SS.
Si le test échoue, TEST MANQUE, la cause peut être multiple :
ÉCHEC DU TEST pour échantillon non détecté

THS/21E THS/21
Si l’échantillon n’est pas détecté, il est [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
===================== TEST FE MANQUE
probable que l’échantillon ne soit pas TEST FE MANQUE
AUCUN ECH.DETECTE
{|||||||||||||||||||}
passé dans un délai d’une minute
AUCUN ECH.DETECTE
après la demande ou que le signal de
l’échantillon soit inférieur au seuil ---------------------
d’alarme.
Si l’on appuie sur une touche TEST~FE~-0.80~~NO(1)@
TEST FE -0.80 NO(1)@ TEST NFE-1.00
TEST SS -1.20
1- AUCUN ECH.DETECTE
TEST DMM, dans lequel l’échec du
TEST SS -1.20
test est indiqué avec sa cause.
1- AUCUN ECH.DETECTE

4 UTILISATION
ÉCHEC DU TEST pour échantillon trop grand

Le signal de l’échantillon est THS/21E THS/21
considéré comme trop grand pour un [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
résultat acceptable selon la valeur ===================== TEST FE MANQUE
ECH. TROP GRAND
programmée du paramètre SAC (voir TEST FE MANQUE {|||||||||||||||||||}
le Manuel de programmation). ECH. TROP GRAND
---------------------

TEST SS -1.20
2- ECH. TROP GRAND
TEST SS -1.20
2- ECH. TROP GRAND
ÉCHEC DU TEST pour éjection non confirmée

THS/21E THS/21
Si l’échantillon est détecté [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
===================== TEST FE MANQUE
correctement, mais sans confirmation TEST FE MANQUE
EXP.PAS CONFIRMEE
{|||||||||||||||||||}
de l’éjection, le test échoue.
EXP.PAS CONFIRMEE
---------------------

TEST SS -1.20
3- EXP.PAS CONFIRMEE
TEST SS -1.20
3- EXP.PAS CONFIRMEE
ÉCHEC DU TEST pour temps d’éjection écoulé

THS/21E THS/21
Si le cycle d’éjection n’a pas été [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
===================== TEST FE MANQUE
achevé suite à une alarme qui s’est TEST FE MANQUE
TIME-OUT EXPULS.
{|||||||||||||||||||}
déclenchée une minute après
TIME-OUT EXPULS.
l’activation du test, le test échoue.
---------------------

TEST SS -1.20
3- TIME-OUT EXPULS.
TEST SS -1.20
3- TIME-OUT EXPULS.
ÉCHEC DU TEST pour erreur de la cellule photoélectrique de synchronisation

THS/21E THS/21
En mode d’éjection FS, si la cellule [\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
===================== TEST FE MANQUE
photoélectrique de synchronisation TEST FE MANQUE
SYNC PHOTOC.ERROR
n’est pas activée suite à une alarme
SYNC PHOTOC.ERROR
pendant le test, le test échoue.
---------------------

TEST SS -1.20
3- SYNC PHOTOC.ERROR
TEST SS -1.20
3- SYNC PHOTOC.ERROR

UTILISATION 4
TEST INTERROMPU
Si le système d’autodiagnostic détecte THS/21E THS/21
une quelconque anomalie du TEST~FE~-0.80~~NO(1)@
système, la séquence de test est ===================== TEST NFE-1.00
[\\\\\\\\\\\\\\\\\\\]
interrompue avec le message ci- TEST MANQUE TEST MANQUE
contre. Dans ce cas, le message {|||||||||||||||||||}
« ENLEVER CONDIT.D’AVARIE » ---------------------
signale qu’il faut rétablir le
fonctionnement du système avant de
répéter le test.
Le test peut également être interrompu en appuyant sur P pendant son exécution.
Si le test a échoué, le message TEST MANQUE est affiché et l’état d’anomalie est éventuellement activé, suivant la
programmation du paramètre FF (voir le Manuel de programmation).
Le système peut être programmé de manière à ce que l’exécution réussie du test soit obligatoire après le
rétablissement de son fonctionnement (voir le paramètre STM dans le Manuel de programmation).
4.8.3 Quick test

Il est possible d’effectuer un test sans entrer en Programmation, mais en activant l’entrée
IN_AUX1 (par exemple, au moyen d’un bouton qui lui est relié). Le test à effectuer est
sélectionnable avec le paramètre QCKT, dans le menu CONFIGURATION QA.
À l’activation de l’entrée, l’écran affiche le message de demande de test, qui pourra être
effectué en faisant passer manuellement l’échantillon.
Le résultat du test sera enregistré dans le journal des événements, comme Quick Test.

4 UTILISATION
4.9 Conformité à la norme CFR21

4.9.1 Informations générales
La norme U.S. Code of Federal Regulations, CFR Title 21, Volume 1 – Part 11 « Electronic
Records; Electronic Signatures » prescrit une série de conditions à remplir pour une gestion
sûre et fiable des données électroniques, des signatures électroniques et pour l’accès, la
lecture et le calcul des données collectées.
Les prescriptions de la Réglementation peuvent être regroupées en deux catégories :

- Prescriptions applicables aux opérations intrinsèques et à la programmation de l’appareil
analysé ;
- Prescriptions inhérentes à la gestion et à l’organisation par l’utilisateur, de manière à
pouvoir être en tous points conformes à la norme.
La gamme complète de procédures appliquées par l’utilisateur et par les caractéristiques de

fonctionnement du Détecteur de Métaux doivent garantir la pleine conformité à la
réglementation.
4.9.2 Configuration du Détecteur de Métaux

Pour être conformes à la réglementation CFR21, toujours prêter attention aux points suivants :
- Tous les opérateurs qui utilisent le Détecteur de Métaux doivent obligatoirement avoir un
nom d’utilisateur et un mot de passe. Cette gestion doit être effectuée conformément
à la norme CFR21. L’accès à la programmation n’est PAS admis sans authentification
(l’utilisateur 000000 n’est pas accepté).
L’administrateur doit modifier périodiquement les mots de passe de tous les opérateurs.
- Programmer le paramètre FLR (LOGIN RESSERRE) sur ON pour éviter les tentatives
d’accès à la programmation sans autorisation.
- En cas d’utilisation de la programmation à distance, en l’absence de carte IXC, vérifier

que le mode d’accès à distance activé est valide pour la programmation locale, en
programmant M.PAS.RS232 (RM) et M.P.RS232AUX (AURM) sur « NULL » ; vérifier
aussi que la sortie automatique de la programmation est activée en cas d’inactivité
prolongée (RPTO = ON).
- Programmer le paramètre FB (MEM. EVEN. PLEIN) sur ON pour éviter des pertes
éventuelles de données relatives à des événements enregistrés mais qui n’ont pas
encore été sauvegardés ou imprimés.
- Toutes les données de production doivent être régulièrement imprimées et/ou

enregistrées et conservées à part et elles doivent être gérées conformément à la norme
CFR21. Ceci est facilement réalisé en utilisant le programme THS Production.
- Il est possible de contrôler la validité des données enregistrées en utilisant le logiciel THS
Production ou en se connectant au site http://www.ceia.it/cfr21validation, puis en
sélectionnant le ficher à analyser et en appuyant sur la touche « Check Digital
Signature ».
Si le fichier n’est pas valide (données incomplètes ou partiellement altérées), le message
« Not valid Digital Signature » s’affiche : dans ce cas, il faut répéter la sauvegarde des
données relatives au fichier courant.

FI002K0018v1110Fr – Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien - THS
ENTRETIEN 5
5 ENTRETIEN
Avant de procéder à l’entretien de l’appareil, lire le chapitre Consignes de sécurité – Mises en garde de ce manuel.
Éviter d’intervenir sur un appareil ouvert sous tension pour son entretien ou sa réparation. Ces opérations doivent
exclusivement être confiées à du personnel qualifié, conscient des risques auxquels il est exposé et conformément
aux indications du chapitre Entretien.
En débranchant l’appareil du secteur ou en l’éteignant à l’aide de l’interrupteur général du Conveyor Control System,
on désactive l’alimentation, mais les éventuels contacts pouvant être reliés au réseau (par exemple, les sorties des
relais) restent sous tension.
5.1 Entretien périodique

Le tableau ci-après contient la liste des interventions d’entretien et leur fréquence conseillée.
Intervention Fréquence Opérateur Procédure
Au début de chaque poste de travail Contrôle visuel de l’état des
Entretien préventif À chaque changement de type de produit Opérateur composants et vérification des
Périodiquement protections – Par. 4.4.1
Vidage du bac de récupération des
Périodiquement Opérateur Par. 4.5.6
produits éjectés
Au début de chaque poste de travail Opérateur
À chaque changement de type de produit de la Qualité
Essai de détection Par. 4.8.2
Respons.
Périodiquement de la Qualité
Contrôle visuel du
fonctionnement des
Périodiquement Opérateur roulements et de l’absence de
fuites de substances
Contrôle des roulements lubrifiantes.
Tous les mois (milieux humides soumis à de
fréquents lavages) Service
Graissage des roulements
d’entretien
tous les 6 mois (milieux secs)
Au début de chaque poste de travail
Nettoyage À chaque changement de type de produit Opérateur Par. 5.2.1
Périodiquement
Nettoyage du convoyeur à bande Chaque fois que nécessaire Opérateur Par. 5.2.2
Vidage du boîtier du filtre de l’air
Chaque fois que nécessaire Opérateur
comprimé
Réglage de la tension du convoyeur à tous les 6 mois ou chaque fois que Service
Par. 5.2.3
bande (THS/FBB et THS/FB) nécessaire d’entretien
Serrage des bornes pour les Service
tous les 6 mois
connexions des tableaux électriques d’entretien
Service
Serrage des vis tous les 6 mois
d’entretien
L’opérateur doit évaluer l’état du système et s’assurer qu’il peut être utilisé en consultant éventuellement le service
d’entretien.
5.2 Procédure d’entretien périodique

5.2.1 Nettoyage extérieur
Utiliser uniquement des produits compatibles avec NE PAS utiliser d’ACIDE

l’acier inoxydable (AISI 316), PETG et le silicone. CHLORHYDRIQUE, même dilué.
NE PAS utiliser d’autres

Utiliser une éponge non abrasive légèrement imbibée méthodes de nettoyage.
d’eau ou d’un détergent neutre.

5 ENTRETIEN
5.2.2 Parties en contact avec le produit

Pour accéder aux parties en contact avec le produit, suivre les procédures décrites au
paragraphe 5.2.3 et utiliser exclusivement les produits indiqués dans le tableau suivant :
A E
B
D
B C
THS/xx21 et THS/xx21E THS/FBB THS/FB
THS/MBB THS/M65 THS/MBR
A B C D E F
jusqu’à 50°C
Eau
jusqu’à 80°C * ATTENTION ! Les
Eau distillée jusqu’à 30°C parties en verre
acrylique risquent
Vérifier la compatibilité du produit avec les détergents utilisés dont
Produits détergents à base acide et alcaline d’être endommagées.
CEIA peut fournir les caractéristiques (sur demande).
NE PAS utiliser
Solution savonneuse d’alcool pour leur
Peroxyde d’hydrogène jusqu’à 28 % nettoyage. L’alcool
cause des fractures
Soude caustique Solution 25 % dans certains
Acide sulfurique 10 %
composants qui
n’entrent pas en
Acide phosphorique 50 % contact avec le
produit, mais qui
Acide oxalique peuvent être atteints
Alcool * jusqu’à 30 % lors du nettoyage.
Solution d’ammoniaque
Utilisable Non utilisable

ENTRETIEN 5
5.2.3 Nettoyage du convoyeur à bande
Éteindre le système à l’aide de l’interrupteur principal.
5.2.3.1 Système d’éjection

Si le convoyeur à bande est équipé d’un système d’éjection, effectuer les opérations suivantes
avant de continuer :
Système d’éjection THS/FBB et THS/MBB
À l’aide de la clé spéciale, déverrouiller le Retirer le capot de la zone d’éjection. Vider le bac de récupération des produits
capot de la zone d’éjection. éjectés, puis le soulever et le dégager de
ses supports.
Système d’éjection THS/FB, THS/M65 et THS/M69K
À l’aide de la clé spéciale, déverrouiller le Retirer le capot de la zone d’éjection.

capot de la zone d’éjection.

5 ENTRETIEN
5.2.3.2 Démontage du tapis

THS/FBB
Débloquer le tapis en soulevant les Dégager le rouleau libre des supports Extraire le rouleau libre de l’intérieur du
supports du rouleau libre latéraux tapis
Soulever le plan d’appui et l’extraire Dégager le rouleau moteur des guides Extraire le plan d’appui de son logement
latéralement par l’intérieur du tapis situés du côté opposé du moteur, afin de et du tapis
libérer le plan d’appui
Élargir le rouleau moteur et dégager le Pour le remontage du tapis, procéder

tapis, qui est maintenant libre et prêt pour dans le sens inverse du démontage.
le nettoyage
Lors de la mise en place du plan d’appui côté entrée, faire attention à ne pas se coincer les mains entre le plan
d’appui et le châssis du convoyeur.

ENTRETIEN 5
THS/FB
Débloquer le tapis en soulevant les Dégager le rouleau libre des supports Extraire le rouleau libre de l’intérieur du
supports du rouleau libre latéraux tapis
Soulever le plan d’appui et l’extraire Dégager le rouleau moteur des supports Dégager le rouleau moteur de l’intérieur
latéralement par l’intérieur du tapis latéraux du tapis
Soulever le plan d’appui de son logement Dégager le plan d’appui par l’intérieur du Pour le remontage du tapis, procéder
tapis, qui est maintenant libre et prêt pour dans le sens inverse du démontage.
le nettoyage
Lors de la mise en place du plan d’appui côté entrée, faire attention à ne pas se coincer les mains entre le plan
d’appui et le châssis du convoyeur.

5 ENTRETIEN
THS/MBB et THS/MBR
À l’aide d’un tournevis, extraire l’un des Extraire le goujon sur toute la largeur de Une fois la bande nettoyée, la remettre en
goujons de la bande modulaire. la bande modulaire de manière à ce place et réintroduire le goujon manquant.
qu’elle s’ouvre et, si possible, le retirer
entièrement de la structure pour le
nettoyage
5.2.4 Réglage de la tension du convoyeur à bande

5.2.4.1 THS/FBB et THS/FB
Débloquer le tapis en soulevant les Centrer le tapis sur le rouleau et en Bloquer à nouveau le tapis en abaissant
supports du rouleau libre régler la tension au moyen de la vis ; les supports.
vérifier à nouveau la tension avec
le tapis remis en place.

ENTRETIEN 5
5.3 Recherche des pannes

Toutes les tensions d’alimentation présentes sur la carte d’alimentation sont protégées par des fusibles à réarmement
automatique, qui peuvent intervenir en cas de surcharge ou de connexion erronée, pour les valeurs de tension
présentes sur la carte, à l’exception de la tension de secteur. Se reporter à la description des entrées et des sorties.
Les systèmes THS sont équipés d’un système d’autodiagnostic qui affiche des messages
d’anomalie étroitement liés au fonctionnement du Détecteur de Métaux ou aux contrôles activés
sur les lignes d’entrée du système. Pour ces messages, se reporter à la section
Autodiagnostic.
Pour les conditions d’anomalie non signalées en raison d’une installation électrique erronée ou
de la configuration du Détecteur de Métaux, voir les tableaux suivants :
L’écran du tableau de
commande est éteint
Indicateurs vert et rouge éteints, sonnerie Vérifier que la carte SCD est correctement reliée à la carte ALM. Si le
interne activée problème persiste, contacter le service d’assistance.
Si le Détecteur de Métaux peut éjecter des masses métalliques, vérifier
que la carte RCU est bien reliée à la carte ALM ; sinon, contrôler l’état
Indicateurs vert et rouge éteints, sonnerie
du fusible F10 (et F11/F12 pour le Conveyor Control System) et
interne non activée
s’assurer que la tension d’alimentation est comprise dans la plage
admise.
Vérifier les connexions entre la carte SCD et la carte ALM. Débrancher
tous les dispositifs reliés, éteindre le système et le rallumer au bout de
Indicateurs vert et rouge allumés
quelques minutes si les protections à autoréarmement sont intervenues.
Si le problème persiste, contacter le service d’assistance.
Le Détecteur de Métaux ne
génère aucune alarme en
présence des échantillons
d’essai
Définir le produit Default et en créer un nouveau. Vérifier la détection
Échantillon de diamètre non adapté au des échantillons en augmentant, si nécessaire, la valeur de la
produit courant sensibilité. Si positif, des échantillons de diamètre supérieur doivent être
utilisés pour le produit courant ; sinon, contacter le service d’assistance.
Vérifier que le bon produit a été sélectionné ; sinon, répéter la procédure
d’Auto-acquisition du produit en activant la sélection automatique de la
sensibilité et, pour les systèmes THS/xMS21 ou THS/3F, la sélection
Paramètres de détection incorrects pour
automatique du mode de détection ou, respectivement, de la bande.
le produit courant
Pour les systèmes avec Control Power Box sans encodeur, vérifier que
la vitesse de passage du produit est compatible avec les paramètres
programmés correspondants.

5 ENTRETIEN
Le Détecteur de Métaux génère

de fausses alarmes sans
passage de produit
Avec le paramétrage correspondant aux conditions normales de
fonctionnement, effectuer la procédure de vérification de la compatibilité
Perturbations électriques ou mécaniques
environnementale. Si la source de perturbation n’est pas identifiée, voir
ci-après.
Débrancher tous les dispositifs reliés au Détecteur de Métaux. Le relier,
Dysfonctionnement du Détecteur de si possible, à une autre source d’alimentation et de terre, et dans un
Métaux environnement dépourvu de sources possibles d’interférences.
Si la perturbation persiste, contacter le service d’assistance.
Dans les systèmes de

commande du convoyeur à
bande, le convoyeur à bande ne
démarre pas
Contrôler que la valeur du paramètre KT n’est pas égale à zéro et bien
Indicateur de marche éteint définie. Contrôler les connexions de l’inverter à l’intérieur du groupe
d’alimentation.
Contrôler que l’inverter est bien configuré pour le moteur relié
(paramètres NMV, NMF, NMC).
Indicateur de marche allumé Contrôler les connexions du moteur.
Pour les systèmes non intégrés, contrôler que le moteur relié est
compatible avec les caractéristiques de sortie de l’inverter.
Vérifier que l’entrée FOLLOWING CONVEYOR est activée ou, si elle
Indicateur de marche clignotant
n’est pas utilisée, programmer FC=OFF.
Indicateur de marche allumé uniquement Vérifier les connexions de l’inverter avec l’alimentation et l’état des
lorsque la touche est pressée pontets présents.
Suite à une alarme, le système

d’éjection n’est pas activé, sans
aucun message d’anomalie
Contrôler les connexions du système d’éjection.
Dans les systèmes non intégrés, contrôler que que ses caractéristiques
Dysfonctionnement du système d’éjection électriques sont compatibles aux caractéristiques fournies par la carte
en l’absence de capteur de confirmation d’alimentation.
d’éjection Contrôler l’activation du relais EJECT RELAY (si utilisé) et du fusible
correspondant.
En mode d’éjection synchronisé, vérifier l’activation et le fonctionnement
Système d’éjection fonctionnant (vérifié de la cellule photoélectrique de synchronisation.
dans le menu ETAT E/S) en présence du Avec l’encodeur installé, vérifier que la vitesse mesurée est correcte.
contrôle de confirmation d’éjection Sans encodeur installé, vérifier que le paramètre KE est égal à 0.
correctement activé Vérifier que l’entrée FOLLOWING CONVEYOR est activée ou, si elle
n’est pas utilisée, programmer FC=OFF.

ENTRETIEN 5
5.4 Procédures d’entretien extraordinaire

5.4.1 Remplacement des fusibles
La figure montre la position et la valeur des fusibles de l’appareil.
Control Power Box Conveyor Control System Alimentation de petite taille
Réf. Type Description Référence

1 250V 2,5A T-Lag 5x20mm Protection contact commun relais auxiliaire AUX RELAY
Protection contact commun relais de
2 250V 2,5A T-Lag 5x20mm TEST REQUEST RELAY
demande de test
Protection contact commun relais
3 250V 2,5A T-Lag 5x20mm PREC CONV RELAY
d’autorisation convoyeur précédent
4 250V 2,5A T-Lag 5x20mm Protection contact commun relais Prêt READY RELAY
Protection contact commun relais
5 250V 2,5A T-Lag 5x20mm EJECT RELAY
d’éjection
Protection contact commun relais d’alarme
6 250V 2,5A T-Lag 5x20mm ALARM RELAY
Détecteur de Métaux
7 250V 10A rapide 5x20mm
Protection entrée CA/CC -
8 250V 10A rapide 5x20mm
9 250V 2,5A T-Lag 5x20mm Protection sur sortie 24V -
A 250V 2,5A T-Lag 5x20mm -
B 250V 10A rapide 5x20mm -

5 ENTRETIEN
5.4.2 Remplacement de la carte SCD

Éteindre l’appareil et débrancher le système de toutes les sources d’énergie électrique.
Débloquer le tableau de commande de La carte est fixée à l’arrière du tableau Détacher les connecteurs internes J13
l’antenne en dévissant les 4 boulons de commande. Déposer le tableau de et J15 (voir figure).
de fixation à l’aide d’une clé de 10 mm. commande en veillant à ne pas trop
tirer sur les câbles à l’intérieur.
Dévisser et débrancher les bornes Dévisser et retirer la carte mémoire Débrancher aussi les bornes des
indiquées. SPM de la carte à remplacer. connecteurs J19 et J20 situés à la
La carte SPM contient toutes les base de la carte SCD.
données de configuration et les
produits de l’appareil pour lequel elle a
été programmée. Ne pas installer la
carte SPM dans d’autres appareils.
Retirer la carte à remplacer du Rebrancher les bornes aux Replacer la carte mémoire SPM sur la
panneau en acier, en dévissant les 6 connecteurs J19 et J20 situés à la nouvelle carte.
écrous à l’aide d’une clé de 5,5 mm. base de la carte SCD.
Fixer la nouvelle carte en place. Pour le bon positionnement des
bornes, se reporter au schéma
électrique du modèle THS concerné.

ENTRETIEN 5
Rebrancher les bornes indiquées à Réinsérer les connecteurs J13 et J15 Replacer le tableau de commande sur
côté du connecteur J13. (voir figure). l’antenne en revissant les 4 boulons de
Pour le bon positionnement des fixation à l’aide d’une clé de 10.
bornes, se reporter au schéma
électrique du modèle THS concerné.
Effectuer la procédure d’auto-acquisition TL :

- L’auto-acquisition doit être effectuée dans un
environnement sans perturbations : éteindre tous les
appareils à proximité du THS et les autres appareils
de puissance situés à proximité.
- Régler le paramètre Autoacquis. TA (TL) = ON et
quitter la programmation.
Le message « Autoacquis. TA » s’affiche : Appuyer
sur la sonde avec force pendant au moins une
seconde (voir la figure ci-contre : ne pas appuyer sur
l’axe central).
Répéter l’auto-acquisition pour chaque mode de détection
ou chaque bande, disponible dans le Détecteur de Métaux.
En présence de perturbations au cours de la procédure de TA, celle-ci pourrait être interrompue (message
« AUTOLEARN ABORTED »).
Vérifier le fonctionnement du système pour tous les produits mémorisés.
La carte SPM garde en mémoire les valeurs de tous les paramètres de fonctionnement, y compris ceux du groupe
d’alimentation et contrôle. En cas de remplacement du groupe d’alimentation, il n’est donc pas nécessaire de
reprogrammer le système.

5 ENTRETIEN
5.5 Procédures de vérification de la compatibilité

5.5.1 Vérification de la compatibilité générale
Cette commande effectue une série complète de contrôles automatiques pour vérifier la
compatibilité environnementale (perturbations d’origine électrique et/ou mécanique) du
Détecteur de Métaux avec le système dans lequel il est intégré et avec le milieu ambiant, dans
des conditions normales de fonctionnement et sans passage de produit.
- Accéder à la Programmation dans le menu CONFIGURATION > C.COMPATIBILITE >

CONTR.COMP.GEN. puis appuyer sur la touche E pour démarrer la vérification. Le
Détecteur de Métaux demandera d’arrêter ou de démarrer les machines qui permettent le
passage du produit ou fonctionnant à proximité du Détecteur de Métaux, selon la
séquence illustrée ci-dessous.
Étape 1 Étape 2 Étape 3 Étape 4

Convoyeur en Convoyeur en
Convoyeur à l’arrêt Convoyeur à l’arrêt
marche marche
L’exécution d’étapes supplémentaires peut être requise au cours de cette procédure.
- À la fin de la procédure, le Détecteur de Métaux indique son degré de compatibilité

environnementale estimé : INSUFFISANTE / SUFFISANTE / BONNE. Ce résultat tient
compte des réglages du Détecteur de Métaux, mais la vérification de son fonctionnement
est nécessaire, même avec passage de produit.
5.5.2 Vérification de la compatibilité électrique

Cette commande effectue seulement le contrôle de la compatibilité environnementale
(uniquement en termes de perturbations d’origine électrique) du Détecteur de Métaux avec le
système dans lequel il est intégré et avec le milieu ambiant, dans des conditions normales de
fonctionnement.
- Accéder à la Programmation dans le menu CONFIGURATION > C.COMPATIBILITE >

CONTR.COMP.ELEC. puis appuyer sur la touche E pour démarrer la vérification. Le
Détecteur de Métaux demandera d’arrêter ou de démarrer les machines qui permettent le
passage du produit (ou fonctionnant à proximité du Détecteur de Métaux), selon la
séquence illustrée ci-dessous :
Étape 1 Étape 2
Convoyeur à l’arrêt Convoyeur en marche
- À la fin de la procédure, le Détecteur de Métaux indique son degré de compatibilité

environnementale estimé : INSUFFISANTE / SUFFISANTE / BONNE. Ce résultat tient
compte des réglages du Détecteur de Métaux, mais la vérification de son fonctionnement
est nécessaire, même avec passage de produit.

ENTRETIEN 5
5.5.3 Contrôle de la contamination du convoyeur
Ce contrôle est possible uniquement avec les systèmes à convoyeur à bande et BLEN>0.
Cette commande effectue une série complète de contrôles automatiques pour vérifier l’état de
contamination du convoyeur à bande intégré avec le Détecteur de Métaux, dans des conditions
normales de fonctionnement et sans passage de produit.
- Accéder à la programmation dans le menu CONFIGURATION > C.COMPATIBILITE et
vérifier que la longueur de développement total du tapis est correctement définie dans
LONGUEUR TAPIS.
- Accéder au menu CONFIGURATION > C.COMPATIBILITE > CONTR.CONTAM.TAPIS
et appuyer sur la touche E pour démarrer la vérification. Le Détecteur de Métaux
demandera d’arrêter ou de démarrer le convoyeur à bande, selon la séquence illustrée
ci-dessous :
Étape 1 Étape 2 Étape 3 Étape 4

Convoyeur en Convoyeur en
Convoyeur à l’arrêt Convoyeur à l’arrêt
marche marche
À la fin de la procédure, le Détecteur de Métaux indique le degré estimé de contamination du
convoyeur : TRES HAUT, HAUT, BAS, PAS DE CONTAMINAT. .
Ce résultat tient compte des réglages du Détecteur de Métaux, mais la vérification de son
fonctionnement est nécessaire, même avec passage de produit. En présence d’une
perturbation d’origine mécanique ou électrique, le Détecteur de Métaux génère un message
indiquant que l’état de contamination du convoyeur ne peut pas être fourni et qu’il faut d’abord
évaluer la compatibilité générale du Détecteur de Métaux (AUGMENTER COMPATIBILITE).
Avec un convoyeur à bande CEIA, se reporter à la section du Manuel d’installation relative au démontage du tapis.
5.5.4 Résultat des vérifications de compatibilité générale ou électrique

La valeur de crête (pk) et la valeur moyenne (av) du signal acquis par le Détecteur de Métaux
sont mesurées à chaque étape. Si le résultat est SUFFISANT ou INSUFFISANT et selon les
valeurs des données mesurées, le Détecteur de Métaux peut également fournir une indication
sur la résolution de perturbations éventuelles détectées lors de la procédure :
- Améliorer la compatibilité électrique : bruit électrique dans la zone d’installation
- Améliorer la compatibilité électrique du système de transport : bruit électrique
généré par le système de transport et les machines activées pendant la vérification de la
compatibilité.
- Améliorer la compatibilité générale du système de transport : bruit électrique et/ou
mécanique généré par le système de transport et les machines activées pendant la
vérification de la compatibilité.
Si aucune indication n’est fournie, consulter le tableau ci-dessous pour faciliter l’identification du
bruit détecté. Pour chaque étape, la valeur de crête et la valeur moyenne peuvent suggérer si le
bruit est dû à des phénomènes transitoires ou non.
Étapes avec des valeurs mesurées
supérieures
1/4 2/4 3/4 4/4
Bruit électrique dû au système de transport (par ex., inverter et
raccordement du moteur)
Bruit électrique générique (imputable à une machine différente de celle
mise en marche pendant la vérification)
Bruit électrique générique (ex. dû à des parties fixes ou en mouvement à
proximité de l’antenne).
Bruit mécanique dû au système de transport (ex. rouleaux non isolés,
vibrations)
Pour améliorer la compatibilité environnementale du Détecteur de Métaux, se reporter aux

paramètres BL BS BM, ADS et CH dans le Manuel de programmation. Se reporter également
aux parties de ce manuel relatives à l’installation électrique et à l’installation mécanique.

5 ENTRETIEN
5.6 Autodiagnostic
Le système d’autodiagnostic interne contrôle en permanence le fonctionnement du Détecteur
de Métaux. En présence d’une anomalie, le message correspondant s’affiche, les indicateurs
optiques/sonores d’alarme et le relais READY RELAY s’activent comme indiqué dans le Manuel
d’installation et d’entretien. Une fois la cause éliminée, certaines anomalies sont à réarmement
automatique (indiquées par ) tandis que d’autres sont à réarmement manuel (indiquées par
). Le menu ETAT E/S peut être utile pour afficher l’état des lignes d’entrée et de sortie.
Voir également les schémas électriques contenus dans ce manuel.
Message Cause probable Action Type

Vérifier les connexions du câble de l’antenne.
Problème de communication
NO COMMUNICATION Si le problème persiste, contacter le service
entre les cartes SCD et ALM
d’entretien.
Vérifier l’état des connexions de la carte SCD avec la
Problème de communication carte ALM. Vérifier les connexions du câble de
entre les cartes SCD et ALM l’antenne. Si le problème persiste, contacter le service
d’assistance.
NO CONNECTION
Vérifier l’état des connexions de la carte RCU avec la
Problème de communication carte ALM. Si la panne est due à un problème au
entre les cartes RCU et ALM niveau de la carte RCU, le message est affiché, mais
l’état d’anomalie n’est pas activé.
Anomalie sur la section Vérifier les connexions du câble de l’antenne.
AV.ALIM.COURANT d’alimentation de la carte Si le problème persiste, contacter le service
ALM ou SCD d’entretien.
Alimentation à 24V pour la carte
TENS.ALIM.TROP H. d’alimentation trop élevée Vérifier l’alimentation.
(supérieure de 40V)
Panne de tension Vin. Débrancher tous les dispositifs reliés aux entrées de
Présence probable d’un court- la carte ALM pour identifier la cause de la panne. Si le
Vin FAULT circuit ou d’une erreur de problème disparaît, remplacer le dispositif. Si le
connexion d’un dispositif problème persiste, contacter le service d’assistance
d’entrée pour remplacer la carte ALM.
Panne de tension Vout.
Débrancher le dispositif relié à la sortie Vout. Si le
Présence probable d’un court-
problème disparaît, remplacer le dispositif. Si le
Vout FAULT circuit ou d’une erreur de
problème persiste, contacter le service d’assistance
connexion d’un dispositif de
pour remplacer la carte ALM.
sortie
Câble d’antenne débranché ou
Vérifier la connexion des câbles de l’antenne sur la
défaillance de l’antenne.
AVARIE SONDE(x) carte SCD. Si le problème persiste, contacter le
X : code d’identification de la
service d’assistance.
panne
Vérifier la connexion du câble de l’antenne sur la carte
SCD CARD FAULT(X) Panne de la carte SCD SCD. Si le problème persiste, contacter le service
d’assistance pour remplacer la carte SCD.
Carte SCD incompatible avec les
Utiliser une carte SCD compatible avec la SPM.
ERR.COMPATIBILITE données de la carte de mémoire
Demander au service d’assistance.
SPM

ENTRETIEN 5
Dès que le bouton d’arrêt d’urgence est relâché, le
Un des boutons d’arrêt réarmement de l’arrêt d’urgence est demandé (voir ci-
ARRET D’URGENCE d’urgence a été actionné (J13 5- dessous). -
6 et 9-10 ouverts) En l’absence de boutons d’arrêt d’urgence, laisser le
pontet sur J13 5-6 et 9-10.
Un réarmement manuel est
Il faut appuyer sur le bouton R pour réarmer le
demandé suite à la relâche du
convoyeur à bande et le système d’éjection. En
RAZ ARR.URGENCE bouton d’arrêt d’urgence ou à la
l’absence de boutons d’arrêt d’urgence, laisser le
mise sous tension du Conveyor
pontet sur J5 4-5.
Control System
Dès que le bouton d’arrêt d’urgence est relâché, le
Le bouton d’arrêt d’urgence réarmement de l’arrêt d’urgence est demandé (voir ci-
A.D’URGENCE EXT. externe (J13 3-4 ouvert) a été dessus). -
actionné En l’absence de boutons d’arrêt d’urgence, laisser le
pontet sur J13 3-4.
Vérifier les connexions des boutons d’arrêt d’urgence.
Panne dans le circuit d’arrêt
Une fois la cause de l’anomalie éliminée, appuyer sur
AVARIE CIRC.URG. d’urgence
le bouton de Réinitialisation de l’arrêt d’urgence. Si le
-
(J13 5-6 ou 9-10 ouvert)
problème persiste, contacter le service d’assistance.
Bac de récupération des produits
Vider le bac de récupération.
éjectés plein
Vérifier l’installation mécanique et électrique du
capteur.
PANIER PLEIN
Capteur relié à l’entrée BIN En contrôler la programmation, en simulant l’activation
FULL mal connecté ou de l’entrée et en vérifiant (dans le menu ETAT E/S)
défectueux que son état change correctement.
Si le problème persiste, contacter le service
d’assistance.
Bac de récupération des produits

Repositionner correctement le bac de récupération.
éjectés absent ou mal positionné
Vérifier l’installation mécanique et électrique du

PANIER ABSENT capteur.
Capteur relié à l’entrée BIN En contrôler la programmation, en simulant l’activation
ABSENT mal connecté ou de l’entrée et en vérifiant (dans le menu ETAT E/S)
défectueux que son état change correctement.
d’assistance.
Pression de l’air comprimé trop Contrôler la connexion et la pression de l’air

basse comprimé.
Vérifier l’installation électrique du capteur.

AIR COMPRIMEE INS En contrôler la programmation, en simulant l’activation
Capteur relié à l’entrée LOW
de l’entrée et en vérifiant (dans le menu ETAT E/S)
PRESSURE mal connecté ou
que son état change correctement.
défectueux
d’assistance.

5 ENTRETIEN

Vérifier que le système d’éjection est correctement
Éjection du produit mal
actionné et que l’éjection du produit a lieu
confirmée
correctement.
EXP.PAS CONFIRMEE
Programmation incorrecte des Vérifier que le diagnostic de confirmation de l’éjection
paramètres d’autodiagnostic a été correctement programmé pour l’application.
Capteur relié à l’entrée Vérifier la connexion mécanique et électrique du
EJ.CONFIRMATION mal capteur. Si le problème persiste, contacter le service
connecté ou défectueux d’assistance.
Vérifier que le système d’éjection n’est pas bloqué en
Bourrage du système d’éjection position d’éjection ou que le produit n’est pas bloqué
en face du capteur de confirmation d’éjection.
AVA.SYSTEME EXP. Vérifier la position du capteur, la connexion électrique

Capteur relié à l’entrée et les paramètres d’installation ; simuler l’activation
EJ.CONFIRMATION mal normale de l’entrée et vérifier (via le menu ETAT E/S)
connecté ou défectueux que son état change correctement. Si le problème
persiste, contacter le service d’assistance.
Position du système Contrôler si le système d’éjection est bloqué et s’il est

Uniquement avec système d’éjection
d’éjection non correcte installé correctement.

Programmation
Vérifier que le diagnostic de vérification de la position
CEIA à deux capteurs
incorrecte des
du système d’éjection a été correctement programmé
paramètres
pour l’application.
AVARIE EXPULSEUR
d’autodiagnostic
Capteurs reliés aux
entrées
Vérifier la connexion électrique et mécanique des
EJ.CONFIRMATION et
capteurs. Si le problème persiste, contacter le service
EJ.POSITION CHECK
d’assistance.
mal connectés ou
défectueux
Passage d’un produit devant le
capteur de vérification d’éjection Retirer le produit non éjecté.
au cours d’une éjection
Programmation incorrecte des Régler la précision du diagnostic en fonction des
AV.CONTR.EXPULS.
paramètres d’autodiagnostic dimensions du produit passant devant le capteur.
Vérifier la position du capteur et la connexion
Capteur relié à l’entrée électrique ; simuler l’activation normale de l’entrée et
EJECTION CHECK mal vérifier (via le menu ETAT E/S) que son état change
connecté ou défectueux correctement. Si le problème persiste, contacter le
Produit bloqué en face du
capteur Cellule photoélectrique Retirer le produit bloqué.
de synchronisation
Programmation incorrecte des Régler le diagnostic en fonction des dimensions du
paramètres d’autodiagnostic produit passant devant le capteur.
AV.SYNCH.PHOTOC.
PHOTOCELL mal connecté ou vérifier (via le menu ETAT E/S) que son état change
défectueux correctement. Si le problème persiste, contacter le

ENTRETIEN 5
Produit bloqué en face du
Retirer le produit bloqué.
capteur de Vérification d’éjection
Programmation incorrecte des Régler le diagnostic en fonction du passage réel du
paramètres d’autodiagnostic produit devant le capteur.
CONTR.AVA.PHOTOC.
EJECTION CHECK mal vérifier (via le menu ETAT E/S) que son état change
connecté ou défectueux correctement. Si le problème persiste, contacter le
La vitesse mesurée par
l’encodeur est inférieure à BL Vérifier que le tapis du convoyeur se déplace
FRQ.COD.TROP BAS
(Control Power Box) ou à 0,7 BL correctement.
(système de commande du Vérifier que les paramètres de l’encodeur sont
convoyeur) pendant 10 corrects, en mesurant la vitesse réelle et en vérifiant
secondes dans le menu ETAT E/S que la vitesse mesurée est
La vitesse mesurée par correcte.
l’encodeur est supérieure à BM Contrôler les connexions électriques de l’encodeur et
FRQ.COD.TROP HAUT
(Control Power Box) ou à 1,3 BM son installation mécanique.
(système de commande du Si le problème persiste, contacter le service
convoyeur) pendant 10 d’assistance.
secondes
Dépassement du temps Après réarmement, effectuer le test.
TEMPS TEST DEPASS maximum pour le test Avec FT=OFF, le message s’affiche sans l’activation
pré-programmé. de l’état d’anomalie.
Après réarmement, consulter le paragraphe 4.8 pour
en identifier les causes et répéter le test. Avec
TEST MANQUE Le test a échoué
FF=OFF, le message s’affiche sans l’activation de
l’état d’anomalie.
Trois tentatives d’accès Dès que l’administrateur entre en Programmation, le
consécutives à la programmation blocage est automatiquement éliminé. Sinon,
LOGIN RESSERRE
ont été effectuées sans résultat contacter CEIA pour la procédure de récupération du
-
(localement ou à distance). mot de passe.
Contacter le responsable de la programmation et de la
MEM. EVEN. PLEIN Mémoire des événements pleine gestion des données pour imprimer ou sauvegarder
les événements.
Nombre d’alarmes au-dessus du Selon les paramètres programmés, remettre à zéro le
NUM.ALARM.TROP H. seuil maximum établi (voir les compteur des alarmes ou procéder simplement à la
paramètres ART, ARP, EMEX) réinitialisation.
Vérifier toutes les connexions entre l’inverter et la
Absence de communication
PAS DE REP.INVERS carte ALM. Si le problème persiste, contacter le
entre l’inverter et la carte ALM
Le Détecteur de Métaux effectue
AUTO EQUILIBR. Attendre la fin de la procédure.
l’équilibrage automatique.
Changement de configuration en
ATTENDRE cours (mise sous tension ou
MISE A JOUR CONFIG Attendre la fin de la procédure.
changement de canal de
transmission)
suite >>

5 ENTRETIEN

Inverter défectueux ou mal programmé. Moteur défectueux.
X : code d’identification de la panne.
-
Absence de Vérifier que l’alimentation reste toujours comprise
F3
tension dans les limites de la plage nominale requise. Si le
F4 Sous-tension problème persiste, contacter le service d’assistance.
Vérifier que l’alimentation reste toujours comprise

dans les limites de la plage nominale requise. Parfois,
de brusques décélérations du moteur peuvent causer
F5 Surtension
des surtensions provisoires. Dans ce cas, augmenter
le temps de décélération (DCCT). Si le problème
Augmenter le temps d’accélération (ACCT) ou réduire
la charge du convoyeur pour que le courant de charge
Décrochage du
F6 ne dépasse pas 1,5 NMC. Vérifier la programmation
moteur
de NMC pour le moteur installé. Si le problème
Réduire la charge du convoyeur pour que le courant
de charge ne dépasse pas le courant nominal du
Surcharge du
F7 moteur (NMC). Vérifier la programmation de NMC
moteur
ERR. MOTEUR(X) pour le moteur installé. Si le problème persiste,
contacter le service d’assistance.
Contrôler que les ailettes des dissipateurs de l’inverter
Surchauffe du
F8 ne sont pas bloquées ou sales. Contrôler le
dissipateur
ventilateur.
Contrôler la présence éventuelle d’une condition de
Dispersion à la dispersion à la terre au niveau du moteur et du
F13
terre câblage externe des bornes du bornier. Si le problème
F38 - F39 Vérifier les connexions entre l’inverter et le moteur.
Phase à terre
F40 Contrôler le moteur pour une éventuelle phase à terre.
Vérifier les connexions entre le moteur et l’inverter, en
F41 - F42 Court-circuit entre
termes de conditions de court-circuit. Si le problème
F43 les phases
Surcharge (150 % pendant 60 s ou 200 % pendant
Surcharge de
F64 3 s). Réduire la charge du moteur ou augmenter
l’actionneur
ACCT.
Carte E/S de
F122 l’inverter Contacter le Service d’assistance.
défectueuse
Vérifier les connexions du câble de l’inverter avec la
Problème au niveau des
ERR. MOTEUR(AUX) carte ALM. Contrôler l’état des pontets sur le bornier
connexions de l’inverter
de l’inverter.

ENTRETIEN 5
Certaines anomalies génèrent un message d’avertissement sans l’activation de l’état
d’anomalie :
Message Cause Action

Le Détecteur de Métaux est
Detect.inhibited
inhibé par un asservissement Si le Détecteur de Métaux reste continuellement inhibé,
externe relié à l’entrée contrôler le fonctionnement de l’entrée INHIBITION.
INHIBITION
La fonction reprendra automatiquement au redémarrage du
TRANSMISSION OFF La transmission a été éteinte. système ou manuellement en réactivant le paramètre
correspondant.
Le système d’éjection du La fonction reprendra automatiquement au redémarrage du
EXPULSION OFF Détecteur de Métaux a été système ou manuellement en réactivant le paramètre
désactivé correspondant.
EXPULSION L’éjection est désactivée au

DOIT ETRE ACTIVEE Il faut activer le système d’éjection avant de démarrer un Test.
démarrage d’un Test
Vérifier la connexion de la carte IXC avec la carte ALM.
Carte IXC déconnectée ou
WARN: IXC timeout Éteindre et rallumer le Détecteur de Métaux.
défectueuse
Éjection précédente non
EXPULSION En mode d’éjection avec arrêt du convoyeur, terminer
IN PROGRESS terminée au démarrage d’un
l’éjection avant de démarrer le Test.
Test
Vérifier l’absence de bruit ou de vibrations pendant la
AUTOLEARN ABORTED Auto-acquisition TA interrompue procédure et la répéter. Si l’information est due à une
anomalie, vérifier le message sur l’écran.

5 ENTRETIEN
5.7 Procédure de démontage

5.7.1 Démontage
Débrancher le système de toutes les sources d’alimentation avant de le déplacer.
Débrancher l’antenne et le Control Power Box de la ligne de production et les mettre de côté.
5.7.2 Remballage
5.7.2.1 Antennes
Positionner l’antenne sur la base Glisser les manuels à l’intérieur du Placer le coffret d’alimentation
en bois de l’emballage. tunnel et fixer l’antenne à la base en sur l’antenne, en enroulant le
bois au moyen de feuillards en câble autour de la base.
plastique (voir figure). Ne pas oublier
de protéger la partie supérieure de
l’antenne à l’aide de bandes en
carton.
Placer le carton d’emballage sur Combler les espaces vides autour et Cercler le colis avec des
la base. au-dessus du coffret d’alimentation et feuillards en plastique.
fermer l’emballage.

ENTRETIEN 5
A
B
Poser le convoyeur à bande sur sa Fixer le système à la palette en Emballer individuellement les
palette d’origine en utilisant un passant des feuillards en plastique éventuels accessoires, les
chariot élévateur de capacité sur les traverses horizontales du positionner à l’intérieur du bac de
appropriée. système. Deux en haut, à côté de récupération des produits éjectés ou
l’antenne (A), trois sur les traverses au-dessus du convoyeur à bande et
du bas (B). Ne pas faire passer les les fixer de manière à éviter les
feuillards sur le convoyeur. chocs ou les dommages pendant le
transport.
Enfiler le carton d’origine et Fixer le carton à la palette à l’aide Fermer définitivement l’emballage en
l’encastrer sur la palette, en bas. d’agrafes métalliques. appliquant deux feuillards en
plastique (voir figure).

5 ENTRETIEN
5.8 Élimination de l’appareil

5.8.1 Élimination de l’appareil et des consommables ayant un impact sur l’environnement
Pour l’élimination, respecter les réglementations en vigueur dans le pays d’utilisation.

ANNEXES 6
6 ANNEXES
6.1 Déclarations de conformité CE
6.1.1 THS, THS/G21, THS/SL21, THSMN21, THS/MS21

6 ANNEXES
6.1.2 THS/FB, THS/FBB, THS/M65, THS/MBB et THS/MBR

La Déclaration de conformité CE de ces modèles, jointe à la documentation, est un document
original et unique pour chaque appareil.
Qui suit est, qu'une valeur indicative, le modèle de la Déclaration de Conformité CE prévu
d'origine avec la machine.
6.2 Pièces détachées

Pour la liste des pièces détachées relatives à chaque modèle, voir le Manuel des pièces
détachées, options et accessoires.

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FI002K0018v1110FR – Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien - THS

Détecteurs de métaux industriels et systèmes

Document Date Matériel Logiciel

TABLEAU DES RÉVISIONS

TABLE DES MATIÈRES

3.1.3.2 Perturbations impulsives .................... 55 3.5.8 Raccordement de l’alimentation de

5.5 Procédures de vérification de la 5.7.2.1 Antennes ........................................... 158

Formulaire de satisfaction client

Merci pour votre attention et votre coopération.

Manuel d’installation, d’utilisation et d’entretien

Liste des options, accessoires et pièces détachées

Lire attentivement ce manuel avant d’installer, d’utiliser ou d’entretenir l’appareil.

1 CONSIGNES DE SECURITE - MISES EN GARDE

Phase Opérateurs Niveau d’instruction / Formation

1.2 Mises en garde

1.2.2 Mises en garde pour l’installation

1.2.3 Mises en garde pour l’utilisation

1.2.4 Mises en garde pour l’entretien

1.3.2 Utilisation interdite de l’appareil

1.4 Risques résiduels

- Les parties mobiles du système présentent un risque de happement si elles entrent en

2.1.1 Antenne de détection

Caractéristiques Série 21E Série 21

Fonction Quick Access Non Oui

Fonction d’autodiagnostic Non Oui

Évaluation automatique des

Sensibilité Haute Très haute

Produits mémorisables 250 500

Événements archivables 1000 10000

Technologie de détection Technologie 3F Technologie multi-spectre

Degré de protection IP65 IP66 et IP69K

2.1.2 Système intégré sur convoyeur à bande

2.1.3 Produits pouvant être contrôlés

Matériaux pouvant être contrôlés

Matériaux NE pouvant PAS être contrôlés

2.2 Antennes de détection

Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte

2.2.2 THS/21 et THS/MS21

Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte

Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte électronique

Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte électronique

2.2.5 THS/G21 et THS/GMS21

Antenne du Détecteur de Métaux, avec carte électronique

2.2.6 Groupes d’alimentation compatibles

Carte Carte 00211ALM

2.2.6.2 Unité de commande à distance RCU

2.2.6.3 Conveyor Control System

Conveyor Control System

Ce module est disponible dans les versions suivantes :

Voir les Caractéristiques techniques au paragraphe 2.8.

L’unité Conveyor Control System incorpore également un interrupteur général et un tableau

2.2.6.4 Générateur de champ

2.2.6.5 Alimentation réduite (carte 00211AL_)

2.3 Systèmes intégrés sur convoyeur à bande

Antenne à l’avant Antenne à l’arrière

2.3.1.2 Réversibilité du système d’éjection

Éjection à l’arrière/à l’avant Éjection à l’avant/à l’arrière

A Antenne du Détecteur de Métaux

B Tableau de commande et de programmation

D Tableau de commande du convoyeur

F Lampe de signalisation et alarme

G Bouton d’arrêt d’urgence

H Bac de récupération des produits éjectés

A Antenne du Détecteur de Métaux