Ministère de l’Enseignement Supérieur Université de Sfax

Institut Supérieur de Gestion Industrielle de Sfax

Compte Rendu

Métrologies

Réalisé par :

AMIRA louhichi & IMENE lhioui

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La métrologie est la science de la mesure. La mesure est
l’évaluation d’une grandeur ainsi que la détermination de
l’incertitude liée à cette mesure. La métrologie permet de
déterminer la conformité des produits mais elle participe aussi
l’amélioration de la qualité. En effet, on ne peut valider une
action sur un procédé qu’en vérifiant le résultat de cette action
par une mesure.

Définition
L’échantillonnage est un outil pour la récolte d’informations
sur une livraison donnée. Étant entendu qu’il est impossible
de mesurer le caractère considéré sur tous les individus ou
l’ensemble du volume d’une livraison, il convient donc de
constituer un échantillon d’effectif ou volume plus restreint.
Le coût d’une observation ou mesure étant réel, il convient
évidemment de limiter et d’optimiser la taille de l’échantillon.
Étant constitué d’un nombre limité d’individus ou d’un
volume limité de la livraison initiale, l’échantillon n’apporte
qu’une information partielle sur la livraison considérée.
Cependant, le but de l’opérateur sera de constituer un
échantillon représentatif, c’est à dire s’éloignant le moins
possible des caractéristiques moyennes de la livraison.

Principes généraux
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 Les différents plans d’échantillonnage présentent des
points de méthodologie communs décrits ci-dessous.
 Niveau de Qualité Acceptable (NQA) :

Le niveau de qualité acceptable (NQA) est un critère

correspondant au taux maximum d’individus défectueux
admissible dans le lot. Il est exprimé en pourcentage. Le
NQA doit être défini avant de procéder à un plan
d’échantillonnage, car il est un paramètre nécessaire pour
sa composition.
La définition du NQA peut avoir diverses origines.
Généralement, il est issu :
- de données normatives ou réglementaires
- d’accord entre les parties
- d'usages professionnels
Le NQA à utiliser doit être spécifié au début de la procédure
d’échantillonnage.

 Niveaux de contrôle :
Il existe trois niveaux de contrôle plus ou moins poussés : le
contrôle normal, le contrôle réduit et le contrôle renforcé.
Plus le niveau de contrôle est poussé, plus l’erreur
d’échantillonnage est faible. Il convient de choisir le niveau
de contrôle en fonction de l’erreur d’échantillonnage
acceptable et des contingences techniques et économiques.
S’il s’avère que le niveau de contrôle initialement choisi n’est
pas adapté, il conviendra alors de le renforcer ou le réduire.

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Par défaut, en l’absence de prescription particulière, il est
d’usage de commencer par un contrôle de niveau normal.

Contrôles du pourcentage de défectueux

aux attributs :
Un plan d'échantillonnage « par attributs » est une
méthode d'estimation de la qualité d'un lot consistant à
qualifier chaque individu de l'échantillon du caractère
ou attribut « conforme » ou « défectueux », selon que la
spécification est respectée ou non. Ce caractère est
dans ce cas qualitatif (exemple: bouteilles couleuses,
dépassement d'une valeur analytique limite). Les
individus possédant l'attribut « défectueux » sont
ensuite dénombrés. Si le nombre de défectueux est au
plus égal au critère d'acceptation fourni par le plan
d’échantillonnage, le lot est accepté. Sinon, il est rejeté.

 Détermination de l'acceptabilité du lot :

Il convient de dénombrer les individus défectueux. Si le
nombre d'individus non conformes trouvés dans l'échantillon
est inférieur ou égal au critère d'acceptation, le lot doit être
considéré comme acceptable. Inversement, si le nombre
d'individus non conformes trouvés dans l'échantillon est
supérieur ou égal au critère de rejet, le lot doit être considéré
comme non acceptable.

 Contrôles du pourcentage de défectueux aux mesures :

**** Méthodologie :

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Le but d’un contrôle de défectueux aux mesures est de
vérifier que la moyenne des valeurs d’un caractère d’un lot
respecte une limite supérieure U ou une limite inférieure L,
ou encore, à la fois, une limite supérieure et une limite
inférieure, dans le cas où le caractère considéré doit se
trouver dans un intervalle [ L;U]
La méthode consiste à constituer un échantillon, à mesurer
le caractère considéré sur tous les prélèvements
élémentaires de l’échantillon, et à comparer ensuite un Z-
score à un coefficient k, appelé constante d’acceptation qui
est obtenu à partir du NQA, du niveau de contrôle et de la
taille de l'échantillon.
- Le lot est homogène pour le caractère recherché, et la
distribution du caractère suit une loi normale ou assimilée
comme telle, qui sera caractérisée par une moyenne et un
écart type.
Exemple graphique :

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 Figure 1

Figure 2

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Généralité sur la mesure :
 Définitions:
***La grandeur physique (X) : Paramètre qui doit
ˆêtre contrôle lors de l’´elaboration d’un produit ou de son
transfert. Exemple : pression, température, niveau.
Le mesurage : C’est l’ensemble des opérations ayants pour
but de déterminer la valeur d’une grandeur physique.
La mesure (x) : C’est l’´evaluation d’une grandeur par
comparaison avec une autre grandeur de même nature prise
pour unité.
Exemple : Une longueur de 2 mètres, une masse de 400
grammes, un temps de 6 secondes.
Remarque : On ne peut pas mesurer une masse avec des
mètres, ce n’est pas homogène
. L’incertitude (dx) : Le résultat de la mesure (x) d’une
grandeur (X) n’est pas complètement défini par un seul
nombre. Il faut au moins la caractériser par un couple (x,
dx) et une unité de mesure. dx est l’incertitude sur x. Les

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incertitudes proviennent des déférentes erreurs liées à` la
mesure.
Erreur absolue (e) : C’est le résultat d’un mesurage moins la
valeur vraie de la grandeur physique. Une erreur absolue
s’exprime dans l’unit´e de la mesure.
Erreur relative (er) : C’est le rapport de l’erreur de mesure a` la
valeur vraie de la grandeur physique. Une erreur relative
s’exprime généralement en pourcentage de la grandeur
mesurée.

Traitement statistique des mesures

Les erreurs entrainent une dispersion des résultats lors de
mesures répétées.
Leur traitement statistique permet :
- de connaitre la valeur la plus probable de la grandeur
mesurée,
- de fixer les limites de l’incertitude.
Instrumentation :

Lorsque la mesure d’une même grandeur X a ´et´e répète

n fois, donnant les résultats : x1, x2... xn, la valeur moyenne
est définie par :

Donnée par l’´ecart-type

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Lorsque les erreurs accidentelles affectant les déférentes
mesures sont indépendantes, la probabilité d’apparition
des déférents résultats satisfait habituellement a` la loi
normale dite encore loi de Gauss :

Figure 3

Dans ce cas :
- La valeur la plus probable est la valeur moyenne des
mesures.
- En général on prend une incertitude ´égale à 3 fois l’´ecart-
type.

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Fidélité, justesse, précision :

La fidélité est la qualité d’un appareillage de mesure dont

les erreurs sont faibles, L’´ecart-type est souvent
considère comme l’erreur de fidélité. Un instrument est
d’autant plus fidéle que son ´écart type est faible. Un
instrument est d’autant plus juste que la valeur moyenne
est proche de la valeur vraie. Un appareil précis est à la
fois fidéle et juste.

Fidèle juste précis

 Les moyens de contrôle et de vérification :

Les moyens de contrôle et de vérification sont divisés en
trois groupes : les instruments de mesure, les jauges et les
moyens auxiliaires.
Les instruments de mesure sont divisés en instruments par
comparaison et instruments de mesure directe (par
affichage).
Les instruments par comparaison produisent une
représentation de la taille de la mesure, p. ex.la distance
entre deux traits (règle), la distance fixe entre deux surfaces
(cales étalon) ou la position d’un angle entre deux surfaces
(rapporteur).

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Les instruments par affichage disposent de repères mobiles,
de cadrans gradués ou de compteurs (aiguilles, vernier). La
valeur de la mesure peut immédiatement être lue.
Les jauges représentent soit la cote, soit la cote et la forme
demandées d’une pièce.
Exemple : les supports d’instruments et les prismes.

Figure 4

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  Les pieds à coulisse :
Les pieds à coulisse se prêtent particulièrement bien aux
mesures rapides, ce d’autant plus qu’ils permettent de
mesurer l’extérieur, l’intérieur et la profondeur d’une pièce.
En raison des possibilités multiples de mesure, de leur
exécution simple et de leur maniement facile, ce sont les
instruments le plus utilisés dans la métallurgie.

Figure 5

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Généralités / dénominations des parties :

Les pieds à coulisse sont constitués d’une perche avec une

graduation millimétrique. Le coulisseau mobile est aussi doté
d’un bec et d’une graduation appelée vernier. Lorsque le
pied à coulisse est fermé, le trait zéro du vernier s’aligne sur
le trait zéro de la graduation de la perche.

Figure 6

Exemple de lecture :

Figure 7

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  Les micromètres électroniques à lecture numérique :
La graduation de ces micromètres permet un affichage
digital de 0.001 mm.
Avec les instruments à lecture numérique, il est possible de
mémoriser la mise à zéro pour des mesures comparatives,
de mémoriser des données ou de les transmettre à un
ordinateur pour la documentation.

Figure 8

 Les micromètres classiques :

Sont utilisés pour les mesures au 1/100 de millimètre
(diamètre, épaisseur, etc.). La course entre broche et
enclume est limitée à 25 mm pour des raisons de précision
de fabrication (micromètre de 0 à 25 mm, 25 à 50 mm, 50 à
75 mm, etc.).

– Le micromètre (appelé aussi « Palmer ») C’est un instrument

de contrôle utilisé par les mécaniciens pour les mesures précises.

Description :

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 Figure 9

Exemple de lecture :

Figure 10

Rugosité
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 C'est l'ensemble des irrégularités d'une surface à caractère
micrographique et macrographique.
Les surfaces usinées ne sont pas parfaites, elles présentent des
irrégularités dues aux procédés d'usinage, aux outils, à la
matière, etc.
Le rôle fonctionnel d'une surface dépend d'un certain nombre
de facteurs, notamment de l'état de surface (étanchéité,
glissement, etc.). Plus l'indice de rugosité est faible, plus il est
difficile à obtenir, ce qui augmente nécessairement le coût de
fabrication.
Surface géométrique : Surface parfaite ; Sur le dessin, elle est
définie géométriquement par le bureau d'études, à l'aide de
cotes nominales.
Surface spécifiée : Surface résultant de la surface
géométrique, transformée par le bureau des études qui
prescrit les limites de réalisation de cette surface à l'aide de
symboles et de valeurs numériques en complément des cotes
nominales du dessin.
Surface mesurée : Surface déterminée à l'aide des instruments
de mesure à partir de la surface réelle. La surface mesurée,
résultant de l'exploration de la surface réelle devra être l'image
la plus rapprochée de celle-ci.
Surface réelle : Surface obtenue au cours de la fabrication.

 Spécifications dimensionnelles et angulaires

Les spécifications dimensionnelles peuvent se présenter sous
plusieurs formes :
-Cas général

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La plus grande pièce acceptée est 10,1 : tolérance supérieure Ts
La plus petite pièce acceptée est 9,8 : tolérance inférieure Ti La
différence entre Ts et Ti s’appelle Intervalle de Tolérance : IT=0,3.

-Ajustement :

Exemple : 10H7g6

-Tolérance générale :

Exemple :

Tolérance générale ±0,1 : toutes les cotes ont cette tolérance si

aucune n’est inscrite

Tolérance générale ISO 2768 m K : chercher dans un tableau les

tolérances pour chaque cote n’en portant pas. Ce type de
tolérance est basé sur la fonction de chaque cote ainsi qu’un
système de classe de précision.

Tolérance générale JSjs13 : on utilise le tableau des ajustements

pour trouver les valeurs numériques associées.

 Spécifications géométriques :

Les tolérances géométriques suivant :

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 Figure 11

 État de la surface
Mise en évidence des défauts :

Exemple :

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 Figure 12

Ordre 1 : défauts de forme : ordre 1 Ils caractérisent le défaut de

l'ensemble de la surface fabriquée (ligne, plan, cercle, cylindre...)

Figure 13

Ordre 2 : défauts macrographiques, ondulation : Ils sont

caractérisés par une longueur d'onde de quelques millimètres. Ils
sont causés par des vibrations basses fréquences, des
mouvements cycliques d'outils....

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Pour faire apparaître, on utilise un filtre passe bas qui ne laisse
passer que les longueurs d'onde w λ > λ (valeur à déterminer

Avec le bureau d'étude).

Figure 14

Ordre 3 : défauts micrographiques, rugosité : Ils sont caractérisés

par une longueur d'onde comprise entre 2/100 de millimètre et
quelques 1/10 de millimètre. Ils sont causés par des vibrations
haute fréquence, les traces des dents Pour les faire apparaître on
utilise un filtre passe haut qui ne laisse passer que les longueurs
d'onde r λ < λ (valeur à déterminer avec le bureau d'étude).

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 Figure 15

Ordre 4 : arrachement de matière : Dépend de l'affûtage de

l'outil, du type d'outil, de la lubrification, de la vitesse de coupe,
de la géométrie de l'outil de coupe, du matériau de l'outil
(carbure revêtu...)

Remarque : un rugosimètre enregistre le profil total. Pour faire

apparaître l’ondulation on utilise un filtre passe bas qui laisse
passer les basses fréquences donc les grandes longueurs d’onde.

Inversement pour la rugosité.

Les caractéristiques de ces filtres numériques ne font

actuellement pas l’objet d’une normalisation.

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 Figure 16

** Pour amélioration de l'état d'une surface obtenue par

enlèvement de matière par outil coupant (tournage, fraisage...),
on doit généralement :

* Augmenter la vitesse de coupe

*Adopter une coupe positive,

*Avoir une bonne lubrification

* Privilégier de petit rayon de plaquette : d’un point de vue

géométrique, pour une avance donnée, un grand rayon d
plaquette améliore l’état de surface. Cependant un rayon de
plaquette important entraîne généralement des vibrations qui
nuisent à l’état de surface.

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État de surface en tournage

Figure 17

Quelques types de plaquettes :

Figure 18

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Remarque : Les avances élevées sont prévues pour une plaquette
avec un angle de pointe de 60° au moins et pour usiner avec des
vitesses de coupe modérées

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