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Notions de métrologie et MMT
I. Introduction à la métrologie
A. Définitions
1- Métrologie : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il englobe tous les aspects aussi bien
théoriques que pratiques quel que soit la nature de la science et de la technologie développée.
2- Mesurage : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la grandeur mesurée.
3- Grandeur mesurable : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance, qui est susceptible
d’être distinguée qualitativement par un nom (en métrologie dimensionnelle : Distance, Angle..) et déterminée
qualitativement par une valeur (nombre exprimé dans l’unité choisie).
4- Méthode de mesure : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière succincte permettant la mise
en œuvre du mesurage.
4.1- Méthode directe : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
La précision et la grandeur de la dimension influent sur le choix de la référence.
4.2- Méthode indirecte : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de
référence).
5- Dimension : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs (Exp. : Un diamètre, un entraxe).
6- Mesurande : C’est la grandeur particulière soumise au mesurage (Exp. : Température, Pression, Dimension…)
7- Résultat de mesurage : C’est la valeur attribuée à la grandeur (au mesurande) obtenue par mesurage. Une expression
complète doit contenir la valeur et une information sur l’incertitude.
8- Contrôle dimensionnel : C’est l’ensemble des opérations permettant de déterminer si la valeur d’une grandeur se
trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées. On distingue deux types de contrôle :
8-1. le contrôle par attribut: Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui ou non, pas de
mesurage).
Applications : calibres fixes, montages de contrôle, plaquettes visio-tactiles.
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8-2. le contrôle par mesurage: Où l’on procède d’abord à un ou plusieurs mesurages pour quantifier les grandeurs et
ensuite à une comparaison des valeurs mesurées avec les spécifications demandées. Pour palier à ce problème, la norme
ISO 14253-1 préconise de déduire de la spécification l’incertitude de mesure.
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La norme parle de plan tangent extérieur matière minimisant les écarts maximum et les mathématiques permettent actuellement de
faire des plans associés avec des critères de type moindres carrés…
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· · ·
La pièce à mesurer est ensuite modélisée à l'aide des éléments géométriques définis par le préparateur (points, droites,
plans, cercles, cylindres, cônes et sphères). A partir du nuage de points palpés, un traitement suivant la règle des moindres
carrés permet de définir quantitativement les éléments géométriques.
Pour définir un élément géométrique sur une MMT, le logiciel demande de palper le nombre de points minimum+1, soit
par exemple 4 points à palper pour définir un plan. Si l'on s'en tenait au nombre minimum de points (3), le calcul
d'optimisation suivant la méthode des moindres carrés, ainsi que le calcul du défaut de forme serait impossible.
E. Dispositif de palpage
Le dispositif de palpage le plus utilisé dans les MMT est le système de
palpeur Renishaw, c’est un palpeur dynamique à déclenchement. Il est
construit sur le principe de la liaison isostatique de Boys.
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On parle de tête de palpage dynamique : au moment du contact entre le palpeur et la surface palpée, se produit dans la
tête une rupture de contact électrique qui déclenche l’ordre de lecture de la position de la sphère située à l’extrémité du
palpeur (en coordonnées X, Y, Z).
Les 6 points de contact sont montés en série électriquement et
traversés en permanence par un courant faible. Lorsque la bille
vient au contact de la pièce, le solide touche+tripode passe
d'une situation isostatique à une situation hyperstatique. Un des
6 points tend à décoller et la résistance électrique du palpeur
varie alors fortement. A partir de cette variation importante et
brutale de la résistance, une électronique de traitement génère
un signal de commutation qui permettra d'actionner la lecture
des règles de mesure des axes X,Y et Z.
Pour assurer un bon contact sur les points d'appuis et pour éviter
que le palpeur ne déclenche sous l'effet des accélérations
nécessaires pour déplacer la MMT, un ressort tarable exerce un
effort réglable au centre de l'étoile. Le ressort va provoquer un
retard au déclenchement qui varie avec la géométrie des touches
et le tarage.
Néanmoins la remise en position de l'étoile après un
mouvement est meilleure que 0,1 micron.
Les têtes de palpage peuvent être plus ou moins complexes et
motorisées, tout cela dans l’intérêt évident d’atteindre le
maximum de surfaces sur la pièce à vérifier à partir d’un unique
posage.
F. Étalonnage des palpeurs
Si la mesure complète d'une pièce nécessite l'utilisation de plusieurs stylets pour accéder à toutes les surfaces, il faut être
capable de corriger le rayon de la bille de chaque palpeur.
L’étalonnage a donc pour but de connaître le diamètre de la bille pour chacun des palpeurs et dans les différentes
orientations des stylets.
Pour être capable d'exprimer des relations géométriques entre
les surfaces mesurées avec différents palpeurs, ces surfaces
doivent être exprimées dans le même repère, celui de la sphère
étalon. Il existe donc un repère machine, associé à la position
des capteurs utilisés pour les POM à la mise sous tension de la
machine, un repère sphère étalon dont l’origine est le centre de
la sphère étalon (obtenu après étalonnage) et un repère pièce qui
sera défini dans la gamme de mesurage2.
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Analogie totale avec la programmation sur MOCN, la méthode est la même, les capteurs sont identiques, seule la finalité change…
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Afin d’associer un élément à l’élément géométrique réel, on peut utiliser plusieurs méthodes :
• La méthode de l’enveloppe, c’est celle qui est développé dans les Normes associées au concept GPS, difficile à
mettre en œuvre mathématiquement (pas d’algorithme simple permettant d’associer cet élément au réel),
• La méthode des moindres carrés, c’est celle qui est utilisée par la plupart des MMT, elle nécessite le palpage de N
points +1, avec N le nombre de points minimum pour définir l’élément géométrique parfait (2 pour une droite),
elle n’est pas en accord avec le concept GPS.
Les coordonnées des points saisis sont exprimées dans un même repère défini par l’opération détalonnage.
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La nature de la surface nominale étant connue le calcul du point mesuré peut-être le suivant :
1. association d'une surface nominale passant au mieux des points saisis (suivant le critère des moindres carrés),
2. calcul de la normale à la surface nominale, passant par le point saisi et orientée vers l'extérieur de la matière
(sens d'accostage),
3. calcul des coordonnées du point mesuré Mi (ou point de contact estimé) données par la relation vectorielle :
· avec r : rayon de la sphère du stylet du palpeur
Dans le cas ou la surface nominale est de nature inconnue, la normale à la surface peut être fixée arbitrairement ou être
estimée localement. Dans ce dernier cas, deux points supplémentaires proches du point saisi sont mesurés, la normale est
alors définie par le plan passant par les trois points.
3. Constitution de la base de données des éléments géométriques réels(associés et mesurés)
Les éléments géométriques réels sont identifiés numériquement par des points mesurés sur les surfaces, et par des
éléments idéaux associés aux points mesurés (suivant le critère des moindres carrés).
L’information géométrique est constituée dans une base de données par les trois éléments géométriques de base : le point,
la droite et le plan. Ils sont définis par les coordonnées d’un point et dans le cas d’une droite ou d'un plan par les
composantes d’un vecteur unitaire :
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Il n’y a pas de troisième direction à palper car elle est obtenue par construction pour avoir un repère orthonormé direct.
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1. Inventaire des lignes et des surfaces réelles concernées par les spécifications, mesure et
constitution de la base de données des éléments mesurés
Quatre surfaces sont concernées par cinq spécifications, trois des surfaces seront modélisées par des plans et la quatrième
par un cylindre.
Gamme de mesurage :
1. Montage du palpeur 1, puis étalonnage du palpeur en diamètre et en position par mesure de la sphère de
référence. Le palpeur est choisi suffisamment long pour atteindre tout point des plans PL1 et PL2, son orientation
est sensiblement parallèle aux plans PL1 et PL2.
2. Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL1.
3. Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL2.
4. Palpage en 5 points de la surface réputée plane PL3.
5. Montage du palpeur 2, puis étalonnage du palpeur en diamètre et en position par mesure de la sphère de
référence. Le palpeur est choisi suffisamment long pour atteindre tout point de l'alésage, son orientation est
sensiblement parallèle à l'axe de l'alésage.
6. Palpage en 8 points de l'alésage CY4.
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L'étendue calculée (0,041) étant inférieure à la tolérance de planéité imposée (0,05), la direction du plan des moindres
carrés est dans ce cas satisfaisante, dans le cas contraire si la spécification n'avait pas été respectée, la pièce aurait été
déclarée hors tolérance sans en être vraiment sûr. En effet il existe très certainement une autre direction donnant une
étendue plus petite, cette direction serait celle d'un plan associé suivant le critère du minimax (défaut de forme mini),
critère que les logiciels de mesure tridimensionnelle ne possèdent pas.
3. Vérification de la tolérance de parallélisme
Définition de la zone de tolérance : ISO 1101 (NF E 04-552 de novembre 1983).
La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles distants de 0,2 et parallèles au plan de référence A.
La surface tolérancée doit être comprise dans la zone de tolérance.
Définition du plan de référence
Le plan de référence est tangent du coté libre de la matière, et minimise la plus grand des écarts avec la surface réelle.
Interprétation et vérification de la tolérance de parallélisme
Compte tenu des éléments disponibles dans la base de données, et des calculs proposés par le logiciel, le plan de référence
ne peut-être ici qu'aproximé par le plan associé PL_1 calculé par le logiciel suivant le critère des moindres carrés. En
effectuant le calcul "Ensemble de distances" entre la surface mesurée {PL2} et le plan associé PL1, on obtient l'étendue
des distances qui représente une valeur proche mais non majorante du défaut de parallélisme. Le résultat ne sera qu'une
approximation de la valeur recherchée, une spécification ne pourra donc être déclarée dans la zone de tolérance que si la
valeur trouvée est nettement inférieure à la tolérance imposée.
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L'étendue trouvée est supérieure de 7μm à la tolérance spécifiée, le calcul brut donne donc une pièce hors tolérance.
4. Vérification de la cote
Définitions ISO 8015 :
Entité dimensionnelle : deux surfaces planes parallèles distantes de b
Enveloppe de forme parfaite : Enveloppe théorique, de forme parfaite, de l'entité dimensionnelle. Elle est formée de deux
plans limites définies par la dimension maximale (ici 65,5)
Dimension locale : distance entre deux points d'une entité dimensionnelle dans toute section normale.
Exigence de l'enveloppe : cette exigence est basée sur la dépendance entre la forme d'une entité dimensionnelle et sa
dimension locale. En conséquence, l'enveloppe de forme parfaite d'une entité dimensionnelle ne doit pas être dépassée.
Interprétation et vérification
a) exigence de l'enveloppe
On prend comme direction générale des deux plans parallèles le plan associé PL_1 (plan des moindres carrés avec un
écart maxi Emax1 = 0,028 et un écart mini Emin1 = - 0,013, écarts définis par le calcul ensemble de distances
{PL_1}/PL_1)
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Dans le cas où l'une des vérifications donnerait un résultat hors tolérance, il est possible de prendre le plan PL_2 comme
nouvelle direction générale et de vérifier si cette direction n'est pas plus favorable.
5. Vérification de la tolérance de localisation
Système de référence : Il est constitué de 2 plans perpendiculaires A et B. Le plan A est associé à la surface (réelle) de
référence A tangente du côté libre de la matière et minimisant l'écart maxi. Le plan B perpendiculaire au plan A est
tangent du coté libre de la matière à la surface (réelle) de référence B.
Zone de tolérance : cylindre de diamètre 0,2 mm situé dans le système de référence à 32 mm des deux plans parfaits A et
B.
Interprétation et vérification
Modélisation de l'élément tolérancé, ici l'axe réel de l'alésage. Compte tenu des possibilités de calcul du logiciel, on
prendra l'axe du cylindre des moindres carrés CY_4 limité par les deux points d'intersection de l'axe avec les deux plans
PL_5 et PL_6 qui seront mesurés par le palpeur 1.
Construction du système de référence : compte tenu des possibilités de calcul du logiciel, le système de référence sera
constitué de 2 plans perpendiculaires A et B :
• le plan A sera le plan des moindres carrés
• le plan B sera le plan perpendiculaire à A et passant par la droite d'intersection des deux plans A et B
Suite de la gamme de mesurage et de traitement :
11. construction de la droite DR_9, intersection entre les plans PL_1 et PL_3
12. construction du plan PL_10 passant par la droite DR_9 et perpendiculaire au plan PL_1
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Une des distances est supérieure de 0,008 de l'écart maxi souhaité, le contrôle conclu que compte tenu des calculs mis à la
disposition de l'opérateur, la spécification ne peut pas être déclarée bonne.