Guide pratique du béton

Concevoir et mettre en œuvre des bétons durables

Edition Suisse

Editeur: Holcim (Suisse) SA

6ème édition 2015
6ème édition (français, édition Suisse), janvier 2015

Pour les questions et propositions:

marketing-ch@holcim.com
www.holcim.com

Editeur:
Holcim (Suisse) SA
Hagenholzstrasse 83
8050 Zurich
Suisse

Prix de vente:
CHF 150.–

Auteurs:
Technical Expert Center:
Dr. Peter Lunk
Cathleen Hoffmann
Erich Ritschard
Dr. Jean-Gabriel Hammerschlag
Kerstin Wassmann
Dr. Thomas Schmidt

Nos remerciements pour leurs contributions précieuses

s’adressent à: Blaise Fleury, Dr. Christine Merz et
Dr. Cornelius Oesterlee.

Traduction française: Dr. Christine Merz, ungricht merz GmbH, Zurich

Réalisation: Source, Zurich
Papier: Multi Art Silk 150g/m2
Impression: Multicolor Print AG, Baar

Copyright by Holcim Central Europe

Guide pratique
du béton
Concevoir et mettre en œuvre des bétons durables

Edition Suisse

Editeur: Holcim (Suisse) SA

6ème édition 2015
Table de matières
Avant-propos 7 3.5 Compactage 88
3.5.1 Objectif 88
1. Les constituants du béton 9 3.5.2 Modes de compactage 88
3.5.3 Energie de compactage 88
1.1 Ciments 10 3.6 Cure 90
1.1.1 Introduction 10 3.6.1 Objectifs et mesures 90
1.1.2 Fabrication 10 3.6.2 Types de cure 92
1.1.3 Exigences normatives relatives à la production 3.6.3 Exigences relatives à la cure 92
de ciment 13 3.6.4 Effets de la cure sur les propriétés du béton durci 94
1.1.4 Exigences normatives 14 3.7 Bétonnage sous des conditions
1.1.5 Propriétés du ciment 18 météorologiques extrêmes 96
1.1.6 Ciment et environnement 19 3.7.1 Température du béton frais 96
1.1.7 Champs d’application des ciments 20 3.7.2 Bétonnage par temps chaud 97
1.2 Eau de gâchage 22 3.7.3 Bétonnage par temps froid 98
1.2.1 Introduction 22 3.8 Propriétés mécaniques du béton durci 100
1.2.2 Exigences normatives 22 3.8.1 Résistance à la compression 100
1.2.3 Propriétés de l’eau de gâchage 23 3.8.2 Résistance à la traction 105
1.3 Granulats pour béton 24 3.8.3 Module d’élasticité 107
1.3.1 Introduction 24 3.9 Comportement à la déformation du béton
1.3.2 Production et assurance qualité 24 indépendamment des charges 110
1.3.3 Exigences normatives 26 3.9.1 Introduction 110
1.3.4 Propriétés des granulats pour béton 31 3.9.2 Retrait et gonflement 110
1.4 Adjuvants 34 3.9.3 Déformations dues à la température 115
1.4.1 Introduction 34 3.10 Protection contre la corrosion de l’armature 118
1.4.2 Exigences normatives 34 3.10.1 Epaisseur et qualité du béton d’enrobage 118
1.4.3 Caractéristiques des adjuvants les plus importants 35 3.10.2 Perte de la protection contre la corrosion due
1.5 Additions 38 à la carbonatation 119
1.5.1 Introduction 38 3.10.3 Perte de la protection contre la corrosion due
1.5.2 Exigences normatives 38 aux chlorures 122
1.5.3 Propriétés des additions inertes 41 3.11 Assurance de la qualité sur le chantier 124
1.5.4 Propriétés des additions chimiquement réactives 42 3.11.1 Introduction 124
1.5.5 Propriétés des fibres 44 3.11.2 Contrôle du béton 124

2. Béton – bases, production et exigences 47 4. Bétons avec mise en œuvre particulière 129

2.1 Bases de la technologie du béton 48 4.1 Béton pompé 130

2.1.1 Introduction 48 4.1.1 Introduction 130
2.1.2 Hydratation du ciment 48 4.1.2 Exigences normatives 131
2.1.3 Structure de la pâte de ciment 50 4.1.3 Technologie du béton 131
2.1.4 Formulation du béton 52 4.1.4 Recommandations pour le pompage du béton 133
2.2 Production de béton 58 4.2 Béton projeté 134
2.2.1 Introduction 58 4.2.1 Introduction 134
2.2.2 Assurance de la qualité 59 4.2.2 Exigences normatives 136
2.3 Exigences normatives relatives au béton 63 4.2.3 Technologie du béton 137
2.3.1 Introduction 63 4.2.4 Recommandations pour la planification du béton projeté 139
2.3.2 Béton à propriétés spécifiées 63 4.3 Béton autoplaçant 141
2.3.3 Béton à composition prescrite 74 4.3.1 Introduction 141
4.3.2 Exigences normatives 141
3. Du béton frais au béton durci 77 4.3.3 Technologie du béton 143
4.3.4 Recommandations pour la planification du
3.1 Introduction 78 béton autoplaçant 147
3.2 Malaxage 79 4.4 Monobéton 150
3.3 Ouvrabilité et autres propriétés du béton frais 81 4.4.1 Introduction 150
3.3.1 Consistance 81 4.4.2 Exigences normatives 150
3.3.2 Masse volumique du béton frais 84 4.4.3 Technologie du béton 151
3.3.3 Teneur en air 84 4.4.4 Recommandations pour la planification du monobéton 152
3.3.4 Teneur en eau 85
3.4 Transport, réception, transbordement et mise en place 86 5. Bétons à composition particulière 155
3.4.1 Transport 86
3.4.2 Réception du béton 87 5.1 Béton de recyclage 156
3.4.3 Transbordement 87 5.1.1 Introduction 156
3.4.4 Mise en place 87 5.1.2 Exigences normatives 156
5.1.3 Technologie du béton 158 7.3.3 Technologie du béton 220
5.1.4 Recommandations pour la planification du béton 7.3.4 Recommandations pour la planification des bétons
de recyclage 160 fibrés à ultra-hautes performances 223
5.2 Béton léger 164 7.4 Béton pour parois moulées et pieux forés 225
5.2.1 Introduction 164 7.4.1 Introduction 225
5.2.2 Exigences normatives 164 7.4.2 Exigences normatives 227
5.2.3 Technologie du béton 165 7.4.3 Technologie du béton 228
5.2.4 Recommandations pour la planification du béton léger 167 7.4.4 Recommandations pour la réalisation du béton pour
5.3 Béton renforcé de fibres 170 pieux forés et parois moulées 229
5.3.1 Introduction 170 7.5 Béton pour revêtements routiers 230
5.3.2 Exigences normatives 171 7.5.1 Introduction 230
5.3.3 Technologie du béton 172 7.5.2 Exigences normatives 231
5.3.4 Recommandations pour le dimensionnement 7.5.3 Technologie du béton 232
du béton fibré 174 7.5.4 Recommandations pour la planification des couches
de surface en béton 235
6. Bétons à propriétés particulières 177
8. Dégradations du béton 239
6.1 Béton étanche à l’eau 178
6.1.1 Introduction 178 Remarques préliminaires 240
6.1.2 Exigences normatives 178
6.1.3 Technologie du béton 179 8.1 Colorations 241
6.1.4 Recommandations pour l’exécution 8.1.1 Introduction 241
des constructions étanches à l’eau 180 8.1.2 Typologie apparente 242
6.2 Béton résistant au gel/dégel en l’absence ou 8.1.3 Causes et mesures préventives 243
en présence de sels de déverglaçage 182 8.2 Ségrégation et perte de pâte ou de mortier fin 246
6.2.1 Introduction 182 8.2.1 Introduction 246
6.2.2 Exigences normatives 182 8.2.2 Typologie apparente 246
6.2.3 Technologie du béton 185 8.2.3 Causes et mesures préventives 246
6.2.4 Recommandations pour la réalisation d’ouvrages soumis 8.3 Efflorescences 250
au gel/dégel en présence de sels de déverglaçage 186 8.3.1 Introduction 250
6.3 Béton résistant aux attaques chimiques 187 8.3.2 Typologie apparente 250
6.3.1 Introduction 187 8.3.3 Causes et mesures préventives 251
6.3.2 Exigences normatives 187 8.4 Fissures 253
6.3.3 Technologie du béton 190 8.4.1 Introduction 253
6.3.4 Recommandations pour la réalisation de béton 8.4.2 Typologie apparente 254
résistant aux attaques chimiques 191 8.4.3 Causes et mesures préventives 255
6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-granulats 194 8.5 Dégradations dues au gel/dégel en l’absence ou
6.4.1 Introduction 194 en présence de sels de déverglaçage 260
6.4.2 Exigences normatives 194 8.5.1 Introduction 260
6.4.3 Technologie du béton 197 8.5.2 Typologie apparente 260
6.4.4 Recommandations pour la réalisation des bétons 8.5.3 Causes et mesures préventives 261
résistants à la RAG 199 8.6 Dégradations dues aux attaques chimiques dissolvantes 264
8.6.1 Introduction 264
7. Bétons pour des applications particulières 201 8.6.2 Typologie apparente 264
8.6.3 Causes et mesures préventives 265
7.1 Béton de parement 202 8.7 Dégradations dues aux attaques par des sulfates 268
7.1.1 Introduction 202 8.7.1 Introduction 268
7.1.2 Exigences normatives 202 8.7.2 Typologie apparente 269
7.1.3 Technologie du béton 205 8.7.3 Causes et mesures préventives 270
7.1.4 Recommandations générales pour la planification 8.8 Dégradations dues à la réaction alcalis-granulats 272
du béton de parement 206 8.8.1 Introduction 272
7.1.5 Recommandations particuliéres pour la réalisation 8.8.2 Typologie apparente 272
du béton de parement 210 8.8.3 Causes et mesures préventives 274
7.2 Béton à haute résistance 214 8.9 Dégradations liées à la corrosion de l’armature 275
7.2.1 Introduction 214 8.9.1 Introduction 275
7.2.2 Exigences normatives 214 8.9.2 Typologie apparente 275
7.2.3 Technologie du béton 215 8.9.3 Causes et mesures préventives 276
7.2.4 Recommandations pour la planification du béton
à haute résistance 217 Glossaire 278
7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances 219 Liste des normes 282
7.3.1 Introduction 219 Littérature 286
7.3.2 Exigences normatives 219 Illustrations 287
Avant-propos
Le «Guide pratique» présente de manière simple et pratique les
connaissances touchant au matériau de construction béton. En 1997,
le premier «Guide pratique» paraissait, il a depuis conquis une position
de pointe autant dans la pratique que pour la formation profession-
nelle. Il est considéré comme un ouvrage de référence pour la techno-
logie du béton.

Dans le cadre de cette 6ème édition, le «Guide pratique» a été entière-

ment remanié. Il traite dorénavant non seulement des nouveaux
ciments, comme les ciments Portland composés et leur comportement
dans le béton frais et durci, mais également des nouveaux bétons,
comme p. ex. le béton fibré à ultra-hautes performances. Les développe-
ments actuels en Suisse au niveau des normes de la construction en
béton sont expliqués avec toutes les informations complémentaires.

Les exemples de calcul et les indications pratiques, figurant dans tous

les chapitres, permettent de comprendre les fondements et rendent
aussi possible une étude autonome. Les informations, puisées au sein
des normes et directives en vigueur les plus pertinentes, fournissent
des indications nécessaires à une lecture plus approfondie.

Nous sommes convaincus qu’avec cette nouvelle 6ème édition, le

«Guide pratique» offre une contribution de valeur pour une meilleure
compréhension du matériau de construction béton et permet de
promouvoir des constructions en béton de qualité et de durabilité
élevées. C’est avec plaisir que nous accueillons vos suggestions et
propositions d’amélioration.

Votre partenaire Holcim

Holcim guide pratique du béton 7

Chapitre 1

Les constituants du béton

1.1 Ciments 10
1.1.1 Introduction 10
1.1.2 Fabrication 10
1.1.3 Exigences normatives relatives
à la production de ciment 13
1.1.4 Exigences normatives 14
1.1.5 Propriétés du ciment 18
1.1.6 Ciment et environnement 19
1.1.7 Champs d’application des ciments 20

1.2 Eau de gâchage 22

1.2.1 Introduction 22
1.2.2 Exigences normatives  22
1.2.3 Propriétés de l’eau de gâchage 23

1.3 Granulats pour béton 24

1.3.1 Introduction 24
1.3.2 Production et assurance qualité 24
1.3.3 Exigences normatives 26
1.3.4 Propriétés des granulats pour béton 31

1.4 Adjuvants 34
1.4.1 Introduction 34
1.4.2 Exigences normatives 34
1.4.3 Caractéristiques des adjuvants
les plus importants 35

1.5 Additions 38
1.5.1 Introduction 38
1.5.2 Exigences normatives 38
1.5.3 Propriétés des additions inertes 41
1.5.4 Propriétés des additions chimiquement
réactives42
1.5.5 Propriétés des fibres 44
1. Les constituants du béton

1. Les constituants du béton

1.1 Ciments

1.1 Ciments

1.1.1 Introduction 1.1.2 Fabrication

Le ciment est un liant hydraulique. On entend par là une De manière schématique, la fabrication du ciment Port-
substance qui, mélangée à l’eau dite de gâchage, est ca- land consiste à préparer un mélange de calcaire, marnes
pable de durcir aussi bien à l’air que sous l’eau. La pâte de ou argiles de granulométrie et de composition chimique
ciment durcie présente une résistance mécanique élevée définies, puis à le cuire jusqu’au seuil de fusion à 1450° C
et ne se dissout pas dans l’eau. et enfin, à broyer le produit de cette cuisson en une
poudre de ciment fine, miscible et réactive. En principe,
Depuis l’introduction de la norme européenne sur le ci- on distingue trois étapes dans la fabrication du ciment
ment en Suisse, l’assortiment des ciments de l’industrie (fig. 1.1.1).
cimentière suisse s’est déplacé des ciments Portland
purs CEM I vers les ciments Portland composés CEM II, I ère étape de production: extraction des matières
c.-à-d. des ciments qui contiennent, mis à part le clinker, premières
d’autres constituants minéraux. Le recours plus fréquent Pour produire une tonne de clinker de ciment Portland,
à d’autres constituants principaux comme le calcaire, il faut compter une tonne et demie de matières pre-
le schiste calciné, la cendre volante ou le laitier pour la mières – calcaire et marne ou argile – qui libéreront à la
fabrication du ciment comporte divers avantages: la cuisson de l’eau et du gaz carbonique. La marne ou l’ar-
diminution de la part du clinker réduit d’une part les gile fournissent les composants à silicium (Si), aluminium
émissions de gaz carbonique et permet d’autre part de (Al) et fer (Fe) (fig. 1.1.2). La roche est exploitée dans la
préserver les réserves de matières premières. Par ailleurs, carrière de manière à ce que les quatre composants les
le développement de ciments des types CEM II et CEM III plus importants que sont le calcium, le silicium, l’alumi-
permet aux utilisateurs d’optimiser les propriétés du nium et le fer soient obtenus selon des proportions
béton en termes d’ouvrabilité, de chaleur d’hydratation, définies 9 : 3 : 1 : 0.5. Lorsque certains composants ne sont
de durabilité, etc. pas présents en quantité suffisante dans la carrière, des
produits de correction doivent être ajoutés.
Historique
Dans l’Antiquité déjà, les Romains utilisaient un
mortier hydraulique composé d’une chaux siliceuse
additionnée de pouzzolane ou de brique pilée. En y
ajoutant des granulats appropriés, ils obtenaient
l’Opus Caementitium ou «ciment romain» considéré
comme le précurseur de notre béton et qui est à l’ori-
gine du mot «ciment». En 1824, l’Anglais J. Aspdin
élabora et breveta un produit proche du ciment ob-
tenu par cuisson d’un mélange finement broyé de
calcaire et d’argile. Ce liant permettait de confection-
ner un béton comparable à la pierre de Portland, une
pierre calcaire très résistante extraite des carrières
de la péninsule de Portland qui est couramment uti- Fig. 1.1.2: Chargeuse en action dans une carrière.
lisée dans la construction en Angleterre. C’est pour
cette raison qu’on l’appelle «ciment Portland».

10 Holcim guide pratique du béton

 Traitement des schistes

I Traitement thermique des schistes II Transport des schistes

Près de lŸusine sœur de Dotternhausen, on Les schistes calcinés remplaceront du clinker
extrait des schistes, qui sont ensuite calcinés dans le ciment. Après son stockage intermé-
et moulus sur place. La chaleur émise assure diaire, la plus grande masse est amenée en
la production dŸélectricité. Suisse par le rail.

1 II

13
2 10

4 5 6 7 8 9 11 12

Extraction des matières premières Homogénéisation et cuisson Mouture du ciment et expédition

1 Carrière 4 Pré-homogénéisation 10 Silo à clinker

Le calcaire et la marne sont extraits par minage.
2 Concasseur
La taille des blocs de pierre est réduite dans un
concasseur à mâchoires ou à percussion.
3 Transport
Les matières concassées sont acheminées vers
lŸusine, le plus souvent par bande transporteuse.
On mélange le calcaire et la marne en procédant
à leur pré-homogénéisation.
5 Broyeur à farine
La matière pré-homogénéisée est moulue et
séchée dans un broyeur.
6 Dépoussiérage
Des filtres électrostatiques ou à manches re-
tiennent les poussières émises par les broyeurs
ou provenant des gaz de combustion.
7 Echangeur de chaleur
La farine est préchauffée avant de passer dans le
four rotatif.
8 Four rotatif
A la température de 1450° C, la farine crue se
transforme en clinker.
9 Refroidisseur à clinker
Le clinker est mis en contact avec lŸair pour être
refroidi rapidement.
Le clinker refroidi fait lŸobjet dŸun stockage
intermédiaire en silo.
11 Moulin à ciment avec séparateur à air
Dans ce moulin, le clinker, co-broyé avec un
peu de gypse, est réduit en une poudre fine.
12 Adjonction de schistes
Des schistes calcinés sont ajoutés au clinker
moulu. Résultat: un ciment ménageant lŸenvi-
ronnement.
13 Logistique
Le ciment est livré soit en vrac dans des
camions citernes, soit en sacs sur palettes.

Fig. 1.1.1: Illustration graphique de la production de ciment.

2 ème étape de production: homogénéisation et cuisson

Les différents composants du matériau brut (calcaire +
marne/argiles + éventuels produits de correction) sont
stockés, soit disposés par couches en un mélange homo-
gène, soit séparément et mélangés immédiatement
avant le moulin de farine crue (fig.1.1.3). Dans ce moulin
le mélange des matériaux bruts est non seulement
moulu en une fine farine crue, mais également séché en
même temps. Pour le séchage les gaz chauds issus du
four sont récupérés. La farine crue sèche est stockée sous
brassage continu dans de grands silos d’homogénéisa-
tion. Fig. 1.1.3 Moulin à meules pour la réduction en farine du mélange de
matières premières pré-homogénéisées.

Holcim guide pratique du béton 11

 1. Les constituants du béton
1.1 Ciments

Le processus de cuisson à 1450° C est l’opération princi- Le produit cuit quitte le four sous forme de clinker in-
pale de la fabrication du ciment. La farine crue est intro- candescent en passant par le refroidisseur. L’air de refroi-
duite dans le four rotatif (fig. 1.1.4) en passant par la dissement est utilisé comme air de combustion pré-
tour échangeur (préchauffage). Elle est préchauffée dans chauffé, sa chaleur est également récupérée et introduite
les cyclones des échangeurs puis entre à une température dans un éventuel réseau de chauffage à distance. Le re-
d’environ 1000° C dans le four rotatif. A partir d’environ froidissement rapide du clinker provoque sa solidification
550° C, les constituants silicatés commencent à se décom- sous forme de granules gris noirs partiellement fondus,
poser. Entre 600 et 900° C a lieu la décarbonatation de la d’environ 1 à 5 cm de diamètre, durs et réactifs (fig. 1.1.5).
farine crue par le dégagement du dioxyde de carbone des Le clinker de ciment Portland refroidi à environ 100° C est
carbonates de calcium contenus dans les calcaires et les transporté dans des halles ou silos, où il peut être stocké
marnes. Ce processus s’appelle aussi calcination. Lorsque sur une longue période.
les températures atteignent 1300° C, les produits de dé-
composition et des phases de transition des carbonates
et des argiles forment de nouveaux composés chimiques
appelés minéraux du clinker ou phases du clinker. Ce pro-
cessus culmine à une température maximale de 1450° C
dans le four rotatif par la formation du principal minéral
du clinker, le silicate tricalcique (fig. 1.1.6). Pour produire
la chaleur nécessaire au processus de fabrication, on
utilise des combustibles fossiles naturels (charbon, huile)
et de plus en plus de combustibles de substitution issus
des filières de la récupération tels que les pneus et huiles
usagés, des matières plastiques ou des boues d’épuration
séchées.
Fig. 1.1.5: La fabrication du clinker dans le four rotatif.
Fig. 1.1.4:
Le four rotatif, cœur
de la cimenterie. Les minéraux du clinker influent de manière différente les
propriétés du ciment par leur réactivité spécifique avec
l’eau. Le tableau 1.1.1 donne un aperçu des minéraux du
clinker de ciment Portland et leur influence sur les pro-
priétés du ciment.

3 ème étape de production: mouture du ciment et

expédition
Afin d’exploiter la réactivité présente dans le clinker,
celui-ci est moulu dans une unité de broyage (fig. 1.1.7)
avec une petite quantité de gypse (3 % à 7 %) qui fera
office de régulateur de prise. Sans régulateur de prise,

Fig. 1.1.6: Séchage + Préchauffage

Formation des Calcination
minéraux du
clinker en fonction Bélite + Produits intermédiaires Fusion Clinker
des composants
initiaux et du profil
des températures
CaOlibre
Calcaire

dans le four rotatif. CaCO3

C3S (alite)
calcium

C2S (bélite)
Menge

quartz
silice C2AS
Marne

C3A (aluminate)
CA + C12A7
argiles C3A
aluminium + fer phase liquide
C2F + C4AF

C4AF (ferrite)

400 600 800 1000 1200 1400 1400 1200 [°C]

Chauffage Décomposition Nouvelle combinaison Refroidissement

12 Holcim guide pratique du béton


Minéraux du clinker Nom Désignation
chimique
abrégée*
Silicate tricalcique alite C 3S
Silicate bicalcique bélite C 2S
Silicate bicalcique aluminate C 3A
Aluminoferrite de
ferrite C4AF
calcium
* C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3, F = Fe2O3
le clinker finement moulu et mélangé avec de l’eau,
durcirait en quelques minutes. La finesse de la mouture
influence considérablement la montée en résistance du
ciment. Suivant le type de ciment à produire, le clinker est
complété par d’autres constituants minéraux principaux
(calcaire, schiste calciné, fumée de silice, laitier, cendre
volante, voir chapitre 1.5) lors de la mouture conjointe ou
par un mélange des constituants moulus séparément au
préalable. On obtient ainsi des ciments Portland compo-
sés et des ciments de haut-fourneau. La mouture séparée
permet une maîtrise ciblée de la finesse du ciment, indé-
pendamment de la dureté du matériau des différents
constituants.
La production du ciment consomme beaucoup d’énergie,
sous forme d’énergie thermique pour la cuisson du
clinker (3000–3500 kJ/kg clinker) et d’énergie électrique
principalement pour la mouture de la farine crue et du
ciment (80 à 100 kWh/t ciment).
Le ciment prêt est transporté au client principalement
par rail ou par camion. Seulement une petite partie est
ensachée en sacs de 25 kg et palettisée.
Fig. 1.1.7: Vue de l’intérieur d’un moulin à boulets où s’opère le
broyage du clinker avec le gypse et les autres constituants principaux.
Tab. 1.1.1:
Proportion Influence sur les propriétés du ciment Minéraux du clinker
typique [% en dans un ciment
masse] Portland.
hydratation rapide, chaleur d’hydratation élevée,
50–70 résistance à court terme élevée, favorise le
développement général de la résistance
hydratation lente, faible chaleur d’hydratation,
10–20 haute résistance à long terme, faible résistance
à court terme
hydratation rapide, raidissement rapide, chaleur
d’hydratation élevée, contribue à la résistance
5–10
à court terme, augmente le retrait, réagit avec
les sulfates
couleur sombre, hydratation lente, faible
5–10
contribution à la résistance
1.1.3 Exigences normatives relatives à la production
de ciment
Contrôle de la qualité du ciment et de la conformité à la
norme SN EN 197-2
Un triple système de gestion de qualité garantit la qualité
des ciments suisses et leur conformité aux normes.
• système de gestion de la qualité, efficace et certifié
• autocontrôle par le producteur (contrôle interne de
production)
• surveillance externe.
Système de gestion de la qualité
Toutes les cimenteries de Suisse disposent d’un système
de gestion de la qualité certifié selon la norme ISO 9001,
de façon à garantir la documentation, la traçabilité et la
transparence de tous les processus de travail. Les usines
Holcim sont de plus certifiées selon les systèmes de ges-
tion de l’environnement (ISO 14001), de la santé et de la
sécurité au travail.
Autocontrôle par le producteur
Des échantillons sont prélevés et analysés tout au long de
la chaîne de fabrication du ciment, de l’extraction de la
matière première à l’expédition du produit fini. Une sur-
veillance sans faille de la production garantit une qualité
élevée et constante du ciment (fig. 1.1.8). Le traitement
statistique des résultats des prélèvements de ciment à
l’expédition sert à s’assurer que le produit est en perma-
nence conforme aux exigences de la norme SN EN 197-1.
La norme SN EN 196 décrit les méthodes d’essai des ci-
ments et la norme SN EN 197-2 l’évaluation de la confor-
mité (système d’évaluation de conformité 1+).
Holcim guide pratique du béton 13
 1. Les constituants du béton
1.1 Ciments

Fig. 1.1.8: Types et composition des ciments

Robot de labora- La norme SN EN 197-1 distingue vingt-sept ciments
toire pour
l’autocontrôle au sein de la famille des ciments courants, répartis en
automatique cinq types principaux désignés CEM I à CEM V selon
de la production le tableau 1.1.2.
du ciment.

Exigences mécaniques et physiques

Les ciments sont produits selon les classes de résistance
courantes 32,5, 42,5 et 52,5. La classe de résistance 22,5
s’applique uniquement aux ciments spéciaux selon la
norme SN EN 14216. Chaque classe de résistance cou-
rante est subdivisée en trois classes de résistance à court
terme, la classe L étant réservée aux ciments CEM III
selon la norme SN EN 197-4:

L faible résistance à court terme (indiquée par L = Low),

(uniquement pour le ciment de haut fourneau CEM III)

N résistance à court terme normale, ordinaire (indiquée

Surveillance externe par N = Normal) et
Les contrôles par le producteur sont complétés par un
contrôle externe régi par la norme SN EN 197-2 et R résistance à court terme élevée (indiquée par R = Rapid)
exécuté par un organe de contrôle externe. Pour cela
ne sont admis que les laboratoires accrédités pour Le tableau 1.1.3 récapitule les exigences de la résistance
les essais de ciment. à court terme et de la résistance courante ainsi que du
temps de début de prise pour les différentes classes de
Ciment certifié résistance du ciment. La résistance courante des classes
Les ciments qui satisfont aux critères de conformité selon de résistance 32,5 et 42,5 est aussi limitée vers le haut.
la norme SN EN 197-2 se voient délivrer un certificat de
conformité par un organisme de certification notifié par Classe de Résistance à la compression [N/mm2] Début
l’état, sur la base des contrôles annuels – par un orga- résistance de
nisme d’inspection accrédité – du système de gestion de Résistance Résistance prise
à court terme courante [min]
la qualité et des résultats de la surveillance externe et
de l’autocontrôle. Les ciments ainsi certifiés ont le droit 2 jours 7 jours 28 jours
de porter la marque de conformité CE. Les déclarations de
32,5 L – ≥ 12.0
performance du producteur confirment le respect des
exigences de la norme SN EN 197-1. 32,5 N – ≥ 16.0 ≥ 32.5 ≤ 52.5 ≥ 75

32,5 R ≥ 10.0 –

1.1.4 Exigences normatives 42,5 L – ≥ 16.0

42,5 N ≥ 10.0 – ≥ 42.5 ≤ 62.5 ≥ 60

Les propriétés et exigences des ciments appelés ciments
courants sont définies dans la norme SN EN 197-1. Les 42,5 R ≥ 20.0 –
proportions relatives des constituants de chaque type de
52,5 L ≥ 10.0 –
ciment sont fixées. La norme contient des exigences aux-
quelles les constituants doivent satisfaire ainsi que des 52,5 N ≥ 20.0 – ≥ 52.5 – ≥ 45
exigences concernant les propriétés mécaniques, phy-
52,5 R ≥ 30.0 –
siques et chimiques des ciments. En outre la norme règle
les critères de conformité et les exigences de durabilité. Tab. 1.1.3: Exigences relatives aux résistances du ciment et aux temps
de début de prise selon la norme SN EN 197-1.
Le cahier technique SIA 2049 permet d’élargir le champ
d’utilisation des constituants inorganiques en tant que L’influence de la résistance du ciment sur la résistance à
constituants principaux dans le ciment. Le cahier tech- la compression du béton n’est pas linéaire, puisque
nique règle la procédure d’épreuve de l’aptitude à l’usage celle-ci dépend essentiellement de la valeur eau/ciment
des nouveaux ciments selon les exigences de la loi sur (valeur E/C), des granulats, du compactage et de la cure
les produits de construction. du béton.

14 Holcim guide pratique du béton

 Constituants principaux 1)

Constituants secondaires 1) 4)
Types principaux de ciment

Sorte de ciment Holcim

naturelle calcinée
Clinker de ciment

Fumée de silice

Cendre volante

Cendre volante
Laitier de haut

Pouzzolane

Pouzzolane
fourneau

naturelle

silicieuse
Désignation

Portland

calcique

Calcaire
Schiste
calciné
Notation

K S D 2) P Q V W T L LL
Normo
CEM I Ciment Portland CEM I Protego 95–100 0–5
Albaro

Ciment Portland CEM II/A-S 80–94 6–20 0–5

au laitier CEM II/B-S 21–35 0–5
Ciment Portland
à la fumée de CEM II/A-D Fortico 90–94 6–10 0–5
silice
CEM II/A-P 80–94 6–20 0–5

Ciment Portland CEM II/B-P 65–79 21–35 0–5

à la pouzzolane CEM II/A-Q 80–94 6–20 0–5
CEM II/B-Q 65–79 21–35 0–5
CEM II/A-V 80–94 6–20 0–5
Ciment Portland CEM II/B-V 65–79 21–35 0–5
aux cendres
CEM II volantes CEM II/A-W 80–94 6–20 0–5
CEM II/B-W 65–79 21–35 0–5
Ciment Portland CEM II/A-T 80–94 6–20 0–5
au schiste
calciné CEM II/B-T 65–79 21–35 0–5

CEM II/A-L 80–94 6–20 0–5

Ciment Portland CEM II/B-L 65–79 21–35 0–5

au calcaire CEM II/A-LL Fluvio 80–94 6–20 0–5
CEM II/B-LL 65–79 21–35 0–5
CEM II/A-M 80–88 12–20 0–5
Ciment Portland Optimo
composé 3) CEM II/B-M Robusto 65–79 21–35 0–5
Bisolvo
CEM III/A 35–64 36–65 0–5
Ciment de Modero
CEM III CEM III/B 20–34 66–80 0–5
haut fourneau
CEM III/C 5–19 81–95 0–5

Ciment CEM IV/A 65–89 11–35 0–5

CEM IV
pouzzolanique 3) CEM IV/B 45–64 36–55 0–5

Ciment CEM V/A 40–64 18–30 18–30 0–5

CEM V
composé 3) CEM V/B 20–38 31–49 31–49 0–5
1) Les valeurs indiquées (en % massiques) du tableau se réfèrent à la somme des ciments pouzzolaniques CEM IV/A et CEM IV/B et des ciments composés CEM V/A
constituants principaux et secondaires, c.-à.-d. sans le sulfate de calcium ni les et CEM V/B, les constituants principaux, autres que le clinker, doivent être déclarés
adjuvants au ciment. dans la désignation du ciment.
2) La proportion de fumée de silice est limitée à 10 % en masse. 4) Les matériaux incorporés en tant que constituants secondaires du ciment, ne
3) Dans le cas des ciments Portland composés CEM II/A-M et CEM II/B-M, des peuvent être déjà inclus dans les constituants principaux.

Tab. 1.1.2: Composition des ciments selon la norme SN EN 197-1.

Holcim guide pratique du béton 15

 1. Les constituants du béton
1.1 Ciments

Exigences chimiques
Propriété Type de ciment Classe de Exigences
Les exigences chimiques sont indiquées dans le tableau résistance
1.1.4. La teneur en chlorures d’un béton avec un ciment
de haut fourneau importé, donc non produit en Suisse, 32,5 N
doit être contrôlée afin que les exigences de la norme CEM I-SR 0 32,5 R ≤ 3.0 %
CEM I-SR 3 42,5 N
SN EN 206-1 concernant la teneur en chlorures du béton Teneur en
CEM I-SR 5
soient respectées. Pour des applications en précontrainte, Sulfate (SO3) 42,5 R
CEM IV/A-SR
les ciments peuvent être produits selon une exigence CEM IV/B-SR 52,5 N ≤ 3.5 %
plus basse. Dans ce cas, la valeur de 0,10 % doit être rem- 52,5 R
placée par cette valeur plus basse qui doit être mention-
CEM I-SR 0
née sur le bon de livraison. =0%

Tab. 1.1.4: CEM I-SR 3

Propriété Type de Classe de Exigences ≤3%
Exigences C3A toutes
chimiques du ciment résistance
dans le clinker CEM I-SR 5 classes
ciment selon
≤5%
la norme CEM I toutes
Perte au feu ≤ 5.0 %
SN EN 197-1. CEM III classes
CEM IV/A-SR
≤9%
Résidu CEM I toutes CEM IV/B-SR
≤ 5.0 %
insoluble CEM III classes
le résultat
32,5 N CEM IV/A-SR toutes d’essai doit
Pouzzolanicité
CEM I 32,5 R ≤ 3.5 % CEM IV/B-SR classes être positif
CEM II 42,5 N à 8 jours
CEM IV 42,5 R * Il n’y a pas d’exigences chimiques pour les ciments CEM III.
Sulfate (SO3) CEM V 52,5 N Tab. 1.1.5: Exigences chimiques des ciments à résistance élevée aux
52,5 R ≤ 4.0 % sulfates selon la norme SN EN 197-1.*

toutes
CEM III
classes En Suisse, sont admis selon la norme SN EN 206-1,
parmi les ciments indiqués, les CEM I-SR 0 et CEM I SR 3
toutes
Chlorure tous types ≤ 0.10 % ainsi que les CEM III/B-SR pour la fabrication de béton.
classes
Pour qu’un autre type de ciment soit reconnu en Suisse
CEM IV toutes satisfait à comme ciment à résistance élevée aux sulfates, il doit
Pouzzolanicité
classes l’essai remplir les exigences de l’annexe nationale NB de la
SN EN 197-1. Les ciments à haute résistance aux sulfates,
autorisés en Suisse comme p. ex. le ciment Holcim
Robusto 4R-S, sont désignés avec le suffixe «HS-CH»
Ciments à résistance élevée aux sulfates (résistance élevée aux sulfates Suisse).
Les ciments à résistance élevée aux sulfates sont dési-
gnés, conformément à la norme SN EN 197-1 (voir
chapitre 6.2), par le suffixe «SR» (sulfate resisting) placé
après la classe de résistance. Trois principaux types de
ciments sont distingués:

CEM I -SR ciment Portland à résistance élevée

aux sulfates

CEM III/B –SR ciment de haut fourneau à résistance

élevée aux sulfates

CEM IV –SR ciment pouzzolanique à résistance

élevée aux sulfates

16 Holcim guide pratique du béton

 Ciments à faible chaleur d’hydratation Notations des ciments
Les ciments à faible chaleur d’hydratation sont désignés La désignation univoque d’un ciment selon la norme
par le suffixe «LH» (low heat). La chaleur d’hydratation SN EN 197-1 exige les indications suivantes:
doit être inférieure à la valeur caractéristique de 270 J/g.
Elle est mesurée à 7 jours selon SN EN 196-8 ou à 41 h • le type de ciment courant, p. ex. CEM I ou CEM II
selon SN EN 196-9 (fig. 1.1.9). • les constituants principaux autres que le clinker
de ciment Portland avec une indication de leurs
450
Chaleur d’hydratation [J/g]

proportions, p. ex. A-LL ou B-M (T-LL)

400 • la classe de résistance courante et la résistance à
CEM 52,5
350 CEM 42,5 court terme.
300 CEM 32,5
270
250 Le tableau 1.1.6 donne des exemples pour différents
200 ciments.
150
100
50
0
0 24 48 72 96 120 144 168
41 Temps [h]
= limite pour LH

Fig. 1.1.9: Chaleur d’hydratation des ciments à différentes classes

de résistance, mesurée selon la norme SN EN 196-9) (méthode
Langavant semi-adiabatique).

CEM I 52,5 R
ciment selon type de ciment I classe de résistance à court
SN EN 197-1 (ciment Portland) résistance 52,5 terme élevée

CEM II / A - LL 42,5 N
ciment selon type de ciment II contient 6–20 % lŸaddition est du classe de résistance
SN EN 197-1 (ciment Portland en masse calcaire de haute résistance 42,5 à court terme
composé) dŸadditions qualité élevée

CEM II / B - M (T-LL) 42,5 N

ciment selon type de ciment II contient 21–35 % contient plus les additions classe de résistance
SN EN 197-1 (ciment Portland en masse quŸune sorte sont du schiste résistance 42,5 à court terme
composé) dŸadditions dŸadditions calciné et du normale
calcaire

CEM II / B - M (V-LL) 32,5 R

ciment selon type de ciment II contient 21–35 % contient plus les additions classe de résistance
SN EN 197-1 (ciment Portland en masse quŸune sorte sont de la cendre résistance 32,5 à court terme
composé) dŸadditions dŸadditions volante et du élevée
calcaire

CEM II / B - M (S-T) 42,5 R - HS-CH

ciment selon type de ciment II contient 21–35 % contient plus les additions sont classe de résistance haute résistance
SN EN 197-1 (ciment Portland en masse quŸune sorte du laitier et du résistance 42,5 à court terme aux sulfates
composé) dŸadditions dŸadditions schiste calciné élevée Suisse

CEM III / B 32,5 N - LH / SR

ciment selon type de ciment III contient 66–80 % classe de résistance faible chaleur haute résistance
SN EN 197-1 (ciment de haut en masse résistance 32,5 à court terme dŸhydratation aux sulfates
fourneau) du laitier comme normale
addition

Tab. 1.1.6: Exemples de désignation des ciments selon la norme SN EN 197-1.

Holcim guide pratique du béton 17

 1. Les constituants du béton
1.1 Ciments

1.1.5 Propriétés du ciment
Masse volumique
La masse volumique, aussi appelée masse volumique
absolue, désigne la masse d’un matériau par unité de
volume sans ses pores. La masse volumique apparente
d’un matériau granulaire en vrac correspond au rapport
de la masse du matériau sur le volume de l’ensemble
des grains, y compris le volume des vides. La masse volu-
mique apparente ou en vrac peut être mesurée avec
ou sans compactage. Les valeurs indicatives de la masse
volumique absolue et en vrac des ciments courants sont
indiquées dans le tableau 1.1.7.
Couleur
La couleur des ciments n’est pas normée et ne constitue
pas un critère de qualité, du moins pour le ciment gris.
Pour les ciments blancs le degré de pureté de la couleur
blanche est une propriété caractéristique. La couleur dé-
pend des matières premières utilisées, du type de ciment,
de la finesse de mouture et du procédé de fabrication. Les
variations de la teinte grise des ciments sont inévitables,
mais négligeables pour les ciments de la même usine et
classe de résistance. D’autres facteurs influent sur la teinte
d’un béton nettement plus fortement comme la composi-
tion du béton et sa mise en place, sa consistance, le type
de coffrage et le mode de compactage (voir chapitre 8.1).
Température du ciment
La production du ciment, notamment la mouture du ci-
ment, est un processus consommant beaucoup d’énergie.
Il en résulte un réchauffement jusqu’à 120° C du ciment
finement moulu, qui sera à nouveau refroidi à environ
60 à 80° C.
La température du ciment n’a qu’une influence négli-
geable sur la température du béton frais et donc sur le
développement de la chaleur d’hydratation et de la
résistance mécanique du béton (voir chapitre 3.7.1). Une
augmentation de la température du ciment de 10° C se
répercute de 1° C sur la température du béton frais. Une
limitation de la température du ciment peut être judi-
cieuse pour des applications spéciales. Pour les bétons
projetés, il est recommandé dans la norme SN EN
14487-1 que la température du ciment livré à partir de
l’usine ne dépasse pas + 80° C, et + 70° C lors de la mise
en silos à la centrale de malaxage. Le cas échéant il
faut prévoir des mesures pour refroidir le ciment avant
l’emploi.
Miscibilité à la centrale à béton
Les ciments ne doivent pas être mélangés. Chaque
ciment est optimisé individuellement par rapport à sa
prise et sa classe de résistance. Si le mélange de différents
ciments s’avérait techniquement et économiquement
judicieux pour des applications particulières, il faudrait
s’assurer de l’aptitude du mélange par des essais initiaux
du béton. En outre, chaque ciment entrant dans le mé-
lange doit être admis pour la classe d’exposition prévue
du béton.
Stockage et conservation du ciment
Stocké longtemps ou sans protection, le ciment absorbe
l’humidité de l’air, ce qui conduit à la formation de gru-

Tab. 1.1.7:
Valeurs indicatives Type de ciment Masse Masse volumique apparente du ciment
des masses volu- volumique en vrac [kg/dm3 ]
miques absolues et [kg/dm3 ]
en vrac des ciments sans compactage compacté
courants.
Ciment Portland ≈ 3.1

Ciment de haut fourneau, au laitier,

≈ 3.0 0.9 1.6
au schiste calciné, au calcaire
à à
Ciment Portland à la pouzzolane, 1.2 1.9
≈ 2.9
aux cendres volantes

Ciment Portland -SR ≈ 3.2

Fig. 1.1.10:
Stockage des sacs à bâche ou
l’extérieur. feuille plastique
assurer la bâche
de protection
contre les
coups de vent

carrelet

18 Holcim guide pratique du béton

meaux et à un risque d’altération du potentiel de
durcissement. Tant que les grumeaux s’écrasent encore
facilement entre les doigts, la perte de résistance est
négligeable. Le ciment en sac a une durée de conservation
limitée. Il est conseillé de le conserver au sec, dans un
hangar. Les sacs stockés temporairement en plein air
doivent être protégés par des bâches ou feuilles plas-
tiques des intempéries et empilés sur des lambourdes
ou des palettes afin de permettre à l’air de circuler libre-
ment (fig. 1.1.10).
Réduction de la teneur en chrome (VI)
Tous les ciments commercialisés en Suisse doivent pré-
senter une teneur en chrome (VI) réduite selon les exi-
gences de l’Ordonnance sur la réduction des risques liés
aux produits chimiques (ORRChim), afin de limiter les
risques de dermatoses, couramment appelées eczéma
du maçon.
Depuis 2007 la teneur maximale admise en Suisse de
chrome soluble (CrVI) est de 2 ppm (2 mg par kg de ci-
ment). Le respect de la valeur limite de 2 ppm est garanti
par l’ajout d’un agent réducteur à l’usine de ciment. De
cette manière, le chrome issu des matières premières
(marnes, argiles, calcaire) n’est pas éliminé du ciment,
mais transformé en une forme insoluble, non allergique.
L’effet de l’agent de réduction du chrome a une durée limi-
tée. En Suisse la durée d’effet pour les ciments en vrac est
fixée à 2 mois et à 6 mois pour les ciments en sac. Cette
mesure de prévention ne dispense toutefois aucunement
les utilisateurs de se protéger par des mesures appro-
priées comme l’utilisation de gants et des crèmes de pro-
tection de la peau.
Consigne de sécurité
Le ciment est un liant hydraulique qui déclenche
une réaction alcaline au contact de l’eau ou de
l’humidité. Il faut donc éviter dans la mesure du
possible tout contact avec la peau. En cas de projec-
tion dans les yeux, rincer abondamment avec de
l’eau et consulter un médecin si nécessaire. Des
fiches de données de sécurité sont disponibles sur
www.holcim.ch.
1.1.6 Ciment et environnement
Emissions de CO2 lors de la production du ciment
La production de ciment exige beaucoup d’énergie et li-
bère de grandes quantités de dioxyde de carbone (CO2). La
réduction des émissions ayant une incidence sur le climat
est un des plus grands défis des producteurs de ciment.
La plus petite partie des émissions de CO2, environ un tiers,
provient des combustibles fossiles ou indirectement de
la consommation d’électricité, tandis que deux tiers des
émissions de CO2 sont libérés lors de la cuisson par les
calcaires, marnes et argiles. Afin d’augmenter l’efficacité
énergètique dans toutes les étapes de travail et de réduire
les émissions de CO2, des mesures sont prises par HOLCIM
dans le domaine du développement durable. Parmi ces
mesures, on peut citer les mesures principales suivantes:
• réduction de la teneur en clinker du ciment
• utilisation de combustibles alternatifs
• optimisation des installations, p. ex. utilisation de toute
chaleur émise
La réduction de la teneur en clinker du ciment est la me-
sure la plus efficace pour réduire les émissions de CO2.
Celles-ci diminuent pour chaque tonne de ciment par
l’abaissement des quantités nécessaires non seulement
de combustibles, mais aussi de matières premières.
Les constituants principaux admis dans la norme SN EN
197-1 comme le calcaire, le schiste calciné, le laitier, la
cendre volante s’imposent comme substances de substi-
tution au clinker. Il est possible de produire avec ces
ajouts neutres ou plus favorables par rapport au CO2 des
ciments de haute qualité de type CEM II/A, CEM II/B et
CEM III. Les émissions de CO2 sont d’autant plus basses
que la proportion d’addition est élevée dans le ciment.
Informations de produit de nature écologique relatives
aux ciments
Les données d’un produit concernant l’incidence environ-
nementale constituent la base de l’évaluation écologique
des ouvrages. Elles influencent de plus en plus les déci-
sions de projet des investisseurs et des jurys de concours.
Une description complète de l’impact des produits sur
l’environnement est fournie par une déclaration environ-
nementale de produit (Environmental Product Declara-
tion EPD). Une EPD est basée sur un bilan écologique
selon ISO 14040, qui comprend les flux des matériaux à
partir de l’extraction des matières premières jusqu’à
l’évacuation des déchets. L’impact environnemental est
décrit selon des conventions internationales, le résultat
se présentant sous forme d’indicateurs, comme p. ex.
l’effet de serre.
Une EPD contient les éléments suivants:
• l’inventaire du cycle de vie (LCI = Life Cycle Inventory
Analysis)
• l’évaluation de l’impact environnemental du cycle de
vie (LCIA = Life Cycle Impact Assessment) si réalisée
• d’autres indicateurs (p. ex. le type et la quantité des
déchets produits)
L’association de l’industrie suisse du ciment, cemsuisse,
publie des EPD pour les types de ciment CEM I, CEM II/A,
CEM II/B, CEM III et un ciment moyen. Les données des
ciments reposent sur un clinker moyen national qui re-
flète la production du clinker en Suisse et se basent sur
les parts annuelles de marché des différents types de
ciments.
Holcim guide pratique du béton 19
 1. Les constituants du béton
1.1 Ciments

1.1.7 Champs d’application des ciments Ciments sur mesure

Holcim (Suisse) SA offre un large assortiment de ciments.
Le tableau 1.1.8 résume les propriétés les plus impor-
tantes et les champs d’application recommandés pour les
ciments Holcim.
Une collaboration étroite avec le client permet de trouver
le ciment sur mesure optimal satisfaisant à la fois aux
exigences techniques et économiques. De cette manière,
il est possible de proposer des ciments adaptés à des
réalisations spéciales (p. ex. béton à haute résistance) ou
à des modes de production particulières (p. ex. pré-
fabrication).

Optimo 4 Robusto 4R-S Normo 4 Normo 5R

Type de ciment Ciment Portland composé Ciment Portland composé Ciment Portland Ciment Portland

Désignation selon la norme CEM II/B-M (T-LL) 42,5 N CEM II/B-M (S-T) 42,5 R CEM I 42,5 N CEM I 52,5 R
• Clinker (K) • Clinker (K) • Clinker (K) • Clinker (K)
• Schiste calciné (T) • Schiste calciné (T)
Constituants principaux • Calcaire de haute • Laitier de haut
qualité (LL) fourneau (S)

Classes d’exposition admises • XC, XD, XF • XC, XD, XF, XA • XC, XD, XF • XC, XD, XF

Champs d’application Recommandation Holcim (++ recommandé, + adapté, sous réserve)

Béton pompé ++ ++ + +
Béton autocompactant (SCC) + +
Mise en place

Béton projeté + ++ + ++
Temps chaud ou éléments massifs + + +
Temps froid + + + ++
Haute résistance à la compression + + + ++
+ + + ++
Propriétés particulières

Haute résistance au jeune âge

Béton résistant à la RAG + ++

Béton résistant aux sulfates ++
Béton de parement ++ + +
Béton de recyclage/éco-béton ++ +
Chapes ++ + ++ +
Routes en béton ++ ++ +
+ ++
d’application

Préfabrication
Domaines

Mortier ++ + +
Stabilisation et injections + + ++
* Satisfait à l’essai (concernant la composition).

20 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 1.1.8:
Bisolvo 3R Albaro 5 Fortico 5R Modero 3B Ciments Holcim
Ciment Portland à la Ciment de haut avec une sélection
Ciment Portland composé Ciment Portland blanc de propriétés
fumée de silice fourneau
et leurs champs
CEM II/B-M (V-LL) 32,5 R CEM I 52,5 N CEM II/A-D 52,5 R CEM III/B 32,5 N-LH/SR d’application
recommandés.
• Clinker (K) • Clinker (K) • Clinker (K) • Clinker (K)
• Cendre volante • Fumée de silice (D) • Laitier de haut
siliceuse (V) fourneau (S)
• Calcaire de haute
qualité (LL)
• XC, XD, XF • XC, XD, XF • XC, XD, XF, XA • XC, XD, XF, XA

++ + + +
++
+ ++
++ ++
++ ++
++ ++
++ ++
+ ++ ++
(+ +)* ++
+ ++ + ++
++ ++

++ +
+
+ +

Holcim guide pratique du béton 21

1. Les constituants du béton
1. Les constituants du béton
1.2 Eau de gâchage
1.2 Eau de gâchage
1.2.1 Introduction
L’eau joue un double rôle dans la technologie du béton.
D’une part, elle est nécessaire au durcissement du ci-
ment, puisque la réaction chimique du ciment (hydrata-
tion) est induite par l’eau. D’autre part, elle est indispen-
sable pour assurer l’ouvrabilité et une mise en place
correcte du béton frais.
L’eau de gâchage est la quantité d’eau additionnée au
mélange de ciment, d’addition et de granulat lors du ma-
laxage du béton. Si des adjuvants ou des additions sont
employés sous forme de solutions ou de suspensions,
il faut tenir compte de leur apport d’eau à partir d’une
quantité de 3 l/m3. La teneur en eau totale se compose
de l’eau de gâchage, de l’eau apportée par les adjuvants
et les additions ainsi que de l’eau adsorbée à la surface
des granulats et l’eau absorbée par les granulats. On
entend par eau efficace la somme de l’eau de gâchage,
l’eau apportée par les adjuvants et les additions ainsi
que l’eau adsorbée à la surface des granulats (tab. 1.2.1).
La teneur en eau du béton frais, déterminée par séchage
au four, correspond à la teneur en eau totale (voir cha-
pitre 3.3.4).
En Suisse, on emploie surtout l’eau potable, aussi appelée
eau fraiche, ainsi que de l’eau récupérée comme eau de
gâchage. L’eau récupérée de la fabrication du béton, ap-
pelée eau recyclée , comprend l’eau de lavage des restes
de béton des malaxeurs, des tambours mélangeurs, des
pompes à béton et l’eau météorique. Elle est prélevée
dans les bassins prévus à cet effet (bassins de décanta-
tion ou munis d’équipement de brassage).
Tab. 1.2.1:
Composition Origine de l’eau dans le béton
de la teneur en
eau totale et de
Eau de gâchage Eau contenue dans les
la teneur en eau [l/m3] adjuvants et additions
[l/m3]
efficace.
80–140 3–6
teneur en eau totale
teneur en eau efficace
22 Holcim guide pratique du béton
1.2.2 Exigences normatives
La norme SN EN 1008 règle les exigences à l’égard de
l’eau de gâchage. L’eau potable peut être utilisée sans
contrôle comme eau de gâchage. Tous les autres types
d’eau comme les eaux récupérées dans les centrales à
béton, l’eau de la nappe phréatique, les eaux superfi-
cielles naturelles ainsi que les eaux à usage industriel
doivent au contraire être soumises à des analyses en
conformité avec la norme SN EN 1008. Pour être utilisées
comme eau de gâchage, elles ne doivent pas contenir
une quantité trop importante de substances nuisibles
susceptibles d’engendrer les phénomènes suivants:
• ralentissement ou suppression du processus de prise
et de durcissement (p. ex. sucres et acides humiques)
• entraînement excessif d’air impliquant une baisse
de résistance du béton (p. ex. micro-organismes, huiles,
graisses, suspensions, certains sels minéraux)
• corrosion des armatures.
L’eau destinée au gâchage doit être claire, incolore et
inodore. Elle ne doit pas former de mousse persistante
après agitation et la teneur en sels alcalins doit rester
faible dans les bétons et les mortiers. Les impuretés de
nature organique doivent être négligeables. De nom-
breuses substances agressives sont moins redoutables
dans l’eau de gâchage que dans l’eau qui entrera plus tard
en contact avec le béton durci. Par exemple une eau sul-
fatée ou riche en acide carbonique peut attaquer ou dé-
truire le béton durci de l’extérieur alors qu’elle peut tout à
fait convenir comme eau de gâchage (voir chapitre 6.3).
Granulats
Eau adsorbée à la surface Eau absorbée
[l/m3] [l/m3]
8–12, pour granulats légers
30–80 ou 40–80 pour granulats
recyclés
 Fig. 1.2.1:
Installation de
récupération de
l’eau avec une
9
1 vis de relevage.

2
5
4

1 Vis de relevage
2 Commande de la vis 10
3 Sortie des matières solides (sable/gravier)
4 Trop-plein des eaux chargées de fines
5 Trémie de réception 7 7
6 Bassin en béton
7 Agitateurs 6 12 8
8 Alimentation en eau recyclée de la centrale à béton
9 Alimentation en eau recyclée de la potence de lavage
10 Alimentation en eau recyclée de la trémie de réception
11 Amenée d’eau du réseau
11
12 Flotteurs/contacteurs de commande de l’eau du réseau

1.2.3 Propriétés de l’eau de gâchage

1 − ρww
Eau recyclée Wfl = ⋅ ρf
1 − ρf
L’eau recyclée contient des concentrations variables
de particules très fines dont la taille est généralement Wfl quantité de matières solides présente dans l’eau [kg/l]
inférieure à 0.25 mm provenant du lavage des restes de ρww masse volumique de l’eau de lavage [kg/l]
béton. L’eau recyclée est utilisée de la manière suivante: ρf masse volumique des fines [kg/l]

• La quantité supplémentaire de matériaux solides

provenant de l’eau recyclée doit être inférieure à 1 %
de la masse totale du granulat.
• La quantité d’eau recyclée doit être répartie le plus
également possible sur la production d’une journée.
• L’eau recyclée ayant une masse volumique > 1.09 kg/l
ne devrait pas entrer en grande quantité dans l’eau de
gâchage pour du béton de construction.
• L’eau recyclée est déconseillée pour le béton à haute
résistance ainsi que pour le béton à air entraîné. L’apti-
tude de l’eau de récupération pour un béton de pare-
ment doit être testée au préalable.
• Les matières solides dans une eau de lavage en masse
volumique supérieure à 1.01 kg/l doivent être réparties
de manière homogène. La quantité de matières solides
présentes dans l’eau de lavage peut être déterminée
au moyen de l’équation 1.2.1. La masse volumique des
fines y est fixée à 2.1 kg/l. Pour le calcul de la composi-
tion volumétrique du béton, il faut tenir compte
des matières solides et de l’eau recyclée (voir chapitre
2.1.5):
Eq. 1.2.1
Exemple 1:
Calcul de la quantité des matières solides d’une
eau recyclée ayant une masse volumique de l’eau
de 1.07 kg/l.
1 − 1.07
Wfl = ⋅ 2.1 = 0.136 kg/l
1 − 2.1
Les matières solides abaissent l’ouvrabilité du béton frais.
Pour deux bétons identiques, mais l’un gâché avec 100 %
d’eau recyclée à masse volumique égale à 1.07 kg/l et
l’autre gâché avec 100 % d’eau potable, la différence de
consistance peut correspondre jusqu’à une classe de
consistance immédiatement après le gâchage. Par contre
la perte de consistance dans le temps n’est que peu
influencée. L’hydratation du béton frais sera accélérée
pendant les premières 14 heures et simultanément la
résistance à la compression à 1 jour augmentée. Les
effets sur la résistance à la compression à 28 jours sont
faibles.

Holcim guide pratique du béton 23

 1. Les constituants du béton
1.3 Granulats pour béton

1.3 Granulats pour béton

1.3.1 Introduction Après un pré-criblage, le granulat roulé est stocké dans

On désigne en général par granulats des graviers et des
sables naturels, mais aussi des matériaux granulaires
produits industriellement (p. ex. des granulats légers
comme l’argile expansée) ainsi que des matériaux recy-
clés, résultant de la démolition d’ouvrages. Le granulat
occupe environ les trois quarts du volume du béton et
forme le squelette du béton. Les propriétés du béton frais
et celles du béton durci, comme la résistance à la com-
pression et la durabilité, dépendent des propriétés du
granulat utilisé.
un silo de matériau brut. De là, il est dirigé vers la filière
des granulats roulés, puis il est lavé, soit par un lavage
préliminaire soit pendant un tamisage à l’eau. Le granulat
est transporté par vibrations sur plusieurs niveaux, d’un
tamis à l’autre et est ainsi divisé successivement en diffé-
rentes classes granulaires, stockées séparément dans des
silos.

1.3.2 Production et assurance qualité

Généralités
La production et l’assurance qualité sont illustrées à
l’exemple d’un granulat naturel qui n’a subi qu’un traite-
ment mécanique. Les granulats utilisés pour la produc-
tion de béton doivent satisfaire aux exigences de la
norme SN EN 12620 «Granulats pour béton». Les termes
courants de la pratique n’ont que peu ou pas été adoptés
Fig. 1.3.2: Exploitation d’une gravière au jet d’eau à haute pression.
par la norme, mais sont encore en usage en Suisse,
puisqu’ils permettent de distinguer le granulat roulé
du granulat concassé (tab.1.3.1). Production de granulat concassé
Le granulat concassé est produit dans des carrières,
Production de sable et de gravier ou bien lors de travaux d’excavation sur des chantiers,
Les granulats des dépôts des rivières et des glaciers sont comme les tunnels par exemple ou bien encore dans des
naturellement arrondis. L’exploitation des gravières est installations de concassage de gravières. L’exploitation
réalisée en gradins successifs, au moyen de chargeuses dans les carrières se fait en gradins, à l’explosif, et
sur roues ou par des jets d’eau à haute pression, sur toute l’exploitation souterraine se fait soit par tunnelier, soit
la hauteur du gisement (voir fig. 1.3.1). Les dépôts la- à l’explosif. Dans les gravières, les grains de diamètre
custres sont exploités quant à eux par des dragues aspi- supérieur à 45 mm suivent après le pré-criblage la filière
rantes. de concassage où ils sont réduits à la taille désirée.

Le matériau brut concassé passe par différents types de

Tab. 1.3.1:
Termes usuels et Terme usuel de la pratique
désignation des
granulats selon la
norme. Filler
Sable, sable concassé
Gravier/gravillon/
pierre concassée
Mélange pour béton,
recomposé
concasseurs (à percussion, à marteaux ou giratoire) pour
Désignation selon la norme réduire la taille des grains. Ceux-ci sont criblés par un ta-
SN EN 12620 misage à sec. Les grains d’une coupure adéquate tombent
dans le silo correspondant, les grains trop grands sont
filler
dirigés à nouveau vers les concasseurs.
sable
gravillon
grave

24 Holcim guide pratique du béton

 A1 Concassage A2 Classification
Dans cette filière, les cailloux > 45 mm Des bandes transporteuses font circuler
sont concassés, puis classés par coupure. les granulats entre les différents concasseurs
et cribles.

1
2
A1 A2

4
3

B2
5
B3

B1

1 Gravière B1 Traitement de l’eau 5 Logistique

Le tout-venant – qui donnera du sable et du
gravier – est extrait de la butte au moyen d’une
pelle mécanique ou par jet d’eau à haute pres-
sion.
2 Charger et transporter
Des chargeuses sur pneus déposent le tout-
venant sur une bande transporteuse.
3 Transport
Le tout-venant est amené sur bande transpor-
teuse jusqu’au lieu de son traitement.
4 Précriblage
Le tout-venant fait l’objet d’un premier criblage,
puis est dirigé soit sur la filière du concassage
soit sur la filière des granulats roulés.
L’eau servant au lavage des granulats est Les granulats ainsi traités sont finalement
recyclée. transportés jusque chez l’utilisateur par rail,
B2 Lavage route ou voie navigable.
Les granulats roulés sont lavés. Les particules
fines qui en sont ainsi détachées passent dans
des bassins de décantation.
B3 Stockage
A chaque coupure (granulats roulés ou
concassés) correspond un silo de stockage.

Fig. 1.3.1: Illustration graphique de la production de granulats.

Tab. 1.3.2:
Désignation selon la norme Diamètre du grain selon la norme SN EN 12620 Classes granulaires habituelles Classes granulaires
SN EN 12620 [mm] [mm] courantes.

Sable D ≤ 4 et d = 0 0/1; 0/2; 0/4

granularité étroite:
D > 11.2 et D/d ≤ 2 ou 4/8; 8/11; 8/16; 16/22; 16/32
D ≤ 11.2 et D/d ≤ 4
Gravillon
granularité étendue:
D > 11.2 et D/d > 2 ou 4/32
D ≤ 11.2 et D/d > 4
Graves D ≤ 45 et d = 0 0/16; 0/32

Production des classes granulaires

Les granulats sont produits en classes granulaires
normées en fonction des diamètres des grains. Les classes
granulaires sont définies par l’ouverture du tamis infé-
rieur d et du tamis supérieur D. Le rapport D/d doit être
supérieur à 1.4. Les classes granulaires courantes sont
données dans le tableau 1.3.2.

Les granulats roulés ou concassés peuvent être vendus

au client sous forme de classe granulaire singulière ou de
grave, composée de plusieurs classes granulaires. Le
transport se fait en vrac ou en big bag par train, camion
ou bateau.

Holcim guide pratique du béton 25

 1. Les constituants du béton
1.3 Granulats pour béton
Assurance qualité
Les devoirs du producteur certifié selon les normes
SN EN 12620 (SN 670 102) et SN EN 16236 (SN 670 111)
englobent le maintien, le contrôle et le calibrage corrects
de ses installations et équipements ainsi que le contrôle
continu des granulats produits, afin d’identifier à temps
les granulats non conformes et d’en empêcher la livrai-
son. Des impuretés, mélanges ou démélanges sont à
éviter par un stockage et une gestion adéquats.
La déclaration de conformité du producteur se base sur
une inspection initiale par un organe de certification, qui
certifie la conformité des essais initiaux et du système
de contrôle de production par le producteur.
Fig. 1.3.3: Tamis d’analyse avec leurs refus correspondants.
Farines
Fines
Sable
Série de base et complémentaire
des tamis pour la désignation des
0 1
diamètes des grains
Série de tamis supplémentaires
0.063 0.125 0.25 0.5 1 1.4
pour l’analyse granulométrique
Fig. 1.3.4: Série de base et complémentaire de tamis de délimitation des classes granulaires
selon la norme SN 670 102 et tamis supplémentaires d’analyse.
26 Holcim guide pratique du béton
1.3.3 Exigences normatives
Les exigences suisses relatives aux granulats aptes à
la production de béton sont définies dans la norme
SN EN 12620. On distingue ainsi les exigences géomé-
triques, physiques et chimiques des granulats pour
béton. En Suisse, pour certaines propriétés, des exigences
pétrographiques remplacent les exigences de durabilité
de la norme produit européenne des granulats. Les exi-
gences sont divisées en catégories, qui correspondent au
niveau d’une caractéristique d’un granulat exprimé sous
forme d’un intervalle entre deux valeurs, ou exprimées
en fonction d’une valeur limite.
Exigences géométriques
Généralités
Les exigences géométriques comprennent la granularité,
la teneur en fines et la forme des grains (aplatissement).
L’analyse des propriétés géométriques se fait pour la gra-
nularité par des tamisages avec des tamis à ouvertures
normalisées (fig. 1.3.3).
On distingue une série de base et une série complé-
mentaire (fig. 1.3.4). En Suisse la série de base et la série
complémentaire 1 sont prescrites par la norme SN 670
102. Pour la réalisation de l’analyse en laboratoire on
utilise des tamis supplémentaires offrant une division
encore plus fine des sables.
Granularité («courbe granulométrique»)
La granularité d’un mélange se définit par les quantités
relatives des différentes classes granulaires. En tamisant
le mélange au moyen d’une série de tamis normalisés,
on obtient pour chaque classe un refus qui est représenté
sous forme d’une courbe granulométrique en pourcen-
tage en masse. La différence entre des tamis voisins
représente les proportions des classes granulaires. La
cuvette à la base de la tour de tamisage permet de récu-
pérer la part du granulat à diamètre inférieur à 0.063 mm,
c.-à-d. les fines. L’abscisse logarithmique permet un
élargissement de l’échelle pour les valeurs les plus petites
afin de faciliter la lecture du diagramme (fig. 1.3.5).
Gravillons
2 4 5.6 8 11.2 16 22.4 31.5 45 63
2 2.8 4 5.6 8 11.2 16 22.4 31.5 45 63
 Grains trop grands et trop petits
La production des classes granulaires est toujours
accompagnée d’une certaine quantité de grains trop
grands ou trop petits, c.-à-d. supérieurs ou inférieurs
aux tamis de délimitation. Les grains trop petits passent
le tamis de dimension inférieure et les grains trop grands
restent comme refus sur le tamis de dimension supé-
rieure (fig. 1.3.6).

100 Proportion des classes granulaires Fig. 1.3.5:

100
Passants [% en masse]

Exemple d’une
courbe granulomé-
90
trique pour une
100 ‒ 62 = 38% 8/16 grave 0–16 mm
80
(échelle logarith-
70 mique).

62
60
62 ‒ 45 = 17% 4/8
50
45
40 45 ‒ 40 = 5% 2/4
40
33 40 ‒ 33 = 7% 1/2
30
33 ‒ 20 = 13% 0.5/1
20 20

20 ‒ 7 = 13% 0.25/0.5
10 7
2 4
7 ‒ 2 = 5% 0.063/0.25
0
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16
Ouverture du tamis [mm]

Fig. 1.3.6:
Classe granulaire
4/8 mm sans grain
trop grand ou trop
grain petit (à gauche)
trop grand et avec des grains
Tamis 8 mm Tamis 8 mm trop grands et trop
refus 0% refus p.ex. 9% petits (à droite).
passants 100% passants 91%

Tamis 4 mm Tamis 4 mm
refus 100% refus p.ex. 84%
passants 0% passants 7%
classe granulaire 4/8 classe granulaire 4/8

grain
trop petit

Holcim guide pratique du béton 27

 1. Les constituants du béton
1.3 Granulats pour béton

Gravillons
Parmi les gravillons, on distingue les gravillons à granula-
rité étendue et étroite. Pour les gravillons à granularité
étroite, il n’y a qu’une seule exigence concernant les parts
de refus et de passants autorisés. Pour les gravillons à
granularité étendue, il convient de respecter non seule-
ment les exigences concernant les parts de refus et de
passants autorisés, mais aussi les limites générales et
les tolérances (GTX) des passants au tamis intermédiaire.
La figure 1.3.7 illustre les exigences pour une classe
granulaire 8–16 mm à granularité étroite (à gauche) et
une classe granulaire 4–32 mm à granularité étendue
Sables
Il n’existe pas d’exigences absolues concernant la granu-
larité (courbe granulométrique), à l’exception du passant
minimal au tamis supérieur D. Les fournisseurs doivent
déclarer la granularité type du sable. Les limites générales
à respecter se prêtent à la plupart des applications
(fig. 1.3.8). Pour des applications spéciales des tolérances
réduites sont définies dans l’annexe C de la norme SN
EN 12620.
Sable 0/4 mm catégorie GF 85
100
100 99

Passants [% en masse]
(à droite). La courbe granulométrique doit se situer dans ±5%
90 95
le domaine indiqué en rose (limites générales).
80 85

70
Fig. 1.3.7: classe granulaire 8/16 mm
Exigences pour à granularité étroite catégorie GC 85/20 60
des gravillons à 100
100 99
Passants [% en masse]

granularité étroite 98 50
±20%
8–16 mm (en haut) 90 40
et étendue 85
80 30
4–32 mm (en bas)
avec les tolérances 70 20
sur la granularité ±20%
60 10 ±3%
type déclarée par
le producteur 50
(échelle logarith- 0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8
mique). 40
Ouverture du tamis [mm]
30
limites générales de granularité selon la norme SN EN 12620
20 20
exemple de granularité
teneur en fines fdéclarée
10 5

0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 Fig. 1.3.8: Tolérances applicables à la granularité type moyenne décla-
Ouverture du tamis [mm] rée par le fournisseur pour des sables d’emploi courant, à l’exemple
d’un sable 0/4 mm (représentation logarithmique).
limites générales de granularité selon la norme SN EN 12620
exemple de granularité
teneur en fines maximale f1.5
Graves
Une grave est un mélange de sable et de gravillon avec
classe granulaire 4/32 mm d = 0 et Dmax jusqu’à 45 mm. Le mélange doit respecter
à granularité étendue catégorie GC 90/15
100 des limites générales (proportion de grains trop grands)
100 99
Passants [% en masse]

98 et des limites de deux tamis intermédiaires (fig. 1.3.9).

90 90
80
70
70

60

50

40 GT 17.5 tolérance ±17.5

30

20
15 20
10 5

0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 64

Ouverture du tamis [mm]

limites générales de granularité selon la norme SN EN 12620

exemple de granularité
teneur en fines maximale f1.5

28 Holcim guide pratique du béton

 Grave 0/16 mm catégorie GA 85 Grave 0/32mm catégorie GA 85 Fig. 1.3.9:
100 100 Tolérances des
100 99 100 99
Passants [% en masse]

Passants [% en masse]
98 98 graves, à l’exemple
90 90 d’une grave
85 85 0–32 mm (à
80 80
gauche) et
70 70 ±20% 70 70 ±20% 0–16 mm (à droite)
(échelle logarith-
60 60
mique).
50 50
50 50
40 40 ±20% 40 40 ±20%
30 30

20 20
20 20
10 ±5% 10

0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 64

Ouverture du tamis [mm] Ouverture du tamis [mm]

limites générales de granularité selon la norme SN EN 12620 limites générales de granularité selon la norme SN EN 12620
exemple de granularité exemple de granularité
teneur en fines maximale f11 teneur en fines maximale f11

Teneur en fines Forme des grains

Les fines (D ≤ 0.063 mm) peuvent avoir une influence
négative sur les propriétés du béton. De ce fait leur
teneur admissible pour les graves est limitée à 11 % en
masse (f11) et pour les gravillons à 1.5 % en masse (f1.5).
Les fines sont éliminées par lavage à la gravière (fig.
1.3.10). En cas de teneurs plus élevées en fines, l’aptitude
du granulat peut être testée au moyen d’essais prélimi-
naires sur bétons.
La forme des grains dépend de la composition pétrogra-
phique. Alors que les graves du Plateau suisse sont essen-
tiellement sphériques – cubiques, les graves alpines et
préalpines présentent souvent des formes aplaties –
allongées (fig. 1.3.11). La forme des grains est définie par
le coefficient d’aplatissement des gravillons, mesuré
selon la norme SN EN 933-3 et déclaré comme Flakiness
Index (FI), mais pour lequel il n’existe pas d’exigence.

Forme de grains sphériques-cubiques

Fig. 1.3.10: Tamisage et lavage de granulats à la gravière.

Forme de grains aplatis-allongés

Fig. 1.3.11: Formes de grains de granulats.

Holcim guide pratique du béton 29

 1. Les constituants du béton
1.3 Granulats pour béton

Exigences physiques expansé, le schiste expansé, la perlite, la pierre ponce,

Les exigences physiques comprennent les propriétés
telles que la masse volumique, le coefficient d’absorption
d’eau et la résistance au polissage. Les propriétés des
granulats comme p. ex. la résistance à la fragmentation,
à l’usure ou à l’abrasion doivent être testées selon les
nécessités de leur emploi.
Masse volumique
La masse volumique doit être déclarée pour toutes les
classes granulaires. Les granulats sont classés en fonction
de leur masse volumique en différentes catégories:
• Granulat naturel courant avec une masse volumique
de l’ordre de 2500 à 2700 kg/m3.
• Granulat recyclé soit de béton, soit de gravats mixtes
pour le béton de recyclage (voir chapitre 5.1). Pour
le granulat de béton on admet une masse volumique
entre 2100 et 2500 kg/m3 et pour le granulat de
gravats entre 1800 et 2300 kg/m3.
• Granulat léger avec une masse volumique inférieure
à 2000 kg/m3 comme p. ex. l’argile expansée, le verre
le polystyrène, etc. Ils sont employés pour les bétons
légers et isolants thermiques (voir chapitre 5.2).
• Granulat lourd avec une masse volumique supérieure
à 3000 kg/m3, comme p. ex. la barytine, la magnétite,
l’hématite, la grenaille de fer, les copeaux de fer, etc.
Ils sont utilisés entre autre pour le béton des construc-
tions de protection radiologique.
Absorption d’eau
L’absorption d’eau des granulats est variable et doit être
déterminée séparément pour chaque granulat. L’expé-
rience avec les granulats suisses montre que les absorp-
tions d’eau habituelles se situent entre 0.5 et 1.5 % en
masse (voir aussi chapitre 1.2.1).
Résistance au polissage
Pour le béton des couches de roulement, il convient de
mesurer la résistance au polissage selon la norme SN EN
1097-8. Elle est déterminée sur un gravillon 8/11 mm et
doit satisfaire au moins les exigences de la catégorie
PSV44.

Tab. 1.3.3:
Exigences de la Propriété Norme d’essai Granulats: teneurs maximales admissibles,
composition des respectivement exigées au minimum en % en masse
granulats naturels
et recyclés selon Durabilité: résistance au gel, SN 670 115 XF2, XF3, XF4: ≤ 5 % en masse d’éléments impropres
la norme SN EN stabilité dimensionnelle, éléments XF1: ≤ 10 % en masse d’éléments impropres
12620. impropres, teneur en fines classe de résistance C8/10: ≤ 15 % en masse d’éléments
impropres

Constituants des granulats recyclés SN EN 12620 granulats de béton*: gravats mixtes*:

(d ≥ 8 mm) SN EN 933-11 Ra ≤ 1 % en masse Ra ≤ 1 % en masse
Rb ≤ 5 % en masse Rb = 5 − 25 % en masse
Rc ≥ 25 % en masse (Rc + Ru) ≤ 95 % en masse
Ru ≤ 75 % en masse (X + Rg) ≤ 0.3 % en masse
(X + Rg) ≤ 0.3 % en masse FL ≤ 2 % en masse
FL ≤ 2 % en masse
* Rc: béton, produits en béton, granulats traités aux liants hydrauliques, mortier, éléments en béton
Ru: granulats naturels non liés, pierre naturelle
Rb: Briques, tuiles, béton cellulaire non flottant, briques siliceuses
Ra: matériaux bitumineux
Rg: verre
FL: matériau flottant
X: autres matériaux (métaux, bois, matière plastique et caoutchouc, gypse, granulats, non flottants, terre, etc.)

Tab. 1.3.4:
Exigences Propriétés Granulats
chimiques des
granulats selon
naturels recyclés
la norme SN EN
12620.
Teneur en soufre total S1

Teneur en sulfates solubles dans l’acide* AS0.8

Teneur en sulfates solubles dans l’eau néant SS0.2

Constituants qui influent la prise et le

néant A10
durcissement

Chlorures solubles dans l’acide néant à déclarer

Chlorures solubles dans l’eau* à déclarer

* Pour les granulats naturels, seulement en cas de soupçon de la présence d’éléments nocifs détectés par l’analyse
pétrographique.

30 Holcim guide pratique du béton

Exigences pétrographiques
L’aptitude fondamentale, respectivement la durabilité
comme p. ex. la résistance au gel, la stabilité dimension-
nelle, etc. est évaluée par l’analyse pétrographique. Des
exigences minimales s’appliquent à la composition pétro-
graphique des granulats naturels et à la composition des
granulats recyclés (tab. 1.3.3). Les exigences pétrogra-
phiques concernant l’alcali-réactivité sont définies dans
le cahier technique SIA 2042.
Exigences chimiques
Des exigences chimiques pour les granulats naturels et
recyclés sont définies concernant la teneur en soufre
totale, la teneur en sulfates solubles à l’eau et à l’acide,
ainsi que des constituants nocifs qui influent la prise et
le durcissement.
1.3.4 Propriétés des granulats pour béton
formes aussi sphériques ou cubiques que possible avec
une surface lisse (fig. 1.3.12).
L’expérience a montré que les granulats entièrement
concassés sont aussi aptes à l’emploi, bien qu’ils altèrent
l’ouvrabilité et augmentent le besoin en pâte de ciment.
Par contre les granulats concassés, allongés avec une
surface rugueuse peuvent mieux s’enchevêtrer et ainsi
améliorer les résistances à la compression, à la traction
et à l’usure du béton.
Densité de compactage
La granularité doit correspondre à une haute densité
de compactage du squelette granulaire, en permettant,
grâce à une distribution granulométrique adéquate,
aux plus petits grains de remplir les espaces vides entre
les plus gros grains. Ainsi, on peut minimiser le volume
de pâte de ciment nécessaire à l’enrobage du granulat et
au remplissage des espaces vides restants (fig. 1.3.13).

Un granulat de bonne qualité influence de manière

essentielle les caractéristiques du béton de par ses Faible densité de compactage Haute densité de compactage résultant
résultant d’une seule classe granulaire d’une granularité optimale et continue
propriétés, telles que la forme, l’état de surface, la masse
volumique et la résistance à la compression des grains,
ainsi que par sa granularité. Selon l’usage prévu d’autres
propriétés comme la couleur, la provenance, le com-
portement spécifique vis à vis des radiations ionisantes,
la dilatation thermique en cas d’incendie ou de tempéra-
tures élevées de service, la résistance aux acides, etc.
peuvent relever d’une importance particulière pour le
respect de certaines exigences.

Forme des grains et état de surface Fig. 1.3.13: Influence de la granularité sur la densité de compactage
La surface spécifique et la forme (sphérique-cubique, d’un granulat en vrac.

aplatie ou allongée) influent de manière significative

la demande en eau et l’ouvrabilité du béton. Il en est
de même avec l’état de surface du granulat – grains
naturellement arrondis ou concassés. Pour une bonne
ouvrabilité, les granulats devraient présenter des

Fig. 1.3.12:
Granulats roulés Granulats concassés Influence de la
forme et de l’état
Forme sphérique aplatis/allongés cubiques aplatis/allongés de surface des
grains sur les pro-
priétés du béton
frais.

Angularité arrondis anguleux

Etat de surface lisses rugueux

Surface spécifique, croissante
demande en eau
Ouvrabilité, aptitude
décroissante
au compactage

Holcim guide pratique du béton 31

 1. Les constituants du béton
1.3 Granulats pour béton

Distribution granulométrique discontinue

Les granularités, dont certaines classes granulaires font somme de tous les refus Rd
Module de finesse k =
partiellement ou entièrement défaut, sont appelées 100
«granularités discontinues». Elles présentent une courbe
granulométrique avec un palier horizontal ou légèrement k module de finesse [-]
incliné (fig. 1.3.14). Le recours à une granularité disconti- Rd refus sur chacun des tamis (entre 0.25 mm et 63 mm)
[% en masse]
nue peut être nécessaire dans certains cas afin d’amélio-
rer l’ouvrabilité et la compactabilité. Eq. 1.3.3

Classe granulaire manquante 4/8mm d’une grave 0/32mm

100
Exemple 2:
Fig. 1.3.14:
Passants [% en masse]

Courbe granulo- Calcul du module de finesse k pour une grave

métrique disconti-
80 courante 0–32 mm. Composition donnée:
nue avec la classe
granulaire man-
quante 4–8 mm 60 Ouverture
0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5 63 ∑
(échelle logarith- du tamis
mique).
40
Refus 92 90 82 72 58 48 28 1 0 471

20

0 471
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 k= = 4.71
Ouverture du tamis [mm] 100

Ouvrabilité et demande en eau
Des graves pauvres en sable, se situant en dessous du
fuseau granulométrique admis, sont généralement
difficiles à mettre en œuvre et à compacter. Par contre
les graves riches en sables, au-dessus du fuseau granulo-
métrique éprouvé, montrent une demande élevée en
pâte de ciment (fig. 1.3.15).
Une méthode pratique d’évaluer des courbes granulo-
métriques fait recours au module de finesse k. Celui-ci
diminue lorsque le diamètre maximal du granulat baisse
et la proportion de grains fins augmente. La surface spé-
cifique du mélange de grains et sa demande en eau se-
ront donc d’autant plus élevées que le module de finesse
diminue lorsque la teneur en grains fins augmente. A
l’aide du module de finesse il est possible d’estimer pour
une consistance prévue le besoin en eau correspondant.
La figure 1.3.16 illustre la demande en eau des bétons
avec différentes consistances en fonction du module de
finesse k. La demande en eau a été déterminée de ma-
nière empirique sur des bétons avec des granulats dont la
surface était sèche. Elle correspond donc à la teneur en
eau efficace (voir chapitre 1.2).
Le module de finesse k de 4.71 calculé selon l’équation
1.3.3 pour une granularité 0–32 mm correspond à
une demande en eau de 170 l/m3 pour un béton sans
fluidifiant d’une consistance d’environ F3 (voir aussi
tableau 2.3.6).

Fig. 1.3.15:
Béton frais avec
une teneur trop
basse (gauche), une
teneur optimale
(centre) et une
teneur trop élevée
(droite) en sables.

32 Holcim guide pratique du béton

 240
Teneur en eau [kg/(m3 béton compacté)]

• empêche la ségrégation lors de la mise en place et

220 facilite le compactage du béton
• améliore la compacité microstructurale
ue)
stiq • améliore l’efficacité des adjuvants
200 pla
F3 (
e) • améliore la qualité de finition de surface lors du
ferm
180 F2 ( talochage et du lissage.
e)
170 raid
F1 (
160
Diamètre maximal
8 16 22.5 32 45 63
140 du granulat

Teneur en farine
120 450 400 375 350 325 300
[kg/m3 béton]

100 Tab. 1.3.6: Valeurs recommandées de teneur en farine en fonction de

5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 la dimension maximale du granulat.
4.71 Module de finesse k [-]

Fig. 1.3.16: Exigence en eau en fonction du module de finesse k du

granulat pour bétons à différentes consistances (sans fluidifiant).
Les granulats sont souvent stockés à ciel ouvert avant
leur transport à la centrale à béton. Selon les périodes de
pluie et de sécheresse, l’humidité superficielle des grains
peut varier fortement. L’humidité superficielle exacte doit
être déterminée à la centrale à béton et il faut en tenir
compte lors du dosage de l’eau de gâchage. Les teneurs
en eau habituelles des granulats naturellement arrondis
suisses sont indiquées au tableau 1.3.5.
Sables
La classe granulaire 0–4 mm contribue majoritairement
à la surface spécifique du granulat et constitue donc une
composante clef de la qualité d’une grave. En règle géné-
rale, il est recomposé à partir de différents constituants
(p. ex. sables roulés lavés/sables concassés et/ou sables
concassés lavés). Actuellement, on ne produit pas de
sable recyclé pour la confection du béton.
Les mélanges riches en sables fins (avec plus de 30 % en
masse < 2 mm) ont une grande surface spécifique et exi-
gent une teneur accrue en pâte de ciment.

Classe granulaire Teneur en eau du granulat Dimension maximale du granulat

[mm]
Sable 0/4
Gravier 4/8
Gravier 8/16
Gravier 16/32
Tab. 1.3.5: Ordres de grandeur de la teneur en eau des granulats
naturellement arrondis.
Farine
Tous les composants du béton avec des dimensions
≤ 0.125 mm sont comptés parmi les farines, c.-à-d. le
granulat, le ciment et les additions. Les farines agissent
comme un lubrifiant dans le béton. Une teneur suffisante
en farine est importante pour obtenir une bonne ouvra-
bilité, en particulier avec les bétons pompés et les bétons
auto-plaçants, mais aussi pour bénéficier de belles sur-
faces de béton de parement. Si nécessaire, les valeurs
recommandées dans le tableau 1.3.6 sont à ajuster pour
de telles applications.
[% en masse] Le choix de la dimension maximale du granulat dépend
le plus souvent des dimensions de l’élément d’ouvrage,
4.0–8.0
de sa forme, de l’espacement des barres d’armature et
2.0–4.0 du procédé de mise en place du béton. En règle générale,
le diamètre du grain maximal ne devrait pas dépasser un
1.0–2.0
quart de la dimension la plus petite de l’élément d’ou-
0.5–1.0 vrage, respectivement de l’espacement et de l’épaisseur
de recouvrement des barres d’armature. Pour les élé-
ments d’ouvrage massifs, des granulats à dimensions
maximales allant jusqu’à 125 mm sont utilisés. Par contre,
pour des éléments élancés à haute densité d’armature,
avec des géométries compliquées ou des exigences de
béton de parement, on utilise souvent des granulats plus
fins à diamètre maximal de 16 mm. Habituellement, la
dimension maximale de 32 mm s’est imposée pour des
raisons pratiques et économiques.

Une teneur optimale en farine

• accroît la quantité de film lubrifiant sans augmenta-
tion notable de la quantité d’eau de gâchage
• garantit une meilleure ouvrabilité du béton
• améliore la capacité de rétention d’eau du mélange et
prévient le ressuage du béton pendant et après la mise
en place

Holcim guide pratique du béton 33

1. Les constituants du béton

1. Les constituants du béton

1.4 Adjuvants

1.4 Adjuvants

1.4.1 Introduction sité capillaire et à durabilité améliorée, en réduisant de

Les adjuvants sont ajoutés au béton en général sous
forme liquide. Ils influent par leurs effets chimiques
et/ou physiques sur les propriétés du béton. Selon le
type d’adjuvant utilisé, il est possible de modifier de
manière ciblée tant les propriétés du béton frais, p. ex.
le temps de prise et l’ouvrabilité, que les caractéris-
tiques du béton durci, telles que la résistance à la com-
pression et la durabilité.
cette manière le rapport E/C. Une multitude de subs-
tances organiques et inorganiques sont utilisées comme
agents actifs des adjuvants. Pour produire un maximum
d’efficacité, ils doivent être ajustés au ciment.
L’efficacité des adjuvants pour béton est aussi influencée
par la teneur en eau, le sable, l’intensité et la durée de
malaxage ainsi que la température.

L’emploi d’adjuvants est motivé par des considérations
technologiques et économiques. L’addition de petites
quantités de fluidifiants permet de réduire une partie
de l’eau de gâchage. Il est ainsi possible de fabriquer
un béton de bonne ouvrabilité, très dense, à faible poro-
1.4.2 Exigences normatives
La norme SN EN 934-2 définit les exigences, la con-
formité, le marquage et l’étiquetage des adjuvants
(tab. 1.4.1).

Tab. 1.4.1:
Désignation, Désignation Abréviation Effet
abréviations et
description des Plastifiant BV réduit la demande en eau et/ou augmente l’ouvrabilité
adjuvants.
Fluidifiant FM réduit fortement la demande en eau et/ou augmente
l’ouvrabilité

Entraîneur d’air LP création de fines bulles d’air uniformément réparties

pour augmenter la résistance au gel/dégel avec sels de
déverglaçage

Retardateur de prise VZ retarde le temps de début de prise (bétonnage par temps chaud)

Accélérateur de prise SBE diminue le temps de début de prise après le malaxage

Accélérateur de durcissement HBE augmente la vitesse de développement des résistances initiales

du béton, avec ou sans modification du temps de prise

Modificateur de viscosité VMA limitation de la ségrégation par l’amélioration de la cohésion

du béton

Hydrofuge DM réduit l’absorption capillaire du béton durci

Stabilisateur ST réduit la ségrégation des particules solides et de l’eau de

gâchage, améliore la cohésion interne du béton frais

Réducteur d’air superficiel EL diminue la teneur en air à la surface du béton

frais

Antigel FS augmente la résistance au gel d’un béton au jeune âge

Hydrofuge en masse MH réduit l’absorption capillaire du béton durci

Réducteur de retrait SRA réduit le retrait de dessiccation du béton

34 Holcim guide pratique du béton

Dosage Fig. 1.4.1:

Etalement [mm]
La quantité dosée, en pourcentage en masse du ciment, 600 Influence du fluidi-
fiant sur l’étale-
se situe normalement entre 0.2 et 2 % en masse. En cas ment et le rapport
de dosages supérieurs à 3 l/m3, il faut tenir compte de la E/Céq.
quantité d’eau contenue dans l’adjuvant dans le calcul du 550
rapport E/C. Le dosage total en adjuvants ne doit pas dé-
passer le dosage maximal recommandé par le producteur
d’adjuvants, ni 5 % en masse du ciment dans le béton 500
(exception: accélérateurs pour béton projeté jusqu’à 12 %
en masse).

FM
1

ec
450

av
Les surdosages peuvent avoir des effets secondaires indé-
3
sirables tels que retardement du début de prise, ségréga-
2

FM
tion (fluidifiants), perte de résistance à la compression 400

ns
(entraîneur d’air). Les sous-dosages diminuent souvent de

sa
manière importante l’effet recherché.
350
Les adjuvants sont, le plus souvent, à introduire dans le
mélange après l’eau de gâchage. Les dosages inférieurs
à 0.2 % en masse sont à diluer dans une partie de l’eau 0.40 0.50 0.60
Rapport E/C [-]
de gâchage, puisque le dosage correct et la répartition du
produit sont difficiles avec d’aussi faibles quantités. En
cas d’utilisation simultanée de plusieurs adjuvants leur
compatibilité doit être prouvée. Il est recommandé en cas Le tableau 1.4.2 récapitule l’influence des types les plus
d’utilisation d’additions d’indiquer les dosages en adju- courants de plastifiants et fluidifiants en ce qui concerne
vants uniquement par rapport à la teneur en ciment. leur pouvoir de réduction d’eau dans le béton. La réduc-
tion d’eau relative indiquée est basée sur un dosage de
Durée de stockage l’adjuvant de 1 % en masse du ciment. La réduction d’eau
Durant le stockage, les adjuvants doivent être protégés augmente selon l’ordre suivant: sulfonate de lignine –
des pollutions et d’un fort ensoleillement direct. On peut mélamine – naphthalène – polycarboxylate / éther poly-
les conserver jusqu’à une année à une température de carboxylique.
20° C. Les adjuvants liquides doivent être protégés du gel,
les adjuvants pulvérulents de l’humidité. L’effet fluidifiant optimal est obtenu lorsque l’incor-
poration du fluidifiant se fait entre le dosage principal
et l’apport final précis de l’eau de gâchage.
1.4.3 Caractéristiques des adjuvants les plus importants
Tab. 1.4.2:
Agent actif du plastifiant, Réduction d’eau relative Réduction d’eau par
Plastifiant (BV) et fluidifiant (FM) respectivement fluidifiant [% en masse] les plastifiant et
En Suisse les fluidifiants sont les adjuvants les plus fluidifiant les plus
utilisés. Par contre, les plastifiants ne sont plus guère Sulfonate de lignine 5–10 courants.
employés. L’effet fluidifiant est obtenu soit par des subs- Sulfonate de mélamine 15–20
tances agissant sur les interfaces (sulfonate de lignine,
sulfonate de naphthalène), soit par des substances dis- Sulfonate de naphthalène 15–20
persives (sulfonate de mélamine, polycarboxylate, éther Polycarboxylate,
polycarboxilique). Leur efficacité est illustrée par la figure 20–35
éther polycarboxilique
1.4.1. Pour un rapport E/C constant, ces adjuvants amé-
liorent l’ouvrabilité du béton 1 ou réduisent – à ouvrabi-
lité maintenue constante – la demande en eau, donc le
rapport E/C 2 , ce qui conduit à augmenter la résistance
et réduit la porosité du béton. On peut aussi conjuguer
les deux effets, soit obtenir une amélioration de l’ouvrabi-
lité tout en diminuant le rapport E/C 3 .

Holcim guide pratique du béton 35

 1. Les constituants du béton
1.4 Adjuvants

Entraîneur d’air (LP) • bétonnage par temps chaud

Les entraîneurs d’air sont des substances (résines de
racines et leurs modifications ainsi que des tensioactifs
synthétiques) agissant sur les interfaces. Le rôle des
entraîneurs d’air est d’incorporer des micropores d’air
d’un diamètre compris entre 10 et 300 µm dans le béton.
Il en résulte une augmentation substantielle de la résis-
tance aux cycles de gel-dégel avec ou sans sel (voir cha-
pitre 6.2), mais au prix d’une réduction de la résistance
à la compression en fonction du volume d’air introduit
dans le béton. Au moment où le béton gèle, les pores d’air
accueillent en partie l’eau mise en mouvement dans les
pores capillaires et offrent ainsi un espace d’expansion
pour l’eau dont le volume augmente en gelant (voir
chapitre 8.4). Ils réduisent donc le risque de fissuration
du béton sous l’effet de la pression due au gel (fig. 1.4.2).
pore capilliare pore capilliare
Fig. 1.4.2:
Représentation fermé ouvert
schématique d’un
pore d’air dans la bordure du
microstructure du pore d’air
béton.
• transport du béton sur de longues distances
• bétonnage de gros volumes et suppression des joints
de travail
• réduction des efforts de nettoyage des pompes et
malaxeurs
Accélérateur (SBE, HBE)
Parmi les accélérateurs, on distingue les accélérateurs de
prise (SBE) et les accélérateurs de durcissement (HBE)
(tab. 1.4.1). Ces adjuvants sont utilisés pour raccourcir le
temps de prise et de durcissement. L’hydratation étant
plus rapide, le béton peut être décoffré, soulevé, mis en
charge ou exposé au gel dans un délai plus court.
L’emploi des accélérateurs dépend beaucoup de leur effet
chimique. Il existe divers groupes d’agents actifs qui se
distinguent par leur effet d’élévation de la concentration
ionique de la solution interstitielle (p. ex. Ca2+, Al3+, OH−)
ou par la formation de phases hydratées supplémentaires
précoces dans le béton. En utilisant des accélérateurs
contenant des chlorures ou des cyanates, il faut respecter
les limitations prescrites pour le béton armé et précon-
traint, à cause du risque de corrosion des armatures.

On fait recours aux accélérateurs de prise (SBE) pour

• le béton projeté (faible rejet et bonne adhérence)

pore de gel particule de gel
• les travaux de remise en état (travaux de réparation
nécessitant un temps de prise raccourci)
Pour obtenir une teneur en air habituelle dans un béton, • le bétonnage au contact d’eaux courantes
soit 3–5 % vol. (Dmax = 32 mm) et 4–6 % vol. (Dmax = • le colmatage d’infiltrations et de venues d’eau.
16 mm) de très faibles dosages s’avèrent généralement
suffisants (0.1 à 0.5 % en masse). Néanmoins la quantité Les accélérateurs de durcissement (HBE) sont employés
de pores d’air se formant dans le béton ne dépend pas pour
uniquement du type et du dosage de l’entraîneur d’air,
mais du moment de son introduction. Contrairement à la • le bétonnage par temps froid
recommandation générale pour le dosage des adjuvants, • les délais de décoffrage très courts
il faut ajouter les entraîneurs d’air en même temps que • la préfabrication d’éléments en béton
l’eau de gâchage, afin qu’ils puissent déployer leurs effets. • la pose des ancrages.
Les pores d’air ont parfois un effet fluidifiant et amé-
liorent l’ouvrabilité du béton. Le volume de pores d’air
introduit dans le mélange par les entraîneurs d’air doit
être pris en compte dans le calcul volumique (voir cha-
pitre 2.1.5).

Lors de la fabrication d’un béton à air entrainé, il est

recommandé d’augmenter le temps de malaxage.

Retardateur de prise (VZ)

On emploie comme retardateurs de prise, soit des agents
actifs organiques (saccharose, acide-hydroxy-carboxy-
lique, sulfonate de lignine), soit des substances inorga-
niques (phosphates).
Fig. 1.4.3: Dépôt de citernes d’adjuvants réglementaire dans une
Les retardateurs de prise ont pour effet de retarder le centrale à béton.
début de la prise du ciment et de prolonger ainsi la durée
de mise en place du béton. Leurs applications principales
sont les suivantes:

36 Holcim guide pratique du béton

Réducteur de retrait (SRA)
Les réducteurs de retrait (en anglais: shrinkage reducing
agents, SRA) sont ajoutés au béton frais pour réduire le
retrait du béton. Ils se composent d’agents tensioactifs
non-ioniques, c.-à-d. de substances agissant sur les
surfaces. L’effet de la plupart des réducteurs de retrait
employés actuellement repose sur la réduction de la
tension capillaire de l’eau – tant de l’eau de gâchage que
de la solution des pores. De ce fait, le béton s’hydrate de
manière plus régulière et surtout plus lente. En consé-
quence, la déformation due au retrait diminue et il en est
de même de la fissuration du béton (voir chapitre 3.9).
Le dosage des réducteurs de retrait se situe habituelle-
ment entre 1–3 % de la masse du ciment. Il est possible
de réduire le retrait du béton après 28 jours de l’ordre de
30 %. L’expérience pratique montre que les réducteurs
de retrait peuvent abaisser légèrement la résistance à la
compression et rendre l’entraînement des pores par les
entraîneurs d’air plus difficile.
Une autre possibilité d’éviter les fissures due au retrait
de dessiccation est le béton à retrait compensé. L’ajout
d’additions spéciales, p. ex. l’oxyde de calcium ou la
poudre d’aluminium, provoque un gonflement du béton
pendant les premiers 1 à 5 jours en présence d’humidité
suffisante. Le gonflement visé du béton correspond à peu
près au retrait de dessiccation attendu. En conséquence,
on observe peu ou pas de tension de retrait (voir chapitre
3.9.2). Il est recommandé de planifier et de tester l’emploi
d’additions compensateur de retrait en collaboration avec
des spécialistes.
Evaluation des adjuvants les plus importants
Les adjuvants peuvent influer de manière significative sur
les propriétés du béton frais et durci. Ceci est souvent lié
à des réactions chimiques et/ou physiques complexes.
Pour cette raison, il est préférable de ne pas mélanger des
adjuvants dont le fonctionnement diffère ni de combiner
des adjuvants d’un type similaire. Dans le cas d’utilisation
de plusieurs types d’adjuvants dans une même formula-
tion, il est fortement conseillé d’utiliser les adjuvants d’un
seul et même producteur.
Les essais initiaux sont indispensables pour déterminer
le dosage correct des adjuvants les mieux adaptés au
système du béton constitué de ciment, d’additions, d’eau
et de granulats.
Les effets qualitatifs des cinq groupes d’adjuvants les
plus importants sur certaines propriétés de béton frais
et durci sont récapitulés au tableau 1.4.3.

Tab. 1.4.3:
Plastifiant/ Entraîneur d’air Retardateur Accélérateur Réducteur de Effets des cinq
Effet sur fluidifant retrait groupes d’adju-
vants les plus
Ouvrabilité ++ + + − importants sur
certaines propriétés
Ségrégation/ressuage + + − de béton frais et
durci.
Accélération le début de
prise − ++
Retard du début de prise − − ++ −
Aptitude au pompage + − −
Résistance au jeune âge + − − ++
Résistance finale + − − −
Perméabilité + + −
Résistance au gel + ++ − + −
Retrait ++ − ++
Bétonnage par temps froid + − − ++
Bétonnage par temps chaud + ++ −
++ effet visé positif
+ effet positif possible
o effet négligeable
– effet négatif possible

Holcim guide pratique du béton 37

 1. Les constituants du béton
1.5 Additions

1.5 Additions

1.5.1 Introduction pas sans quelques inconvénients. D’abord, le stockage

Les additions sont généralement des additions minérales
sous forme de poudre fine ou de fibres qui peuvent amé-
liorer certaines propriétés du béton (fig. 1.5.1). A quelques
exceptions près, elles peuvent être employées tant dans
le ciment que dans le béton. Parmi les additions, on
compte:
séparé des additions nécessite des silos, des équipements
de dosage et des contrôles supplémentaires. Ensuite,
certaines additions ont tendance à former des grumeaux
lors d’un stockage prolongé. Enfin, la confection d’un
béton homogène requiert parfois une durée de malaxage
plus longue.

• farine de roche (farine de calcaire et de quartz) 1.5.2 Exigences normatives

• cendre volante
• fumée de silice Au contraire des adjuvants, chaque addition est régie
• schiste calciné par une norme produit spécifique. Les additions du
• laitiers granulés de haut fourneau ciment sont réglementées dans la norme SN EN 197-1.
• pouzzolane Le tableau 1.5.1 offre un aperçu des additions au béton
• pigments les plus importantes et leurs normes produits correspon-
• fibres dantes.

Les additions au ciment sont utilisées comme consti-
tuants principaux pour réduire la teneur en clinker du
ciment. Elles sont incorporées au ciment en usine
par mouture conjointe ou par mélange avec le clinker.
On obtient ainsi, non seulement un dosage précis et
constant, mais également une répartition homogène
des additions dans le ciment.
Les additions au béton sont ajoutées au mélange dans
le malaxeur de la centrale de fabrication. Il est ainsi
possible de choisir librement les proportions du mélange
addition – ciment et de les adapter précisément aux
exigences de la recette. Cet avantage ne va cependant
La norme SN EN 206-1 distingue deux types d’additions:
le type I désigne les substances inertes (p. ex. le filler cal-
caire et les pigments), qui n’engendrent pas de réaction
chimique. Les additions du type II ont un caractère chimi-
quement réactif, tels que les cendres volantes, la fumée
de silice, le laitier granulé et les pouzzolanes. La prise en
compte des additions de type II n’est admise que pour les
cendres volantes, les fumées de silice, les laitiers granulés
et certaines pouzzolanes, comme p. ex. Hydrolith F200.
Une partie des additions peut être prise en compte pour
le calcul du dosage minimal en ciment et du rapport eau/
ciment maximal selon le concept du coefficient k pour les
bétons à propriétés spécifiées. La valeur du coefficient k

Fig. 1.5.1:
Surface spécifique Fumée de silice
des additions en Pigments
comparaison avec
Farine de calcaire
le ciment.
Cendre volante
Schiste calciné
Pouzzolane
Laitier granulé moulu
CEM I 52,5
CEM I 42,5
CEM I 32,5
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10 000

40 000

60 000

80 000

100 000

120 000

140 000

160 000

180 000

200 000

220 000

240 000

Surface spécifique [cm2/g]

38 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 1.5.1:
Addition au béton Norme produit Aperçu des addi-
tions au béton les
plus importantes
Cendre volante SN EN 450-1 Cendres volantes pour béton – Partie 1: Définition, spécifications et critères de et leurs normes
conformité produits correspon-
dantes.
SN EN 450-2 Cendres volantes pour béton – Partie 2: Evaluation de la conformité

Fumée de silice SN EN 13263-1 Fumée de silice pour béton – Partie 1: Définitions, exigences et critères de
conformité

SN EN 13263-2 Fumée de silice pour béton – Partie 2: Evaluation de la conformité

Laitier granulé SN EN 15167-1 Laitier granulé de haut fourneau moulu pour utilisation dans le béton, mortier
de haut fourneau et coulis – Partie 1: Définitions, exigences et critères de conformité
moulu
SN EN 15167-2 Laitier granulé de haut fourneau moulu pour utilisation dans le béton, mortier
et coulis – Partie 2: Evaluation de la conformité

Pouzzolane DIN 51043 Trass

Pigments SN EN 12878 Pigments de coloration des matériaux de construction à base de ciment et/ou
de chaux – Spécifications et méthodes d’essai

Fibres SN EN 14889-1 Fibres pour béton – Partie 1: Fibres d’acier – Définition, spécifications et
conformité

SN EN 14889-2 Fibres pour le béton – Partie 2: Fibres de polymère – Définition, spécifications

et conformité

Tab. 1.5.2:
Addition de type II Coeff. k Type de ciment Classe de résistance Classes d’exposition / Quantité d’addition Prise en compte des
[-] du ciment sortes de bétons pouvant être considérée additions du type II
dans E/Céq et Cmin, add selon la norme
[kg/m3] SN EN 206-1.

CEM I 32,5; 42,5; 52,5 toutes 0.33 ∙ C

CEM II/A-LL 42,5; 52,5 XC1 à XC4, XD1, XF1 0.25 ∙ Cmin
Cendre volante
SN EN 450-1 0.4 XC1; XC2; XC4; XD1; XF1 0.25 ∙ Cmin
CEM II/B-M (T-LL)a) 42,5
XC3 0.15 ∙ Cmin

CEM II/B-M (S-T)a) 42,5 R toutes 0.25 ∙ Cmin

Fumée de silice CEM I 32,5; 42,5; 52,5 toutes 0.11 ∙ C
SN EN 13263-1 1.0
CEM II/A-LL 32,5; 42,5; 52,5 toutes 0.11 ∙ C

sortes de bétons D à G,
Laitier
0.5 CEM I 32,5; 42,5; 52,5 exceptionnellement 0.50 ∙ Cmin
SN EN 15167-1
aussi les sortes A à C

CEM I 32,5; 42,5; 52,5 toutes sauf XF2 et XF4 0.25 ∙ Cmin

Hydrolith F200 b)
0.4 CEM II/A-LL 42,5; 52,5 XC1 à XC4; XD1; XF1 0.25 ∙ Cmin

CEM II/B-M (T-LL)a) 42,5 XC1 à XC4; XD1; XF1 0.20 ∙ Cmin
a) L’autorisation est liée à l’origine des produits et n’est valable que pour les ciments Optimo 4, respectivement Robusto 4R-S, en combinaison
avec la cendre volante de Holcim (combinaisons testées selon annexe L).
b) Pour le béton devant résister à la RAG, l’emploi d’Hydrolith n’est admis que si la preuve d’aptitude selon le cahier technique SIA 2042 est
donnée.

C = dosage effectif en ciment [kg/m3]

Cmin = dosage min. en ciment [kg/m3] (voir chapitre 2.3.2)

Holcim guide pratique du béton 39

 1. Les constituants du béton
1.5 Additions
Exemple 3:
Pour une valeur k = 1.0, p. ex. pour la fumée de silice,
1 part de fumée de silice = 1 part de ciment.
Pour une valeur k = 0.4, p. ex. pour les cendres
volantes, 1 part de cendres volantes = 0.4 part de
ciment.
et les quantités maximales à prendre en compte dé-
pendent du type d’addition et de leur réactivité chimique.
Le tableau 1.5.2 donne une synthèse des informations
les plus importantes – coefficient k, type de ciment, classe
d’exposition / sorte de béton et dosage maximal d’addi-
tion pour les additions du type II admises en Suisse. Les
combinaisons de ciments et d’additions ne figurant pas
dans le tableau ne sont pas admises, mais peuvent être
libérées suite à une procédure d’épreuve selon l’annexe L
de la norme SN EN 206-1.
Lors de l’application du concept du coefficient k, il faut
impérativement respecter les 4 conditions suivantes.
La condition 3 s’applique seulement en cas d’utilisation
conjointe de plusieurs additions réactives.
Condition 1:
Détermination du dosage en ciment minimal Cmin, add
en cas d’utilisation d’addition:
Cas de la cendre volante ou de l’Hydrolith F200
KG
Cmin, add ≥ Cmin − (k ⋅ (Cmin − 200)) ⋅ 1 −
(100 − KG)
Cas de la fumée de silice
Cmin, add ≥ Cmin − k ⋅ FS
Cas du laitier
Cmin, add ≥ Cmin − (k ⋅ (Cmin − 200))
Cmin, add Dosage minimal en ciment en cas d’utilisation d’une
addition [kg/m3]
Cmin Dosage minimal en ciment selon exigences relatives
à la composition des bétons des sortes A à G et P1 à P4
[kg/m3]
k Coefficient k de l’addition de type II [-]
KG Teneur en calcaire du ciment CEM II/A-LL [% en masse]
FS Dosage en fumée de silice [kg/m3]
Eq. 1.5.1–1.5.3
40 Holcim guide pratique du béton
Exemple 4:
Combinaison de ciment CEM II/B-M (T-LL) et cendre
volante CV, classe d’exposition XC1 (dosage minimal
en ciment Cmin = 280 kg/m3)
Cmin, CV ≥ Cmin − (k ∙ (Cmin − 200)) =
280 − (0.4 ∙ (280 − 200)) = 248 kg/m3
Exemple 5:
Combinaison de ciment CEM II/A-LL et cendre
volante, teneur en calcaire (KG) selon indication du
producteur: 17 % en masse
(sans indication du producteur: KG = 20 % en masse)
Classe d’exposition XC1
(dosage minimal en ciment Cmin = 280 kg/m3)
KG
Cmin, CV ≥ Cmin − k ∙ (Cmin − 200) ∙ 1 − =
100 − KG
17
280 − 0.4 ∙ (280 − 200) ∙ 1 − =
100 − 17
255 kg/m3
Condition 2:
Quantité maximale d’additions réactives pouvant être
considérée (voir tab. 1.5.2).
Exemple 6:
Combinaison de ciment CEM II/B-M (T-LL) et cendre
volante CV, classe d’exposition XC1 (dosage minimal
en ciment Cmin = 280 kg/m3)
max. CV = 0.25 ∙ Cmin = 0.25 ∙ 280 = 70 kg/m3
max. CVprise en compte = k ∙ max. CV = 0.4 ∙ 70 = 28 kg/m3
Condition 3:
Calcul du dosage maximal d’addition réactives (max. AR)
en cas d’utilisation conjointe de plusieurs additions réac-
tives, afin d’assurer une alcalinité suffisante de la solution
des pores du béton armé et précontraint. Le calcul est
valable seulement pour les ciments CEM I et CEM II/A-LL
et la combinaison des cendres volantes avec de la fumée
de silice ainsi que la combinaison de l’Hydrolith F200 avec
la fumée de silice. Une utilisation conjointe de fumée
de silice et du laitier ou de fumée de silice et d’autres ad-
ditions pouzzolaniques n’est pas admise. Les deux condi-
tions partielles (3a et 3b) doivent être satisfaites.
Condition partielle 3a:
max. cendre volante ≤ (0.66 ∙ C − 3 ∙ FS)
ou
max. Hydrolith F200 ≤ (0.66 ∙ C − 3 ∙ FS)
Condition partielle 3b:
max. fumée de silice ≤ 0.11 ∙ C
Condition 4:
Calcul du rapport équivalent E/Céq
E E
max. = ≤ max. E/C
Céq (Cmin, add + k ∙ max. ARprise en compte)
Eq. 1.5.4
Pour le calcul volumétrique deux cas de figure se pré-
sentent pour respecter le rapport E/C maximal sans tenir
compte des additions.
Cas 1: réduction de la teneur en eau
Cas 2: augmentation du dosage minimal en ciment en te-
nant compte des additions Cmin,add au dosage minimal en
ciment Cmin sans tenir compte des additions
Exemple 7:
Combinaison de ciment CEM II/B-M (T-LL) et cendre
volante CV, classe d’exposition XC1 (dosage minimal
en ciment (Cmin = 280 kg/m3, E/C max. = 0.65)
Céq = Cmin,CV + k ∙ max. CVprise en compte = 248 + 28 =
276 kg/m3
E/Céq = E/276 ≤ max. E/C = 0.65
→ E ≤ 0.65 ∙ 276 = 179 kg/m3
Cas 1:
La teneur en eau doit être réduite de 182 kg/m3 à
179 kg/m3 en appliquant le concept du coefficient k.
Cas 2:
Le dosage minimal en ciment Cmin, add doit être augmenté
de 276 kg/m3 à 280 kg/m3 en appliquant le concept du
coefficient k.
En cas d’utilisation conjointe de plusieurs additions réac-
tives, il est possible d’en tenir compte pour le calcul du
dosage en ciment en appliquant leur coefficient k (Céq =
Cmin, add + Σ ki · max. ARprise en compte).
1.5.3 Propriétés des additions inertes
Farines de roche
Les poudres de roche comme les farines de calcaire ou
de quartz complètent et améliorent le squelette granu-
laire du béton au niveau des farines en raison de leur
finesse et de la forme de leurs grains, ainsi que de leur
granularité. On les ajoute par exemple aux sables pauvres
en farines afin d’enrichir cette classe granulaire en élé-
ments fins, ce qui se traduit par une meilleure ouvrabilité
et une texture plus compacte du mélange. Par leur effet
de remplissage, elles réduisent la porosité du béton.
L’aptitude à l’emploi des farines de calcaire ou de quartz
prévu doit être vérifiée.
Pigments
Les pigments minéraux sont utilisés pour colorer les
bétons et mortiers (fig. 1.5.2). En pratique, seuls les
pigments à base d’oxydes, dont les spinelles, satisfont
aux exigences requises en matière de stabilité et de
granulométrie. Les pigments n’entraînent pas de réaction
chimique au sein du béton. Leur demande en eau relati-
vement élevée nécessite en général une augmentation
du rapport E/C, à moins que cet effet ne soit compensé
par l’emploi simultané d’adjuvant fluidifiant.
Le dosage en pigments – quelques pourcents de la
masse du ciment – est dicté par l’intensité de la teinte
recherchée et figure dans la documentation du fournis-
seur. Avec le temps, une certaine atténuation de la teinte
des bétons colorés est inévitable, même si l’on utilise
les meilleurs pigments. Les bétons teintés peuvent être
confectionnés avec du ciment gris ou blanc (voir chapitre
7.1).
Avant et après la production et mise en œuvre de bétons
colorés, il faut soigneusement nettoyer le malaxeur, les
véhicules de transport et les dispositifs de transborde-
ment et de mise en place du béton, sous peine de tacher
ou teinter les gâchées suivantes.
Fig. 1.5.2:
Béton coloré avec
des pigments.
Holcim guide pratique du béton 41
 1. Les constituants du béton
1.5 Additions

1.5.4 Propriétés des additions chimiquement réactives
Composition chimique
Le diagramme ternaire CaO / SiO2 / Al2O3 + Fe2O3
montre les relations chimiques entre les additions réac-
tives schiste calciné, cendre volante, fumée de silice,
laitier granulé et le clinker de ciment Portland (fig. 1.5.3).
Les additions avec une haute teneur en CaO réagissent
plutôt de manière hydraulique, tandis que celles avec une
teneur élevée en SiO2 ont un comportement pouzzola-
nique. Les mécanismes de réaction du clinker de ciment
Portland et des additions réactives sont décrits plus en
détails au chapitre 2.1.
d’énergie extérieur. Ce processus de combustion produit
le schiste calciné, qui est composé de différents éléments
anorganiques, chimiquement réactifs. L’énergie libérée
par le processus thermique peut être exploitée pour pro-
duire de l’électricité.
Le schiste calciné est uniquement utilisé comme addition
au ciment. Les ciments qui contiennent du schiste calciné
moulu se comportent de façon semblable aux ciments
contenant des additions pouzzolaniques. Ils sont caracté-
risés par un développement modéré de chaleur d’hydra-
tation, une excellente capacité de rétention d’eau et de
stabilité avant la prise ainsi que par une durabilité élevée.

Le clinker de ciment a par exemple une composition

courante de 68 % CaO / 24 % SiO2 / 8 % Al2O3 + Fe2O3. Le
diagramme met en évidence que le schiste calciné et le
laitier granulé sont les plus proches du clinker de ciment
Portland. De ce fait, on peut s’attendre à ce que leur réac-
tion soit hydraulique ou latente hydraulique.

Schiste calciné
Le schiste bitumineux est une roche sédimentaire, qui
contient des composants organiques combustibles (nom-
més kérogène) (fig. 1.5.4). Grâce à ses composants orga-
niques, le schiste bitumineux peut brûler à une tempéra-
ture d’environ 800° C de façon autonome, sans apport
Fig. 1.5.4: Carrière de schistes bitumineux proche de Rottweil/D.

100
Cendre volante
10 90
Les cendres volantes sont un sous-produit des centrales
20 80 thermiques, dont la qualité dépend non seulement du
charbon utilisé comme combustible, mais aussi des
30 70 installations techniques de la centrale et de son mode
]

SiO
se

d’exploitation.
as

2
[%

40 60
m
en

en
m
[%

Les cendres volantes sont constituées de particules dont

as

50 50
O

se
Ca

la finesse et la forme sphérique caractéristique (fig. 1.5.5)

]

68 60 40
contribuent à améliorer l’ouvrabilité du béton frais. Les
70 30 cendres volantes sont des additions typiquement pouzzo-
24
laniques. Les bétons à cendres volantes montrent, en
80 20 accord avec leur réaction lente, un développement réduit
de chaleur d’hydratation et de résistance à la compres-
90 10
sion.
100
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
8 Ceci exige une prolongation des délais de décoffrage et
AI2O3 + Fe2O3 [% en masse]
des durées de cure. Par contre l’activité pouzzolanique,
fumée de silice (D) au-delà de l’âge habituel des essais à 28 jours, conduit à
schiste calciné (T)
un gain de résistance ultérieure et à une densification
cendre volante silicceuse (V)
Pouzzolane naturelle et naturelle calcinée (P, Q) microstructurale supplémentaire.
laitier (laitier granulé de haut fourneau) (S)
clinker de ciment Portland (K)

CaO oxyde de calcium

SiO2 oxyde de silice
AI2O3 oxyde d’aluminium
Fe2O3 oxyde de fer

Fig. 1.5.3: Diagramme ternaire CaO / SiO2 / Al2O3 + Fe2O3 des additions réactives
et du clinker de ciment Portland.

42 Holcim guide pratique du béton


Fig. 1.5.5: Forme caractéristique des cendres volantes (photo au
microscope électronique à balayage).
Fumée de silice
La fumée de silice est composée de poussières riches en
silice réactive, provenant de la production d’alliages de
silice à haute température et récoltées dans des filtres à
poussières. Elles sont livrées sous forme pulvérulente
ou en suspension aqueuse (slurry) et ne sont utilisées,
à cause de leur prix élevé, que pour des applications
particulières, telles que les bétons projetés, les bétons
à hautes résistances ou à ultra-hautes performances.
En raison de son extrême finesse et sa haute teneur en
silice, la fumée de silice, parfois aussi appelée microsilice,
possède une réactivité chimique très élevée. Elle peut
occasionner des difficultés de dosage ou d’homogénéité
durant la production du béton. De ce fait, il est préférable
d’employer directement un ciment Portland à la fumée
de silice.
La fumée de silice influe sur les propriétés suivantes du
béton:
• cohésion accrue, augmentation du caractère collant
et du pouvoir de rétention d’eau du béton frais, donc
pas de ségrégation
• réduction des rebonds du béton projeté
Fig. 1.5.6: Granulation du laitier de haut fourneau par écoulement du
courant liquide de laitier fondu dans un jet d’eau de refroidissement.
• diminution importante de la porosité du béton,
de ce fait une amélioration notable de la durabilité:
résistance accrue au gel, gel en présence de sels
de déverglaçage, aux sulfates ainsi qu’aux agents
chimiques agressifs
• importante élévation de la résistance mécanique du
béton mais aussi de sa fragilité
Laitier granulé de haut fourneau
Le laitier granulé de haut fourneau est un sous-produit de
l’industrie sidérurgique. Séché et moulu à une finesse au
moins équivalente à celle du ciment, il est employé
comme farine de laitier.
Les ciments de haut fourneau (CEM III) ont une montée
en résistance ralentie et exigent une prolongation nette
des délais de décoffrage et des durées de cure.
Les bétons aux ciments de laitier bénéficient des avan-
tages suivants:
• une microstructure de la pâte de ciment plus dense,
de ce fait une amélioration notable de la durabilité:
résistance accrue aux sulfates et aux chlorures, à la
RAG ainsi qu’aux agents chimiques agressifs.
• faible chaleur d’hydratation et production de chaleur
ralentie ; donc emploi pour des éléments d’ouvrage
massifs et en cas de température environnante élevée.
• risque d’efflorescence diminué (en cas de teneur élevée
en laitier).
• résistance à court terme réduite mais un potentiel plus
élevé de gain en résistance ultérieure, après 28 jours.
Pouzzolane
Les pouzzolanes naturelles – comme p. ex. le Trass origi-
naire d’Allemagne – ont des propriétés très différentes
et variables suivant leur origine. Ce sont des farines de
roches volcaniques ou sédimentaires avec des composi-
tions chimiques et minéralogiques particulières.
Les pouzzolanes naturelles calcinées sont des roches
volcaniques (p. ex. phonolithes), des argiles ou des roches
sédimentaires.
Les pouzzolanes ont en règle générale des teneurs
élevées en alcalins. Lors d’un emploi avec des granulats
potentiellement alcali-réactifs, il faut prêter une atten-
tion particulière au risque de réaction alcalis-granulats
(RAG) (voir chapitres 6.4 et 8.9).
Holcim guide pratique du béton 43
 1. Les constituants du béton
1.5 Additions

1.5.5 Propriétés des fibres Matériaux fibreux

Introduction
Il est possible d’ajouter au béton des fibres de nature
et type différents. On distingue les fibres pour des usages
statiques (armature) des fibres pour d’autres usages
(p. ex. résistance au feu, résistance au jeune âge). On uti-
lise en règle générale des fibres courtes et bien dispersées
dans le mélange, mais aussi des faisceaux de longues
fibres (filés, rovings), réunis en trame et servant d’arma-
ture textile. Les fibres sont ajoutées au béton frais, et
dans le cas idéal, réparties de manière homogène et sans
orientation préférentielle dans le béton. Leur effet se
développe localement.
Les fibres utilisées pour des usages statiques (armature)
transmettent dans la section de la fissure les forces
qu’auparavant le béton devait reprendre. La formation
des fissures et leur ouverture dépendent du dosage,
de la nature et de la forme des fibres. Le béton acquiert
grâce à l’ajout des fibres une résistance post-fissuration
accrue et une plus grande capacité de déformation. Une
condition importante de l’efficacité des fibres à usage
statique est leur bonne adhérence avec la pâte de ci-
ment. Les fibres obtiennent cette adhérence par leurs
caractéristiques de surface et par un ancrage mécanique
obtenu grâce à leur forme particulière. Leurs dimensions
doivent être telles que leur résistance à la rupture doit
être supérieure à leur résistance à l’arrachement dans le
béton. Outre l’adhérence et le dosage, l’élancement des
fibres – le rapport entre la longueur et l’épaisseur – joue
un rôle important. Plus les fibres sont élancées, plus leur
effet est important. L’ouvrabilité du béton diminue avec
l’augmentation du dosage, de l’élancement des fibres et
de leur divergence par rapport à une forme linéaire (voir
chapitre 5.3).
Le tableau 1.5.3 récapitule les matériaux fibreux les plus
courants et leurs propriétés caractéristiques.
Fibres d’acier
Grâce à leur résistance à la traction et leur module
d’élasticité élevés en comparaison avec le béton, les fibres
d’acier sont particulièrement adaptées aux usages sta-
tiques. Les propriétés mécaniques dépendent fortement
du matériau de base et du processus de production. Les
fibres d’acier peuvent être étirées, fraisées, usinées, dé-
coupées, estampées ou fabriquées à partir de l’acier en
fusion. La résistance à la traction la plus élevée est obte-
nue avec des fibres en fil d’acier étiré et atteint jusqu’à
2600 N/mm2. Ces fibres entrent typiquement dans
la composition des bétons fibrés à ultra-hautes perfor-
mances. Les fibres fabriquées d’une autre façon pos-
sèdent des résistances nettement plus faibles. Les fibres
en acier peuvent être revêtues avec divers autres métaux
pour réduire leur risque de corrosion. L’adhérence des
fibres d’acier avec la pâte de ciment est renforcée par des
crochets aux extémités, des épaississements ou des profi-
lages. Les dosages typiques se situent entre 20–80 kg/m3,
exceptionnellement jusqu’à 120 kg/m3, pour les bétons
fibrés à ultra-hautes performances ils atteignent jusqu’à
400 kg/m3 (5 % vol.).
Fibres polymères
Les différents types de fibres polymères se distinguent
par leur composition chimique et les propriétés qui en ré-
sultent. A quelques rares exceptions près (voir tab. 1.5.3),
les fibres polymères possèdent un module d’élasticité
plus faible que l’acier.
Elles sont employées préférentiellement pour les usages
suivants:
• réduction de la fissuration induite par le retrait précoce
• réduction du rebond du béton projeté
• augmentation de la résistance au feu des bétons à
haute ou ultra-haute résistance
• augmentation de la résistance au jeune âge du
béton frais
• amélioration du pouvoir de rétention d’eau

Matériau fibreux Masse Résistance Module Allongement Résistance Température Epaisseur

volumique à la traction d’élasticité à la rupture aux alcalins 1) max. [°C] [µm]
[kg/dm3] [N/mm2] [kN/mm2] [‰]

Acier 7.85 500–2600 200 5–35 ++ 1000 100–1000

Polypropylène (PP) 0.98 450–700 7.5–12 60–90 ++ 170 18–50

Polyéthylène (PE) 0.97 2500–3100 87–170 27–35 + 145 38

Alcool polyvinylique
1.30 800–900 26–30 50–75 ++ 240 13–300
(PVA)

AR-verre 2.70 1500–3700 75 20–35 + 800 12–20

Carbone 1.75–1.91 2000–5000 200–450 4–20 ++ 3000 15

1) ++ très bonne résistance ; + bonne résistance.

Tab. 1.5.3: Les matériaux fibreux les plus courants et leurs propriétés caractéristiques.

44 Holcim guide pratique du béton

Les fibres polymères sont subdivisées selon la norme
SN EN 14889-2:
• Classe Ia: microfibres polymères avec un diamètre
< 0.30 mm, monofilament
• Classe Ib: microfibres polymères avec un diamètre
< 0.30 mm, fibrilleux
• Classe II: microfibres polymères, avec un diamètre
> 0.30 mm
Les fibres polypropylènes (PP) sont employées pour préve-
nir les fissures dues au retrait précoce. Elles augmentent
le pouvoir de rétention d’eau et sont capables d’éviter
la fissuration de la pâte de ciment au jeune âge ou de
réduire l’ouverture des fissures. Leur point de fusion se
situe à 170° C environ. De ce fait on les emploie aussi
pour augmenter la résistance au feu des bétons à haute
ou ultra-haute résistance. En cas d’incendie, la fusion des
fibres crée un réseau de pores et permettent de réduire
la pression de la vapeur d’eau qui se crée dans le béton.
Ainsi on peut éviter les éclatements du béton. Les fibres
PP sont dosées entre 0.5 et 4 kg/m3.
Les fibres polyéthylènes (PE) sont appropriées en tant
qu’armatures grâce à leurs bonnes propriétés méca-
niques, mais elles sont relativement chères et donc peu
utilisées.
Les fibres d’alcool polyvinylique (PVA) ont servi à l’origine
pour remplacer des fibres d’amiante. Leurs bonnes
propriétés mécaniques sont exploitées pour augmenter
la résistance du béton à la traction par flexion.
fibre d’acier fibre d’acier
fibre polypropylènes extrudées (macrofibres fibre de verre
polymères)
Fig. 1.5.7: Différents types de fibres.
Fibres de verre
Les fibres de verre atteignent des résistances à la traction
élevées (1500–4000 N/mm2) et un module d’élasticité
qui dépasse celui du béton de deux à trois fois. Le verre
normal n’est pas résistant dans le milieu alcalin du béton.
Par l’addition de dioxyde de zirconium et un revêtement
particulier, il est possible d’augmenter la résistance
aux alcalins des fibres de verre, de manière à ce qu’elles
conservent leurs propriétés à plus long terme dans le
béton. La sensibilité du verre vis à vis des endommage-
ments de surface, comme il peut s’en produire lors du
malaxage, réduit théoriquement leur très haute résis-
tance initiale. Selon l’usage prévu on incorpore au béton
entre 0.5 et 15.0 kg/m3 de fibres de verre.
Fibres de carbone
Les fibres de carbone l’emportent sur les fibres en acier
en ce qui concerne la résistance à la traction et le module
d’élasticité. Leur production est cependant exigeante
et onéreuse. Les fibres de carbone sont de plus en plus
employées sous forme de faisceaux de fibres longues
dans les trames des armatures textiles.
fibre d’acier
fibre polypropylenes (microfibres polymères)
Holcim guide pratique du béton 45
Chapitre 2

Béton –
bases, production
et exigences

2.1 Bases de la technologie du béton 48

2.1.1 Introduction 48
2.1.2 Hydratation du ciment  48
2.1.3 Structure de la pâte de ciment 50
2.1.4 Formulation du béton 52

2.2 Production de béton 58

2.2.1 Introduction 58
2.2.2 Assurance de la qualité 59

2.3 Exigences normatives relatives au béton 63

2.3.1 Introduction 63
2.3.2 Béton à propriétés spécifiées 63
2.3.3 Béton à composition prescrite 74
2. Béton – bases, production et exigences

2. Béton – bases, production et exigences

2.1 Bases de la technologie du béton

2.1 Bases de la technologie du béton

2.1.1 Introduction 2.1.2 Hydratation du ciment

Le béton est un matériau obtenu en mélangeant les Lors de l’hydratation du ciment, les minéraux de clinker
constituants, à savoir du ciment, de l’eau, des granulats du ciment – C3S, C2S, C3A et C4AF – réagissent avec l’eau
grossiers et fins, avec ou sans ajout d’additions ou d’adju- et se transforment en phases hydratées. Elles provoquent
vants. Les possibilités de variation des paramètres au sein le raidissement et le durcissement de la pâte de ciment.
de ce mélange de 5 constituants sont pratiquement L’évolution des phases hydratées et de la structure s’opère
illimitées, ce qui permet d’influencer de façon ciblée aussi au cours de trois phases d’hydratation (fig. 2.1.2).
bien les propriétés du béton frais que celles du béton durci.
Lors de la première phase d’hydratation (I), le C3A réagit
Fig. 2.1.1: Proportions pondérales des composants du béton [% en masse] très vite et fortement avec le sulfate de calcium dissous
Proportions pondé- (à savoir du gypse ajouté en tant que régulateur de prise).
rales et volumé-
Les hydrates sulfatés d’aluminate de calcium, surtout le
triques du système
ciment 12.9 trisulfate appelé aussi ettringite, forment des cristaux en
à 5 constituants du
béton. colonnes courtes et hexagonales à la surface des parti-
additions 2.2
cules de clinker. La création de cette fine carapace de cris-
adjuvants 0.1
taux bloque temporairement l’hydratation. Les premiers
produits de réaction sont encore trop petits pour combler
granulat 77.3 l’espace entre les particules de clinker qui peuvent tou-
jours se mouvoir librement. De ce fait la pâte de ciment
eau 7.5 ne se raidit que très peu. Le raidissement et ensuite
la prise de la pâte de ciment ne commencent qu’après 1
air 0
à 3 heures, lorsque de très fines aiguilles de cristaux de
silicates de calcium hydratés (CSH) précipitent à la surface
0 10 20 30 40 50 60 70 80 des particules de clinker. Les cristaux croissants s’em-
mêlent de plus en plus et la pâte de ciment commence
Proportions volumétriques des composants du béton [% vol.] à se rigidifier.

Pendant la seconde phase d’hydratation (II), la structure

ciment 9.7 de base se met en place. Elle est constituée de faisceaux
fibreux de CSH, des plaquettes d’hydroxyde de calcium
additions 2.2
(Ca(OH)2) et des cristaux allongés d’ettringite. Les plus
adjuvants 0.2
grands cristaux pontent l’espace entre les grains de clin-
ker et s’enchevêtrent.
granulat 68.9
La troisième phase d’hydratation (III) est la solidification
eau 17.5 progressive de la structure, par le durcissement graduel
de la pâte de ciment. Le mécanisme fondamental est
air 1.5
la cristallisation de courtes aiguilles et fibres qui de fait
comblent les interstices. La vitesse d’hydratation est
0 10 20 30 40 50 60 70 80 réduite.

Tandis que le C3A représente le minéral de clinker décisif

Le béton acquiert ses propriétés essentiellement au tra-
vers de la réaction chimique du ciment avec l’eau, ce
qu’on appelle l’hydratation du ciment. La vitesse de réac-
tion du ciment est déterminante pour la prise et le durcis-
sement du béton.
pour la mise en œuvre et la prise, le C3S à réaction rapide
et le C2S à réaction lente sont déterminants pour la créa-
tion d’une structure stable et la montée en résistance.
Le C3S et le C2S libèrent de grandes quantités d’hydroxyde
de calcium qui ne contribuent pas à la résistance, mais

48 Holcim guide pratique du béton

 protègent l’armature contre la corrosion en raison de sa mêmes produits que l’hydratation du clinker de ciment
puissante action alcaline. Un ciment Portland hydraté Portland.
(CEM I) contient après son hydratation complète environ
60 % en masse de CSH et 30 % en masse d’hydroxyde de Les substances à réaction pouzzolanique sont le schiste
calcium. calciné, la cendre volante et la fumée de silice. Elles réa-
gissent avec l’hydroxyde de calcium libéré lors de l’hydra-
tation du clinker pour donner des hydrates de silicate de
volume de pores calcium et des hydrates d’aluminate de calcium.
CSH
fibres
courtes L’hydratation est un processus dépendant du temps, qui
ralentit avec l’âge. Une mesure de l’avancement est le
Ca(OH)2 degré d’hydratation α qui décrit l’état d’hydratation au
moment. Il indique la proportion de ciment hydraté par
Proportion pondérale

CSH
fibres
rapport à la teneur initiale de ciment. Puisque la détermi-
longues C4(A,F)H13 nation analytique s’avère difficile, tant celle du ciment
encore non hydraté que celle des quantités formées de
monosulfate
produits de réaction, on estime le degré d’hydratation
trisulfate
par le biais de paramètres indirects, tels que la montée
en résistance ou la teneur en eau liée chimiquement.
0 5 30 1 2 6 1 2 7 26 30
minutes heures jours
Temps dhydratation Le degré d’hydratation dépend principalement du temps
écoulé, de la teneur en eau de la pâte de ciment, des
conditions de température, de la composition chimique
Phase dhydratation
I II III et de la finesse de mouture du ciment. Initialement, le
degré d’hydratation est zéro et se situe à la fin de la prise
à environ 0.15: il atteint 100 % pour une hydratation
complète (α=1). Une hydratation complète n’est éven-
tuellement atteinte qu’après de nombreuses années.

structure structure structure structure stable

instable- instable raidie de base
plastique

particule de clinker

Fig. 2.1.2: Représentation schématique de l’évolution dans le temps

des phases hydratées et de la structure.

Outre l’hydratation du clinker de ciment Portland, les

autres additions réactives peuvent également s’hydrater,
toutefois de manière différente, et participer à la montée
en résistance. On distingue les types de réaction suivants:

• hydraulique
• hydraulique latente
• pouzzolanique

Le schiste calciné est un autre liant hydraulique en plus

du clinker de ciment Portland. Ces liants durcissent aussi
bien à l’air que sous l’eau, devenant alors durablement
insolubles dans l’eau.

Les substances hydrauliques latentes telles que le laitier

de haut fourneau moulu ont besoin d’un activateur
pour la réaction chimique. Les alcalins libérés lors de
l’hydratation du clinker (NaOH, KOH, Ca(OH)2) per-
mettent une activation alcaline. Pour l’activation sulfa-
tique, on se sert du gypse additionné au ciment. La réac-
tion hydraulique latente conduit essentiellement aux

Holcim guide pratique du béton 49

 2. Béton – bases, production et exigences
2.1 Bases de la technologie du béton

2.1.3 Structure de la pâte de ciment
La structure générée lors de l’hydratation du ciment revêt
une importance capitale pour les propriétés mécaniques
et la durabilité du béton. Une fois l’eau mélangée avec le
ciment, les particules de ciment encore non hydratées
sont recouvertes d’une fine pellicule d’eau dont l’épais-
seur augmente avec la teneur en eau. Avec l’avancement
de l’hydratation, les produits de réaction cristallisent au
fur et à mesure dans les interstices occupés au départ par
l’eau. Le ciment est capable de lier chimiquement environ
25 % de l’eau et physiquement environ 15 %, soit au total
40 % de la masse d’eau totale. Ceci correspond à un rap-
port eau / ciment (rapport E/C) égal à 0.40 (voir chapitre
2.1.4). Pour ce rapport E/C, les produits de l’hydratation
remplissent presque entièrement les interstices entre les
grains de ciment. L’eau liée physiquement occupe les
pores de gel (rayons des pores entre 10−9 et 10−8 m). En
cas de rapports E/C inférieurs à 0.40, la quantité d’eau
présente lors du malaxage du béton ne suffit pas à hydra-
ter totalement le ciment et il reste des particules de
ciment non hydratées.
Fig. 2.1.3: eau particule de ciment
Représentation
schématique de hydratation
la création des
pores capillaires rapport eau / ciment
en fonction du E/C = 0.20
rapport E/C.
hydratation
rapport eau / ciment
E/C = 0.40
Si les rapports E/C sont supérieurs à 0.40, la pâte de
ciment comprend des inclusions qui sont d’abord remplies
d’eau, mais qui se vident ensuite lors du séchage du
béton. Ces vides forment un système de pores capillaires
d’un rayon situé entre environ 10−8 et 10−5 m. A partir des
rapports E/C supérieurs à 0.60, la perméabilité du sys-
tème de pores capillaires augmente (fig. 2.1.3).
La porosité du gel est dans une large mesure indépen-
dante du rapport E/C et ne peut donc pas être influencée
par des mesures liées à la technologie du béton. La figure
2.1.4 présente la composition volumétrique de la pâte
de ciment en fonction du rapport E/C.
Les propriétés de la pâte de ciment sont essentiellement
déterminées par la porosité capillaire, qui dépend du
rapport E/C et du degré d’hydratation, mais aussi de la
densité de compactage des particules de ciment. Une
granularité optimale d’un ciment Portland pur permet
d’obtenir une densité de compactage moyenne (voir cha-
pitre 1.1.2). Celle-ci peut être encore améliorée si les
espaces résiduels entre les grains de ciment (les inters-
tices) sont remplis avec des additions de ciment. La fi-
gure 2.1.5 illustre schématiquement les différentes den-
sités de compactage de deux ciments – à gauche: ciment
Portland d’une densité de compactage moyenne et à
droite: ciment Portland composé d’une densité de com-
pactage élevée. Plus les classes granulaires des princi-
paux constituants sont adaptées les unes aux autres,
plus la densité de compactage sera élevée. Cet effet
d’ordre purement physique repose également sur l’effet
filler par lequel l’eau est chassée des interstices par des
substances d’une classe granulaire suffisamment fine
pour y entrer (p. ex. la farine calcaire et le schiste calciné
finement moulu).

hydratation

rapport eau / ciment

E/C = 0.60

pores capillaires
(eau)

Fig. 2.1.4: 100

Volume [%]

pores d air
Composition
volumétrique de
la pâte de ciment 80
ciment- pores capillaires
en fonction du non
rapport E/C (degré po
res
60 hydraté de
d’hydratation ge
100 % (α = 1)). l

40
gel de ciment
(solide)
20

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Rapport E/C [-]

50 Holcim guide pratique du béton

 1 mm
Densité moyenne de compactage Densité de compactage élevée Fig. 2.1.6: Image microscopique de la zone de transition entre un
du ciment Portland du ciment Portland composé grain de granulat et la pâte de ciment.
clinker de ciment

farine de calcaire

schiste calciné finement moulu

Fig. 2.1.5: Représentation schématique de la densité de compactage

de ciments avec différents constituants principaux.

Si l’on incorpore les additions réactives au ciment, leurs
produits d’hydratation supplémentaires renforcent
l’ «effet filler». Dans le béton, ces interstices n’existent
pas seulement dans la pâte de ciment, mais également
dans la zone de transition, qu’on appelle aussi zone de
contact, entre un grain de granulat et la pâte de ciment.
La zone de transition est en général d’une porosité plus
élevée que la pâte de ciment proprement dite et présente,
pour un béton normal, une épaisseur d’env. 50 μm
(fig. 2.1.6).
L’apparition d’une zone de contact poreuse est due non
seulement aux effets de bord, mais aussi à une densité
de compactage moindre et à l’eau ressuée par la pâte
de ciment qui se dépose comme un film sur les granulats.
Outre la porosité plus élevée de la zone de contact, on
constate également une forme modifiée plus grossière
des cristaux d’hydroxyde de calcium empêchant un
enchevêtrement aussi dense que dans la pâte de ciment
voisine. A l’aide des additions réactives, on peut obtenir –
selon leur réactivité et finesse – une nette densification
de la zone de contact, en réduisant son épaisseur et la
proportion de gros cristaux d’hydroxyde de calcium. La fi-
gure 2.1.7 présente de façon schématique pour différents
types de ciment la zone de transition du granulat.

produits d’hydratation
du clinker de ciment
filler calcaire
produits d’hydratation
du schiste calciné
Fig. 2.1.7:
Représentation
schématique de la
zone de transition
des granulats dans
différents types de
ciment.

produits d’hydratation
granulat granulat du laitier
granulat

Ciment Portland Ciment Portland composé avec Ciment Portland composé avec
du filler calcaire et du schiste du schiste calciné et du laitier:
calciné: CEM II/B-M (T-LL) CEM II/B-M (S-T)

Holcim guide pratique du béton 51

 2. Béton – bases, production et exigences
2.1 Bases de la technologie du béton

2.1.4 Formulation du béton 400

Volume de pâte de ciment [l/m3]

Généralités
La formulation du béton tient compte des exigences à
350
l’égard des propriétés de béton frais et durci. Les exi-
gences posées au béton frais se définissent principalement
granulat concassé
par les conditions de production, de transport et de mise
300
en œuvre, p. ex. l’ouvrabilité, l’aptitude au pompage ou le
bétonnage par temps extrême. Quant au béton durci, les
exigences concernent principalement les propriétés granulat roulé
mécaniques et la durabilité. 250

Volume de la pâte de ciment

Dans le cas le plus simple, la pâte de ciment est consti- 200
tuée de ciment, d’eau, d’air ainsi que des éventuelles addi-
tions. La pâte de ciment remplit les interstices entre les
granulats. Dès que ceux-ci sont comblés, elle peut créer 150
0 8 16 32 63
une pellicule enrobant les granulats et déployer son effet Dmax [mm]
lubrifiant (fig. 2.1.8). On part alors du principe que la
couche d’enrobage de la pâte de ciment est constante Fig. 2.1.9: Volume de la pâte de ciment nécessaire en fonction
pour tous les granulats. La consistance du béton frais de la dimension maximale du granulat.
s’assouplit au fur et à mesure que l’épaisseur de la couche
de pâte de ciment augmente.
La granularité du ciment influence également le besoin
Fig. 2.1.8: remplissage effet lubrifiant
en pâte de ciment. Plus la distribution granulométrique
Modèle de l’effet du ciment est large, plus élevée sera la densité de com-
de la pâte de ciment pactage et plus faible sera le besoin en pâte de ciment
dans le béton.
(voir chapitre 2.1.3).

Rapport eau / ciment (rapport E/C)

la masse d’eau efficace et celle du ciment, rapportée à
1 m3 de béton frais:

masse de l’eau E
pâte de ciment rapport eau / ciment E/C =
granulat masse du ciment C

Eq. 2.1.1

Un béton de construction avec de bonnes propriétés

d’ouvrabilité et de compactage devrait posséder un Exemple 8:
volume minimal de pâte de ciment de l’ordre de 280 l/m3 Calcul du rapport eau / ciment
pour une dimension maximale du granulat de 32 mm. Teneur en eau efficace: 150 l/m3 = 150 kg/m3
Plus la dimension maximale du granulat baisse, plus le Teneur en ciment: 300 kg/m3
besoin en pâte de ciment augmente. Le besoin en pâte de E/C = 150 / 300 = 0.50
ciment est plus élevé avec des granulats concassés en rai-
son des surfaces spécifiques plus grandes que pour les Si, en plus du ciment, on utilise des additions, on
granulats roulés (fig. 2.1.9). calcule alors un rapport eau / ciment équivalent (E/Céq)
(voir chapitre 1.5.2).

D’une manière générale, les propriétés du béton durci

diminuent énormément avec l’augmentation du
rapport E/C. La figure 2.1.10 illustre de façon qualitative
les conséquences d’un rapport E/C bas et élevé pour
quelques propriétés choisies.

52 Holcim guide pratique du béton

 70

Résistance à la compression sur cube du béton à 28 jours [N/mm²]

rapport eau / ciment bas rapport eau / ciment élevé

60

50
haute faible
résistance

40
38
faible forte

30

absorption deau
20
0.35 0.4 0.5 0.6 0.63 0.7
Rapport E/C

petit grand Fig. 2.1.11: Relation pour le ciment Optimo 4 entre la résistance à la
compression sur cube à 28 jours et le rapport E/C d’un béton produit
et conditionné conformément à la norme.

retrait
Exemple 9:
Estimation de la résistance à la compression sur
sans cube du béton à 28 jours
dégradation dégradation
E/C = 0.63 → fc, cube = 38 N/mm2

durabilité 2.1.5 Calcul volumétrique

L’outil indispensable pour la formulation du béton est

surface surface
sombre claire
le calcul volumétrique. À l’aide du calcul volumétrique, on
définit le rapport fonctionnel entre le volume et la masse
d’un système à plusieurs constituants. Pour le béton,
l’équation utilisée pour calculer le volume de la masse
correspondant à un mètre cube de béton est la suivante:
teinte

Fig. 2.1.10: Conséquences qualitatives d’un rapport E/C bas et élevé,

z f w g
pour quelques propriétés choisies. 1000 = + + + +p [dm3/m3]
ρz ρf ρw ρg

z teneur en ciment [kg/m3]

f teneur en addition [kg/m3]
w teneur en eau [kg/m3]
Le rapport eau / ciment nécessaire pour obtenir la résis-
g teneur en granulat [kg/m3]
tance à la compression visée du béton peut être estimé
p volume de pores [dm3/m3]
sur la base de la résistance à la compression du ciment. ρz masse volumique du ciment [kg/dm3] ou [l/m3], [mg/l]
L’ajout d’additions et d’adjuvant peut conduire à de ρf masse volumique de l’addition [kg/dm3] ou [l/m3], [mg/l]
nets changements des relations entre le rapport E/C, la ρw masse volumique de l’eau [kg/dm3] ou [l/m3], [mg/l]
résistance à la compression du ciment et la résistance ρg masse volumique du granulat [kg/dm3] ou [l/m3], [mg/l]
à la compression du béton. La figure 2.1.11 montre à
l’exemple du ciment CEM II/B-M (T-LL) 42,5N (Optimo 4) Eq. 2.1.2
la relation entre la résistance à la compression sur cube
du béton à 28 jours et le rapport E/C. Ci-après, différents exemples de calculs volumétriques
sont donnés.

Holcim guide pratique du béton 53

 2. Béton – bases, production et exigences
2.1 Bases de la technologie du béton

5 Condition:
Exemple 10: Résistance à la compression sur cube du béton
Calcul volumétrique avec des granulats secs en de l’étape 3 ≥ classe de résistance à la compression
surface fck, cube + ∆f, avec une marge ∆f = 8 N/mm
2

Le béton doit satisfaire aux exigences suivantes: → 38 N/mm2 ≥ 25 + 8 = 33 N/mm2,

• classe d’exposition XC1 condition satisfaite
• classe de résistance à la compression C20/25 6 Calcul de la teneur en eau à partir du rapport E/C
• diamètre maximal du granulat Dmax = 32 mm corrigé de l’étape 2 à l’aide de l’équation 2.1.1
• classe de teneur en chlorures Cl 0.1 → E = 0.63 ∙ 280 = 176 kg/m3
• classe de consistance F3 7 Calcul de la demande en eau du granulat: choix
Exigence complémentaire: d’une courbe granulométrique avec le diamètre
CEM II/B-M (T-LL) 42,5N max. prescrit Dmax = 32 mm (voir exemple 2)
8 Calcul du module de finesse k de la courbe
Etapes de calcul: granulométrique choisie (voir exemple 2)
1 Détermination de la teneur minimale de → k = 4.71
ciment spécifiée pour la classe d’exposition XC1 9 Estimation de la demande en eau du granulat sur
(sans prise en compte d’additions réactives) la base du module de finesse k et de la classe de
Cmin → 280 kg/m3 consistance F3 (consistance plastique), voir figure
2 Détermination du rapport E/C maximal admis 1.3.16 → W = 170 l/m3 correspond à 170 kg/m3
pour la classe d’exposition XC1 (sans prise 10 Comparaison de la demande en eau du granulat
en compte d’additions réactives), introduire avec la teneur en eau résultat du rapport E/C
une marge de 0.02 sur le rapport E/C maximal corrigé de l’étape 6
→ E/C max. 0.65 – 0.02 = 0.63
11 Condition:
3 Détermination de la résistance à la compression Demande en eau du granulat de l’étape 9 ≤ teneur
du béton à l’aide de la figure 2.1.11: choisir le type en eau résultat du rapport E/C corrigé de l’étape 6,
de ciment et la classe de résistance du ciment sinon emploi d’un fluidifiant pour réduire le besoin
valeur d’entrée: rapport E/C max. de l’étape 2, en eau du granulat → 170 kg/m3 ≤ 176 kg/m3,
valeur de sortie: résistance à la compression sur condition satisfaite
cube du béton à 28 jours → 38 N/mm2
12 Détermination de la teneur en air en fonction de
4 Comparaison de la résistance à la compression la classe de consistance F3
minimale de l’étape 3 avec la classe de résistance → p = 1.5 % vol. correspond à 15 l/m3
à la compression prescrite C20/25
13 Détermination de la masse volumique
des composants:
ciment: 3.03 kg/dm3
granulat: 2.68 kg/dm3
eau: 1.0 kg/dm3
Calcul volumétrique avec des granulats secs 14 Détermination du volume du granulat à l’aide de
l’équation 2.1.2 → Vg = 722.6 l/m3
Masse Propor- Teneur Volume
volumique tion 15 Répartition du volume du granulat sur les volumes
[% en de chaque classe granulaire:
[kg/dm3] masse] [kg/m3] [l/m3] → sable 0/4: 303.5 l/m3
gravier 4/8: 72.3 l/m3
CEM II/B-M (T-LL) 3.03 280 92.4 gravier 8/16: 144.5 l/m3
Ciment
(Optimo 4) gravier 16/32: 202.3 l/m3
sable 0/4 2.68 42 813 303.5 16 Calcul des masses des classes granulaires et la
teneur totale du granulat:
gravier 4/8 2.68 10 193 72.3 → sable 0/4: 813 kg/m3
Granulat gravier 4/8: 193 kg/m3
gravier 8/16 2.68 20 387 144.5
gravier 8/16: 387 kg/m3
gravier 16/32 2.68 28 542 202.3 gravier 16/32: 542 kg/m3
teneur totale: 1935 kg/m3
Teneur totale en granulat 1935
17 Calcul de la masse volumique du béton frais:
Eau 1.00 176 176.0 → ρbf = 2391 kg/m3

Air 15.0

Rapport E/C 0.63

Volume du granulat Vg 722.6

Masse volumique et volume du béton frais 2391 1000

54 Holcim guide pratique du béton


Exemple 11:
Calcul volumétrique avec des granulats humides
Le béton doit satisfaire aux mêmes exigences
de l’exemple 10.
Etapes de calcul:
Les étapes 1 à 17 sont identiques à l’exemple 1.
Maintenant on tient compte de l’humidité adsorbée
en surface par le granulat. Pour cela il faut procéder
aux étapes de calcul supplémentaires 18 à 20.
La marge sur le rapport E/C maximal prescrit doit
être choisie entre ∆E/C = 0.02 à 0.05 en fonction de la
fréquence et la précision de la mesure de l’humidité
du granulat. Si une marge plus grande que 0.02 est
choisie, les étapes de calcul seront adaptées à partir
de l’étape 2.
18 Détermination de l’humidité en surface du
granulat. Taux d’humidité pour:
→ sable 0/4: 5.0 % en masse
gravier 4/8: 3.0 % en masse
gravier 8/16: 1.5 % en masse
gravier 16/32: 1.0 % en masse
somme totale de l’humidité:
58 l/m3 correspond à 58 kg/m3
19 Augmentation du dosage des classes granulaires
en fonction de leur taux d’humidité:
→ sable 0/4: 813 + 40.7 = 854 kg/m3
gravier 4/8: 193 + 5.8 = 199 kg/m3
gravier 8/16: 387 + 5.8 = 393 kg/m3
gravier 16/32: 542 + 5.4 = 547 kg/m3
20 Réduction du dosage en eau en fonction du taux
d’humidité de surface du granulat
→ E = 176 − 58 = 118 kg/m3

L’humidité absorbée, en général entre 8–15 l/m3 n’est

pas considérée dans le calcul volumétrique, puisque
son volume est contenu dans celui du granulat. Il en
est tenu compte seulement lors de la détermination
du rapport E/C par séchage du béton frais (voir cha-
pitre 3.3.4).

Calcul volumétrique avec des granulats humides

Masse Propor- Teneur Volume Humidité Teneur en Dosage du granulat Dosage résiduel de
volumique tion du granulat eau humide l’eau
[% en
[kg/dm3] masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3]

CEMII/B-M (T-LL)
Ciment 3.03 280 92.4
(Optimo 4)

sable 0/4 2.68 42 813 303.5 5.0 40.7 854

gravier 4/8 2.68 10 193 72.3 3.0 5.8 199

Granulat
gravier 8/16 2.68 20 387 144.5 1.5 5.8 393

gravier 16/32 2.68 28 542 202.3 1.0 5.4 547

Teneur totale en granulat 1935 1993

Teneur en eau totale provenant

58
du granulat

Eau 1.0 176 176.0 118

Air 15.0

Rapport E/C 0.63

Volume du granulat Vg 722.6

Masse volumique et volume du

2391 1000
béton frais

Holcim guide pratique du béton 55

 2. Béton – bases, production et exigences
2.1 Bases de la technologie du béton

20 Calcul des matières solides à partir du volume et

Exemple 12: de la masse volumique de l’eau recyclée selon
Calcul volumétrique avec des granulats humides et l’équation 1.2.1
en employant de l’eau recyclée Wfl = [(1 − 1.07) / (1 − 2.1)] 2.1 = 0.1336
Le béton doit satisfaire aux mêmes exigences de 188.3 l/m3 ∙ 0.1336 kg/dm3 = 25.16 kg/m3
l’exemple 10. La quantité d’eau à doser est pour un granulat sec:
176 kg/m3 + 25.16 kg/m3 = 201 kg/m3

Etapes de calcul: 21 Réduction du dosage en eau en fonction du taux

Les étapes 1 à 13 sont identiques à l’exemple 1. Main- d’humidité de surface du granulat
→ E = 201 − 56 = 145 kg/m3
tenant l’eau de gâchage est remplacée par l’eau recy-
clée ayant une masse volumique de 1.07 kg/l (étapes 22 Réduction de la teneur en classe granulaire sable
14 et 15). 0/4 par la quantité de matière solide:
Ensuite, on procède aux étapes 16 à 22, en suivant les → gsable = 832.7 − 25.16 = 807.5 kg/m3.
Les déviations du calcul volumétrique, résultant
étapes 16 à 19 de l’exemple 11.
dans cet exemple de la correction des fines par
la réduction ultérieure de la teneur en sable, sont
en général négligeables.
14 Détermination du volume de l’eau recyclée
sur la base de la teneur totale en eau
176 kg/m3 ∙ 1.07 kg/dm3 = 188.3 l/m3
15 Détermination du volume du granulat en tenant
compte de l’augmentation du volume de l’eau
à cause de l’emploi de l’eau recyclée à l’aide de
l’équation 2.1.2 → Vg = 704.3 l/m3
16–19 Procéder aux étapes 16–19 comme dans
l’exemple 11

Calcul volumétrique avec des granulats humides et de l’eau recyclée

Masse Propor- Teneur Volume Humidité Teneur Dosage du Correction du Dosage

volumique tion du granulat en eau granulat humide sable en fct. de résiduel de
[% en l’eau recyclée l’eau
[kg/dm3] masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [l/m3] [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3]

CEMII/B-M (T-LL)
Ciment 3.03 280 92.4
(Optimo 4)

sable 0/4 2.68 42 793 295.8 5.0 39.7 832.7 807.5

gravier 4/8 2.68 10 189 70.4 3.0 5.7 195.0

Granulat
gravier 8/16 2.68 20 378 140.9 1.5 5.7 383.9

gravier 16/32 2.68 28 529 197.2 1.0 5.3 534.3

Teneur totale en granulat 1889 1946

Teneur en eau totale provenant du

56
granulat

Quantité d’eau de gâchage

1.00 100 176 176.0
initiale

Quantité d’eau recyclée 1.07 100 201 188.3 145

Air 15.0

Rapport E/C 0.63

Volume du granulat Vg 704.3

Masse volumique et volume du béton frais 2345 1000

L’eau absorbée par le granulat n’est pas considérée, puisqu’elle se trouve à l’intérieur du granulat
Les déviations du calcul volumétrique, résultant dans cet exemple de la correction des fines par la réduction ultérieure de la teneur en sable, sont en général
négligeables.

56 Holcim guide pratique du béton

 Calcul volumétrique avec des granulats secs et des additions
Exemple 13:
Masse Propor- Teneur Volume
Calcul volumétrique avec des granulats secs et des volumique tion
cendres volantes [% en
Le béton doit satisfaire aux mêmes exigences de [kg/dm3] masse] [kg/m3] [l/m3]
l’exemple 10. Une partie du ciment est substituée CEMII/B-M (T-LL)
par des cendres volantes (concept du coefficient k). Ciment 3.03 248 81.8
(Optimo 4)
L’eau de gâchage est de l’eau potable.
Addition cendre volante 2.24 70 31.2
Etapes de calcul: sable 0/4 2.68 42 786 293.2
L’étape 1 est subdivisée en quatre sous-étapes.
Des étapes 6 et 11 à 14 sont modifiées par rapport gravier 4/8 2.68 10 187 69.8
Granulat
à l’exemple 10. gravier 8/16 2.68 20 374 139.6

gravier 16/32 2.68 28 524 195.4

1a Calcul de la teneur minimale de ciment Teneur totale en granulat 1871
spécifiée pour la classe d’exposition XC1 (avec
prise en compte d’additions réactives) voir Eau 1.00 174 174
exemple 4 Cmin,CV → 248 kg/m3
Air 15
1b Calcul de la quantité maximale de cendres
volantes (voir exemple 6) Rapport E/Céq 0.63
→ max. CV = 70 kg/m3
Volume du granulat Vg 698
1c Calcul de quantité de cendres volantes
maximale à prendre en compte (voir exemple 6) Masse volumique et volume du béton frais 2363 1000
→ max. CV prise en compte = 28 kg/m3
1d Calcul de la teneur en ciment équivalent Céq
(voir exemple 7)
→ Céq = 248 + 28 = 276 kg/m3
2 Le rapport E/C équivalent maximal admis pour
la classe d’exposition XC1 doit être réduit par la
marge de 0.02 (comme pour le rapport E/C max.
sans cendres volantes):
→ max. E/Céq = 0.65 − 0.02 = 0.63
3–5 Procéder aux étapes 3–5 comme dans
l’exemple 10
6 Calcul de la teneur en eau à partir du rapport
E/Céq maximal corrigé de l’étape 2 et de la
teneur en ciment équivalent Céq de l’étape 1d
→ E = 0.63 ∙ 276 = 174 kg/m3
7–10 Procéder aux étapes 7–10 comme dans
l’exemple 10
11 Condition:
Demande en eau du granulat de l’étape
9 ≤ teneur en eau résultat du rapport E/C
corrigé de l’étape 6, sinon emploi d’un
fluidifiant pour réduire le besoin en eau du Fig. 2.1.12: Transport par bateau des cendres volantes.
granulat → 170 kg/m3 ≤ 174 kg/m3, condition
satisfaite
12–13 Procéder aux étapes 12–13 comme dans
l’exemple 10. Masse volumique de la cendre
volante: 2.24 kg/dm3
14 Détermination du volume du granulat à l’aide
de l’équation 2.1.2 → Vg = 728 l/m3
15–17 Procéder aux étapes 15–17 comme dans
l’exemple 10

Holcim guide pratique du béton 57

2. Béton – bases, production et exigences

2. Béton – bases, production et exigences

2.2 Production de béton

2.2 Production de béton

2.2.1 Introduction La figure 2.2.1 présente de façon schématique la confec-

tion du béton dans une centrale à béton. Les granulats
Les bétons peuvent être classés selon le lieu de production arrivent à la centrale à bétons par train, poids lourd ou
et le lieu d’utilisation. bateau et sont stockés, séparément par classes granu-
laires, en plein air ou dans des silos. Les ciments ainsi que
Le béton prêt à l’emploi est un béton à l’état frais, livré les additions sont stockés en silos et les adjuvants liquides
par un fournisseur qui n’est pas l’entreprise. Le béton prêt dans des cuves. L’eau est prise sur le réseau public d’ali-
à l’emploi est soit un béton confectionné hors du chan- mentation et peut être complétée avec de l’eau recyclée.
tier par l’utilisateur soit un béton confectionné sur le Les différents constituants sont dosés à l’aide d’un dispo-
chantier par une personne autre que l’utilisateur. Il est sitif de pesée avant d’être versés dans le malaxeur. Un or-
confectionné à la centrale à béton, transporté sur le dinateur pilote le processus de dosage permettant de
chantier dans des véhicules appropriés où il est délivré mélanger les différents constituants conformément à la
prêt à l’emploi. En Suisse, le béton prêt à l’emploi repré- formulation. La capacité du malaxeur peut atteindre
sente plus de 80 % du volume de béton produit par an. jusqu’à 3 m3. Après un malaxage minutieux respectant
les temps prescrits pour le malaxage à sec et le malaxage
humide, le béton frais est versé directement dans le véhi-
cule de transport et acheminé vers le lieu d’utilisation.
Fig. 2.2.1: 1 Transport
Représentation Les granulats (sable et gravier) sont transportés jusqu’à la centrale
schématique de la par rail, route ou voie navigable.
confection du béton 2 Stockage intermédiaire
dans une centrale à Les différentes classes granulaires (du sable jusqu’au gravier
béton. grossier) sont stockées séparément.
3 Bande transporteuse
Les granulats sont amenés dans des silos par bande transporteuse.
4 Silos à ciments
La gamme des ciments stockés permet d’attribuer à chaque béton
le liant approprié.
5 Silos à granulats
Chaque classe granulaire est stockée séparément dans un silo
surplombant le malaxeur.
6 Malaxeur 5
Les différents composants du béton gagnent le malaxeur dans
l’ordre prescrit, pour y être mélangés.
7 Eau et adjuvants 4
Ils sont introduits dans le malaxeur par des conduites.
8 Logistique
Transporté par camion malaxeur, le béton arrive à l’heure fixée
sur le chantier.

3
1
6

58 Holcim guide pratique du béton

Les avantages du béton prêt à l’emploi sont les suivants:
• il n’est pas nécessaire d’installer une centrale à béton
sur le chantier
• une qualité du béton élevée et constante
• un réseau dense de centrales à béton permet d’éviter
aux camions-malaxeurs de longs trajets, et donc
de livrer d’importantes quantités de béton
• le surplus de béton non utilisé sur le chantier est récu-
péré dans des installations de recyclage de béton frais
et réintroduit dans le flux des matières.
Le béton de chantier est un béton qui est confectionné
directement sur le chantier dans une installation mobile
certifiée. En Suisse, ce n’est le cas que pour les chantiers
ayant une demande importante en béton ou lorsque
le trajet de la plus proche centrale est trop long. Une ins-
tallation de chantier demande beaucoup de place pour les
silos et le malaxeur, mais permet une production flexible
en fonction de la demande.
Les centrales à béton utilisant régulièrement les mêmes
formulations de béton frais consignent celles-ci, en géné-
ral, dans une liste de sortes de béton.
2.2.2 Assurance de la qualité
L’assurance de la qualité du béton dans une centrale à
béton comprend des éléments essentiels suivants:
• contrôle de la production par le producteur
(autocontrôle)
• surveillance du contrôle de la production par
un organisme d’inspection approuvé
• certification de la conformité par un organisme de
certification notifié
Contrôle de la production par le producteur
Les exigences en matière de contrôle de la production
sont décrites dans la norme SN EN 206-1. Le producteur
doit constituer un manuel du contrôle de la production
dont il vérifie l’efficacité tous les deux ans. Le contrôle
de la conformité fait partie du contrôle de la production
par le producteur.
Dans le cadre du contrôle de la conformité, il est vérifié
si le béton correspond aux exigences de la norme
SN EN 206-1. Le contrôle de conformité se déroule selon
un plan déterminé d’échantillonnages et d’essais. La
norme SN EN 206-1 définit les méthodes d’essais et fré-
quences de contrôles ainsi que les critères d’évaluation.
Les producteurs de béton qui ne sont pas certifiés selon
l’annexe C de la norme SN EN 206-1 n’ont pas le droit
de livrer du béton selon cette norme. Le contrôle de
conformité couvre les paramètres suivants:
• constituants du béton
• équipement de production
• propriétés du béton frais
• consistance
• masse volumique
• rapport E/C
• teneur en air
• teneur en ciment
• teneur en chlorures
• propriétés du béton durci
• résistance à la compression
• perméabilité à l’eau
• résistance à la carbonatation
• résistance aux chlorures
• résistance au gel et aux sels de déverglaçage
Le contrôle doit couvrir la production, le transport ainsi
que le lieu de livraison et la livraison elle-même. La
conformité ou la non-conformité est évaluée sur la base
de critères précis. La non-conformité peut entraîner des
mesures à la centrale ou sur le chantier.
Essais initiaux
Les essais initiaux doivent être effectués avant l’utilisation
d’un béton ou d’une famille de bétons et ont pour but
de vérifier si la formulation permet d’obtenir les proprié-
tés visées de béton frais et durci. En cas de modifications
majeures des constituants ou des exigences, il faut procé-
der à nouveau aux essais initiaux.
Dans le cas où l’on dispose d’une expérience à long terme
ou d’autres valeurs empiriques et résultats d’essais, il est
possible de renoncer aux essais initiaux. Dans ces cas-là,
la norme SN EN 206-1 exige une des preuves suivantes,
sur la base de:
a) bétons ou familles de bétons similaires, produits
depuis au moins 3 ans ou d’un volume de production
de ≥ 3000 m3. La similitude doit être prouvée et docu-
mentée.
b) interpolations de compositions de béton déjà pro-
duites avec un ciment et des additions identiques
c) extrapolations de la résistance à la compression
n’excédant pas 5 N/mm2.
d) essais initiaux d’autres bétons qui couvrent toute la
plage de variation du nouveau béton, mais qui ne doit
pas dépasser les limites suivantes:
• ciment: ±15 kg/m3
• additions cendres volantes et Hydrolith F200:
±15 kg/m3
• adjuvants: entre 0 et dosage maximal admis
Holcim guide pratique du béton 59
 2. Béton – bases, production et exigences
2.2 Production de béton

En cas de justifications selon b) ou c), les propriétés de
durabilité des sortes de béton C–G sont à contrôler ponc-
tuellement.
Lors de la réalisation des essais initiaux, les conditions
suivantes sont à respecter:
• une température du béton frais entre 15–22° C
• au moins trois gâchées différentes pour une sorte
de béton individuelle, dont on prélève à chaque
fois trois éprouvettes
• au moins trois éprouvettes par autant de gâchées
nécessaires pour couvrir la gamme de composition
d’une famille de bétons.
• résultat de la résistance à la compression d’un essai
initial: valeur moyenne de toutes les valeurs moyennes
des trois éprouvettes de toutes les gâchées.
• la marge recommandée pour la résistance à la com-
pression correspond au double de l’écart-type attendu,
c.-à-d. environ 6–12 N/mm2.
• La manière de procéder et la marge appropriée lors
des essais initiaux des autres propriétés du béton sont
à fixer par le producteur.
Familles de bétons
Afin d’alléger les contrôles, il est permis de regrouper les
différentes sortes de bétons en familles de bétons. Le pro-
ducteur doit faire la preuve des relations établies par les
propriétés entre les différentes sortes de bétons.
Le producteur doit répartir l’échantillonnage sur tous les
bétons appartenant à une même famille de telle manière
à ce que chaque sorte de béton soit contrôlée au moins
une fois par période d’évaluation. Le béton produit le plus
souvent ou un béton choisi au milieu de la gamme des
bétons de la famille est considéré comme béton de réfé-
rence. En ce qui concerne la résistance à la compression,
afin de prouver qu’une sorte de béton appartient à une
famille de bétons, les résultats d’essai de la résistance à la
compression des différentes sortes de bétons sont trans-
posés et comparés à la résistance à la compression carac-
téristique du béton de référence. La transposition se base
sur les écarts des résultats d’essais individuels de la va-
leur cible, définis par le producteur et la résistance à la
compression d’une sorte de béton. En ce qui concerne les
propriétés de durabilité, le producteur peut se référer
pour la constitution des familles de béton aux conditions
définies par la norme SN EN 206-1 (tab. 2.2.1). De cette
manière, les bétons de différentes classes de résistance à
la compression peuvent être réunis dans une famille de
bétons, p. ex. C20/25, C25/30, C30/37.
Les sortes de bétons des familles FB 1 à FB 3 peuvent
être combinées avec celles des familles FB 4 ou FB 5, à
condition que tous les bétons d’une combinaison aient
le même rapport E/C.
Systèmes d’évaluation de conformité statistique
Un des contrôles de conformité concerne la résistance
à la compression. On admet que l’écart type du processus
de la production est constant et qu’il peut constituer la
base d’évaluation des résultats d’essais ponctuels. La fré-
quence des essais est plus grande durant une première
phase (production initiale) que durant la phase suivante
(production continue). Cette dernière est atteinte dès
que 35 résultats d’essai sont obtenus et l’écart-type cal-
culé sur les derniers 15 résultats d’essai ne dépasse pas
d’un facteur de 1.37 l’écart-type de l’ensemble des 35
résultats d’essais. L’écart-type applicable doit être estimé
pour chacune des périodes d’évaluation suivantes de la
production continue.
Pour les autres propriétés du béton, le contrôle de confor-
mité se base sur une autre méthode statistique (par
attribut). Une sorte de béton remplit les exigences, si les
résultats d’essai se situent au sein des tolérances appli-
cables à une valeur cible ou des valeurs limites d’une
classe spécifiée. Un certain nombre de résultats d’essai
peut se situer en dehors de ces limites, mais doivent tou-
jours rester à l’intérieur de ce qu’on appelle les écarts
maximum admissibles (tolérance). Le nombre acceptable
de résultats déviants augmente avec le nombre d’essais
et est défini par la norme SN EN 206-1. Pour les mesures
de consistance, les nombres acceptables diffèrent de ceux
valables pour les autres propriétés du béton frais et durci.
Pour ces derniers, un seul résultat d’essai peut tomber
dans le domaine des écarts maximum admissibles à partir
de 13 résultats. Par contre, pour les mesures de consis-
tance, un résultat au sein des écarts maximum admis-
sibles est déjà permis à partir de 3 essais.

Tab. 2.2.1:
Exigences pour la Essais Familles de Exigences pour la constitution des familles de bétons
constitution des bétons (FB)
familles de bétons
Type de ciment Rapport E/C Ajout d’un entraîneur d’air (LP)
selon la norme
SN EN 206-1.
Perméabilité à l’eau 1 ≤ 0.60 non

Résistance à la carbonatation 2 ≤ 0.50 non

Résistance aux chlorures 3 néant (tous les ≤ 0.45 non

types de ciment
Résistance au gel/dégel en admis)
4 ≤ 0.50 non
présence de sels de déverglaçage

Résistance au gel/dégel en
5 ≤ 0.50 oui
présence de sels de déverglaçage

60 Holcim guide pratique du béton

Evaluation de la conformité pour une classe de propriété spécifiée Fig. 2.2.2:
application: consistance, masse volumique de béton léger Evaluation de
conformité selon
la méthode par
limite de conformité limite inférieure limite supérieure limite de conformité attribut pour toutes
les propriétés de
béton sauf la résis-
écart maximum écart maximum tance à la compres-
non conforme classe non conforme sion et la résistance
admissible 1) admissible 1)
à la traction par
fendage.

Exemple: classe de consistance, indice de serrage C2

− 0.05 + 0.03

1.06 1.11 1.11–1.25 1.25 1.28

Evaluation de la conformité pour une valeur cible

application: consistance, masse volumique de béton léger

limite de conformité limite inférieure valeur cible limite supérieure limite de conformité

écart maximum écart maximum

non conforme tolérance tolérance non conforme
admissible 1) admissible 1)

Exemple: masse volumique du béton léger 1850kg/m3

− 30kg/m3 − 100kg/m3 + 100kg/m3 + 30kg/m3

1720kg/m3 1750kg/m3 1850kg/m3 1950kg/m3 1980kg/m3

Evaluation de la conformité pour une propriété avec une valeur limite

inférieure et une tolérance, définissant la valeur limite supérieure
applicablation: teneur en air

limite de conformité valeur limite inférieure limite supérieure limite de conformité

écart maximum écart maximum

non conforme tolérance non conforme
admissible 1) admissible 1)

Exemple: teneur en air, valeur limite inférieure 2.0% vol.

− 0.5% vol. + 4.0% vol. + 1.0% vol.

1.5% vol. 2.0% vol. 6.0% vol. 7.0% vol.

1) Un certain nombre de résultats d’essai peut se situer au sein des écarts maximum admissibles.

Holcim guide pratique du béton 61

 2. Béton – bases, production et exigences
2.2 Production de béton

Evaluation de la conformité pour une propriété avec une valeur limite supérieure:
application: résistance aux chlorures, résistance au gel avec sels de déverglaçage,
résistance à la carbonatation, perméabilité à l’eau, rapport E/C

valeur limite supérieure limite de conformité

sans limitation écart maximum admissible 1) non conforme

Exemple: résistance aux chlorures DCI

+ 3 • 10 −12 m2/s

10 • 10 −12 m2/s 13 • 10−12 m2/s

Exemple: rapport E/C

+ 0.02

0.50 0.52

Evaluation de la conformité pour une propriété avec une valeur limite supérieure
application: teneur en ciment, masse volumique du béton lourd

limite de conformité valeur limite supérieure

écart maximum
non conforme tolérance sans limitation
admissible 1)

Exemple: masse volumique du béton lourd valeur limite inférieure de 2700kg/m3

− 30 kg/m3 − 100kg/m3

2570kg/m3 2600kg/m3 2700kg/m3

1) Un certain nombre de résultats d’essai peut se situer au sein des écarts maximum admissibles.

Les résultats d’essais en dehors des écarts maximum
admissibles sont considérés comme non-conformes.
Dans ce cas, la sorte de béton ne satisfait pas les exi-
gences de la norme (fig. 2.2.2).
Par exemple, parmi cinq contrôles de la classe de consis-
tance C2, deux résultats d’essai peuvent se trouver entre
1.25 et 1.28, respectivement 1.06 et 1.11. Les valeurs de
mesure supérieures à 1.28 et inférieures à 1.06 ne sont
pas conformes.
Concernant la résistance aux chlorures, à partir de 20
essais, seulement deux résultats d’essais peuvent dépas-
ser la valeur limite de 10 ⋅ 10−12 m2/s, mais ils doivent
demeurer en-dessous de 13 ⋅ 10−12 m2/s pour que la sorte
de béton soit conforme.
Mesures en cas de non-conformité
Le producteur doit contrôler chaque résultat d’essai en
dehors des écarts maximum admissibles ou dépassant le
nombre acceptable de résultats d’essai au sein des écarts
maximum admissibles. S’il est confirmé qu’un béton non
conforme a été livré par erreur, le producteur doit entre-
prendre toutes les mesures conséquentes à la centrale à
béton et en avertir l’entrepreneur et l’auteur du projet.
Selon la situation, des contrôles à l’aide de carottes préle-
vées sur l’ouvrage sont nécessaires pour permettre une
évaluation de l’étendue de la non-conformité.

62 Holcim guide pratique du béton

2.3 Exigences normatives relatives
au béton

2.3.1 Introduction crite permet d’obtenir les performances recherchées. Les

Les exigences normatives concernant le béton sont expo-
sées dans la norme SN EN 206-1. Le béton peut être spéci-
fié soit comme béton à propriétés spécifiées (béton à per-
formances spécifiées) soit comme béton à composition
prescrite. En fonction de la spécification, les responsabili-
tés des parties impliquées diffèrent (tab. 2.3.1).
Dans le cas du béton à propriétés spécifiées, la centrale
à béton se porte garante du respect des exigences de per-
formance et fournit les preuves de conformité requises
dans le cadre de son contrôle de la production (voir cha-
pitre 2.2.2). Ces preuves de conformité couvrent la pro-
duction de béton de la centrale, mais ne sont pas repré-
sentatives de la qualité du béton obtenue dans l’ouvrage.
De ce fait, le plan de contrôle de l’entreprise de construc-
tion peut prévoir, sur la base du programme de contrôle
de l’auteur du projet, d’autres contrôles du béton frais et
durci sur des cubes ou des échantillons de l’ouvrage.
Dans le cas du béton à composition prescrite, il incombe
à l’auteur (planificateur ou entreprise de construction) de
vérifier que la spécification répond aux exigences géné-
rales de la norme SN EN 206-1 et que la composition pres-
justificatifs s’y rapportant sont à la charge de l’auteur du
projet. Pour le béton à composition prescrite, il n’est pas
nécessaire que la centrale à béton procède à des essais
initiaux. La preuve de la conformité porte uniquement
sur le respect de la composition prescrite.
2.3.2 Béton à propriétés spécifiées
Le béton peut être commandé auprès de la centrale à
béton (le producteur) à l’aide d’un certain nombre de
performances caractéristiques; il s’agit alors du béton à
propriétés spécifiées. Dans la pratique, c’est le procédé
de prescription habituel (aussi recommandé dans les
normes SN EN 206-1 et SIA 262).
La prescription d’un béton à propriétés spécifiées com-
prend toutes les exigences essentielles concernant
le béton frais et le béton durci. Ainsi, l’auteur de la spécifi-
cation définit:
• les exigences de base
• les exigences complémentaires le cas échéant

Tab. 2.3.1:
Béton à propriétés spécifiées Béton à composition prescrite Répartition des
(chapitre 2.3.2) (chapitre 2.3.3) responsabilités
pour le béton à pro-
Spécification de la composition et des propriétés priétés spécifiées et
Auteur de la attendues le béton à composi-
Spécification des propriétés
spécification tion prescrite.
Essai initial

Auteur de la
Commande de béton à propriétés spécifiées Commande de béton à composition prescrite
commande

Formulation du béton

Centrale à béton Essais initiaux

Preuve de la conformité des propriétés Preuve de la conformité de la composition

Contrôle de réception Contrôle de réception

(visuel, bon de livraison), (visuel, bon de livraison),
Entrepreneur mise en place sans ségrégation, mise en place sans ségrégation,
compactage complet, compactage complet,
exécution de la cure exécution de la cure

Contrôles
Maître d’ouvrage,
(certificat de conformité de la centrale, Preuve de la conformité des propriétés
auteur du projet
prélèvements selon le plan de contrôle)

Holcim guide pratique du béton 63

 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton

Exigences de base norme SN EN 206-1 peuvent diverger d’autres normes

Les exigences de base selon la norme SN EN 206-1 com-
prennent la classe de résistance à la compression, la
classe d’exposition, la dimension nominale maximale du
granulat, la classe de teneur en chlorures et la classe de
consistance (fig. 2.3.1). Pour le béton léger, il faut en plus
spécifier la classe de masse volumique ou une valeur
cible de la masse volumique. Pour le béton lourd une va-
leur cible de la masse volumique doit être prescrite.
Référence à la norme SN EN 206-1
La référence à la norme SN EN 206-1 garantit à l’utili-
sateur du béton que les exigences fondamentales
concernant les propriétés, la production et la conformité
sont respectées. Les éléments nationaux de la norme
SN EN 206-1 impliquent des différences et des complé-
ments par rapport aux réglementations dans les autres
pays européens. En outre, les réglementations de la
européennes et nationales (p. ex. éléments préfabriqués,
béton projeté, revêtements routiers) de sorte qu’il peut
s’avérer nécessaire de définir une hiérarchie pour les
règlementations contradictoires.
Classe de résistance à la compression
Le béton est réparti en différentes classes de résistance
à la compression en fonction de sa résistance caractéris-
tique minimale (voir chapitre 3.8.1). On distingue entre
les classes de résistance à la compression, le béton
normal et le béton lourd, d’une part, et le béton léger,
d’autre part (tab. 2.3.2).
Afin de tenir compte des différentes méthodes d’essais
pratiquées en Europe, la résistance caractéristique
minimale est indiquée pour chaque classe de résistance
à la compression sur cylindres et sur cubes. En Suisse,

Fig. 2.3.1:
Exigences de base Béton selon SN EN 206-1
de la prescription
du béton à proprié-
tés spécifiées. C25/30 XC4, XF1 Dmax = 32 Cl 0.20 C3

Classe de Classe(s) Dimension Classe de Classe de

résistance d’exposition maximale teneur consistance
à la du en chlorures
compression granulat

Tab. 2.3.2: Les classes de

Classes de résis- Béton normal et lourd Béton léger résistance à la
tance à la compres- compression les
sion pour le béton
classe de résistance résistance classe de résistance résistance plus courantes
normal et lourd résistance caractéristique caractéristique résistance caractéristique caractéristique sont indiquées en
(à gauche) ainsi à la com- minimale 1) minimale 1) à la com- minimale 1) minimale 1) lettres grasses.
que léger (à droite) pression sur cylindre 2) 3) sur cube 2) 4) pression sur cylindre 2) 3) sur cube 2) 4)
selon la norme fck, cyl [N/mm2] fck, cube [N/mm2] fck, cyl [N/mm2] fck, cube [N/mm2]
SN EN 206-1.
C8/10 8 10 LC8/9 8 9
C12/15 12 15 LC12/13 12 13

C16/20 16 20 LC16/18 16 18
C20/25 20 25 LC20/22 20 22

LC25/28 25 28
C25/30 25 30 LC30/33 30 33
C30/37 30 37
LC35/38 35 38
C35/45 35 45 LC40/44 40 44
C40/50 40 50
LC45/50 45 50
C45/55 45 55 LC50/55 50 55
C50/60 50 60
LC55/60 55 60
C55/67 55 67 LC60/66 60 66
C60/75 60 75
LC70/77 70 77
C70/85 70 85 LC80/88 80 88
C80/95 80 95
1) compte tenu d’un fractile 5 %.
C90/105 90 105 2) conservation des éprouvettes sous l’eau, âge d’essai
C100/115 100 115 28 jours.
3) cylindre: ∅ 150 mm, h = 300 mm.
4) cube: longueur d’arête 150 mm.

64 Holcim guide pratique du béton

 CO2 (carbonatation)
Sels de déverglaçage
(chlorures)
Gel et sel de déverglaçage XF1–XF4
Agents chimiques
Fig. 2.3.2: Classes d’exposition selon SN EN 206-1.
il est recommandé de déterminer la résistance à la com-
pression caractéristique sur des cubes d’une arête de
150 mm. Pour d’autres dimensions de cube, par exemple
en cas de bétons avec une dimension maximale du gra-
nulat > 32 mm, il faut convertir les valeurs de la résistance
à la compression. Le mode de conversion doit être
convenu.
Classe d’exposition
Pour spécifier les exigences de durabilité on dispose,
selon la norme SN EN 206-1, de cinq types de classes d’ex-
position qui sont à leur tour subdivisées en trois-quatre
classes. La classe d’exposition définit le degré d’attaque
d’origine environnementale auquel sont exposés le béton
et les armatures sans tenir compte des effets de charges.
Selon la norme SIA 206-1, les désignations des classes
d’exposition doivent être suivies d’une abréviation du pays,
(p. ex. XC4(CH) pour la Suisse). Dans ce guide pratique
du béton, on renonce à cette indication nationale pour
une meilleure lisibilité.
Etant donné que la Suisse est un pays continental, les ac-
tions induites par les chlorures de l’eau de mer sont négli-
gées et on n’utilise que les classes d’exposition suivantes:
Actions provoquant une corrosion de l’armature:
• Classe d’exposition XC1 à XC4 (C pour carbonation):
carbonatation
• Classe d’exposition XD1 à XD3 (D pour deicing):
chlorures provenant d’agents de déverglaçage
Actions provoquant une attaque du béton:
• Classe d’exposition XF1 à XF4 (F pour freezing):
gel avec/sans agents de déverglaçage
• Classe d’exposition XA1 à XA3 (A pour chemical
attack): attaque chimique
La classe d’exposition X0 (aucun risque d’attaque ou de
corrosion) s’applique soit aux bétons sans armature ou
pièces métalliques noyées qui ne sont ni exposés au gel
ni à une attaque chimique, ou soit aux bétons armés
dans des conditions très sèches à l’intérieur des bâtiments.
XC1–XC4
Attaque de larmature
XD1–XD3
Attaque du béton
XA1–XA3
En Suisse, la classe d’exposition XD2 est divisée en deux
sous-classes (a et b) en fonction de la teneur en chlorures,
puisqu’il n’existe pas d’exemple d’application pratique
pour cette classe. Les exigences de la classe d’exposition
XD2a correspondent à celle de la classe d’exposition XD1
et celles de la classe d’exposition XD2b à celles de la
classe d’exposition XD3.
• Classe d’exposition XD2a avec une teneur en chlorures
≤ 0.5 g/l («eau douce», p. ex. pour les piscines ordinaires)
• Classe d’exposition XD2b avec une teneur en chlorures
> 0.5 g/l («eau salée», teneurs en chlorures élevées
temporairement ou permanentes, p. ex. bains d’eau
salée).
La classe d’exposition XM (M pour mechanical abrasion)
pour la sollicitation par l’usure n’existe pas en Suisse,
contrairement à l’Allemagne et à l’Autriche. Les exigences
en matière d’usure sont à prescrire parmi les exigences
complémentaires en tant que résistance à l’abrasion.
Les différentes classes d’exposition avec leurs différents
degrés d’attaque sont présentées au tableau 2.3.3.
Toutes les classes d’exposition auxquelles un élément
d’ouvrage est exposé doivent être spécifiées pour le
béton. Les différentes faces d’un élément donné (p. ex.
faces avant et arrière) peuvent être soumises à des at-
taques environnementales de nature différente. Souvent,
un élément d’ouvrage relève de plusieurs classes d’expo-
sition. L’auteur de la spécification devra définir une com-
binaison desdites classes. Pour un élément d’ouvrage,
c’est toutefois le plus haut degré d’attaque au sein d’une
classe d’exposition ou la classe d’exposition avec les plus
hautes exigences relatives au béton qui est déterminant.
Holcim guide pratique du béton 65
 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton
Action sur

Classe Environnement Exemples d’application

Aucun risque d’attaque

béton non armé ou sans incorporation métallique, situé dans un

X0 environnement non agressif, fondations non armées à l’abri du gel,
éléments intérieurs non armés dans des conditions très sèches.
Corrosion de l’armature dans le béton carbonaté

béton armé à l’intérieur d’un bâtiment sous faible humidité de l’air,

XC1 sec ou humide en permanence
éléments immergés en permanence dans l’eau
XC2 humide, rarement sec fondations
béton extérieur abrité de la pluie;
XC3 humidité modérée
halles ouvertes, locaux humides
béton extérieur exposé aux intempéries;
XC4 alternativement sec et humide
pylônes, balcons, éléments de façade, parements
L’armature

Corrosion de l’armature induite par les chlorures

XD1 humidité modérée surfaces exposées au brouillard salin au voisinage d’une chaussée

mouillé, rarement sec

XD2a piscines d’eau douce
teneur en chlorures ≤ 0.5 g/l («eau douce»)
mouillé, rarement sec
XD2b piscines d’eau salée, éléments au contact d’eaux industrielles
teneur en chlorures > 0.5 g/l («eau salée»)
éléments de pont, dalles de parking, murs de soutènement exposés à des
XD3 alternativement sec et humide
projections d’eau chargée de chlorures
Dommages dus au gel avec ou sans sels de déverglaçage

saturation modérée en eau

XF1 surfaces verticales exposées à la pluie et au gel
sans sels de déverglaçage
saturation modérée en eau
XF2 surfaces verticales exposées au gel et au brouillard salin
avec sels de déverglaçage
forte saturation en eau surfaces horizontales exposées à la pluie et au gel
XF3
sans sels de déverglaçage (sans sels de déverglaçage)
forte saturation en eau surfaces exposées au gel et aux sels (projection directe ou brouillard salin);
XF4
avec sels de déverglaçage giratoires, arrêts de bus, bordures de pont
Dommages dus à l’agressivité chimique de l’environnement
Le béton

Exposition aux attaques sulfates dans les eaux souterraines ou dans le sol

XA1 faible agressivité

éléments en contact avec le terrain;
XA2 agressivité modérée
fondations, tunnels, pieux
XA3 forte agressivité a)

Exposition à d’autres types d’agressions chimiques (pas couverte par la norme SN EN 206-1)

XA1 faible agressivité fosses à lisier, bassins de décantation de STEP

bassins biologiques (nitrification/dénitrification) de STEP, réservoirs
XA2 agressivité modérée
contenant de l’eau de faible dureté, piscine (traitement chimique)
tours de refroidissement, centrales à biogaz,
XA3 forte agressivité a)
silos à fourrage, canalisations d’eaux usées (sulfureuses)
a) examen par des spécialistes de la nécessité de mesures de protection supplémentaires.

Tab. 2.3.3: Classes d’exposition avec leurs différents degrés d’attaque.

66 Holcim guide pratique du béton

 Fig. 2.3.3:
Classes d’exposition
à l’exemple d’un
schéma de base
pour le bâtiment.
armé, à lintérieur, au sec

armé, alternativement
humide et sec, gel
à lintérieur
armé, humidité

X0
modérée, gel

XC1, XC2

XC4, XF1 ou XC4, XF1, XA1

XC4, XF1, XA1

armé, à lextérieur, gel
armé, alternativement

mur étanche, faible

humide et sec, gel

attaque chimique
à lntérieur

eau

armé, humide, rarement sec

fondation non armée

fondation armée fondation armée

Fig. 2.3.4:
Classes d’exposition
XC1, XC3, XF1
à l’exemple d’un
surface dalle du pont XC2, XC4, XD1, XF1 schéma de base
pour le génie civil.
XC2, XC4, XD3, XF2, XF4
caisson à
lintérieur
XC2, XC4, XD3, XF4

XA1, XA2, XA3

pile

fondation armée

Holcim guide pratique du béton 67

 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton

Dimension maximale du granulat Dmax Classe de consistance

Pour compléter la spécification du béton, il faut prescrire
la dimension maximale du granulat. Elle doit être choisie
en fonction de ce que la mise en œuvre, l’armature et les
dimensions de l’élément autorisent ou exigent. Il faut
également prendre en compte les questions de sécurité
structurale car la résistance à l’effort tranchant et au
poinçonnement diminue avec la réduction de la dimen-
sion maximale du granulat. En général, la dimension
maximale du granulat est de 32 mm. Il est possible de la
limiter à 16 mm respectivement 8 mm dans des éléments
à forte densité d’armature ou à petite section. La teneur
minimale en ciment doit être adaptée à la dimension
maximale du granulat (tab. 2.3.4).
Le choix de la consistance appropriée est important pour
la mise en œuvre du béton. En fonction des méthodes de
mesure de la consistance (étalement, indice de serrage
d’après Walz, affaissement), les plages de mesure ont été
divisées en classes de consistance (tab. 2.3.6). Les mé-
thodes de mesure de la consistance habituellement prati-
quées en Suisse sont détaillées au chapitre 3.1.1.
Les classes de consistance ne s’appliquent pas au béton
à consistance de terre humide qui est habituellement
seulement damé. Dans certains cas particuliers, la consis-
tance peut également être spécifiée par une valeur cible.

Tab. 2.3.4:
Dosages minimaux Dimension maximale du granulat [mm]
en ciment en fonc-
tion de la dimen-
8 16 22.5 32 45 63
sion maximale des
grains du granulat
Correction en %
du béton selon la des dosages
+15 % +10 % +5 % 0 −5 % −10 %
norme SN EN 206-1. minimaux en
ciment

Classe de teneur en chlorures

La teneur en chlorures de la composition du béton doit
être limitée, indépendamment d’un apport externe de
chlorures pour des bétons armés ou précontraints à cause
du risque de corrosion induite par les chlorures. Elle est
calculée sur la base des teneurs en chlorures des consti-
tuants et rapportée à la masse des liants. À cet effet, on
peut partir d’une teneur maximale autorisée ou d’une
teneur indiquée par le producteur. Pour les granulats na-
turels d’origine suisse, on peut utiliser une teneur en
chlorures < 0.01 % en masse selon la norme SN EN 12620.
En revanche, dans le cas de granulats recyclés, il faut ana-
lyser la teneur en chlorures. Pour les ciments, on peut
tabler en règle générale sur une teneur en chlorures de
0.05 % en masse.
Fig. 2.3.5: Compactage du béton (consistance plastique-ferme) à
l’aide d’une aiguille vibrante.
D’une manière générale, on peut partir du principe que
pour les bétons normaux suisses, la plus haute classe
d’exigence, à savoir celle pour le béton précontraint, est
respectée.

Tab. 2.3.5:
Classes de teneur Utilisation du béton Classe de teneur Teneur maximale en chlorures
en chlorures. en chlorures rapportée à la masse de ciment

Sans armature en acier ou autres pièces métalliques

noyées (à l’exception des pièces de levage résistant Cl 1.0 1.0 % en masse
à la corrosion)

Avec armature en acier ou autres pièces métalliques Cl 0.20 0.20 % en masse

noyées

Avec armature de précontrainte en acier Cl 0.10 0.10 % en masse

68 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 2.3.6:
Etalement Indice de serrage Affaissement Etalement au cône Aptitude à Qualification Classes de consis-
d’Abrams l’écoulement, essai à de la tance selon SN EN
(béton autoplaçant, la boîte en L consistance 206-1 et qualifica-
BAP) (uniquement BAP) par Holcim tion de la consis-
tance par Holcim.
Classe Valeur Classe Valeur Classe Valeur Classe Valeur Classe Valeur
[mm] [-] [mm] [mm] [-]

terre
C0* > 1.46
humide

F1* ≤ 340 C1 1.45–1.26 S1 10–40 raide

F2 350–410 C2 1.25–1.11 S2 50–90 ferme

F3 420–480 C3 1.10–1.04 S3 100–150 plastique

molle / très
F4 490–550 C4** < 1.04 S4 160–210
plastique

F5 560–620 S5* ≥ 220 fluide

F6* ≥ 630 SF1 550–650 très fluide

≥ 0.80 avec 2
SF2 660–750 PL1 barres
d’armature très fluide
et
≥ 0.80 avec 3 autoplaçant
SF3 760–850 PL2 barres
d’armature
* non recommandé en raison du manque de sensibilité de la méthode d’essai.
** uniquement pour le béton léger.
Il n’existe pas de corrélation directe entre les classes de consistance, toutefois la pratique a démontré une proche équivalence.

Classes de masse volumique

En fonction de sa masse volumique après séchage à
l’étuve, le béton est classé en béton normal, béton léger
ou béton lourd:

• béton léger:
800 kg/m3 ≤ masse volumique ≤ 2000 kg/m3
• béton normal:
2000 kg/m3 < masse volumique ≤ 2600 kg/m3
• béton lourd:
masse volumique: > 2600 kg/m3

Le béton léger est habituellement réparti en classes de

masse volumique (tab. 2.3.7), mais la masse volumique
du béton léger ou lourd peut être également spécifiée par
une valeur cible.

Classe de masse D1.0 D1.2 D1.4 D1.6 D1.8 D2.0

volumique

≥ 800 > 1000 > 1200 > 1400 > 1600 > 1800
Plage de masse
à à à à à à
volumique [kg/m ]
3
≤ 1000 ≤ 1200 ≤ 1400 ≤ 1600 ≤ 1800 ≤ 2000

Tab. 2.3.7: Classification du béton léger selon la masse volumique

(séché à l’étuve).

Holcim guide pratique du béton 69

 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton

Exigences complémentaires • type et teneur en fibres

Le prescripteur est en droit de spécifier d’autres exigences
allant au-delà des exigences de base. Pour chaque pro-
priété, il faut cependant indiquer les essais s’y rapportant
(méthode d’essai, type des échantillons et nombre d’es-
sais) ainsi que les valeurs limites respectives.
• types ou classes particulières de ciment
• catégories particulières de granulats
• résistance au gel/dégel en présence de sels
de déverglaçage
• température du béton frais
• développement de la résistance
• développement de chaleur durant l’hydratation
• prise retardée
• résistance à la pénétration de liquides et de matières
nocives
• résistance à l’attaque par action dissolvante
• résistance à la pénétration d’eau
• résistance à l’abrasion
• résistance à la traction par fendage
• résistance à la RAG
• résistance aux sulfates
• autres aspects, p. ex. texture de la surface ou procédé
de mise en œuvre
Pour déterminer les exigences, les méthodes d’essai, les
critères d’évaluation, etc., il faut éventuellement avoir
recours à un spécialiste.
Sortes de béton
Afin de permettre une application pratique de la norme
SN EN 206-1, les sortes de béton couramment utilisées
pour le bâtiment et le génie civil ainsi que les pieux forés
et parois moulées ont été prédéfinies (tab. 2.3.8): les dif-
férentes sortes sont désignées par 0 et A à C pour les bé-
tons du bâtiment et par D à G pour les bétons du génie
civil, abrégés T1 à T4. Pour les bétons des pieux forés et
des parois moulées, on dispose de 4 classes, désignées par
P1 à P4. A ces sortes de béton correspondent les bétons
standardisés du catalogue d’articles normalisés (CAN).

Tab. 2.3.8:
Sorte 0 Sorte A Sorte B Sorte C Sorte D
Exigences de base
et complémentaires
(T1)
concernant les Bâtiment
sortes de béton
courantes du bâti- Exigences de base
ment, du génie civil
ainsi que des pieux Conformité à la norme Béton selon SN EN 206-1
forés et parois mou-
lées avec une di- Classe de résistance à la compression a)
C12/15 C20/25 C25/30 C30/37 C25/30
mension maximale
des granulats de Classe(s) d’exposition X0 XC2 XC3 XC4, XF1 XC4, XD1, XF2
32 mm.
Dimension maximale
Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32
du granulat [mm] b)
Classe de teneur en chlorures Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10

Classe de consistance b) C3 C3 C3 C3 C3
Autres classes d’expositions par la sorte
– XC1 – – XF3, XD2a
de béton
Exigences complémentaires (à spécifier selon l’objet)

Résistance à la RAG Si nécessaire, à spécifier selon le cahier technique SIA 2042

Résistance aux sulfates – – – à spécifier si nécessaire

Résistance au gel/dégel en présence

– – – – moyennef)
de sels de déverglaçage
Exigences relatives à la composition

Rapport E/C max. resp. rapport

– 0.65 0.60 0.50 0.50
E/Céq max. [-]
Dosage minimal en ciment c) [kg/m3] – 280 280 300 300

Teneur en farines Dmax > 8 mm –

[kg/m3] Dmax ≤ 8 mm –

a) Il est possible de spécifier une classe de résistance à la compression plus élevée.

b) La dimension maximale nominale du granulat ainsi que la classe de consistance peuvent être modifiées de façon spécifique au projet.
c) Dosage minimal en ciment valable pour Dmax = 32 mm et sans prise en compte des additions. Pour d’autres Dmax , le dosage minimal en
ciment doit être corrigé selon le tableau «Dosage minimal en ciment» (voir tab. 2.3.4), exception béton pour pieux forés et parois moulées.

70 Holcim guide pratique du béton

Pour ces sortes de béton, les exigences de base sont déjà
définies, mais le prescripteur peut les adapter en fonction
de l’emploi du béton en ce qui concerne la dimension
maximale des granulats, la consistance et la classe de ré-
sistance à la compression. La classe de teneur en chlorures
correspond aux exigences relatives au béton armé et
précontraint. Pour ces sortes de béton, les exigences com-
plémentaires sont spécifiées pour quelques propriétés
choisies, telles que la résistance à la RAG, la résistance
aux sulfates et la résistance au gel en présence de sels de
déverglaçage. Les exigences relatives à la composition du
béton sont définies par des valeurs limites du rapport E/C
maximal, de la teneur minimale en ciment et en farines.

Fig. 2.3.6: le béton transporté par camion benne est protégé de la

dessiccation par une bâche.

Sorte E Sorte F Sorte G P1 au sec P2 sous l’eau P3 au sec P4 sous l’eau

(T2) (T3) (T4) (NPK H) (NPK I) (NPK K) (NPK L)

Génie civil et ouvrages d’art Pieux forés et parois moulées

C25/30 C30/37 C30/37 C25/30 C25/30 C20/25 C20/25

XC4, XD1, XF4 XC4, XD3, XF2 XC4, XD3, XF4 – d) – d) – d) – d)

Dmax 32
Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32 Dmax 32

Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10 Cl 0.10

C3 C3 C3 F4 F5 F4 F5
XD2a
XD2b, XAA XD2b – – – –

– e) si nécessaire – –

évent. évent.
élevéef) moyennef) élevéef) – –
moyenne moyenne

0.50 0.45 0.45 0.50 0.50 0.60 0.60

300 320 320 330 380 330 380

≥ 400

≥ 450

d) Afin d’éviter toute confusion, aucune classe d’exposition n’est indiquée.

e) Comme ce type de pieux est situé au sec, il ne devrait pas être soumis à des attaques sulfates.
f) Exigence complémentaire non impérative car elle découle directement de la classe XF spécifiée.
Des exigences différentes sont à éviter.

Holcim guide pratique du béton 71

 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton

Essais de durabilité suisses de la consistance doit être réalisée au moment de l’utili-

Depuis l’introduction de la norme SN EN 206-1, la durabi- sation du béton. Cela signifie pour le béton prêt à l’emploi
lité a acquis une importance particulière. Pour cette rai- lors du déchargement. L’application des différentes mé-
son, les essais de durabilité pour les bétons du bâtiment thodes d’essai est recommandée pour les plages de
et du génie civil sont définis en Suisse comme essais nor- consistances suivantes:
malisés. Ces essais de durabilité sont décrits dans la
norme SIA 262/1: • affaissement ≥ 0 mm et 210 mm
• indice de serrage ≥ 1.04 et < 1.46
• perméabilité à l’eau (P) • étalement > 340 mm et ≤ 620 mm
• résistance à la carbonatation (RCarb)
• résistance aux chlorures (RCl−) Mesure de consistance Plages de valeurs Tolérance
• résistance au gel/dégel en présence de sels de déver- cibles
glaçage (GDS) Etalement toutes les plages ±30 mm

Contrôles et critères de conformité ≤ 40 mm ±10 mm

Propriétés du béton frais Affaissement 50–90 mm ±20 mm
Toutes les propriétés du béton frais peuvent être contrô-
lées à la centrale à béton. Il faut veiller à ce qu’elles ne ≥ 100 mm ±30 mm
changent pas de manière significative durant le transport ≥ 1.26 ±0.10
de la centrale au chantier.
Indice de serrage 1.25–1.11 ±0.08
Consistance ≤ 1.10 ±0.05
La consistance doit être contrôlée à chaque livraison de
béton prêt à l’emploi au moins visuellement, également Affaissement au cône
dans le cas du béton produit sur le chantier. Si cela n’est d’Abrams (béton toutes les valeurs ±0.50 mm
autoplaçant)
pas possible, la consistance peut être surveillée à l’aide de
la valeur Wattmétrique du malaxeur. La mesure physique Tab. 2.3.10: Tolérances relatives aux valeurs cibles de consistance.

Tab. 2.3.9:
Sortes de béton du bâtiment Sortes de béton du génie civil
Essais de durabilité
et types de ciment
Sortes de bétons Sorte 0 Sorte A Sorte B Sorte C Sorte D Sorte E Sorte F Sorte G
admis pour les
(T1) (T2) (T3) (T4)
bétons du bâtiment
et du génie civil. RCarb, RCarb,
Essais de durabilité 1) néant P 1), RCarb RCarb RCl−, GDS RCl−, GDS
GDS GDS
Types de ciment admis

CEM I + + + + + + + +
CEM II/A-LL + + + + + + + +
CEM II/A-M (D-LL) + + + + + + + +

+ + +
CEM II/B-LL
les dosages minimaux en ciment non autorisés
doivent être augmentés de 20 kg/m3

CEM II/A-D + + + + + + + +
CEM II/A-S + + + + + + + +
CEM III/A + + + + non autorisés
CEM III/B + + + + + + + +
CEM II/A-M (V-LL) + + + + + + + +
CEM II/B-M (V-LL) + + + + + + + +
CEM II/B-T + + + + + + + +
CEM II/B-M (T-LL) + + + + + + + +
CEM II/B-M (S-LL) + + + + + + + +
CEM II/B-M (S-T) + + + + + + + +
1) P, en cas d’exigence spécifiée

72 Holcim guide pratique du béton

Au cas où une valeur cible de la consistance a été conve-
nue au lieu d’une classe de consistance, les tolérances
indiquées au tableau 2.3.10 s’appliquent.
Il est possible d’utiliser pour le contrôle de la conformité
des écarts maximum admissibles plus grands, lorsque
l’essai porte sur le premier déversement après 0.3 m3
jusqu’au maximum 1.0 m3 de béton frais déchargé (tab.
2.3.11). L’assurance qualité sur le chantier est décrite au
chapitre 3.11.
Méthode d’essai Echantillonnage avant ou
après le déchargement des
premiers 2 m3
après 1 m3
Affaissement déchargement initial
(0.3 à 1.0 m3)
après 1 m3
Indice de serrage déchargement initial
(0.3 à 1.0 m3)
après 1 m3
Etalement déchargement initial
(0.3 à 1.0 m3)
Affaissement (béton
– −30 mm
autoplaçant)
Aptitude à l’écoulement –
Propriété Nombre minimal d’essais
Consistance
Masse volumique béton comme pour le contrôle de la
lourd résistance à la compression
(Tab. 2.3.13)
Masse volumique béton
léger
1 / jour de production
Rapport E/C calcul sur la base du protocole
de charge ou la recette
1 / jour de production
Teneur en ciment calcul sur la base du protocole
de charge ou la recette
1 / par jour de production
Teneur en air
après stabilisation
Calcul pour chaque sorte de
Teneur en chlorures béton à chaque changement
des constituants
Autres propriétés du béton frais
Les contrôles et critères de conformité des autres proprié-
tés du béton frais sont résumés dans le tableau 2.3.12.
Rapport eau/ciment
Les critères de conformité s’appliquent au rapport E/C,
qui est calculé sur la base du dosage en ciment (indiqué
sur le protocole de charge ou selon recette) et la teneur
en eau efficace. Les adjuvants liquides doivent être pris
en compte à partir d’une quantité supérieure à 3 l/m3.
Tab. 2.3.11:
Ecart maximum admissible des résultats individuels d’essai par Critères de confor-
rapport aux limites de la classe spécifiée ou aux tolérances mité relatives à la
applicables à la valeur cible consistance.
limite inférieure limite supérieure
−20 mm +30 mm
−30 mm +40 mm
−10 mm +20 mm
−20 mm +30 mm
−0.03 +0.05
−0.05 +0.07
+40 mm
en cas d’exigence, à convenir, sinon les limites de
classes équivalent à des limites absolues
Tab. 2.3.12:
Ecart maximum admissible des résultats individuels d’essai par Fréquence d’essais
rapport aux limites de la classe spécifiée ou aux tolérances et critères de
applicables à la valeur cible conformité pour les
propriétés de béton
limite inférieure limite supérieure frais.
voir tab. 3.3.5 voir tab. 3.3.5
pas de limite, sauf en cas
−30 kg/m3
de spécification
−30 kg/m3 +30 kg/m3
pas de limite, sauf en cas
+0.02
de spécification
pas de limite, sauf en cas
−10 kg/m3
de spécification
+1 % vol. de valeur absolue
−0.5 % vol. de la valeur
de la limite supérieure
minimale (définie par le
(= valeur minimale
producteur)
+ 4 % vol.)
aucune valeur supérieure
pas de limite
n’est admise
Holcim guide pratique du béton 73
 2. Béton – bases, production et exigences
2.3 Exigences normatives relatives au béton

Les additions peuvent être prises en compte selon le
concept du coefficient k. Aucune valeur du rapport E/C
ne peut dépasser la valeur limite de + 0.02 (voir tab.
2.3.12).
Teneur en air
La teneur en air entrainé nécessaire pour obtenir une
résistance moyenne ou élevée au gel en présence de
sels de déverglaçage est définie par le producteur du
béton. La plage de production conforme se situe entre
cette valeur minimale plus 4 % de volume, couvrant
avec les écarts maximum admissibles une marge totale
de 5.5 % de volume.
Propriétés du béton durci
Le contrôle et les critères de conformité concernant les
propriétés de béton durci figurent dans les tableaux
2.3.13 et 2.3.14. Outre les exigences relatives à la résis-
tance à la traction par fendage, lesquelles sont analogues
à celles de la résistance à la compression, il existe égale-
ment des exigences quant aux résistances aux sulfates
(voir chapitre 6.3) et à la RAG (voir chapitre 6.4).
2.3.3 Béton à composition prescrite
Lors de projets de construction présentant des exigences
particulières quant aux propriétés du béton ou en cas
d’utilisation de composants spéciaux (p. ex. granulats
prescrits), il est également possible et judicieux de com-
mander un béton à composition prescrite. Dans ce cas,
la responsabilité concernant l’obtention des propriétés
visées incombe à l’auteur de la formulation (voir tab. 2.3.1).
Ce dernier peut être aussi bien l’entrepreneur que l’auteur
du projet, respectivement le maître d’ouvrage.
L’auteur de la formulation du béton peut, pour cela, s’ap-
puyer sur des expériences à long terme, des essais initiaux
ou d’autres données disponibles provenant de bétons
comparables. Il incombe au prescripteur de fournir les
justificatifs requis comme base de la formulation et de
procéder à la vérification des propriétés obtenues du
béton frais et du béton durci.
Le producteur doit prouver la conformité de chaque
gâchée, mais celle-ci se limite au respect de la composi-

Résistance à la compression Production initiale Production continue

(35 premiers résultats)

Essai selon SN EN 12390-3

valeur moyenne de 15 résultats:

Exigence de conformité pour
fcm ≥ fck + 1.48 σ 1)
valeur moyenne d’une valeur moyenne de 3 résultats:
sorte individuelle fcm ≥ fck + 4 N/mm2
écart-type des derniers 15 résultats σ15:
critère 1
0.63 σ ≤ σ15 ≥ 1.37 σ

valeur moyenne de 15 résultats:

Exigence de conformité pour fcm transposé ≥
valeur moyenne d’une valeur moyenne de 3 résultats: fck béton de référence + 1.48 σ 1) tous fci transposé
famille de béton fcm transposé ≥ fck béton de référence + 4 N/mm2
critère 1 écart-type des derniers 15 résultats σ15:
0.63 σ ≤ σ15 ≥ 1.37 σ

valeur moyenne de n résultats d’une sorte particulière:

Exigence de confirmation pour fcm sorte particulière (2) ≥ fck sorte particulière − 1.0 N/mm2
valeur moyenne d’une fcm sorte particulière (3) ≥ fck sorte particulière + 1.0 N/mm2
famille de béton fcm sorte particulière (4) ≥ fck sorte particulière + 2.0 N/mm2
critère 3 fcm sorte particulière (5) ≥ fck sorte particulière + 2.5 N/mm2
fcm sorte particulière (6) ≥ fck sorte particulière + 3.0 N/mm2

Exigence pour
chaque résultat individuel d’essai:
résultats individuels
fci ≥ fck sorte particulière − 4 N/mm2
critère 2

Béton sans certification du 3 échantillons pour les premiers 50 m3, ensuite 1 échantillon tous les 150 m3
contrôle de production2) échantillon par jour de production

3 échantillons pour les premiers 50 m3, 1 échantillon tous les 400 m3 ou

Béton sans certification du
ensuite 1 échantillon tous les 200 m3 ou 1 échantillon par semaine de production
contrôle de production2)
2 échantillons par semaine de production
1) σ: écart-type établi la première fois à partir des premiers 35 résultats d’essai de la production initiale, respectivement des 35 résultats d’essais précédents.
2) Les producteurs qui ne sont pas certifiés selon la norme SN EN 206-1, ne peuvent offrir du béton selon cette norme, ni utiliser des codes définis dans cette norme.

Tab. 2.3.13: Fréquence d’essais et exigences pour la résistance à la compression.

74 Holcim guide pratique du béton

tion du béton prescrite selon les exigences de la norme • type et teneur des adjuvants et additions, éventuelle-
SN EN 206-1 relatives au contrôle de la production, en ment origine
particulier l’exactitude des dosages. La preuve de confor-
mité concernant la quantité, le type et l’origine des De plus, les exigences complémentaires suivantes
constituants du béton se base sur les bons de livraison peuvent être spécifiées:
respectifs et les protocoles de charge (ou recettes). Les
mêmes critères de conformité relatifs à la consistance du • origine de tous les composants du béton
béton à propriétés spécifiées sont valables. • exigences spéciales relatives aux granulats
(p. ex. couleur, forme, PSV, etc.)
Lors de la commande, il faut fournir des indications • température du béton frais
complètes portant sur la composition du béton: • autres exigences techniques

• référence à la norme SN EN 206-1

• teneur en ciment, type de ciment et classe de
résistance, origine
• rapport E/C ou classe de consistance
• type, catégorie et teneur en chlorures maximale
des granulats
• masse volumique minimale respectivement maximale
des granulats pour le béton léger ou lourd
• dimension maximale des granulats et restriction en
termes de granularité

Propriété du béton durci Perméabilité à l’eau Résistance à la Résistance aux Résistance au gel/dégel en presence de sels de
carbonatation chlorures déverglaçage

moyenne élevée

Essai selon norme SIA 262/1 annexe A annexe I annexe B annexe C

Exigence pour les sortes

Sorte B5) Sortes B, C, D et E Sortes F et G Sortes D et F Sortes E et G
de béton

m ≤ 200
ou
Valeur limite pour KN ≤ 5.0 mm/an 1/2
qw ≤ 10 g/m2h DCl ≤ 10 ∙ 10 –12 m2/s m ≤ 1200 g/m2 m ≤ 600 g/m2
la valeur moyenne 2) 3) 4)
et
∆m28 ≤ (∆m6 + ∆m14)

m ≤ 250
Valeur limite pour la valeur ou
KN ≤ 5.5 mm/an 1/2
moyenne + écart maximum qw ≤ 12 g/m2h 2) 3) 4) DCl ≤ 13 ∙ 10 –12 m2/s m ≤ 1800 g/m2 m ≤ 800 g/m2
admissible et
∆m28 ≤ (∆m6 + ∆m14)

au moins 4 fois par an ou au moins 4 fois par an ou

Fréquence des essais pour
tous les 500 m3 tous les 125 m3
les producteurs de béton
à partir de 4000 m3 tous les 1000 m3 à partir de 1000 m3 tous les 250 m3
sans expérience suffisante1)
à partir de 30 000 m3 tous les 1500 m3 à partir de 2000 m3 tous les 500 m3

Fréquence des essais pour au moins 2 fois par an ou au moins 2 fois par an ou
les producteurs de béton tous les 1000 m3 tous les 250 m3
avec une expérience à partir de 4000 m3 tous les 2000 m3 à partir de 1000 m3 tous les 500 m3,
suffisante1) à partir de 30 000 m3 tous les 3000 m3 à partir de 2000 m3 tous les 1000 m3
1) Producteur de béton avec une expérience suffisante: production d’une sorte de béton conforme à la norme durant les trois dernières années.
2) Les valeurs indiquées sont valables pour un enrobage d’armature cnom selon la norme SIA 262 et une durée de service prévue de 50 ans.
3) Pour XC3 et une durée de vie de 100 ans: KN ≤ 4.0 mm/an1/2 (valeur limite pour la valeur moyenne + écart maximum admissible: 4.5 mm/an1/2).
Si l’enrobage d’armature est augmentée de 35 (valeur nominale de la norme SIA 262) à 45 mm, la valeur limite KN ≤ 4.5 mm/an1/2
(valeur limite pour la valeur moyenne + écart maximum admissible: 5.0 mm/an1/2) s’applique.
4) Pour XC4 et une durée de vie de 100 ans: KN ≤ 4.5 mm/an1/2 (valeur limite pour la valeur moyenne + écart maximum admissible: 5.0 mm/an1/2).
5) Essais seulement en cas d’exigences de béton étanche à l’eau
La fréquence des essais est valable pour chaque essai et pour chaque sorte de béton à contrôler. Si différentes sortes de béton sont réunies en familles de béton
conformément au tableau 2.2.1, elle s’applique à chaque famille de béton. La fréquence d’essai dépend du volume produit cumulé d’une sorte ou d’une famille de
béton durant les 12 derniers mois. La règle donnant le plus grand nombre d’essais s’applique.

Tab. 2.3.14: Fréquence d’essais et exigences de conformité pour les essais sur béton durci, à l’exception de la résistance à la compression.

Holcim guide pratique du béton 75

Chapitre 3

Du béton frais au
béton durci

3.1 Introduction 78 3.8 Propriétés mécaniques du béton durci 100

3.8.1 Résistance à la compression 100
3.2 Malaxage 79 3.8.2 Résistance à la traction 105
3.8.3 Module d’élasticité 107
3.3 Ouvrabilité et autres propriétés du béton frais 81
3.3.1 Consistance 81 3.9 Comportement à la déformation du béton
3.3.2 Masse volumique du béton frais  84 indépendamment des charges 110
3.3.3 Teneur en air 84 3.9.1 Introduction 110
3.3.4 Teneur en eau 85 3.9.2 Retrait et gonflement 110
3.9.3 Déformations dues à la température 115
3.4 Transport, réception, transbordement et
mise en place 86 3.10 Protection contre la corrosion de l’armature 118
3.4.1 Transport 86 3.10.1 Epaisseur et qualité du béton d’enrobage 118
3.4.2 Réception du béton 87 3.10.2 Perte de la protection contre la corrosion
3.4.3 Transbordement 87 due à la carbonatation 119
3.4.4 Mise en place 87 3.10.3 Perte de la protection contre la corrosion
due aux chlorures 122
3.5 Compactage 88
3.5.1 Objectif 88 3.11 Assurance de la qualité sur le chantier 124
3.5.2 Modes de compactage 88 3.11.1 Introduction 124
3.5.3 Energie de compactage 88 3.11.2 Contrôle du béton 124

3.6 Cure 90
3.6.1 Objectifs et mesures 90
3.6.2 Types de cure 92
3.6.3 Exigences relatives à la cure 92
3.6.4 Effets de la cure sur les propriétés
du béton durci 94

3.7 Bétonnage sous des conditions météorologiques

extrêmes96
3.7.1 Température du béton frais 96
3.7.2 Bétonnage par temps chaud 97
3.7.3 Bétonnage par temps froid 98
3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.1 Introduction

3.1 Introduction

Le béton est appelé béton frais tant qu’il est possible de le

mettre en œuvre. Passé le stade de la prise, il évolue vers
le béton durci. Le passage du béton frais au béton durci
est caractérisé par deux phases successives, l’une passant
progressivement à l’autre: la phase du béton dit «rigidifié»
et la phase du béton dit «de jeune âge» (fig. 3.1.1). Le
béton frais, mis en place, compacté et en train de se raidir,
est nommé béton «rigidifié». La résistance du béton rigi-
difié résulte essentiellement des forces d’adhérence entre
l’eau et les particules solides ainsi que du frottement
interne et de l’enchevêtrement du granulat. Au fur et à
mesure de la progression de l’hydratation du ciment et du
durcissement, le béton «rigidifié» passe au béton «jeune».
Le béton jeune n’est plus ouvrable en raison de son état
solidifié.
Fig. 3.1.2: Mise en place du béton à la grue.
Pour permettre au béton frais d’atteindre les propriétés
exigées en phase durcie, divers facteurs d’influence sont
à prendre en compte, en particulier lors du malaxage,
du transport, du transbordement et de la mise en place
du béton ainsi que lors de son compactage et de sa cure.

Fig. 3.1.1: montée en résistance

Résistance à la compression relative

Phases de passage selon norme

du béton frais au
béton durci.
fin de l’ouvrabilité

début de prise

début de
durcissement

raidissement durcissement

1 2 4 8 24 3 7 28
heures jours

béton rigidifié béton jeune béton durci

malaxage, transport
mise en place,
compactage

de la cure
début

78 Holcim guide pratique du béton

 3.2 Malaxage

Les composants sont normalement dosés par pesée selon
la norme SN EN 206-1. L’ordre d’introduction des compo-
sants, le type de malaxeur et la durée de malaxage influent
sur la qualité des bétons produits. Cette qualité dépend de:
• l’homogénéité du mélange
• l’effet des adjuvants
• la performance du malaxeur
• l’usure du malaxeur
Dans les centrales à béton on emploie habituellement
des malaxeurs à mélangé forcé (malaxeur à double
arbres horizontaux, planétaire avec ou sans train valseur,
malaxeur conique, voir fig. 3.2.1). Pour chaque type de
malaxeur des charges minimales et maximales sont
définies. Des charges inférieures ou supérieures à ces li-
mites peuvent avoir des répercussions négatives sur la
qualité du béton.

Au moment du malaxage, les composants sont normale-

ment dosés selon l’ordre suivant:

• les granulats
• le ciment
• les additions
• l’eau de gâchage et les adjuvants

Les fluidifiants sont en règle générale ajoutés à l’eau de

gâchage ou, au plus tôt, introduits avec celle-ci dans le
malaxeur. Les fiches techniques des adjuvants donnent
des indications supplémentaires p. ex. concernant l’ordre
d’introduction en cas d’emploi simultané de plusieurs
adjuvants.
Fig. 3.2.1: Malaxeur à double arbres horizontaux.
Durée de malaxage
La durée de malaxage dépend du type de malaxeur et
doit être déterminée par des essais. Elle commence au
moment où tous les composants se trouvent dans le ma-
laxeur et elle se termine lorsque le béton frais est homo-
gène. La durée de malaxage des bétons courants, c.-à-d.
le temps de malaxage humide, se situe habituellement
entre 60 et 90 secondes (fig. 3.2.2).

144 Fig. 3.2.2:

Puissance absorbée [kW]

Courbe typique
130 de la puissance
115 absorbée par le mo-
introduction début du obtention d'une homogénéité suffsante teur du malaxeur
101 des malaxage humide pendant une gâchée
composants
de béton courant
86 (courbe wattmé-
72 trique).
vidange
du
58
malaxeur
43

29

14 60 secondes gain d’homogénéité négligeable

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Durée de malaxage [secondes]

Holcim guide pratique du béton 79

3.2 Malaxage
3. Du béton frais au béton durci
3.2 Malaxage

Les bétons à propriétés particulières (p. ex. béton autopla-

Valeurs relatives [%]

çant, béton à haute résistance, béton de parement, béton
léger et béton à air entraîné) nécessitent généralement 100

des temps de malaxage plus longs (tab. 3.2.1). Si un

dosage supplémentaire en eau s’avère nécessaire pour
obtenir la consistance visée du béton frais, la durée de 80
malaxage se prolongera en conséquence. Dans le cas où
un plastifiant ou fluidifiant doivent être ajoutés après le
malaxage principal, il est nécessaire de mélanger à nou-
60
veau le béton, afin que l’adjuvant soit complètement
dispersé dans le mélange et puisse déployer son effet.

Une durée de malaxage trop courte peut avoir des consé- 40

quences négatives sur les propriétés du béton frais et

durci (voir fig. 3.2.3) car elles empêchent le déploiement
des adjuvants, p. ex. des entraîneurs d’air. Un apport 20
d’énergie ultérieur dans le camion malaxeur peut engen-
drer une augmentation de la teneur en air des bétons à air
entraîné (activation ultérieure). 0
30 60 120 180
Durée de malaxage humide [secondes]
résistance à la compression
Tab. 3.2.1: teneur en air
Durée de malaxage Type de béton Durée de malaxage
recommandée pour humide
recommandée Fig. 3.2.3: Influence de la durée de malaxage sur la résistance à la
différents types de
compression relative du béton à 28 jours et la teneur en air relative
béton. [secondes]
(béton à air entraîné).
Béton vibré 60–90

Béton à propriétés particulières 90–120

(p. ex. béton à air entraîné, béton
léger)

Béton avec ajout de fumée de silice ≥ 120

(suspension, en poudre)

Béton autoplaçant ≥ 120

Rajout d’adjuvants dans le camion Durée de malaxage

malaxeur recommandée
[minutes]

Béton vibré 5–7

Fig. 3.2.4:
Camion malaxeur
en livraison.

80 Holcim guide pratique du béton

3.3 Ouvrabilité et autres propriétés
du béton frais
3.3.1 Consistance
La consistance du béton frais détermine l’ouvrabilité du
béton. Elle décrit non seulement la cohésion interne du
béton frais, mais aussi d’importantes propriétés telles
que le comportement à l’écoulement, la tendance à la sé-
grégation et l’aptitude au lissage. La consistance du
béton frais a une influence primordiale sur la facilité de
transbordement, de mise en place et de compactage sur
le chantier. En Suisse, les méthodes suivantes sont em-
ployées de préférence pour la mesure de la consistance:
• l’étalement à la table à chocs
• l’indice de serrage selon Walz
• l’affaissement au cône d’Abrams (Slump)
Mesure de l’étalement:
• contrôler que les ustensiles et équipements res-
pectent les exigences de la norme
• poser la table d’étalement sur un support plat, hori-
zontal et non soumis à des vibrations ou à des chocs
• humidifier la table d’étalement, la face interne du
moule conique et tous les ustensiles
• introduire le béton frais dans le moule conique situé
au centre de la table en deux couches d’une hauteur
égale
• compacter chaque couche dix fois avec la tige
de piquage
• araser le béton au niveau du bord supérieur du
moule à l’aide de la tige de piquage et nettoyer le
plateau de la table autour du moule
• 30 secondes après l’arasement du béton, soulever le
moule avec précaution verticalement et lentement
en 1 à 3 secondes
• soulever le plateau jusqu’à la butée et le laisser re-
tomber librement, répéter 15 fois ce cycle, la durée
de chaque cycle étant comprise entre 1 et 3 secondes.
La table est stabilisée en bloquant avec les pieds de
Pour le béton autoplaçant, d’autres méthodes d’essai ont
été développées. Elles tiennent compte de sa consistance
particulière et sont décrites au chapitre 4.3.
L’étalement à la table à chocs
L’étalement décrit quantitativement la manière dont le
béton frais s’étale sur une surface plane laissée tomber
d’une hauteur définie sur un cadre. La détermination de
l’étalement (f) est définie dans la norme SN EN 12350-5.
L’étalement est une méthode de mesure adaptée aux
classes de consistance du béton frais F2 à F5, c.-à-d. pour
des bétons fermes à fluides. Elle n’est pas recommandée
pour la mesure des étalements ≤ 340 mm et > 600 mm
(tab. 2.3.5).
Fig. 3.3.1:
l’opérateur les pattes à l’avant de la table Mesure de
l’étalement selon
• mesurer avec la règle l’étalement maximal du béton la norme
en deux directions d1 et d2, parallèles aux bords de la SN EN 12350-5.
table, en millimètres
• calculer l’étalement selon l’équation 3.3.1 à partir
des deux valeurs de mesure, le résultat est indiqué
à 10 mm près
Valeur d’étalement:
d1 + d2
f= [mm]
2
Eq. 3.3.1
Exemple 14:
Détermination de l’étalement f d’un béton dans le
cadre d’un contrôle de béton frais. Les mesures
des diamètres d1 et d2 de la galette donnent des
valeurs de d1 = 450 mm et d2 = 465 mm.
d1 + d2 450 + 465
Etalement f = = = arrondi à 458 mm
2 2
d1
d2
Holcim guide pratique du béton 81
3.3 Ouvrabilité et autres propriétés du béton
frais 3. Du béton frais au béton durci
3.3 Ouvrabilité et autres propriétés du béton frais

Une évaluation visuelle de la pâte de béton frais est pos-
sible lors de la mesure de l’étalement selon les critères
suivants:
• la géométrie et la taille de la galette
• la distribution des éléments fins et grossiers
(proportion suffisante de pâte de ciment)
• la présence d’une auréole d’eau en bordure
L’affaissement (Slump)
L’affaissement décrit quantitativement l’affaissement
libre du béton frais. La détermination de l’affaissement (h)
est définie dans la norme SN EN 12350-2. L’affaissement
est une méthode de mesure adaptée aux classes de
consistance du béton frais S1 à S4, c.-à-d. pour des bétons
raides à très plastiques. Elle n’est pas recommandée pour
une mesure d’affaissement > 220 mm (tab. 2.3.5).

L’indice de serrage selon Walz Le changement de la teneur en eau d’une formule de

L’indice de serrage décrit quantitativement la compactibi- béton induit, sous des conditions constantes de tempéra-
lité d’un béton frais par vibration. La détermination de ture, un changement non seulement de consistance mais
l’indice de serrage d’après Walz est définie dans la norme aussi de résistance (voir tab. 3.3.1).
SN EN 12350-4. L’indice de serrage est une méthode de
mesure adaptée aux classes de consistance du béton frais
C1 à C3, c.-à-d. pour des bétons raides à plastiques. Elle
n’est pas recommandée pour la mesure des indices de
serrage < 1.04 ou > 1.45. Une exception est faite pour les
bétons légers d’un indice de serrage < 1.04, c.-à-d. de la
classe de consistance C4 (tab. 2.3.6).

Fig. 3.3.2:
Mesure de l’indice Mesure de l’indice de serrage:
de serrage selon • contrôler que les ustensiles et équipements res- Exemple 15:
Walz selon la norme pectent les exigences de la norme Détermination de l’indice de serrage c dans le
SN EN 12350-4.
• humidifier les faces internes du récipient et le poser cadre d’un contrôle de béton frais. La mesure des
sur un support plat et stable abaissements s1 à s4 donne les valeurs suivantes:
• introduire le béton dans le récipient au moyen d’une s1 = 14 mm, s2 = 16 mm, s3 = 13 mm et s4 = 14 mm.
truelle, en le plaçant alternativement sur les quatre
bords du récipient Calcul de la valeur moyenne s:
• éliminer le béton en excès avec un mouvement de
s1 + s2+ s3+ s4 14 + 16 +13 +14
sciage de la règle d’arasement (tout en évitant s= = = 14.25 mm
4 4
de compacter le béton)
• compacter le béton avec une aiguille vibrante
jusqu’à ce qu’on ne puisse plus déceler de réduction Indice de serrage c:
de volume
400 400
• mesurer au milieu de chacun des côtés du récipient c= = = 1.04 [-]
400 − s 400 − 14.25
l’abaissement s1 à s4 au millimètre près et en faire
la moyenne s
• calculer l’indice de serrage à partir de la valeur
moyenne selon l’équation 3.3.2. Le résultat est
exprimé à deux décimales près
Indice de serrage:

400
c= [-]
400 − s

Eq. 3.3.2

S
400 mm

200 mm

82 Holcim guide pratique du béton

 520

Etalement [mm]

Indice de serrage [-]

Changement de la Teneur en eau La compression
consistance [l/m3 ] à 28 jours 500 F4 C4 1.02
[N/mm2 ]
480 1.04
Etalement: +10 mm +5 −1 à −3
à base de PCE
Indice de serrage: −0.1 +15 −3 à −8 460 1.06
F3 C3
Affaissement: +10 mm +2 à +3 −0.5 à −1.5 440 1.08
à base de
Tab. 3.3.1: Valeurs indicatives du changement de la consistance et 420 1.10
naphtalène
de la résistance par un changement de la teneur en eau.
et mélamine
400 1.12
F2 C2
Evolution de la consistance au cours du temps 380 1.14

Dès la fin du malaxage, le béton commence lentement à

se raidir, ce qui conduit à une perte de son ouvrabilité 0 10 20 30 40 50 60
(fig. 3.3.4). La durée d’ouvrabilité est influencée de manière Temps après le gâchage [minutes]

significative par la composition du béton et les conditions

Fig. 3.3.4: Evolution au cours du temps de la consistance (abscisse
climatiques. De ce fait, on tient compte de la durée de gauche: étalement, abscisse droite: indice de serrage) après le gâ-
transport du béton en prenant une marge de consistance chage du béton à une température de béton frais de 20° C. La zone
suffisante lors de la confection du béton. Il est ainsi pos- rouge représente les fluidifiants à base de PCE, la zone grise les fluidi-
fiants à base de naphtalène et de mélamine.
sible de garantir la consistance convenue lors de la mise
en place. En règle générale, on admet pour des bétons
courants avec des fluidifiants à base de PCE et ayant une
température de béton frais de 20° C une réduction de
l’étalement de 10–15 mm par 10 minutes. Les bétons rai-
dissent plus vite lorsque les températures du béton frais
sont élevées, lors de l’utilisation de ciments à prise rapide
ou en présence de faibles teneurs en eau. Immédiatement
après le malaxage, l’étalement d’un béton courant des-
cend d’une classe de consistance plus basse pour une
température de béton frais de 30° C en comparaison à un
béton identique, mais pour une température de béton
frais de 20° C.

Mesure de l’affaissement:
• contrôler que les ustensiles et équipements
respectent les exigences de la norme
• humidifier la face interne du moule conique
et le plateau de base
• introduire le béton frais en trois couches d’une
hauteur égale, sans déplacer le moule
• compacter chaque couche 25 fois avec la tige de
piquage, en observant les prescriptions normatives
pour le compactage
• pour le remplissage et le piquage de la couche
supérieure, remplir en excès le moule avant de
commencer le piquage
Fig. 3.3.3:
• araser le béton au niveau du bord supérieur du Mesure de l’affais-
sement (Slump)
moule en effectuant un mouvement de sciage et de selon la norme
roulage à l’aide de la tige de piquage et nettoyer le SN EN 12350-2.
plateau de base
• soulever verticalement le moule avec précaution
(sans rotation) en 2 à 5 secondes. L’ensemble des opé-
rations, depuis le début du remplissage jusqu’à l’enlè-
vement du moule, doit être réalisé sans interruption
et terminé en moins de 150 secondes
• mesurer l’affaissement (h) à 10 mm près

100 mm
h
300 mm

200 mm

Holcim guide pratique du béton 83

 3. Du béton frais au béton durci
3.3 Ouvrabilité et autres propriétés du béton frais
3.3.2 Masse volumique du béton frais
La masse volumique du béton frais peut être contrôlée
à partir de la masse volumique théorique résultant du
calcul de la formulation du béton. La comparaison de la
masse volumique du béton frais théorique et celle mesu-
rée permet d’obtenir des renseignements sur le degré de
compactage et la composition du béton. La méthode de
mesure de la masse volumique du béton frais est définie
dans la norme SN EN 12350-6.
S’il est prévu de déterminer en plus de la masse volumique
du béton frais sa teneur en air selon SN EN 12350-7, les
deux valeurs seront déterminées sur le même échantillon.
Mesure de la masse volumique:
• humidifier légèrement la face interne du récipient
nommé «pot à air» sur le chantier avec une éponge
avant le remplissage
• peser le pot à air avec une précision de moins
de 10 g (m1)
• poser le pot à air sur un support horizontal et
verser le béton frais avec une main-écope
• le compactage est normalement réalisé avec une
aiguille vibrante
• remplissage complet du pot à air par du béton
entièrement compacté, si nécessaire, en ajoutant
un supplément de béton
• lisser la surface avec la truelle et araser le béton
au niveau du bord supérieur du pot à air à l’aide
d’une règle métallique
• Remarque: il est possible d’utiliser une rehausse
qui sera enlevée aussitôt après le compactage.
Dans ce cas, la couche de béton superflue (au
max. 1 cm d’épaisseur) sera éliminée au moyen
de la règle d’arasement et la surface sera aplanie
et lissée à la truelle.
• nettoyer avec une éponge le bord et la face
externe du pot à air
• peser le pot à air rempli (m2)
• calculer la masse volumique du béton frais selon
l’équation 3.3.3 à partir de la différence de masse
(m2 – m1) et du volume connu du pot à air (V)
Masse volumique du béton frais:
(m2 – m1 )
ρ0 = [kg/m3]
V
m1 masse du pot à air vide
m2 masse du pot à air rempli de béton frais
compacté et arasé
V volume du pot à air
La valeur de la masse volumique est arrondie
aux 10 kg/m³ les plus proches.
Eq. 3.3.3
84 Holcim guide pratique du béton
3.3.3 Teneur en air
Le béton frais contient toujours des pores, même après
un compactage minutieux. Un béton avec un diamètre
maximal du granulat de 32 mm et une consistance plas-
tique possède normalement 1 à 2 % vol. de pores (sans
air entraîné). Pour du béton compacté et confectionné
avec des granulats courants ou relativement denses,
jusqu’à un diamètre maximal de 63 mm, la méthode
de mesure de la teneur en air est décrite dans la norme
SN EN 12350-7. Pour les bétons avec un granulat léger,
on doit choisir une autre méthode de mesure. Pour les
bétons autoplaçants, on renonce au compactage mais il
est possible de taper légèrement avec un maillet contre
la paroi extérieure du récipient afin d’évacuer l’air sans
écoulement du béton. La méthode de compactage doit
être indiquée dans le rapport d’essai.
Mesure de la teneur en air:
• introduire le béton dans le pot à air et le compacter
complètement (voir chapitre 3.3.2)
• poser le couvercle et bien serrer l’ensemble, fermer
la soupape principale et ouvrir les robinets latéraux
• injecter de l’eau à l’aide d’une pissette par un des
robinets jusqu’à ce qu’elle ressorte sans bulles d’air
par l’autre robinet
• fermer le «robinet de sortie» pendant que l’eau
s’écoule
• tapoter légèrement l’appareillage avec le maillet
ou incliner légèrement l’appareillage jusqu’à
expulsion de tout l’air occlus, ensuite fermer le
«robinet d’entrée» tout en continuant à injecter
de l’eau
• pomper de l’air jusqu’à ce que l’aiguille du mano-
mètre dépasse le niveau zéro
• stabiliser l’aiguille du manomètre au point zéro
en réduisant la pression à l’aide de la vis ou en
augmentant la pression d’air.
• tapoter légèrement le manomètre jusqu’à stabili-
sation (l’aiguille ne doit plus bouger)
• ouvrir la soupape de mesure sans tapoter le mano-
mètre, lire la teneur en air (LP) à une décimale près
Fig. 3.3.5: Mesure de la teneur en air avec la méthode du manomètre
selon la norme SN EN 12350-7.
3.3.4 Teneur en eau

Si la teneur en ciment et la masse volumique du béton

frais sont connues, il est possible de déterminer le
rapport E/C à l’aide de la teneur en eau d’un échantillon
de béton frais. La méthode de mesure de la teneur en
eau du béton frais est décrite dans la norme SIA 262/1,
annexe H. La réalisation de l’essai par séchage du béton
dure environ 30 minutes.

Fig. 3.3.6:
Détermination de la teneur en eau: Détermination de
• peser et tarer la plaque résistante au feu et la poêle Exemple 16: la teneur en eau
de séchage (noter la tare) et mettre la balance à zéro Détermination de la teneur en eau et le rapport par séchage du
béton frais selon la
• ajouter env. 10 kg (pour Dmax 32 mm) de béton E/C dans le cadre d’un contrôle de béton frais. norme SIA 262/1,
frais et peser sa masse initiale (m0), précision de annexe H.
lecture de 1 g Le béton frais possède une masse volumique
• installer la poêle de séchage sur le réchaud et noter ρ0 = 2382 kg/m3: l’échantillon de béton frais
l’heure de début de séchage (durée de séchage prélevé avec m0 = 10.45 kg présentait une masse
environ 20 minutes) mtr = 9.72 kg
• pendant le séchage, remuer de temps en temps le
béton avec une pelle ou un autre ustensile de grat- Calcul de la teneur en eau E:
tage, désagréger les grumeaux, détacher les encroû-
tements autour des granulats m0 − mtr 10.45 − 9.72
• lorsque l’échantillon parait sec, peser la poêle et E= ∙ ρ0 = ∙ 2382
m0 10.45
noter la masse et l’heure de la pesée. Précision de lec-
ture de 1 g. Répéter la pesée après environ 5 minutes = 166.40 kg/m3
de séchage supplémentaire jusqu’à ce que la perte
de masse soit inférieure à 5 g / 5 min Pour un dosage du ciment C de 280 kg/m3 et
• à la dernière pesée, mesurer la masse de l’échantillon une teneur en eau absorbée du granulat EA de
séché (mtr). Celle-ci est utilisée pour le calcul de la 13 kg/m3, le rapport E/C peut être déterminé
teneur en eau comme suit:
• calcul de la teneur en eau, arrondie à 2 décimales, à
partir des valeurs de masse et de la masse volumique E − EA 166.40 − 13
du béton frais ρ 0 selon l’équation 3.3.4. La teneur en E/C = = = 0.55
C 280
eau est indiquée avec une précision de 1 kg/m3

Teneur en eau:

m0 – mtr
E= · ρ0 [kg/m3]
m0

Eq. 3.3.4

Holcim guide pratique du béton 85

3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.4 Transport, réception, transbordement et mise en place

3.4 Transport, réception, transbordement

et mise en place

3.4.1 Transport quantité d’eau complémentaire ou d’adjuvant ajoutée

Le béton prêt à l’emploi doit être transporté et mis en
place au plus vite après sa confection afin d’éviter des
pertes de qualité suite à une ségrégation, une dessicca-
tion ou à la prise. Le béton frais d’une consistance F3 à F5
(plastique à fluide) ne doit être transporté que dans des
véhicules à cuve agitatrice (camion malaxeur). Il est pos-
sible de transporter des bétons frais avec une consistance
raide (F1 et F2) avec des véhicules sans cuve agitatrice,
mais il faut veiller à ne pas utiliser une cuve en alumi-
nium. Les particules d’aluminium érodées peuvent réagir
avec la pâte de ciment en formant de l’hydrogène gazeux
(introduction d’air non désiré).
Pendant le transport, le béton doit être protégé de la
dans le camion malaxeur doit être enregistrée dans tous
les cas sur le bon de livraison. Il faut respecter la durée
minimale de malaxage complémentaire figurant au ta-
bleau 3.2.1. Il important de noter que tout ajout d’eau
complémentaire entraîne une réduction de la résistance
à la compression et de la durabilité du béton (fig. 3.4.1).
En cas d’utilisation de véhicule sans équipement de ma-
laxage, on renoncera à toute modification de recette.
100
Résistance à la compression relative [%]
95
90
C40/50

pluie, de l’ensoleillement, des courants d’air, du gel, etc. C20/25

85
Les mesures à prendre doivent être adaptées aux condi-
tions climatiques ambiantes (couvrir le béton, augmen- 80
ter la température du béton frais, etc.).
75
Dans le cas d’un transport par camion malaxeur, le béton, 0 5 10 15 20 25
Ajout d’eau ultérieur [l/m3]
tout particulièrement le béton à air entraîné, doit être
à nouveau malaxé une à deux minutes juste avant le dé- Fig. 3.4.1: Effet d’un ajout d’eau, sur chantier, sur la résistance à
chargement. la compression.

En général, une modification de la recette du béton n’est
pas admise en dehors de la centrale. Dans des cas parti-
culiers, il est cependant possible d’ajouter de l’eau ou des
adjuvants, à condition que ceci soit effectué sous la res-
ponsabilité du producteur, en vue d’amener la consis-
tance à la valeur cible. Il faut veiller à ce que les valeurs li-
mites prescrites ne soient pas dépassées et qu’on ait tenu
compte de cet ajout d’adjuvant lors de l’essai initial. Toute
L’effet d’un ajout d’eau au béton après le malaxage en
centrale est proportionnellement nettement plus né-
faste pour les bétons à résistance à la compression faible
(C20/25) que pour les bétons d’une résistance plus éle-
vée (C40/50). Les propriétés spécifiées (résistance à la
compression, durabilité) seront, dans tous les cas, tou-
jours altérées.

Tab. 3.4.1:
Choix des consis- Moyen de mise en place Consistance du béton
tances en fonction
des moyens de
C1 C2/F2 C3/F3 F4
transbordement.
Tapis roulant

Benne

Pompe

Benne avec tube vertical

Canal incliné ou goulotte

possible recommandé

86 Holcim guide pratique du béton

3.4.2 Réception du béton Fig. 3.4.2:
Mise en place du
béton à l’aide d’un
Sur le chantier, le responsable de chantier réceptionne tube de descente
le béton en contrôlant le bon de livraison et le béton frais pour réduire la hau-
livré. Les contrôles de qualité à réaliser sur le chantier teur de chute.
sont indiqués au chapitre 3.11.

3.4.3 Transbordement

Les consistances recommandées en fonction des condi-

tions locales et des moyens de transbordement sur le
chantier sont indiquées au tableau 3.4.1.

Lors d’un transbordement à la grue, on peut normale-

ment exclure une ségrégation du béton. Lors du transport
d’un béton plastique ou du pompage d’un béton frais
dans une conduite, il faut veiller à ce que les bétons pos-
sèdent une bonne cohésion et ne libèrent pas d’eau. Il
est ainsi possible de prévenir une ségrégation qui peut
conduire à une obturation des tuyaux de pompage (voir
chapitre 4.1). 150
Pression du béton frais ρb [kN/m2]

Fig. 3.4.3:
Pression du béton
125 frais en fonction de
3.4.4 Mise en place la vitesse de mon-
tée et de la classe
100
de consistance,
La composition du béton (consistance et diamètre maxi- respectivement dé-
75 termination de la
mal du granulat) doit être adaptée aux conditions locales
vitesse maximale
du chantier (géométrie, distance entre les barres d’arma-
50 de montée pour
ture) et le volume et la cadence de mise en place. La mise une pression de
en place du béton doit être réalisée à vitesse constante et 25
béton frais donnée,
pour tE = 7 heures.
par couches horizontales en respectant une épaisseur
aussi égale que possible. Pour obtenir une compactibilité 0
0 1 2 3 4 5 6 7
suffisante, la hauteur de remplissage ne doit pas dépas- Vitesse de montée vb [m/h]
ser 50 à 70 cm. En cas de hauteur de déversement supé-
rieure à 2 m, le béton doit être mis en place à l’aide d’un bétonnage lent bétonnage rapide
tube de descente ou d’un tuyau de distribution, afin d’évi-
classe de consistance F3 béton autoplaçant
ter toute ségrégation (fig. 3.4.2). classe de consistance F4 pression hydrostatique
classe de consistance F5
La vitesse de montée du béton à mettre en place est à classe de consistance F6

choisir de telle manière à ce que le coffrage puisse résister

à la pression du béton frais (voir fig. 3.4.3). Si possible, il
faut éviter toute interruption de bétonnage, surtout en
cas d’exigences particulières relatives à la qualité de sur-
face (béton de parement).
La figure 3.4.3 illustre la pression du béton frais sur un
coffrage vertical selon la norme DIN 18218 pour des bé-
tons d’une classe de résistance C20/25, sans emploi de
retardateurs de prise. Elle est valable pour une fin de prise
tE = 7 heures, c.-à-d.
Avant toute reprise de bétonnage, la surface du joint de
travail doit être nettoyée des impuretés et particules
libres et humidifiée pour obtenir une bonne adhérence
du nouveau béton. Il est proscrit de bétonner sur des
surfaces gelées, à moins de faire appel à des procédures
particulières.

• pour des bétons avec une évolution de la résistance

rapide selon la norme SN EN 206-1 et des températures
de béton supérieures à 15° C, et
• pour des bétons avec une évolution de la résistance
moyenne et des températures de béton supérieures
à 20° C.

Holcim guide pratique du béton 87

 3. Du béton frais au béton durci
3.5 Compactage

3.5 Compactage

3.5.1 Objectif 3.5.3 Energie de compactage

Le compactage méticuleux joue avec la cure et la compo- Le temps de compactage peut varier considérablement
sition du béton un rôle essentiel pour produire un béton en fonction de la consistance et de l’énergie de vibration
durable. Un compactage convenable permet d’obtenir: appliquée (tab. 3.5.1). Il faut veiller à ce que le béton soit
soumis à un effort de compactage adapté à sa consis-
• une étanchéité accrue tance et ses propriétés. Une vibration insuffisante peut
• une durabilité améliorée engendrer des défauts de compactage et une vibration
• la résistance à la compression exigée excessive des ségrégations.
• une bonne adhérence entre les barres
d’armature et le béton
Diamètre de Diamètre de la Espacement des
l’aiguille vibrante zone d’action points de piquage
[mm] [cm] [cm]
3.5.2 Modes de compactage
< 40 30 25
Le choix du mode de compactage dépend de la consis-
40 à 60 50 40
tance (fig. 3.5.1). Les bétons de consistance C3/F3 et
C2/F2 sont généralement compactés par vibration. Seul > 60 80 70
le béton frais d’une consistance raide C1/F1 est compacté
par damage. La vibration se fait le plus souvent avec des Tab. 3.5.1: Energie de compactage nécessaire en fonction de la consis-
tance du béton.
pervibrateurs internes (aiguilles vibrantes), externes
(vibrateur de coffrage, règles vibrantes) ou, dans la préfa-
brication, à l’aide de tables vibrantes. On emploie souvent
une combinaison de différentes méthodes.

La vibration met en oscillation le granulat, ce qui réduit

momentanément fortement le frottement interne. Sous
l’effet des oscillations et de la gravité les grains se rap-
prochent les uns des autres, l’air occlus s’échappe sous
forme de bulles d’air à la surface et les vides se rem-
plissent avec la partie la plus fine de la pâte de ciment.
Contrairement au béton vibré, il n’est pas nécessaire de
compacter le béton autoplaçant (SCC, voir chapitre 4.3).

Fig. 3.5.1:
Energie de compac- Classe de consistance
tage nécessaire en
fonction de la
C1/F1 C2/F2 C3/F3 C4/F4 F5 F6 BAP
consistance du
béton.
énergie de compactage

damage, fort compactage faible léger compactage sans

compactage compactage normal compactage compactage très léger compactage
au rouleau (piquage, (agitation)
bourrage)

88 Holcim guide pratique du béton

 points d’introduction de l’aguille vibrante
Règles du bon compactage
surface de la
• L’aiguille vibrante n’est pas un moyen de répartition couche non compactée
du béton.

• L’aiguille vibrante doit être introduite dans le béton 50–70 cm

rapidement et à intervalles réguliers. Elle doit être
maintenue brièvement au point le plus bas, remon-
tée lentement, et enfin retirée de manière à ce que
le trou du vibrateur se referme de lui-même. Si la 10–15 cm
surface ne se referme pas, cela peut signifier que la
consistance du béton est trop ferme, que la prise a couche déjà compactée
déjà commencé ou encore que la durée de vibration
Fig. 3.5.2: Espacement des points d’introduction de l’aiguille vibrante.
est insuffisante.

• La vibration doit être terminée dès qu’une fine

couche de laitance apparaît en surface et que les
grosses bulles d’air ne remontent plus que sporadi-
quement.
correct
correct
• Lorsque le béton est mis en place par couches suc-
cessives, l’aiguille vibrante doit pénétrer d’environ
10 à 15 cm dans la couche sous-jacente, déjà com-
pactée, pour assurer la bonne liaison entre les deux faux
couches (fig. 3.5.2).
faux
• L’espacement des points d’introduction de l’aiguille
doit être choisi de manière à ce que les rayons d’ac-
coffrage coffrage
tion du pervibrateur se chevauchent légèrement
(fig. 3.5.3 à gauche). Fig. 3.5.3: Chevauchement des rayons d’action (à gauche);
• La taille de l’aiguille vibrante doit être adaptée adaptation de la taille de l’aguille vibrante aux dimensions
de l’élément d’ouvrage (à droite).
aux dimensions de l’élément d’ouvrage
(fig. 3.5.3 à droite).
• L’aiguille vibrante ne doit pas toucher l’armature
Fig. 3.5.4:
ni le coffrage. Mise en place
«frais sur frais»
et compactage du
béton à l’aide de
Règle pratique l’aiguille vibrante.

Espacement des points d’introduction de l’aiguille

= 8 à 10 fois le diamètre de l’aiguille.

Exemples de points d’introduction de la vibration.

Diamètre de la Diamètre de Espacement des

zone d’efficacité l’aiguille vibrante points
[cm] [mm] d’introduction
[cm]

8 55 40

10 77 70

Holcim guide pratique du béton 89

3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.6 Cure

3.6 Cure

3.6.1 Objectifs et mesures

humidité relative température

L’objectif de la cure est de protéger le béton immé- de l’air [%]
100
du béton [°C]
90
diatement et suffisamment de la dessiccation et des 80 35
influences externes jusqu’à ce qu’il ait atteint, dans 70
60
la zone de surface, la résistance nécessaire. La qualité 30
50
de la zone de surface du béton dépend de manière 40 25
significative du type et de la durée de cure. Les objectifs 30
20
de la cure sont de: 20
15
10
10
• limiter la dessiccation précoce sous l’effet du soleil,
0 5 10 15 20 25 30 35
du vent, d’une faible humidité de l’air température de l’air [°C] vitesse du vent
• prévenir le délavage de la surface du béton jeune par 4.0 [km/h] 40
la pluie ou des écoulements d’eau 3.5 35

• éviter des changements rapides de température 30

3.0
25
(choc thermique) par un décoffrage prématuré et

(quantité d’eau évaporée)

2.5
en cas d’éléments massifs 20

2.0 15
• empêcher des vibrations précoces nocives
taux d’évaporation

• réduire les efflorescences à la surface du béton [kg/(m2 · h)] 1.5 10

• garantir un degré d’hydratation suffisant 1.0 5

0.5 0

Limiter la dessiccation précoce 0

Il est primordial de prendre des mesures de protection
contre la dessiccation précoce immédiatement après Fig. 3.6.1: Diagramme permettant d’estimer la quantité d’eau
la mise en place du béton. Une perte d’eau prématurée évaporée sur une surface de béton non protégée.
à la surface du béton se traduit par les effets néfastes Exemple en rouge: température de l’air: 28° C
humidité relative de l’air: 50 %
suivants: température du béton: 28° C
vitesse du vent: 20 km/h
• apparition de fissures dues au retrait plastique résultat: taux d’évaporation = 0.8 kg/m² · h
• tendance au farinage de la surface (poudrage)
• réduction de l’étanchéité et de la durabilité
• diminution de la résistance à l’usure
• diminution de la résistance à la compression
de la zone de surface du béton

La vitesse de dessiccation dépend des facteurs suivants:
• la température de l’air
• l’humidité relative de l’air
• la vitesse du vent
• la température du béton
A l’aide du diagramme de la figure 3.6.1, il est possible
d’estimer la quantité d’eau évaporée pour une surface
de béton non protégée et de mettre en évidence le risque
de fissuration due au retrait plastique. La figure 3.6.1
illustre à l’aide de l’exemple 17 les effets de la dessiccation
d’une surface de béton courant non protégée.
Les éléments d’ouvrage horizontaux tels que les dalles
et les routes en béton, avec une grande surface exposée,
sont particulièrement sujets à une dessiccation précoce.
Ceci vaut spécialement pour des conditions de béton-
nage impliquant une forte évaporation, p. ex. par temps
chaud, par vent ou bien encore en cas d’air frais et sec.
De ce fait, il est impératif de procéder à la cure immédia-
tement après le compactage et la finition de la surface
du béton.
Dans la pratique, on observe souvent des fissures au
début de grandes étapes de bétonnage qui durent plu-
sieurs heures et où la cure n’a été réalisée qu’après la fin

90 Holcim guide pratique du béton


Retrait plastique [mm/m]
Exemple 17:
Calcul de la perte d’eau d’un béton non protégé
Données:
Quantité d’eau dans le béton:
165 kg/m3 = 1.65 kg/(cm ⋅ m2)
Taux d’évaporation: 0.8 kg/(m2 ∙ h)
1.65 kg ∙ m ∙ h
2
h
= 2.1
0.8 kg ∙ m2 ∙ cm cm
Après environ 2 heures, le béton en surface est des-
séché sur 1 cm de profondeur.
1 cm de dessiccation
enrobage de
de la surface exposée
l’armature
35 mm
Fig. 3.6.2: Influence du taux d’évaporation de 0.8 kg/m² · h
(voir fig. 3.6.1) sur la perte d’eau d’un béton non protégé.
du bétonnage. Au moment de la cure, le béton du début
de l’étape est déjà mis en place depuis plusieurs heures
alors que le béton de la fin de l’étape vient d’être mis en
place et ne subit pratiquement pas de retrait plastique.
Pour éviter la fissuration de la surface libre due au retrait
plastique, il faut effectuer une cure intermédiaire avant
la finition de la surface. Les bétons à faible tendance au
ressuage exigent une attention particulière pour éviter
une fissuration due au retrait plastique.
La figure 3.6.3 illustre l’évolution dans le temps du retrait
plastique en fonction de la vitesse du vent et de la cure.
Le retrait plastique d’un béton non curé peut atteindre
des valeurs de l’ordre de 4 mm/m, soit 10 fois plus que
celui d’un béton ayant bénéficié d’une cure. Le risque de
fissuration dû au retrait plastique d’un béton non protégé
est le plus élevé pendant les premières heures après sa
mise en place.
Prévenir le délavage
Le béton frais et le béton jeune doivent être protégés de
la pluie et de l’eau de pluie ruisselante, afin d’éviter que la
pâte de ciment ne soit délavée en surface du béton. Ceci
réduit non seulement la résistance mais aussi la durabi-
lité de la zone de surface du béton, ce qui se remarque
entre autre par un poudrage de la surface altérée. Un re-
couvrement complet avec des feuilles plastiques ou des
nattes permet de prévenir de tels dépôts par le délavage
du béton frais et ou du béton jeune.
Fig. 3.6.3:
béton non protégé
4 vitesse du vent 20 km/h Evolution dans le
temps et intensité
du retrait plastique
en fonction de la vi-
tesse du vent et de
3 la cure.
béton non protégé
vitesse du vent 10 km/h
2
1
béton protégé par un produit de cure
0
6 12 18 24
Temps [h]
Eviter des changements rapides de température et
d’importants gradients de température
Le béton se dilate à la chaleur et se contracte sous l’effet
du froid. Ces déformations dues aux changements ther-
miques peuvent créer des contraintes de traction au sein
du béton, lorsqu’elles sont entravées ou en cas de gra-
dients de température importants dans un élément
d’ouvrage. Des fissures se forment lorsque la résistance
à la traction du béton est dépassée. Une protection à
l’aide de nattes thermiques ralentit la baisse de tempéra-
ture en surface du béton.
Empêcher des vibrations précoces nocives
Les vibrations, dues p. ex. au trafic routier, ferroviaire ou
aux travaux de battage pendant le raidissement et la
prise du béton, peuvent provoquer des microfissures dans
la pâte de ciment et perturber son adhérence aux barres
d’armature. Il est recommandé d’éviter de telles sollicita-
tions durant 36 heures après le bétonnage.
Eviter des efflorescences
Lorsque le béton sèche très vite, la solution interstitielle
chargée en sels dissous est transportée par voie capillaire
à la surface du béton. Après évaporation de l’eau, les sels
précipitent à la surface du béton, formant des taches
blanchâtres et inesthétiques (voir chapitre 8.3). Le re-
couvrement du béton jeune avec une feuille plastique
permet de réduire le risque d’apparition d’efflorescences.
Garantir le degré d’hydratation de la zone de surface
du béton
Le degré d’hydratation du ciment potentiellement attei-
gnable dépend du rapport E/C et des conditions d’humi-
dité du béton. Il faut éviter une dessiccation précoce pour
garantir que le degré d’hydratation ne soit pas affecté no-
tamment dans la zone de surface du béton. Pour cela,
des mesures de protection sont à prendre comme, entre
autres, le recouvrement du béton jeune avec des feuilles
plastiques, mais aussi l’arrosage continu avec de l’eau.
Holcim guide pratique du béton 91
 3. Du béton frais au béton durci
3.6 Cure
3.6.2 Types de cure
Le mode de cure optimal dépend principalement des
conditions environnantes (température, vent, soleil). Le
tableau 3.6.1 en donne un aperçu.
Le recouvrement au moyen d’une feuille plastique
(fig. 3.6.4) est une mesure simple et efficace pour éviter
la dessiccation du béton. Mais la feuille plastique doit
être assurée contre un éventuel soulèvement par le vent.
De plus, elle risque de laisser des traces en surface du
béton.
Le recours à un produit de cure (fig. 3.6.5), généralement
à base de paraffine, réduit également l’évaporation de
l’eau. Cependant, pour être efficace, le produit de cure
doit être appliqué sur une surface de béton humide mate.
Bien que cette couche de protection ait tendance à se
résorber avec le temps, elle peut poser des problèmes de
compatibilité lors de l’application ultérieure de couches
de peinture ou d’une imprégnation hydrofuge.
L’arrosage de la surface du béton avec de l’eau est une
mesure fréquemment utilisée. L’eau doit être finement
vaporisée pour que la surface ne soit pas délavée. La va-
porisation doit se faire sans interruption afin d’éviter un
choc thermique provoqué par l’eau froide sur la surface
chaude du béton et risquer d’induire une fissuration.
Fig. 3.6.4: Recouvrement d’une dalle en béton au moyen d’une feuille Fig. 3.6.5: Vaporisation d’un produit de cure.
plastique.
92 Holcim guide pratique du béton
3.6.3 Exigences relatives à la cure
La norme SIA 262 définit quatre classes de cure (NBK),
basées sur un pourcentage de la résistance à la compres-
sion caractéristique à 28 jours, qui doit être atteinte dans
la zone de surface à la fin de la cure. Ces classes sont à
spécifier par l’auteur du projet en tenant compte des
conditions environnantes de l’ouvrage. Le tableau 3.6.2
donne une corrélation approximative entre les classes
d’exposition et les classes de cure.
L’évolution de la résistance à la compression, dans la zone
de surface du béton, est déterminée à l’aide des mé-
thodes décrites au chapitre 3.8.1. En l’absence de don-
nées disponibles pour le béton utilisé, il est possible de se
référer au tableau 3.6.3, qui offre une détermination
simple des durées de cure minimales en fonction de la
classe de cure et de l’évolution de la résistance du béton à
20° C. La température de l’air mesurée le matin à 7.00
heures à l’ombre peut être utilisée comme alternative à la
température de surface du béton.
Tant qu’il n’existe pas de résultats précis de l’évolution de
la résistance à la compression du béton employé sur la
base de calculs adéquats (valeurs estimées fiables) et
qu’on n’entreprend pas de contrôles lors de l’exécution,
les valeurs minimales de la durée de cure du tableau 3.6.3
doivent être respectées. L’évolution de la résistance à la
compression d’un béton est décrite à l’aide du rapport r
(rapport des résistances à la compression moyennes à
2 jours et à 28 jours: r = fc2/fc28) (voir tableau 3.8.2). Ces
valeurs peuvent être influencées par le type et le dosage
des adjuvants employés.
 Tab. 3.6.1:
Type Mesures Température ambiante [° C] Mesures de cure
inférieure −3 à +5 +5 à +10 +10 à +15 à supérieure et de protection
à −3 +15 +25 à 25 pour différentes
températures
recouvrir ou appliquer un produit de cure ambiantes.
+ mouiller avec

et en complément:
couvrir avec une feuille étanche à la vapeur d’eau /
appliquer un produit de cure (curing compound)

• mouiller les coffrages en bois

de l’eau

• protéger les coffrages métalliques contre (X) 2) X

l’ensoleillement direct
• recouvrir et mouiller les surfaces nues de
béton coffré
recouvrir ou appliquer un produit de cure,
évtl. mêmes mesures supplémentaires que X X X
ci-dessus
• recouvrir ou appliquer un produit de cure,
pose d’une isolation thermique 1)
+ isolation thermique

• utilisation judicieuse d’un coffrage isolant X

thermiquement (p. ex. bois), attacher des
nattes isolantes aux coffrages métalliques
• recouvrir ou pose d’une isolation thermique 1)
• confiner le lieu de bétonnage (tente), évtl.
chauffage (p. ex. à rayonnement) et en X
complément: maintenir la température du
béton pendant au moins 3 jours à ≥ +10° C
mouiller avec de maintenir un film d’eau visible à la surface du
(X) X X
l’eau / arrosage béton
1) ne pas mouiller; protéger de l’eau de condensation / de pluie
2) judicieux en cas de conditions défavorables (p. ex. vent fort) et des classes d’exposition XD, XF

Tab. 3.6.2:
Exigences Conditions environnantes Classe Classe de cure Pourcentage nécessaire de la
Spécification de la
d’exposition (NBK) valeur spécifiée de la
classe de cure en
correspondante résistance à la compression
fonction du niveau
caractéristique à 28 jours, d’exigences.
atteinte à la fin de la cure
néant – – NBK 1 – 1)
pas d’exigences concernant
normales p. ex. XC2 NBK 2 35 %
l’étanchéité
élevées exposé aux intempéries p. ex. XC4 NBK 3 50 %
elément d’ouvrage fortement exposé
(gel, sel de déverglaçage) avec une
hautes p. ex. XD3, XF4 NBK 4 70 %
longue durée de service, une haute
résistance à l’abrasion
1) Pour la classe de cure 1 la durée de cure doit être au moins de 12 heures. Ceci à condition que la durée de prise du béton n’excède pas
5 heures et que la température du béton en surface soit au moins de 5° C.

Tab. 3.6.3:
Durée minimale de la cure [jours] 1)
Valeurs indicatives
rapide moyenne lente très lente relatives à la durée
Evolution de la résistance du minimale de cure.
béton à 20° C selon SN EN 206-1 r ≥ 0.50 0.50 > r ≥ 0.30 0.30 > r ≥ 0.15 r < 0.15

Classe de cure (NBK) 2 3 4 2 3 4 2 3 4

T ≥ 25 1.0 1.5 3 1.5 2.5 5 2.5 3.5 6

Température de 25 > T ≥ 15 1.0 2.0 5 2.5 4 9 5 7 12 exigences
la surface du particulières à
béton 3) [° C] 15 > T ≥ 10 1.5 2.5 7 4 7 13 8 12 21 définir
10 > T ≥ 5 2)
2.0 3.5 9 5 9 18 11 18 30
1) Pour une durée d’ouvrabilité de plus de 5 heures, la durée de la cure doit être prolongée de manière adéquate.
2) Pour des températures < 5° C, la durée de la cure doit être prolongée du temps durant lequel la température < 5° C.
3) La température de l’air mesurée le matin à 7.00 heures à l’ombre peut être utilisée en alternative.

Holcim guide pratique du béton 93

 3. Du béton frais au béton durci
3.6 Cure
3.6.4 Effets de la cure sur les propriétés du béton durci
Toutes les propriétés essentielles du béton durci dé-
pendent du degré d’hydratation du ciment et peuvent
être fortement amenuisées par une cure faisant totale-
ment défaut ou par une cure insuffisante. Leurs effets
sont illustrés à l’exemple des propriétés suivantes:
• résistance à la compression
• absorption d’eau capillaire
• carbonatation
Résistance à la compression
La figure 3.6.6 montre l’influence de la durée de cure sur
la résistance à la compression de la zone de surface du
béton. Un béton ayant subi un traitement de cure humide
de sept jours possède après 90 jours une résistance à la
compression presque deux fois plus élevée qu’un béton
non curé. On observe également un développement
continu de la résistance qui se stabilise à la fin du traite-
ment de la cure humide. La cure est extrêmement impor-
tante pour les éléments d’ouvrage dont on exige une
haute résistance à l’abrasion.
En absence de cure, la résistance à la compression du
béton n’est pas seulement amoindrie en surface, mais
sur toute la section. La résistance à la compression d’un
béton (sorte de béton B) a été mesurée sur des cubes de
longueur d’arête de 150 mm, conservés de deux manières
différentes (I et II selon tab. 3.6.4). La première série (I) a
été conservée jusqu’à 28 jours dans des conditions opti-
males conformément à la norme, soit sous l’eau à 20° C.
La deuxième série (II) a été conditionnée à une tempéra-
ture de 30° C durant 3 jours puis exposée jusqu’à 28 jours
à l’air à une température de 20° C (mauvaise cure). Les ré-
sistances à la compression du béton ayant subi une mau-
vaise cure sont en moyenne 6 N/mm2 inférieures à celles
Fig. 3.6.6:
Résistance à la compression relative [%]
Influence du ambiance humide
traitement de cure en permancence
humide sur le déve- 100
loppement de la
résistance à la com-
pression dans la
zone de surface du
béton (0–10 mm). 75
50
25
0
1 3 7 28
Âge du béton [jours]
94 Holcim guide pratique du béton
du béton bénéficiant d’une très bonne cure, ce qui corres-
pond approximativement à une classe de résistance.
Cette différence entre les résistances à la compression
augmente encore jusqu’à 10 N/mm2 à l’âge de 90 jours.
Le béton conservé sous l’eau affiche une montée en résis-
tance de 16 % entre 28 et 90 jours, tandis que le béton
conservé à l’air ne présente qu’une très faible montée en
résistance. Cette comparaison démontre l’importance de
la conservation correcte des éprouvettes confectionnées
sur le chantier.
Absorption d’eau capillaire
La capillarité du béton (sorte de béton B) a été déterminée
pour deux types de conservation (III et IV) souvent ren-
contrés dans la pratique (tab. 3.6.5). Le type de conserva-
tion III correspond à un recouvrement avec une feuille
plastique pendant 1 jour après le bétonnage suivi d’une
conservation jusqu’à 28 jours à une température de 20° C
et une humidité relative de l’air de 85 % (bonne cure).
Pour la conservation du type IV, le béton n’a pas été recou-
vert avec une feuille plastique, mais exposé pendant
8 heures à un fort courant d’air. Ensuite le béton a été
conservé jusqu’à 28 jours à l’air à une température de
20° C et 40 % d’humidité relative de l’air (aucune cure).
L’éprouvette conservée de manière optimale montre une
pénétration régulière du front d’eau sur toute sa hauteur
de 12.6 mm en moyenne. Pour l’éprouvette conservée
dans des conditions défavorables, la profondeur de péné-
tration moyenne dépasse la valeur précédente d’environ
5 mm. La profondeur de pénétration maximale de 25 mm
est nettement supérieure à celle du béton bien curé et at-
teint quasi le niveau de l’armature, aggravant le risque de
corrosion de l’armature (voir chapitre 3.10).
Type de conservation Résistance à la
compression
à 28 jours à 90 jours
[N/mm2 ] [N/mm2 ]
cure humide
pendant 7 jours Série I
3 jours en chambre humide
36.0 41.9
(T = 20° C; HR = 85 %), décoffrage
(100 %) (116 %)
après 3 jours, ensuite
conservation sous l’eau à 20° C
sans
cure humide Série II
3 jours à l’étuve (T = 30° C,
30.2 31.7
HR = 85 %), décoffrage après
(84 %) (88 %)
3 jours, ensuite conservation à
l’air (T = 20° C, HR = 40 %)
Tab. 3.6.4: Résistance à la compression sur cube à 28 et à 90 jours
pour un béton (sorte de béton B) avec deux types différents de cure.
90
 Tab. 3.6.5:
Type de conservation Eprouvette à la fin de l’essai Profondeur de pénétration Absorption d’eau
d’absorption capillaire capillaire d’un
béton ayant subi un
Série III maximum = 14.0 mm

direction de pénétration de l’eau

traitement de cure
protection avec une feuille plastique moyenne = 12.6 mm optimal et d’un
immédiatement après le bétonnage, béton non curé et
suivie d’une conservation en chambre conservé dans des
humide (T = 20° C, HR = 85 %) conditions défavo-
rables.

Série IV maximum = 25.0 mm

sans feuille de protection plastique, moyenne = 17.7 mm
exposition après confection pendant
8 heures sous un fort courant d’air,
suivie d’une conservation à l’air
(T = 20° C, HR = 40 %)

Tab. 3.6.6:
Type de conservation Carbonatation naturelle Eprouvettes après 9 jours de Carbonatation d’un
après 90 jours carbonatation accélérée béton ayant bénéfi-
cié d’une bonne
Série III cure et d’un béton
protection avec une feuille plastique non curé dans des
immédiatement après le bétonnage, conditions défavo-
suivie d’une conservation en chambre rables.
humide (T = 20° C, HR = 85 %)

Série IV
sans feuille de protection plastique,
exposition après confection pendant
8 heures sous un fort courant d’air,
suivie d’une conservation à l’air
(T = 20° C, HR = 40 %)

Carbonatation
La carbonatation d’un béton (sorte de béton B) a été
déterminée pour les deux types de conservation (III et IV)
proches de la pratique, déjà testés pour leur effet sur
la capillarité, mais prolongés jusqu’à l’âge de 90 jours
(tab. 3.6.6).

La profondeur de carbonatation a été mesurée après

une carbonatation naturelle (0.03 % CO2) jusqu’à l’âge
de 90 jours puis après 9 jours de carbonatation accélérée
à 100 % CO2. 9 jours de carbonatation accélérée corres-
pondent à peu près à 75 ans de carbonatation naturelle.

Une nette différence s’observe déjà après 90 jours, même

avant le début de l’essai de carbonatation accélérée, en
fonction du type de traitement de cure. L’éprouvette pla-
cée en milieu humide possède une profondeur de carbo-
natation initiale de 1 à 2 mm, tandis que celle de l’éprou-
vette non curée atteint 7 à 8 mm. Les effets de l’absence
d’une cure apparaissent encore plus clairement après la
carbonatation accélérée. La profondeur de carbonatation
du béton non curé atteint en moyenne 35 mm.

Holcim guide pratique du béton 95

3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.7 Bétonnage sous des conditions météorologiques extrêmes

3.7 Bétonnage sous des conditions

météorologiques extrêmes

3.7.1 Température du béton frais
La température du béton frais influe sur le raidissement,
sur l’ouvrabilité et sur la prise du béton. La température
du béton frais relève d’une importance particulière tant
sous de fortes chaleurs que par temps froid et sous des
conditions de gel. Il est possible de calculer la température
du béton frais à partir de la masse, de la température T
et de la capacité thermique c des composants individuels
du béton:
La température du granulat a le plus grand impact sur la
température du béton, tandis que la température du ci-
ment et de l’eau n’a qu’une influence relativement faible.
Un changement de 1 K de la température du béton frais
d’un béton courant avec 300 kg/m3 ciment, 1900 kg/m3
granulat (sec) et 150 kg/m3 eau est obtenu en variant:
• la température du granulat d’env. 1.6 K ou
• la température de l’eau de 4 K ou
• la température du ciment de 10 K

C · cc · Tc + G · cg · Tg + E · ce · Te Exemple 18:
Tb,fr =
C · cc + G · cg + E · ce Calcul de la température du béton frais
Un béton est composé de 300 kg de ciment avec
C teneur en ciment [kg/m3] Tc = 35° C, 1950 kg de granulat (sec) avec Tg = 15° C et
G teneur en granulat [kg/m3] 150 kg de l’eau de gâchage avec Te = 12° C.
E teneur en eau [kg/m3]
cc capacité thermique spécifique du ciment [kJ/(kg ∙ K)]
La température du béton frais est selon
(valeur de calcul: 0.84 kJ/(kg ∙ K))
cg capacité thermique spécifique du granulat
l’équation 3.7.1:
[kJ/(kg ∙ K)] (valeur de calcul: 0.84 kJ/(kg ∙ K))
300 ∙ 0.84 ∙ 35 + 1950 ∙ 0.84 ∙ 15 + 150 ∙ 4.19 ∙ 12
ce capacité thermique spécifique de l’eau [kJ/(kg ∙ K)] Tb,fr =
(valeur de calcul: 4.19 kJ/(kg ∙ K)) 300 ∙ 0.84 + 1950 ∙ 0.84 + 150 ∙ 4.19
Tc température du ciment [° C]
= 16.3°C
Tg température du granulat [° C]
Te température de l’eau [° C]
Tb, fr température du béton frais [° C]
et selon l’équation 3.7.2:

Tb,fr = 0.1 ∙ 35 + 0.7 ∙15 + 0.2 ∙12 = 16.4° C

Eq. 3.7.1

La température du béton frais peut être calculée d’une
manière simplifiée, mais suffisamment précise avec la
formule approchée suivante:
Tb,fr = 0.1 ∙ Tc + 0.7 ∙ Tg + 0.2 ∙ Te
Eq. 3.7.2
Normalement, la température absolue d’un élément
d’ouvrage est indiquée en ° C contrairement aux change-
ments de température indiqués en Kelvin (K). Pour des
raisons de simplification 1° C équivaut à 1 K dans le calcul
ci-dessus.
Mesures pour abaisser la température du béton frais
• stockage à l’ombre du granulat ou refroidissement des
gravillons par un arrosage d’eau (voir chapitre 7.8)
• utiliser de l’eau de gâchage additionnée de glace
en morceaux (réduire la quantité d’eau de gâchage
en conséquence)
• refroidir la gâchée ou les composants individuels avec
de l’azote liquide
• parquer les véhicules de transport à l’ombre
Mesures pour élever la température du béton frais
(exemple 19)
• chauffer l’eau de gâchage (eau chaude)
• chauffer le granulat

96 Holcim guide pratique du béton

 100 Fig. 3.7.1:

Réistance à la compression relative [%]

Exemple 19: Evolution de la
résistance à la
Calcul de la température de l’eau de gâchage compression du
La température nécessaire de l’eau de gâchage est à 28 jours béton à l’âge de
calculée pour un béton frais dont la température 1 et 28 jours en
75 fonction de la
doit atteindre environ 20° C lors des bétonnages température.
hivernaux. La température du ciment et du granulat
est de 5° C.

Tb,fr − 0.1 ∙ Tc − 0.7 ∙ Tg 20 − 0.1 ∙ 5 − 0.7 ∙ 5 50

Te = =
0.2 0.2
Te = 80° C

L’eau de gâchage doit avoir une température de

25
80° C pour obtenir la température de béton frais exi-
gée. L’eau ayant une température supérieure à 70° C
doit être mélangée d’abord avec le granulat, avant
d’introduire le ciment dans le malaxeur, afin d’éviter à 1 jour

que le ciment ne se raidisse. 0

10 20 30 40 50
Température [°C]

3.7.2 Bétonnage par temps chaud
En comparaison avec des températures de béton frais de
15° C à 20° C, les températures élevées (> 25° C) affectent
les propriétés du béton frais et du béton durci. Les raisons
principales sont:
• l’hydratation du ciment s’accélère lorsque la tempéra-
ture s’élève et provoque un raidissement plus rapide du
béton, donc un raccourcissement du temps d’ouvrabilité.
• plus la température est élevée pendant le processus de
durcissement, plus l’hydratation du ciment progresse
rapidement. Ceci a initialement un effet positif sur le
développement de la résistance. Or, les produits d’hy-
dratation se forment et se répartissent de manière plus
hétérogène, p. ex. sous forme d’aiguilles d’ettringite
plus courtes, et la porosité de la pâte de ciment devient
plus grossière. De ce fait, la résistance à la compression
à 28 jours ou plus est plus basse que celle d’un béton
frais qui durcit à env. 20° C. L’expérience montre que la
perte de résistance à 28 jours peut atteindre environ
10 %, lorsque les températures du béton frais et durant
le durcissement s’élèvent de 20° C à 30° C (fig. 3.7.1).
• reporter le bétonnage à un moment plus frais de la
journée (tôt le matin ou durant la nuit)
• utiliser des retardateurs de prise, qui retardent l’hydra-
tation du ciment et prolongent le temps d’ouvrabilité.
A noter qu’ils ne sont pas efficaces contre un raidisse-
ment prématuré par dessiccation du béton et qu’ils exi-
gent une durée de cure prolongée
• tenir compte des temps de transport du béton au
moyen d’une marge de consistance lors de la confec-
tion du béton.
Mise en place et compactage
• Mise en place et compactage
• mise en œuvre la plus rapide possible du béton frais
• familiariser les ouvriers du chantier avec les particulari-
tés et les exigences du bétonnage par temps chaud
• si l’ouvrabilité du béton est insuffisante, renoncer à un
rajout d’eau et améliorer la consistance à l’aide d’un
fluidifiant

Une conservation constante à des températures nette-

ment supérieures à 20° C augmente considérablement les
résistances au jeune âge mais abaisse la résistance à la
compression à 28 jours. L'influence inverse s'observe pour
des basses températures.

Selon la norme SIA 262 des mesures de protection parti-

culières sont à prendre si la température du béton frais
dépasse 30° C. Ces mesures de protection doivent com-
prendre la planification et la préparation des travaux de
bétonnage jusqu’à la fin du traitement de cure, p. ex.:

Holcim guide pratique du béton 97

 3. Du béton frais au béton durci
3.7 Bétonnage sous des conditions météorologiques extrêmes

Creux de l’été
Pendant la période d’été, on observe souvent une baisse Exemple 20:
de l’ordre de quelques N/mm2 des valeurs moyennes Estimation de la perte de résistance à la compres-
de la résistance à la compression à 28 jours – ce phéno- sion par un ajout ultérieur d’eau et une conservation
mène est appelé creux de l’été, tandis que l’ouvrabilité du des éprouvettes non conforme à la norme
béton reste quasi constante durant le temps d’observa-
tion (fig. 3.7.2). Réduction de la consistance initiale a0 d’un béton
d’env. ∆a = 30 − 50 mm lors d’une élévation de la
Résistance à la compression à 28 jours [N/mm2] température de T = 20° C à T = 30° C.
60
55
La perte de consistance du béton frais est supposée
50
constante dans le temps pour les deux températures.
45
40
Amélioration de la consistance par un ajout d’eau
35
supplémentaire (voir tab. 3.3.1)
30
∆a = 40 mm → ∆e = +20 l/m3
25
20
Perte de résistance à la compression à 28 jours
Indice de serrage selon Walz [-] (voir tab. 3.3.1 et fig. 3.4.1)
1.10 ∆e = +20 l/m3 → ∆fc,cube = −8 N/mm2
1.05
Conservation des éprouvettes sur le chantier non
0
mars avril mai juin juillet août
. sept. oct. conforme à la norme (voir chap. 3.6.4)
Fig. 3.7.2: Relevé typique de la résistance à la compression et de l’ouvrabilité durant une ∆fc,cube = −6 N/mm2
période d’été. Données du contrôle de qualité d’une centrale à béton.

La baisse de la résistance à la compression à des tempéra-
tures élevées peut être encore accentuée sur le chantier
si l’ouvrabilité est augmentée par un ajout ultérieur
d’eau et/ou si les éprouvettes ne sont pas conservées
conformément à la norme.
Règle pratique
L’ajout de 10 litres d’eau par m3 de béton en-
traîne une perte de résistance à la compression
à 28 jours qui peut atteindre jusqu’à 5 N/mm2.

Il est possible d’empêcher le phénomène du creux de

l’été en adaptant la formulation du béton, en évitant
de hautes températures du béton frais et un ajout ulté-
rieur d’eau ainsi qu’en assurant une conservation des
éprouvettes à une température de 20° C.
3.7.3 Bétonnage par temps froid

Les basses températures entraînent un ralentissement du

raidissement et du développement de la résistance à la
compression et engendrent un risque de gel de l’eau non
liée dans le béton.

Ralentissement du raidissement et du développement

de la résistance à la compression
Le raidissement ralentit avec l’abaissement de la tempé-
Fig. 3.7.5:
Nattes thermiques rature et prolonge non seulement le temps d’ouvrabilité
protégeant le béton du béton, mais aussi le temps pendant lequel il est sujet
jeune de la dessic- aux dégâts de gel. La figure 3.7.3 illustre la montée en ré-
cation et du refroi-
dissement. sistance du béton à différentes températures. A une tem-
pérature basse de 5° C, la résistance au jeune âge à 2 et à
7 jours n’atteint que la moitié de celle d’un béton simi-
laire à une température de 20° C. Avec le temps, les deux
courbes d’évolution se rapprochent mais, même à 28 jours,
la résistance à la compression du béton conservé à 5° C
reste encore inférieure et n’atteint qu’après 50 à 90 jours
celle du béton conservé à 20° C.

98 Holcim guide pratique du béton

 120 ter environ 100 heures pour un béton de la sorte de béton
Résistance à la compression relative [%]

A (E/C = 0.65, CEM 42,5). Pour un béton de la sorte de

100 béton C (E/C = 0.50, CEM 42,5) la résistance nécessaire est
+20°C atteinte au bout de 50 heures.
80
Le bétonnage par temps froid nécessite donc des mesures
supplémentaires lors de la production et de la mise en
60
place du béton. En l’absence de dispositions particulières,
+5°C
la norme SIA 262 précise que la température du béton
40
frais au moment de la mise en place ne doit pas descendre
au dessous de + 5° C.
20

Mesures lors de la production du béton

0 Par temps froid, les mesures suivantes, prises au stade
2 7
Fig. 3.7.3: Montée relative en résistance du béton en fonction de la
température.
Congélation du béton jeune
Le béton doit être protégé du gel jusqu’à ce qu’il ait atteint
une résistance à la compression d’au moins 5 N/mm2.
Cette résistance est appelée la résistance à la congélation.
En général, le béton jeune peut subir sans conséquences
majeures un ou deux cycles de gel. Par contre, des cycles
de gel-dégel répétés peuvent entraîner des dégradations
significatives de la structure du béton. Un béton ainsi dé-
gradé perd sa capacité de portance et doit être remplacé.
La figure 3.7.4 montre en fonction du type de ciment, de
la classe de résistance du ciment, du rapport E/C et de la
température du béton, le temps nécessaire pour obtenir
une résistance à la congélation ≥ 5 N/mm2. Il faut comp-
Rapport E/C [-]
28 90
Temps [jours] de la production déjà, peuvent améliorer la montée en
résistance et en température:
• élever la température du béton frais par le chauffage
ciblé de l’eau de gâchage et/ou du granulat (le granulat
ne doit pas contenir d’éléments gelés)
• choisir un ciment d’une classe de résistance élevée
(Normo 5R)
• accélérer le développement des résistances par l’intro-
duction d’un accélérateur de durcissement (HBE) et
l’augmentation du dosage en ciment
• abaisser le rapport E/C en ajoutant un fluidifiant (FM)
Mesures sur le chantier
Le bétonnage par basses températures impose égale-
ment des mesures adéquates sur le chantier:
• Il est proscrit de bétonner sur un sol gelé ou contre du
béton gelé; le cas échéant, il faut prévoir une «couche
sacrificielle».
• Lorsque la température de l’armature est inférieure à
1° C, il faut éviter, par un apport de chaleur, la formation
de glace pendant le bétonnage qui pourrait affecter
son adhérence au béton.

0.7
• Le béton préchauffé doit être mis en place rapidement
dans le coffrage libéré de glace et de neige et compacté
sans délai.
• Immédiatement après sa mise en place, protéger le
0.6
béton des déperditions de chaleur, afin de maintenir le
développement de la chaleur d’hydratation propre au
ciment. La solution la plus simple consiste à utiliser des
0.5
coffrages en bois possédant des propriétés d’isolation
thermique.
• Le béton fraichement décoffré doit être couvert de
0.4 nattes thermiques (fig. 3.7.5).
+20°C

+20°C

+5°C

+5°C

• Protéger également le béton contre la dessiccation

pendant toute la période de durcissement. Par temps
0 froid et/ou sec, l’humidité relative de l’air est très
0 10 20 30 40 50 60
Temps [h]
basse.
CEM 42,5 • Prolonger les délais de décoffrage. Si pendant le durcis-
CEM 52,5 sement la température du béton s’abaisse en dessous
du point de congélation, il faut prolonger les délais de
Fig. 3.7.4: Temps nécessaire au développement d’une résistance à la
décoffrage au minimum d’une durée correspondante
congélation suffisante du béton (résistance à la compression du
béton ≥ 5 N/mm2) en fonction du rapport E/C pour différentes tempé- au nombre de jours de gel.
ratures de béton et type de ciment.

Holcim guide pratique du béton 99

 3. Du béton frais au béton durci
3.8 Propriétés mécaniques du béton durci

3.8 Propriétés mécaniques du béton durci

3.8.1 Résistance à la compression sistance (voir aussi chapitre 7.2). La résistance à la

compression n’est pas seulement influencée par la com-
Généralités position du béton, mais aussi par la mise en œuvre et le
La résistance décrit la charge nécessaire à la rupture du traitement de cure du béton (voir aussi chapitre 3.3 à 3.7).
matériau rapportée à la surface d’application de cette
charge. La résistance à la compression correspond donc à Essai de la résistance à la compression
la contrainte de compression que le béton peut supporter. La résistance à la compression est généralement mesurée
La résistance à la compression constitue la principale, à l’aide d’éprouvettes confectionnées à part, p. ex. des
voire souvent la seule caractéristique exigée d'un béton cubes, cylindres, prismes, ou des carottes. Elle est influen-
durci. Selon sa composition le béton peut présenter une cée par:
résistance à la compression modérée, proche de celle
d’une brique en terre cuite ou d'un bois tendre. Elle peut • l’élancement de l’éprouvette, rapport entre hauteur (h)
également atteindre une valeur élevée, équivalente à celle et largeur (l) ou diamètre (d)
obtenue sur un acier de construction courant (tab. 3.8.1). • la vitesse d’augmentation de la charge
• la taille de l’éprouvette (par rapport au diamètre maxi-
mal du granulat)
Tab. 3.8.1:
Résistance à la Matériau Résistance à la compression • la teneur en eau et le parallélisme des plans des éprou-
compression de [N/mm2] vettes
quelques matériaux
courants. Brique de terre cuite 20–30
En Suisse, l’essai est réalisé conformément à la norme
Bois tendre 30–50 SN EN 12390-3, en règle générale sur un cube d’une
Roche dure 150–200 longueur d’arête de 150 mm (fig. 3.8.1). Les cubes sont
conservés pendant 1 jour dans le moule, puis 27 jours
Mortier 5–25 dans l’eau à 20° C. La résistance mesurée à l’âge de
Béton 30–50 28 jours constitue la valeur de référence et sert à l’attri-
bution d’une classe de résistance (tab. 2.3.2).
Béton à haute résistance 50–110

Béton fibré à ultra-hautes La figure 3.8.2 présente la rupture typique d’un cube.
150–250
performances
L’essai de compression d’un cube sans couches intermé-
diaires ne permet une dilatation transversale qu’en de-
hors de la double pyramide qui subit une compression
La résistance à la compression du béton est essentielle- transversale. La rupture du béton ne résulte que des
ment régie par les propriétés de la pâte de ciment, du contraintes de traction et de cisaillement le long du bord
granulat et de leur adhérence (voir aussi chap. 2.3.1). de cette double pyramide, qui elle-même subsiste à l’es-
Dans le cas d’une mauvaise adhérence, par exemple en sai (voir fig. 3.8.3 a). Si la dilatation transversale n’est pas
cas d’utilisation de granulats mal lavés, cette zone de entravée par des bielles de compression, le béton se fis-
transition va constituer un «maillon faible» et influencer sure verticalement sous l’effet des tractions transversales
négativement les propriétés mécaniques du béton. Par (fig. 3.8.3 b).
contre, l’emploi de granulats concassés ou l’utilisation
d’additions au ciment réactives et finement moulues,
telles que la fumée de silice ou le schiste calciné, per-
mettent une nette amélioration de l’adhérence entre les
granulats et la pâte de ciment, donc des propriétés méca-
niques du béton (fig. 2.1.5–2.1.7). Une haute densité de
la zone de transition entre les granulats et la pâte de ci-
ment et l’emploi de granulats durs constituent des condi-
tions indispensables à l’obtention d'un béton à haute ré-

100 Holcim guide pratique du béton

Les éprouvettes avec un élancement h/d > 1 telles que F
F Fig. 3.8.3:
des cylindres ou des prismes donnent de plus faibles ré- Contraintes de trac-
tion transversales
sistances à la compression que les cubes avec un élance- (rouge) et de com-
ment h/l = 1. Les résistances à la compression plus éle- pression (bleu) dans
vées proviennent de l’effet de frettage plus marqué pour un cube soumis à
un essai de com-
les éprouvettes plus compactes. La figure 3.8.4 montre pression.
l’influence de l’élancement de l’éprouvette sur la résis-
tance à la compression. On constate qu'à partir d'un élan-
cement de 2, l’effet du frettage n’influence pratiquement
plus la résistance à la compression mesurée.
F F
L’effet de frettage latéral dépend directement de la dilata-
tion latérale (coefficient de Poisson) du béton testé. Le a) Introduction de la charge b) Introduction de la charge par
rapport d’environ 0.80 entre la résistance sur cylindre et par un contact direct entre des bielles de compression
le plateau de la presse et évitant tout frottement entre
celle sur cube correspondant n’est donc valable que pour l’éprouvette de béton, avec le plateau de la presse et
un béton confectionné avec des granulats courants. Dans entrave de la dilatation trans- l’éprouvette de béton. La dila-
le cas d’un béton léger, ce rapport atteint une valeur d’en- versale. tation transversale de
l’éprouvette est ainsi totale-
viron 0.90.
ment libre.

Cylindre Cube Fig. 3.8.4:

h/d = 2 h/l = 1 Influence de
l’élancement de
l’éprouvette sur la
150mm résistance à la com-
pression mesurée.

200mm cas normal

150mm
100mm

≈80 ≈95 100 ≈107

Résistance à la compression relative [%]

Fig.3.8.1: Essai de résistance à la compression sur cube. Fig.3.8.2: Rupture typique d’un cube sous forme d’une double pyramide.

Holcim guide pratique du béton 101

 3. Du béton frais au béton durci
3.8 Propriétés mécaniques du béton durci
Dispersion des valeurs de la résistance à la compression
Les essais de résistance à la compression caractérisés par
une certaine dispersion des résultats. Lorsqu’on effectue
un très grand nombre n d’essais, on obtient une réparti-
tion des résultats de résistance correspondant à une dis-
tribution normale de Gauss, définie mathématiquement
par sa valeur moyenne fcm et son écart type σ associé
(fig. 3.8.5).
Fig. 3.8.5:
Distribution statis-
Distribuition de la fréquence [-]
tique de la résis-
tance à la compres-
sion.
5%-fractile
20 24 28 32
valeur moyenne fcm =
∑(xi – fcm) 2
écart-type σ =
(n – 1)
x i valeurs individuelles de la résistance à la compression [N/mm2]
n nombre de valeurs de mesure [-]
Pour le calcul des structures, on définit une valeur de
référence claire et unique. Dans la norme SIA 262, on se
base sur une valeur caractéristique fck, correspondant
au fractile 5 %. Ceci signifie que si l’on effectue un nombre
infini d’essais de résistance à la compression, 5 % des
résultats seront plus petits et 95 % plus grands que fck.
Ce fractile de 5 % sert actuellement de base à la définition
des classes de résistance à la compression du béton dans
la norme SIA 262. Une classe de résistance C30/37 signi-
fie p. ex.:
• 30 N/mm2: résistance caractéristique à la compression
sur cylindre (fractile 5 %)
• 37 N/mm2: résistance caractéristique à la compression
sur cube (fractile 5 %)
La valeur du fractile se calcule à partir du facteur k valable
pour toute distribution normale de Gauss. Pour un fractile
de 5 %, le facteur k équivaut à 1.64. En admettant un écart
type σ = 4.8 N/mm2, on obtient la relation suivante entre
la valeur moyenne et la valeur caractéristique de la résis-
tance à la compression sur cylindre:
fck = fcm − k · σ = fcm − 1.64 · 4.8 ≈ fcm − 8 N/mm2
Eq. 3.8.1
102 Holcim guide pratique du béton
Cette relation se base sur des critères statistiques qui ad-
mettent implicitement une infinité de résultats. Elle peut
être appliquée par des projeteurs dans le cadre d’un di-
mensionnement, mais elle n’est pas valable dans le cas
d’un contrôle de conformité à la centrale à béton ou lors
d’un essai d'identification sur le chantier.
Evaluation de la résistance à la compression à 28 jours
La formule semi-empirique de Bolomey permet une esti-
mation de la résistance à la compression à 28 jours. Sur la
base de la résistance à la compression d’éprouvettes de
mortier (pour la mesure de la résistance à la compression
des ciments selon la norme SN EN 196-1) et à l’aide de
quelques facteurs de corrections, les résistances à la com-
pression correspondantes peuvent être calculées pour le
béton. En l’absence de résultats d’essai ou pour une nou-
velle formulation de béton, la résistance probable peut
95%-fractile
être déterminée à l’aide de l’équation 3.8.2:
36 40 44 48 52 56 60 64
Résistance à la compression [N/mm2]
c
fc = Kg · fnc · − 0.5
∑xi Eeff + A
n
fc résistance à la compression sur cube [N/mm2]
Kg coefficient dépendant du type de granulat employé [-]
pour les granulats du plateau suisse, la valeur de Kg est
égale à 0.60 pour un granulat roulé et égale à 0.80 pour
un granulat concassé
fnc résistance à la compression du mortier selon
SN EN 196-1 [N/mm2]
en une première approximation, on peut admettre
respectivement des résistances de 40, 50 et 60 N/mm2
pour les ciments des classes de résistance 32,5; 42,5 et 52,5
C teneur en ciment [kg/m3]
Eeff teneur en eau efficace [l/m3]
A teneur en air [l/m3].
la teneur en air se situe normalement entre 5 et 25 l/m3.
Eq. 3.8.2
La formule 3.8.2 s’applique aux bétons courants avec un
rapport E/C entre 0.40 et 0.65. Pour les bétons dont la
résistance moyenne à la compression sur cube dépasse
70 N/mm2, le granulat peut devenir l’élément le plus
faible et la formule de Bolomey n’est plus valable.
Une autre possibilité d’évaluation est offerte par les
courbes de Walz (fig. 3.8.6). Elles permettent une estima-
tion rapide de la résistance à la compression à 28 jours
d’un béton en fonction du rapport E/C et des différentes
classes de résistance des ciments.
 Fig. 3.8.6:
Optimo 4 Robusto 4R-S Normo 4 Normo 5R Résistance à la
compression du
béton en fonction
Ciment Portland composé Ciment Portland composé Ciment Portland Ciment Portland du rapport E/C et
pour des ciments
CEM II/B-M (T-LL) 42,5 N CEM II/B-M (S-T) 42,5 R CEM I 42,5 N CEM I 52,5 R de différentes clas-
ses de résistance
résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

70 70 70 70
(âge 28 jours, con-
60 60 60 60
fection conforme à
la norme, conserva-
tion à 20° C).
50 50 50 50

40 40 40 40

30 30 30 30

20 20 20 20
0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7
rapport E/C rapport E/C rapport E/C rapport E/C

Bisolvo 3R Albaro 5R Fortico 5R Modero 3B

Ciment Portland à la fumée

Ciment Portland composé Ciment Portland blanc Ciment au laitier
de silice

CEM II/B-M (V-LL) 32,5 R CEM I 52,5 N CEM II/A-D 52,5 R CEM III/B 32,5 N-LH/SR
résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]

70 70 70 70

60 60 60 60

50 50 50 50

40 40 40 40

30 30 30 30

20 20 20 20
0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7 0.4 0.5 0.6 0.7
rapport E/C rapport E/C rapport E/C rapport E/C

Evolution de la résistance à la compression L’évolution de la résistance dépend non seulement de

L’évolution de la résistance à la compression décrit la l’évolution de la résistance de la pâte de ciment, c.-à-d.
montée en résistance selon l’âge du béton. Elle est impor- du rapport E/C et du degré d’hydratation, mais aussi des
tante pour les délais de décoffrage, la durée de cure, la conditions de mise en œuvre et météorologiques.
mise en tension de la précontrainte, le déroulement de la
construction et le moment de mise en charge. Elle est Tab. 3.8.2:
Développement de la Rapport fcm,2 /fcm,28 Evolution de la
décrite à l’aide des résistances correspondant à différents résistance résistance du béton
âges, p. ex. 2, 7, 28, 56, 90 et 180 jours, exprimées en fonc- et rapport des résis-
tion de la résistance à la compression à 28 jours. Le clas- rapide ≥ 0.5 tances à une tem-
sement de la vitesse de l’évolution de la résistance à la pérature de 20° C.
moyen ≥ 0.3 à < 0.5
compression d’un béton à 20° C figure au tableau 3.8.2,
sur la base d’une estimation du rapport des résistances lent ≥ 0.15 à < 0.3
selon SN EN 206-1. Le rapport des résistances correspond très lent < 0.15
au rapport entre la résistance moyenne à la compression
à 2 jours (fc2) et la résistance moyenne à la compression à
28 jours (fc28). Il doit être déterminé lors de l’essai initial
ou sur la base du rapport connu d’autres bétons de com-
position comparables (p. ex. même ciment, même rapport
E/C).

Holcim guide pratique du béton 103

 3. Du béton frais au béton durci
3.8 Propriétés mécaniques du béton durci
Estimation de l’évolution de la résistance à la compression
La méthode techniquement la plus simple pour détermi-
ner l’évolution de la résistance, mais demandant le plus
grand effort de réalisation, consiste à confectionner des
éprouvettes de béton conservées sous des conditions
identiques à celles du béton de l’ouvrage, et de mesurer
à des intervalles précis la résistance à la compression.
La résistance à la compression de telles éprouvettes est
généralement plus faible que celle du béton de l’ouvrage
à un moment donné. Ceci est dû à l’effet positif apporté
par le plus grand volume du béton de l’ouvrage sur l’évo-
lution de la résistance.
Souvent on fait également appel à des méthodes non
destructives, qui se basent sur une relation empirique ou
physique entre la valeur de mesure et la résistance à la
compression. Des estimations détaillées de l’évolution de
la résistance du béton sont possibles moyennant l'emploi
d’une des méthodes suivantes:
• le calcul de l’évolution de la résistance sur la base
de mesures de température
• le calcul de l’évolution de la résistance sur la base
d’une simulation numérique
• la mesure au scléromètre en surface du béton
Calcul de l’évolution de la résistance sur la base de me-
sures de température
L’influence de la température sur l’évolution de la
résistance peut être exprimée approximativement par
la maturité, respectivement le degré de maturité R. La
mesure de l’historique des températures du béton de
l’ouvrage à l’aide de sondes thermiques implantées dans
le béton permet de déterminer l’évolution de la résis-
tance en tenant compte des conditions de température
pendant la conservation des éprouvettes. Connaissant
la montée en résistance du béton à une température
constante donnée (en principe 20° C), il est ainsi possible,
par extrapolation, de déterminer la résistance effective
du béton de l’ouvrage. Cette méthode permet de consi-
dérer les paramètres liés à la température tels que la
température du béton frais, la température ambiante,
la géométrie de l’élément d’ouvrage et le traitement
de cure.
Calcul de l’évolution de la résistance sur la base d’une
simulation numérique
Il s’agit d’une simulation numérique de la méthode pré-
sentée au point précédent. Dans le cas présent, l’histo-
rique des températures atteintes dans la section de béton
n’est pas mesuré, mais simulé numériquement en se ba-
sant sur la chaleur d'hydratation du ciment, la géométrie,
une température admise du béton frais et les conditions
cadre (cure, isolation du coffrage, température ambiante).
Une telle simulation numérique n’est réalisée par des
spécialistes que dans des cas exceptionnels.
104 Holcim guide pratique du béton
Mesure au scléromètre en surface du béton
La résistance à la compression du béton peut aussi être
estimée à l’aide d’un scléromètre. Cet appareil mesure
le rebond d’une masse projetée contre la surface du béton
et permet ainsi d’obtenir de façon indirecte la résistance
à la compression. Cette méthode a l’avantage d’être
simple, rapide et non destructive, mais elle ne permet
qu’une estimation de la résistance d’une zone proche de
la surface du béton et elle est sujette à une grande varia-
bilité des résultats. Pour estimer la résistance à la com-
pression, un étalonnage, basé sur des résultats d’essais
de compression, p. ex. sur carottes, est nécessaire.
Une autre possibilité d’estimer l’évolution de la résistance
à long terme est offerte par le calcul selon le CEB-fib
Model Code 2010. L’évolution de la résistance de bétons
normaux et lourds peut être calculée sur la base de la ré-
sistance à la compression moyenne à 28 jours. Le coeffi-
cient dépendant de l’âge t du béton ßcc (éq. 3.8.4) tient
compte, par l’intermédiaire d’un coefficient s, de la classe
de résistance du ciment. Pour une conservation à une
température de 20° C, on applique:
fcm(t) = ßcc(t) · fcm28
Eq. 3.8.3
28 ½
ßcc = exp s 1 −
t
fcm(t) résistance à la compression moyenne à
un âge t en jours [N/mm2]
fcm28 résistance à la compression moyenne à
un âge de 28 jours [N/mm2]
ßcc(t) coefficient dépendant de l’âge t du béton
t âge du béton [j]
s coefficient dépendant du type de ciment:
s = 0.20 pour CEM 52,5 N, CEM 42,5 R
s = 0.25 pour CEM 42,5 N et CEM 32,5 R
s = 0.38 pour CEM 32,5 N
Eq. 3.8.4
Les résultats donnés par les équations 3.8.3 et 3.8.4 sont
générés numériquement dans le tableau 3.8.3. Ces résul-
tats sont approximatifs car ils ne considèrent ni la com-
position effective ni les conditions de mise en place et de
cure du béton.
 bétons avec des granulats concassés possèdent en géné-
Âge t [j] Rapport fcm(t)/fcm28
ral une résistance à la traction de 10 % à 20 % plus élevée
s = 0.20 s = 0.25 s = 0.38 que les bétons similaires avec un granulat roulé. Le mode
et le niveau de rupture d’une éprouvette de béton sollici-
2 ≈ 0.58 ≈ 0.50 ≈ 0.35
tée en traction sont essentiellement dictés par les facteurs
7 ≈ 0.82 ≈ 0.78 ≈ 0.68 microstructuraux, tels que:

28 ≈ 1.00 ≈ 1.00 ≈ 1.00

• des défauts de compactage
90 ≈ 1.09 ≈ 1.12 ≈ 1.18 • une mauvaise adhérence de la pâte de ciment
au granulat
365 ≈ 1.16 ≈ 1.20 ≈ 1.32
• des microfissures dans la pâte de ciment et/ou dans
Tab. 3.8.3: Evolution de la résistance selon CEB-fib Model Code 2010. le granulat
• des pores d’air

Le béton possède encore au-delà d’un âge de 28 jours un
potentiel de durcissement. L’ampleur de ce durcissement
à long terme varie notablement en fonction du type de ci-
ment, de la composition du béton et d’autres facteurs
d’influence. Il sera d’autant plus grand en comparaison
avec la résistance à la compression à 28 jours que le ci-
ment durcit lentement et que les conditions de conserva-
tion sont humides et de basse température.
Habituellement, on obtient une rupture en traction avec
une surface de rupture qui suit la zone de contact entre la
pâte de ciment et le granulat. Les granulats sont déchaus-
sés (fig. 3.8.7). Si l’on améliore la qualité de la zone de
contact, on obtient une résistance à la traction nettement
plus élevée. Si elle s’approche de celle des granulats, la
rupture se produit plutôt au sein du granulat que le long
de la zone de contact.

Pour un ouvrage spécifique, il est possible de fixer le mo-

ment, où la classe de résistance à la compression doit être
atteinte, à un âge plus grand que 28 jours. Ceci peut être
un avantage pour des éléments massifs de construction,
dont on cherche à limiter le développement de la chaleur
d’hydratation par une lente montée en résistance.

3.8.2 Résistance à la traction

Généralités
Sous sollicitation en traction, le béton présente une très
faible résistance et un comportement fragile. Générale-
ment, la résistance à la traction est négligée par les
concepteurs dans leurs calculs statiques. Ceci nécessite
le recours à une armature reprenant intégralement les
contraintes de traction dans les zones tendues. Dans cer-
Fig. 3.8.7: Mode de rupture en traction directe d’une éprouvette dont
tains cas, la résistance à la traction du béton joue cepen- les granulats sont principalement déchaussés.
dant un rôle indispensable sur l’état limite de rupture
d’un élément structural, p. ex. en ce qui concerne la résis-
tance à l’effort tranchant ou au poinçonnement de dalles
dépourvues d'étriers, la transmission des efforts d’une
barre droite à une autre dans une zone de recouvrement,
la diffusion de forces concentrées ainsi que la résistance
du cône d’arrachement d’un ancrage scellé dans le béton.
De plus, la vérification de l’état limite de service nécessite
impérativement de quantifier la résistance à la traction
du béton, afin de déterminer l’amplitude des zones fissu-
rées de la structure.

La résistance à la traction dépend en partie des mêmes

facteurs d’influence que la résistance à la compression,
c.-à-d. des propriétés de la pâte de ciment durcie et son
adhérence au granulat. En conséquence la résistance à la
traction augmente lorsque le rapport E/C diminue, mais
nettement moins que la résistance à la compression. Les

Holcim guide pratique du béton 105

 3. Du béton frais au béton durci
3.8 Propriétés mécaniques du béton durci

Essais de résistance à la traction

La résistance à la traction du béton peut être mesurée par
des essais de traction directe ou indirectement par des
essais de fendage, respectivement de flexion (fig. 3.8.8).

Fig. 3.8.8:
Méthodes d’essai
Traction directe Traction par fendage Flexion 3 points
de la résistance à (essai Brésilien)
la traction. T F
Principe
P

T F

Recommandation, Rilem Recommendation SN EN 12390-6 SN EN 12390-5

respectivement norme CP27

Eprouvettes cylindre (aussi entaillé) cylindre prisme

Charge traction centrée le long de compression le long de deux charge centrée en un point
l’axe du cylindre lignes opposées dans le plan
axial

Paramètres T = force de rupture F= force de rupture P= force de rupture

(traction) (compression) h= hauteur de l’éprouvette
d = diamètre de l’éprouvette d = diamètre de l’éprouvette b= largeur de l’éprouvette
L= longueur de l’éprouvette L= portée entre appuis

Résultat de l’essai T 2 F M P∙L 6

fct = fc , fendage = ∙ fc, flexion = = ∙
d 2
π d∙L W 4 b ∙ h2
π∙
2

Corrélation – f , fendage ≈ 1.25 fct fcf,cfl,exion ≈ 2.0

≈ 2.0 fct fct
fc ,cfendage ≈ 1.25 fct flexion
approximative

Ordre de grandeur 1.5−4.0 2.0−6.0 3.0−8.0

[N/mm2]

Estimation de la résistance à la compression Les résistances moyennes à la traction, calculées à l’aide

On peut déduire approximativement la résistance à de l’équation 3.8.5 sont indiquées dans le tableau 3.8.4
la traction moyenne fctm d’un béton courant (avec pour des classes de résistance à la compression jusqu’à
fck ≤ 50 N/mm2) à partir de sa résistance à la compres- C50/60.
sion selon la norme SIA 262:

fctm = 0.3 ∙ fck2/3

fctm résistance moyenne en traction directe [N/mm2]

fck résistance caractéristique à la compression sur cylindre [N/mm2]

Eq. 3.8.5

Tab. 3.8.4:
Résistance à la trac- Classe de résistance à la compression
tion moyenne en
fonction de la clas-
C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
se de résistance à la
compression selon
Valeur moyenne de la
la norme SIA 262. résistance en traction du 1.9 2.2 2.6 2.9 3.2 3.5 3.8 4.1
béton fctm [N/mm2]

106 Holcim guide pratique du béton

Dans le CEB-fib Model Code 2010 la résistance à la trac- 60 Fig. 3.8.9:

Contrainte de compression [N/mm2]

granulat Courbes
tion moyenne des classes de résistance à la compression pâte de ciment
E/C = 0.4 contrainte-défor-
C55/67 et supérieures se calcule selon l’équation suivante: mation du granulat,
spécifiques à la
50 pâte de ciment,
fctm = 2.12 · ln(1 + 0.1 · (fck + ∆f)) mortier au mortier et au
béton.

fctm résistance moyenne en traction directe [N/mm2]

fck résistance caractéristique à la compression sur cylindre 40
[N/mm2] béton
∆f 8 N/mm2

Eq. 3.8.6 30

S’il est nécessaire de connaître la résistance caractéris-

tique à la traction du béton, les fractiles de 5 % et de 95 % 20
de la résistance à la traction peuvent être pris en compte,
respectivement à 0.7 ∙ fctm et 1.3 ∙ fctm.

10
3.8.3 Module d’élasticité

Généralités
Le comportement à la déformation est une caractéristique 0
0 −1 −2 −3 −4
importante du matériau. Ce comportement est repré- Déformation ε1 [‰]
senté par la courbe contrainte/déformation (allongement).
Le module d’élasticité d’un matériau correspond au rap-
port contrainte/déformation unitaire. Plus le module
d’élasticité est élevé, plus la contrainte nécessaire pour en-dessous du domaine de déformation plastique. Au
déformer le matériau est élevée. Si le matériau a un com- niveau des contraintes de service le comportement
portement élastique linéaire, son module d’élasticité est du béton est pratiquement linéaire (fig. 3.8.9). Le module
une constante et le matériau retrouve exactement sa lon- d'élasticité du béton dépend directement des proportions
gueur initiale après retrait de la contrainte. Il suit donc volumiques et modules respectifs du granulat et de la
la loi de Hooke: pâte de ciment. De par sa proportion volumique de l'ordre
de 70 % le granulat représente clairement le paramètre
prépondérant. Le module d’élasticité des granulats cou-
σ = E · ε = E · ∆l/l rants varie entre 50 000 et 70 000 N/mm2. Le module de la
pâte de ciment est nettement plus bas et se situe, en
σ contrainte [N/mm2]
principe, entre 15 000 et 22 000 N/mm2.
E module d’élasticité [N/mm2]
ε déformation [‰] Le module d’élasticité correspond à la notion pratique
l longueur de l’éprouvette sans charge [mm] suivante: un module élevé est avantageux pour limiter
∆l changement de longueur de l’éprouvette sous charge [mm] les déformations p. ex. en cas de structures fléchies ou
comprimées (dalles, poutres, piliers). Par contre, un mo-
Eq. 3.8.7 dule bas s’avère plus utile, p. ex. en cas de déformations
imposées (tassement d’appuis, retrait, variations de tem-
Le comportement élastique du béton n’est que partielle- pérature), parce qu’il en résulte de plus faibles contraintes
ment linéaire. Les courbes contrainte-déformation de de traction et donc un risque de fissuration réduit.
la pâte de ciment et du granulat sont en majeure partie
linéaires. Mais la déformation du béton n’est pas directe-
ment proportionnelle à la contrainte et croît plus rapide-
ment que la contrainte. Les courbes contrainte/déforma-
tion ne sont pas linéaires, mais s’incurvent de plus en
plus lorsque le niveau de contrainte s’approche de la rup-
ture. Le comportement non-linéaire du béton est expliqué
par la formation de microfissures dans la zone de transi-
tion entre le granulat et la pâte de ciment. En général, le
niveau de chargement du béton en service est nettement
inférieur à la charge de rupture, respectivement bien

Holcim guide pratique du béton 107

 3. Du béton frais au béton durci
3.8 Propriétés mécaniques du béton durci

Mesure du module d’élasticité

Contrainte σ
Pour les contraintes de service, il est permis d’admettre
un comportement quasi élastique du béton et de le dé-
crire par un module fixe pour un niveau de charge défini.
La courbe contrainte-déformation contient, non seule-
σa
ment des parts de déformations élastiques dépendant
du temps, mais aussi des déformations permanentes
(résiduelles) lors de la réduction de la contrainte. En répé-
tant les cycles charge/décharge, cette déformation rési-
duelle tend vers une valeur limite et on observe un com- Δσ
portement pratiquement élastique. La mesure du module
d’élasticité selon la norme SIA SN EN 12390-13 est basée
sur ce principe (cas normal, méthode B).
σb
Le module d’élasticité est déterminé par un essai de com- 1 2 3 Δε
pression sur cylindre ou prisme (fig. 3.8.10). Les éprou-
vettes sont soumises à trois cycles de charge/décharge Déformation ε

avec un niveau de charge inférieur de 0.5 à 1.0 N/mm2 et Fig. 3.8.11: Détermination du module d’élasticité d’un béton soumis
un niveau de charge supérieur correspondant à un tiers à des cycles de charge/décharge.

de la résistance à la compression. Le module d’élasticité

est déterminé à partir des mesures du troisième cycle
(fig. 3.8.11). Calcul du module d’élasticité
La norme SIA 262 permet d’estimer le module d’élasticité
Ecm d’un béton courant à partir de la résistance à la com-
Fig. 3.8.10:
Mesure du module pression:
d’élasticité (module
sécant).

Ecm = kE · 3 fcm

Ecm module d’élasticité calculé du béton [N/mm2]

kE coefficient, dépendant de la nature du granulat [-]:
12 000 à 10 000 pour des graviers alluvionnaires
10 000 à 8 000 pour des calcaires concassés
8 000 à 6 000 pour des roches micacées
fcm résistance à la compression moyenne sur cylindre
(fcm ≈ fck + 8 N/mm2) [N/mm2]
fck résistance à la compression caractéristique sur cylindre
[N/mm2]

Eq. 3.8.8

La figure 3.8.12 illustre les modules d’élasticité en fonction

de la résistance à la compression sur cylindres, mesurés
à l’âge de 28 jours sur différents bétons. Les courbes ont
été calculées pour différents types de roches selon l’équa-
tion 3.8.8. Les résultats de mesure coïncident avec les
courbes normatives.

108 Holcim guide pratique du béton

 45000
Module d’élasticité à 28 jours [N/mm2]

granulat alluvionnaire

40000
calcaire
35000 concasssé

30000
roches micacées
25000

20000

15000

10000

5000
Fig. 3.8.13: Comportement à la déformation d’une plaque mince de
0 béton fibré à ultra-hautes performances (voir chapitre 7.3).
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Résistance à la compression sur cylindres à 28 jours [N/mm2]
granulat roulé (site 1)
granulat roulé (site 2)
granulat alpin concassé
domaines entre les courbes: bétons courants à granulat naturel
selon SIA 262
Fig. 3.8.12: Module d’élasticité en fonction de la résistance à la com-
pression sur cylindre à 28 jours pour différents bétons.

L’équation 3.8.8 tient compte de la nature du granulat

et indirectement, par l’intermédiaire de la résistance à la
compression, de la qualité de la pâte de ciment. En re-
vanche, les volumes relatifs de la pâte de ciment et du
granulat ne sont pas considérés. Pour des résistances à la
compression identiques, le calcul du module d'élasticité
à l’aide de l’équation 3.8.8 aura donc tendance à suresti-
mer légèrement le module d'élasticité des bétons à haut
volume de pâte de ciment, tels que les bétons autopla-
çants (env.−15 %).

Evolution du module d’élasticité au cours du temps

Lorsqu’on charge un béton d’un âge différent de 28 jours
(p. ex. décoffrage ou mise en précontrainte), il est néces-
saire d’estimer son module d’élasticité au moment du
chargement afin de déterminer les déformations pro-
bables. L’accroissement du module d’élasticité au cours
du temps suit approximativement voire plus rapidement
l’évolution de la résistance à la compression. En première
approximation, on peut admettre les valeurs indicatives
de l’évolution du module d’élasticité données dans le
tableau 3.8.5.

Âge [j] Rapport Ecm (t) / Ecm, 28

3 ≈ 0.80

7 ≈ 0.90

28 ≈ 1.0

56 ≈ 1.05

90 ≈ 1.07

Tab. 3.8.5: Valeurs indicatives de l’évolution du module d’élasticité

(béton courant fc,cube ≈ 58 N/mm2 à 28 jours).

Holcim guide pratique du béton 109

3. Du béton frais au béton durci
3. Du béton frais au béton durci
3.9 Comportement à la déformation du béton indépendamment des charges
3.9 Comportement à la déformation du
béton indépendamment des charges
3.9.1 Introduction
Le béton peut aussi se déformer indépendamment d’une
contrainte externe. Ces déformations résultent des chan-
gements de conditions d’humidité (retrait et gonflement)
ou de température (fig. 3.9.1). En plus de cela, des réac-
tions de gonflement interne sont également possibles
avec des compositions de béton inadéquates ou sous cer-
taines conditions environnantes (voir chapitres 8.6 et 8.7).
Lorsque les déformations sont entravées, des auto-
contraintes et des contraintes imposées apparaissent. Les
autocontraintes se créent lorsque l’élément d’ouvrage
lui-même empêche la déformation. Les contraintes impo-
sées proviennent des conditions cadre externes, p. ex.
une entrave par une fixation. Si les contraintes atteignent
la résistance à la traction du béton, le risque de fissura-
tion s’accroît. Lorsque la déformation est importante, le
module d’élasticité et le degré d’entrave sont élevés, les
sollicitations à la traction sont augmentées. Elles peuvent
diminuer sous l’effet du fluage, en particulier au jeune
âge du béton.
3.9.2 Retrait et gonflement
Généralités
Le retrait est défini comme une diminution volumique
d’un matériau de construction poreux induite par une
perte d’eau. En revanche, l’augmentation de volume pro-
voquée par une absorption d’eau est désignée comme
gonflement. Le gonflement hydrique n’a pas d’impor-
tance pratique puisque les déformations qui l’accom-
pagnent sont négligeables. Dans ce qui suit, il ne sera pas
traité. Le retrait dépend donc des pertes d’eau et est ex-
primé dans la pratique par une déformation de retrait li-
néaire ou unidimensionnelle:
110 Holcim guide pratique du béton
lt − l0 ∆l
εs(t) = =
l0 l0
εs(t) déformation de retrait au moment t [-]*
lt longueur au moment t [mm]
l0 longueur initiale [mm]
∆l différence de longueur [mm]
* au lieu de l’expression sans unité de la déformation de retrait,
on emploie souvent les dimensions suivantes: [‰] ou [mm/m]
Eq. 3.9.1
Le retrait affecte essentiellement la pâte de ciment et
dépend de la part volumique et du module d’élasticité
de la pâte de ciment. Les granulats courants ne contri-
buent pas au retrait. La déformation de retrait est in-
fluencée principalement par la composition du béton,
les conditions d’humidité ambiantes et les dimensions de
l’élément d’ouvrage. On distingue quatre types de retrait:
• le retrait plastique ou capillaire
• le retrait chimique et endogène
• le retrait de dessiccation
• le retrait de carbonatation
Le retrait de carbonatation n’a pas d’importance pratique,
puisque les déformations associées y sont très faibles. Il
ne sera pas traité par la suite. Les informations concernant
les désordres dus à la fissuration induite par le retrait
sont données au chapitre 8.4.
Retrait plastique ou capillaire
Le retrait capillaire, aussi appelé retrait plastique, est dû
aux tensions capillaires créées lors de l’évaporation de
l’eau du béton frais. Une pression négative se développe
alors notamment dans la zone proche de la surface du
béton, c.-à-d. un vide capillaire exerçant une force de
contraction entre les fines particules solides du béton
frais dont il résulte une plus grande compacité. Ce phéno-
mène purement physique est illustré de manière schéma-
tique à l’aide de trois phases à la figure 3.9.1 pour une
surface de béton en train de sécher.
Le retrait plastique est favorisé par des déperditions im-
portantes d’eau à la surface du béton sous l’effet de
hautes températures d’air et du béton, d’une faible humi- r r
dité relative de l’air et des vitesses de vent importantes
(voir chapitres 3.6.2 et 3.7.2).

Retrait chimique et endogène

Le retrait chimique est une contraction volumique au
cours de l’hydratation du ciment, imputée à l’incorpora-
tion des molécules d’eau dans les produits d’hydratation
Phase 1 Phase 2 Phase 3
(phases CSH). Le volume de l’eau liée chimiquement est L’eau de ressuage s’évapore Si l’évaporation dépasse la Au fur et à mesure de l’éva-
plus petit que celui de l’eau libre. La contraction volu- à la surface du béton frais. quantité d’eau ressuée à poration, le niveau d’eau
mique de la pâte de ciment au moment de la prise La quantité d’eau évaporée la surface, le niveau d’eau s’enfonce dans le béton et
est comparable à celle issue s’abaisse jusqu’au niveau atteint d’autres particules
jusqu’à l’hydratation complète est d’environ 6 cm³/100 g d’une évaporation d’eau libre, des particules solides. Les qui ne peuvent plus s‘ap-
de ciment. Pour un béton avec un rapport E/C de 0.40 (hy- mais plus petite que la quan- particules solides se rap- procher les unes des autres.
dratation complète) le volume de la pâte de ciment durcie tité d’eau ressuée. prochent jusqu’à ce qu’elles Les tensions capillaires
se touchent. Les tensions augmentent et peuvent
VCS correspond à 92 % de la pâte de ciment à l’état frais VCL.
capillaires (r) se développent conduire à la formation de
en bordure. fissures (voir chapitre 8.4).

Exemple 21: Fig. 3.9.1: Les trois phases du retrait plastique. Les particules solides
sont représentées de manière simplifiée par des billes.
Calcul de la diminution du volume due au retrait
chimique
masse ciment mC = 100 g
masse volumique ciment t ρC = 3.1 g/cm3 c.-à-d. env. 0.18 ‰. Le retrait des bétons à ultra-hautes
→ volume ciment VC = 33 cm3 performances est pratiquement exclusivement endo-
gène. La déformation de retrait se situe à env. 0.8 ‰.
pâte de ciment à l’état frais (E/C=0.40)
→ volume eau VE = 40 cm3 La norme SIA 262 fournit des valeurs indicatives pour le
retrait endogène εca pour différents bétons en fonction de
volume pâte de ciment à l’état frais VCL = VC + VE = l’âge du béton (fig. 3.9.2).
33 + 40 = 73 cm3

réduction volumique due au retrait 0.12

Retrait endogène εca [‰]

C50/60
chimique VRC = 6 cm3
0.10
volume pâte de ciment durcie VCS =
C40/50
(VCL − VRC)/ VCL = (73 − 6)/73 = 92 %
0.08

L’hydratation progressive lie chimiquement l’eau libre. C30/37

0.06
Lorsqu’il n’y a plus d’eau libre dans les pores capillaires,
l’eau présente dans les pores de gel est consommée. Les
pores se vident et l’humidité relative interne baisse. Cette 0.04 C20/25
«dessiccation» interne induite par l’hydratation est appe-
lée autodessiccation. La réduction de l’humidité relative
interne provoque des tensions capillaires dans les pores 0.02

qui conduisent à leur tour à une contraction volumique,

le retrait endogène.
0
0.1 1 2 3 7 28 90 1 5
Le retrait endogène dépend du rapport E/C. Plus le rap- jours ans
port E/C du béton est faible, plus la part du retrait endo- Âge du béton
gène sera élevée. Pour des bétons usuels, il est pratique- Fig. 3.9.2: Valeurs indicatives du retrait endogène du béton jusqu’à
ment négligeable, mais se manifeste chez des bétons une classe de résistance C50/60 selon la norme SIA 262.

avec des rapports E/C inférieur à 0.45 et sans apport d’eau

externe. Il faut considérer le retrait endogène particuliè-
rement en cas de bétons à haute résistance et à ul-
tra-hautes performances. Par exemple, pour les bétons de
classe de résistance à la compression C80/95, le retrait
endogène atteint environ 30 % du retrait de dessiccation,

Holcim guide pratique du béton 111

3. Vom Frischbeton zum Festbeton
3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.9 Comportement à la déformation du béton indépendamment des charges

1.40 3 en revanche une augmentation de la teneur en ci-

Retrait final [‰]

0.60 0.50
0.70 ment à 400 kg/m3 pour une teneur en eau de 175 kg/m3
1.20 implique un retrait final seulement légèrement plus
250 0.40 élevé, d’environ 0.52 ‰.
1.00
Le retrait de dessiccation εcd d’un béton courant peut être
225
estimé selon la norme SIA 262 comme suit:
0.80

0.60 0.61 200

0.52 0.30 εcd(t) = β(t − ts) εcd,∞
0.48 175
0.40
εcd retrait de dessiccation [‰]
150
β(t − ts) coefficient tenant compte du début du retrait
125 (ts = début du retrait)
0.20
100 εcd,∞ valeur finale du retrait de dessiccation [‰]

0 Eq. 3.9.2
150 200 300 400 500 600
Teneur en ciment [kg/m3]
teneur en eau l/m3 1 3
rapport E/C
2
Fig. 3.9.3: Retrait final en fonction de la teneur en eau et en ciment et du rapport E/C
(mesuré sur prismes de 100⊗100⊗400 mm sous une humidité relative de l’air de 50 % à partir
du 5ème jour). Le graphique s’applique aux bétons avec un ciment CEM I ou CEM II.
Retrait de dessiccation
Ce type de retrait est lié au séchage du béton durci et ré-
sulte d'échanges hydriques avec le milieu environnant. Le
phénomène débute dès le décoffrage ou la fin de la cure
et peut durer des années, voire des décennies dans le cas
d'éléments massifs. La cinétique du retrait de dessicca-
tion est plus rapide dans le cas de bétons avec un rapport
E/C élevé, d’humidité d’air faible, d’un élément mince,
700
Des valeurs indicatives du retrait final de dessiccation
εcd,∞ et du coefficient β(t − ts)tenant compte du début
du retrait sont données aux figures 3.9.4 et 3.9.5.
Les coefficients β(t − ts) pour 30 ans sont aussi valables
pour des périodes de plus de 30 ans. La hauteur relative
d’un élément de construction h0 est:
2 ∙ Ac
h0 =
u
h0 hauteur relative de l’élément de construction [mm]
A c aire de la section du béton [mm2]
u proportion du périmètre de section exposée au séchage
[mm]

respectivement d’un rapport important entre la surface

de béton exposée et le volume de béton. L’ampleur du re-
trait de dessiccation augmente avec le volume de la pâte
de ciment, tandis que le squelette granulaire d’un granu-
lat naturel ne subit pas de retrait et s’oppose même au
retrait de la pâte de ciment.
Eq. 3.9.3
Dans la tabelle 3.9.1, on a représenté la hauteur h0 pour
différentes géométries d’éléments de construction et
conditions de séchage.

Le retrait de dessiccation est plus fortement influencé par Le retrait spécifique εcs d’un béton courant se compose du
un changement de la teneur en eau que par un change- retrait de dessiccation εcd et du retrait endogène εca:
ment de la teneur en ciment.

εcs(t) = εcd(t) + εca(t)

La grande signification de la teneur en eau pour le retrait
de dessiccation des bétons est mise en évidence par la fi-
gure 3.9.3, qui présente l’influence de la teneur en ci- Eq. 3.9.4
ment, en eau et du rapport E/C. Trois différents cas de fi-
gure 1 , 2 et 3 sont illustrés:

1 un béton avec une teneur en ciment de 300 kg/m3 et

une teneur en eau de 175 kg/m3 a un retrait final d’en-
viron 0.48 ‰.
2 si l’on relève la teneur en eau à 200 kg/m3, tout en
gardant la teneur en ciment constante (300 kg/m3), il
en résulte un retrait final d’environ 0.61 ‰.

112 Holcim guide pratique du béton

 0.8 Essais de retrait
Retrait final de dessiccation [‰]

à l’extérieur
à l’intérieur
Pour certaines applications, il est intéressant de connaître
la valeur de retrait du béton. Différentes méthodes de
C20/25 mesure existent en laboratoire.
0.6
La méthode la plus fréquemment employée consiste à
mesurer le retrait du béton durci. En Suisse, la procédure
C50/60 est décrite dans la norme SIA 262/1, annexe F et est réali-
C40/50
0.4 sée sur des prismes de dimensions 120 ⊗ 120 ⊗ 360 mm.
0.35 La mesure initiale se fait 24 heures après la confection
des éprouvettes. Ces dernières sont ensuite conservées à
une température de 20° C et une humidité relative de l’air
0.2 de 70 %. Les mesures des déformations de retrait sont ré-
alisées à des intervalles fixes. Sur la base des change-
ments de longueur, on calcule à tout moment la valeur de
retrait. Cette méthode permet de prendre en compte le
0 retrait chimique, le retrait endogène et le retrait de des-
0 20 40 60 70 80 100
Humidité relative de l’air RH [%]
siccation du béton durci.
Fig. 3.9.4: Valeurs indicatives du retrait final de dessiccation εcd,∞ des
bétons selon la norme SIA 262 pour des plages typiques d’humidité Les relations illustrées dans la figure 3.9.6 ne s’appliquent
relative de l’air. qu’aux ciments CEM I et CEM II. L’évolution au cours du
temps du retrait des bétons à base de ciment CEM III est
très différente, puisque le retrait de dessiccation des pre-
1.0
miers jours et semaines est nettement plus grand.
β(t – ts ) [-]

0.95 h0 = 60 mm
m

0.8
m
0
10

m
=

m
h
0

m
20

0.6
m
=

0
h
0

30

m
m
=

0
h
0

50
=

0.4
h
0

0.2

0.1 h0 = 600 mm

0
1 2 3 7 28 90 1 5 20 30
Jours Ans
t – ts

Fig. 3.9.5: Coefficient β(t-ts) tenant compte du début du retrait selon

la norme SIA 262, y compris une extrapolation à 30 ans.

Tab. 3.9.1:
Section circulaire, Section carrée, p. ex. Section rectangulaire, Section rectangulaire, Hauteur relative h0
p. ex. piliers ronds des piliers carrés p. ex. mur, dalle p. ex. radier pour différentes
géométries d’élé-
Géométrie de l’élément ments de construc-
h h
de construction 1) tion et conditions
a de séchage.

r r a 1.0 m 1.0 m

Conditions de séchage sur tout le périmètre sur tout le périmètre sur deux côtés sur un côté

h0 r a/2 h 2∙h
1) les flèches dans les graphiques indiquent la direction de séchage

Holcim guide pratique du béton 113

 3. Du béton frais au béton durci
3.9 Comportement à la déformation du béton indépendamment des charges

Fig. 3.9.6:

Retrait de dessiccation après 28 jours [‰]

Retrait de dessicca- 0.5
Exemple 22a:
tion en fonction
du volume de pâte Estimation du retrait après 90 jours d’une couche de
de ciment pour des 0.4 roulement d’une épaisseur de 30 cm
bétons à base de
ciments CEM I et
CEM II selon la
Classe de résistance C40/50, séchage à 70 % RH,
norme SIA 262/1: 0.3 séchage d’un seul côté
après 28 jours (en
haut) et 90 jours
Retrait dans l’élément d’ouvrage: la couche de roule-
(en bas). 0.2
200 250 300 350 400 ment est considérée comme une dalle, ne pouvant
Volume de la pâte de ciment [l/m3]
sécher que d’un côté.
h0 = 2 ∙ h = 2 ∙ 300 = 600 mm → β (t − ts) = 0.1
(voir fig. 3.9.5 et tab. 3.9.1)
Retrait de dessiccation après 90 jours [‰]

0.5

Retrait final après 90 jours = 0.08 + (0.1 ∙ 0.35) =

0.42
0.4 0.12 ‰ (voir fig. 3.9.4)

0.3

Exemple 22b:
Estimation du retrait des éprouvettes confection-
0.2
200 250 300 350 400 nées avec le béton de la couche de roulement, essai
Volume de la pâte de ciment [l/m3]
selon SIA 262/1, annexe (120 ⊗ 120 ⊗ 360 mm)

Retrait endogène εca = 0.08 ‰ (voir fig. 3.9.2)

Un complément pour les premières heures après la
confection du béton représente l’évaluation des déforma- Retrait de dessiccation: εcd = 0.35 ‰ (voir fig. 3.9.4)
tions de retrait sur un banc de mesure pendant le pas-
sage du béton frais au béton durci. Cette méthode permet, Réduction du retrait de dessiccation par le coefficient
en particulier, de mieux caractériser les bétons à haute β (t − ts)
résistance au jeune âge, avec une montée en résistance
considérable durant les premières 24 heures et sujets a = 120 mm → h0 = a/2 = 60 mm → β (t − ts) = 0.95
au retrait endogène. La dessiccation du béton ne peut se (voir fig. 3.9.5 et tab. 3.9.1))
faire pendant cet essai que par la face supérieure de
l’éprouvette, ce qui correspond à une situation de séchage Retrait de dessiccation: εcd = 0.95 ∙ 0.35 = 0.33 ‰
réaliste. Les changements de longueur sont surveillés
en continu au milieu de la section. La procédure d’essai Retrait final après 90 jours = 0.08 + 0.35 = 0.41 ‰
n’est pas normée.

Tab. 3.9.2:
Valeurs indicatives Types de retrait Apparition Valeur de retrait [‰] Remarque
des différents types
de retrait pour
des sortes usuelles le problème existe surtout en cas de grandes
Retrait plastique durant les premières
de béton jusqu’à 4.0 surfaces (radiers, dalles) et des bétons sans
ou capillaire heures jusqu’à la prise
eau de ressuage

dû à l’hydratation, se produit dans tous les

Retrait chimique durant les premiers jours jusqu’à 0.2
bétons

jusqu’à 0.12 bétons courants avec rapport E/C < 0.45

Retrait endogène pendant des semaines 0.6 – 0.7 bétons à haute résistance,
0.8 – 1.0 bétons à ultra-hautes performances

jusqu’à
à partir de la prise 0.1 • conservation à l’air très humide (90 % HR)
Retrait de dessiccation
pendant des années 0.3 • conservation à l’extérieur (70 % HR)
0.5 • conservation à l’intérieur, à l’air sec (50 % HR)

114 Holcim guide pratique du béton


Exemple 22c:
Contrôle du retrait d’une éprouvette à l’aide de la fig.
3.9.6 Volume de la pâte de ciment = 348 l/m3
Retrait après 90 jours = 0.42 ‰
Les deux estimations conduisent au même résultat
pour le retrait après 90 jours.
3.9.3 Déformations dues à la température
Généralités
Les variations et les gradients de température au sein du
béton résultent non seulement des variations journa-
lières et annuelles de la température ambiante, mais éga-
lement de la chaleur générée par l’hydratation du ciment.
Elles sont accompagnées de changements volumiques
des éléments de construction.
Dilatation thermique
En général, le calcul des déformations dues à la tempéra-
ture se base sur le coefficient de dilatation thermique αT:
Chaleur d’hydratation dissipée
Chaleur d’hydratation du ciment
La réaction d’hydratation du ciment est un processus exo-
thermique, ce qui signifie qu’elle dégage de la chaleur. La
quantité maximale de chaleur dégagée dépend essentiel-
lement de la quantité de chaleur d’hydratation du ciment
et de la teneur en ciment du béton. L’évolution au cours
du temps du développement de chaleur dans le béton est
régie par le type de ciment (p. ex. CEM I, CEM III), la com-
position du béton (adjuvants, rapport E/C), ainsi que la
température ambiante et celle du béton frais. Une éléva-
tion des températures accélère le dégagement de chaleur
du ciment.
La quantité de chaleur d’un ciment peut être déterminée
selon les normes SN EN 196-8 ou SN EN 196-9. En Suisse,
il existe une méthode alternative normée basée sur la ca-
lorimétrie isotherme du flux de chaleur. Isotherme signi-
fie que la température est tenue constante et que la cha-
leur d’hydratation dégagée est soustraite au système. Or,
les conditions isothermes n’existent pas dans la pratique,
ni d’ailleurs les conditions purement adiabatiques, où
toute la chaleur dégagée est stockée dans le corps. La fi-
gure 3.9.7 illustre la chaleur d’hydratation en fonction du
temps pour différents types de ciment.

450
Chaleur d’hydratation [J/g]

εT = αT ∙ ∆T
400
εT dilatation thermique [-]*
αT coefficient de dilatation thermique [K−1] 350
∆T différence de température [K]
300
* au lieu de l’expression sans unité de la dilatation thermique, on 270
emploie souvent les dimensions suivantes: [‰] ou [mm/m] 250

200
Eq. 3.9.5
150
Le coefficient de dilatation thermique αT idépend essen-
tiellement de la composition, du taux d’humidité et du 100
type de granulat du béton. Il varie entre 6 ∙ 10−6 et
50
15 ∙ 10−6 ∙ K−1. Dans le cadre de l’analyse structurale, on
admet pour un béton courant une valeur αT = 10 ∙ 10−6 ∙ K−1
0
et pour un béton léger une valeur αT = 8 ∙ 10−6 ∙ K−1. Ces 0 12 24 36 41 48 60 72
valeurs, comparables au coefficient de dilatation ther- Temps [h]
classe de résistance 52,5
mique de l’acier, confèrent un comportement favorable p.ex. Fortico 5R, Normo 5R, Albaro 5R
au matériau de construction composite,comme peut classe de résistance 42,5
l’être le béton armé. p.ex. Normo 4, Robusto 4R – 5, Optimo, Fluvio 4
classe de résistance 32,5
L’équation 3.9.5 donne p. ex. pour ∆T = 20 K une dilatation p.ex. Normo 3, Modero 3B
thermique εT = 0.2 ‰. Fig. 3.9.7: Chaleur d’hydratation en fonction du temps pour différents
types de ciment Holcim (déterminée selon SN EN 196-9 (Langavant)).

Holcim guide pratique du béton 115

 3. Du béton frais au béton durci
3.9 Comportement à la déformation du béton indépendamment des charges

Températures et contraintes au sein de l’élément de
construction
Température maximale de l’élément de construction
Il existe une corrélation entre la chaleur d’hydratation du
ciment et la température maximale atteinte en moyenne
dans l’élément de construction. Tant que la chaleur d’hy-
dratation dégagée, à un moment donné, dépasse la cha-
leur dissipée, à la surface de l’élément de construction, la
température moyenne dans l’élément de construction
augmente. En conséquence le béton se dilate. Si le dépla-
cement est entravé, il va en résulter une contrainte de
compression. Cette dernière est cependant très limitée
car le béton présente un très faible module d’élasticité
à cet âge. Lors de la phase de refroidissement, le béton se
contracte pour retrouver approximativement ses dimen-
sions d’origine. Le module d'élasticité augmente forte-
ment avec l’âge entre la phase d'échauffement et celle de
refroidissement. La contrainte de traction engendrée
par le refroidissement est donc nettement supérieure à
la contrainte de compression engendrée lors de l’échauf-
fement et elle peut conduire à une fissuration.
Pour des éléments massifs d’une épaisseur de 2 m, le
pic de la température maximale n’est souvent atteint
qu’après 3 ou 4 jours.
vée que la température ambiante, de sorte que le béton
en surface se refroidisse et se contracte rapidement.
Cette déformation est entravée par le béton au cœur de
l’élément. Il en résulte un état d’autocontraintes dans
la section pouvant conduire à une fissuration de la zone
de bordure du béton. La fissuration résultant des gra-
dients thermiques se produit généralement peu après le
décoffrage ou l’enlèvement des nattes thermiques.
Des contraintes de traction peuvent apparaître entre
différents éléments de construction en cas de bétonnage
d’un nouvel élément directement en contact avec un
béton déjà existant. Le nouveau béton s’échauffe, tandis
que l’ancien béton est déjà durci et refroidi. Au moment
du refroidissement, le nouveau béton cherchera à se
contracter, mais en est empêché par le contact avec l’an-
cien béton. Les contraintes provoquées par cette entrave
à la déformation peuvent conduire à une fissuration.
La figure 3.9.9 montre les résultats de mesures de tempé-
rature d'une étape de radier de 1.10 m d'épaisseur et
l’évaluation qualitative de l’historique des contraintes en-
gendrées par la chaleur d’hydratation dissipée.

Des températures supérieures à 70° C peuvent en outre

provoquer des désordres dans le béton à cause d’une
formation différée d’ettringite (voir chapitre 8.6). De ce
fait, il est recommandé de ne pas dépasser une tempéra-
ture maximale admissible de 60° C au cœur des éléments
massifs.

Différence de température entre cœur et bordure du béton

Si l’épaisseur de l’élément est importante (éléments mas-
sifs), la température ne sera pas uniforme sur toute la
section. A cause des grandes dimensions, la température
développée au cœur ne sera dissipée que très lentement Fig. 3.9.10: Dalle massive en béton.
dans l’environnement, de sorte que le béton du cœur
s’échauffera plus fortement que celui en bordure de
l’élément. Les différences de température dans la section
créent des contraintes de compression au cœur et des
contraintes de traction dans les zones de bordure
(fig. 3.9.8). Celles-ci seront d’autant plus prononcées, si
la température du béton décoffré est nettement plus éle-

Fig. 3.9.8:
Variations de tem-
pérature et état
d’autocontraintes
dans un élément
massif. max. ∆T
σt

contraintes de compression
contraintes de traction

116 Holcim guide pratique du béton

 Calcul des températures et contraintes au sein de l’élé-
ment de construction
Pour évaluer la température maximale atteinte en
moyenne dans un élément de construction, une simple
formule est donnée dans la littérature sur la base de la
température lors de la mise en place et de l’élévation
adiabatique de la température. Une fois cette valeur dé-
terminée, il est possible d’estimer approximativement, à
l’aide du nombre de Biot, la différence de température
entre le cœur et la bordure du béton. Mais, les deux for-
mules ne représentent que des approches grossières et
ne se prêtent pas au pronostic des températures d’un élé-
ment de construction sous des conditions réelles.
Dans le cadre de grands projets de construction, on se
sert de logiciels spécifiques pour l’estimation de l’évolu-
tion des températures dans un élément de construction
sur la base de la composition prévue du béton, de la géo-
métrie de l’élément et des conditions ambiantes atten-
dues. Ainsi, il est possible d’optimiser la formulation du
béton tout en tenant compte des autres exigences spéci-
fiques du projet.
L’emploi d’un ciment de haut fourneau avec une faible
chaleur d’hydratation et un décalage des essais de
conformité à un âge de 56 ou 91 jours permettent d’exé-
cuter des éléments massifs classiques en gardant la tem-
pérature maximale du béton en dessous de 60° C. En cas
d’exigences de classe de résistance plus élevées, p. ex.
C50/60 ou des délais de décoffrage plus courts, des com-
binaisons de ciment Portland et de cendre volante sont
éventuellement plus judicieuses. En tenant compte du
pronostic de l’évolution des résistances, une formulation
optimale du béton peut être établie. Grâce au calcul du
moment où la température maximale sera atteinte et
des différences de température au sein de l’élément et
avec l’environnement, des mesures adéquates de cure
peuvent être prescrites. Le fondement de ces pronostics
est la connaissance exacte des propriétés des ciments
(chaleur d’hydratation et évolution au cours du temps
des résistances mécaniques).

60
Température [ºC]

Fig. 3.9.9:
Tmax = 53.3ºC Résultats de me-
sures de tempéra-
50 ture d’une étape de
radier de 1.10 m
d’épaisseur (en
haut) et évaluation
40 qualitative de l’his-
2 jours enlèvement des béton au coeur torique des
nattes thermiques
ΔT 12.4ºC contraintes engen-
au 5ième jour
30 drées par la chaleur
béton en bordure d’hydratation dissi-
pée (en bas).

20
air
14.5ºC

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temps [jours]

frissures en surface

résultant
traction
Contrainte/Résistance

de ΔT

résultant
de Tmax
compression

résistance à la traction contrainte en bordure du béton

contrainte moyenne d’un élément contrainte au coeur du béton
entravé

Holcim guide pratique du béton 117

3. Du béton frais au béton durci

3. Du béton frais au béton durci

3.10 Protection contre la corrosion de l’armature

3.10 Protection contre la corrosion de

l’armature

3.10.1 Epaisseur et qualité du béton d’enrobage Epaisseur du béton d’enrobage

Généralités
Le béton d’enrobage correspond à la couche de béton
situé entre l’armature et la surface du béton. Cette
couche remplit les fonctions suivantes:
• assurer la protection contre la corrosion de l’armature
• assurer la protection contre des incendies (résistance
au feu)
• transmettre des forces d’adhérence
La corrosion de l’armature est aujourd’hui la cause la plus
fréquente des dégâts des constructions en béton armé
(voir chapitre 8.9). La corrosion est initiée par la carbona-
tation ou par la pénétration de chlorures (sels de déver-
glaçage). En principe, une distinction est faite entre la
phase d’initiation et la phase de corrosion (fig. 3.10.1). La
phase d’initiation est fortement influencée par l’épaisseur
et la qualité du béton d’enrobage. Par contre la phase de
corrosion est essentiellement régie par la résistance élec-
trique du béton, elle-même fortement dépendante de
l’humidité et de la température du béton.
Le béton à propriétés spécifiées doit remplir une fonction
de protection des barres d’armature dans le cas des
classes d’exposition XC et XD. Pour cette raison la norme
SIA 262 fixe l’enrobage de l’armature en fonction de la
classe d’exposition. On distingue l’enrobage nominal de
l’armature cnom de l’écart admissible ∆czul. résultant des
tolérances d’exécution.
cnom enrobage nominal de l’armature indiquée sur les
plans. cnom est la valeur de base à respecter, corres-
pondant aux dimensions des écarteurs et détermi-
nante pour le calcul statique.
∆czul. tolérance dimensionnelle maximale de la valeur
de base résultant des tolérances d’exécution
(fig. 3.10.2).

Fig. 3.10.1:
Dégradation de l’armature

Développement
schématique des
dégradations dans état limite de dégradation
un élément de
béton armé.

∆czul.

cnom
Temps
phase d’initiation phase de dégradation
carbonatation,
corrosion de l’armature
pénétration de chlorures
Fig. 3.10.2: Variation de l’enrobage de l’armature.
Durée de vie (Source: Technik und Forschung im Betonbau (TFB), Wildegg).

118 Holcim guide pratique du béton

Le tableau 3.10.1 donne l’enrobage nominal de l’acier
Enrobage nominal de XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2a XD2b XD3
d’armature passive et de l’acier de précontrainte en fonc- l’armature cnom [mm]
tion de la classe d’exposition selon la norme SIA 262.
Acier d’armature
20 35 40 40 55
Les valeurs pour l’enrobage nominal de l’armature après passive
exécution ne doivent pas dépasser les écarts admis- Acier de
sibles. Elles sont valables pour une durée de service de 50 précontrainte
30 45 50 50 65
ans. Le diamètre maximal du granulat du béton doit être ou unité de
inférieur à l’enrobage nominal. précontrainte

Tab. 3.10.1: Enrobage nominal de l’acier d’armature passive et de

Qualité du béton d’enrobage
La qualité du béton d’enrobage, en première ligne son
étanchéité vis-à-vis des gaz et des infiltrations d’eau, y
compris des sels dissous, est entre autre influencée par:
• la composition du béton
• le compactage du béton
• le type et la durée de cure
• la forme et les dimensions de l’élément de construction
• la densité et la disposition de l’armature
• le type et la préparation du coffrage
• la finition de la surface du béton
l’acier de précontrainte en fonction de la classe d’exposition selon la
norme SIA 262.
Une structure plus dense se forme dans le béton avec des
ciments CEM I et CEM II riche en CaO grâce à la carbona-
tation, parce que les carbonates précipitent surtout dans
les pores capillaires et provoquent une obturation de ces
derniers. En revanche dans les bétons riches en additions
de ciment, p. ex. les ciments CEM III/B, on constate, suite à
la carbonatation, un élargissement des pores capillaires
et donc une structure plus grossière des pores (fig. 3.10.3).

En raison de coulage du béton, la composition du béton

d’enrobage diffère de celui au cœur de l’élément de
construction, la proportion en pâte de ciment étant plus
élevée en bordure qu’au centre du béton. De ce fait, les
propriétés du béton varient dans la section de l’élément
de construction. L’étanchéité augmente avec:

• un rapport E/C bas

• une faible porosité capillaire
• l’absence de fissures
• un coffrage absorbant
• une cure suffisamment longue et humide

3.10.2 Perte de la protection contre la corrosion due Béton avec CEM I: non carbonaté (à gauche), carbonaté (à droite).
à la carbonatation

Généralités
La carbonatation du béton est le résultat de réactions
chimiques entre les composants alcalins de la pâte de ci-
ment durci et le dioxyde de carbone (CO2). Les réactions
n’ont lieu qu’en présence d’eau en quantité suffisante. La
carbonatation conduit à un abaissement de la valeur pH
de la solution interstitielle initialement > 12.5 à env. 9.0.
Sous ces conditions, l’acier d’armature n’est plus passivé
dans le béton et peut commencer à se corroder. Béton avec CEM III/B: non carbonaté (à gauche), carbonaté (à droite).

Fig.3.10.3: Microphotos de bétons avec différents ciments à un stade

La teneur en Ca(OH)2 est décisive pour la capacité de tam- non carbonaté et carbonaté pris au microscope électronique.
pon et la réserve d’alcalinité du béton. La valeur pH ne (Source: Eidgenössische Prüf- und Forschungsanstalt (EMPA), Düben-
descend pas en dessous de 12.5 tant qu’il y a du Ca(OH)2 dorf).

soluble dans le béton. Les réserves d’alcalinité varient

selon le type de ciment. Dans la pratique, on observe une
carbonatation plus rapide dans les bétons avec des ci-
ments CEM II/A-LL et CEM II/B-LL en comparaison avec
des bétons à base de ciment CEM I.

Holcim guide pratique du béton 119

3. Du béton
Vom Frischbeton
frais auzum
béton
Festbeton
durci

3. Du béton frais au béton durci

3.10 Protection contre la corrosion de l’armature

Vitesse de carbonatation Résistance à la carbonatation

La vitesse d’avancement de la carbonatation dans le L’avancement au cours du temps de la carbonatation est
béton dépend de divers facteurs: décrit dans la pratique par une loi dépendant de la racine
carrée du temps. Elle est présentée par l’équation 3.10.1
• le type et la teneur en ciment sous une forme plus générale:
• le type et la teneur en additions
• la valeur pH de la solution interstitielle et la teneur
en Ca(OH)2 dk = A + K ∙ t0.5
• la porosité, en particulier la porosité capillaire
(rapport E/C) dk profondeur de carbonatation [mm]
• le traitement de cure A constante (valeur initiale) [mm]
K coefficient de carbonatation [mm/d0.5] ou [mm/a0.5]
• le degré d’hydratation de la zone de bordure du béton
t temps [d] ou [a]

La figure 3.10.4 représente schématiquement la vitesse

relative de carbonatation et de corrosion en fonction de Eq. 3.10.1

l’humidité relative de l’air.

Exemple 23:
Calcul de la durée de vie probable (phase d’initiation
Fig. 3.10.4: 1 jusqu’à la dépassivation de l’armature) d’un béton de
Vitesse relative [-]

Représentation
schématique de la
type B
vitesse relative de
carbonatation et de Données: A = 0, K = 5.0 mm/a, dk = cnom = 35 mm
corrosion en fonc-
(voir tab. 3.10.1)
tion de l’humidité
relative de l’air. 0.5
dK2 352
t= = = 49 ans
K2 5.02

0
40 60 80
Humidité de l’air relative [%]
carbonatation
corrosion
La vitesse d’évolution du phénomène de carbonatation
est plus élevée pour une humidité relative de l’air (HR)
d’environs 55 à 80 %. Un béton complètement saturé ne
se carbonate pratiquement pas, puisque la vitesse de
diffusion du CO2 dans la solution interstitielle est ralentie
d’un facteur de 3 à 4 en comparaison avec un béton
moins humide. Au dessous d’une humidité relative de
l’air d’env. 40 %, le béton se carbonate à peine, à cause du
manque d’eau libre dans le béton, nécessaire à la réaction
de carbonatation. La vitesse de corrosion est très faible
jusqu’à une humidité relative de l’air de 70 % et augmente
soudainement à partir de 85 % HR pour atteindre son
maximum à env. 95 % HR, puis retombe quasi à zéro dans
100
Puisque la vitesse d’avancement de la carbonatation
sous des conditions naturelles est plutôt faible, un essai
de carbonatation accélérée a été développé pour les
contrôles de conformité. En Suisse, le coefficient de car-
bonatation est considéré comme la grandeur de mesure
de la résistance à la carbonatation du béton. La carbona-
tation est accélérée dans une enceinte avec une teneur
en CO2 enrichie à 4.0 % vol. de l’air. Les profondeurs de
carbonatation sont mesurées à différents intervalles de
temps sur les quatre côtés d’une tranche de prisme fendu,
dont on calcule la valeur moyenne pour chaque côté
(fig. 3.10.5). A partir des quatre profondeurs moyennes
de carbonatation, on calcule par régression linéaire la
constante A et le coefficient de carbonatation Ks (fig.
3.10.6).
20
Profondeur de carbonatation [mm]

y = KS + A
le béton saturé, parce que l’oxygène nécessaire à la corro-
R2 = 0.990
sion de l’acier manque. 15

10
−KS

0 A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
t1/2 [temps en jours]
valeurs de mesure (racine carrée du temps)

Fig. 3.10.6: Détermination du coefficient KS.

120 Holcim guide pratique du béton

 Fig. 3.10.5:
Procédure d’essai
pour la mesure de
la résistance à la
carbonatation.

1 éprouvette dans la presse d’essai 2 fendage des tranches de béton 3 vaporisation de la solution de phénol-
phthaléine*

4 mesure initiale 5 mesure après 7 jours 6 mesure après 28 jours 7 mesure après 36 jours

* les indications de sécurite pour le travail avec de la phénolphthaléine sont à respecter

Le coefficient de carbonatation obtenu par l’essai de tous les types de ciment pour la sorte de béton B (classe
carbonatation accélérée Ks est ensuite transformé en un d’exposition XC3, rapport maximal E/C = 0.60). La figure
coefficient de carbonatation sous des conditions natu- 3.10.7 illustre la résistance à la carbonatation des bétons
relles KN à l’aide de l’équation 3.10.2. La valeur du coeffi- de la sorte B avec différents types de ciment. La ligne
cient est d’autant plus basse que la résistance à la carbo- rouge correspond à la valeur limite de la résistance à la
natation est élevée: carbonatation pour une durée de service de 50 ans selon
la norme SN EN 206-1. Les bétons avec des ciments CEM
II/B-LL et CEM III/B dépassent nettement la valeur limite.
KN = a · b · c · KS = 2.6 · KS
Tab. 3.10.2:
KN coefficient de carbonatation sous des conditions naturelles Durée de Résistance à la carbonatation KN Epaisseur Valeurs limites de
avec une teneur en CO2 de l’air de 0.04 % vol. [mm/a0.5] service [a] [mm/an0.5] d’enrobage la résistance à la
KS coefficient de carbonatation [mm] carbonatation et
a facteur de transformation de 1 jour à 1 an: (365/1)0.5 de l’épaisseur de
sorte de béton B: 5.0 35 l’enrobage pour dif-
b facteur de transformation de 4.0 à 0.04 % vol. CO2: (0.04/4.0)0.5 50
c facteur de correction pour la carbonatation accélérée: 1.36
sorte de béton C, D et E: 5.0 40 férentes durées de
service.
sorte de béton B: 4.0 35
100
sorte de béton C, D et E: 4.5 40
Eq. 3.10.2

La méthode de mesure de la résistance à la carbonatation 7

Résistance à la carbonatation KN [mm/a0.5]

Fig. 3.10.7:
du béton est décrite dans l’annexe I de la norme SIA 262/1. Résistance à la
6
Dans le tableau 3.10.2 figurent les valeurs limites de la carbonatation des
valeur limite KN = 5.0mm/a0.5 bétons de la sorte B
résistance à la carbonatation selon la norme SIA 262/1 5
avec différents
(essai de conformité) et l’épaisseur de l’enrobage néces- 4 types de ciment.
saire, tout en considérant deux durées de service, puisque
3
les exigences de la norme SIA 262 relatives à l’épaisseur
d’enrobage s’appliquent uniquement pour une durée de 2
service de 50 ans.
1

L’expérience pratique montre que les valeurs limites de la 0

CEM I CEM II/A-LL CEM II/ CEM II/B-LL CEM III/B
résistance à la carbonatation ne sont pas respectées avec B-M (T-LL)

Holcim guide pratique du béton 121

 3. Du béton frais au béton durci
3.10 Protection contre la corrosion de l’armature
3.10.3 Perte de la protection contre la corrosion due aux
chlorures
Généralités
Les chlorures, p. ex. les sels de déverglaçage, pénètrent
dans le béton jusqu’à l’armature et attaquent la couche
passive des aciers, même en présence d’une valeur pH
élevée, c.-à-d. aussi dans un béton non carbonaté. Sous
un taux d’humidité variable du béton (cycles sec/humide)
les chlorures contenus dans les projections d’eau et l’eau
de fonte s’infiltrent rapidement dans le béton. Dans les
zones proches de la surface, les chlorures peuvent être dé-
lavés par les intempéries. Les conditions d’humidité et
d’exposition aux intempéries sont donc tout aussi impor-
tantes que l’apport de chlorures.
Une attaque par corrosion n’est possible que lorsqu’une
certaine concentration de chlorures dans la solution in-
terstitielle est atteinte. Pour la dépassivation, le rapport
des chlorures et des ions hydroxyde dissous dans la solu-
tion interstitielle est déterminant. Quant aux processus
de corrosion dans le béton, ceux-ci ne dépendent pas
seulement de la teneur en chlorures, mais aussi de la
conductivité électrique du béton (porosité et humidité).
De ce fait, il n’existe pas de valeur limite unique pour la
teneur critique en chlorures, induisant la corrosion. Une
valeur approximative d’env. 0.4 % en masse de la teneur
en ciment du béton est admise.
Vitesse de pénétration et liaison des chlorures
Les chlorures peuvent être transportés dans les pores du
béton par deux mécanismes différents qui influencent de
manière significative la vitesse de pénétration:
• par diffusion pure dans les pores remplis complète-
ment d’eau
• par absorption capillaire dans les pores à sec ou remplis
partiellement d’eau, c.-à-d. un transport par entraîne-
ment des ions dissous dans l’eau absorbée
Le béton est capable de lier les chlorures chimiquement,
p. ex. sous forme de sel de Friedel, un monohydrate de
chlorures, ou physiquement, p. ex. dans les phases CSH.
Le type de liaison peut varier en fonction de la phase hy-
dratée du ciment. Les chlorures se trouvent donc dans le
béton sous forme de:
• chlorures liés chimiquement
• chlorures adsorbés physiquement ou chimiquement
• chlorures libres dans la solution interstitielle
Grâce à la fixation des chlorures dans la pâte de ciment, la
vitesse de pénétration des chlorures se ralentit d’une part,
et la teneur en chlorures libres dans la solution intersti-
tielle se réduit, d’autre part. Pour l’initiation de la corro-
sion, seule la teneur en chlorures de la solution intersti-
tielle compte. La majeure partie des chlorures est liée
pendant les premiers jours. Au cours du temps, le taux de
fixation des chlorures diminue. La liaison des chlorures est
122 Holcim guide pratique du béton
influencée par les paramètres de technologie du béton et
par ceux de l’environnement suivants:
• le ciment (type, dosage, teneur en C3A, finesse
de broyage)
• l’âge du béton (degré d’hydratation) au premier contact
avec les chlorures
• la carbonatation du béton (stabilité du sel de Fridel)
• la solution interstitielle (teneur en sulfates et valeur pH)
• les chlorures (composition et concentration)
• la température
Résistance aux chlorures
La diffusion des chlorures est un processus très lent qui
ne se prête pas comme grandeur à mesurer pour des es-
sais de conformité. Par contre, la dispersion des résultats
obtenus en mesurant le transport par entraînement est
très grande. De ce fait, un essai pratique accéléré a été
choisi. Le principe de mesure repose sur le fait que, sous
une tension électrique, les ions chlorure pénètrent plus
vite que par pure diffusion dans un béton saturé en eau.
La vitesse de migration des ions chlorures est décrite
comme un coefficient de migration des chlorures, lequel
est considéré en Suisse comme valeur de mesure de la ré-
sistance aux chlorures. A la fin de l’essai, la profondeur de
pénétration des ions chlorure libres est déterminée à
l’aide d’un test de coloration sur une surface fraiche de
rupture des éprouvettes fendues (fig. 3.10.8). Le coeffi-
cient de migration des chlorures se calcule sur la base de
la profondeur de pénétration, et en fonction de la tension
appliquée et de la durée de l’essai.
Le coefficient de migration des chlorures est déterminé
de manière simplifiée pour une solution 0.2 molaire d’hy-
droxyde de potassium avec 3 % NaCl comme suit:
c
DCI = (x − 1.5462 c ∙ xd ) [m2/s]
t d
hT
avec c = 8.619 · 10−5 [m]
U
DCl coefficient de migration des chlorures [m2/s]
T température moyenne absolue de la solution KOH
avec et sans NaCl pendant l’essai [K]
xd profondeur moyenne de pénétration des ions chlorure
mesurée sur les deux moitiés d’une éprouvette [m]
U valeur moyenne des tensions électriques au début
et en fin d’essai [V]
t durée de la mesure [s]
h hauteur de l’éprouvette [m]
Eq. 3.10.3 et 3.10.4
La méthode de mesure de la résistance aux chlorures du 14 Fig. 3.10.9:

Résistance aux chlorures [m2/s]

béton est décrite dans l’annexe B de la norme SIA 262/1. Résistance aux
12 chlorures des
La valeur du coefficient est d’autant plus basse que la ré- valeur limite DCl ≤ 10 ⋅ 10−12 m2/s bétons de la sorte F
10
sistance aux chlorures est élevée. La valeur limite de la avec différents
résistance aux chlorures est fixée à 10 ∙ 10−12 m2/s pour 8 types de ciment.
les sortes de bétons F et G (essai de conformité).
6

L’expérience pratique montre que la valeur limite de la 4

résistance aux chlorures est généralement respectée 2

pour la sorte de béton F (classe d’exposition XD3, rapport
0
maximal E/C = 0.45) avec tous les ciments admis pour CEM I CEM II/A-LL CEM II/B-M CEM II/B-M CEM III/B
(T-LL) (T-S)
cette classe d’exposition. La figure 3.10.9 illustre la résis-
tance aux chlorures des bétons de la sorte F avec diffé-
rents types de ciment. La ligne rouge correspond à la va-
leur limite de la résistance aux chlorures pour une durée
de service de 50 ans selon la norme SN EN 206-1. Les bé-
tons avec des ciments CEM II/B-M (S-T) se situent en com-
paraison avec les autres ciments nettement en-dessous
de la valeur limite.

Fig. 3.10.8:
Procédure d’essai
de la détermination
de la résistance aux
chlorures.

1 Prélèvement d’une carotte 2 Eprouvette étanchéifiée

3 Placement de l’éprouvette dans la cellule de mesu-

re, remplissage avec du KOH et fermeture. Remplis-
sage de la cellule de mesure avec du NaCl et début
de l’essai de migration

4 A la fin de l’essai enlèvement de 5 Application du nitrate d’argent et

l’éprouvette de la cellule de mesu- une solution indicatrice sur les deux
re et fendage de l’éprouvette surfaces de fracture et déterminati-
on de la profondeur de pénétration
des chlorures

Holcim guide pratique du béton 123

3. Du béton frais au béton durci
3. Du béton frais au béton durci
3.11 Assurance de la qualité sur le chantier
3.11 Assurance de la qualité sur le
chantier
3.11.1 Introduction
Généralités
Lors de la réalisation des ouvrages en béton, les entre-
prises de construction doivent s’assurer, par une surveil-
lance régulière de toutes les activités, que leurs presta-
tions soient conformes aux règlementations en vigueur
et aux spécifications du projet. Selon le type de projet, des
efforts spécifiques de surveillance pour l’assurance qua-
lité du béton seront nécessaires.
L’assurance qualité sur le chantier permet de contrôler la
qualité d’exécution visée et, si nécessaire, d’intervenir à
temps par des mesures de correction. Le contrôle des pro-
priétés essentielles des bétons frais et durcis est réalisé
selon les normes SIA 118 et 262 et SN EN 13670, y com-
pris les éléments nationaux. Les essais de chantiers ne
remplacent pas les essais de conformité à la centrale à
béton et inversement.
La figure 3.11.1 représente l’interface (réception du béton)
qui marque le passage de la responsabilité de la centrale
à béton à l’entreprise de construction, dans le cas d’un
béton livré depuis une centrale fixe sur un chantier.
Fig. 3.11.1: Responsabilité:
Interface (réception entreprise de construction centrale à béton
du béton) entre la
centrale à béton et
l’entreprise de
réception du béton
construction.
Essai sur chantier Essai de conformité
124 Holcim guide pratique du béton
3.11.2 Contrôle du béton
Classes d’exécution
Le maître de l’ouvrage peut exiger de l’entrepreneur des
essais de contrôles sur béton frais et sur béton durci. Les
essais exigés sont à définir dans le plan de contrôle du
maître de l’ouvrage et/ou de l’entrepreneur et doivent
faire partie du contrat d’entreprise.
La norme SN EN 13670 divise le contrôle en trois classes
d’exécution. Le choix de la classe d’exécution se fait selon
quatre critères: la classe de résistance du béton, la classe
d’exposition, la sorte de béton selon les éléments natio-
naux de la norme SN EN 206-1, ainsi que la classe de pré-
vention du cahier technique SIA 2042 «Prévention des dé-
sordres dus à la réaction alcalis-granulats (RAG) dans les
ouvrages en béton» (tab. 3.11.1). Si plusieurs classes
d’exécution s’appliquent à un béton, la classe la plus éle-
vée doit être attribuée au béton.
Contrôles sur béton frais et durci pour un béton à
propriétés spécifiées
Les possibilités de contrôle des propriétés du béton sont
indiquées au tableau 3.11.2. Les contrôles du béton frais
sont exécutés selon la norme SN EN 12350 (voir chapitre
3.3). La résistance à la compression peut être mesurée sur
cubes selon la norme SN EN 12390 ou sur carottes selon
Responsabilité:
la norme SN EN 12504. Les essais de durabilité sont réali-
sés sur des éprouvettes ou sur des carottes prélevées
dans l’ouvrage. On distingue trois types d’essais différents,
appelés Testing Type (TT):
TT-1 Autocontrôle de production de la centrale à béton
et contrôles sur le chantier dans le cadre de l’assu-
rance qualité
TT-2 Contrôle des propriétés du béton d’un élément
d’ouvrage ou de l’ouvrage. Alternative à TT-1 sur
le chantier. Il ne remplace pas les essais exigés
par l’autocontrôle de production
TT-3 Contrôle ultérieur des propriétés sur carottes du
béton d’ouvrage (p. ex. en cas de doutes ou en cas
d’expertise).
 Tab. 3.11.1:
Critères Classe Classes d’exécution
d’exécution des bétons selon
Classe de résistance à Classes d’exposition Sorte de béton Classe de prévention la norme
la compression RAG SN EN 13670.

X0, XC1, XC2, XC3, XC4,

sans exigences A, B, C, P3, P4 P1 1
XD1, XD2a, XF1

XD2b, XD3, XF2, XF3, XF4,

sans exigences D, E, F, G, P1, P2 P2 2
XA, XAA

≥ C55/67 sans exigences sans exigences P3 3

Tab. 3.11.2:
Essais Exigences relatives aux échantillons et éprouvettes Type d’essai Critères pour l’évaluation Possibilités de
des résultats contrôle des
propriétés du béton
Béton frais Selon norme SN EN 12350 ff. Spécifique au projet selon la norme
SN EN 13670.
Confection selon norme SN EN 12390-1

Résistance à la Cure et conservation selon norme

compression sur cube 1) SN EN 12390-2

Essai selon norme SN EN 12390-3 Spécifique au projet

Carottages selon norme SN EN 12504-1

Résistance à la
Âge, cure et/ou conservation variables
compression sur carottes
Essai selon norme SN EN 12504-1 Norme SN EN 13791

Confection selon SN EN 12390-1

Propriétés de durabilité sur
Cure, conservation et préparation selon
éprouvettes confectionnées
l’annexe correspondante de la norme SIA 262/1 TT-1
et conservées de manière
normalisée Essais selon l’annexe correspondante de la Valeurs limites selon
norme SIA 262/1 SN EN 206-1

Carottage selon norme SN EN 12504-1 pendant

le temps entre la fin de traitement de cure et
un âge du béton de 21 jours
Propriétés de durabilité sur
Conservation et préparation selon l’annexe TT-2
des carottes (âge 21 jours)
correspondante de la norme SIA 262/1

Début de l’essai aprés 28 jours selon l’annexe Valeurs indicatives selon

correspondante de la norme SIA 262/1 SN EN 13670

Carottage selon norme SN EN 12504-1 à un âge

de béton supérieur à 21 jours

Propriétés de durabilité sur Conservation et préparation non définies

TT-3
carottes (âge 21 jours)
Essais selon l’annexe correspondante de
la norme SIA 262/1. Début des essais aprés aucun
28 jours.
1) Pour d’autres propriétés mécaniques que la résistance à la compression, la confection, cure et conditionnement sont identiques, mais les
essais suivent d’autres normes d’essai.

Holcim guide pratique du béton 125

3. Du béton
Vom Frischbeton
frais auzum
béton
Festbeton
durci

3. Du béton frais au béton durci

3.11 Assurance de la qualité sur le chantier

Les essais du béton sur le chantier sont à répartir réguliè-
rement durant les périodes de bétonnage. En l’absence
de prescriptions spécifiques au projet, la fréquence des es-
sais correspond à celle indiquée dans les tableaux 3.11.3
et 3.11.4. La fréquence d’essai sur carottes pour les types
d’essais TT-2 et TT-3 est à spécifier en fonction du projet.
Le nombre d’éprouvettes à fabriquer pour les essais de
béton durci des classes d’exécution 2 et 3 dépend soit des
quantités produites soit des durées de bétonnage. Il faut
appliquer la règle qui donne le plus grand nombre d’essais.
Les essais doivent être réalisés en principe pour chaque
béton. Les bétons avec les mêmes constituants et un
même rapport E/C, mais avec un granulat d’un diamètre
maximal différent, peuvent être considérés comme
une famille de béton avec un nombre d’essais adapté en
fonction. La fréquence des essais de résistance à la RAG
doit être définie en fonction du projet. La transposition
des résultats de l’essai de performance est réglée dans
le cahier technique SIA 2042. La fréquence des essais
de résistance aux sulfates doit être définie en fonction
du projet. La transposition des résultats d’essai de résis-
tance aux sulfates est à évaluer par un spécialiste. La
même règle s’applique au retrait et au fluage.
Les critères de conformité des propriétés de béton frais
et durci pour le type d’essai TT-1 sont décrits au chapitre
2.3.2. Les critères d’acceptation des résultats des essais
de durabilité pour le type d’essai TT-2 sont indiqués au
tableau 3.11.5. Ces valeurs indicatives ne peuvent être
employées comme valeurs limites que si leur applicabilité
a été prouvée par des essais. Elles peuvent être modifiées
en fonction du projet. Les critères d’acceptation du
module d’élasticité, du retrait et du fluage sont aussi à
définir en fonction du projet. La procédure d’épreuve
de la résistance à la RAG n’est pas adaptée aux carottes.
Pour le type d’essai TT-3 selon la norme SIA 262/1, il
n’existe pas de critères d’acceptation.

Tab. 3.11.3:
Fréquence des es- Classe d’exécution
sais de béton frais Essai sur béton frais
sur le chantier
1 2 3
pour béton à pro-
priétés spécifiées
Bulletin de livraison chaque livraison
selon la norme
Examen visuel
SN EN 13670. par sondage chaque livraison
(homogénéité d’aspect)

• lors du premier bétonnage pour chaque famille de béton et

Consistance en cas de doutes • tous les 200 m3 et
• en cas de doutes

• lors du premier bétonnage pour chaque famille de béton et

Masse volumique et
en cas de doutes • tous les 200 m3 et
teneur en air
• en cas de doutes

• lors du premier bétonnage pour chaque famille de béton et

Rapport E/C sans exigence • tous les 200 m3 et
• en cas de doutes

• lors du premier bétonnage pour chaque famille de béton et

Teneur en air du béton
sans exigence • tous les 200 m3 et
avec un entraîneur d’air 1)
• en cas de doutes
1) essai sur béton frais seulement en cas d’emploi d’un entraîneur d’air

Fig. 3.11.2:
Contrôle de béton
frais sur le chantier.

126 Holcim guide pratique du béton


Essai sur béton durci
Résistance à la
compression
Perméabilité à l’eau
Résistance à la
carbonatation
Résistance aux
chlorures
Résistance au gel/dégel
en présence de sels de sans exigence
déverglaçage
Résistance à la RAG
Résistance aux sulfates sans exigence
Module d’élasticité
Fluage
Retrait
1) ou une fois par semaine calendaire, en cas de bétonnage de plus de 5 jours pendant 7 jours calendaires consécutifs
2) ou une fois toutes les deux semaines calendaires, en cas de bétonnage de plus de 10 jours pendant 14 jours calendaires consécutifs
Essai
Perméabilité à l’eau qw
Résistance à la
carbonatation KN 1)
Résistance aux chlorures DCl
Résistance au gel/dégel
en présence de sels de
déverglaçage
Résistance aux sulfates
1) les valeurs limites sont valables pour l’épaisseur d’enrobage selon la norme SIA 262
2) durée de service
Tab. 3.11.4:
Classe d’exécution Fréquence des es-
sais de béton durci
1 2 3 sur éprouvettes
confectionnées et
3 éprouvettes par famille 3 éprouvettes par famille conditionnées
de béton de béton conformément à
en cas de doutes • au moins 2 fois ou • au moins 2 fois ou la norme (types
• tous les 400 m3 ou • tous les 200 m3 ou d’essai TT-1 selon
• tous les 5 jours de bétonnage 1) • tous les 3 jours de bétonnage 1) norme SIA 262/1)
selon la norme
spécifique au projet SN EN 13670.
1 éprouvette par famille 1 éprouvette par famille
de béton de béton
spécifique au projet • au moins 2 fois ou • au moins 2 fois ou
• tous les 800 m3 ou • tous les 400 m3 ou
• tous les 10 jours de bétonnage 2) • tous les 5 jours de bétonnage 1)
1 éprouvette par famille 1 éprouvette par famille
de béton de béton
sans exigence • au moins 2 fois ou • au moins 2 fois ou
• tous les 800 m3 ou • tous les 400 m3 ou
• tous les 10 jours de bétonnage 2) • tous les 5 jours de bétonnage 1)
1 éprouvette par famille 1 éprouvette par famille
de béton de béton
• au moins 2 fois ou • au moins 2 fois ou
• tous les 800 m3 ou • tous les 400 m3 ou
• tous les 10 jours de bétonnage 2) • tous les 5 jours de bétonnage 1)
sans exigence spécifique au projet
spécifique au projet
spécifique au projet
spécifique au projet
spécifique au projet
Tab. 3.11.5:
Essai selon Valeur moyenne indicative Valeur indicative de la Valeurs indicatives
norme SIA 262/1 moyenne plus l’écart pour la valeur
maximum admissible moyenne et la va-
leur moyenne plus
Annexe A ≤ 12 g/m2h ≤ 14 g/m2h l’écart maximum
admissible des es-
50 ans2) ≤ 5.3 mm/an1/2 ≤ 5.8 mm/an1/2 sais de durabilités
selon la norme
Annexe I XC3: ≤ 4.3 mm/an1/2 XC3: ≤ 4.6 mm/an1/2 SIA 262/1 (type
100 ans2) d’essai TT-2) selon
XC4: ≤ 4.8 mm/an1/2 XC4: KN ≤ 5.1 mm/an1/2 la norme
SN EN 13670.
Annexe B ≤ 12 ∙ 10−12 m2/s ≤ 14 ∙ 10−12 m2/s
moyenne m ≤ 1500 g/m2 m ≤ 2200 g/m2
m ≤ 300 m ≤ 400
Annexe C ou ou
élevée
m ≤ 800 g/m2 et m ≤ 1000 g/m2 et
∆m28 ≤ (∆m6 + ∆m14) ∆m28 ≤ (∆m6 + ∆m14)
Annexe D ∆l ≤ 1.2 ‰ spécifique au projet
Holcim guide pratique du béton 127
Chapitre 4

Bétons avec mise en œuvre

particulière

4.1 Béton pompé  130

4.1.1 Introduction 130
4.1.2 Exigences normatives 131
4.1.3 Technologie du béton 131
4.1.4 Recommandations pour le pompage
du béton 133

4.2 Béton projeté  134

4.2.1 Introduction 134
4.2.2 Exigences normatives 136
4.2.3 Technologie du béton 137
4.2.4 Recommandations pour la planification
du béton projeté 139

4.3 Béton autoplaçant 141

4.3.1 Introduction 141
4.3.2 Exigences normatives 141
4.3.3 Technologie du béton 143
4.3.4 Recommandations pour la planification
du béton autoplaçant 147

4.4 Monobéton 150

4.4.1 Introduction 150
4.4.2 Exigences normatives 150
4.4.3 Technologie du béton 151
4.4.4 Recommandations pour la planification
du monobéton 152
4. Bétons avec mise en œuvre particulière

4. Bétons avec mise en œuvre particulière

4.1 Béton pompé

4.1 Béton pompé

4.1.1 Introduction
Déversement de 8 m3 de béton

Le pompage du béton a fait ses preuves durant les

dernières décennies comme un moyen moderne et éco-
nomique de mise en place. Un béton frais est apte au
pompage, si sa consistance permet un transport à pompe 30 m3/h 3
l’aide d’une pompe, tout en restant homogène pendant personnes
le processus de pompage. Le béton pompé se prête au
bétonnage de tous les éléments de construction, en
particulier lorsqu’une cadence élevée de bétonnage est
durée de déchargement 12 min
exigée ou en cas d’accès difficile au lieu du bétonnage.
Le pompage du béton offre les avantages suivants:
grue 6 m3/h 5
avec une benne de personnes
• une mise en place rapide (selon la section de 200 l et 2 min de
l’élément entre 30 à 150 m3/heure, normalement transport
env. 90 m3/heure)
• il ne nécessite pas de grue, respectivement la grue durée de déchargement 60 min
peut être occupée à d’autres travaux
• une mise en place aussi possible en cas d’ouvrages brouette 3 m3/h 7
difficilement accessibles, p. ex. des éléments couverts, avec 6 brouettes à personnes
50 l et 6 min de
des tunnels
transport
• une mise en place aisée pour l’équipe de bétonnage
• un remplissage propre du coffrage durée de déchargement 120 min
• il permet d’opérer à de grandes distances, malgré des
différences de hauteur importantes, jusqu’au lieu Fig. 4.1.1: Ordres de grandeur du temps nécessaire au déchargement
du bétonnage (distance de transport jusqu’à 2000 m de 8 m3 de béton en fonction des différentes méthodes de transbor-
dement.
et différence de hauteur jusqu’à 500 m)
• la mise en place continue et rapide favorise la qualité,
les couches de bétonnage sont moins visibles grâce
à une mise en œuvre plus rapide Dans la pratique, on distingue les pompes mobiles des
• pour un mur, il permet d’éviter de grandes hauteurs pompes stationnaires (fig. 4.1.2 et 4.1.3). Lorsque la dis-
de déversement du béton par l’introduction du tuyau tance de transport et/ou le volume de béton sont peu
de pompage au fond du coffrage. importants, on peut aussi recourir à un camion malaxeur
pompe.
Le pompage s’est imposé comme le moyen le plus rapide
de transbordement du béton en comparaison avec la
brouette ou la benne. La figure 4.1.1 donne de manière
exemplaire les temps de transbordement pour 8 m3 de
béton prêt à l’emploi. Grâce au pompage, le béton peut
être mis en place avant qu’il raidisse sensiblement. Ceci
se répercute positivement sur la qualité du béton, notam-
ment pour le béton de parement et les bétons à hautes
exigences de durabilité.

130 Holcim guide pratique du béton

 Fig. 4.1.2: Bétonnage d’un radier à l’aide d’une pompe mobile, Fig. 4.1.3: Transbordement du béton à l’aide d’une pompe stationnaire
alimentée par camions malaxeurs. (sur remorque) avec un tuyau de pompage fixe, alimentée par camions
malaxeurs.

4.1.2 Exigences normatives Forme des grains

Le béton pompé doit remplir, comme le béton mis en place
à la grue, les exigences de base de la norme SN EN 206-1.
L’aptitude au pompage «béton pompé» doit être spécifiée
comme exigence complémentaire.
4.1.3 Technologie du béton
Ciment
Tout ciment admis par la norme SN EN 206-1 convient en
principe pour la production de béton pompé.
Les formulations de béton avec du granulat concassé
exigent une teneur plus élevée en pâte de ciment et une
pression de pompage plus élevée.
Diamètre maximal du granulat
En première approche, on applique la règle suivante: le
diamètre du tuyau de pompage doit correspondre au
moins au triple du diamètre maximal du granulat. Si l’on
pompe un béton contenant un granulat concassé avec un
Dmax = 32 mm dans un tuyau d’un diamètre de 100 mm,
la teneur en grains supérieurs au diamètre maximal ne
devrait pas excéder 5 % de la masse.

Granulat Teneur en farine et volume du mortier fin

Granularité
La distribution granulométrique du granulat doit être
choisie de manière à ce que la courbe granulométrique
soit la plus continue possible. Le granulat doit, non
seulement posséder une granularité continue, mais aussi
permettre une teneur suffisamment élevée en mortier
fin. Les variations granulométriques, notamment de la
classe granulaire 0/4 mm (sable), sont souvent à l’origine
des difficultés de pompage. La classe granulaire 4/8 mm
doit être limitée au maximum à 10 % (fig. 4.1.4).
La teneur en farine et le volume du mortier fin repré-
sentent des grandeurs indicatives importantes de la tech-
nologie du béton pompé. Le mortier fin est constitué
des farines, d’eau, des éventuels adjuvants et du granulat
< 2 mm. Il est un facteur important dans la formulation
du béton pompé. Il doit enrober complètement tous les
gravillons, afin d’assurer la couche de lubrification indis-
pensable de la paroi du tuyau de pompage (fig. 4.1.5).
Si le volume de mortier fin est trop petit, la pression de
pompage n’est pas transmise par le mortier, mais surtout

Champ favorable de granularité apte au pompage 0/16 Champ favorable de granularité apte au pompage 0/32 Fig. 4.1.4:
Courbes granulo-
100 100
Passants [% en masse]

Passants [% en masse]

métriques pour
90 90 béton pompé avec
80 80 Dmax = 16 mm
70 70 (gauche) et
Dmax = 32 mm
60 60
(droite). Les granu-
50 50 larités ayant fait
40 40 leurs preuves se
30 30 situent dans le
champ délimité par
20 20
les courbes rouges
10 10 (échelle logarith-
0 0 mique).
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 64
Ouverture du tamis [mm] Ouverture du tamis [mm]

Holcim guide pratique du béton 131

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.1 Béton pompé

par le contact entre les granulats. Il en résulte une pres- Additions

sion transversale surélevée à cause de l’effet de cale des
gros grains, qui sera encore renforcée par le frottement.
Un tel béton montre une grande résistance au pompage,
il ne se laissera que difficilement pomper ou provoquera
des bourrages. La rentabilité du pompage en sera affectée.
Un béton apte au pompage doit présenter une bonne co-
hésion et un bon pouvoir de rétention d’eau. Ceci permet
d’éviter des ségrégations du béton dans la pompe, notam-
ment lors des interruptions de pompage.
Fig. 4.1.5: couche de lubrification tuyau de pompage
Couche de lubrifica-
tion entre le béton
et la face interne du
tuyau de pompage.
direction de pompage
Parmi toutes les additions, la cendre volante est la plus
appropriée. Grâce à sa forme sphérique, elle influence
positivement l’aptitude au pompage des bétons qui peut
être améliorée par un dosage de 30 à 50 kg/m3. De plus,
elle est caractérisée par une faible demande en eau. En
cas d’utilisation d’un granulat essentiellement concassé,
elle est employée en complément pour ajuster la granula-
rité (augmentation de la teneur en granulat fin).
Adjuvants
En règle générale, l’emploi de fluidifiant est nécessaire
pour obtenir une consistance adéquate du béton pompé.
Pour améliorer l’aptitude au pompage, on peut recourir à
ce que l’on appelle des aides de pompage, qui améliorent
la consistance du béton frais, réduisent le ressuage et em-
pêchent la ségrégation. Les aides de pompage ne peuvent
pas se substituer à une optimisation de la formulation du
béton en vue de réduire la teneur en farine et le volume de
mortier fin qui restent indispensables.

Ouvrabilité et consistance
Le pompage d’un béton à consistance raide nécessite une
granulat pâte de ciment plus haute pression pour garantir le refoulement qu’un
béton à consistance plastique. De ce fait, les bétons à
consistance ferme ou plastique se prêtent mieux au pom-
Pour contrôler l’aptitude suffisante au pompage, on doit page. En cas d’emploi de bétons à consistance plastique,
prendre en considération la teneur en farine ainsi que le il faut s’assurer qu’ils possèdent un volume de mortier fin
dosage en ciment et finalement le volume de mortier fin. assez grand pour une stabilité et une cohésion suffisante
Le tableau 4.1.1 présente des valeurs indicatives pour des et qu’ils ne montrent pas de tendance à la ségrégation.
bétons pompés avec un granulat roulé. En cas d’utilisa- Ceci peut conduire à des bouchons dans les tuyaux de
tion d’un granulat en majeure partie concassé, ces va- pompage. Par conséquent, la consistance recommandée
leurs sont à augmenter d’au moins 10 %. pour des bétons pompés correspond à un étalement
entre 420 mm et 480 mm (F3) et alternativement, bien
que les méthodes de mesures soient moins adaptées, à
Tab. 4.1.1:
Valeurs indicatives Diamètre Teneur en farine* Volume de mortier fin** un indice de serrage selon Walz entre 1.10 et 1.04 (C3).
de la teneur en fa- maximal du [kg/m3] [l/m3] Les bétons autoplaçants (BAP) sont toujours aptes à être
rine et du volume granulat [mm]
pompés.
de mortier fin pour
des bétons pompés 8 475–525 700–750
avec un granulat es- Mise en place et compactage
sentiellement roulé 16 400–450 575–625 Démarrage du pompage
en fonction de son
32 350–400 500–550 La lubrification de la face interne du tuyau exige une cer-
diamètre maximal.
taine quantité de pâte de ciment. Au moment du démar-
* masse de ciment, additions et granulats ≤ 0.125 mm
rage du pompage, cette pâte de ciment est soustraite au
** volume de ciment, additions, granulats ≤ 2 mm, eau,
adjuvants et air béton qui passe en premier par le tuyau. Pour cette raison,
le pompage du béton doit être précédé de l’envoi d’une
gâchée de lubrification enrichie en pâte de ciment. Les
gâchées de lubrification sont de plus en plus rarement fa-
briquées sur le chantier, mais commandées à la centrale à
béton. Pour une distance de pompage de 100 m, une gâ-
chée de 500 litres suffit normalement de lubrification.
Elle est composée de deux parts de ciment pour une part
de sable et une part d’eau. L’emploi d’un retardateur est
recommandé lorsque de longues durées d’ouvrabilité
sont exigées. Une plus grande quantité de gâchée de lu-
brification est à choisir en fonction du diamètre des

132 Holcim guide pratique du béton

tuyaux et pour des distances de pompage plus grandes 4.1.4 Recommandations pour le pompage du béton
(tab. 4.1.2). La gâchée de lubrification (env. 0.5 m3) ne doit
en aucun cas être utilisée pour des éléments porteurs et Généralités
doit être éliminée correctement. Pour garantir un pompage rentable du béton, il faut ob-
server les indications suivantes:
Volume de gâchée de lubrification [l]
• pour que l’opération de pompage se déroule de manière
Longueur du tuyau Diamètre du tuyau Diamètre du tuyau coordonnée et sans problème, un contact doit être éta-
de pompage de pompage de pompage
[m] 100/125 [mm] 150/180 [mm]
bli suffisamment tôt entre l’entreprise de construction,
l’entreprise de pompage et le fournisseur du béton.
200 500 750 • la fréquence des livraisons du béton et les performances
400 1000 1500 de la pompe doivent être adaptées au rythme de mise
en place par l’équipe de bétonnage.
600 1500 2000 • le transport du béton jusqu’à la pompe doit être effec-
Tab. 4.1.2: Volume de gâchée de lubrification recommandé en fonc-
tué par camion malaxeur afin d’éviter tout risque de
tion du diamètre du tuyau et de la distance de pompage. ségrégation.

Aspects de sécurité lors de l’emploi des pompes à béton

Pompage des bétons spéciaux
Bétons fibrés
L’addition de fibres réduit de manière générale l’ouvrabi-
lité du béton. Les fibres polymères (fibres PP ou PVA)
diminuent, même en petites quantités (1 à 2 kg/m3), la
consistance du béton. Les fibres en acier (30 à 50 kg/m3)
n’ont qu’une faible influence sur la consistance du béton,
mais peuvent provoquer des bourrages à l’endroit des
changements de diamètre ou des coudes dans la tuyaute-
rie. La perte de consistance due aux fibres peut être com-
pensée par une augmentation de la pâte de ciment. En
gardant constant le rapport E/C, p. ex. à 0.50, et la teneur
en sable, on peut augmenter le volume de pâte de ciment
de 17 l/m3 par un ajout de 20 kg de ciment et 10 litres
d’eau. Dans la pratique, une augmentation seule de la te-
neur en sable s’est avérée peu efficace. La durée de ma-
laxage doit être prolongée à 120 secondes en cas d’ajout
de fibres.
Le transport et la mise en place du béton pompé comporte
des risques. Pour y pallier, il faut, en particulier, vérifier les
points suivants:
• une pression plus élevée du béton pompé sur les cof-
frages verticaux doit être prise en compte
• aucune ligne électrique aérienne ne traverse l’espace
de travail.
• la surface de l’emplacement prévu pour la pompe est
suffisamment grande pour que les stabilisateurs de la
pompe à béton puissent être déployés complètement
(danger de basculement)
• la capacité portante de l’emplacement de la pompe et
ses accessoires est suffisante.

Béton léger
En règle générale il est possible de pomper des bétons lé-
gers avec une masse volumique supérieure à 1600 kg/m3.
Des essais préliminaires sont recommandés.

Béton à air entraîné

Une teneur en air entraîné > 5 % vol. peut diminuer les
performances de la pompe sur de longues distances de
pompage. Selon la distance et la hauteur de transport, la
pression de pompage peut s’élever pour de courts mo-
ments à 150 bar, induisant une compression des pores
d’air dans le béton frais. Le pompage influence non seule-
ment la teneur et la distribution des pores d’air, mais
aussi l’ouvrabilité. Le contrôle du béton frais d’un béton à
air entraîné doit toujours se faire après le pompage. La
perte des pores d’air par le pompage peut atteindre 0.5 à
2 % vol. et doit être compensée par un dosage corrigé de
l’entraîneur d’air.

Holcim guide pratique du béton 133

4. Bétons avec mise en œuvre particulière

4. Bétons avec mise en œuvre particulière

4.2 Béton projeté

4.2 Béton projeté

4.2.1 Introduction Les avantages du procédé de projection par voie humide

se manifestent surtout dans:
L’appellation «béton projeté» se réfère à un procédé de
mise en œuvre qui consiste à amener le béton sous pres- • l’augmentation du rendement de la projection, dans
sion dans un tuyau ou une conduite étanche jusqu’au des cas particuliers jusqu’à 25 m³/h
lieu de mise en place où il est projeté violemment contre • la réduction de 2 à 4 fois de la quantité de rebond
la surface d’application. Le béton se compacte de lui- • l’amélioration nette des conditions de travail grâce à la
même grâce à l’effet d’impact (énergie de compactage). réduction des émissions de poussières
Lors de l’impact du béton contre la surface d’application, • la baisse des coûts liés à l’usure de la machine à projeter
une partie du matériau projeté rebondit et tombe, cette • la réduction du besoin en air comprimé lors de la pro-
partie est appelée rebond ou refus. Le béton projeté se jection
distingue par différents avantages: • l’amélioration des propriétés mécaniques et de durabilité
grâce à un dosage contrôlé de l’eau de gâchage
• une application dans toutes les directions grâce à la
bonne adhésion instantanée sur le substrat du béton
projeté sous haute pression (accrochage)
Béton projeté par voie sèche su
• il est applicable sur toutes les aspérités du support rfa
ce
• une épaisseur de couche absolument libre en fonction d ’ap
mélange sec eau de gâchage et évtl. pl
des conditions locales adjuvants liquides
ica
tio
• un bétonnage sans coffrage n

• une exécution possible aussi en tant que béton projeté buse de

machine à projection
armé (barres, fibres d’armatures)
projeter par
• un effet de voile porteur rapidement atteignable sans air
voie sèche toujours transport à
propulseur
coffrage et immédiat. flux dilué

Il existe deux méthodes de mise en œuvre du béton pro-

jeté: par voie sèche et par voie humide (fig. 4.2.1 et
Béton projeté par voie humide su
tab. 4.2.1). Elles se distinguent par la composition du mé- rfa
ce
lange et le type de machine à projeter. Dans le procédé d ’ap
mélange humide pl
de projection par voie sèche, le mélange introduit dans la ica
tio
machine est sec et l’eau de gâchage est ajoutée au niveau n
de la buse de projection, le cas échéant avec un accéléra- tuyau en
teur de prise. Dans le procédé par voie humide, l’eau machine à acier
projeter par
de gâchage est incorporée au mélange dès le départ. Pour air transport à flux dilué
voie humide
propulseur
obtenir la pression nécessaire, le mélange est additionné
d’air comprimé à la sortie de la buse.

su
Le béton projeté par voie humide est employé lorsque rfa
ce
de hautes qualités de béton durci et un fort rendement d’ap
pl
de projection sont exigés. mélange humide air propulseur et ica
évtl. adjuvants tio
n
liquides
buse de
pompe à projection
béton transport à flux dense

Fig. 4.2.1: Procédés de projection du béton.

134 Holcim guide pratique du béton

Fig. 4.2.2: Mise en œuvre du béton projeté au moyen d’un robot de Fig. 4.2.3: Béton projeté par voie sèche pour la consolidation d’une
projection. fouille.

Tab. 4.2.1:
Procédé par voie Sèche Humide Détails des procé-
dés de projection
Teneur en eau des granulats < 5 % en masse sans exigences par voie sèche et
humide.
Diamètre maximal 8 (max. 16) mm

Ciment ciment selon SN EN 197-1

Dosage en ciment 350 kg/m3 425 kg/m3

Début de prise sans accélérateur > 120 minutes

Ajout séparé d’un accélérateur à la buse oui

Lieu de fabrication du mélange centrale à béton ou mélange sec centrale à béton

Type de machine de projection rotor (pneumatique) pompe à béton (hydraulique)

Teneur en eau du mélange < 4 % en masse, terre humide humide

à flux dense (transport par pression

à flux dilué
Principe de transport de pompage) / à flux dilué
(transport par flux d’air comprimé)
(transport par flux d’air comprimé)

Le procédé de projection par voie sèche est toujours Les grandes quantités de rebond, les émissions de pous-
choisi en cas de petites quantités et de faible rendement sière et les coûts plus élevés liés à l’usure de l’équipement
nécessaire, mais d’exigences maximales et indispen- diminuent la rentabilité du procédé de projection par voie
sables quant à la résistance au jeune âge, p. ex. pour des sèche.
étanchéités provisoires en cas de fortes venues d’eau.
Les champs d’application principaux du béton projeté par
voie sèche sont, entre autres, les remises en état des ou-
vrages en béton, les travaux d’étanchéité, les travaux de
consolidation préliminaire (en cas d’importantes venues
d‘eau) ainsi que pour les travaux mineurs de projection
(mélange stocké en silo sur place).

Les avantages du béton projeté par voie sèche résident

surtout dans:

• une haute flexibilité

• un concept logistique indépendant du temps
• des résistances au jeune âge maximales
• une disponibilité quasi illimitée du matériau stocké
en silo
• pas de reste de béton

Holcim guide pratique du béton 135

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.2 Béton projeté

4.2.2 Exigences normatives

Exigences Norme d’essai

Spécifications Résistance au jeune âge SN EN 14488-2

En principe, la norme SN EN 206-1 et les normes produits
Profondeur de
associées des composants ciment, additions, granulats SN EN 12390-8
pénétration d’eau sous pression
et adjuvants sont à respecter, ainsi que les essais qu’elles
préconisent tant qu’ils sont applicables au béton projeté. Perméabilité à l’eau SIA 262/1, annexe A
Selon le champ d’application, des normes supplémen-
définition spécifique
taires priment sur la norme SN EN 14487-1 relative au Comportement au feu
au projet
béton projeté (tab. 4.2.2).
Adhérence par traction directe SN EN 1542
Tab. 4.2.2: Résistance à la flexion SN EN 14488-3
Bases normatives Norme Désignation
spécifiques au Capacité d’absorption d’énergie
béton projeté. Béton projeté – Partie 1: SN EN 14488-5 ou
SN EN 14487-1 Définitions, spécifications et (pour béton projeté armé avec
SIA 162/6 annexe 1
conformité fibres)

Tab. 4.2.4: Exigences complémentaires spécifiques au béton projeté

SN EN 14487-2 Béton projeté – Partie 2: Exécution
et les normes d’essais correspondantes.
Constructions souterraines –
SIA 198 Exécution (travaux souterrains,
soutènement) Méthode d’essai Moment de Plage de
l’essai après résistance au
Maintenance des structures la projection moment de la
porteuses – structures en béton [h] mesure [N/mm2]
SIA 269/2 (remise en état et renforcement
des ouvrages en béton, structures Méthode de pénétration 0–1 0.2–1.2
souterraines) d’une aiguille selon
SN EN 14488-2

Il est recommandé de spécifier le béton projeté comme Méthode d’enfoncement 1–16 3–16
d’un clou fileté selon
béton à propriétés spécifiées. Les exigences de la norme
SN EN 14488-2
SN EN 206-1, éléments nationaux inclus, s’appliquent à
l’exception du dosage minimal en ciment. Pour les classes Résistance à la
d’exposition, la norme SIA 198 règle, pour les construc- compression sur carottes
à diamètre et hauteur > 16 > 10
tions souterraines, l’attribution de classes de béton pro-
de 50 mm selon
jeté (tab. 4.2.3). Le béton projeté pour la maintenance des SN EN 12504-1
constructions est réglementé par la norme SIA 269/2.
Tab. 4.2.5: Aperçu des méthodes de mesure de la résistance au jeune
âge.
Pour la spécification du béton projeté à propriétés spéci-
fiées, les exigences de base sont à définir de manière
analogue au béton courant. La classe de consistance sera méthode de pénétration d’une aiguille ou la méthode du
définie pour le béton projeté par voie humide. D’autres clou à tête filetée selon la gamme de résistance attendue
exigences complémentaires spécifiques au béton projeté (tab. 4.2.5).
peuvent être définies (tab. 4.2.4).
On distingue trois classes de résistance initiale J1, J2 et J3
Contrôle pour décrire le développement de la résistance du béton
Le contrôle du respect des exigences des propriétés du projeté jeune durant les 24 premières heures (fig. 4.2.4).
béton durci se fait normalement sur des carottes. La ré- Ces classes de résistance initiale sont attribuables à diffé-
sistance au jeune âge est mesurée sur place, soit par la rents domaines d’application (tab. 4.2.6).

Tab. 4.2.3:
Exigences relatives Classes de béton projeté
au béton projeté
et champs d’appli- Propriétés SC1 SC2 SC3 SC4 SC5 SC6 SC7
cation recomman-
dés pour les Classes de béton projeté C16/20 C25/30 C25/30 C30/37 C30/37 C30/37 C35/45
constructions sou-
terraines selon la
Classe d’exposition X0 X0 XA1, XD1 XA1, XD1 XA2, XD1 XA1, XD1, XA1, XD3,
norme SIA 198. XC3, XF3 XC3, XF3

Diamètre max. du granulat [mm] 16 16 16 16 16 16 16

Classe de teneur en chlorures Cl 1.0 Cl 1.0 Cl 1.0 Cl 0.2 Cl 0.2 Cl 0.2 Cl 0.2

136 Holcim guide pratique du béton

 100
Résistance à la compression [N/mm2]

Classe Domaine d’application

20 C
10 Réalisation de couches minces sur un support sec, sans exigences
5
classe J3 B J1 statiques particulières. Il ne génère que peu de poussière et de
2 A refus.
1
0.5 classe J2 Réalisation de couches épaisses mises en place à une cadence élevée
0.2 classe J1 (également vers le haut), ainsi qu’en cas de faibles venues d’eau et
0.1 de sollicitations dues à des travaux suivant immédiatement la
J2
0 projection, p. ex. le forage de trous d’ancrage, le fonçage de lances,
5 10 30 1 2 3 5 9 12 24 des minages provoquant des ébranlements, sollicitations subites,
Minutes Heures
p. ex. par poussée du massif.
entre courbes A et B: classe J1 Application qu’en cas justifié, p. ex. de venues d’eau importantes ou
entre courbes B et C: classe J2
J3 d’un support instable, puisqu’il faut compter avec des émissions
au dessus de la courbe C: classe J3
accrues de poussière et une augmentation du refus.
Fig. 4.2.4: Classes de résistance du béton projeté au jeune âge selon
SN EN 14487-1. Tab. 4.2.6: Domaines d’application des classes de résistance du béton
projeté selon la norme SN EN 14487-1.

Fig. 4.2.5:
4.2.3 Technologie du béton Coque en béton
projeté.
Ciment (Source: Simone
Mengani, Chiasso).
Il est primordial de choisir pour un béton projeté des ci-
ments d’une grande finesse et avec un développement
rapide de la résistance, comme p. ex. le Robusto 4R-S. La
classe de résistance du ciment devrait être de 42,5 ou
supérieure. Selon le procédé de projection, le dosage en
ciment du béton varie entre 300 kg/m3 et 450 kg/m3.

Granulat
La granularité doit correspondre à une courbe granulo-
métrique continue. La figure 4.2.6 montre l’exemple
d’une courbe granulométrique pour un béton projeté
avec Dmax = 8 mm. Une forte proportion de gros grains a
un effet néfaste sur le refus. Le diamètre maximal du
granulat doit être limité à un tiers du diamètre du tuyau moins d’usure de l’équipement (buse, tuyauterie) qu’un
de transport. Un granulat naturellement roulé provoque granulat concassé.

La teneur en farine pour un béton projeté Dmax = 8 mm

Grave 0/8 mm pour béton projeté, catégorie GA85
doit se situer entre 450 kg/m3 et 500 kg/m3 pour obtenir
des conditions optimales d’ouvrabilité, de cohésion et de
100
Passants [% en masse]

résistance initiale (champ rose à la figure 4.2.7).

90
80
70
Adjuvants
60
Une prise rapide est indispensable pour un béton projeté.
50 De ce fait, on a recours aux accélérateurs de prise pour
40 diminuer le temps de passage de l’état plastique à l’état
30 solide (voir aussi chapitre 1.4). Les accélérateurs de prise
20 permettent d’appliquer plus rapidement des couches plus
10 épaisses (env. 10 à 15 cm vers le haut). Le dosage prescrit
0 de l’accélérateur doit être vérifié au moyen d’un essai de
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16
Ouverture du tamis [mm]
rendement.

Fig. 4.2.6: Courbes granulométriques pour béton projeté avec

Dmax = 8 mm. Les granularités ayant fait leurs preuves se situent dans Pour des raisons d’hygiène et de sécurité de travail, seuls
le champ délimité par les courbes rouges (échelle logarithmique). les accélérateurs de prise sans alcalins sont permis en

Holcim guide pratique du béton 137

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.2 Béton projeté

Suisse pour les bétons projetés. L’effet des accélérateurs 40

Résistance à la compression fc [N/mm2]

sans alcalins, essentiellement à base d’aluminates, repose
sur deux réactions chimiques, qui se recoupent dans le
temps et s‘influencent mutuellement (voir chapitre 2.1.2):
4
• la réaction des aluminates due à l’addition de l’accélé-
rateur (réaction du C3A)
• la réaction des silicates du ciment (réaction C3S)
0.2

La figure 4.2.8 illustre schématiquement le développe-

ment au cours du temps de la résistance à la compression 6min 3h 10h 24h 28d
d’un béton projeté accéléré ainsi que les différentes Temps
béton projeté accéléré
phases des réactions chimiques.
réaction des aluminates due à l’addition de l’accélérateur
(réaction du C3A)
En plus des accélérateurs, on emploie aussi des fluidi- réaction des silicates du ciment (réaction du C3S)
fiants, stabilisateurs et aides de pompage pour le béton
Fig. 4.2.8: Développement de la résistance à la compression d’un
projeté par voie humide. La température du béton doit béton projeté accéléré. (Source: Sika Suisse SA, Zurich).
être supérieure à 15° C.

Additions
Parmi toutes les additions admises, la fumée de silice est
la plus efficace, puisqu’elle améliore autant les propriétés
du béton frais et que celles du béton durci. L’addition de
fumée de silice (voir chap. 1.5) au béton projeté conduit à:
• un refus et des émissions de poussières moindres
grâce à son caractère collant
• une aptitude au pompage améliorée
• une résistance mécanique plus élevée
• une densité microstructurale plus élevée, d’où une
meilleure résistance vis-à-vis des infiltrations de solu-
tions agressives
• une haute durabilité (p. ex. résistance au gel/dégel en
présence de sel de déverglaçage, résistance aux sulfates)
Pour augmenter la capacité portante du béton projeté,
des fibres polymères ou en acier sont ajoutées. Le plus
souvent, on a recours à des fibres en acier, qui augmentent
surtout la résistance à la traction et la capacité d’absorp-
tion d’énergie.
Rapport E/C
Comme dans le béton courant, le rapport E/C a une in-
fluence décisive sur la résistance et la durabilité. La valeur
varie entre 0.45 et 0.55 pour le béton projeté par voie
sèche et dépend de l’estimation subjective de la personne
qui manipule la buse. Dans le cas du procédé de projection
par voie humide, le rapport E/C est plus facilement
contrôlable. Les rapports E/C habituels se situent entre
0.40 et 0.55.

Fig. 4.2.7: 500

additions réactives [kg/m3]

teneur en
Influence de la farine > 5
00 kg/m 3 4
Teneur en ciment et en

teneur en farine domaine

optimal
sur les propriétés de cohési d’ouvrab
on et de ilité, de
résistan structure
d’un béton projeté ce au jeu ,
teneur en ne âge
Dmax = 8 mm. 3 farine < 4
50 kg/m 3
(Source: Sika Suisse 400
SA, Zurich). liant < 400kg/m3
teneur en
2 farine < 4 5
00 kg/m 3

teneur e
n farine
1 < 350 kg/m 3
300
0 50 100
Farine ≤ 0.125mm provenant du granulat et des additions inertes [kg/m3]

1 mauvaise adhérence au support rupture par décollement

2 risques de sédimentation et de ressuage blocages
3 mauvaise ouvrabilité mauvaise aptitude au pompage
4 béton collant mauvaise miscibilité de l’accélérateur au béton
5 basse résistance au jeune âge

138 Holcim guide pratique du béton

4.2.4 Recommandations pour la planification du béton En l’absence de mesures directes de la quantité du refus
projeté dans les conditions régnant sur place, le rebond ne peut
être estimé qu’approximativement:
Technique de la mise en place
Le béton projeté représente la technique de mise en place • le rebond du béton projeté par voie sèche varie entre
qui requiert le plus de connaissances et de savoir-faire. 20–30 % en masse
Densité et durabilité ainsi que rebond et formation de • le rebond du béton projeté par voie humide varie entre
poussières résultent non seulement de la technologie du 5–15 % en masse
béton, mais aussi de la technique de mise en place
(tab. 4.2.7). Pour ces raisons, les travaux en béton projeté La composition du rebond peut être grossièrement esti-
sont généralement confiés à des entreprises spécialisées mée à:
qui disposent du personnel qualifié et des machines né-
cessaires. • 70–80 % en masse de granulat
• 10 % en masse de ciment
Malaxeur • Type • 10–20 % en masse d’eau
• Durée de malaxage
• Dosage En raison du rebond, la teneur moyenne en ciment peut
augmenter de 10 à 40 % dans la couche de béton projeté.
Transport • Engin de transport
intermédiaire La grande proportion de granulat présente dans le rebond
• Durée de transport
• Protection contre la conduit à une réduction de la teneur en gravillons.
dessiccation/pluie
• Température ambiante Mesures à prendre lors de l’exécution
Les essais de matériaux doivent être accompagnés de
Transbordement dans • Mode de transbordement
la machine à projeter • Malaxage ultérieur contrôles d’exécution spécifiques à l’ouvrage, p. ex. de la
• Durée de transbordement présence de cavités, de l’adhérence au support, du respect
des profils, de l’enrobage de l’armature, etc.
Machine à projeter • Type
• Mode de transport
Le béton ne sera projeté que sur un support propre, net-
• Opérateur/entretien
• Pression toyé, d’une température d’au moins +2° C, sauf dans des
• Capacité cas exceptionnels (p. ex. procédé par réfrigération). Le
béton projeté doit adhérer sur toute la surface d’applica-
Tuyau de transport • Matériau (plastique, métallique)
tion. Les surfaces sèches d’application sont à humidifier
• Géométrie (longueur, rayon de
courbure, etc.) au préalable afin qu’elles soutirent au béton projeté
le moins d’eau possible. Des mesures doivent être prises
Technique de buse • Forme géométrique pour retenir les infiltrations d’eau, notamment les venues
• Type d’addition de l’air, d’eau, qui détériorent le béton projeté ou altèrent son
respectivement de l’eau
adhérence. Il est préférable de les canaliser, les capter et
• Pression de l’air, respectivement
de l’eau les évacuer. Les mesures doivent être contrôlées et main-
tenues jusqu’à ce que le béton projeté soit capable de
Tab. 4.2.7: Facteurs liés à la technique de mise en place influençant la résister aux sollicitations. Les classes de béton projeté
qualité du béton projeté
CBP 6 et CBP 7 à exigences élevées sont à protéger d’une
dessiccation précoce par des mesures particulières de
Rebond cure (p. ex. vaporisation d’eau).
La réduction du rebond représente un des plus grands
défis du procédé de projection. La quantité de refus Composition du béton projeté
dépend de: La composition du béton projeté est formulée en fonction
des exigences posées. Les tableaux 4.2.8 et 4.2.9 four-
• la compétence et l’expérience de l’opérateur à la buse nissent chacun un exemple de formulation pour un béton
• le procédé de projection (voie humide ou sèche) projeté par voie humide et pour un béton projeté par voie
• la direction de projection (vers le haut, bas, horizontale) sèche.
• l’équipement (pression de l’air comprimé, buse, rende-
ment de projection) Béton projeté par voie humide
• la distance entre la buse et le support La composition du béton projeté par voie humide est
• la nature du support (planéité, adhérence) formulée en fonction des exigences posées au béton
• la formulation du béton projeté (ciment, granulat, durci comme pour un béton à propriétés spécifiées selon
granularité, accélérateur, fibres) la norme SN EN 206-1. Le tableau 4.2.8 donne un exemple
• les propriétés du béton projeté (caractère collant, de béton projeté par voie humide de la classe d’un béton
épaisseur de couche, résistance initiale) projeté CP4 selon la norme SIA 198.
• l’armature

Holcim guide pratique du béton 139

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.2 Béton projeté

Béton projeté par voie sèche
La composition du béton projeté par voie sèche est formu-
lée en fonction non seulement des exigences posées au
béton durci mais aussi à l’égard des émissions de pous-
sières et de la quantité de rebond. Pour la projection par
voie sèche, la teneur en ciment est fixée et, en général,
rapportée à 1000 litres de granulats en vrac. La somme
des composants – souvent un mélange sec de 1000 litres
de granulats terre humide et de ciment – occupe un vo-
lume supérieur à 1000 litres, parce que les particules de
ciment enrobent le granulat et écartent ainsi les granu-
lats. Pour une gâchée de production de 1.0 m3 de mélange
sec, le dosage des composants doit être réduit. Le tableau
4.2.9 donne un exemple de béton projeté par voie sèche.
La projection occasionne pour le matériau une perte
consécutive au rebond et une réduction du volume par le
compactage. Selon l’exemple considéré dans le tableau
4.2.9, on obtient pour un mélange sec de 1 m3, avec un
rebond de 25 % en masse, associé à un facteur de com-
pactage de 1.35, environ 555 litres de béton projeté mis
en place. La teneur en ciment du béton projeté mis en
place atteint environ 454 kg/m3, ce qui correspond à une
perte de ciment de 10 % en masse lors du rebond. Le rap-
port E/C du béton projeté appliqué est d’environ 0.46, pour
une quantité d’eau de gâchage supposée de 110 kg/m3 et
une perte d’eau, par le rebond, de 20 % en masse.

Tab. 4.2.8:
Exemple de compo- Béton projeté par voie humide CP 4
sition d’un béton
projeté par voie
Masse Proportion Teneur Volume
humide de la classe volumique [% en masse] [kg/m3] [l/m3]
d’un béton projeté [kg/dm3]
CP4.
Ciment CEM II/B-M (S-T), (Robusto 4R-S) 3.05 425 139

sable 0/4 2.68 60 1038 387

Granulat
gravier 4/8 2.68 40 692 258

Eau 1.00 200 200

Air 15

Adjuvant fluidifiant, accélérateur selon besoin

Masse volumique et volume du béton frais 2355 1000

Rapport E/C 0.47

Propriétés du béton sélectionnées

J2
classe de résistance au jeune âge

Tab. 4.2.9:
Exemple de compo- Béton projeté par voie sèche
sition d’un béton
projeté par voie
Masse Proportion Teneur Volume
sèche. volumique [% en masse] [kg/m3] [litres]
en vrac
[kg/dm3]

Ciment CEM II/B-M (S-T), (Robusto 4R-S) 1.00 350 250*

grave terre humide

Granulat 1.45 1450 1000
(3 % en masse d’eau)

Mélange sec (terre humide) 1900 1250

Adjuvant fluidifiant, accélérateur selon besoin

Gâchée de production de 1.0 m3 [kg/m3] [l/m3]

Ciment 280 200

sable 0/4 55 638 440

Granulat
gravier 4/8 45 522 360
* correspond à un volume de 350 litres moins 100 litres compris dans les espaces vides du granulat

140 Holcim guide pratique du béton

4.3 Béton autoplaçant

4.3.1 Introduction • l’allègement du travail et la prévention des maladies

induites par les vibrations
Le béton autoplaçant (BAP, en anglais: Self Compacting • des efforts réduits de finition
Concrete, abrégé SCC) et le béton vibré se distinguent
par leurs propriétés de béton frais et leur mode de com- Les bétons capables de s’écouler, qui sont coulés sans
pactage. Le BAP n’exige pas d’énergie de compaction, vibration dans les pieux forés et parois moulées, ainsi que
p. ex. par vibration ou damage, et possède les propriétés les bétons de la classe de consistance F5/F6, qui sont par-
suivantes: fois utilisés dans le bâtiment, ne comptent pas parmi les
bétons autoplaçant.
• une mobilité sans ségrégation (consistance mielleuse)
• le dégazage du béton pendant l’écoulement
• un remplissage complet du coffrage, y compris toutes 4.3.2 Exigences normatives
les réservations, les espaces entre les barres d’arma-
tures, etc. avec un béton homogène Spécification
• l’absence de tout travail de compactage. Le béton autoplaçant doit satisfaire les exigences des
normes SN EN 206-1 et SN EN 206-9. Il est spécifié en
Le BAP offre une alternative au béton vibré dans de nom- Suisse avec des classes de consistance particulières ou
breux domaines comme le bâtiment, le génie civil, les des valeurs cibles de l’étalement au cône d’Abrams et de
tunnels, la préfabrication et la remise en état. En compa- l’aptitude à l’écoulement (tab. 4.3.1).
raison avec le béton vibré, le BAP possède les avantages
suivants: Tab. 4.3.1:
Classe de consistance Classe Valeurs limites Classes de consis-
(résultats individuels) tance et valeurs
• une cadence de mise en place accrue et une exécution limites pour un BAP
plus rapide SF1 550–650 mm selon la norme
• un besoin en personnel plus faible Classes d’étalement SN EN 206-9.
SF2 660–750 mm
au cône d’Abrams
• un bétonnage simple des éléments de construction
étroits et des éléments à armature peu espacée SF3 760–850 mm
• un remplissage des zones difficilement accessibles ≥ 0.80 avec
Classes d’aptitude à PL1
• une qualité régulière du béton dans l’ensemble de 2 armatures
l’ouvrage l’écoulement
(boîte en L) ≥ 0.80 avec
• une plus grande liberté de façonnage PL2
3 armatures
• la réduction des émissions de bruit lors de la mise
en place
Contrôle
Les propriétés du béton frais sont contrôlées à l’aide de
méthodes d’essais spécifiques au BAP.

Fig. 4.3.1: BAP stable: le granulat est maintenu en suspension.

Holcim guide pratique du béton 141

4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.3 Béton autoplaçant

4. Bétons avec mise en œuvre particulière

4.3 Béton autoplaçant

Fig. 4.3.2:
Essai d’étalement Méthode d’essai d’étalement (SF) Etalement au cône d’Abrams:
au cône d’Abrams
selon la norme Pour la détermination de l’étalement, on se sert du
SN EN 12350-8. même cône que celui prescrit par la norme SN EN
12350-2. Le cône est placé sur une plaque plane humi- d1 + d2
difiée suffisamment grande (≥ 900 × 900 mm) et rempli SF = [mm]
2
de BAP. Une fois le cône soulevé, le BAP s’étale sous
l’effet de gravité sans aucun apport d’énergie de com-
Eq. 4.3.1
pactage.

d1

d2

Fig. 4.3.3: Accepter Refuser

Evaluation qualita-
tive de la galette
d’étalement au cône
d’Abrams.
Forme régulière: résultat optimal Forme légèrement en cloche: pas assez d’eau Forme prononcée en cloche: ressuage
ou de fluidifiant en bordure: tendance à la ségrégation,
manque de farine ou excès d’eau

Fig. 4.3.4:
Essai à la boîte en L Aptitude à l’écoulement (essai à la boîte en L)
selon la norme
SN EN 12350-10. Le béton frais est introduit dans la partie verticale de
la boîte en L, qui est séparée par une trappe de la par-
tie horizontale. Derrière la trappe, sont disposés deux
ou trois barres d’armatures, entre lesquelles le béton
s’écoule après l’ouverture de la trappe. A la fin du
mouvement d’écoulement, le niveau dans la partie
verticale (h1) et le niveau au bout de la partie horizon-
tale (h2) sont mesurés. Le rapport h2/h1 est la valeur
de mesure de l’aptitude à l’écoulement PL. De plus, il
est possible de mesurer le temps d’écoulement néces-
saire après l’ouverture de la trappe jusqu’à ce que le
béton atteigne l’autre bout de la partie horizontale.

100
200

trappe

barres d’armature rondes

600

150

h1
h2

700

142 Holcim guide pratique du béton

 Il est possible de spécifier, si nécessaire, d’autres classes
de consistance parmi les exigences complémentaires.
La consistance doit être contrôlée au moment de l’utilisa-
tion, respectivement pour du béton prêt à l’emploi, au
moment de la livraison sur le chantier.
L’expérience montre qu’une valeur d’étalement inférieure
à 620 mm constitue un risque de blocage et de nids de
graviers. Dès que l’étalement dépasse 750 mm le risque
de ségrégation s’accroît fortement. Pour la plupart des
applications (radiers, dalles, murs, piles), on vise dans la
pratique un étalement entre 650 et 720 mm, ce qui cor-
respond approximativement à la classe SF2.
Non seulement la valeur de mesure, mais aussi la forme
de la galette de béton est significative. Il faut en tenir
compte lors de l’évaluation du béton (fig. 4.3.3).
Dans le cadre de l’essai initial, il faut démontrer que le
béton satisfait aux propriétés exigées avec une marge
suffisante. Ceci concerne en particulier la robustesse vis-
à-vis des variations de la teneur en eau, dont il faut fixer
l’intervalle admissible.
par temps froid, de délais courts de décoffrage, d’éléments
préfabriqués à haute résistance ou sévèrement exposés:
• Ciment Portland (Normo 5R) pour la préfabrication
d’éléments élancés
• Ciment Portland à la fumée de silice (Fortico 5R) pour
des éléments sévèrement exposés.
La haute teneur en ciment du BAP peut conduire à un fort
développement de la chaleur d’hydratation. Pour la fabri-
cation d’éléments massifs, l’emploi d’un ciment de classe
de résistance 32,5 est recommandé:
• Ciment Portland composé (Bisolvo 3R).
Eau de gâchage
Puisque la teneur en eau a une influence significative
sur la viscosité et l’autocompactage du béton autopla-
çant, il est indispensable de respecter au plus près sa
valeur cible. Le contrôle régulier et la prise en compte de
la teneur en eau du granulat, en particulier du sable, sont
donc très importants. L’usage d’eau résiduelle est pos-
sible, mais une teneur élevée en résidus solides a un effet
négatif sur la stabilité du mélange.

4.3.3 Technologie du béton Granulat

Ciment
En principe tous les ciments sont aptes à la fabrication
de bétons autoplaçants, à condition qu’ils soient admis
par la norme SN EN 206-1 pour les classes d’exposition sé-
lectionnées. Les ciments les plus fréquemment utilisés
sont les ciments Portland composés (p. ex. Optimo 4, Bi-
solvo 3R ou des ciments dits sur mesure).
A cause de la teneur élevée en fluidifiants, la montée en
résistance du BAP est ralentie. Pour cette raison, les ci-
ments suivants sont recommandés en cas de bétonnage
La porosité intergranulaire du granulat du BAP joue un
rôle particulièrement important, puisqu’elle détermine le
volume nécessaire de pâte de ciment. En principe, il est
possible d’employer des granulats arrondis ou concassés.
Le granulat arrondi présente l’avantage d’une plus petite
demande en pâte de ciment grâce à sa porosité intergra-
nulaire plus faible en vrac. A masse identique, la surface
spécifique plus élevée du granulat concassé permet de
le garder plus aisément en suspension. En règle générale,
le BAP est confectionné avec du granulat de diamètre
maximal de 16 mm afin de minimiser le risque de ségré-
gation et de blocage par les barres d’armature. L’expé-

Champ de granularité recommandé pour un BAP 0/16 Champ de granularité recommandé pour un BAP 0/32 Fig. 4.3.5:
Courbes granulo-
100 100
Passants [% en masse]

Passants [% en masse]

métriques pour au
90 90 BAP avec Dmax =
80 80 16 mm (gauche) et
70 70 Dmax = 32 mm
(droite). Les granu-
60 60 larités ayant fait
50 50 leurs preuves se si-
40 40 tuent dans le
champ délimité par
30 30
les courbes rouges
20 20 (échelle logarith-
10 10 mique).
0 0
0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 0.063 0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32 64
Ouverture du tamis [mm] Ouverture du tamis [mm]

Holcim guide pratique du béton 143

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.3 Béton autoplaçant

rience pratique montre qu’un diamètre maximal de Additions

32 mm peut être choisi pour la classe de consistance SF1 Les exigences particulières quant à la mobilité du béton
en cas d’éléments de géométrie simple et avec un espace- autoplaçant impliquent une teneur élevée en pâte de ci-
ment suffisant des barres d’armatures. ment. A défaut d’un ciment Portland composite, l’ajout
d’additions est courant. En Suisse, les cendres volantes
La granularité se caractérise par une teneur accrue en entrent le plus souvent dans la composition des BAP, mais
sable et en fines. Pour une grave 0/16 mm, le passant occasionnellement des farines de roche sont utilisées.
au tamis 2 mm devrait se situer idéalement entre 38 %
et 42 % en masse et la proportion < 0.125 mm entre Production
4 à 6 % en masse. Les courbes granulométriques, pour En principe, tous les types de malaxeurs habituels des
BAP avec Dmax = 16 mm et Dmax = 32 mm, sont données centrales à béton prêt à l’emploi, des centrales de chan-
à la figure 4.3.5. tier et des usines de préfabrication se prêtent à la produc-
tion de béton autoplaçant. Les recommandations concer-
Tab. 4.3.2: nant l’ordre d’introduction et le dosage des composants
Diamètre maximal Classe de consistance Diamètre maximal du granulat
[-] recommandé Dmax [mm] lors du gâchage d’un béton vibré sont aussi valables pour
recommandé pour
le BAP en fonction le BAP.
de la classe de SF1 16 ou 32
consistance. L’homogénéité du mélange et l’effet optimal des adju-
SF2 8 ou 16
vants et additions dépendent essentiellement de l’inten-
SF3 8 sité et de la durée de malaxage. En règle générale, on part
PL1 16 ou 32 d’un temps de malaxage humide de 120 secondes.

PL2 8 ou 16

Le tableau 4.3.3 précise les recommandations concer-

nant la teneur en farine (ciment, additions, granulat
< 0.125 mm) en fonction de différentes graves.

Tab. 4.3.3:
Teneur en farine Grave [mm] Teneur en farine [kg/m3]
recommandée pour
des BAP en fonction 0/8 540–580
de la grave em-
ployée.
0/16 510–550

0/32 490–530

Fig. 4.3.6: Coffrage mixte à poutres (h ≤ 3 m).

Adjuvants
Pour obtenir l’effet fluidifiant nécessaire à un BAP, on a
recours à des fluidifiants à base de polycarboxylates et
éthers polycarboxiliques. De manière générale, on tiendra
compte du fait qu’un fort dosage en fluidifiants peut
retarder le début de la prise du ciment.

Les stabilisateurs renforcent la stabilité du mélange, pré-

viennent le ressuage et permettent d’éviter que les gros
grains soient précipités vers le fond. Ils servent surtout à
compenser les effets des variations de la teneur en eau
du granulat.

Des entraîneurs d’air spécifiques sont employés pour

augmenter la résistance au gel/dégel en présence de sel
de déverglaçage. Fig. 4.3.7: Coffrage cadre (h = 3 à 5 m, selon type).

144 Holcim guide pratique du béton

Transport
Le BAP ne peut être transporté qu’en camion malaxeur à
cause de sa grande mobilité. Le tambour du malaxeur
doit tourner lentement pendant toute la durée du trans-
port. Dans le cas d’un terrain en forte pente, la fermeture
du tambour avec un couvercle est recommandée. Avant le
déchargement, le béton doit être malaxé à nouveau pen-
dant environ 5 minutes à vitesse de rotation maximale.
Coffrage
La pression du béton frais et les exigences concernant la
qualité de surface du béton jouent un rôle prépondérant
dans le choix du type de coffrage et donc des coûts en-
gendrés par celui-ci. Les exigences posées aux coffrages
de mur des étages d’une hauteur habituelle (h ≤ 3 m)
sont similaires pour le BAP et le béton vibré. En principe,
les mêmes coffrages en bois ou métalliques peuvent être
utilisés.
Les exigences, quant à la rigidité des coffrages, augmen-
tent avec la hauteur de remplissage afin d’éviter des dé-
formations et un éventuel tassement du béton coulé. Les
coffrages à poutres ou cadres (fig. 4.3.6 et 4.3.7) satisfont
normalement au mieux ces exigences. Les réservations et
éléments incorporés doivent être fixés de manière à pou-
voir résister à la poussée du béton frais.
Mise en place
En comparaison avec le béton vibré, la mise en place du
BAP est plus simple et nécessite habituellement, même
pour de grands volumes de béton, moins de personnel.
Le BAP peut être mis en place avec la plupart des mé-
thodes conventionnelles, p. ex. à la grue, par pompage
(par le haut ou par le bas) ou encore directement par la
goulotte du camion malaxeur. Pour éviter les ségréga-
tions, le béton ne doit pas tomber en chute libre dans le
coffrage, bien que le BAP ait moins tendance à se démé-
langer en tombant qu’un béton vibré. La limitation de la
hauteur de déversement, en plongeant la manchette de
distribution dans le béton frais, permet aussi de prévenir
l’occlusion d’air et réduit le nombre de pores de compac-
tage importants (fig. 4.3.8).
Fig. 4.3.8:
Mise en place du
BAP à l’aide d’une
manchette souple
fixée à l’orifice de
sortie de la benne.

Dans la pratique, la pression du béton frais sur le coffrage

peut se répartir d’une manière similaire à la pression hy-
drostatique. La pression exercée sur le coffrage dépend
essentiellement de la vitesse de remplissage, de la hau-
teur de déversement, des propriétés du béton frais
(consistance, température, thixotropie et début de prise),
de la rugosité du coffrage et de l’épaisseur du mur (effet
de voûte). La mesure continue de la pression exercée sur
le coffrage permet de déterminer la vitesse de remplis-
sage optimale.

La mise en œuvre du BAP exige un coffrage étanche. Un

coffrage vertical entre différentes étapes de bétonnage
peut être réalisé à l’aide d’un élément en métal déployé
suffisamment étayé. De même que pour les bétons
usuels, des mesures pour prévenir les pertes de pâte de
ciment sont à prendre, p. ex. étancher avec de la mousse
de montage, obturation des ouvertures, etc.

Holcim guide pratique du béton 145

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.3 Béton autoplaçant
La qualité de surface du BAP est fortement influencée
par la vitesse de remplissage et le temps du dégazage
autonome. Il faut noter que le dégazage du BAP dépend
de la distance (recommandation 3–4 m) et de la durée
d’écoulement. Le dégazage dans les coffrages pratique-
ment clos doit être rendu possible par des ouvertures ou
autres mesures à cet effet.
Il faut veiller à ouvrir la benne de la grue de manière à ce
que le BAP puisse s’écouler lentement et régulièrement.
Pour le bétonnage des murs, il est avantageux de travail-
ler avec une manchette souple fixée à l’orifice de sortie.
Lors d’un bétonnage à l’aide d’une benne de grue, il vaut
mieux restreindre le nombre de points de remplissage.
Ceux-ci sont à choisir en fonction des dimensions de l’élé-
ment à bétonner, de la disposition et du taux d’armature,
de façon à ce que le BAP ne puisse pas s’étaler sur une
distance de plus de 5 à 10 m dans le coffrage. Dans tous
les cas, il faut faire attention à ce que l’écoulement hori-
zontal soit limité afin que le béton reste homogène. Le
risque de ségrégation durant l’étalement est d’autant
plus grand que la distance d’écoulement est longue et le
taux d’armature élevé.
Avec des dalles d’épaisseur supérieure à 50 cm, il peut
être judicieux de mettre en place le BAP en deux couches
afin de pouvoir laisser la couche inférieure se tasser et se
dégazer brièvement avant de couler la seconde couche.
Celle-ci doit avoir une épaisseur minimale de 10 cm pour
faciliter le lissage et pour éviter que le niveau supérieur
de l’armature ne s’imprègne.
Fig. 4.3.10: Béton vibré Béton autoplaçant (BAP)
Proportions volu- diamètre maximal 32mm diamètre maximal 16mm
miques différentes
des bétons vibrés et
autoplaçants.
vol. pâte de ciment: 280l/m3 vol. pâte de ciment: 365l/m3
volume granulat (Vg ): volume granulat Vg :
0.125mm < Vg ≤ 32mm: 0.125mm < Vg ≤ 16mm:
720 l/m3 635 l/m3
146 Holcim guide pratique du béton
Lissage des surfaces horizontales
L’écoulement et l’étalement gravitaire du BAP ne suf-
fisent parfois pas pour obtenir une surface plane dans le
cas de grands éléments horizontaux (radiers, revête-
ments, dalles). A la fin du bétonnage, il peut être avanta-
geux de donner un coup de râteau. Une demi-heure à
une heure et demie après la mise en place du BAP, un
talochage de la surface est recommandé (fig. 4.3.9) afin
de fermer les éventuelles fissures de tassement du béton
frais. En principe, le lissage des surfaces de BAP est re-
tardé en comparaison avec un béton vibré en raison de
l’effet retardateur des fluidifiants.
Fig. 4.3.9: Lissage par talochage de la surface d’une dalle en BAP.
Cure
Les bétons autoplaçants nécessitent les mêmes mesures
de protection que les bétons conventionnels (chapitre
3.6). Puisque le BAP a une teneur en pâte de ciment plus
élevée et un rapport E/C plus bas, le traitement de cure
demande une attention particulière. Les surfaces horizon-
tales (radiers, revêtements, dalles) sont à protéger de la
dessiccation immédiatement après leur mise en place par
des feuilles plastiques ou par la vaporisation d’un produit
de cure.
Formulation
Volume de la pâte de ciment
Le volume de la pâte de ciment revêt une importance
toute particulière dans la formulation. Il se compose du
volume du ciment, des additions, de l’eau, des adjuvants
et des pores d’air ainsi que des farines provenant du gra-
nulat ≤ 0.125 mm. Au contraire des bétons vibrés, la pâte
de ciment doit non seulement remplir les vides intersti-
tiels entre le granulat, mais aussi offrir un excédent de
volume qui permet d’écarter le granulat (fig. 4.3.10).
L’excédent volumique de la pâte de ciment est à l’origine
de la mobilité particulière du BAP (fig. 4.3.11). En général,
le volume excédentaire s’élève à 90 à 120 l/m3 selon le
type de granulat (concassé ou roulé) et son diamètre
maximal.
 La pâte de ciment doit présenter, en plus de l’aptitude à

Etalement au cône d’Abrams [mm]

l’écoulement, une certaine viscosité pour maintenir les ségrégation
trop grand excédent de pâte
gros granulats en suspension sans qu’ils s’enfoncent. Le de ciment
graphique à la figure 4.3.12 illustre la corrélation entre 750

l’aptitude à l’écoulement (l’étalement au cône d’Abrams)

ségrégation pores, nids
et la viscosité (essai à la boîte en L). La plage optimale est pas assez de gravier
marquée en rose. de fluidifiants stabilisation
rapport E/Céq trop forte
trop élevé rapport E/Céq
900 trop bas
Etalement au cône d’Abrams [mm]

650
étalement insuffisant,
pores et nids de graviers
excédent de pâte
800 SF3 de ciment insuffisant

0 3 9 11
Temps d’écoulement L-Box («viscosité») [s]

Fig. 4.3.12: Représentation schématique de la corrélation entre l’apti-

700 SF2
tude à l’écoulement et la viscosité du BAP.

600 SF1

500
0 50 100 150 200
Excédent de volume de la pâte de ciment [l/m3]
Fig. 4.3.11: Influence de l’excédent volumique de la pâte de ciment
sur l’étalement au cône d’Abrams du béton frais.

4.3.4 Recommandations pour la planification du béton présume un excédent de volume de la pâte de ciment de
autoplaçant 110 l/m3 d’où il en résulte un volume total de la pâte de
ciment (y compris les pores d’air) de 395 l/m3 et une pro-
Formulation du béton portion de granulat d’environ 1620 kg/m3 (masse volu-
Les différences fondamentales entre la composition d’un mique du granulat 2680 kg/m3).
béton vibré et celle d’un béton autoplaçant sont mises en
évidence par les deux exemples pratiques du tableau
4.3.4. Les formulations sont élaborées pour l’emploi d’un
granulat roulé et doivent être modifiées en cas d’utilisa-
tion d’un granulat concassé. L’augmentation du volume 90 l 110l
de la pâte de ciment induit une diminution relative du vo-
lume du granulat par mètre cube de béton frais. Il en ré-
sulte un dosage typique de granulats d’environ 1700 kg/m3
de BAP.

Un granulat 0/16 mm du Plateau suisse possède en 910l dont 890l dont

moyenne une porosité intergranulaire de 29 % vol., 29% espace vide 32% espace vide
29% • 910 = 264l 32% • 890 = 285l
lorsque le rapport granulat fin sur gravillon se situe à en- 71% • 910 • 2.68 = 68% • 890 • 2.68 =
viron 1:1. En supposant une demande d’excès de volume 1732kg 1622kg
de la pâte de ciment de 90 l/m3, il en résulte un volume
total de la pâte de ciment (y compris les pores d’air, mais
sans les farines du granulat) de 354 l/m3 et une teneur vol. pâte de ciment = 90 + 264 = 354l vol. de pâte de ciment = 110 + 285 = 395l
en granulat, y compris les farines, de 1730 kg/m3 (masse excédent de pâte de ciment
volumique du granulat 2680 kg/m3) (voir fig. 4.3.13). Un pâte de ciment
granulat 0/16 mm contenant beaucoup de grains granulat (en vrac) > 0.125mm
concassés, p. ex. de provenance alpine, possède une po- Fig. 4.3.13: Répartition des volumes dans un BAP courant avec un
rosité intergranulaire moyenne de 32 % vol.. Son emploi granulat roulé (à gauche) et concassé (à droite).

Holcim guide pratique du béton 147

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.3 Béton autoplaçant

Tab. 4.3.4:
Exemples de formu- BAP BAP
lation typique d’un à granulat essentiellement roulé à granulat partiellement
béton vibré et d’un concassé > 4 mm
béton autoplaçant.
Masse Proportion Teneur Volume Proportion Teneur Volume
volumique [% en [kg/m3] [l/m3] [% en [kg/m3] [l/m3]
[kg/dm3] masse] masse]

CEM II/B-M (T-LL)

Ciment 3.03 460 152 400 132
(Optimo 4)

Addition cendre volante 2.24 100 45

sable 0/4 2.68 50 869 324 50 835 312

gravillon roulé 4/8 2.68 20 347 130

Granulat gravillon roulé 8/16 2.68 30 521 194

gravillon concassé 4/8 2.68 20 334 125

gravillon concassé 8/11 2.68 30 501 187

Eau 1.00 185 185 185 185

Air 15 15

Adjuvants fluidifiant, stabilisateur selon besoin (p. ex. FM 0.5–1.5 %, ST 0.1–0.3 % en masse de ciment)

Masse volumique et volume du béton frais 2382 1000 2356 1000

Rapport E/C, resp. E/Céq 0.40 0.43

Propriétés du béton durci 50000

Module d’élasticité [N/mm2]

Résistance à la compression gravillon

alluvionnaire
Grâce à la teneur accrue en pâte de ciment, le rapport
E/C des BAP est souvent inférieur à celui des bétons 40000
calcaire
comparables vibrés, entre 0.39 et 0.42. Il en résulte une concassé
résistance à la compression d’une à deux classes supé-
30000 roches
rieure à celle d’un béton équivalent vibré.
micacées

Module d’élasticité
20000
Le module d’élasticité d’un béton dépend du type et de la
teneur du granulat et des propriétés de la pâte de ciment
durcie (chapitre 3.8.3). Puisque la teneur en pâte de ci-
10000
ment du BAP est plus grande et que celle-ci possède un 20 30 40 50 60 70 80
module d’élasticité plus bas que le granulat, le module Résistance à la compression [N/mm2]

d’élasticité d’un BAP est environ 10 % plus faible que celui BAP confectionné avec du gravillon alluvionnaire
champs entre les courbes: béton vibré à granulats
d’un béton vibré d’une même résistance à la compression naturels selon SIA 262
et produit avec le même granulat (fig. 4.3.14).
Fig. 4.3.14: Module d’élasticité en fonction de la résistance à la com-
pression à 28 jours, domaine de valeurs pour des BAP.

148 Holcim guide pratique du béton

Retrait et fluage
Le retrait de dessiccation est essentiellement régi par
la quantité d’eau et très peu par la teneur en ciment ou
encore le rapport E/C (voir fig. 3.9.3). De ce fait, le BAP
montre un comportement de retrait de dessiccation simi-
laire à celui d’un béton de bâtiment d’une classe de résis-
tance à la compression C20/25 car il contient une quan-
tité d’eau similaire. Pour restreindre l’ampleur du retrait, il
est recommandé de limiter la quantité d’eau autant que
possible et de ne pas dépasser 200 l/m3.
d’armature de la dalle). (voir cemsuisse-projet 20073,
Utilisation des bétons autocompactants pour les plan-
chers dalles).
Durabilité
Le BAP possède grâce à son rapport E/C bas, sa haute
qualité de surface, sa microstructure dense et sa qualité
homogène, une durabilité très élevée à condition qu’un
traitement de cure suffisant ait été appliqué.

A cause de son plus grand volume de pâte de ciment, le

BAP atteint un retrait 25 % plus élevé ainsi qu’un coeffi-
cient de fluage plus grand qu’un béton vibré de résistance
à la compression comparable. Ces caractéristiques sont
avantageuses en cas de retrait entravé. Le risque de fissu-
ration n’est pas seulement une fonction du retrait. Il dé-
pend autant du module d’élasticité, du coefficient de
fluage, de la résistance à la traction et de la cure du béton
que du degré d’entrave de l’élément de construction et
des conditions d’humidité de l’environnement (voir cha-
pitre 8.4).

Poinçonnement
Fig. 4.3.16: Préfabrication d’éléments standard; le BAP se prête parti-
La résistance au poinçonnement diminue lorsque, à culièrement bien à la préfabrication.
résistance à la compression constante, le diamètre maxi-
mal du granulat diminue. Etant donné que le BAP pos-
sède, grâce au faible rapport E/C, une résistance à la com-
pression plus élevée qu’un béton comparable vibré, l’effet
du diamètre maximal réduit du granulat peut être au
moins partiellement compensé. Il existe des modèles et
diagrammes pour estimer les effets de divers paramètres
(rayon de pile, armature de poinçonnement, résistance
à la compression du béton, portée, hauteur statique, taux

Fig. 4.3.15: Le BAP facilite le bétonnage d’un plafond intermédiaire de

tunnel.

Holcim guide pratique du béton 149

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.4 Monobéton
4.4 Monobéton
4.4.1 Introduction
Le monobéton est employé pour la réalisation, à l’exté-
rieur comme à l’intérieur, de dalles en béton horizontales
en une seule couche et avec une surface finie prête à
l’emploi. Les champs d’application sont non seulement
des surfaces de roulement, mais aussi des dalles en béton
dans le bâtiment, notamment pour les constructions in-
dustrielles et commerciales. La surface du béton est,
après la mise en place, le compactage et l’arasage, traitée
en plus à la main ou à la machine. Les détails concernant
le travail manuel de finition des surfaces de roulement,
c.-à-d. des routes en béton, figurent au chapitre 7.5.
Le lissage à la machine est exécuté à l’aide de lisseuses
mécaniques spéciales à hélices quelques heures seule-
ment après la mise en place, lorsque la surface du béton
est suffisamment ferme, mais encore humide mate
(fig. 4.4.1). La zone superficielle lissée d’une épaisseur
d’environ 3 mm devient plane et lisse, mais aussi très
dure et résistante. Elle peut résister par elle-même, sans
Fig. 4.4.1:
Lissage à la machine
d’une dalle de radier
avec une lisseuse à
hélices (en haut) et
à la main (en bas).
150 Holcim guide pratique du béton
couche de protection, à toutes sortes de sollicitations. De
ce fait, elle rend la couche de protection, y comprisla pré-
paration du fond et l’application d’un pont d’adhérence,
superflue. La durée du chantier est donc raccourcie.
4.4.2 Exigences normatives
Les exigences normatives du monobéton sont définies
dans la norme SIA 252 qui renvoie à la norme SIA 262 en
ce qui concerne les propriétés du béton. Les exigences
de base selon la norme SN EN 206-1 sont, pour le mono-
béton, identiques à celles du béton de grue. L’exécution
en monobéton est une exigence complémentaire et im-
plique éventuellement une résistance élevée à l’abrasion,
respectivement à l’usure. La norme SIA 252 et la norme
SN EN 13813 définissent, en fonction de trois niveaux de
sollicitations, des classes de résistance à l’usure.
Le monobéton doit posséder une classe de résistance d’au
moins C30/37. Les exigences élevées de la norme SIA 262
en matière de fissuration pour des charges quasi perma-
nentes ou fréquentes sont requises pour les dalles en
monobéton.
Les exigences relatives à la planéité sont plus élevées
pour les surfaces finies de béton, par comparaison avec
le béton du gros œuvre, et doivent être définies dans
la convention d’utilisation. La norme SIA 252 règle les
tolérances comme suit (tab. 4.4.1).
jusqu’à jusqu’à jusqu’à
Distance de mesure en m
1.0 3.0 4.0
Tolérance en mm ±2 ±3 ±4
Tab. 4.1.4: Tolérance de planéité d’une surface de monobéton selon la
norme SIA 252.
Des variations de teinte ne sont pas entièrement inévi-
tables. Elles peuvent être induites par des variations du
matériaux ou de l’exécution. Ceci est particulièrement
valable lors de travaux de réparation. La norme SIA 252
régit les exigences particulières d’esthétique.
L’utilisation de lisseurs rotatifs n’est pas permise pour
la finition des surfaces de roulement selon la norme
SN 640 461.
 temps de lissage possible Fig. 4.4.2:
Temps de lissage
durée de transport durée d’ouvrabilité durée de prise
possible du mono-
Béton sans béton avec ou sans
retardateur retardateur.

fin
dé

de
confection

bu

pr
su

ise
td
transport mise en place prise

rfa

ep
ce

ris
e
hu
mi
de
ma
Béton avec

te
retardateur
durée de transport durée d’ouvrabilité durée de prise

temps de lissage possible

intervalle de retardement

4.4.3 Technologie du béton d’eau ressuée, la surface du béton est déjà desséchée
avant d’être praticable à pied et un lissage mécanique
Généralités sans dégrader la surface n’est plus possible.
Le lissage à la machine de la surface doit se faire pendant
un intervalle de temps bien défini (fig. 4.4.2). Le lissage Ciment
doit avoir lieu juste avant le début de prise et se terminer Au moment du lissage, une hydratation avancée accom-
avant la fin de la prise. Le moment juste du lissage est at- pagnée de la formation d’une structure solide ne doit
teint lorsque la surface est suffisamment ferme pour pas encore s’être développée dans le béton. Le lissage doit
qu’on puisse marcher dessus et est caractérisé par son commencer juste avant le début de la prise et doit être
état d’humidité. L’empreinte d’une chaussure doit être terminé avant la fin de la prise. Cet intervalle de temps est
visible et s’enfoncer de quelques millimètres, tandis que déterminé par le raidissement du ciment, respectivement
la surface du béton doit être humide mate (fig. 4.4.3). du béton. L’utilisation de ciments avec une montée en
résistance lente permet un début de prise nettement
En cas de lissage prématuré, la lisseuse s’enfonce dans plus tard que des ciments avec une montée en résistance
le béton et affecte la planéité, tandis qu’un lissage rapide à moyenne. Par conséquent, le lissage devient
trop tardif perturbe l’adhérence de la zone de surface possible à un moment plus tardif. Il est recommandé
avec le béton sous-jacent. d’adapter la montée en résistance des ciments, respecti-
vement des bétons à l’avancement des travaux de lissage
L’état d’humidité de la surface est influencé par la quan- (tab. 3.6.4). La tendance au ressuage des monobétons
tité d’eau de ressuage qui dépend elle-même essentielle- augmente lorsque la finesse de broyage respectivement
ment de la composition et de la température du béton la classe de résistance du ciment diminue. Des dosages
ainsi que du taux d’évaporation de l’eau en surface. Elle en ciment de l’ordre de 320 et 340 kg/m3 pour un
augmente lorsque la quantité d’eau de gâchage et de flui- diamètre maximal du granulat de 32 mm ont fait leurs
difiant augmente, lorsque la teneur en farine baisse et preuves.
l’hydratation se ralentit, ou lorsque la température est
basse ou bien encore lorsque le béton contient du retar-
dateur. L’évaporation en surface du béton, c.-à-d. la quan-
tité d’eau évaporée, dépend de la vitesse de dessèchement.
Celle-ci est fonction de la température et de l’humidité
Béton Raidisse- Pellicule d’eau Béton
relative de l’air, de la vitesse du vent et de la température frais ment visible durci
du béton (fig. 3.6.1).
profondeur d’impression 25 20 12 6 3 visible invisible
d’une chaussure [mm]
Si la quantité d’eau évaporée est plus faible que la quan-
lissage précoce: lissage tardif:
tité d’eau ressuée, il reste de l’eau en surface. Celle-ci sera dégradation de la inpossible d’obtenir une surface
incorporée par le lissage dans la surface du béton et le surface du béton de qualité suffisante
rapport E/C de la zone de surface augmentera. Il s’ensuit
1 2 3 4 Temps [h]
une résistance moindre et un retrait amplifié, conduisant
à une fissuration en réseau (craquelures) de la surface. Si Fig. 4.4.3: Temps de lissage possible d’un monobéton à
la quantité d’eau évaporée est plus grande que la quantité développement moyen des résistances.

Holcim guide pratique du béton 151

 4. Bétons avec mise en œuvre particulière
4.4 Monobéton

Additions
Les farines de roche et la cendre volante sont employées
dans les monobétons. La cendre volante est utilisée
pour améliorer l’ouvrabilité du béton. Il faut noter que la
cendre volante engendre un retardement de l’hydratation,
ce qui reporte le début du lissage.

Farines
La teneur en farine doit être adaptée au type de granulat
et au diamètre maximal, soit 350 et 450 kg/m3, pour un
granulat de 32 mm (voir chapitre 1.3.4, tab. 1.3.6).

Adjuvants Fig. 4.4.4: Cure intermédiaire par vaporisation d’eau.

Les monobétons possèdent souvent des rapports E/C infé-
rieurs à 0.50, ce qui rend le recours aux fluidifiants néces-
saire pour la production du béton. Lors de l’utilisation de
fluidifiants à base de PCE, il faut veiller à ce que ceux-ci
soient adaptés spécifiquement aux monobétons. Dans le
cas contraire, aucun raidissement significatif ne se produit ou l’apparition de plis en surface qui résultent de la flot-
pendant les deux premières heures, et le moment propice taison de la couche rigidifiée sur le béton sous-jacent
au lissage est nettement retardé. La tendance au ressuage encore mou.
des monobétons avec des fluidifiants à base de PCE est
généralement très faible. Quelques fluidifiants peuvent La cure intermédiaire ne remplace en aucun cas le traite-
provoquer l’apparition d’une croûte sur la surface fraîche ment effectif de cure qui doit respecter les prescriptions
du béton faisant croire à son durcissement tandis que de la norme SIA 262. Pour les monobétons la classe de
le béton au cœur de la dalle est encore mou. L’emploi de cure recommandée est NBK 4 (voir chapitre 3.6).
retardateur peut être judicieux lors de grandes étapes.

Consistance 4.4.4 Recommandations pour la planification du

Le raidissement du béton dépend aussi de la classe de
consistance choisie. Plus la consistance est raide, plus tôt
le lissage peut être commencé. Les monobétons sont mis
en œuvre, pour la majorité des chantiers, avec une consis-
tance plastique de classe C3/F3. Lorsque la température
extérieure est d’environ 20° C, le lissage des monobétons
s’effectue environ 3 heures après la mise en place, le com-
pactage et l’arasage. Le lissage des bétons de consistance
très plastique se fait après un délai plus important.
Traitement de cure intermédiaire
Pendant l’intervalle de temps entre l’arasage de la surface
de béton après le compactage et le lissage, la surface du
béton ne doit pas se dessécher. S’il y a un risque de dessè-
chement, une cure intermédiaire s’avère nécessaire. Les
mesures adéquates de cures intermédiaires consistent à
vaporiser de l’eau, p. ex. avec un nettoyeur à haute pres-
sion ou un produit de cure à base de dispersion synthé-
tique (fig. 4.4.4). Les produits de cure à base de paraffine
ne sont pas adéquats. Les détails relatifs à la cure inter-
médiaire sont réglés dans la norme SN EN 13670.
L’omission d’une cure intermédiaire peut avoir comme
conséquence une rigidification plus rapide de la surface
du béton sous-jacent. La couche de mortier fin solidifiée
en surface est appelée dans la pratique peau d’éléphant.
Cette peau d’éléphant fait miroiter une résistance du
béton, qu’il ne possède en réalité pas encore. Lors du lis-
sage, il se produit alors ce qu’on appelle l’effet pudding
monobéton
Conditions météorologiques
Le monobéton ne doit pas être mis en œuvre à des tem-
pératures inférieures à 10° C et supérieures à 25° C. Avec
des températures supérieures à 25° C, il faut prévoir des
mesures supplémentaires. La température de l’air influence
la montée en résistance et la quantité d’eau évaporée
et ressuée. A une température de 10° C, la résistance au
passage d’une personne est atteinte plus tard qu’à 20° C.
La quantité d’eau ressuée est presque doublée alors que
l’eau évaporée diminue de moitié. A l’inverse, à une tem-
pérature de 30° C, la résistance au passage d’une personne
est atteinte plus tôt, la quantité d’eau ressuée est dimi-
nuée de moitié et l’évaporation est presque doublée.
Une exposition variable au soleil et à l’ombre de la surface
du béton peut conduire à un comportement irrégulier du
béton lors du lissage.
Cadence de mise en œuvre
La planification d’une cadence non réaliste de mise en
œuvre provoque des temps d’attente des véhicules de
livraison et peut avoir des effets négatifs sur la qualité
du béton.

152 Holcim guide pratique du béton

Les cadences moyennes de mise en œuvre des dalles en
bétons sont:
• épaisseur de dalle 20 cm: env. 35 m3 de béton par heure
• épaisseur de dalle 25 cm: env. 40 m3 de béton par heure
• épaisseur de dalle 30 cm: env. 50 m3 de béton par heure
On admet les ordres de grandeur suivants pour les
cadences de lissage (voir fig. 4.4.1):
Lissage à la main 80 m2/h
Lissage à la machine (lisseuse à double ailettes) 150 m2/h
Un rendement plus élevé nécessite des mesures supplé-
mentaires, p. ex. une deuxième équipe de travail.
Béton à air entraîné
Le lissage de la surface du béton influe de manière signifi-
cative sur la quantité et la distribution des pores d’air
entraîné. Les bétons à air entraîné ne doivent pas, ou seu-
lement que brièvement, être lissés à l’aide de machines
rotatives.
Joints
Les dalles en monobéton sont souvent planifiées sans
joints. Si des joints s’avèrent nécessaires pour des raisons
constructives, il faut observer les indications des cha-
pitres 7.5 et 8.4.
Granulés durs
Les granulés durs, tels que p. ex. le corindon, le carbure de
silicium ou des mélanges de ciment et granulés durs sont
incorporés en surface du béton avec un dosage de 2 à
4 kg/m2 afin d’augmenter la résistance à l’usure respecti-
vement à l’abrasion. Les granulés durs doivent être dis-
persés aussi tôt que possible, soit directement après
l’arasage de la surface du béton avec un équipement de
saupoudrage piloté mécaniquement, soit à la main avec
un chariot de saupoudrage, dès que la surface est prati-
cable à pied (fig. 4.4.5). Une incorporation trop tardive des
granulés peut provoquer l’apparition de creux et de décol-
lements. Normalement, les granulés sont incorporés à
l’aide d’une truelle mécanique circulaire, tandis que la
finition de la surface se fait à l’aide des truelles méca-
niques à hélice.
Pour une incorporation sans défaut des granulés durs, il
est recommandé de l’effectuer seulement dans un envi-
ronnement sans courants d’air et lorsque la teneur en
eau du béton est suffisamment élevée, environ 160 l/m3.
Fig. 4.4.5:
Saupoudrage de
granulés durs avec
un chariot épan-
deur.
Traitement mécanique
La surface du monobéton peut être poncée pour satisfaire
aux exigences esthétiques particulières. Pour l’obtention
d’une surface régulière, un lissage à la machine est indis-
pensable. Selon la qualité du béton et l’épaisseur de la
couche, le béton peut être poncé 20 à 28 jours après sa
mise en place. Habituellement, la surface est poncée en
plusieurs passages jusqu’à ce que la texture fine typique
du béton apparaisse, y compris éventuellement quelques
grands granulats (fig. 4.4.6). En ponçant la surface plus
profondément pour mettre à jour les plus gros granulats
selon leurs plus grands diamètres, on obtient un aspect
de surface ressemblant à un sol terrazzo.
Les polissages successifs avec un abrasif de plus en plus
fin déterminent l’apparence finale mate, soyeuse à bril-
lante de la surface. Il faut prévoir un traitement de pro-
tection de la surface du béton, soumise à de telles exi-
gences esthétiques, afin de conserver durablement son
aspect.
Les surfaces de béton coffrées qui doivent satisfaire à cer-
taines exigences esthétiques sont traitées au chapitre 7.1.
Fig. 4.4.6:
Monobéton avec
une surface de
béton poncée.
Holcim guide pratique du béton 153
Chapitre 5

Bétons à composition
particulière

5.1 Béton de recyclage 156

5.1.1 Introduction 156
5.1.2 Exigences normatives 156
5.1.3 Technologie du béton 158
5.1.4 Recommandations pour la planification
du béton de recyclage 160

5.2 Béton léger 164

5.2.1 Introduction 164
5.2.2 Exigences normatives 164
5.2.3 Technologie du béton 165
5.2.4 Recommandations pour la planification
du béton léger 167

5.3 Béton renforcé de fibres 170

5.3.1 Introduction 170
5.3.2 Exigences normatives 171
5.3.3 Technologie du béton 172
5.3.4 Recommandations pour le
dimensionnement du béton fibré 174
5. Bétons à composition particulière
5. Bétons à composition particulière
5.1 Béton de recyclage
5.1 Béton de recyclage
5.1.1 Introduction
L’emploi de granulats recyclés pour la production de béton,
dit de recyclage, gagne en importance dans le cadre d’un
mode de construction durable. La consommation de gra-
nulats naturels peut être ainsi réduite et permet d’éviter
le dépôt des matériaux de démolition dans les décharges.
En principe, deux types de granulats recyclés sont distin-
gués: les granulats de béton (C) et les granulats de gravats
mixtes (M). Le granulat de béton est obtenu par traite-
ment du béton de démolition des constructions en béton
(fig. 5.1.1, centre). Le granulat de gravats mixtes est récu-
péré des démolitions des constructions massives mixtes
en béton normal et léger, ainsi que de briques en argile
cuite, briques silico-calcaires et en maçonnerie de pierres
naturelles (fig. 5.1.1, à droite).
Les deux types de granulats recyclés se distinguent d’un
granulat naturel par leurs propriétés et montrent des va-
riations dans leurs éléments constitutifs.
Selon le type de granulat recyclé employé, le béton de re-
cyclage est classé soit en béton de recyclage RC-C à granu-
lats de béton, soit en béton de recyclage RC-M à granulats
de gravats mixtes.
Fig. 5.1.1:
Granulat pour
béton, à gauche:
granulat naturel
roulé, au centre:
granulat de béton,
à droite: granulat
de gravats mixtes.
156 Holcim guide pratique du béton
5.1.2 Exigences normatives
Le béton de recyclage est employé comme béton maigre,
de remplissage et d’enrobage non normé et comme béton
de construction selon les normes SN EN 206-1 et SIA 262.
Selon l’annexe nationale de la SN EN 206-1, le béton de
recyclage est réglementé par le cahier technique SIA 2030.
Selon ce cahier technique, le béton de recyclage est défini
comme un béton dont le granulat > 4 mm se compose d’au
moins 25 % de granulats recyclés. Le tableau 1.3.3 donne
les exigences pétrographiques à l’égard de la composition
des granulats recyclés de bétons et de gravats mixtes
pour leur emploi pour le béton de construction. La com-
position doit être déclarée pour les granulats à diamètre
> 4 mm, au contraire de la norme SN EN 933-11 (Essais
pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – partie 11: essai de classification des consti-
tuants des gravillons recyclés) qui prévoit, dans un premier
temps, un diamètre > 8 mm.
Pour le béton de recyclage RC-C à granulats de béton, la
part du granulat > 4 mm doit contenir:
• au moins 25 % en masse de granulats recyclés Rc,
constitués de béton, produits de béton, granulats trai-
tés aux liants hydrauliques, mortier et éléments de
maçonnerie en béton et,
• au maximum 5 % en masse de granulats recyclés Rb,
constitués d’éléments de briques et tuiles en argile
cuite, briques silico-calcaires, béton cellulaire non flot-
tant
 Béton de recyclage Classe d’exposition

Désignation Teneur en granulats recyclés X0 XC1 (sec) XC1 (humide), XC4 XD, XF, XA
XC2, XC3

Rc ≥ 25 % en masse essais préliminaires

RC-C admis
Rb < 5 % en masse prescrits

5 % en masse ≤ Rb ≤ 25 % en masse essais préliminaires

admis
RC-M et Rc + Rb ≥ 25 % en masse prescrits non admis
Rb > 25 % en masse admis essais préliminaires prescrits
Rc: béton, produits de béton, granulats naturels traités aux liants hydrauliques, mortier et éléments de maçonnerie en béton
Rb: éléments de briques et tuiles en argile cuite, briques silico-calcaires, béton cellulaire non flottant

Tab. 5.1.1: Utilisation du béton de recyclage selon les classes d’exposi-

tion d’après le cahier technique SIA 2030.

Pour le béton de recyclage RC-M à granulats de gravats RC-C: béton de recyclage à granulats de béton
mixtes, la part du granulat > 4 mm doit contenir: RC-M: béton de recyclage à granulats de gravats mixtes
béton de recyclage à granulats de béton ou de gravats mixtes possibles
béton de recyclage maigre
• au moins 5 % en masse Rb et,
• au moins 25 % en masse Rb + Rc.

Le cahier technique SIA 2030 restreint l’utilisation du

béton de recyclage à propriétés spécifiées sur la base de
considérations de durabilité. Les exigences relatives au
béton de recyclage en fonction des classes d’exposition
sont indiquées au tableau 5.1.1.

Le béton de recyclage RC-C peut être employé comme

béton de construction pour le bâtiment (fig. 5.1.2). Il est
cependant recommandé de n’utiliser le béton de recyclage
RC-M qu’à l’intérieur ou pour des éléments de construction
protégés des intempéries. L’emploi du béton de recyclage
RC-M avec une teneur en Rb > 25 % en masse est admis
sans essais préliminaires spécifiques seulement pour les
classes d’exposition XC0 et XC1 (sec). Pour les classes XD,
XF, XA1-3, ainsi que pour le béton précontraint et pour les
éléments soumis à un risque de fatigue, le béton de recy-
clage RC-M ne peut en aucun cas être utilisé et l’emploi
d’un béton de recyclage RC-C exige des essais prélimi-
naires en fonction des propriétés visées.
Fig. 5.1.2: Champs d’utilisation du béton de recyclage.
Le cahier technique SIA 2030 prévoit également l’emploi
de sable recyclé (classe granulaire 0/4 mm). En cas d’exi-
gences particulières concernant la durabilité, il faut re-
noncer à leur utilisation.

Holcim guide pratique du béton 157

 5. Bétons à composition particulière
5.1 Béton de recyclage

5.1.3 Technologie du béton

Ciment
Tous les ciments admis par la norme SN EN 206-1 sont
aptes à la production de béton de recyclage. En vue de la
réduction des émissions de CO2, il est recommandé de
choisir un ciment à teneur réduite en clinker de ciment
Portland (p. ex. ciments CEM II/B). En comparaison avec
un béton à granulats naturels concassés, il faut compter
Fig. 5.1.3: Granulat naturel: vue macroscopique (à gauche), vue
avec un besoin en ciment d’environ 20 à 30 kg/m3 plus microscopique en lumière UV (à droite). En lumière UV les granulats
élevé. Dans le cas d’un béton maigre, le dosage en ciment denses apparaissent noirs sur le fond clair de la pâte de ciment
ne sera pas augmenté, il faut compter avec un rapport poreuse.

E/C accru et utiliser un plastifiant/fluidifiant.

Granulats
Généralités
Les propriétés des granulats recyclés sont essentiellement
influencées par l’origine des matériaux de récupération et
leur processus de traitement. Elles se distinguent partiel-
lement beaucoup de celles d’un granulat naturel.

Forme des grains
Le processus de traitement (concassage des matériaux
récupérés) génère une forme en général concassée non
cubique du granulat recyclé.
Fig. 5.1.4: Granulat recyclé: vue macroscopique (à gauche), vue mi-
croscopique en lumière UV (à droite). La porosité capillaire plus éle-
vée de la pâte de ciment au sein du granulat recyclé apparait plus
jaunâtre en lumière UV que celle de la pâte de ciment environnante
plus dense.

Masse volumique
La masse volumique du granulat recyclé est plus faible et, L’absorption d’eau est d’autant plus grande que la masse
en raison de l’hétérogénéité du matériau d’origine, varie volumique du granulat recyclé est faible (fig. 5.1.5). Pour
plus fortement que celle d’un granulat naturel (tab. 5.1.2). prévenir une perte de l’ouvrabilité du béton frais, il est
recommandé d’augmenter le dosage de l’eau (voir cha-
Granulat Masse volumique ρ après séchage pitre 1.2) ou d’humidifier au préalable le granulat recyclé
à l’étuve [kg/m3] lors de la fabrication du béton. En général, l’absorption
d’eau d’un granulat recyclé atteint, après 10 minutes
Granulat naturel
2650–2700 d’immersion dans l’eau (W10), 90 % de la valeur W24 qui
(gravier-sable)
correspond à une immersion de 24 heures. Pour cette
Granulat de béton 2350–2550 raison, la formulation du béton de recyclage se base habi-
tuellement sur la valeur W10 du granulat.
Granulat de gravats
2100–2500
mixtes
10
Absorption d’eau W10 [en masse]

Tab. 5.1.2: Masse volumique après séchage à l'étuve du granulat recy-

clé et naturel.
8

6
Absorption d’eau
Les granulats recyclés montrent une plus forte absorption 4
d’eau que les granulats naturels à cause de leur porosité
plus élevée (fig. 5.1.5). 2

0
2000 2200 2400 2600
Masse volumique (séchée à l'étuve) ρ [kg/m3]
granulats de gravats mixtes
granulats de béton
granulats naturels (sable-gravier)

Fig. 5.1.5: Absorption d’eau (W10) des granulats naturels et recyclés,

de différentes classes granulaires, en fonction de la masse volumique
(ρ, après séchage à l’étuve).

158 Holcim guide pratique du béton

Résistance du grain Réaction alcalis-granulats
Les résistances du granulat recyclé sont en général plus En raison de l’origine souvent inconnue et constamment
faibles que celles d’un granulat naturel et varient en fonc- changeante des matériaux de démolition, il est difficile
tion du type de matériau (fig. 5.1.6). de fournir une preuve représentative de la résistance à la
RAG d’un béton de recyclage avec un effort de contrôle
100
raisonnable. De ce fait, la production des bétons résistants
Résistance relative [%]

à la RAG avec des granulats recyclés n’est pas recomman-

dée (voir chapitre 6.4).
80

Teneur en chlorures
60
La teneur en chlorures solubles dans l’eau et dans l’acide
doit être contrôlée dans les granulats recyclés afin de pré-
40 venir l’emploi des matériaux de démolition chargés en
chlorures pour la production de béton de recyclage. Le
20 béton de recyclage à propriétés spécifiées est soumis aux
mêmes exigences concernant les classes de teneur en
0 chlorures (Clx) que le béton à granulats naturels (tab. 2.3.5).
Granulat naturel Granulat de Granulat de gravats
(sable-gravier) béton mixtes
Teneur en soufre et en sulfates
Fig. 5.1.6: Valeurs indicatives de la résistance relative moyenne du Les composés soufrés présents en grande quantité dans
grain d’un granulat de béton et d’un granulat de gravats mixtes en
le béton peuvent provoquer des réactions de gonflement
comparaison avec un granulat naturel (gravillon).
interne capables de dégrader complètement un élément
en béton (voir chapitre 8.8). Ils proviennent normalement
Eléments constitutifs de la récupération des crépis de gypse, des chapes d’anhy-
Les éléments constitutifs du granulat recyclé sont soumis drite et des plaques en plâtre non trié. Pour réduire le
à de grandes variations (fig. 5.1.7, à gauche dans le cas risque de dégradation, les exigences de la norme SN EN
granulat de béton et à droite celui d’un granulat de gra- 12620, concernant les éléments constitutifs et la teneur
vats mixtes). en soufre total et en sulfates, sont à respecter (voir cha-
pitre 1.3). La teneur en éléments impropres (X), auxquels
appartiennent le gypse et l’anhydrite, ne doit pas dépasser
0.3 % en masse du granulat recyclé.

100 100
Proportion [% en masse]

Proportion [% en masse]

80 80

60 60

40 40

20 20

0 0
Echantillons de granulats de béton Echantillons de granulats de gravats mixtes

Rb éléments de briques et tuiles en argile cuite, briques

silico-calcaire, béton cellulaire non flottant
Rc béton, produits de béton, granulats naturels traités aux liants
hydrauliques, mortier et éléments de maçonnerie en béton
Ru granulat non lié, pierre naturelle

Fig. 5.1.7 (gauche): Variations des éléments constitutifs de trois Fig. 5.1.7 (droite): Variations des éléments constitutifs de cinq échan-
échantillons de granulats de béton (prélèvements répartis sur tillons de granulats de gravats mixtes (prélèvements répartis sur
env. 3 mois). env. 4 mois).

Holcim guide pratique du béton 159

 5. Bétons à composition particulière
5.1 Béton de recyclage

Adjuvants
Le dosage des fluidifiants est légèrement plus élevé en Exemple 24
comparaison avec un béton similaire, mais à granulats Spécification d’un béton de recyclage à propriétés
naturels. Il existe des fluidifiants spéciaux à haute perfor- spécifiées pour un mur porteur extérieur:
mance pour les bétons de recyclage. Béton selon SN EN 206-1 et cahier technique SIA 2030,
Exigences de base:
Rapport E/C RC-C
Les exigences à l’égard du rapport E/C de la norme SN EN Classe de résistance à la compression C 30/37
206-1 s’appliquent au béton de recyclage. Il faut déter- Classe d’exposition XC4
miner l’absorption d’eau selon la norme SN EN 1097-6 Dimension maximale du granulat Dmax 32
comme pour le granulat naturel et en tenir compte pour Classe de teneur en chlorures Cl 0.10
la confection du béton. La teneur en eau du granulat re- Classe de consistance C3
cyclé doit être prise en compte (voir exemple 16) dans le
calcul du rapport E/C lors du contrôle du béton frais. Exigences complémentaires:
Module d’élasticité > 25 000 N/mm2
Type de ciment CEM II/B-M
5.1.4 Recommandations pour la planification du béton Rc + Rb ≥ 40 % en masse
de recyclage

Spécification
La spécification en tant que béton à propriétés spécifiées
se fait à l’aide des suffixes RC-C pour le béton de recyclage
à granulats de béton et RC-M pour le béton de recyclage à
granulats de gravats mixtes. La résistance à la compression
sert à la spécification de base du béton de recyclage.
L’évaluation des propriétés du béton de recyclage repose,
en dehors de la composition du granulat, sur le module
d’élasticité moyen Ercm et la masse volumique moyenne
ρrcm. Pour le béton de recyclage à propriétés spécifiées
selon la norme SN EN 206-1, il faut définir comme exi-
gence complémentaire ces deux propriétés.
Résistance à la compression du béton à l’âge de 28 jours [N/mm²]
Propriétés du béton durci
Résistance à la compression
Les classes de résistance à la compression du béton de
recyclage correspondent à la norme SN EN 206-1 (voir
chapitre 3.8.1). En comparaison avec un béton à granulats
naturels, le béton de recyclage ayant un rapport E/C simi-
laire possède une résistance à la compression plus faible.
Ceci provient de la résistance mécanique plus faible du
granulat recyclé ainsi que de la proportion de pâte de ci-
ment plus élevée.
70

Les teneurs en Rc et Rb sont à déclarer et indiquer dans la

liste des sortes de béton. Si des teneurs en granulats Rc
plus grandes que 25 % en masse sont exigées, elles doivent 60
être définies selon les catégories de la norme SN EN 12620.
Des teneurs en granulats Rb plus grandes que 25 % en
masse doivent être définies par paliers de 10 % (25, 35, … %
de la masse). 50

40

Béton de Béton C20/25 C25/30 C25/30 C30/37 30

recyclage maigre Béton à la Béton à la Béton Béton
grue grue pompé pompé
XC1, XC2 XC1, XC2 XC1, XC2 XC1, XC2
20
0.4 0.5 0.6 0.7
Teneur en
Rapport E/C [-]
granulats
béton de recyclage avec un granulat de gravats mixtes
recyclés
béton de recyclage avec un granulat de béton
[% en masse] béton avec un granulat naturel (gravier alluvionnaire)
100 % 25 %

Fig. 5.1.9: Valeurs indicatives des teneurs en granulats recyclés pour différents bétons Fig. 5.1.8: Résistance à la compression en fonction du rapport E/C du
de recyclage. béton de recyclage fabriqué avec le ciment Optimo 4.

160 Holcim guide pratique du béton

La résistance à la compression du béton de recyclage di- 50000 Fig. 5.1.10:

Module d’élasticité [N/mm2]

gravier Module d’élasticité
minue avec une teneur croissante en granulats recyclés.
alluvionnaire en fonction de la
Les bétons de recyclage avec une proportion de granulats résistance à la com-
de gravats mixtes jusqu’à 100 % sont surtout employés 40000 pression à 28 jours
calcaire
comme béton maigre à cause de leur faible résistance à la du béton de recy-
concassé
clage RC-C et RC-M
compression. Les bétons de construction contiennent en en comparaison
règle générale, selon la classe de résistance à la compres- 30000 roches avec les bétons à
sion exigée, une teneur en granulats recyclés de 40 à 80 % micacées granulats naturels
(graves alluvion-
de la masse, principalement des granulats de béton (fig.
20000 naires).
5.1.9).

Module d’élasticité
10000
Le module d’élasticité du béton de recyclage dépend du 20 30 40 50 60 70 80
type de granulat recyclé employé, il est inférieur à celui Résistance à la compression sur cube moyenne [N/mm2]
d’un béton à granulats naturels (fig. 5.1.10). Le module RC-C avec C > 50%
RC-M avec M > 50%
d’élasticité plus bas résulte du module d’élasticité (de la
domaines entre les courbes: béton courant avec
masse volumique) plus faible du granulat recyclé ainsi granulat naturel selon SIA 262
que de la proportion plus élevée de la pâte de ciment.

Pour assurer le module d’élasticité exigé, le cahier tech-

nique SIA 2030 prescrit que le producteur doit contrôler Ercm
ηr = ≤1
et déclarer régulièrement le module d’élasticité tous les Ecm
trois respectivement six contrôles de la résistance à la
ηr facteur de correction du béton de recyclage
compression du béton de recyclage RC-M et RC-C.
Ercm module d’élasticité moyen du béton de recyclage
Ecm valeur moyenne du module d’élasticité du béton de même
Si les déclarations du producteur ou des résultats d’essai résistance à la compression fcm à granulats naturels d’origine
du module d’élasticité du béton de recyclage Ercm font aussi similaire que possible
défaut (pas de valeurs déclarées), il faut utiliser le module
ηr = 0.9 (teneur en Rc ≤ 50 % en masse)
d’élasticité du béton à granulat naturel en tenant compte
ηr = 0.8 (teneur en Rc > 50 % en masse)
d’un facteur de correction ηr (tab. 5.1.3, éq. 5.1.1).

Eq. 5.1.1
Pour le module d’élasticité Ercm il faut utiliser la valeur
d’un béton de même résistance à la compression fcm avec
du granulat naturel d’origine aussi similaire que possible, Il faut respecter les valeurs minimales suivantes pour le
ou bien déterminer la valeur selon SIA 262 (voir chapitre béton de recyclage RC-M:
3.8.3, éq. 3.8.8). • Ercm ≥ 19 000 N/mm2 et
• ρrcm ≥ 2000 kg/m3

En absence de valeurs déclarées, ces valeurs minimales

sont à utiliser lors de la planification. Si la masse volu-
mique est déclarée, il est possible d’estimer le module
d’élasticité du béton de recyclage Ercm comme indiqué au
tableau 5.1.3. La valeur de la masse volumique du béton
à granulat naturel est alors fixée à ρcm = 2450 kg/m3.

Types de béton RC Teneur en granulats
recyclés
Rc ≤ 50 % en masse
RC-C
Rc > 50 % en masse
Tab. 5.1.3:
Module d’élasticité Estimation du mo-
dule d’élasticité du
Sans valeur déclarée Masse volumique déclarée (ρcm = 2450 kg/m3) béton de recyclage
selon le cahier tech-
Ercm ≈ Ecm · 0.9
Ercm ≈ Ecm · 0.9 · (ρrcm / ρcm) nique SIA 2030.
Ercm ≈ Ecm · 0.8

Rc ≤ 50 % en masse Ercm ≥ 19 000 N/mm2

RC-M Ercm ≈ Ecm · 0.8 · (ρrcm / ρcm)
Rc > 50 % en masse ρcm ≥ 2000 kg/m3
Ercm valeur moyenne du module d’élasticité du béton de recyclage
Ecm valeur moyenne du module d’élasticité du béton de même résistance à la compression à granulats naturels d’origine aussi similaire
que possible
ρrcm valeur moyenne de la masse volumique du béton de recyclage
ρcm valeur moyenne de la masse volumique du béton à granulats naturels d’origine aussi similaire que possible

Holcim guide pratique du béton 161

 5. Bétons à composition particulière
5.1 Béton de recyclage
Retrait et fluage
Autant le retrait que le fluage augmentent avec une te-
neur croissante en granulats recyclés et sont supérieurs
à ceux d’un béton à granulats naturels avec une résis-
tance à la compression identique. Le retrait plus impor-
tant est surtout causé par la teneur plus élevée en eau et
le plus grand volume de la pâte de ciment (voir chapitre
3.9).
Si le planificateur ne dispose pas d’informations concer-
nant le retrait et le fluage du béton de recyclage, il peut
évaluer d’après le cahier technique SIA 2030, son compor-
tement de manière analogue au béton selon SN EN 206-1
sur la base du module d’élasticité selon l’approche sui-
vante:
εcs,∞
Comportement de retrait: εrcs,∞ =
ηr
εrcs,∞ valeur finale du retrait du béton de recyclage
εcs,∞ valeur finale du retrait du béton selon SN EN 206-1
ηr facteur de correction du béton de recyclage
Eq. 5.1.2
Comportement de fluage: φrc(t,t0) = 1.25 ∙ φ(t,t0)
φrc(t,t0) coefficient de fluage du béton de recyclage
φ(t,t0) coefficient de fluage du béton à granulats naturels
d’origine aussi similaire que possible
Eq. 5.1.3
Le dimensionnement à l’effort tranchant et la vérification
du poinçonnement s’effectuent selon la norme SIA 262
pour RC-M suivant l’approche Dmax = 0 comme pour le
béton léger.
162 Holcim guide pratique du béton
Composition du béton
Au tableau 5.1.4 figurent les compositions ainsi que
quelques propriétés du béton durci d’un béton de recy-
clage à granulats de béton, respectivement d’un béton à
granulats de gravats mixtes en comparaison avec un
béton à granulats naturels.
Fig. 5.1.11: Plaque polie d’un béton de recyclage à granulat de gravats
mixtes.
Aspects écologiques
L’utilisation des granulats recyclés permet d’épargner les
ressources naturelles et de diminuer la mise à contribu-
tion territoriale. Le volume réduit des matériaux de dé-
molition à évacuer en décharge soulage l’environnement.
Cependant, l’emploi de granulats recyclés pour la produc-
tion de béton ne mène pas à une réduction significative
des émissions de CO2. Au contraire, en raison des teneurs
accrues en ciment, on constate souvent même une aug-
mentation des émissions.
Néanmoins, de nombreux maîtres d’ouvrage exigent
l’emploi de béton de recyclage (p. ex. recommandations
KBOB), notamment pour les constructions nouvelles
selon le standard de durabilité MINERGIE-ECO. Dans ce
standard de durabilité se trouvent les exigences suivantes
concernant l’emploi de béton de recyclage pour les nou-
velles constructions:
• La proportion volumique des éléments de construction
en béton de recyclage (selon CT SIA 2030), rapportée au
volume de béton de construction en principe réalisable
en béton de recyclage, doit être supérieure à 50 %.
• La distance entre la centrale à béton RC et le chantier
ne doit pas dépasser 25 km. S’il n’y a pas de possibilité
de commander du béton de recyclage dans un rayon
de 25 km ou si le granulat recyclé doit être transporté
jusqu’à la centrale à béton, cette exigence ne s’ap-
plique pas.
• Les éléments constitutifs du granulat recyclé doivent
satisfaire aux exigences du cahier technique SIA 2030.
 Tab. 5.1.4:
Béton de recyclage à granulat de béton Exemple de formu-
lation d’un béton
Masse volumique Proportion Teneur Volume de recyclage à gra-
[kg/dm3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3] nulat de béton pour
une sorte de béton
CEM II/B-M (T-LL)
Ciment 3.03 330 109 C (classes d’exposi-
(Optimo 4) tions XC4) et des
propriétés de béton
sable 0/4 2.68 38 731 273 durci sélectionnées.

gravillon 4/8 2.68 7 135 50

Granulat gravillon 8/16 2.68 5 96 36

gravillon 16/32 2.68 0 0 0

granulat de béton 8/16 2.55 50 916 359

Eau 1.00 158 158

Teneur en air 15

Adjuvant fluidifiant selon besoin (p. ex. 1–1.5 % en masse du ciment)

Masse volumique et volume du béton frais 2366 1000

Rapport E/C 0.48

Propriétés de béton sélectionnées:

40
résistance à la compression [N/mm2]

Module d’élasticité [N/mm2] 30 000

• Béton de recyclage à propriétés spécifiées pour des Fig. 5.1.12:

éléments porteurs: la teneur en composants Rc et Rb Béton de recyclage
à granulat de béton
atteint au moins 40 %, selon SN 670 902-11-NA. à l’état de béton
• Béton de recyclage à composition prescrite pour rem- frais.
blais, enrobage de canalisations et sous-couches: la
teneur en composants Rc et Rb atteint au moins 80 %,
selon SN 670 902-11-NA.

Le planificateur droit prendre les mesures suivantes pour

respecter ces critères et prescriptions:

• Clarifier la disponibilité des sortes de béton de recyclage.

• Définir les éléments de construction réalisables en
béton de recyclage et contrôler si le volume minimal
est respecté par rapport au volume total de béton.
• Spécifier des sortes de béton de recyclage avec les
quantités prévues dans le devis.

Holcim guide pratique du béton 163

5. Bétons à composition particulière
5. Bétons à composition particulière
5.2 Béton léger
5.2 Béton léger
5.2.1 Introduction
Le béton léger se distingue du béton courant par sa masse
volumique réduite, obtenue grâce à l’ajout de granulats
légers à haute porosité ou de faible masse volumique.
Les bétons légers se répartissent selon leur composition
en différents groupes:
• le béton de construction léger (à structure compacte)
• le béton caverneux (sans composants fins)
• le béton léger poreux (béton mousse)
• le béton aéré
Le béton caverneux, le béton léger poreux et le béton aéré
ainsi que tout béton d’une masse volumique inférieure à
800 kg/m3 ne tombent pas dans le domaine d’application
de la norme SN EN 206-1 et ne seront pas traités ici.
Béton léger de construction
Le béton léger de construction possède une structure
compacte, fermée comme un béton de masse volumique
normale (fig. 5.2.1). La faible masse volumique visée est
obtenue par le remplacement partiel ou total des gravil-
lons denses par un granulat léger poreux. Il est possible
d’échanger en plus, le sable contre un granulat léger fin.
La propriété la plus essentielle d’un béton léger de
construction est sa faible masse propre. Les éléments
de construction en béton léger représentent, selon la
classe de résistance à la compression, une économie
entre 600 et 1000 kg/m3 au niveau de la masse du béton.
Le béton léger se caractérise aussi par sa faible conductibi-
lité thermique en comparaison avec un béton de masse
volumique normale. Les bétons légers, dits isolants, avec
des masses volumiques après séchage à l’étuve entre 800
et 1000 kg/m3 sont non seulement compacts et de bonne
capacité portante, mais présentent aussi des propriétés
d’isolation thermique. Ils permettent de réaliser des murs
monolithiques en béton de parement, sans doublage ni
isolation périphérique additionnelle. Néanmoins, de tels
murs sans isolation thermique supplémentaire nécessite-
raient des épaisseurs importantes (env. 1.50 m) pour sa-
tisfaire les exigences d’isolation thermique (u ≈ 0.15). La
masse volumique sèche du béton isolant ne peut être at-
teinte qu’avec des entraîneurs d’air spéciaux ou des
agents moussants employés pour les bétons moussants.
164 Holcim guide pratique du béton
Fig. 5.2.1: Plaque polie d’un béton léger de construction avec une
structure compacte.
La disponibilité des bétons légers doit être clarifiée à
temps avec la centrale à béton.
5.2.2 Exigences normatives
Généralités
Le béton léger est un béton dont la masse volumique
après séchage à l’étuve est inférieure à 2000 kg/m³.
Selon la norme SN EN 206-1, il est nécessaire de définir la
résistance à la compression et la masse volumique pour
le béton léger à propriétés spécifiées. En Suisse, on emploie
principalement les bétons légers des classes de résistance
à la compression LC 8/9 à LC 35/38 et des classes de masse
volumique D1.0 à D1.8 (voir chapitre 2.3.2).
Les classes de résistance à la compression ne sont pas
identiques pour le béton léger et le béton de masse volu-
mique courante. Seules les valeurs de la résistance à la
compression sur cylindres correspondent. Alors que les
valeurs correspondantes de la résistance à la compres-
sion sur cube sont environ 10 à 13 % plus élevées pour le
béton léger, elles sont 15 à 25 % plus élevées pour les
bétons de masse volumique normale. Cette différence
provient du comportement à la rupture différent du béton
normal et léger. Dans le béton léger, les surfaces de rup-
ture traversent le granulat léger, dès que la résistance du
grain est dépassée. Ceci est accompagné d’une dilatation
transversale inférieure en comparaison avec le béton
de masse volumique normale. La différence entre la résis-
tance à la compression sur cube et celle sur cylindre sera
d’autant plus petite que la dilatation transversale du
béton est faible.
Contrôles
La masse volumique du béton léger est déterminée selon
la norme SN EN 12390-7 après séchage à l’étuve à une
température de 105° C.
Le granulat a un grand pouvoir absorbant grâce à sa haute
porosité et soutire à la pâte de ciment de l’eau dès le ma-
laxage jusqu’à la prise. Cette absorption d’eau accélère le
raidissement du béton frais.
L’absorption d’eau des gravillons légers doit être mesurée
au préalable selon la norme SN EN 1097-6. Il est recom-
mandé de ne tenir compte que de l’absorption d’eau des
premières 60 minutes afin de ne pas surestimer l’ab-
sorption d’eau effective dans le béton léger, et de ne pas
sous-estimer le rapport eau effficace/ciment. Pour le
sable léger concassé, il faut seulement considérer 70 %
de la valeur mesurée de l’absorption d’eau.
Fig. 5.2.2: Argile expansée. Fig. 5.2.3: Verre expansé.
5.2.3 Technologie du béton
Ciment
Tous les ciments admis par la norme SN EN 206-1 sont
aptes à la production de bétons légers. En cas d’éléments
de construction ayant une section supérieure à 40 cm,
il faut tenir compte du fait que le granulat léger peut frei-
ner la dissipation de la chaleur d’hydratation. Par consé-
quent, les températures plus élevées au sein de l’élément
de construction peuvent engendrer des fissures. Pour ces
cas-là, il est recommandé de choisir des ciments à faible
chaleur d’hydratation.
Granulat
Types de granulats
Les granulats typiques et fréquemment utilisés pour les
bétons légers de construction sont l’argile expansée, le
verre expansé, les gravillons de verre cellulaire et le tuf
naturel (fig. 5.2.2 à 5.2.5). Il est aussi possible de les mé-
langer entre eux.
L’argile expansée est un granulat léger, très poreux, pro-
duit industriellement par cuisson d’argiles naturelles. L’ar-
gile est séchée, moulue puis expansée à une température
proche de 1200° C. On obtient des perles poreuses de
forme sphérique et à surface fermée. Selon le processus
de production, les propriétés de l’argile expansée peuvent
être adaptées à l’utilisation prévue.
Le verre expansé est un granulat léger, hautement
poreux, qui est produit à partir de verre de recyclage. Le
procédé de production consiste à broyer et mélanger fine-
ment les déchets de verre nettoyés pour obtenir une fa-
rine crue dont on forme le granulé cru. Ce granulé cru est
fondu et expansé au four à une température d’environ
750–960° C. Le verre expansé est caractérisé par sa forme
ronde (billes de verre) et sa surface fermée. Le diamètre
maximal du granulat se situe à 4 mm.
Les gravillons de verre cellulaire sont produits à partir de
verre de recyclage expansé à environs 900° C. Les gravil-
lons se forment en se brisant sous l’effet de la fissuration
engendrée par les tensions thermiques pendant un re-
froidissement à 300° C.
Fig. 5.2.4: Gravillons de verre cellulaire. Fig. 5.2.5: Tuf naturel.
Holcim guide pratique du béton 165
 5. Bétons à composition particulière
5.2 Béton léger
Fig. 5.2.6: Granulat léger
Domaines de masse
volumique de
quelques granulats Gravillons de verre cellulaire
légers et courants.
Verre expansé
Tuf naturel
Argile expansée
Gravier, gravillon
0 500 1000
Le tuf naturel est une roche volcanique. Un grain de tuf
naturel contient jusqu’à 85 % vol. d’air sous forme de
pores finement dispersés. Normalement, le tuf naturel
est concassé pour obtenir un diamètre maximal du
granulat de 4 mm.
Masse volumique
La masse volumique des granulats légers varie en fonction
de leur matière première et des procédés de fabrication
(fig. 5.2.6).
Absorption d’eau
Le granulat léger présente une absorption d’eau d’env. 5 à
20 % plus élevée que celle d’un granulat naturel. Cette ab-
sorption d’eau peut accélérer le raidissement du béton
frais. On évite cet effet en humidifiant au préalable le gra-
nulat, en allongeant la durée de malaxage et/ou en choi-
sissant une consistance initiale plus molle.
Farine
Lors de l’utilisation d’un granulat léger, il faut veiller à ob-
tenir une teneur suffisante en farine dans le béton. La te-
neur en farine peut être augmentée par une augmenta-
tion du dosage en ciment ou par un ajout d’additions.
Adjuvants
Le risque de ségrégation du béton léger peut être réduit
et la cohésion du béton frais nettement améliorée par
l’entraînement de pores d’air et l’ajout d’un stabilisateur.
Les pores d’air entraîné contribuent également à réduire
la masse volumique de la pâte de ciment. Dans le cas des
bétons isolants (masse volumique ≤ 1000 kg/m3), la teneur
en pores d’air s’élève à 15–25 % vol..
L’ajout de stabilisateur augmente la viscosité de la pâte
de ciment de telle manière que le granulat léger ne peut
plus remonter à la surface.
166 Holcim guide pratique du béton
Granulat courant
1500 2000 2500 3000
Masse volumique [kg/m3]
Ajouts
Dans les bétons légers, la faible teneur en farine des
sables légers est complétée par un ajout d’additions. Ceci
permet d’améliorer la cohésion interne du mélange, le
degré de fermeture de la surface et ainsi, éviter des ségré-
gations.
Le remplacement partiel du ciment par des cendres vo-
lantes a l’avantage de réduire le développement de la
chaleur d’hydratation qui est renforcée par la capacité
d’isolant thermique du béton léger.
Consistance
Dans la pratique, les bétons légers des classes de consis-
tance C1 à C3 ont fait leurs preuves. Les bétons isolants
sont souvent mis en œuvre avec des classes de consis-
tance F4 à F5. Il faut noter que la tendance à la ségréga-
tion, faisant remonter le granulat à la surface, augmente
avec des consistances très fluides.
Malaxage – transport – mise en place – compactage
Malaxage
Le granulat léger est normalement dosé de manière gra-
vimétrique. Pour cela, la teneur en eau et la masse volu-
mique en vrac doivent être surveillées régulièrement et
prises en considération lors du dosage.
L’ordre d’introduction dans le malaxeur peut être opti-
misé en pré-mélangeant le granulat léger avec 2/3 de
l’eau de gâchage et en ajoutant ensuite le ciment et le
reste de l’eau. A ce moment, seuls les adjuvants liquides
sont dosés afin qu’ils ne puissent pas être absorbés
par le granulat et perdre leur effet. La durée de malaxage
minimale recommandée pour un béton léger compact
est de 90 secondes après l’adjonction de tous les compo-
sants.
En cas d’utilisation d’agents, moussants la durée de ma-
laxage augmente jusqu’à 180–200 secondes.
Transport Fig. 5.2.7:
Le transport dans le camion-malaxeur ne doit pas dé- Représentation
schématique du
passer 30 minutes pour les bétons légers d’une masse flux de contraintes
volumique inférieure à 1500 kg/m3. En cas de durées dans le béton cou-
de transport plus longues, des essais préliminaires sont rant (à gauche) et
dans le béton léger
nécessaires. de construction
(à droite).
Mise en place
En règle générale, les bétons légers d’une masse volu-
mique sèche supérieure à 1600 kg/m3 sont aptes au
pompage. Par rapport à la hauteur des couches de rem-
plissage du béton courant (50–70 cm), celle des bétons
légers d’une masse volumique inférieure à 1500 kg/m3
doit être réduite d’environ 50 % (chapitre 3.4.4).

Compactage
Le béton léger exige un plus grand effort de compactage, Béton courant Béton léger
à cause de la masse volumique plus faible et des granu-
lats légers qui amortissent l’énergie de vibration. Le rayon
d’action de l’aiguille vibrante étant réduite d’env. 30 à
80 Fig. 5.2.8:
Résistance à la compression sur cube [N/mm2]

40 %, il est nécessaire de rapprocher les points d’introduc-

Corrélation entre
tion de l’aiguille vibrante. La durée de vibration doit être 60 la résistance à la
adaptée à la consistance afin d’éviter que les granulats compression sur
légers remontent à la surface (voir chapitre 3.5). 40 cube et la masse
volumique après
séchage à l’étuve
Cure 20 d’un béton léger
Il faut prévoir des délais de décoffrage plus longs (entre à argile expansée.
0
24 h et 5 jours) et des mesures d’isolation thermique 800 1000 1200 1400 1600 1800
comme le recouvrement avec des nattes isolantes après Masse volumique du béton léger [kg/m3]
le décoffrage en fonction de la composition du béton et
de l’épaisseur de l’élément de construction. Ceci permet béton léger avec sable léger
de réduire le risque de fissuration lié au gradient de béton léger avec sable naturel
température entre le cœur et la surface du béton. Le cas
échéant des mesures sont à prendre pour diminuer le
développement de la chaleur d’hydratation (voir chapitre
3.6).
25000
Module d’élasticité [N/mm2]

Fig. 5.2.9:
Corrélation entre la
20000 masse volumique
5.2.4 Recommandations pour la planification du béton après séchage à
15000 l’étuve et le module
léger
d’élasticité de diffé-
10000 rents bétons légers.
Comportement structural
Le comportement structural du béton léger de construc- 5000

tion est comparé à celui du béton de masse volumique 0

courante dans la figure 5.2.7. Alors que dans le béton de 800 1000 1200 1400 1600 1800
Masse volumique du béton léger [kg/m3]
masse volumique courante le flux de contraintes passe
béton léger avec sable léger
dans le granulat, il est dévié dans la pâte de ciment durcie béton léger avec sable naturel
dont la rigidité et la résistance sont plus élevées que
celles du granulat léger.

Propriétés du béton durci

Résistance à la compression
La porosité du granulat (masse volumique) a une in-
fluence prédominante sur la masse volumique du béton:
plus la masse volumique du granulat est faible, plus la
masse volumique du béton léger sera faible. La résistance
à la compression du béton léger dépend directement de
la masse volumique du béton: plus celle-ci est basse, plus
sa résistance à la compression sera faible (fig. 5.2.8).

Holcim guide pratique du béton 167

 5. Bétons à composition particulière
5.2 Béton léger

Résistance à la traction Le module d’élasticité du béton léger diminue avec sa

La résistance à la traction du béton peut être évaluée sur masse volumique. Cette dépendance est illustrée à la fi-
la base de la résistance à la compression (chapitre 3.8.2). gure 5.2.9 pour différents types de bétons légers.
Dans le cas du béton léger, la résistance à la traction doit
être corrigée par un facteur de correction dépendant de la Le module d’élasticité du béton peut être évalué sur la
masse volumique selon l’équation 3.8.5: base de la résistance à la compression (chapitre 3.8.3).
Dans le cas du béton léger, il doit être corrigé par un fac-
ρ teur de correction dépendant de la masse volumique
ηl = 0.4 + 0.6 selon l’équation 3.8.8:
2200

ηl facteur de correction pour la résistance à la traction [-]

ρ masse volumique après séchage à l'étuve du béton [kg/m3] ρ 2
ηlE =
2200

Eq. 5.2.1 ηlE facteur de correction du module d’élasticité [-]

Module d’élasticité
Le module d’élasticité du béton léger dépend principale-
ment du module d’élasticité des granulats et de celui de
la pâte de ciment. Les valeurs usuelles du module d’élasti-
cité du granulat léger varient entre 3000 et 18 000 N/mm2
et n’atteignent qu’une fraction du module d’élasticité
du granulat normal. En général, il est même inférieur à
celui de la pâte de ciment. Selon le type de granulat léger,
la résistance à la compression et la masse volumique du
béton léger, le module d’élasticité du béton léger de
construction varie entre 5000 et 24000 N/mm2. A résis-
tances à la compression identiques, le béton léger pré-
sente un module d’élasticité 30 à 70 % inférieur à celui du
béton normal.
ρ masse volumique après séchage à l’étuve du béton [kg/m3]
Eq. 5.2.2
Retrait et fluage
Le retrait du béton léger est augmenté de 20 % à 50 % par
rapport à celui d’un béton de masse volumique courante
selon la norme SIA 262.
Pour le béton léger, les déformations de fluage peuvent
être estimées selon la norme SIA 262. On appliquera un
coefficient de fluage φ(t,t0) multiplié par le facteur de
correction ηle (voir éq. 5.2.2).

Tab. 5.2.2:
Exemples de formu- Béton léger classe Béton léger classe Béton léger classe
lations d’un béton de masse de masse de masse
léger de différentes volumique D1.0 volumique D1.2 volumique D1.8
classes de masse
volumique ainsi Masse
Teneur Volume Teneur Volume Teneur Volume
que quelques pro- Composant volumique
[kg/m3] [l/m3] [kg/m3] [l/m3] [kg/m3] [l/m3]
priétés sélection- [kg/dm3]
nées.
CEM II/B-M(T-LL)
Ciment 3.03 400 350 350
(Optimo 4)

Addition cendre volante 2.24 200

Granulat
sable 0/4 2.68 840 840
courant

Granulat
argile expansée 350 240 481
léger

Eau 1.00 210 185 175

Teneur en air 200 70 50

fluidifiant,
Adjuvant entraîneur d’air, selon besoin
agent moussant

Masse volumique et volume du béton frais 1160 1000 1616 1000 1846 1000

Propriétés de béton durci sélectionnées:

10 24 45
résistance à la compression [N/mm2]

Module d’élasticité [N/mm2] 6000 15 000 20 000

168 Holcim guide pratique du béton

Conductibilité thermique Fig. 5.2.10:
La norme SIA 381/1 donne pour les bétons légers à base Bétonnage d’un
mur en béton léger.
d’argile expansée des valeurs de dimensionnement du
coefficient en fonction de la masse volumique après sé-
chage à l’étuve (Tab. 5.2.1).

Masse volumique sèche ρ Conductibilité thermique λ

du béton léger [kg/m3] [W/mK]

1000 0.30

1250 0.50

1500 0.70

1700 1.00

2400 (béton armé) 1.80

Tab. 5.2.1: Conductibilité thermique en fonction de la masse volu-

mique après séchage à l’étuve pour les bétons légers à base d’argile
expansée et un béton courant (valeurs de dimensionnement selon la
norme SIA 381/1).

Durabilité
La surface d’un béton léger compact peut présenter de
nombreux pores et cavités d’une taille de plusieurs centi-
mètres. Ils sont, en règle générale, sans influence négative
sur la durabilité du béton. Il est recommandé d’employer
un coffrage absorbant pour réduire la taille et le nombre
des pores.

En outre, une protection par traitement hydrofuge des

surfaces des éléments de construction exposés aux in-
tempéries est recommandée lorsque la classe de masse
volumique est inférieure à D1.2 (au plus tôt à l’âge de
28 jours). Ceci permet d’augmenter la résistance au gel
du béton léger et simplifie en plus le nettoyage de la
surface des salissures et graffitis.

Composition du béton
Le tableau 5.2.2 indique les compositions ainsi que
quelques propriétés sélectionnées du béton durci pour
différents bétons légers.

Holcim guide pratique du béton 169

5. Bétons à composition particulière

5. Bétons à composition particulière

5.3 Béton renforcé de fibres

5.3 Béton renforcé de fibres

5.3.1 Introduction L’addition de fibres peut réduire l’ouverture des fissures

Le béton renforcé de fibres est un béton auquel on ajoute
des fibres, généralement des fibres métalliques ou
polymères (voir chapitre 1.5), au moment de la fabrication,
afin d’améliorer le comportement structural et l’aptitude
au service. Les fibres, enrobées dans la pâte de ciment
durcie, agissent comme une armature. Dans des cas par-
ticuliers, les fibres sont additionnées pour améliorer les
propriétés de béton frais, p. ex. la rigidité du béton jeune,
l’augmentation de la résistance au feu ou la réduction du
rebond du béton projeté. Le terme béton renforcé de
fibres est aussi employé lorsque le diamètre maximal du
granulat est inférieur à 4 mm. Le béton fibré à ultra-hautes
performances est traité séparément au chapitre 7.3.
Les explications suivantes se limitent aux fibres courtes
d’une longueur maximale de 50 mm. L’orientation des
fibres dans le béton durci varie en fonction de la technique
de mise en œuvre:
par la formation d’une multitude de très fines fissures
qui sont en général sans conséquences. De cette manière,
le développement des fissures est fortement limité (fig.
5.3.1).
Lorsqu’une première fissuration s’est formée dans le
béton, les fibres peuvent assurer la transmission des ten-
sions et des forces dans la zone fissurée. A condition
d’être suffisamment encastrées dans la pâte de ciment,
elles relient les deux flancs de la fissure et entravent
sa propagation. Elles agissent donc comme un frein à
la fissuration (fig. 5.3.2).
L’origine des fissures dans le béton peut varier (voir
chapitre 8.4). L’addition de fibres présente une mesure
possible de prévention des fissures. Le tableau 5.3.1
récapitule l’emploi des fibres les plus couramment
utilisées dans la pratique en fonction des causes de
fissuration.

• dispersion spatiale régulière dans l’ensemble du

volume du béton, y compris les surfaces, les arêtes
et les angles
• orientation préférentielle en un plan (béton fibré
Sans fibres
projeté)

Béton non armé Béton armé de fibres

w w
Avec fibres

Pas de transmission Transmission Transmission des contraintes

des contraintes des contraintes par les fibres
σw(w)
σw(w)
fc fc
wc w w

Fig. 5.3.2: Section fissurée d’un béton non armé et d’un béton renforcé de fibres avec la zone Fig. 5.3.1: Effet inhibiteur et dispersif des fibres en comparaison avec
de transmission des contraintes lors de la fissuration initiale. un béton sans fibres.

170 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 5.3.1:
Application Fibres Macrofibres Microfibres Champs d’applica-
métalliques polymères polymères tion des différents
types de fibres.
Aptitude au bétonnage en pente X X

Rigidité du béton au jeune âge des éléments préfabriqués (tubings, tuyaux,

X X
éléments de canalisation)

Retrait plastique X

Retrait de séchage (éléments de construction étanches) X X

Réduction du rebond du béton projeté en tunnel X

Augmentation de la ductilité des éléments de construction exposés à des

X
sollicitations de choc (p. ex. collisions, explosions)

Augmentation de la capacité portante (éléments de construction soumis à la

X X
fatigue)

Amélioration de la résistance à l’abrasion X

Remplacement de l’armature statique (fondations, murs extérieurs de caves) X

Augmentation de la résistance au feu X

Dalles de fondation sans joints, étanches X

5.3.2 Exigences normatives Fig. 5.3.3:

Dalle carrée et
circulaire en béton
En principe, le béton renforcé de fibres doit remplir les renforcé de fibres
exigences de la norme SN EN 206-1. En plus, il doit res- métalliques après
pecter les règles de la recommandation SIA162/6 «Béton l’essai selon
SIA 162/6.
renforcé de fibres métalliques». Les exigences complé-
mentaires sont à spécifier; telles que le type de fibres
(longueur, diamètre), leur dosage ou leurs propriétés mé-
caniques exigées, comme p. ex. la résistance effective à
la traction par flexion fctf ou bien l’énergie de rupture Gf.

Selon la recommandation SIA 162/6, ces deux paramètres

sont à déterminer expérimentalement par des essais sur Forces internes Contraintes Fig. 5.3.4:
dalle carrée ou circulaire en béton renforcé de fibres mé- Répartition des
fc 0.8x x contraintes pour
talliques (fig. 5.3.3 et voir chapitre 5.3.4). Alternativement, la détermination de
la résistance effective à la traction par flexion peut être MR la résistance ultime
déterminée sur un prisme de flexion (SN EN 14651: NR de la section selon
SIA 162/6.
éprouvette pour fibres métalliques). fctf h–x

Le calcul de la sécurité structurale du béton renforcé de

fibres se base sur la résistance ultime de la section. De MR = moment de flexion fc = résistance à la compression
manière simplifiée, on tient compte de la contribution NR = effort normal fctf = résistance effective à la traction
par flexion
des fibres à la transmission des forces sur le côté en trac- h = hauteur
tion dans un bloc de contraintes (fig. 5.3.4).

Holcim guide pratique du béton 171

5. Bétons à composition particulière

5. Bétons à composition particulière

5.3 Béton renforcé de fibres

Un dimensionnement analogue pour les bétons renforcés Granulats

de macrofibres polymères est recommandé jusqu’à l’in-
troduction d’un règlement normatif en Suisse.
Le béton projeté renforcé de fibres possède selon la norme
SN EN 14487-1 les propriétés supplémentaires et/ou
complémentaires suivantes:
• classes de résistance résiduelle
• classes de la capacité d’absorption d’énergie
La résistance résiduelle, aussi appelée résistance post-
peak, correspond à la contrainte calculée dans le béton
renforcé de fibres en fonction de la flèche de l’éprouvette
lors d’un essai de flexion. La capacité d’absorption d’éner-
gie indique la quantité d’énergie qui peut être absorbée
en chargeant une plaque renforcée de fibres (aire sous la
courbe contrainte/flèche, voir fig. 5.3.9).
Le diamètre maximal du granulat peut influencer la
répartition et l’orientation des fibres. Si la longueur des
fibres est trop courte par rapport au diamètre maximal
du granulat, les fibres seront écartées par le granulat
et leur longueur sera insuffisante pour ponter de manière
efficace les fissures entre les plus grands grains (fig. 5.3.5).
Le diamètre maximal du granulat doit être adapté à la
longueur des fibres, p. ex. pour le béton projeté il est sou-
vent limité à 8 mm. Par contre, le béton renforcé de fibres
pour les sols industriels et les surfaces de roulement
peut être produit avec un granulat à diamètre maximal
de 32 mm (longueur habituelle des fibres métalliques
60 mm). En général, la longueur de la fibre sera au moins
2 fois plus grande que le diamètre maximal du granulat.
Un granulat concassé ou à granularité discontinue com-
biné à un fort dosage en fibres peut influencer négative-
ment l’ouvrabilité du béton.

5.3.3 Technologie du béton 8mm 32mm

Généralités
La composition des bétons renforcés de fibres correspond
généralement à celle des bétons pompés (voir chapitre
4.1). Les bétons renforcés de fibres montrent un besoin de
pâte en ciment plus élevé pour un enrobage suffisant des
fibres et pour une bonne finition de surface. La courbe
granulométrique du granulat est plus riche en sable que
celle d’un béton sans fibres. En règle générale, on choisit Fig. 5.3.5: Influence du diamètre maximal du granulat sur la réparti-
tion des fibres: à gauche distribution homogène des fibres et du
une consistance plastique à la mise en œuvre. granulat, à droite écartement des fibres par un granulat à diamètre
maximal trop grand.
Les bétons renforcés de fibres métalliques pour des sols
industriels armés possèdent des teneurs en fibres attei-
gnant jusqu’à 35 kg/m3. Les dosages plus élevés de 35 à
80 kg/m3 ne sont employés dans la pratique que dans des
cas particuliers, p. ex. lorsqu’une grande partie de l’arma-
ture minimale est remplacée par des fibres métalliques.

Les dosages habituels des fibres polymères varient entre

0.5 et 2 kg/m³ pour restreindre le retrait plastique et 2
à 4 kg/m3 pour améliorer la résistance au feu. Les macro-
fibres polymères sont dosées à raison de 3 à 10 kg/m3
pour augmenter la capacité porteuse.

Ciment
En principe, tous les ciments admis par la norme
SN EN 206-1 sont aptes à la production de béton renforcé
de fibres.

172 Holcim guide pratique du béton

Malaxage
Les fibres sont ajoutées au béton frais pendant le ma-
laxage. Il faut veiller à une bonne séparation des fibres
et leur distribution homogène dans le béton frais. Il est
avantageux de mélanger d’abord le béton et introduire
les fibres par la suite. La durée de malaxage humide
n’augmente pas en cas de fibres métalliques. L’addition
des fibres dans le malaxeur principal de la centrale à
béton assure une répartition optimale des fibres.

Les fibres peuvent aussi être ajoutées dans le camion ma-

laxeur, en faisant tourner le tambour à haute vitesse pen-
dant 5 minutes. Les fibres, pour des besoins statiques, ne
doivent pas s’endommager, se plier ou se tordre pendant
le malaxage. Si l’élancement des fibres (rapport entre la
longueur et l’épaisseur) augmente, l’ouvrabilité diminue
et la tendance à former des pelotes de fibres se renforce
(fig. 5.3.7). Dans la pratique, on choisit un élancement des
fibres l/d de 50–80.
Le dosage de grandes quantités de fibres est optimisé
avec des équipements automatisés (fig. 5.3.8) qui faci-
litent le travail et permettent d’épargner du temps. Les
fibres sont aussi livrées collées, en faisceaux qui se dé-
composent dans le béton frais ou en sachets solubles
dans l’eau qui facilitent le dosage.
Fig. 5.3.8: Spirale de dosage pour les fibres métalliques.
Mise en place
La mise en place du béton renforcé de fibres est en prin-
cipe identique à celui du béton courant. Le sol de fonda-
tion ne doit pas être gelé et doit montrer suffisamment
de stabilité. La pose feuilles plastiques entre le sol com-
pacté et la dalle de fondation, comme couche de sépara-
tion, rend l’emploi d’une couche de béton maigre souvent
superflu. Dans le bâtiment, la dalle de fondation en béton
renforcé de fibres est mise en place en une couche. Habi-
tuellement, on peut renoncer à une double nappe d’ar-
matures, on déverse le béton directement du camion ma-
laxeur dans le coffrage de la dalle. De plus, il est possible
d’augmenter la cadence de mise en œuvre en choisissant
des dimensions de plaques plus grandes. En cas de pom-
page du béton renforcé de fibres, le diamètre maximal du
granulat sera limité en général à 16 mm. Il faut veiller à
utiliser un diamètre du tuyau de pompage suffisamment
grand (120 mm), et sans courbures, à cause du risque de
bourrage.

Compactage
Les bétons à fibres nécessitent plus d’énergie de com-
pactage que les bétons sans fibres. L’énergie de compac-
tage nécessaire augmente avec la teneur en fibres. Les
Fig. 5.3.6: Fibres métalliques dans le béton frais.
équipements habituels de compactage (règle vibrante
ou lisseuse à ailettes) peuvent être employés.

Fig. 5.3.7: Pelotes de fibres, formées par une séparation insuffisante

des fibres lors de l’introduction au malaxeur et une formulation du
béton inadéquate.

Holcim guide pratique du béton 173

 5. Bétons à composition particulière
5.3 Béton renforcé de fibres

5.3.4 Recommandations pour le dimensionnement du

Les influences les plus importantes des fibres sur la résistance
béton fibré résiduelle

Comportement structural du béton fibré la résistance résiduelle augmente avec la

Dosage
Le béton sans fibres montre sous traction une rupture teneur en fibres
quasi subite lorsque la résistance maximale à la traction pour une longueur et un dosage
est atteinte (voir fig. 5.3.9, courbe bleue). L’effet structural Elancement identiques en fibres, la résistance
des fibres métalliques dans le béton repose sur l’arrache- des fibres résiduelle augmente, lorsque le
ment des fibres de la pâte de ciment. L’adhérence des diamètre des fibres diminue
fibres au moment de l’arrachement absorbe beaucoup pour un rapport longueur/diamètre des
d’énergie. De ce fait, les bétons renforcés de fibres déve- fibres identique, la résistance résiduelle
Longueur
loppent une grande puissance de dissipation et montrent reste à un niveau plus élevé en cas de
des fibres
une ductilité élevée. déformations plus grandes, lorsque la
longueur des fibres augmente.
Le comportement structural du béton fibré est caractérisé Adhérence la résistance résiduelle augmente avec
par sa résistance post-fissuration. Au contraire du béton entre les l’adhérence des fibres à la pâte de ciment,
sans fibres, la résistance ne tombe pas à zéro en cas d’ef- fibres et la tant qu’elle n’est pas trop élevée pour
fort de traction ou de flexion, mais reste au niveau de la pâte de provoquer la rupture des fibres au lieu de
ciment leur arrachement
résistance résiduelle (fig. 5.3.9, courbe rouge). Après la
première fissuration, les fibres reliant les fissures sont ar- plus la résistance à la traction du béton
La résistance
rachées de la pâte de ciment. Une fois la résistance à la est basse, moins les fibres seront
à la traction
première fissuration dépassée, la courbe contrainte/dé- du béton
nécessaires pour obtenir une résistance
formation, aussi appelée courbe de travail, est fortement résiduelle élevée
influencée non seulement par le comportement vis-à-vis Tab.5.3.2: Influence des fibres sur la résistance résiduelle.
de l’arrachement des fibres, mais aussi par le dosage en
fibres. La résistance résiduelle est, en règle générale, plus
basse que la résistance à la première fissuration du béton Propriétés mécaniques
en cas de moyennes ou faibles teneurs en fibres, infé- L’addition de fibres métalliques et de macrofibres
rieures à la teneur nommée «sous-critique». Dans les polymères peut augmenter la résistance à la compression,
bétons à dosage très élevé en fibres avec une teneur plus que doubler la résistance à la traction et multiplier
«sur-critique» en fibres, p. ex. les BFUP, la résistance rési- la résistance au choc ainsi que l’absorption d’énergie. Le
duelle maximale peut même dépasser la résistance au module d’élasticité n’est que légèrement influencé.
moment de la première fissuration. Ce comportement
est présenté plus en détail au chapitre 7.3. Résistance effective à la traction par flexion fctf
La figure 5.3.10 montre les domaines de résistance effec-
Les facteurs les plus importants qui influent sur la résis- tive à la traction par flexion fctf selon la norme SIA 162/6
tance résiduelle sont multiples (tab. 5.3.2). en fonction du dosage des fibres polymères et métal-
liques. Elle met en évidence qu’un dosage de macrofibres
polymères de 10 kg/m3 donnera une résistance à la trac-
tion par flexion à peu près identique à celle d’un dosage
Fig. 5.3.9:
Force F

Diagramme force à la première

de 25 kg/m3 de fibres métalliques. Au contraire du béton
contrainte-défor- fissuration
mation pour
force correspondant à la 2.5
Résistance effective à la traction par flexion [N/mm2]

des bétons avec

résistance résiduelle, en
et sans fibres.
fonction de la déformation u
2.0 fibres métalliques

béton fibré
béton sans fibre 1.5
macrofibres
polymères
1.0
Déformation u

0.5

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Dosage en fibres [kg/m3]

Fig. 5.3.10: Résistance effective à la traction par flexion fctf selon la

norme SIA 162/6 pour différents types de fibres en fonction de leur
dosage.

174 Holcim guide pratique du béton

Fig. 5.3.11: Surface de rupture d’un béton renforcé de fibres Fig. 5.3.12: Dalle en béton renforcé de fibres.
métalliques. (Source: Bekaert (Suisse) SA).

renforcé de fibres métalliques, une augmentation du

dosage en macrofibres polymères ne conduira pas à une
élévation de la résistance à la traction par flexion.

Composition du béton
Le tableau 5.3.3 présente des compositions de béton et
des résistances effectives à la traction par flexion fctf pour
différents bétons renforcés de fibres.

Béton renforcé de fibres, Béton renforcé de fibres, Béton r enforcé de fibres,

rés. eff. à la traction par rés. eff. à la traction par rés. eff. à la traction par flexion
flexion 0.5 N/mm2 flexion 0.7 N/mm2 0.9 N/mm2

Masse Proportion Teneur Volume Proportion Teneur Volume Proportion Teneur Volume
volumique [% en [kg/m3] [l/m3] [% en [kg/m3] [l/m3] [% en [kg/m3] [l/m3]
[kg/dm3] masse] masse] masse]

CEM II/B-M (T-LL)

Ciment 3.03 340 112 360 119 375 124
(Optimo 4)

Addition fibre métallique 7.85 25 3.18 30 3.82 35 4.46

sable 0/4 2.68 48 887 331 45 886 330 48 881 329

Granulat gravillon 4/8 2.68 15 277 103 15 277 103 15 275 103
gravillon 8/16 2.68 37 648 255 37 683 255 37 679 253

Eau 1.00 180 180 174 174 172 172

Teneur en air 15 15 15

Adjuvant fluidifiant selon besoin

Masse volumique et volume du béton 2393 1000 2409 1000 2417 1000
frais

Rapport E/C 0.53 0.48 0.46

Tab. 5.3.3: Exemple de formulation d’un béton renforcé de fibres pour différentes résistances.

Holcim guide pratique du béton 175

Chapitre 6

Bétons à propriétés
particulières

6.1 Béton étanche à l’eau 178

6.1.1 Introduction 178
6.1.2 Exigences normatives 178
6.1.3 Technologie du béton 179
6.1.4 Recommandations pour l’exécution
des constructions étanches à l’eau 180

6.2 Béton résistant au gel/dégel en l’absence ou

en présence de sels de déverglaçage 182
6.2.1 Introduction 182
6.2.2 Exigences normatives 182
6.2.3 Technologie du béton 185
6.2.4 Recommandations pour la réalisation
d’ouvrages soumis au gel/dégel en
présence de sels de déverglaçage  186

6.3 Béton résistant aux attaques chimiques 187

6.3.1 Introduction 187
6.3.2 Exigences normatives 187
6.3.3 Technologie du béton 190
6.3.4 Recommandations pour la réalisation
de béton résistant aux attaques chimiques 191

6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-granulats 194

6.4.1 Introduction 194
6.4.2 Exigences normatives 194
6.4.3 Technologie du béton 197
6.4.4 Recommandations pour la réalisation
des bétons résistants à la RAG 199
6. Bétons à propriétés particulières

6. Bétons à propriétés particulières

6.1 Béton étanche à l’eau

6.1 Béton étanche à l’eau

6.1.1 Introduction Un système d’étanchéité d’une construction en béton

Les infiltrations d’eau représentent les dégâts les plus fré-
quemment annoncés aux assurances immobilières.
L’étanchéité revêt donc un caractère essentiel pour des
constructions exposées à l’humidité du sol, aux eaux d’in-
filtration ou à l’eau souterraine sous pression. Un élément
de construction en béton est considéré en Suisse comme
étanche à l’eau, si la quantité d’eau pénétrant ne dépasse
pas la quantité d’eau évaporable sous les conditions cli-
matiques ambiantes du côté sec de l’élément.
Différents systèmes d’étanchéité sont utilisés dans la pra-
tique. Un système souvent mis en place est ce qu’on
appelle «une cuve blanche». Cette construction en béton
étanche à l’eau possède l’avantage, en comparaison avec
d’autres systèmes d’étanchéité, de remplir simultané-
ment la fonction statique et celle d’étanchéité. Des dispo-
sitifs d’étanchéité supplémentaires, par exemple, ne sont
pas nécessaires, ce qui rend ce type de construction très
économique (fig. 6.1.1).
Fig. 6.1.1:
Schéma de principe niveau du terrain
d’une cuve blanche
dans la nappe niveau d’eau maximal
phréatique. cuve blanche
nappe phréatique
étanche à l’eau consiste, selon la norme SIA 272, en une
construction étanche à l’eau à laquelle s’ajoute, si néces-
saire, des mesures ou dispositifs complémentaires, comme
p. ex. l’étanchéité des joints de dilatation et des éléments
traversants, ainsi que les injections dans les fissures, les
joints de bétonnage (joints de reprise) et les fissures pro-
grammées. La limitation des venues d’eau dans un élément
de construction en béton dépend essentiellement des:
• fissures (largeur, longueur, orientation)
• défauts de compactage (nids de gravier, joints
de bétonnage)
• joints de dilatation et traversées
• épaisseurs des éléments de construction
• composition des bétons
• gradients de pression
6.1.2 Exigences normatives
Spécifications
Le béton étanche à l’eau est réglementé par la norme
SN EN 206-1, tandis que les constructions étanches à
l’eau sont régies par les normes SIA 262 et SIA 272. Il
n’existe pas de classes d’exposition particulières pour le
béton à propriétés spécifiées étanche à l’eau. Si les pro-
priétés «étanche à l’eau» ou bien «résistance élevée à la
pénétration d’eau» du béton sont exigées, il faut alors la
contractualiser dans la soumission comme propriété
complémentaire. Le niveau d’étanchéité à l’eau du béton,
auquel on peut s’attendre pour les sortes de bétons attri-
buées aux différentes classes d’exposition, figure au ta-
bleau 6.1.1.

Des investigations ou épreuves supplémentaires seront

nécessaires sous certaines conditions, notamment en cas
Tab. 6.1.1:
Corrélation entre Classe Propriété attendue des bétons Sorte de d’exigences plus élevées en matière d’étanchéité, d’épais-
les classes d’exposi- d’exposition (CH) correspondants béton seur d’élément ≤ 250 mm ou d’eau sous pression avec une
tion et l’étanchéité
XC1, XC2 pas d’étanchéité à l’eau A pression correspondant à plus de 10 m de hauteur de co-
à l’eau du béton
selon la norme lonne d’eau.
SN EN 206-1. l’étanchéité à l’eau doit être
XC3 prouvée par un essai B
(perméabilité à l’eau)

considérés comme étanches

à l’eau sans épreuve jusqu’à CàG
XC4, XD, XF
une colonne d’eau de 10 m P2 et P4
de hauteur

178 Holcim guide pratique du béton

Essais
En Suisse, il existe deux essais pour contrôler l’étanchéité
à l’eau du béton:
• perméabilité à l’eau selon la norme SIA 262/1, annexe A
• profondeur de pénétration d’eau sous pression selon
la norme SN EN 12390-8
Pour les constructions en béton étanches à l’eau selon
la norme SIA 272 et pour le béton projeté selon la norme
SN EN 14487 -1, l’épreuve de la résistance à la pénétration
d’eau se fait selon la norme SN EN 12390-8. Pour le béton
projeté, l’essai de perméabilité à l’eau selon la norme
SIA 262/1 peut être choisi en alternative. Le tableau 6.1.2
récapitule les détails des essais de perméabilité à l’eau et
de la profondeur de pénétration d’eau sous pression, ainsi
que les valeurs limites associées.
Une corrélation significative entre les deux procédures
d’essai n’existe pas, puisque les essais reposent sur des
conditions différentes, à savoir la pression et la saturation.
6.1.3 Technologie du béton
Ciment
Tous les ciments admis par la norme SN EN 206-1 se
prêtent aux applications courantes. Ce n’est seulement
qu’à partir d’une épaisseur d’élément de construction
supérieure à 50 cm, que le développement de la chaleur
d’hydratation dans le béton et les tensions provoquées
par la dissipation de la chaleur d’hydratation gagnent de
l’importance. Les mesures aptes à réduire le développe-
ment de la chaleur d’hydratation, comme p. ex. l’emploi
d’un ciment à faible chaleur d’hydratation, sont décrites
au chapitre 8.4.
Granulat
Le granulat n’a pas d’effet sur l’étanchéité du béton à
quelques exceptions près (granulats poreux ou recyclés).
Une granularité continue et une teneur en farine suffi-
sante garantissent une bonne ouvrabilité (voir chapitre
1.3).

Tab. 6.1.2:
Procédure d’essai Les essais les plus
importants de
Perméabilité à l’eau Profondeur de pénétration de l’eau sous pression l’étanchéité à l’eau
selon SIA 262/1, annexe A selon SN EN 12390-8 du béton.

Série d’essai 5 carottes h = 50 ±2 mm; d = 50 ±2 mm 3 cubes, cylindres ou prismes

(carottes prélevées dans éprouvettes ou (150 × 150 × ≥ 100) mm3
éléments d’ouvrage) surface d’essai avec au moins 150 mm
longueur d’arête, resp. d ≥ 150 mm

Surface d’essai coffrée, latérale, (couche externe coffrée coffrée, latérale

enlevée à env. 5 mm, au max. 10 mm de
profondeur)

Conditionnement ≥ 16 h… < 3 jours dans le moule, jusqu’à la ≥ 16 h… < 3 jours dans le moule, jusqu’à la
date de l’essai sous l’eau (20 ±2° C) date de l’essai sous l’eau (20 ±2° C)
ou dans la chambre humide (> 95 %)

Direction d’essai unilatérale unilatérale

Milieu d’essai eau eau

Pression sans pression 500 ±50 kPa ≈ 5 bar

Saturation partiellement saturé en eau saturé en eau

Début de l’essai après 28 jours après 28 jours

Durée 17 jours 72 ±2 heures

Critères d’essai Prise d’eau et hauteur de montée par Profondeur de pénétration de l’eau sous
absorption capillaire pression
Profondeur de pénétration de l’eau sous
pression

Valeur limite de qw ≤ 10 g/m2h ew ≤ 50 mm

conformité

Evaluation de la L’essai de la profondeur de pénétration d’eau représente la méthode la plus sévère.

méthode d’essai

Holcim guide pratique du béton 179

 6. Bétons à propriétés particulières
6.1 Béton étanche à l’eau

Rapport E/C 6.1.4 Recommandations pour l’exécution

Le rapport E/C influe fortement sur la capacité de péné-
tration de l’eau dans le béton. Ceci vaut aussi bien pour
l’eau sous pression que l’eau sans pression. A partir d’un
rapport E/C ≤ 0.50, on peut s’attendre à une faible per-
méabilité à l’eau comme à une petite profondeur de pé-
nétration de l’eau sous pression.
Mise en place et compactage
Il est impératif de prévenir les nids de gravier et le res-
suage dans les éléments de construction étanches à l’eau
(voir chapitre 8.2). Pour cela, il est nécessaire d’avoir une
composition du béton et une consistance adéquates, et
aussi prendre des mesures particulières lors de la mise en
place. Les nids de gravier et les ségrégations au droit des
raccords critiques radier-paroi et paroi-plafond peuvent
être évités par:
• un béton de doublage avec Dmax = 16 mm; 1 couche
d’au moins 30 cm
• de faibles hauteurs de déversement lors de la mise en
place (< 1 m) ou l’emploi d’une manchette pour le béton
• la limitation des couches de remplissage de 50 à 75 cm
au maximum
• un compactage suffisant, éventuellement un compac-
tage ultérieur de la dernière couche de bétonnage
Cure
La cure a une grande importance pour le béton étanche à
l’eau. Elle permet la formation d’une surface de béton
de la qualité visée et contribue de manière essentielle à la
prévention des fissures de retrait précoce. En considération
des exigences accrues, la classe de cure NBK 3 est recom-
mandée (voir chapitre 3.6).
des constructions étanches à l’eau
Cuve blanche
Le fonctionnement d’une cuve blanche nécessite non
seulement la mise en œuvre d’un béton étanche à l’eau
d’une épaisseur ≥ 25 cm, mais aussi la mise en place de
joints d’étanchéité au droit des joints de dilatation et de
bétonnage ou bien encore la limitation de l’ouverture
des fissures du béton armé. Selon la pression d’eau et la
classe d’étanchéité prévues, l’ouverture des fissures maxi-
male admissible est limitée par l’augmentation et l’adap-
tation de l’armature du béton à la géométrie et les sollici-
tations appliquées sur l’élément de construction. Pour
l’étanchéité des joints, on choisira en fonction du type de
joint (joint de reprise ou de dilatation) des bandes d’étan-
chéités incorporées ou collées, des joints hydrogonflants
ou des canules d’injection (fig. 6.1.2).
Joints de dilatation
• bandes d’étanchéité incorporées
• bandes d’étanchéité collées
Traversées
• tuyaux de canalisation
• éléments/profilés métalliques
• traversées de tubes
Raccords
• bandes d’étanchéité collées
• colle de montage
• profilés d’étanchéité
• étanchéité au point de liaison
Joints de bétonnage (joints de reprise)
• bandes d’étanchéité incorporées
• bandes d’étanchéité collées
• canules d’injection
• joints d’étanchéité hydrogonflants

Tab. 6.1.3:
Classes d’étanchéi- Classe Description Exemples typiques
tés et exemples
typiques selon la
complètement sec habitations, bureaux, locaux d’archives, salles de stockage pour
norme SIA 272. 1 aucune tache d’humidité n’est tolérée matériaux sensibles comme p. ex. papier, locaux pour ordinateurs
à l’intrados de l’ouvrage remarque: cela s’applique aussi dans le cas d’une partie d’ouvrage
de sec à légèrement humide salles de stockage pour matériaux insensibles à l’humidité,
des taches d’humidité isolées sont comme p. ex. les éléments plastiques, verres, etc., locaux
2
tolérées, des égouttures à l’intrados de de chauffage, caves
l’ouvrage ne le sont pas
humide locaux à fonction secondaire, parois de parkings souterrains
des taches d’humidité localement remarque: on applique aux parois la classe d’étanchéité
3
limitées et des égouttures isolées à 1 ou 2
l’intrados de l’ouvrage sont tolérées
humide à mouillé locaux à fonction secondaire, parois de dépôts
4 des taches d’humidité et des remarque: on applique aux parois la classe d’étanchéité
égouttures sont tolérées 1 ou 2

180 Holcim guide pratique du béton

Sur la base des considérations de la physique du bâti-
ment, la quantité d’eau évaporable devrait être inférieure
à 10 g/m2h. Les exigences relatives à l’humidité de la
construction, ou des éléments de construction particuliers,
sont définies selon la norme SIA 272 à l’aide de classes
d’étanchéité. Au tableau 6.1.3 figurent les classes d’étan-
chéité et des exemples types.
Les éléments essentiels pour la réalisation d’une
construction étanche à l’eau sont:
• une épaisseur d’élément de construction minimale
≥ 25 cm
• la définition d’une classe d’étanchéité
• le choix d’une sorte de béton adéquate
• le choix des dimensions des éléments de construction
et de la disposition de l’armature, permettant la mise
en place des joints d’étanchéité conformes aux plans et
une mise en œuvre du béton sans défaut
• la prise en compte, avant l’exécution, des joints et des
éléments incorporés pour garantir une étanchéité durable
• la planification des mesures nécessaires au niveau de
la physique du bâtiment, p. ex. dans des locaux de cave
chauffés et habités
• la planification du programme des travaux, des étapes
de bétonnage, des joints de reprise
• la prévention des fissures, la délimitation des ouver-
tures des fissures, l’étanchéité durable des fissures
• la prise en compte des eaux et sols agressifs pour le
béton (chapitre 6.3) et l’évaluation du risque de réac-
tion alcalis-granulats (chapitre 6.4)
Bandes d’étanchéité collées
Bandes d’étanchéité incorporées
Mesures supplémentaires
Les constructions en béton étanche à l’eau exigent une
bonne planification et une exécution précise des détails
(fig. 6.1.2). Les indications suivantes se rapportent aux
mesures supplémentaires:
• couche de propreté continue
• couche de séparation, réduction des entraves
(géométrie simple)
• étapes de bétonnage d’au plus 600 m2
• apport largeur/longueur idéalement 1 : 1,
au maximum 1 : 3
• évacuation superficielle des eaux avec
une pente ≥ 1.5 %
• section d’armature minimale pour limiter l’ouverture
des fissures
• étanchéité des joints (joints de reprise et de
dilatation), traversées et raccords
• fixation assurée des bandes d’étanchéité hydrogon-
flantes ou des canules d’injection
Bien que le béton étanche à l’eau prévienne les infiltra-
tions d’eau sous forme liquide, il n’empêche pas la
diffusion de la vapeur d’eau. Pour éviter une condensa-
tion d’eau sur les parois externes froides ou dans les
locaux non chauffés, la vapeur d’eau doit être évacuée
par un échange d’air suffisant ou par d’autres moyens.
Fig. 6.1.2:
Illustrations des
éléments essentiels
d’une construction
en béton étanche à
l’eau.
(Source: Rascor AG,
Steinmaur).
Tubes d’injection
Bandes d’étanchéité autogonflantes
Holcim guide pratique du béton 181
6. Bétons à propriétés particulières

6. Bétons à propriétés particulières

6.2 Béton résistant au gel/dégel en l’absence ou en présence de sels de déverglaçage

6.2 Béton résistant au gel/dégel en

l’absence ou en présence de sels de
déverglaçage

6.2.1 Introduction 6.2.2 Exigences normatives

Le béton résistant au gel/dégel en présence de sels de dé- Spécification

verglaçage est durable envers l’action du gel combinée ou
non avec celle des sels de déverglaçage. Les effets du gel
et des sels de déverglaçage (GDS) provoquent, en quelques
années seulement, la dégradation des bétons qualitative-
ment insuffisants, entamant de manière significative l’ap-
titude au service et la durabilité de l’ouvrage.
Différents facteurs, comme la composition et la mise
en œuvre du béton, ainsi que les conditions d’exposition,
régissent la résistance au gel et aux sels de déverglaçage
d’un élément de construction. De plus amples informa-
tions concernant les dégâts de gel avec et sans sels de
déverglaçage sont données au chapitre 8.5.
Les normes SIA 262 et SN EN 206-1 procèdent à une clas-
sification en classes d’exposition XF (freezing) en fonction
du type d’effet (avec ou sans sels de déverglaçage)et de
l’intensité de l’action du gel en relation avec les degrés
variables de saturation (modérée à élevée). Le degré d’at-
taque augmente de la classe d’exposition XF1 jusqu’à XF4
avec l’effet des sels de déverglaçage et le taux d’humidité.
Pour la spécification des sortes de béton courantes selon
la norme SN EN 206-1, on se sert des bétons de génie civil
T1 à T4 qui correspondent aux sortes de béton D à G. Pour
les sortes de béton D et F avec la classe d’exposition XF2
une résistance moyenne au gel et sels de déverglaçage,
tandis que pour les sortes de béton E et G avec la classe
d’exposition XF4, une résistance élevée au gel en pré-
sence de sels de déverglaçage est exigée comme propriété
complémentaire. La classe d’exposition XF1 ne comporte
pas d’exigences complémentaires concernant la résis-
tance au gel en présence de sels de déverglaçage. La sorte
de béton D couvre aussi les exigences de la classe d’expo-
sition XF3 (tab. 6.2.1).

Les exigences relatives à la composition des sortes de

béton courantes sont indiquées au tableau 6.2.1.

L’évaluation de la résistance au gel du granulat se base,

en Suisse, sur l’analyse pétrographique selon la norme
SN 670 115, qui comporte la détermination des grains
Exigences Désignation
inaptes à la production de béton et de mortier. Les exi-
Sorte D Sorte E Sorte F Sorte G gences pour les teneurs maximales admises en compo-
(T1) (T2) (T3) (T4) sants inaptes des granulats figurent au tableau 1.3.3.
Classe d’exposition (CH) XC4 XC4 XC4 XC4
XD1 XD1 XD3 XD3 Les réglementations spécifiques concernant le coeffi-
XF2 (XF3) XF4 XF2 XF4 cient k, notamment pour les classes d’exposition XF2 et
XF4 pour les combinaisons des ciments avec de l’Hydro-
Rapport E/C maximal [-] 0.50 0.50 0.45 0.45
lith, sont à respecter (voir chapitre 1.5.2).
Dosage minimal en ciment
300 300 320 320
[kg/m3] Un moyen éprouvé pour augmenter la résistance d’un
béton au gel en présence de sels de déverglaçage consiste
Résistance au gel/dégel en
moyenne élevée moyenne élevée à introduire artificiellement dans le béton des micropores
présence de sels de déverglaçage
d’air. La teneur en air entraîné, nécessaire pour un béton
Autres exigences relatives aux granulats selon d’une résistance au gel en présence de sels de dévergla-
SN EN 12620 çage moyenne et élevée, est déterminée par le producteur
Tab. 6.2.1: Exigences relatives à la composition des sortes de béton selon du béton. Sur demande, la valeur minimale de la teneur
la norme SN EN 206-1 avec un diamètre maximal du granulat de 32 mm. en air doit être communiquée à l’utilisateur du béton.

182 Holcim guide pratique du béton

Il faut noter que pour les couches de surface en béton 7000

Perte de matière [g/m2]

des dalles de roulement selon la norme SN 640 461b 6500
une teneur minimale en air mesurée sur le chantier de 6000
3.0 % vol. est prescrite pour un béton avec Dmax = 32 mm 5500
et de 3.5 % vol. pour un béton avec Dmax = 16 mm (voir 5000
chapitre 7.5). 4500
4000
Essais 3500
La méthode de référence pour tester la résistance au gel 3000
en présence de sels de déverglaçage est l’essai selon la 2500
norme SIA 262/1, annexe C. Cette méthode est appropriée 2000
pour déterminer la résistance au gel en présence de sels 1500 valeur limite de la résistance moyenne
de déverglaçage des bétons ayant une teneur en air supé- 1000
rieure à 2 % vol., c.-à-d. des bétons à air entraîné. Par contre, 500 valeur limite de la résistance élevée
les bétons avec une teneur en air inférieure à 2 % vol. 0
montrent une grande dispersion des quantités de perte 0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
Teneur en air [% vol.]
de matière par éprouvette. De ce fait, cet essai ne se prête
pas pour évaluer des bétons à faible teneur en air, p. ex. Fig. 6.2.1: Perte de matière de l’essai de gel/dégel en présence de sels
des bétons à haute résistance ou des bétons renforcés de de déverglaçage selon SIA 262/1, annexe C, des bétons confectionnés
conformément à la norme avec des teneurs en air variables. Valeurs
fibres (fig. 6.2.1). Le prescripteur peut définir d’autres
limites pour une résistance au gel en présence de sels de déverglaçage
méthodes d’essai, munies de valeurs limites. La méthode moyenne et élevée: voir tableau 6.2.2.
d’essai TFB permet aussi d’évaluer les dégradations in-
ternes du béton sous l’effet du gel et des sels de dévergla-
çage. Tous les bétons de la figure 6.2.1, aussi ceux avec
une teneur en air inférieur à 2 % vol., satisfont aux exi-
gences de l’essai TFB.

La résistance au gel en présence de sels de déverglaçage

doit être contrôlée dans le cadre de l’essai initial. Lors de
l’utilisation d’un entraîneur d’air, il est judicieux de véri-
fier son effet au moyen de la teneur en air du béton frais
(teneur en air selon SN EN 12350-7, voir chapitre 3.3.3)
et/ou du béton durci (porosités selon SIA 262/1, annexe K).

La norme SN 640 464 «Couches de surface en béton:

méthode d’essai de la résistance au gel et au gel en pré-
sence d’agents de déverglaçage» décrit une procédure
en deux phases. Elle a été introduite en Suisse en 1977
sous le nom de «BE I, détermination et diagnostic de la
résistance au gel en présence d’agents de déverglaçage»
à l’aide des valeurs de porosité, et de «BE II, essai phy-
sique de la résistance au gel en présence d’agents de
déverglaçage».

La norme SN EN 14487-1: «Béton projeté – partie 1: Défi-

nitions, spécifications et conformité» fixe, pour le béton Fig. 6.2.2: Photos prises au microscope sous lumière UV de plaques
projeté, l’essai SIA comme méthode de référence et les polies: béton à air entraîné (en haut) et béton sans air entraîné (en
bas) (grossissement env. 5x).
essais BE I et BE II comme méthodes alternatives. L’essai
de gel en présence d’agents de déverglaçage BE I est une
méthode indirecte basée sur les caractéristiques micros-
tructurales et des valeurs de porosité du béton. Le tableau
6.2.2 récapitule les méthodes d’essai physique directes
les plus importantes de la résistance au gel en présence
de sels de déverglaçage.

Il n’existe pas de corrélation entre les différentes méthodes

d’essai à cause des divergences dans les dispositifs des
essais, à savoir la surface d’essai, le principe d’essai, la sa-
turation, les cycles de température.

Holcim guide pratique du béton 183

 6. Bétons à propriétés particulières
6.2 Béton résistant au gel/dégel en l’absence ou en présence de sels de déverglaçage

Méthodes d’essai SIA 262/1, annexe C Méthode TFB BE II selon SN 640 464

Série d’essai 3 plaques 2 carottes 6 prismes

l ≥ 145 mm; h = 50 ±5 mm ou h = 70 et 90 mm; l 30 ⊗ 30 ⊗ 60 mm
4 carottes d = 50 mm
d ≥ 95 mm et h = 50 ±5 mm
(carottes prélevées dans un élement
d’ouvrage)

Surface d’essai coffrée, latérale toute la surface toute la surface

Principe d’essai/ recouvrement d’une face avec une après imprégnation à l’eau sous immersion complète dans une
saturation solution de NaCl à 3 % pression, conservation dans une solution de CaCl2 avec une densité
solution de CaCl2 à 35 % selon Baumé de 33° à −20° C

Tmin / Tmax −15° C / +15° C −25° C / +20° C −20° C / +20° C

Vitesse de gel/ 90 ±5 min de +15° C à −15°C ≅ 20 K/h 120 min à −25° C dans la solution 19 min à −20° C dans la solution
dégel 60 ±5 min de −15° C à +15°C ≅ 30 K/h saline saline
60 min à +20° C dans le bain d’eau 9 min auf +20° C dans le bain d’eau

Début de l’essai après 28 jours après 28 jours après 28 jours

Durée/nombre de 12 heures/28 cycles 3 heures/10 cycles 24 ±3 heures/400 cycles

cycles gel/dégel

Critères d’essai dégradation superficielle mesurée dégradations microstructurales facteur de résistance basé sur la
par pesée des pertes de matière de la diminution du module d’élasticité et
surface d’essai l’allongement après n cycles gel/dégel

Evaluation de la valeur limite (valeur moyenne) qualitative, selon le type et le nombre facteur de résistance
résistance au gel/ moyenne: ∆m28 1200 g/m2 des dégâts microstructuraux: basse: WFT-L < 50 %
dégel en présence élevée: ∆m28 200 ou mauvaise moyenne: WFT-L = 50–80 %
de sels de ∆m28 ≤ 600 g/m2 et insuffisante élevée: WFT-L > 80 %
déverglaçage ∆m28 ≤ (∆m6 + ∆m14) suffisante
(essai de bonne
conformité) élevée

Evaluation de la la sévérité de la méthode d’essai augmente dans l’ordre suivant:

méthode d’essai SIA 262/1, annexe C – méthode TFB – BE II

Tab. 6.2.2: Essais physiques directs relatifs à la résistance au gel/dégel en présence de sels
de déverglaçage du béton les plus importants.

L’efficacité des pores d’air dans le béton durci est mesu-

rée à l’aide d’une analyse d’image microscopique selon granulat
SN EN 480-11 (facteur d’espacement L, teneur en air A300,
teneur totale en air A) sur des plaques polies. La figure
6.2.2 illustre les différences microstructurales entre des pâte de ciment
bétons avec et sans air entraîné.

Le facteur d’espacement est une valeur caractéristique pores d’air

importante, qui indique, sur la base d’un modèle numé-
rique, la distance maximale d’un point quelconque au
sein de la pâte de ciment jusqu’au bord du plus proche
pore d’air (fig. 6.2.3). Il représente donc la distance la plus
longue que l’eau contenue dans les pores capillaires doit
L
traverser jusqu’au plus proche pore d’air. C’est d’autant
plus favorable pour la résistance au gel en présence de
sels de déverglaçage, que cette distance est courte. Le fac-
teur d’espacement ne devrait donc pas dépasser 0.20 mm.
La teneur en micropores d’air avec un diamètre < 300 µm
Fig. 6.2.3: Représentation schématique de la distribution des pores
(A300) devrait atteindre au moins 1.5 % vol. pour un béton d’air dans la pâte de ciment (L = facteur d’espacement).
résistant au gel en présence de sels de déverglaçage.

184 Holcim guide pratique du béton

6.2.3 Technologie du béton
Ciment
Tous les ciments admis pour les classes d’exposition XF
par la norme SN EN 206-1 se prêtent à la confection
d’un béton résistant au gel en présence de sels de déver-
glaçage. Il est recommandé de convenir avec l’auteur
du projet d’un début d’essai retardé à un âge ultérieur à
28 jours en cas d’utilisation d’un ciment caractérisé par
une montée lente en résistance.
Eau de gâchage
L’emploi de l’eau recyclée n’est pas recommandé pour les
bétons à air entraîné, puisque les matières solides et les
résidus d’autres adjuvants peuvent entraver le développe-
ment des pores d’air artificiels.
Granulats
Les granulats sales, ainsi qu’une teneur trop élevée en
farine et en sable fin, peuvent diminuer la résistance au
gel en présence de sels de déverglaçage. La granularité
doit être choisie de manière à éviter un ressuage du béton
ou un enrichissement en mortier fin à la surface du béton.
Un granulat apte à l’emploi peut contenir quelques grains
gélifs (jusqu’à 5 % en masse) qui, en se trouvant proche
de la surface exposée du béton, peuvent provoquer sous
l’effet du gel des éclatements en forme de cratères, appe-
lés «pop-outs». Ces éclatements se produisent suite à
l’augmentation volumique des granulats gelés (voir aussi
chapitre 8.5).
Adjuvants
Les entraîneurs d’air permettent d’introduire de petites
bulles de micropores d’air finement dispersés dans le
béton (voir aussi chapitre 1.4). L’effet positif des pores
d’air entraîné repose surtout sur le fait d’offrir à l’eau un
volume d’expansion pour sa solidification. Le réseau de
pores capillaires de la pâte de ciment étant interrompu,
l’absorption d’eau du béton se trouve diminué. L’efficacité
de cette mesure dépend essentiellement de la teneur, la
taille et la distribution des pores d’air. La teneur totale en
air devrait se situer entre 3 et 5 % vol.. Pour la formulation
du béton, il faut tenir compte du fait que les pores d’air
réduisent la résistance à la compression du béton. Les ci-
ments contenant du laitier (p. ex. CEM III/A) rendent par-
fois difficile l’entraînement de pores d’air par un adjuvant.
La production et la mise en œuvre du béton à air entraîné
sont exigeantes et influencées par de nombreux facteurs.
Le tableau 6.2.3 résume, de manière exemplaire, l’influence
du granulat sur la teneur en air du béton frais. D’autres
influences sont indiquées au tableau 6.2.4.
Règle générale
Chaque pourcent volumique de pores d’air corres-
pond à une perte de résistance à la compression
de 3 à 5 N/mm2.
Un pourcent volumique d’air entraîné supplémen-
taire permet une réduction possible de l’eau de
gâchage de l’ordre de 5 litres par m3 de béton frais
et permet d’obtenir le même effet sur la consistance
qu’un ajout de 10 à 15 kg de farines.
Les forts dosages en fluidifiants, ainsi qu’en combinaison
avec les réducteurs de retrait, peuvent entraver l’entraî-
nement d’air. La teneur en air doit être déterminée sur le
chantier à l’endroit même de la mise en place, après le
pompage.
Additions
L’efficacité des entraîneurs d’air peut être réduite par
l’emploi des additions, p. ex. la cendre volante ou le laitier.
Les entraîneurs d’air ne peuvent pas déployer entière-
ment leurs effets en cas d’utilisation de cendres volantes
montrant une perte au feu élevée. Le laitier granulé peut
détruire en partie les pores d’air à cause de sa structure
(surface, rugosité).
Rapport E/C
La résistance au gel en présence de sels de déverglaçage
diminue lorsque le rapport E/C augmente. Celui-ci ne
doit pas dépasser 0.50 pour une résistance au gel en pré-
sence de sels de déverglaçage moyenne et 0.45 pour une
résistance au gel en présence de sels de déverglaçage
élevée (voir tableau 6.2.1). Si l’on renonce à l’utilisation
d’un entraîneur d’air, des rapports E/C inférieur à 0.40
sont à viser pour obtenir une résistance au gel en présence
de sels de déverglaçage suffisamment élevée.
Tab. 6.2.3:
Granulat Influence Influence du granu-
lat sur la teneur
freine la formation en pores d’air dans
Diamètre du grain ≤ 0.125 mm
de pores d’air le béton frais.
favorise la formation
roulée
Forme du de pores d’air
grain freine la formation
concassée
de pores d’air
Holcim guide pratique du béton 185
 6. Bétons à propriétés particulières
6.2 Béton résistant au gel/dégel en l’absence ou en présence de sels de déverglaçage
Consistance
Les bétons à consistance terre humide avec un rapport
E/C < 0.40 peuvent atteindre une résistance au gel en pré-
sence de sels de déverglaçage suffisante sans air entraîné,
si les vides de compactage offrent le volume d’expansion
nécessaire pour l’eau qui gêle.
Le développement et la stabilité des pores d’air dépendent
de la consistance choisie. Plus la consistance du béton à air
entraîné est plastique, plus l’entraînement d’air sera difficile.
Malaxage – transport – compactage
Il existe plusieurs facteurs d’influence des bétons à air
entraîné dont il faut tenir compte dès la production
jusqu’au compactage (voir tableau 6.2.4).
Sur le chantier, le béton à air entraîné doit être malaxé
encore une fois pendant au moins 5 minutes avant la vi-
dange du camion malaxeur.
Cure
La cure est définie dans la norme SIA 262 à l’aide des
classes de cure (NBK) 1 à 4 (voir chapitre 3.6). Il est recom-
mandé de choisir pour les bétons des classes d’exposition
XF2 et XF3 le niveau d’exigences accrues (NBK 3) et pour
les bétons de la classe d’exposition XF4 le niveau d’exi-
gences sévères (NBK 4).
6.2.4 Recommandations pour la réalisation d’ouvrages
soumis au gel/dégel en présence de sels de déverglaçage
Agents de déverglaçage
L’agent de déverglaçage le plus fréquemment employé en
Suisse est le chlorure de sodium (NaCl). Pour le service hi-
vernal des routes, les agents utilisés sont également des
chlorures de calcium (CaCl2) et de magnésium (MgCl2) ou
un mélange des deux. Par contre, dans les
Facteurs d’influence Effet
Durée de malaxage 45 secondes: formation de pores d’air insuffisante
90 secondes: formation de pores d’air optimale
> 120 secondes: destruction des pores d’air
Intensité de malaxage élevée: favorise la formation de pores d’air
Durée de transport longue: réduit les pores d’air
Pompage peut changer la teneur en air de manière
significative
Température température du béton frais élevée: freine la
formation de pores d’air
Méthode de compactage pervibrateurs internes détruisent en partie les
pores d’air
Durée de compactage longue: réduit la teneur en air
Tab. 6.2.4: Facteurs d’influence issus du malaxage, du transport et du
compactage et leurs effets sur les bétons à air entraîné.
186 Holcim guide pratique du béton
Fig. 6.2.4: Saleuse en action de déneigement.
aéroports, on n’utilise pas d’agents de déverglaçage
contenant des chlorures mais des produits à base d’urée,
de glycol, d’alcool et d’acétate. L’effet sur le béton varie
selon le type d’agent et des effets secondaires nocifs sont
possibles, comme la RAG ou la corrosion de l’armature
(voir chapitre 3.10.3 et chapitre 6.4).
Mesures supplémentaires
Les mesures constructives visent à réduire ou à empêcher
complètement la saturation en eau et l’apport de chlo-
rures dans le béton. Les mesures suivantes sont réalisées
individuellement ou en combinaison en fonction de la
sévérité de l’exposition:
• installation d’un système de drainage et/ou d’étanchéité
• évacuation de l’eau des éléments de construction
horizontaux avec une pente suffisante ≥ 1.5 % (voir cha-
pitre 6.1.4)
• prévention de la fissuration, respectivement restriction
à l’ouverture des fissures
• application d’un système de protection de surface,
p. ex. traitement hydrofuge
Méthodes d’essai
Il existe un grand nombre d’essais de gel ou de gel en pré-
sence de sels de déverglaçage en Suisse. Les essais de labo-
ratoire sont censés simuler la résistance au gel en présence
de sels de déverglaçage d’un matériau de construction
pendant sa durée de service. L’effet accélérateur au labora-
toire se base sur un net renforcement des conditions d’es-
sai par rapport à l’exposition naturelle rencontrée dans la
pratique. De ce fait, les éprouvettes seront conditionnées
à de forts taux d’humidité, allant même au-delà de la sa-
turation capillaire complète, conditions qui ne seront quasi
jamais atteintes dans l’ouvrage. Il faut tenir compte de ces
circonstances lors de l’interprétation des résultats et du
choix de la méthode d’essai de gel ou de gel en présence
de sels de déverglaçage.
6.3 Béton résistant aux attaques
chimiques

6.3.1 Introduction 6.3.2 Exigences normatives

Les bétons, dans des environnements naturels ou indus- Généralités

triels, sont parfois exposés à un milieu chimiquement
agressif et nocif. Parmi les attaques chimiques du béton,
une distinction générale est faite entre les mécanismes
d’attaque dissolvante et d’attaque gonflante. Dans ce
chapitre ne sera traité, sous le thème des attaques gon-
flantes, que la résistance aux sulfates. La résistance vis-à-
vis d’une réaction alcalis-granulats gonflante est discutée
au chapitre 6.4.
La pâte de ciment poreuse est, en règle générale, moins
durable chimiquement que le granulat nettement plus
dense. Pour cette raison, la résistance chimique du béton
peut être renforcée au moyen de la technologie du béton,
particulièrement par une densité élevée et grâce au choix
d’un ciment approprié. Les chapitres 8.6 à 8.8 exposent,
de maniére exhaustive, les dégâts engendrés par les at-
taques dissolvantes et gonflantes.
La norme SN EN 206-1 procède à une classification en
trois classes d’exposition XA (acid) en fonction du degré
d’agressivité:
XA1: environnement chimique faiblement agressif
XA2: environnement chimique moyennement agressif
XA3: environnement chimique fortement agressif
En cas de suspicion de substances agressives, une évalua-
tion de l’agressivité des eaux, des sols et gaz susceptibles
d’attaquer le béton est nécessaire à l’aide d’analyses
chimiques. Le degré d’agressivité de la nappe phréatique,
ou des sols de composition essentiellement naturelle, est
évalué sur la base des valeurs limites données par la
norme SN EN 206-1 (voir tableau 6.3.1). Elles sont valables
pour des eaux stagnantes ou à faible vitesse d’écoule-
ment, présentes en grande quantité et en contact direct,
sous des températures ambiantes comprises entre
5° C et 25° C. L’attaque est supposée se produire, sous
des conditions hydrostatiques, dans un environnement
naturel.

Tab. 6.3.1:
Méthode d’essai de Valeurs limites pour
Caractéristique chimique XA1 XA2 XA3
référence les classes d’exposi-
tion correspondant
Eaux de surfaces et souterraines aux attaques
chimiques des sols
SO4 2−, en mg/l SN EN 196-2 ≥ 200 et ≤ 600 > 600 et ≤ 3000 > 3000 et ≤ 6000 naturels et eaux
souterraines selon
pH ISO 4316 ≤ 6.5 et ≥ 5.5 < 5.5 et ≥ 4.5 < 4.5 et ≥ 4.0 la norme SN EN
206-1.
CO2 agressif, en mg/l SN EN 13577 ≥ 15 et ≤ 40 > 40 et ≤ 100 > 100
jusqu’à saturation

NH4+ , en mg/l ISO 7150-1 ≥ 15 et ≤ 30 > 30 et ≤ 60 > 60 et ≤ 100

Mg 2+, en mg/l SN EN ISO 7980 ≥ 300 et ≤ 1000 > 1000 et ≤ 3000 > 3000
jusqu’à saturation
Sol

SO4 2− mg/kg total SN EN 196-2 ≥ 2000 et ≤ 3000 > 3000 et ≤ 12 000 > 12 000 et ≤ 24 000

Acidité ml/kg prEN 16502 > 200 n’est pas rencontré dans la pratique
Baumann-Gully

Holcim guide pratique du béton 187

6. Bétons à propriétés particulières

6.3 Béton résistant aux attaques chimiques

6. Bétons à propriétés particulières
6.3 Béton résistant aux attaques chimiques

Fig. 6.3.1: putrides par les processus de fermentation des matières

Eau sulfatée dans animales ou végétales. Dans les marais et zones maréca-
les Préalpes.
geuses, la nappe phréatique peut devenir acide par l’oxy-
dation de l’hydrogène sulfuré lorsque le sol ne contient
pas de calcaire pour sa neutralisation. Par contre, les eaux
usées industrielles peuvent contenir des acides spéci-
fiques (p. ex. acides lactiques) ou des sels (p. ex. sulfates).

La résistance chimique du béton à propriétés spécifiées

La valeur la plus élevée rencontrée pour chaque para-
mètre chimique du tableau 6.3.1 détermine la classe d’ex-
position. Si deux ou plusieurs caractéristiques chimiques
conduisent à la même classe d’exposition, l’environne-
ment doit être classé dans la classe immédiatement supé-
rieure, à moins qu’une autre approche ne soit proposée
par des spécialistes.
Dans le cas des eaux souterraines, la situation géologique
permet une estimation de l’agressivité des eaux à l’égard
du béton (acide carbonique agressif, dureté). Les eaux de
fonte, de pluie ou de surface sont normalement des eaux
douces. Les eaux souterraines peuvent contenir des sul-
fates à proximité des dépôts de charbon ou de scories ou
dans des sols argileux. De même, des composés soufrés
peuvent être rencontrés suite à l’oxydation de la pyrite et
autres sulfures.
Les acides libres sont rares dans la nature, hormis l’acide
carbonique. Le gaz carbonique peut être présent dans les
eaux de source, mais aussi se former dans des eaux
est réglée dans la norme SN EN 206-1 par des exigences
minimales relatives à la composition du béton, en parti-
culier par le rapport E/C maximal (tab. 6.3.2). Cependant,
en cas d’une classe d’exposition XA3 ou d’attaque par sul-
fates des pieux forés ou des parois moulées, la consulta-
tion de spécialistes est préconisée (voir chapitre 7.4). Le
béton des bassins biologiques des stations d’épuration
des eaux usées communales doit respecter les exigences
minimales correspondant à la sorte de béton F (T3) et de
la classe d’exposition XAA définie dans le Cahier tech-
nique no 1 de cemsuisse. Pour les pieux forés et les parois
moulées de la catégorie P1, c.-à-d. dans un environne-
ment sec, une attaque par sulfates est considérée comme
improbable.
Lorsqu’une classe d’exposition XA est spécifiée à cause
d’un risque d’attaque par sulfates, l’emploi des ciments
avec une haute résistance aux sulfates selon la norme
SN EN 206-1 est prescrit (voir chapitre 1.1.4). La résistance
aux sulfates du béton n’est pas à prouver en cas d’utilisa-
tion d’un ciment avec une haute résistance aux sulfates.
Par contre, si dans certains cas des ciments ou des combi-
naisons de ciments et additions sont choisis et qu’ils ne
sont pas considérés par la norme SN EN 206-1 comme
ciments à haute résistance aux sulfates, les conditions
suivantes doivent être remplies:
• seuls les ciments libérés pour les bétons du génie
civil sont admis
• la preuve de la résistance aux sulfates du béton
doit être fournie sur la base de l’essai selon la norme
SIA 262/1, annexe D. L’allongement ∆l ne dépassera pas
la valeur limite de 1.2 ‰
• la preuve est à fournir pour chaque sorte de béton

Tab. 6.3.2:
Exigences mini- Classe d’exposition (CH) XA1 XA2 XA3
males relatives à
la composition
Type d’agression chimique Attaque Attaque par Attaque Attaque par Attaque Attaque par
du béton en cas dissolvante sulfates dissolvante sulfates dissolvante sulfates
d’attaque chimique
Sortes de béton de génie civil C ou D (T1) F (T3) C ou D (T1) F (T3)
dissolvante et
d’attaque sulfate
Dosage en ciment minimal [kg/m3] 300 320 300 320
pour bétons avec
Dmax = 32 mm selon
Rapport E/C maximal [-] 0.50 0.45 0.50 0.45
la norme SN EN
206-1. Pieux forés et parois moulées P2 P2 P2

Dosage en ciment minimal [kg/m3] 380 380 380

Rapport E/C maximal [-] 0.50 0.50 0.50

188 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 6.3.3:
Méthode d’essai SIA 262/1, annexe D Méthode TFB Méthodes
d’essais les plus
Série d’essai/type 6 carottes: 3 prismes: 40 ⊗ 40 ⊗ 160 mm3, importantes de
d’éprouvettes d = 28 ±2 mm, l = 150 ±20 mm 3 carottes: d = 50 mm, l = 150 ±10 mm la résistance aux
sulfates du béton.
Médium d’essai solution de Na2SO4 à 5 % solution de Na2SO4 à 4.4 %
imprégnation sous pression et
conservation

Début de l’essai après 28 jours après 28 jours

Durée d’essai 3 mois 2–6 mois

2 jours cycles de séchage à 50° C
et 2 cycles de saturation suivie
d’une conservation dans la
solution de sulfates à 20 ± 2° C
3 jours de séchage à 80 ±2° C
suivi d’une imprégnation sous
pression et conservation dans
la solution de sulfates à 20 ±2° C
conservation dans l’eau à 20 ±2° C
comme référence

Critères d’essai allongement après 56 jours de allongement après 56, resp. 168 jours
conservation supplémentaire

Evaluation de la valeur limite de la valeur valeur limite de la valeur

résistance aux moyenne de l’allongement moyenne de la différence de
sulfates ∆l ≤ 1.2 ‰ après 56 jours l’allongement
(essai de conformité) ∆l = ∆l sulfate – ∆l H2O
∆l ≤ 0.5 ‰ après 56 jours
∆l ≤ 1.0 ‰ après 168 jours

• la création de familles de béton n’est pas admise Autres essais

• dans le cadre de l’essai initial selon l’annexe A de la
norme SN EN 206-1, il faut réaliser trois essais pour
chaque sorte de béton, portant sur trois éprouvettes
confectionnées à partir de trois charges produites
à trois jours différents
• la fréquence d’essai pour l’autocontrôle de la produc-
tion est identique à celle du tableau NA.9 de la norme
valable pour la résistance aux chlorures.
Essais
La résistance aux sulfates selon la norme SN EN 206-1
est contrôlée à l’aide de l’essai selon la norme SIA 262/1,
annexe D. Cet essai présente la méthode de référence
et consiste en cycles de saturation, suivis d’une conserva-
tion pendant deux mois dans une solution de sulfates de
sodium. Une autre procédure d’essai de mesure de la ré-
sistance aux sulfates est la méthode TFB (tab. 6.3.3). Les
résultats d’essai des différentes méthodes ne montrent
pas de corrélation significative à cause des différences
de procédure.
L’essai de la résistance aux sulfates peut être spécifié en
fonction des particularités du projet de construction, en
choisissant ainsi un début d’essai retardé (p. ex. 90 jours
au lieu de 28 jours).
Il n’existe pas de procédure d’essai suisse ou européenne
pour les agressions chimiques dissolvantes. Les essais
doivent être conçus de manière à simuler une attaque
chimique spécifique. Il s’agit alors souvent de conserva-
tions dans un milieu agressif, éventuellement aggravées
par des traitements mécaniques (abrasion), des sollici-
tations cycliques de température, de saturation et de
séchage. Les méthodes d’essai indirectes, qui mesurent
l’imperméabilité du béton à l’égard des fluides, p. ex. par
la profondeur de pénétration des eaux sous pression
selon la norme SN EN 12390-8, peuvent aussi servir de
base pour une évaluation (voir tableau 6.3.4).
Classe d’exposition (CH) Profondeur de pénétration maximale
selon la norme SN EN 12390-8
XA1 ≤ 50 mm
XA2
≤ 30 mm
XA3
Tab. 6.3.4: Valeurs indicatives de la profondeur de pénétration d’eau
pour l’évaluation de l’étanchéité du béton en tant que mesure de sa
résistance aux attaques chimiques.

Holcim guide pratique du béton 189

 6. Bétons à propriétés particulières
6.3 Béton résistant aux attaques chimiques
6.3.3 Technologie du béton
Généralités
La résistance du béton envers des attaques dissolvantes
et des sulfates repose sur sa résistance physique et
chimique. La structure dense du béton, décisive pour sa
résistance physique, dépend surtout du rapport E/C, du
type de ciment et d’un compactage soigné ainsi que
d’une cure suffisante. Le type de ciment et les éventuelles
additions sont déterminants pour la résistance chimique
du béton.
Ciment
Les ciments Portland composés avec des additions réac-
tives, telles que le schiste calciné, le laitier, la cendre
volante ou la fumée de silice peuvent améliorer la résis-
tance chimique du béton. En remplissant avec leurs
phases hydratées les pores de gel entre les produits d’hy-
dratation du ciment, les additions peuvent contribuer à
la densification de la structure du béton envers des fluides
agressifs. De plus, elles consomment l’hydroxyde de cal-
cium (Ca(OH)2) pour former des silicates de calcium
hydratés (C-S-H) pendant la réaction pouzzolanique ou
hydraulique latente, de manière à ce que moins d’hy-
droxyde de calcium lessivable ou échangeable demeure
à disposition.
Fig. 6.3.2: Station d’épuration des eaux avec bassins d’activation et de décantation.
190 Holcim guide pratique du béton
La résistance chimique d’un ciment en cas d’attaque par
les sulfates dépend de la composition du clinker, du ci-
ment (teneur en C3A) et de la teneur en clinker, ainsi que
du type et du dosage des autres constituants principaux
du ciment.
Granulat
Les granulats naturels sont normalement nettement plus
denses et chimiquement résistants que la pâte de ciment.
La résistance chimique acquiert de l’importance seule-
ment lors d’une agression sévère par des acides ou des
bases fortes (voir chapitre 8.6).
Additions
Les additions inertes au béton amenuisent sa résistance
chimique, puisqu’elles augmentent habituellement la
demande en eau et créent une structure plus poreuse du
béton. Un dosage supérieur à 10 % en masse de farine
calcaire favorise la formation de thaumasite (voir cha-
pitre 8.6).
Les additions réactives, comme p. ex. la cendre volante ou
la fumée de silice, peuvent avoir un effet positif sur la ré-
sistance chimique, sous conditions d’un dosage et d’une
finesse de broyage suffisants. Leur efficacité doit être tes-
tée en combinaison avec le ciment sélectionné.
Rapport E/C
Le rapport E/C est le paramètre décisif de la résistance
chimique du béton En fonction du type d’attaque et de la
classe d’exposition, il ne doit pas dépasser 0.50 selon la
norme SN EN 206-1.
Mise en place et compactage
La surface du béton doit être lisse et dense, exempte de
cavités, afin de ne pas offrir de points d’attaque aux
agressions chimiques. Les moyens adéquats de préven-
tion sont décrits au chapitre 6.1.
Cure
La classe de cure NBK 4 est recommandée pour les bétons
résistant aux attaques chimiques. La durée de cure mini-
male est à adapter au type de ciment (voir chapitre 3.6).
Pour les types de ciments avec une montée lente en résis-
tance, comme p. ex. le CEM III/B, une durée de cure suffi-
samment longue est cruciale, afin d’obtenir l’imperméa-
bilité nécessaire à la pénétration des substances
chimiques.
6.3.4 Recommandations pour la réalisation de
béton résistant aux attaques chimiques
Généralités
Une clarification détaillée de tous les facteurs d’influence
et leurs relations s’avère nécessaire lors de la planifica-
tion des éléments de construction en béton exposés à
des attaques chimiques. Les conséquences d’un déca-
page du béton, appelé érosion du béton, sur la sécurité
structurale, la durabilité et l’aptitude au service, ainsi que
la surveillance et le maintien de l’ouvrage, doivent être
étudiés.
Les indications de la norme SN EN 206-1, au tableau 6.3.1,
sont valables pour les sols naturels et les eaux souter-
raines agressifs, mais ne couvrent pas les attaques par
des eaux usées ou des solutions concentrées, comme elles
peuvent survenir dans l’industrie. Les informations im-
portantes pour la planification des bassins biologiques
des stations d’épuration des eaux usées sont fournies
dans le Cahier technique no 1 de cemsuisse.
Une attaque chimique du béton peut aussi avoir lieu
dans l’agriculture, l’industrie agro-alimentaire, telle que
les laiteries, les fromageries ou les productions de jus
de fruits, l’industrie chimique ou dans d’autres domaines
particuliers (voir chapitre 8.5). Le niveau d’agressivité
chimique doit être évalué en fonction de la situation spé-
cifique. Dans les installations agricoles, industrielles ou
hydrauliques, les mesures au niveau des procédés tech-
niques et les mesures constructives doivent être envisa-
gées et, le cas échéant, réalisées afin de réduire les at-
taques chimiques. Les tableaux 6.3.5 et 6.3.6 servent de
base pour mieux apprécier le degré d’agressivité de cer-
taines substances pour le béton de certains ouvrages qui
ne sont pas mentionnées dans le tableau 6.3.1.

Tab. 6.3.5:
Degré de l’attaque chimique Ouvrages et agressions Exemples d’at-
taques chimiques
Faible attaque chimique • les fumées soufrées dans les cheminées d’usines peuvent produire de hautes concentra- qui ne sont pas
tions en sulfates dans le béton et provoquer une attaque par sulfates sous des condi- couvertes par le
tions humides (arrêt de la cheminée). tableau 6.3.1.

• dans les fosses à purin/les stations d’épurations peut se produire, selon la teneur en
soufre du purin et les conditions de température et d’humidité, une faible attaque par
de l’hydrogène sulfuré, ceci indépendamment de la teneur en ammonium (NH4).
• les écuries chaudes ou froides.

Attaque chimique • dans les stations de traitement des eaux potables, la valeur pH de l’eau peut baisser
moyenne temporairement à un niveau agressif pour le béton en fonction du procédé de traite-
ment. L’attaque est renforcée par un écoulement permanent de l’eau.
• dans les réservoirs d’eau potable contenant des eaux douces, une attaque par lessivage
de la pâte de ciment est possible. Pour les réservoirs contenant des eaux dures, la classe
d’exposition XC4 sera spécifiée.
• piscines avec béton de parement: le nettoyage avec des produits chimiques ou méca-
nique peut éroder rapidement la peau de ciment du béton.
• bassins biologiques des stations d’épuration des eaux usées communales: la nitrifica-
tion peut créer, dans le film biologique sur la surface du béton, des valeurs pH locale-
ment très basses, provoquant une attaque par acides, dont le degré d’agressivité varie
selon la composition de l’eau usée et les procédés de dénitrification.

Forte attaque chimique
• tours de refroidissement avec introduction des gaz d’échappement: par la condensation
de la vapeur d’eau sur la face interne en béton des tours de refroidissement, une attaque
par acide sulfureux ou sulfurique (valeurs pH entre 3 et 7) peut avoir lieu.
• silos de fourrage: le fourrage est conservé par fermentation lactique. Les jus d’ensilage
se formant peuvent atteindre des valeurs pH de l’ordre de 4 et provoquer une forte
attaque chimique.
• installations biogaz: le biogaz contient des hydrogènes sulfurés qui peuvent se transfor-
mer en fonction des conditions de température, d’humidité et d’oxygénation en soufre
élémentaire, acide sulfureux ou en acide sulfurique par l’action des thiobactéries anaé-
robiques
• canalisations avec des eaux usées contenant des composés soufrés: l’hydrogène sulfuré
s’échappant des eaux forme avec l’eau de condensation de l’acide sulfureux, ou peut
être transformé par des bactéries anaérobiques en acide sulfurique
• stations d’essence délivrant du diesel biologique (Bioéthanol), qui ne s’évapore pas, pro-
voquant une attaque par esters méthyliques d’acides gras (valeurs pH de l’ordre de 4).
Les stations d’essence sans diesel biologique correspondent aux classes d’exposition XF4
et XD3.

Holcim guide pratique du béton 191

 6. Bétons à propriétés particulières
6.3 Béton résistant aux attaques chimiques

Puisque différents types d’attaques sont possibles, il est La vitesse et le degré de dégradation sont, non seulement
important de connaître exactement les conditions du mi- influencés par la nature des substances agressives, par la
lieu pour évaluer correctement son agressivité à l’égard composition du béton, mais aussi par les conditions envi-
du béton. Les facteurs suivants sont les plus déterminants: ronnantes. Un béton sec absorbe plus de liquides et les
substances nocives pénètrent en plus grande quantité et
• type et concentration des substances agressives et plus profondément dans le béton. L’élévation de la tem-
leur vitesse de réaction (tableau 6.3.6) pérature accélère en général les réactions chimiques. Par
• conditions d’exposition de l’élément de construction, contre, sous des conditions de basses températures, les
en particulier la température et l’humidité et leurs fissures s’ouvrent et permettent aux fluides de pénétrer
variations plus facilement dans le béton.
• type d’attaque des substances agressives: unique,
cyclique ou exposition permanente Le degré d’agressivité diminue en général lorsque les
• conditions d’écoulement: vitesse d’écoulement, températures baissent (exception: dégâts avec thauma-
turbulence, percolation en goutte à goutte site, attaque par acide carbonique) ou lorsque l’eau en
• sollicitations supplémentaires mécaniques par abra- faible quantité stagne pratiquement et ne se renouvelle
sion, nettoyage (au jet d’eau ou au moyen de produits pas. Si d’autres conditions règnent, p. ex. des tempéra-
chimiques) tures, des pressions d’eau, des vitesses d’écoulement éle-
• âge du béton au début de l’attaque chimique vées ou des sollicitations mécaniques supplémentaires
(surtout abrasion, nettoyage), le risque accru de dégâts
doit être pris en compte au cas par cas.

Tab. 6.3.6:
Degré d’agressivité Degré d’agressivité
chimique pour le
béton de subs-
Faible Moyen Fort
tances sélection-
nées qui ne sont
jus de fruit eaux douces, eaux de condensation, eaux distillées
babeurre
Dans les ménages

pas couvertes par le

tableau 6.3.1. acide tartrique
solution de sucre acide acétique*, acide carbonique*, acide lactique*
bière
acide tannique
Dans les sols et l’agriculture

acide citrique, acide formique,

acide humique, acide phosphorique, phénol

nitrate de sodium
Dans l’industrie et en cas d’eaux usées

fourrage ensilé engrais chimiques*

moût

ammoniaque
nitrate d’ammonium, sulfate de sodium,
chlorures de magnésium sulfate d’ammonium
sulfate de magnésium, sulfate de calcium
chlorures d’ammonium

huiles minérales
graisses minérales acides gras des graisses animales,
essence végétales et des huiles*
diesel

formiate, acétate

hydroxyde de sodium* > 20 %

hydroxyde de sodium hydroxyde de sodium hydroxyde de
< 10 % 10–20 % potassium
> 20 %

acide fluorhydrique
acide nitrique
hydrogène sulfuré acide sulfureux
acide chlorhydrique
acide sulfurique
* Le degré d’agressivité de cette substance peut varier et, selon les circonstances, être classé comme fortement agressif.

192 Holcim guide pratique du béton

Mesures supplémentaires
Les mesures constructives visent avant tout à réduire ou
empêcher le contact direct avec les substances nocives et
leur pénétration dans le béton. Les mesures citées au cha-
pitre 6.1.4 sont appropriées. Les fissures, les joints de bé-
tonnage et les nids de graviers constituent des voies de
cheminement préférentiel pour les solutions chimiques
agressives et sont, par une circulation permanente, le lieu
de propagation des dégradations de la pâte de ciment.
Normalement, les résidus insolubles de la pâte de ciment
forment une couche protégeant la surface du béton tant
qu’elle n’est pas lavée ou enlevée mécaniquement.

Un béton avec une étanchéité à l’eau suffisante est en

général assez résistant vis à vis de l’eau douce. Mais, indé-
pendamment du degré de dureté de l’eau, un certain
lessivage se produit toujours lorsque le béton est soumis
à une circulation permanente d’eau.

Dans le cas d’une exposition chimique agressive, des exi-

gences accrues à élevées relatives à la largeur des fissures
sont à prendre en compte. Les mesures adéquates pour li-
miter l’ouverture des fissures sont décrites au chapitre 8.4.

Il faut veiller, dans le projet de construction, à ce que du

côté humide tous les joints de dilatation et toutes les tra-
versées soient étanches aux liquides et aux gaz. En cas
de risque de formation d’hydrogène sulfuré, une ventila-
tion suffisante doit être installée.

Fig. 6.3.3: Construction d’une usine d’incinération avec du béton résistant aux attaques
En cas d’agressivité extrême (p. ex. attaque par acides), chimiques.
la nécessité de mesures de protection complémentaires,
p. ex. sous forme de revêtements synthétiques ou céra-
miques résistants, doit être évaluée par des spécialistes.
Des revêtements en béton fibré à ultra-hautes perfor-
mances peuvent constituer une solution valable pour de
tels projets spéciaux, grâce à leur très haute densité (voir
chapitre 7.3).

L’aptitude des revêtements, des étanchéités de joints

et des couches d’étanchéité doit être vérifiée par des es-
sais préliminaires et des contrôles pendant l’exécution.
Selon le type d’ouvrage et son utilisation, il faut prévoir
des contrôles d’étanchéité des éléments de construction.

Holcim guide pratique du béton 193

6. Bétons à propriétés particulières

6. Bétons à propriétés particulières

6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-granulats

6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-

granulats

6.4.1 Introduction • l’évaluation de la classe de risque de l’ouvrage

La réaction alcalis-granulats (RAG) est une réaction entre
des composants du granulat et la solution interstitielle
du béton. Certains granulats sont chimiquement instables
dans le milieu alcalin du béton et produisent un gel gon-
flant, nocif pour le béton.
La RAG a pris de l’importance en Suisse durant les der-
nières années, puisque le nombre d’ouvrages très divers,
identifiés comme atteints de la RAG, a fortement aug-
menté. Les dégâts apparaissent en règle générale à un
âge de l’ouvrage entre 20 et 40 ans. Les dégradations des
ouvrages dues à la RAG sont traitées plus en détail au
chapitre 8.8.
6.4.2 Exigences normatives
Spécification
Le cahier technique SIA 2042 «Prévention des désordres
dus à la réaction alcalis-granulats (RAG) dans les ouvrages
en béton» règle avec les normes SIA 262 et SN EN 206-1
les exigences relatives à un béton résistant à la RAG. La
procédure par étape prévoit:
• l’évaluation des classes d’environnement
• la définition de la classe de prévention
• la spécification des exigences du béton
Classes de risque
L’auteur du projet et le maître d’œuvre attribuent en-
semble à l’ouvrage une classe de risque. Le classement
dans une des classe de risque R1 (faible), R2 (modéré)
et R3 (élevé) tient compte de divers aspects concernant
l’importance et la fonction de l’ouvrage. Le cahier tech-
nique SIA 2042 fournit, dans son annexe A, les indications
pratiques à suivre pour l’établissement des classes de
risque.
Classes d’environnement
Les sollicitations de l’ouvrage sont évaluées à l’aide des
classes d’environnement U1 à U3. Elles prennent en
compte le degré de saturation en eau du béton, les effets
produits par les variations de température, les apports
extérieurs d’alcalins provenant des sels de déverglaçage,
des eaux souterraines ou de l’encaissant (tab. 6.4.1). Les
conditions d’exposition peuvent être aggravées par un
milieu chimiquement agressif, une orientation sud des
surfaces des éléments de construction, de grands cycles

Classe U1 U2 U3 U3 U3
d’environnement

Classes XC3, XF1 XC4, XD1, XF2 XC4, XD3, XF2 XC1 XF3
d’exposition ou ou ou ou ou
selon SN EN XC4, XF1 XC4, XD1, XF4 XC4, XD3, XF4 XC2 XD2
206-1 (CH)

Sortes de béton C D (T1) F (T3) C

selon ou ou P1, P2, P3, P4
SN EN 206-1 E (T2) G (T4)

Description béton à l’extérieur, béton à l’extérieur, béton à l’extérieur, humide ou humide/ forte saturation
protégé des exposé aux exposé aux intempéries rarement sec. Forte en eau avec sels de
intempéries et intempéries (brouillard et saturation en eau déverglaçage ou
faiblement sollicité (brouillard salin, faible éclaboussures salins, possible, sans apport apport d’alcalins
par le gel à forte sollicitation forte sollicitation par le significatif d’alcalins externe: piles dans
par le gel ou le gel gel avec sels). externes (p. ex. nappe l’eau, réservoir, bassin
avec sels) Eléments structuraux phréatique) de rétention
dans des sols ou des
eaux souterraines (évtl.
agressifs pour le béton)

Tab. 6.4.1: Attribution des sortes de bétons les plus importantes aux classes d’environnement U1, U2 et U3 selon le cahier technique SIA 2042, annexe B.

194 Holcim guide pratique du béton

journaliers de température, un nombre annuel de cycles Le tableau 6.4.2 illustre que la résistance à la RAG est une
gel-dégel au-dessus de la moyenne, etc. exigence qui concerne avant tout les bétons de génie civil
(classes d’environnement U2 et U3) et qu’elle constitue
Classe de prévention une exception pour les bétons du bâtiment (combinaison
Le niveau de prévention est défini à l’aide des classes de U1/R3). Les spécialistes Holcim offrent leur soutien pour
prévention P1 (bas), P2 (normal), P3 (élevé). Celles-ci sont l’établissement des classes de prévention qui nécessite
issues d’une combinaison d’une classe de risque R1, R2 un examen approfondi.
ou R3 avec une classe d’environnement U1, U2 ou U3
(tab. 6.4.2). Spécification du béton
Selon les classes de prévention P2 et P3 le béton est
spécifié comme un béton à propriétés spécifiées avec
Classe de Classe d’environnement l’exigence complémentaire de la résistance à la RAG,
risque p. ex.:
U1 U2 U3

R1 P1 P1 P1 Béton selon la SN EN 206-1

R2 P1 P2 P2
R3 P2 P2 P3
Tab. 6.4.2: Etablissement de la classe de prévention à l’aide
des classes de risque et d’environnement selon le cahier technique
SIA 2042.
Pour la classe de prévention P1, aucune mesure particu-
lière supplémentaire par rapport aux exigences des
autres normes à respecter n’est requise. Pour les classes
de prévention P2 et P3, l’utilisation d’un béton résistant
à la RAG est prescrite. La classe P3 préconise la mise en
œuvre de mesures supplémentaires relatives à la concep-
tion structurale, la protection et la surveillance, et la
maintenance de l’ouvrage (cahier technique SIA 2042,
annexe C). Si un élément de construction appartient à
deux classes de prévention (p. ex. face avant et arrière,
supérieure et inférieure, externe et interne), les exi-
gences de la classe supérieure prévalent.
• C 30/37
• XC4, XD3, XF4
• Dmax 32
• Cl 0.10
• C3
Exigence complémentaire: résistance à la RAG selon
le cahier technique SIA 2042.
Un béton résistant à la RAG selon le cahier technique
SIA 2042 peut être fourni seulement par des producteurs
de béton certifiés selon la SN EN 206-1.
Essais
La procédure de prévention de la RAG, en fonction de
la classe de prévention, est présentée de manière synop-
tique dans le graphique de la figure 6.4.1. Le cahier
technique SIA 2042 prévoit une démarche au laboratoire
en trois étapes pour la justification de la résistance à
la RAG.

Fig. 6.4.1:
Classe de prévention 1 Classe de prévention 2 Classe de prévention 3
Procédure de pré-
vention de la RAG
pour les trois
classes de préven-
tion P1, P2 et P3
positive Expérience à long terme pas selon le cahier tech-
nique SIA 2042.

Pétrographie du granulat
négative non
Essai Microbar NR
Autres mesures
de prévention

oui Essai Performance NR non

Changement composition

Le béton peut être utilisé sans autre mesure de prévention particulière

Holcim guide pratique du béton 195

 6. Bétons à propriétés particulières
6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-granulats

L’innocuité d’un granulat est contrôlée sur la base de Essai Microbar

l’analyse pétrographique et de l’essai Microbar. L’analyse
pétrographique est nécessaire afin de prouver que l’essai
Microbar est capable de reconnaître correctement la
non-réactivité du granulat. Il est également possible de
renoncer à l’essai Microbar et de procéder directement au
contrôle de la résistance à la RAG du béton. En cas d’utili-
sation d’un granulat réactif, recyclé ou léger, la résistance
à la RAG du béton doit être prouvée par un essai de per-
formance du béton.
Il est permis de faire valoir des expériences à long terme
sur la base d’autres bétons similaires bien documentés,
qui ont été utilisés pour la construction d’éléments d’un
âge d’au moins 30 ans et comparables (géométrie, arma-
ture, orientation, exposition, utilisation), ne montrant
aucun désordre significatif. Cependant cette justification
n’est admise que pour la classe de prévention P2.
La réactivité potentielle des granulats vis-à-vis des alca-
lins du béton est mesurée par des essais de gonflement
d’éprouvettes de mortier soumises à des cures succes-
sives dans la vapeur d’eau, puis à l’autoclave à 150° C
dans une solution de potasse (fig. 6.4.2). L’allongement
relatif à la fin de l’essai doit être ≤ 0.110 %.
Essai de performance du béton
La sensibilité d’une formule de béton à l’égard de l’alca-
li-réaction est mesurée par un essai de gonflement de
trois prismes en béton de dimensions 70 mm × 70 mm ×
282 mm, conservés dans une enceinte à 60° C en atmos-
phère saturée d’humidité et dont on mesure la déforma-
tion mensuelle pendant 5 ou 12 mois (fig. 6.4.3). Le seuil
d’allongement pour un béton résistant à la RAG est après
5 mois ≤ 0.200 ‰ et après 12 mois ≤ 0.300 ‰.

Confection des Mesure de l’élongation Cure à la vapeur d’eau à Cure à l’autoclave Mesure de l’allongement
microprismes de mortier initiale des 100° C. pendant 6 heures à à la fin de l’essai.
10 × 10 × 40 mm. microprismes. 150° C.

Fig. 6.4.2: Procédure d’essai Microbar selon le cahier technique SIA 2042.

1 Confection des prismes de béton 2a Conservation des éprouvettes à 2b Conservation des éprouvettes 3 Mesure de l’allongement
70⊗70⊗282 mm. 60° C et 100 % d’humidité dans un réacteur pendant 5 ou mensuel durant 5 ou 12 mois.
relative de l’air. 12 mois.

Fig. 6.4.3: Procédure de l’essai de performance du béton selon le cahier technique SIA 2042.

196 Holcim guide pratique du béton

Possibilité de transposer les résultats des essais de
performance du béton
Au stade du bétonnage, la formulation d’un béton résis-
tant à la RAG ne doit pas être modifiée sans l’avis d’un
spécialiste. Si une telle modification s’impose cependant
pour des raisons d’exploitation impératives, la centrale
à béton peut proposer une alternative respectant les exi-
gences du cahier technique SIA 2042. La preuve de la
résistance à la RAG d’un béton, établie au moyen de l’es-
sai de performance, peut s’étendre à d’autres formula-
tions lorsque les conditions relatives au granulat, type et
dosage du ciment, additions et adjuvants sont remplies
(tab. 6.4.3).
6.4.3 Technologie du béton
Généralités
Un béton résistant à la RAG est confectionné, soit à partir
d’un granulat non réactif, soit à partir d’une formulation
de béton réalisée avec un dosage et un type de ciment
adéquats, éventuellement avec des additions appro-
priées, permettant de contenir la réactivité du granulat
dans un niveau acceptable.
On désigne par teneur critique en alcalins la teneur en
alcalins dans le béton à partir de laquelle la réaction du
granulat commence à provoquer des déformations
significatives. La teneur critique en alcalins varie selon
l’occurrence des granulats qui réagissent différemment
aux changements de la teneur en alcalins du béton. Les
mesures de prévention de la RAG ne sont donc pas trans-
posables d’emblée d’une région à l’autre.
Ciment
Le clinker de ciment représente normalement dans le
béton la source la plus importante en alcalins impliqués
dans la réaction. Pour la production des bétons résistants
à la RAG, on emploie généralement des ciments Portland
composés avec une teneur réduite en clinker, comme
p. ex. l’Optimo 4, le Robusto 4R-S, le Fortico 5R, etc. ou du
ciment au laitier comme le Modero 3B.
Eau de gâchage
L’utilisation d’eau recyclée est déconseillée pour la pro-
duction de béton résistant à la RAG, puisqu’elle peut
conduire à un apport externe d’alcalins supplémentaires.
Granulat
Le type de granulat réactif est le facteur de plus grande
influence sur la vitesse de réaction. Les sortes de roches
contenant de la silice sous forme amorphe ou partielle-
ment cristallisée réagissent plus rapidement que les sili-
cates avec un réseau cristallin non perturbé. Les granulats
poreux, fissurés, mais aussi fraîchement concassés, se ré-
vèlent plus réactifs que des granulats denses, non fissu-
rés, naturellement arrondis. Les gros granulats réagissent
plutôt lentement, mais provoquent de plus fortes défor-
mations et désordres que les granulats fins.

Tab. 6.4.3:
Composant Conditions limites, exigences Conditions cadre
de transposition
Granulat Les granulats proviennent du même site d’exploitation et présentent une composition des résultats d’essai
pétrographique comparable. Par principe, les normes SN 670 115 et SN 670 116 et le cas échéant de performance
l’essai Microbar sont à appliquer pour la vérification. Si les granulats employés proviennent de du béton selon le
plusieurs sites d’exploitation, les preuves doivent être fournies pour tous les granulats. cahier technique
L’incidence d’un changement significatif (p. ex. supérieur à 50 %) de la teneur en granulat SIA 2042.
concassé doit être évaluée par un spécialiste.

Ciment Le ciment est produit par la même cimenterie.

Type de ciment Le béton contient le même type de ciment, de la même classe de résistance.

Teneur en ciment Les résultats ne sont transposables que si le béton possède une teneur en ciment égale ou
inférieure d’au maximum 50 kg/m3.

Valeur E/C La valeur E/C ne peut varier que de ±0.05 au maximum.

Additions Les additions appartiennent à la même classe et proviennent du même fournisseur et du même
producteur. La teneur en additions s’écarte au maximum de 10 % en masse par rapport à la
teneur initiale.

Adjuvants Les changements de composition et du dosage d’un même type d’adjuvant sont admis sans
restrictions, tant que leur contribution à la teneur en alcalins du béton n’augmente pas plus que
50 % en masse par rapport à la contribution initiale. Par conséquent, il est possible d’enlever un
type d’adjuvant mais pas d’en rajouter un nouveau type dans la composition du béton. Les
formulations de béton testées avec entraîneur d’air sont valables pour les formulations de bétons
identiques, mais sans entraîneur d’air.

Holcim guide pratique du béton 197

 6. Bétons à propriétés particulières
6.4 Béton résistant à la réaction alcalis-granulats
Fig. 6.4.4:
Mur de soutène-
ment pour un pas-
sage souterrain.
La plupart des granulats suisses sont constitués par un
mélange de différentes sortes de roches. On rencontre
ainsi pratiquement partout des granulats contenant, en
proportions variables, des roches plus ou moins alcali-
réactives. Parmi les granulats suisses, seuls les calcaires
purs, les dolomies, les schistes calcaires et les marbres,
qui ne sont ni gréseux ni siliceux, sont considérés comme
non alcali-réactifs. Toutes les autres sortes de roches,
comme les calcaires siliceux, les grès, les gneiss, les
roches vertes, les granites et autres roches cristallines,
présentent une alcali-réactivité potentielle.
En Suisse, les roches non alcali-réactives sont rares et
surtout présentes dans l’arc jurassien. Les granulats ronds
du Plateau suisse sont plutôt peu sensibles aux teneurs
habituelles en alcalins des bétons. Cependant, en cas de
teneurs en alcalins élevées et un environnement humide,
ces granulats peuvent réagir fortement.
Les granulats des Préalpes et Alpes peuvent être parfois
très réactifs et provoquer des désordres significatifs,
même en présence de faibles teneurs en alcalins du
béton. Les granulats riches en feldspaths et en micas alté-
rés peuvent constituer une source d’alcalins interne au
béton et favoriser la réaction.
La norme SN EN 12620 considère par principe le granulat
recyclé, p. ex. le granulat de béton ou le granulat de gra-
vats mixtes, comme potentiellement réactif. Les granu-
lats industriels tels que le verre, le verre expansé, ou l’ar-
gile expansée contiennent de la silice amorphe et sont
généralement classés comme potentiellement réactifs.
198 Holcim guide pratique du béton
Adjuvants
La teneur en alcalins de certains adjuvants, p. ex. les flui-
difiants ou les accélérateurs, influence de manière signifi-
cative les gonflements dus à l’alcali-réaction. De ce fait,
tous les adjuvants entrant dans la formulation d’un béton
doivent être compris dans la recette testée par l’essai de
performance du béton.
Additions
Les additions permettent, non seulement de réduire la
teneur en clinker du ciment, mais aussi de baisser, dans le
béton, la valeur pH et la concentration en alcalins de la
solution interstitielle des pores. De cette manière, l’alca-
li-réaction des granulats est diminuée, voire empêchée.
L’emploi de farine de roches pouzzolaniques (p. ex. Trass,
phonolithes) doit être absolument contrôlé. Selon leur
provenance et /ou la combinaison avec un granulat donné,
elles peuvent avoir un effet positif, mais aussi négatif sur
la RAG.
Rapport E/C
Un rapport E/C bas conduit à une faible porosité capillaire
et à une structure du béton plus dense. Ceci freine la dif-
fusion des alcalins vers le granulat réactif et réduit l’ap-
port d’eau externe. Un rapport E/C élevé provoque, par le
biais de la porosité capillaire plus élevée, une saturation
en eau cyclique plus rapide et plus élevée. De plus, l’ap-
port externe d’alcalins par les sels de déverglaçage peut
augmenter. De ce fait, le risque de dégâts accompagnant
la RAG se renforce (corrosion, gel).
Les bétons denses ne sont pas, par principe, résistants à
la RAG. Ils ne sèchent que très lentement, voire jamais
complètement lorsque l’épaisseur de l’élément est impor-
tante. Ils peuvent posséder un taux d’humidité suffisant
au cœur du béton pour provoquer une RAG. Lorsque le
rapport E/C baisse, la quantité d’eau dans le volume de
pores diminue et la concentration en alcalins et la valeur
pH de la solution de pores augmentent. Ainsi l’agressivité
de la solution des pores vis-à-vis des granulats s’accroît.
6.4.4 Recommandations pour la réalisation des bétons
résistants à la RAG
Pour le bâtiment, on ne devrait recourir qu’exceptionnel-
lement à des bétons résistants à la RAG (voir chapitre
6.4.2). Par contre, la durée de service nettement plus
longue de 80 à 100 ans des ouvrages d’art du génie civil
doit être prise en compte par le choix de la classe de
risque R3.
Le cahier technique SIA 2042 préconise pour la classe de
prévention P3, en plus des exigences de technologie du
béton, des mesures supplémentaires qui sont à établir
par l’auteur du projet. Pour le génie civil, les mesures sont
définies dans la convention d’utilisation, tandis que pour
le bâtiment, elles peuvent aussi être intégrées dans la
base du projet.
Les mesures supplémentaires sont les suivantes:
• mesures relatives à la convention d’utilisation et à
la base du projet
• mesures de conception structurale
• mesures de calcul
• mesures de protection
• mesures relatives à l’appel d’offres, à la réalisation et
à l’exploitation.
Fig. 6.4.5: Barrage.
En cas d’installation d’infrastructures, dont la stabilité
dimensionnelle est primordiale pour l’aptitude au service,
comme p. ex. des vannes ou des fondations de turbines,
les effets de la RAG ne sont pas seulement à considérer
lors de l’évaluation du risque RAG, en ce qui concerne la
durabilité du béton, mais aussi à l’égard du fonctionne-
ment de l’installation dans son ensemble. Les épaisseurs
d’éléments de construction supérieures à 1 m sont à
considérer puisqu’elles rendent l’assèchement du béton
difficile et conduisent à des gonflements absolus élevés
et donc à d’importants dégâts.
Lorsqu’un béton à composition prescrite est prévu par le
maître de l’ouvrage (p. ex. en cas d’emploi de matériel
d’excavation d’un tunnel), celui-ci assume la responsabi-
lité et l’obligation de justifier la résistance à la RAG du
béton avant la soumission.
Conditions d’environnement
Les paramètres les plus importants de l’évaluation des
conditions d’environnement sont l’humidité, la tempéra-
ture et l’apport externe d’alcalins. Les températures
élevées accélèrent le développement de la RAG. Les condi-
tions d’environnement peuvent s’aggraver par des sollici-
tations cycliques de l’élément de construction. Par rap-
port aux éléments sous des conditions environnementales
constantes, les dégradations s’intensifient dans les ou-
vrages en béton soumis à de forts et fréquents change-
ments climatiques, p. ex. des cycles sec-humide ou de
gel-dégel.
Les sels de déverglaçage constituent un apport d’alcalins,
favorisant localement la RAG dans les parties d’éléments
d’ouvrage exposées. Un mécanisme de dégradation
comparable existe lorsque des agents dégivrants ou de
déverglaçage comme les formiates ou les acétates sont
employés. Ces substances provoquent une augmentation
extrême de la valeur pH de la solution interstitielle des
pores, laquelle réagit avec le granulat de manière ana-
logue à de l’alcali-réaction.
Holcim guide pratique du béton 199
Chapitre 7

Bétons pour des applications

particulières

7.1 Béton de parement 202

7.1.1 Introduction 202
7.1.2 Exigences normatives  202
7.1.3 Technologie du béton 205
7.1.4 Recommandations générales pour
la planification du béton de parement 206
7.1.5 Recommandations particuliéres pour
la réalisation du béton de parement 210

7.2 Béton à haute résistance 214

7.2.1 Introduction 214
7.2.2 Exigences normatives 214
7.2.3 Technologie du béton 215
7.2.4 Recommandations pour la planification
du béton à haute résistance 217

7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances 219

7.3.1 Introduction 219
7.3.2 Exigences normatives 219
7.3.3 Technologie du béton 220
7.3.4 Recommandations pour la planification des
bétons fibrés à ultra-hautes performances 223

7.4 Béton pour parois moulées et pieux forés  225

7.4.1 Introduction 225
7.4.2 Exigences normatives 227
7.4.3 Technologie du béton 228
7.4.4 Recommandations pour la réalisation du
béton pour pieux forés et parois moulées 229

7.5 Béton pour revêtements routiers 230

7.5.1 Introduction 230
7.5.2 Exigences normatives 231
7.5.3 Technologie du béton 232
7.5.4 Recommandations pour la planification
des couches de surface en béton 235
7. Bétons pour des applications particulières
7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement
7.1 Béton de parement
7.1.1 Introduction
La teinte, la conception, la planéité et la précision dimen-
sionnelle des surfaces en béton de parement (béton appa-
rent ) font l’objet d’exigences spécifiques. Lors de la pro-
duction d’un béton de parement, une distinction est faite
entre les surfaces dont le coffrage sert d’élément archi-
tectural et les surfaces subissant un traitement ultérieur.
Dans les deux cas, la couleur peut constituer une carac-
téristique d’expression (voir chapitre 4.4).
La réalisation des surfaces en béton de parement de-
mande non seulement un grand savoir-faire de tous les
professionnels impliqués dans le chantier, mais aussi
une planification soigneuse et une exécution impeccable.
Pour les ouvrages esthétiquement exigeants, une coordi-
nation optimale et une communication directe entre
tous les partenaires sont indispensables.
Coffrage type 1: Coffrage type 2:
béton d’aspect ordinaire béton d’aspect soigné
Coffrage type 3: Coffrage type 4:
béton de conservant l’empreinte des lames béton de conservant l’empreinte des
de coffrage panneaux de coffrage
Fig. 7.1.1: Types de coffrage selon la norme SIA 118/262.
202 Holcim guide pratique du béton
7.1.2 Exigences normatives
Types de coffrage
Le béton de parement doit satisfaire aux exigences de
la norme SN EN 206-1. La norme SIA 118/262 définit les
exigences relatives à l’aspect de la surface en béton de
parement en fonction de 4 types différents de coffrage
(type 1 à type 4, fig. 7.1.1).
• type 1: béton d’aspect ordinaire
• type 2: béton d’aspect soigné
• type 3: béton de conservant l’empreinte des lames
de coffrage
• type 4: béton de conservant l’empreinte des panneaux
de coffrage
Les types de coffrage influencent, indépendamment du
traitement ultérieur de la surface, l’apparence caractéris-
tique du béton.
Classes de béton de parement
Les exigences spécifiques au béton de parement sont
fournies par le cahier technique no 2 de cemsuisse «Cahier
technique pour les constructions en béton de parement».
Les exigences à l’égard de la surface du béton sont dé-
crites à l’aide de 4 classes de béton de parement (SBK 1 à
SBK 3 et SBK S). Le type de coffrage 1 n’est admis pour au-
cune des classes de béton de parement. La classe de
béton de parement SBK S demande la spécification du
type de coffrage par l’auteur du projet (tab. 7.1.1).
Les exigences esthétiques relatives à la surface en béton
de parement augmentent avec la classe de béton de pa-
rement. La classe de béton de parement SBK 1 représente
la qualité minimale, sans objectif clair d’une volonté d’ex-
pression particulière. Dans la plupart des cas, on choisit
les classes de béton de parement SBK 2 et SBK 3. La classe
de béton SKB S constitue une classe spéciale, «ouverte».
Elle permet la spécification de caractéristiques de surface
exceptionnelles. Les classes de béton de parement sont
définies sur la base de 5 paramètres (texture, bullage,
teinte, planéité et joints).
Texture (TX) Tab. 7.1.1:
Types de coffrage selon norme Classe de béton Attribution des
La texture décrit la structure de la surface du béton et SIA 118/262 de parement selon types de coffrage
l’exécution des joints entre les éléments. Les exigences cahier technique aux classes de
sont formulées par rapport à l’homogénéité et l’unifor- no 2 cemsuisse béton de parement.
mité de la surface, les bavures de pâte de ciment aux
Type 1:
joints (fig. 7.1.2) et l’étendue des décalages, décroche- aucune
béton d’aspect ordinaire
ments et redents.
Type 2:
SBK 1
Bullage (LK) béton d’aspect soigné
On entend par bullage l’apparition de creux et de pores Type 3:
ouverts à la surface du béton (fig. 7.1.3. Une évaluation béton de parement conservant SBK 2, SBK 3
qualitative de l’apparence se base sur leur fréquence et l’empreinte des lames de coffrawge
leur régularité. Les bulles ayant un diamètre > 15 mm
Type 4:
sont inadmissibles pour un béton de parement. Le nombre béton de parement conservant SBK 2, SBK 3
de creux avec un diamètre moyen compris entre 1 et l’empreinte des panneaux de coffrage
15 mm peut être limité, p. ex. sous forme de proportion
Spécification du type de coffrage par
de surface occupée par les bulles sur une surface test de SBK S
l’auteur du projet
500 x 500 mm.

Teinte (FB) 35 Fig. 7.1.6:

Tolérance admissible ∆adm [mm]

Les critères d’évaluation de la teinte sont le ton de la Exigences à l’égard

30 de la planéité des
teinte et sa régularité. Les exigences posées concernent
surfaces de béton.
les déviations de couleur et variations de teinte 25
claire-foncée (formation de voiles, fig. 7.1.4).
20

Joints (FG) 15
L’exécution des joints de bétonnage et de coffrage est
primordiale pour l’apparence générale (fig. 7.1.5). Les exi- 10

gences se rapportent non seulement à l’exécution, mais 5

aussi à l’étanchéité des joints, ainsi qu’à la protection des
arêtes et le décalage entre les étapes de bétonnage. 0
0 5 10 15 20
Distance de mesures, resp. écart entre les points de mesures [m]
Planéité (EH) classe de béton de parement SBK 1: EH1 (type de coffrage 2)
La planéité de la surface en béton de parement est in- classe de béton de parement SBK 2: EH1 (type de coffrage 3 et 4)
fluencée essentiellement par la planéité et la rigidité classe de béton de parement SBK 3: EH2B (DIN 18202)

du coffrage. Les exigences quantitatives en matière de

tolérances sont définies en fonction de la distance de pore Fig. 7.1.3:
mesure (fig. 7.1.6). d’air Section d’un béton
creux avec des bulles en
granulat surface et des pores
Les exigences des 5 paramètres sont résumées dans les d’air à l’intérieur du
tableaux 7.1.2 à 7.1.5. béton.

surface du cœur du
béton béton

pâte de
ciment

Fig. 7.1.2: Joint de coffrage non étanche. Fig. 7.1.4: Variations de teinte claire-foncée Fig. 7.1.5: Joint de bétonnage horizontal
(formation de voiles). camouflé par un faux joint sous forme d’une
gorge trapézoïdale.

Holcim guide pratique du béton 203

 7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement

Tab. 7.1.2:
Explication et exi- Explication Qualité minimale sans conception d’un aspect particulier, exemples: parois de caves ou locaux industriels
gences de la classe
de béton de pare- Texture • surface du béton lisse, fermée et largement uniforme
ment SBK 1. • bavures de pâte de ciment jusqu’à une largeur d’env. 10 mm et une profondeur d’env. 5 mm
• décalages, décrochements et redents sont admissibles jusqu’à 5 mm
• empreinte de l’élément de coffrage tolérée

Bullage pas d’exigence concernant la fréquence des creux

Teinte • variations de teinte claire/foncée (formation de voiles) sont admissibles

• coulures de rouille et salissures ne sont pas tolérées

Planéité EH 1 (fig. 7.1.6)

Joints • joints sont étanches et des bavures de mortier fin, apparues lors de la précédente étape de bétonnage,
sont éliminées en temps utile
• décalage de surface toléré jusqu’à env. 10 mm

Tab. 7.1.3:
Explication et exi- Explication Qualité normale avec une conception d’un aspect spécifié, exemples: cage d’escalier, mur de soutènement
gences de la classe
de béton de pare- Texture • surface du béton lisse, fermée et largement uniforme
ment SBK 2. • bavures de pâte de ciment ne sont pas tolérées
• légers décrochements techniquement inévitables tolérés jusqu’à 3 mm
• d’autres exigences relatives aux joints de coffrage et empreintes d’éléments de coffrage sont
à fixer en détail

Bullage le niveau d’exigence quant à la fréquence des creux doit être fixé par l’auteur du projet,
p. ex. 0.5 % de la surface test

Teinte • variations régulières et uniformes de la teinte claire/foncée (formation de voiles) sont admissibles
• changements de peau de coffrage, du mode de traitement de celle-ci ou de composants du béton, ne
sont pas tolérés

Planéité EH 1 (fig. 7.1.6)

Joints • joints sont étanches et des bavures de mortier fin, apparues lors de la précédente étape de béton-
nage, sont éliminées en temps utile
• léger décalage des surfaces toléré jusqu’à 5 mm
• les arêtes (arêtes vives) doivent être protégées

Tab. 7.1.4:
Explication et exi- Explication Qualité supérieure avec une conception correspondant à une recherche esthétique précise, exemples: façades de
gences de la classe bâtiment
de béton de pare-
ment SBK 3. Texture exigences fixées par l’auteur du projet dans le plan de calepinage
• dimensions et structure des éléments de coffrage
• type et disposition des joints
• disposition et étanchéité des joints de coffrage
• profil, largeur et situation des arêtes
• trous d’ancrage: type, situation, obturation

Bullage niveau d’exigence quant à la fréquence des creux doit être fixé par l’auteur du projet, p. ex. 0.5 % de la
surface test

Teinte • grandes zones de variations de teinte engendrées par des composants d’origine et de type différents,
par des changements de la peau de coffrage ou du traitement de celle-ci ou par une cure inappropriée,
sont inadmissibles
• variations minimes de la teinte claire/foncée (formation de voiles) et déviation minime dans le ton de
la teinte sont admissibles
• taches de rouille et salissures, couches de déversement du béton bien visibles ainsi que colorations
diverses ne sont pas tolérées

Planéité EH 2A / 2B (fig. 7.1.6)

Joints exigences fixées par l’auteur du projet (voir plan de calepinage)

204 Holcim guide pratique du béton


Explication Classe spéciale correspondant à une conception originale de l’aspect, exemples: éléments de construction
représentatifs du bâtiment
Texture
Bullage
tous les critères sont à fixer de manière détaillée par l’auteur du projet
Teinte
Planéité
Joints
7.1.3 Technologie du béton
Ciment
Tous les ciments admis par la norme SN EN 206-1 se
prêtent à la confection de béton de parement. Néanmoins,
l’emploi de certains types de ciment convient plus spécia-
lement en raison de leurs propriétés particulières.
Les ciments Portland composés (p. ex. l’Optimo) amé-
liorent, grâce à leur teneur en schistes calcinés et filler cal-
caire, le pouvoir de rétention d’eau et réduisent ainsi le
risque de ségrégation. La composition favorable de ces ci-
ments diminue en plus le risque d’efflorescences calcaires.
Les ciments Portland blancs (p. ex. Albaro) se prêtent tout
particulièrement pour les éléments de constructions clairs
ou teintés (béton coloré). En comparaison avec le ciment
Portland gris, l’emploi du ciment blanc permet d’obtenir
des teintes nettes et pures (haute intensité de couleur),
notamment dans le cas de béton teinté en noir.
Afin de garantir une haute uniformité de la teinte et
pour les constructions des classes de béton de parement
SBK 2, SBK 3 et SBK S, le type et la provenance du ciment
ne doivent pas être modifiés durant les travaux de béton-
nage.
Eau de gâchage
Pour les constructions des classes de béton de parement
SBK 3 et SBK S, il est préférable de renoncer à l’emploi de
l’eau recyclée pour la confection du béton ou bien son
utilisation est à convenir, au préalable, avec le maître de
l’ouvrage.
Granulat
La granularité du granulat doit de préférence comporter
une teneur en sable suffisamment élevée et correspondre
à celle d’un béton pompé. Les farines influent de manière
décisive la teinte, le pouvoir de rétention d’eau et la na-
ture de la surface du béton. De ce fait, la teneur en farine
pour un béton de parement doit satisfaire au moins les
valeurs indicatives figurant au chapitre 1.3.
Dans les cas d’une surface de béton traitée ultérieure-
ment, la forme et la couleur du granulat supérieur à
4 mm influent sur l’aspect de la surface.
Tab. 7.1.5:
Explication et exi-
gences de la classe
de béton de pare-
ment SBK S.
Additions
Le béton de parement peut être teinté à l’aide de pigments
(voir chapitre 7.1.5). Le dosage dépend de la teinte visée
et de l’intensité de la coloration, ainsi que des composants
du béton. De ce fait, des essais préliminaires sont absolu-
ment à recommander. Selon les circonstances, les pig-
ments peuvent modifier significativement la demande en
eau du béton à cause de leur surface spécifique élevée
(voir fig. 1.5.3).
Consistance
Le béton de parement peut être produit avec une classe
de consistance C3 / F3–F5 autoplaçant, mais le plus sou-
vent on choisit des bétons avec une consistance plastique.
La consistance peut influer sur la teinte et sur le bullage
du béton.
Rapport E/C
Pour garantir une teinte uniforme de la surface du béton,
il est important de garder le rapport E/C constant pour
toutes les livraisons du béton en tenant compte de l’hu-
midité du granulat (voir chapitre 8.1). Le ressuage du béton
est absolument à éviter (voir chapitre 8.3).
Malaxage – mise en place – compactage
Pour prévenir des pertes de qualité, entre autres par des
ségrégations, des déviations de teintes ou une prise pré-
coce, le respect de valeurs empiriques suivantes s’est avéré
particulièrement pertinent:
• durée de malaxage minimale (60 secondes)
• adaptation précise de la production du béton, des
temps de transport, de la vitesse de mise en place
• homogénéisation avant le transbordement (au moins
2 minutes dans le camion malaxeur)
• pas d’ajout d’eau ultérieur sur le chantier
• une température du béton frais aussi constante
que possible pour toutes les livraisons.
La mise en place dans le coffrage selon les règles de
l’art est une condition primordiale pour l’obtention d’une
haute qualité de béton de parement. La hauteur de dé-
versement est à réduire de moitié (< 70 cm) par rapport à
celle d’un béton normal et l’épaisseur de la couche de dé-
versement se limite à 50–70 cm. En cas de mise en place
en plusieurs couches, il faut veiller à plonger l’aiguille
Holcim guide pratique du béton 205
 7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement
vibrante environ 10 à 15 cm dans la couche précédente
déjà compactée, afin d’atteindre une bonne interpénétra-
tion des deux couches et prévenir l’apparition de zébrures
à la surface du béton suite aux différences de teinte des
différentes couches de béton (règles du bon compactage,
voir chapitre 3.5).
Cure
En principe, les prescriptions de la norme SIA 262 s’ap-
pliquent au béton de parement. La cure du béton de pare-
ment poursuit principalement les deux objectifs suivants:
• garantie d’une hydratation homogène de la zone
de surface du béton pour une bonne régularité de
la teinte
• protection de la surface de béton de parement et
de l’armature de raccordement vis-à-vis des venues
d’eau précoces
En cas d’exécution en plusieurs étapes des éléments de
construction en béton de parement, il faut veiller à tenir
constante la durée pendant laquelle le béton demeure
dans le coffrage. En outre, le décoffrage du béton doit
se faire sans interruption et les surfaces décoffrées doivent
rester libres (pas d’appui d’éléments de coffrage), afin
d’éviter l’apparition de taches.
Pour le béton de parement, les mesures de protection
suivantes sont recommandées:
• recouvrement des surfaces de béton décoffrées avec
des films plastiques en tant que protection contre
Fig. 7.1.8: Série de surfaces de béton obtenues au moyen de peaux de
coffrage différentes.
206 Holcim guide pratique du béton
Fig. 7.1.7: Protection de l’armature de raccordement avec un film
plastique.
l’évaporation (éviter le contact direct du film avec le
béton, prévenir l’effet de cheminée, pas de bandes
collantes pour fixer les films)
• maintien de l’humidité (pour éviter des efflorescences),
mais sans condensation de l’eau
• protection des arêtes et angles contre des dégâts
mécaniques
• ne pas exposer les surfaces de béton de parement
directement aux fortes pluies ou ne pas les asperger
avec de l’eau
• étude soigneuse de l’évacuation d’eau des surfaces de
façade dans les zones exposées aux intempéries et
les acrotères
• emballage des armatures en saillie (armature de
raccordement) avec une feuille de plastique (fig. 7.1.7)
afin d’éviter les coulures de rouille
A moins qu’ils ne soient complètement éliminés par
la suite ou n’aient pas d’effet négatif sur des travaux ulté-
rieurs, les produits de cure ne sont pas recommandés
pour les joints de bétonnage, les surfaces traitées ulté-
rieurement ou encore pour les surfaces soumises à des
exigences particulières quant à leur aspect.
7.1.4 Recommandations générales pour la planification
du béton de parement
Peau de coffrage
La peau de coffrage a un effet déterminant sur l’apparence
de la surface du béton (fig. 7.1.8). Les types de peau de
coffrage se distinguent fondamentalement par leur pou-
voir absorbant et la texture de leur surface.
Une peau de coffrage absorbant de l’eau permet l’élimi-
nation de l’air occlus et/ou de l’eau en excès dans la zone
superficielle du béton et favorise des surfaces sans bul-
lage et avec une teinte foncée uniforme. Une peau de cof-
frage non absorbante rend la fabrication de surfaces
claires et lisses possible, mais peut faciliter l’apparition
de creux, de marbrures, voiles et variations de teintes
(tab. 7.1.6).
 Fig. 7.1.9:
Type de peau Matériau de peau de coffrage Application de
de coffrage l’agent de démou-
lage à l’aide d’un
• lames brutes ou rabotées pulvérisateur.
• panneaux agglomérés
Absorbant
• panneaux non traités
• natte drainante

• panneaux traités
• revêtement synthétique
Non absorbant • résine synthétique
• banches métalliques
• matrices
Tab. 7.1.6: Types et matériaux de peau de coffrage.
Fig. 7.1.10:
Répartition régu-
lière de l’agent
de démoulage avec
Agents de démoulage un chiffon.
Les agents de démoulage assurent un décoffrage optimal
des surfaces de béton et une reproduction impeccable de
la peau de coffrage, sans défaut aux endroits délicats, tels
que les arêtes et les angles. Le bon choix et la quantité
exacte appliquée du produit de démoulage sont primor-
diaux pour un aspect uniforme et un faible bullage (res-
pecter les indications des producteurs). Les agents de dé-
moulage servent aussi à conserver et soigner le matériau
du coffrage de manière à pouvoir utiliser les éléments de
coffrage à plusieurs reprises. Fig. 7.1.11:
Colorations suite
à un dosage exces-
Il existe différents types d’agents de démoulage, tels que sif de l’agent de
les huiles, les cires, les laques et les émulsions. Les agents démoulage.
de démoulage sont formulés avec ou sans solvant. Tandis
que les agents de démoulage sans solvant sont prêts à
l’emploi dès leur application, les agents de démoulage
avec solvant développent leurs propriétés de séparation
seulement après que les solvants se soient éventés. Les
temps de ventilation peuvent être allongés notablement
en cas de basses températures, d’humidité de l’air élevée
ou en cas d’application d’une couche épaisse du produit.
Après leur application, les agents de démoulage sont à Fig. 7.1.12:
répartir régulièrement en un deuxième passage avec un Bullage de la sur-
face suite à un
racloir ou, encore mieux, avec un chiffon (fig. 7.1.9 et dosage excessif
7.1.10). de l’agent de dé-
moulage.
Normalement, la quantité nécessaire à appliquer sur une
peau de coffrage non absorbante est très faible. Le film
d’agent de démoulage doit être aussi uniforme et mince
que possible (env. 10 ml/m2). De longues durées d’attente
d’un coffrage monté et traité avec l’agent de démoulage
sont à éviter. Une application trop épaisse d’un agent de
démoulage peut provoquer des colorations jaunes à
brunes (fig. 7.1.11) et le bullage de la surface du béton
(fig. 7.1.12, voir aussi chapitre 8.1).

En conséquence, il est indispensable d’adapter l’agent de

démoulage à la peau de coffrage, au béton et aux condi-
tions d’environnement, en tenant compte des recomman-
dations des producteurs de coffrages et d’agents de dé-
moulage.

Holcim guide pratique du béton 207

 7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement
Ancrage du coffrage
Le nombre et l’espacement des points d’ancrage dé-
pendent du type de coffrage et de la pression exercée sur
le coffrage par le béton frais. L’obturation des trous d’an-
crage est importante pour l’aspect d’ensemble de la
surface du béton de parement. Dans la pratique, on se sert
de bouchons synthétiques ou métalliques. Les deux types
de bouchons sont placés, soit affleurant au niveau de la
surface, soit un peu en retrait, si p. ex. une image régulière
des points d’ancrage doit rester visible. Comme alterna-
tive, il est possible de colmater les trous d’ancrage avec
un mortier de couleur similaire. Une méthode plus contrai-
gnante consiste à confectionner des bouchons avec le
même béton de parement (fig. 7.1.13).
Bouchon synthétique Bouchon métallique
Obturation avec un mortier de réparation Bouchon confectionné avec le
même béton de parement
Fig. 7.1.13: Types d’obturation des trous d’ancrage.
Joints
Les joints visibles sur la surface du béton de parement
se situent aux joints de coffrage ou aux joints de béton-
nage et aux faux joints. En cas d’exigences normales, les
joints doivent être suffisamment étanches pour ne laisser
échapper que très peu de pâte de ciment. Dans des cas
particuliers, les joints de coffrages sont étanchés avec des
bandes de mousse synthétique ou de caoutchouc cellu-
laire.
Il est préférable que la disposition et l’exécution des joints
de bétonnage et des faux joints soient convenues entre
l’auteur du projet et l’entreprise de construction. Un ac-
cent optique peut être apporté à un joint de bétonnage
au moyen d’une gorge, réalisée à l’aide de baguettes en
bois triangulaires ou trapézoïdales (fig. 7.1.14 à gauche et
au centre). Lors de la pose de ces baguettes, il faut veiller
à respecter une épaisseur d’enrobage suffisante de l’ar-
mature. Si aucune gorge n’est prévue, les joints de béton-
208 Holcim guide pratique du béton
nage peuvent être exécutés avec des baguettes rectangu-
laires fixées sur la face interne du coffrage (fig. 7.1.14 à
droite). La baguette est enlevée après le décoffrage de la
première étape de bétonnage et l’espace rempli avec le
béton de l’étape suivante. La surface de béton montre
alors un profil parfaitement plan.
2 2 2
2 2
1 1 1
1 Première étape de bétonnage
2 Seconde étape de bétonnage
Fig. 7.1.14: Exécution du joint de bétonnage avec une baguette
trapézoïdale (à gauche), triangulaire (au centre) et rectangulaire,
puis remplissage (à droite).
Arêtes
Les arêtes sont en général chanfreinées à l’aide de profils
triangulaires. On spécifie souvent aussi des arêtes vives,
c.-à-d. ni chanfreinées ni arrondies comme élément de
forme caractéristique. Les arêtes et angles vifs peuvent
se casser ultérieurement malgré une exécution méticu-
leuse. En outre, il faut tenir compte des risques de blessure
des passants dans des zones piétonnes et d’endommage-
ment du béton de parement.
Un coffrage rigide, une géométrie exacte de la peau de
coffrage et une étanchéité supplémentaire des joints
de coffrage sont indispensables pour la réalisation des
arêtes vives. Elles doivent ensuite être protégées après
le décoffrage. (fig. 7.1.15).
Distanceurs
Les distanceurs assurent l’épaisseur d’enrobage néces-
saire de l’armature entre la peau de coffrage et la nappe
externe de l’armature. Ils doivent être choisis en fonction
de l’élément de construction. La surface d’appui sur le
coffrage doit être aussi petite que possible. Afin d’éviter
l’apparition des distanceurs à la surface, il est préférable
d’utiliser des éléments constitués du même matériau
que le béton, Les distanceurs à base de ciment doivent
être saturés en eau immédiatement avant la fermeture
du coffrage et le bétonnage. Les distanceurs en matière
synthétiques ne sont pas recommandés pour le béton
de parement.

Fig. 7.1.15: Protection des arêtes vives décoffrées d’un élément
mural. (Source: Conzett Bronzini Gartmann AG, Chur).
Conditions climatiques
Les conditions climatiques pendant la durée du chantier
et de service influencent l’apparence du béton. Des condi-
tions d’environnement défavorables, pendant la phase
d’assèchement du béton jeune (p. ex. de trop grandes dif-
férences de température diurne et nocturne, fortes varia-
tions de l’humidité de l’air, condensation matinale, givre),
influent fortement sur l’aspect optique des surfaces de
béton de parement même si des efforts considérables au
niveau des études et de l’exécution ont été entrepris. La
réalisation de constructions en béton de parement sous
des conditions hivernales peut notamment provoquer, à
cause des basses températures, l’apparition de colora-
tions claires-foncées et des efflorescences (voir chapitre
8.3).
Pendant la durée de service, il faut soigneusement étu-
dier l’évacuation de l’eau de pluie des surfaces en béton
de parement exposées directement aux intempéries,
afin de restreindre au maximum les salissures et la cou-
verture végétale ou microbiologique, afin de garantir à
long terme une apparence uniforme. Les facteurs d’in-
fluence de l’évacuation de l’eau et l’apparition de salis-
sures sont:
• l’orientation de la surface (exposée ou protégée des
intempéries, ensoleillement, vent, hauteur de l’élément
de construction)
• l’inclinaison de la surface (verticale, inclinée vers
l’intérieur ou vers l’extérieur)
• la texture (nature rugueuse ou lisse de la surface)
• le pouvoir d’absorption d’eau du béton (porosité)
Surface test
Les surfaces test doivent être représentatives de la géo-
métrie typique des éléments de construction, de l’enro-
bage, de la densité et de la répartition de l’armature, des
éléments incorporés, de la méthode de mise en place et
de la composition prévue du béton. Les surfaces test sont
réalisées en poursuivant les buts suivants:
• l’exécution des surfaces de béton dans les conditions
cadre de l’ouvrage et du chantier
• la définition et l’optimisation des efforts nécessaires,
de l’instruction et de la formation du personnel
• la représentation pratique de tous les détails d’exécu-
tion, entre autres la teinte, la texture, etc.
• la définition de l’apparence à convenir contractuelle-
ment avec le maître d’ouvrage
La réalisation des surfaces test est, selon le cahier tech-
nique pour les constructions en béton de parement,
hautement recommandée pour la classe de béton de pa-
rement SBK 2, mais surtout pour la classe de béton de
parement SBK 3. Pour la classe de béton de parement
SBK S, les surfaces test ne seront exécutées que sur
demande de l’auteur du projet. La classe de béton de pa-
rement SBK 1 ne demande pas de surfaces test. En règle
générale, on exploite pour les essais de bétonnage les
éléments de construction d’importance moindre comme
les parois de cave ou sans exigence de béton de parement.
Evaluation
Les critères d’évaluation du béton de parement se basent
sur la spécification des surfaces de béton de parement
dans la soumission. Les aspects suivants sont à considérer
lors de l’évaluation:
• un délai suffisamment long entre le décoffrage et le
moment de l’inspection visuelle, puisque l’apparence
de la surface du béton jeune peut encore changer
• les surfaces ne sont pas reproductibles sans aucune
tolérance, puisque les variations naturelles au niveau
des composants, la dispersion admise de la composi-
tion du béton et les effets convergents de la peau de
coffrage, de l’agent de démoulage et des conditions
météorologiques ne permettent pas des résultats de
bétonnage parfaitement identiques
• les différences et irrégularités minimes de la texture
et de la teinte sont inévitables (météo, changement de
personnel, retards lors de la mise en œuvre, contribu-
tions de tiers, etc.).
L’impression générale prime sur les détails de l’aspect lors
de l’évaluation. La mise en pratique d’une évaluation doit
respecter les points suivants:
• une distance d’observation habituelle des personnes
fréquentant l’ouvrage ou l’élément d’ouvrage
• les caractéristiques essentielles de l’ouvrage sont
englobées (surfaces représentatives)
• les caractéristiques conceptionnelles sont reconnais-
sables
• des conditions normales de lumière du jour et d’éclai-
rage
• l’âge de la surface à évaluer (au moins 28 jours entre
le décoffrage et l’évaluation à cause des changements
de teinte de la surface du béton de parement).
Holcim guide pratique du béton 209
 7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement

7.1.5 Recommandations particuliéres pour la réalisation

du béton de parement

Conception des surfaces

Les surfaces peuvent être conçues non seulement par
le choix de la peau de coffrage et la disposition des joints
et points d’ancrages, mais aussi par d’autres moyens:

• les matrices
• le traitement de surface
• le photobéton
• le béton coloré

Matrices
Un effet particulier architectonique est obtenu à l’aide
des matrices individuellement structurées (fig. 7.1.16),
insérées au coffrage. Les possibilités de création vont
d’une surface avec imitation de lames brutes jusqu’aux
images produites sur la surface par des effets d’ombres
et de lumières.

Traitement de surface
Lors du traitement des surfaces avec de l’eau, des pro-
duits chimiques ou des moyens mécaniques, il faut veiller
à conserver l’enrobage d’armature exigé (tab. 7.1.7 et
7.1.8). Fig. 7.1.16: Conception de surfaces structurées à l’aide de matrices,
relief (en haut), ornement (en bas).

Tab. 7.1.7:
Procédés de traite- Procédé Description
ment des surfaces
Lavage fin La pâte de ciment de la surface du béton jeune est enlevée
de béton avec de
l’eau et des pro- jusqu’à une profondeur de 1 à 2 mm, ce qui confère à la
duits chimiques. surface un aspect de grès. La teinte est influencée par la pâte
de ciment et le granulat selon la profondeur du lavage.

Lavage grossier Mise à jour presque de la moitié du granulat grossier, c.-à-d.

à une profondeur de plus de 2 mm. Il en résulte une surface
grossière, désignée béton lavé. Cette surface est obtenue à
l’aide de retardateurs spéciaux, sous forme de pâte étalée sur
la surface du béton, suivi de l’élimination de la couche retardée
par jet d’eau. La forme et la couleur du granulat sont dominants.

Attaque à l’acide La dissolution à l’acide de la peau de ciment en surface du

béton durci met légèrement en évidence le granulat. La
surface peut paraître un peu rêche, selon la profondeur de
l’attaque et la sensibilité aux acides du granulat.

Jet d’eau sous Le traitement de la surface du béton au jet d’eau se fait

pression comme pour le lavage fin sans retardateur.
Jet d’eau basse pression: 20–70 MPa (200–700 bar)
Jet d’eau haute pression: 70–170 MPa (700–1700 bar)
Jet d’eau trés haute pression: > 1700 MPa (> 1700 bar)
En fonction de l’intensité du traitement au jet d’eau,
des surfaces plus ou moins rugueuses apparaissent.

210 Holcim guide pratique du béton

Photobéton Le vectogramme est une technique de gravure permet-
Le photobéton est une forme particulière de béton de tant de reproduire les informations provenant d’une
parement. Les techniques spéciales (procédé photo- image par le fraisage assisté par ordinateur d’un modèle.
lithique, technique de fraisage assistée par ordinateur/ Celui-ci servira de base pour fabriquer un moule pour
vectogramme) permettent une empreinte durable de l’élément de photobéton. Avec cette technique, il est pos-
photographies ou autres motifs en surface du béton. sible de reproduire des images de taille illimitée. Après le
décoffrage, le béton observé de près présente une struc-
Le procédé photolithique consiste à transformer la photo- ture en arêtes, créant un jeu d’ombres et de lumières, qui
graphie, qui sera transposée sur la surface du béton, en fait apparaître l’image à partir d’une certaine distance
un modèle noir et blanc qui sera imprimé par sérigraphie d’observation.
sur un film synthétique d’une épaisseur millimétrique.
Au lieu d’utiliser des couleurs, un produit retardateur est
appliqué en couches d’épaisseur variable. Cette pellicule
est insérée dans le coffrage. Le retardateur conduit à une
prise plus ou moins rapide à différents endroits. Après 16
à 24 heures, l’élément en béton peut être décoffré et lavé
sous une faible pression d’eau. Il en résulte des variations
entre teintes claires et foncées en fonction des zones
lisses et rugueuses.

Tab. 7.1.8:
Procédé Description Procédés de traite-
ment mécanique
Sablage Le traitement par sablage conduit à une surface similaire
des surfaces de
à celle du lavage fin, mais ici le granulat est rendu rugueux béton.
et perd son éclat. La surface paraît mate et rugueuse. La
profondeur du traitement varie selon la demande.

Ponçage Tant que la surface n’est que poncée légèrement, de manière

à ce que le granulat devienne à peine visible, la teinte de la
pâte de ciment est dominante. La couleur du granulat domine
lorsque le ponçage fait bien apparaître celui-ci. Dans les deux
cas, la surface est très lisse et brillante. Un polissage
supplémentaire renforce nettement l’éclat de la surface.

Bouchardage La surface du béton est travaillée grossièrement à la

boucharde, ce qui lui confère un aspect rugueux de pierre
naturelle.

Brochage et Traitement à la broche de la surface du béton destiné à la

bosselage rendre fortement rugueuse en fonction des cassures par
éclatements. La surface bosselée est traitée grossièrement
au têtu ou à la chasse, formant des creux et des bosses.

Finition au réparoir Surface du béton traitée coup après coup au moyen d’un
charri (ciseau à lame large). La pâte de ciment et le granulat
déterminent la coloration.

Holcim guide pratique du béton 211

 7. Bétons pour des applications particulières
7.1 Béton de parement
Béton coloré
Normalement, le béton coloré est confectionné avec du
ciment blanc, coloré à l’aide de pigments (fig. 7.1.17 et
7.1.18). La coloration peut être soutenue par l’emploi d’un
granulat coloré, mis à jour par un traitement ultérieur
de la surface du béton. Les bétons fabriqués avec des ci-
ments gris peuvent également être colorés, mais l’effet
sera moins pur et lumineux. L’intensité de la coloration
dépend du dosage et de la qualité des pigments. Pour ob-
tenir la coloration la plus intense possible, il faut doser
les pigments jusqu’à saturation (teneur en pigments de
l’ordre de 6 à 10 % en masse de la teneur en ciment).
Les pigments sont ajoutés sous forme de granulés,
de poudre ou de liquide. Un traitement hydrofuge des
surfaces de béton coloré est recommandé.
Fig. 7.1.17:
Béton coloré à base
de ciment blanc
et avec différents
pigments.
Fig. 7.1.18:
Caserne des pom-
piers construit avec
un BAP coloré en
rouge.
212 Holcim guide pratique du béton
Protection de surface
La surface du béton de parement peut être protégée des
influences de l’environnement (p. ex. intempéries) et des
endommagements (p. ex. graffitis) par divers systèmes
de protection. Les systèmes de protection de surface cou-
rants sont dans la pratique, entre autres, le traitement
hydrofuge, l’imprégnation transparente et le glacis, le sys-
tème anti-graffiti.
Traitement hydrofuge
Le traitement hydrofuge est une imprégnation de la sur-
face du béton destinée à réduire l’absorption de l’eau et
des sels dissous par le béton et le transport de la solution
interstitielle des pores chargée en minéraux dissous (hy-
droxydes de calcium) en surface du béton. La résistance à
la diffusion de la vapeur reste quasi inchangée.
Les produits hydrofuges pour béton se composent de sila-
nes et de siloxanes, qui pénètrent de quelques millimètres
dans les pores du béton, sans les remplir ni former un
film à la surface. De ce fait l’aspect de la surface n’est pas
modifié. Normalement il n’y a pas de changement de
couleur significatif, mais l’éclat et la clarté du substrat
peuvent être légèrement affectés.
Afin de restreindre les efflorescences, une imprégnation
hydrofuge est recommandée pour les bétons colorés,
notamment les bétons de couleur foncée exposés aux in-
tempéries. Les essais préliminaires sur une surface test
sont à prévoir. Le béton jeune ne peut être imprégné qu’à
un âge supérieur à 28 jours.
Imprégnations transparentes et glacis
Les imprégnations transparentes et les glacis font égale-
ment partie des systèmes de protection de la surface du
béton. Au contraire du traitement hydrofuge, il se forme
un film discontinu à la surface, et les pores ouverts sont
partiellement à complètement remplis. L’épaisseur de la
pellicule varie, selon la quantité appliquée, entre 10 µm et
100 µm. Il ne se forme pas de couche continue comme
dans le cas d’un revêtement. La protection vis-à-vis de
l’eau et des gaz est plus forte et plus durable que celle
d’un traitement hydrofuge. Les efflorescences, l’érosion
due à l’altération et des couvertures biogéniques de la
surface du béton (algues, lichens, mousses, etc.) sont en
grande partie éliminées.
Une imprégnation transparente se compose de disper-
sion à base d’acrylates incolores, applicables en plusieurs
couches. Une fois durcie à la surface, elle apparaît comme
un film transparent satiné mat. La teinte du substrat se
trouve légèrement éclaircie.
Pour obtenir un glacis, on ajoute à l’imprégnation trans-
parente entre 2 et 8 % de pigments. La surface du béton
est colorée selon le degré de pigmentation du glacis. Il est
recommandé de procéder à l’application d’une première
couche sans pigment, afin d’éviter des accumulations
ponctuelles de pigment.
Une surface test est à prévoir pour les systèmes de pro-
tection. Le béton jeune ne peut pas recevoir une impré-
gnation transparente ou un glacis avant l’âge de 28 jours.
Protection anti-graffiti
Les graffitis sont des images peintes avec des sprays sur
des surfaces de béton. Peints illégalement, ils repré-
sentent un endommagement conséquent des façades de
bâtiments. A cause de leur composition, ils ne sont pas ai-
sément recouvrables par d’autres peintures. Ceci désa-
vantage, tout particulièrement, les bétons de parement.
On distingue les systèmes sacrificiels des systèmes non
sacrificiels.
• Les systèmes sacrificiels sont constitués de revête-
ments, p. ex. à base de cires, permettant un nettoyage
facile, par l’élimination de la couche sacrificielle qui
devra être remplacée.
• Les systèmes non sacrificiels permanents restent en
surface du béton malgré le nettoyage et conservent
leur fonctionnalité. Ces systèmes se composent d’im-
prégnations à base de silanes, siloxanes ou polyuré-
thanes.
Les systèmes anti-graffiti modifient en général les pro-
priétés de la surface du béton de parement (fig 7.1.19).
Les effets sur la texture de la surface, la couleur, l’éclat,
l’absorption et la résorption d’eau dépendent du substrat
du béton et du produit antigraffiti. Il est hautement re-
commandé de procéder à des essais préliminaires sur des
surfaces test et de visiter des ouvrages de référence.
Fig. 7.1.19:
Le système anti-
graffiti dans la par-
tie inférieure du
parement influence
la teinte de la
surface du béton.
Cosmétique du béton
Malgré les plus grands soins apportés à la réalisation des
constructions en béton de parement, des déviations de la
qualité visée peuvent se produire. Les défauts sont souvent
éliminés, p. ex. par un nettoyage, un ponçage, un badi-
geonnage, un enduit, des mastics ou glacis afin de réduire
les irrégularités de teinte et de texture.
En principe, des essais préliminaires sur des surfaces test
sont recommandés. Les zones de réparation peuvent par-
fois rester visibles, malgré la plus grande habileté de l’arti-
san applicateur. De ce fait, il est important d’évaluer si des
mesures cosmétiques apportent réellement l’effet désiré.
Holcim guide pratique du béton 213
7. Bétons pour des applications particulières

7. Bétons pour des applications particulières

7.2 Béton à haute résistance

7.2 Béton à haute résistance

7.2.1 Introduction prêt à l’emploi pour la confection sur le chantier du béton

de piliers ou pour des tabliers précontraints en vue d’une
Les bétons à haute résistance sont souvent employés réduction de la section des éléments de construction.
pour les piliers élancés dans le bâtiment et les construc-
tions industrielles. La sélection d’un ciment et des addi-
tions adéquates, d’un granulat de haute qualité ainsi que 7.2.2 Exigences normatives
l’optimisation générale de la structure du béton et le
choix d’un rapport E/C très bas, entre environ 0.25 et 0.40, Spécification
permettent d’obtenir de hautes résistances à la compres- Les bétons à haute résistance sont règlementés par la
sion entre 80 et 130 N/mm2. La structure du béton très norme SN EN 206-1. On distingue, pour le béton à haute
dense, grâce au volume de pores capillaires très faible, résistance, des classes de résistance allant de C55/67
conduit à ces hautes résistances à la compression. Des jusqu’à C100/115 et, pour le béton léger à haute résis-
fluidifiants efficaces garantissent, même avec de très tance, des classes de résistance LC55/60 à LC80/88. Dans
faibles teneurs en eau, une bonne ouvrabilité. Les avan- le tableau 7.2.1 ne figurent que les bétons à haute résis-
tages du béton à haute résistance résident dans: tance de masse volumique normale, étant donné que les
bétons légers à haute résistance ne sont généralement
• leur haute résistance à la compression
• les dimensions géométriques fortement réduites Classe de Résistance Résistance
des éléments de construction résistance caractéristique caractéristique
• la réduction du taux d’armature des éléments minimale sur minimale sur cubes
comprimés cylindres [N/mm2] [N/mm2]

C55/67 55 67
En Suisse, le béton à haute résistance, avant tout utilisé
dans la préfabrication, permet de réduire nettement les C60/75 60 75
dimensions des éléments de construction et, par consé- C70/85 70 85
quent, les coûts de transport des colonnes, des éléments
de mur et des poteaux (fig. 7.2.1). La densité accrue de C80/95 80 95
ce béton et donc sa résistance plus élevée aux attaques C90/105 90 105
chimiques et aux sollicitations mécaniques est avanta-
geusement exploitée pour la construction de ponts, des C100/115 100 115
ouvrages de protection et des centrales électriques Tab. 7.2.1: Classes de résistance à la compression des bétons à haute
(fig. 7.2.2). Parfois, on emploie le béton à haute résistance résistance selon la norme SN EN 206-1.

Fig. 7.2.1: Colonnes ovales pour bâtiment, classe de résistance C80/95. Fig. 7.2.2: Eléments de ponts, classe de résistance C80/95.

214 Holcim guide pratique du béton

pas fabriqués en Suisse. Les explications suivantes se Fig. 7.2.3:
réfèrent donc uniquement aux bétons à haute résistance Surface de rupture
du béton à résis-
de masse volumique normale. tance normale (en
haut) et du béton à
Contrôle de conformité haute résistance
(en bas).
La norme SN EN 206-1 contient, dans son annexe informa-
tive H, des «dispositions supplémentaires relatives aux
bétons à haute résistance». Elle fournit des indications
quant à la surveillance adéquate des composants, des
équipements et des procédures de production. Les mêmes
règles de surveillance et de contrôle que pour les bétons
de résistance normale s’appliquent. Par contre, la consti-
tution de familles de béton n’est pas admise (voir chapitre
2.2.2).

7.2.3 Technologie du béton

Ciment
Parmi les ciments admis par la norme, ceux de la classe
de résistance 52,5 N et R sont majoritairement utilisés
pour le béton à haute résistance. Les teneurs en ciment
se situent généralement entre 380 kg/m3 et 450 kg/m3
pour les bétons vibrés avec un diamètre maximal du gra-
nulat de 16 mm. A cause du faible dosage en eau, une
partie significative du ciment ne s’hydrate pas et consti-
tue un filler chimiquement réactif dans le béton.
Pour les classes de résistance supérieure à C80/95, l’em-
Eau de gâchage ploi de granulats de roche dure est recommandé pour les
L’utilisation de l’eau recyclée pour la confection du béton classes granulaires 4 mm. Il s’agit des calcaires siliceux,
à haute résistance n’est pas recommandée, puisque les des grès siliceux, des calcaires micritiques, des roches
matières solides et les résidus des adjuvants peuvent in- cristallines finement grenues et certaines roches vertes.
fluencer la demande en eau et donc la consistance. Si Le diamètre maximal du granulat est, en règle générale,
l’eau recyclée n’a pas de densité significativement accrue limité à 16 mm (pour les gravillons concassés à 22 mm).
et variable, il est possible que son emploi reste sans effet En cas de forts taux d’armature, le diamètre maximal du
négatif. granulat peut être réduit à 8 mm et pour le granulat
concassé à 11 mm.
Granulat
Habituellement, le béton de résistance normale montre Adjuvants
en compression une rupture sous l’effet de la traction Pour assurer une bonne ouvrabilité malgré la faible teneur
transversale le long de la zone de contact entre le granu- en eau, on fait appel à des fluidifiants à haute perfor-
lat et la pâte de ciment ou au sein de la pâte de ciment. mance, p. ex. aux polycarboxylates. Dans la préfabrication
Dans le cas du béton à haute résistance, celle-ci est ren- des bétons à haute résistance, ces fluidifiants ont en plus
forcée grâce à la densification de cette zone de contact un effet accélérateur afin de rendre possible un décof-
entre le granulat et la pâte de ciment, par un rapport E/C frage rapide et un traitement de surface (lissage des sur-
bas et une faible porosité capillaire (voir chapitre 2.1.3). faces non coffrées).
Ceci vaut autant pour le granulat rond que le granulat
concassé et se manifeste dans les surfaces de rupture des
bétons à haute résistance. La rupture ne suit pas la zone
de contact, mais fracture le granulat (fig. 7.2.3).

La demande en eau d’un granulat dépend essentiellement

du sable. Pour assurer le dosage en eau restreint du béton
à haute résistance, le sable présentera de préférence une
granularité continue et une faible teneur en fines, ainsi
qu’une haute régularité. Il vaut mieux renoncer à l’emploi
d’un sable concassé. La teneur en éléments impropres du
granulat doit être limitée à 3 % en masse.

Holcim guide pratique du béton 215

 7. Bétons pour des applications particulières
7.2 Béton à haute résistance

Additions
Les additions inertes ne se prêtent pas à la confection de
béton à haute résistance, en raison de leur forte demande
en eau. Parmi les additions réactives, on se sert surtout
de la fumée de silice et de la cendre volante. A partir d’une
classe de résistance C70/85, la fumée de silice est addi-
tionnée au béton à haute résistance. Elle densifie la mi-
crostructure de la pâte de ciment, notamment la zone de
contact entre le granulat et la pâte de ciment (voir cha-
pitre 2.1.3). Le dosage de la fumée de silice, sous forme de
poudre, présente des inconvénients à cause de sa finesse
et sa tendance à former des agglomérats sensibles à la
RAG (voir chapitre 6.4). De ce fait, il est préférable d’utiliser
un ciment composé contenant de la fumée de silice (p. ex.
Fortico 5R). La mouture conjointe de la fumée de silice et
du clinker assure un dosage régulier, une distribution ho-
mogène et une dispersion efficace de la fumée de silice.
Cure
Indépendamment des classes d’exposition, le choix de la
classe de cure NBK 3 s’impose au minimum pour le béton
à haute résistance. Les mesures de protection doivent
commencer immédiatement après la finition de la surface,
puisqu’il existe un risque accru de perte d’eau excessive
dans la zone de surface de ce béton à très faible teneur
en eau. Les éléments de construction de grande superfi-
cie peuvent être protégés contre la dessiccation à l’aide
d’un géotextile humide, lui-même recouvert d’un film
plastique. Les éléments massifs doivent être protégés à
la fois contre une dessiccation et un refroidissement
trop brusque, afin de limiter le risque de fissuration résul-
tant de contraintes thermiques (fig. 7.2.4). La protection
par les films plastiques sera complétée par des nattes
isolantes. Le béton des éléments coffrés sera protégé par
le coffrage.

La cendre volante peut se substituer avantageusement

au ciment à cause de sa faible demande en eau pour les
bétons autoplaçants à haute résistance. L’emploi des
cendres volantes est aussi judicieux pour la production
de bétons à haute résistance et à faible chaleur d’hydra-
tation.

Production
Puisque le sable contient le plus d’humidité, sa teneur
en eau doit être surveillée exactement et prise en compte
avec celle des gravillons pour le dosage de l’eau de gâ-
chage. A cause des faibles teneurs en eau et des temps
de dispersion plus longs des adjuvants, une durée de ma-
laxage légèrement allongée est recommandée, c.-à-d.
selon l’intensité du malaxage, au moins 90 secondes,
celle du béton autoplaçant sera au moins de 120 secondes.

Consistance – transport – mise en place

Le béton à haute résistance est normalement produit
dans les centrales à béton avec une consistance ferme à
plastique, de la classe de consistance C3, et présente un
comportement nettement plus thixotrope que le béton
à résistance normale. Il nécessite, ainsi, de plus grands ef-
forts pour la mise en place, la répartition et le compac-
tage (durée de compactage doublée). S’il faut pomper le
béton à haute résistance, notamment un béton riche en
granulat concassé, la puissance de pompage se trouve
sensiblement réduite. Le cas échéant, la capacité de pom-
page peut être diminuée de moitié. D’habitude, le béton Fig. 7.2.4: Béton à haute résistance de la classe de résistance à la
à haute résistance pour la préfabrication est confectionné compression C80/95. Blocs massifs en béton protégés par des nattes
isolantes pendant la durée de cure (en haut) et déballés avant leur
en tant que béton autoplaçant, afin de minimiser les ef- emploi comme rochers artificiels pour tester des filets de protection
forts de mise en place et de compactage. contre les chutes de pierres (en bas).

Le béton à haute résistance doit être transporté dans des

camions malaxeurs. Ces derniers seront contrôlés avant
leur chargement afin d’éviter un mélange avec des restes
d’eau de lavage. Le béton à haute résistance sera malaxé
encore une fois pendant au moins 2 minutes avant son
déchargement sur le chantier.

216 Holcim guide pratique du béton

7.2.4 Recommandations pour la planification du béton à
haute résistance
Dimensionnement
La norme SIA 262 définit les bases de dimensionnement
des constructions en béton qui s’appliquent également au
béton à haute résistance. Le béton à haute résistance pos-
sède non seulement une haute résistance à la compres-
sion, mais aussi une résistance à la traction et un module
Béton à résistance normale de la classe
de résistance à la compression C25/30
d’élasticité plus élevés. Les valeurs indicatives sont don-
nées par la norme SN EN 1992-1-1 (Eurocode 2). Le tableau
7.2.2 résume les valeurs les plus importantes.
Les valeurs de calcul du module d’élasticité indiquées au
tableau 7.2.2 valent pour les bétons à haute résistance
confectionnés avec des granulats alluviaux. Ces valeurs
seront à adapter en fonction du granulat employé.
La fig. 7.2.5 illustre schématiquement le dimensionnement
d’une pile en béton à haute résistance et en béton à résis-
tance normale. Le béton à haute résistance permet la ré-
duction des dimensions géométriques ou de l’armature
longitudinale.

Retrait et fluage
h = 0.72m h' = 0.65m
L’évolution du comportement à la déformation au cours
(hauteur du temps du béton à haute résistance est influencée par
statique) sa porosité réduite, son module d’élasticité et sa densité
plus élevés. Les changements majeurs observés en com-
paraison avec le béton à résistance normale sont:

• le retrait endogène est nettement plus élevé

• le retrait de dessiccation diminue clairement lorsque
b = 0.72 m la résistance augmente
armature longitudinale 24 ∅ 26 • le retrait dû au fluage diminue lorsque la résistance
étrier ∅ 12, s1 = 125 mm augmente et atteint sa valeur finale plus rapidement

Béton à haute résistance de la classe
de résistance à la compression C70/85
h = 0.54 m
b = 0.54 m
armature longitudinale 14 ∅ 26
étrier ∅ 12, s1 = 90 mm
Fig. 7.2.5: Section d’une pile en béton à haute résistance et à
résistance normale.
A cause de son retrait endogène élevé au début, le retrait
spécifique du béton à haute résistance est plus important
que celui du béton à résistance normale. Mais en raison
de son retrait de dessiccation plus faible, il en résulte fina-
lement une valeur ultime de retrait plus petite que celui
du béton à résistance normale (voir chapitre 3.8.4). La
h' = 0.47m montée en résistance nettement plus rapide du béton à
(hauteur
statique) haute résistance conduit également à un développement
rapide de la chaleur d’hydratation. Les éléments de
construction, entravés dans leur déformation, subissent
alors au jeune âge des contraintes imposées dues à la
chaleur d’hydratation surmontées par le retrait endogène.
Le risque de fissuration est donc plus élevé au jeune âge
pour le béton à haute résistance que pour le béton à ré-
sistance normale.

Tab. 7.2.2:
Classe de résistance à la Valeur moyenne de la Valeur moyenne de la Valeur de calcul pour Propriétés méca-
compression résistance à la compression résistance à la traction le module d’élasticité Ecm niques des bétons
sur cylindres fcm [N/mm2] uniaxiale centrée fctm [N/mm2] [N/mm2] à haute résistance.

C55/67 63 4.2 39 200

C60/75 68 4.4 40 200

C70/85 78 4.6 42 100

C80/95 88 4.8 43 800

C90/105 98 5.0 45 400

Expression analytique Eq. 3.8.1 Eq. 3.8.6 Eq. 3.8.8 avec kE = 10 000

Holcim guide pratique du béton 217

 7. Bétons pour des applications particulières
7.2 Béton à haute résistance

Résistance au feu de fortes contraintes de traction dans l’élément de

Le comportement au feu des bétons à haute résistance se construction, qui conduisent aux éclatements. De ce fait,
distingue de celui d’un béton à résistance normale. Les la norme SIA 262 recommande l’ajout de fibres polypro-
essais au feu révèlent la tendance à l’éclatement des bé- pylènes (PP) comme mesure particulière. En fondant à
tons à haute résistance. La raison de ce comportement une température d’environ 170° C, les fibres PP créent des
réside dans la structure plus dense freinant la diffusion canaux de décompression de la vapeur d’eau dans la
de la vapeur d’eau. Au-dessus d’une température de structure du béton et préviennent efficacement les écla-
100° C, l’eau liée chimiquement et physiquement est libé- tements. A cet effet, il faut déterminer le type de fibres
rée et s’évapore. La pression de la vapeur d’eau provoque adéquat et le dosage nécessaire pour chaque béton à
haute résistance (fig. 7.2.6 et 7.2.7).
Fig. 7.2.6:
Elément de voussoir L’efficacité de cette mesure particulière (utilisation des
ou de cuvelage en
béton à haute résis-
fibres PP) doit être contrôlée au moyen d’essais au feu.
tance sans fibres PP
après l’essai au feu. Si le dimensionnement suit la norme SN EN 1992-1-1 (Eu-
(Source: Ge-
rocode 2), d’autres mesures constructives peuvent être
sellschaft für Mate-
rialforschung und appliquées au lieu de l’utilisation des fibres PP pour éviter
Prüfungsanstalt für les éclatements du béton d’enrobage, la rupture par perte
das Bauwesen,
de l’adhérence de l’armature au béton ou encore le fléchis-
Leipzig GmbH).
sement de l’armature de compression. Il est possible
d’augmenter l’épaisseur d’enrobage, d’appliquer un mor-
tier coupe-feu ou d’ajouter une armature supplémentaire
Fig. 7.2.7: au béton d’enrobage. Ces mesures sont parfois difficiles
Elément de voussoir à mettre en pratique et, par conséquent, moins usuelles
ou de cuvelage en
béton à haute résis-
que l’ajout de fibre PP.
tance avec fibres PP
après l’essai au feu. Composition du béton
(Source: Ge-
La composition des bétons à haute résistance varie en
sellschaft für Mate-
rialforschung und fonction des propriétés visées du béton frais et durci
Prüfanstalt für das (autoplaçant, élément en béton de parement, etc.). Le
Bauwese, Leipzig tableau 7.2.3 fournit quelques formulations typiques
GmbH).
de béton vibré, autoplaçant et à faible chaleur d’hydrata-
tion, tous à haute résistance.

Béton à haute résistance Béton à haute résistance Béton à haute résistance

C55/67 C80/95 BAP C95/105

Masse vol. Proportion Dosage Volume Proportion Dosage Volume Proportion Dosage Volume
[kg/dm3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3]

CEM I 52,5 R (Normo 5R) 3.10 400 129

Ciment CEM II/A-D 52,5 R
(Fortico 5R) 3.06 480 157 550 180

Addition cendre volante 2.24 100 45 50 22

sable 0/4 2.68 42 795 297 50 842 314 40 689 257

gravier roulé 4/8 2.68 20 378 141 25 421 157
Granulat gravier roulé 8/16 2.68 38 719 268 25 421 157
gravillon concassé 4/8 2.68 18 310 116
gravillon concassé 8/11 2.68 42 724 270

Eau 1.00 150 150 160 160 140 140

Air 15 10 15

Adjuvant fluidifiant dosage selon besoin (1–2 % de la masse de ciment)

Masse volumique et volume du béton frais 2442 1000 2424 1000 2463 1000

Rapport E/C, resp. E/Céq 0.38 0.33 0.25

Tab. 7.2.3: Exemples de formulations de bétons à haute résistance de différentes classes de résistance à la compression.

218 Holcim guide pratique du béton

7.3 Béton fibré à ultra-hautes
performances

7.3.1 Introduction de la résistance des tabliers de ponts ou des dalles de

Le béton fibré à ultra-hautes performances (BFUP), aussi
appelé ultra high performance concrete (UHPC), est un
béton qui se démarque nettement des bétons courants et
à haute résistance par sa composition, sa teneur en fibres,
son rapport E/C et ses propriétés. Une de ses caractéris-
tiques est sa résistance à la compression extraordinaire,
dépassant 150 N/mm2 et son rapport E/C extrêmement
bas, inférieur à 0.25. L’addition de fibres métalliques en
grande quantité, de l’ordre de 1 à 5 % vol., confère à la ma-
trice cimentaire une excellente ductilité en traction (voir
chapitre 5.4). Ce comportement ductile résulte d’une ca-
pacité élevée de déformation plastique. Au contraire des
matériaux à comportement fragile, la rupture des maté-
riaux ductiles est précédée de grandes déformations an-
nonciatrices. En plus de ses propriétés mécaniques parti-
culières, le BFUP présente une excellente durabilité.
bâtiments) ou pour la remise en état et le renforcement
(p. ex. étanchéité, parapets, blocs d’ancrage). Les propriétés
caractéristiques du BFUP sont entre autres:
• comportement en traction, défini par la résistance à
la traction fUt, la résistance limite élastique à la traction
fUte, le comportement écrouissant εUtu et le comporte-
ment adoucissant (énergie de rupture spécifique GFU,
ouverture maximale de fissure wUt,max)
• résistance à la compression fUc
• module d’élasticité EU
• coefficient de Poisson νU
• coefficient de dilatation thermique αU
• retrait spécifique εUs coefficient de fluage φU(t,t0)
Les sortes de BFUP sont spécifiées en fonction de leurs
différentes propriétés, dont le comportement à la traction
du BFUP constitue la base du classement (tab. 7.3.2).

7.3.2 Exigences normatives

Tab. 7.3.2:
Sorte U0 UA UB Sortes de BFUP.
Les données du tableau 7.3.1 permettent de comparer les
fUtem [MPa] ≥ 7.0 ≥ 7.0 ≥ 10.0
propriétés mécaniques et la composition du BFUP avec
celles d’autres bétons, ainsi que les normes applicables. fUtum / fUtem 1.0 ≥ 1.0 > 1.2

εUtum [‰] fUte,m / EUtm > 1.0 > 2.0

A cause de sa composition et ses propriétés particulières,
le BFUP se situe hors du domaine de validité des normes
SN EN 206-1 et SIA 262. Le dimensionnement et l’exécu-
tion du BFUP sont réglés par le cahier technique SIA 2052
(en préparation).
Spécification
Une distinction est faite entre le BFUP utilisé pour la
construction (p. ex. pour l’augmentation de la rigidité ou
GFU [kJ/m ] 2
> 8.0 – –
fUtem valeur moyenne de la limite élastique de la résistance à
la traction du BFUP (valeur de contrainte atteinte à la limite
d’élasticité du BFUP sous traction uniaxiale)
fUtum valeur moyenne de la résistance à la traction du BFUP
εUtum déformation d’écrouissage moyenne du BFUP lorsque
la résistance à la traction est atteinte
GFU énergie spécifique de rupture du BFUP (valeur moyenne)

Tab. 7.3.1:
Type de béton Propriétés mécaniques Dmax [mm] Rapport E/C Normes Types de béton avec
leurs références
classes de résistance jusqu’à SN EN 206-1, normatives.
Béton 8–32 0.40–0.65
C50/60 SIA 262

classes de résistance C 55/67 SN EN 206-1,

Béton à haute résistance 8–16 0.25–0.40
jusqu’à C100/115 SIA 262

Béton fibré à ultra-hautes
performances
résistance à la compression
cahier technique
> 150 N/mm2, haute
4 0.15–0.25 SIA 2052
résistance à la traction et
(en préparation)
capacité de déformation

Holcim guide pratique du béton 219

7. Bétons pour des applications particulières

7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances

7. Bétons pour des applications particulières
7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances

Des exigences complémentaires spécifiées en fonction Réduction du rapport E/C

de l’application du BFUP sont possibles, concernant: Bien que le BFUP présente une quantité d’eau de gâchage
similaire à celle des bétons courants ou à haute résistance,
• la résistance à la compression sa teneur en ciment est nettement supérieure. Il en résulte
• le module d’élasticité un rapport E/C beaucoup plus bas, en règle générale infé-
• la résistance à l’abrasion rieur à 0.25. La taille moyenne des pores du BFUP est for-
• l’aptitude à une mise en place en pente du BFUP frais tement réduite et les pores ne forment pas un réseau in-
et autoplaçant terconnecté. De par le très faible rapport E/C, une partie
des grains de ciment ne s’hydrate pas et demeure comme
filler chimiquement réactif dans le béton et constitue une
7.3.3 Technologie du béton réserve d’hydratation.

Généralités Armature de fibres synthétiques ou métalliques

Les propriétés spécifiques du BFUP, en particulier sa
haute résistance à la compression et à la traction ainsi
qu’une excellente durabilité, reposent sur les principes
suivants de la technologie du béton:
Optimisation du squelette granulaire au niveau des
particules les plus fines
La granularité est élargie dans les classes granulaires très
fines par l’utilisation de la fumée de silice, permettant
de remplir les interstices les plus petits. La substitution si-
multanée des granulats grossiers par une sélection de
sables fins de quartz conduit à une très haute densité de
compactage et une microstructure homogène (fig. 7.3.1).
Tandis que dans un béton à résistance normale le granu-
lat occupe le plus grand volume, le volume de la pâte de
ciment domine dans un BFUP. La grande proportion de
pâte de ciment empêche la formation d’un squelette gra-
nulaire rigide. Les déformations, comme le retrait, qui
n’affectent que la pâte de ciment seront ainsi moins en-
travées de manière à éviter des microfissures de la pâte
de ciment.
L’armature de fibres avec un fort dosage (1 à 5 % vol.)
confère à la matrice cimentaire une haute ductilité et
résistance résiduelle post-fissuration. La répartition ho-
mogène des fibres permet d’armer efficacement toute
la section de l’élément de construction, du centre jusqu’à
la surface (fig. 7.3.2). L’efficacité des fibres dans le BFUP
dépend du matériau, du dosage, de la géométrie, de la
répartition et l’orientation des fibres. En raison de leurs
forts dosages, les fibres ont une influence déterminante
sur le comportement mécanique du BFUP.
Ciment
Pour la confection du BFUP, les compositions de béton à
base de ciment Portland (CEM I) à faible teneur en alca-
lins, de ciment Portland composé (CEM II) et de ciment
au laitier (CEM III) de toutes les classes de résistance ont
été éprouvées dans la pratique. L’utilisation de ciment
au laitier (CEM III/B) à faible teneur en clinker a une réper-
cussion avantageuse sur le bilan CO2 du BFUP.

Fig. 7.3.1:
Composants princi-
paux du BFUP de
gauche à droite:
fumée de silice,
ciment, sable de
quartz.

Fig. 7.3.2:
Comparaison des
volumes de fibres
courantes: à gauche
BFUP avec env.
300 kg/m3 de fibres
(3.8 % vol.); à droite
béton renforcé aux
fibres métalliques
avec env. 35 kg/m3
de fibres.

220 Holcim guide pratique du béton

Granulat
En règle générale, les sables et farines de quartz utilisés
présentent des courbes granulométriques spécifiques,
p. ex. avec une granularité discontinue, afin d’augmenter
la densité de compactage. Selon les exigences et perfor-
mances visées, le diamètre maximal des sables sera infé-
rieur à 2 mm. La forme des grains influence la consistance
et la demande en eau. Il est avantageux d’utiliser des
sables séchés, dont la granularité est soumise à un
contrôle de qualité sévère.
Adjuvants
Les fluidifiants hautement efficaces et fortement dosés
sont nécessaires pour garantir la miscibilité des compo-
sants malgré le rapport E/C inférieur à 0.25. Générale-
ment, il s’agit de produits à base de polycarboxylates
adaptés de manière optimale au ciment choisi.
Additions
La fumée de silice est très répandue en tant qu’addition
au BFUP. De par sa réaction pouzzolanique, la fumée de
silice contribue à la densification de la microstructure
par ses produits de réaction supplémentaires, renforçant
les résistances mécaniques et l’adhérence entre la pâte
de ciment, les fibres et le granulat.
Consistance
Le BFUP peut être produit avec des consistances variables.
Pour les éléments coffrés, on choisira un BFUP fluide, au-
toplaçant avec un étalement au cône d’Abrams d’environ
800 mm (fig. 7.3.3). La consistance est caractérisée par
une haute viscosité, de façon à ce que l’étalement ne soit
atteint qu’au bout d’une minute environ. Similaire au
béton autoplaçant (chapitre 4.3), la pâte de ciment doit
pouvoir maintenir les fibres en suspension. Le dégazage
et le compactage ont lieu pendant l’écoulement sous
l’effet de la gravité. Les variantes BFUP fluides contenant
jusqu’à 2 % vol. de fibres métalliques peuvent être pom-
pées avec des pompes pour mortier. Pour les applications
en pente, p. ex. des couches de protection de ponts, il
existe des types de BFUP qui peuvent être mis en place
selon l’épaisseur de couche jusqu’à une pente de 8 %
(fig. 7.3.3). Il faut alors veiller à une adaptation très pré-
cise du dosage de l’eau et des fluidifiants.
Fig. 7.3.3:
BFUP fluide (en
haut), BFUP apte
au bétonnage en
pente jusqu’à 8 %
(en bas).

Lors de l’utilisation des fibres métalliques, un diamètre

des fibres entre 0.10 et 0.15 mm et un élancement des
fibres entre 40 et 80 (rapport longueur-diamètre) se sont
avérés être un bon compromis entre l’ouvrabilité et l’effi-
cacité. On emploie également des fibres d’alcool polyviny-
lique (PVA) pour la construction d’éléments auxquels se
posent peu d’exigences relatives aux propriétés méca-
niques.

Production
Le BFUP est produit soit comme prémix industriel (p. ex.
Holcim 707 et 710) soit comme béton prêt à l’emploi dans
une centrale à béton. La production en centrale n’est en
général seulement possible que pour des BFUP à consis-
tance fluide ou de courtes durées de transport. L’ordre
d’introduction suivant dans le mélange a été confirmé
dans la pratique: la première moitié de tous les compo-
sants pulvérulents – eau de gâchage avec le fluidifiant –
l’autre moitié des composants en poudre – fibres. Le
dosage de l’eau et des fluidifiants doit être très précis.
L’expérience montre que la plupart des malaxeurs sont
aptes à la production de BFUP. A cause du grand élance-
ment et le fort dosage des fibres, il faut veiller à leur bonne
séparation et répartition homogène dans le béton frais.
La durée de malaxage dépend du type de malaxeur,
de la charge, de l’ajout de fibres, et se situe entre 10 à 20
minutes.

Holcim guide pratique du béton 221

 7. Bétons pour des applications particulières
7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances

Mise en place et compactage Cure

Le BFUP fluide est rempli dans le coffrage et se répartit
sous l’effet de la gravité. Les vibreurs de coffrage facilitent
le flux dans les coffrages étroits, mais il faut prendre
garde à ce qu’il n’y ait aucune ségrégation de la matrice
cimentaire et des fibres. En cas d’interruption des travaux,
les joints de bétonnage doivent être soigneusement mé-
langés afin d’assurer une continuité satisfaisante.
Les exigences relatives au coffrage sont très élevées.
A cause de sa grande fluidité, le coffrage doit être parti-
culièrement étanche. La pression exercée par le béton
frais sur le coffrage correspond à la répartition de la
poussée hydrostatique. A cause de la grande finesse des
constituants et la fluidité du béton frais, la texture de
la peau de coffrage s’imprime précisément sur la surface
du béton. Le BFUP thixotrope en couche mince pour des
applications horizontale de grande superficie peut être
travaillé à l’aide d’une règle vibrante.
La cure acquiert une signification particulière à cause
du rapport E/C très bas du BFUP. Toute perte d’eau est ab-
solument à éviter. Le BFUP doit être recouvert immédiate-
ment après sa mise en place par un film plastique et pro-
tégé des intempéries (vent, pluie, soleil, froid). Une cure
thermique (apport contrôlé de chaleur et d’humidité)
permet d’augmenter la résistance et de stabiliser le retrait
en peu de temps.
Sécurité
Les fibres métalliques employées pour la confection du
BFUP présentent un risque notable de blessures de la
peau et des yeux. Il est nécessaire de prendre des mesures
adéquates de protection. En outre les mêmes consignes
de sécurité que celles pour le travail avec du ciment et la
fumée de silice sont à respecter.

La mise en place des couches de BFUP sur un support en

béton exige une préparation méticuleuse de la surface de
contact (fig. 7.3.4 et 7.3.5). Elle nécessite l’élimination de
la peau de ciment et des substances affaiblissant la liaison
(graisse, huile, etc.), et doit atteindre une rugosité mini-
male avec des différences de niveau de l’ordre de 5 mm
pour un espacement de 10 à 15 mm. Le support doit être
saturé d’eau au préalable. On respectera les mêmes
consignes valables pour la remise en état du béton à
l’aide de produits à base de liants hydrauliques.

Fig. 7.3.4: Mise en place d’une couche de BFUP à la fois comme ren- Fig. 7.3.5: Finition d’une couche de BFUP à l’aide d’une règle vibrante.
forcement et étanchéité d’un pont.

222 Holcim guide pratique du béton

7.3.4 Recommandations pour la planification des bétons Fig. 7.3.6:
fibrés à ultra-hautes performances Sections transver-
sales de poutres de
même résistance
Domaines d’application conçues avec divers
Le BFUP peut être utilisé, pour les nouvelles constructions matériaux.
ou en relation avec des constructions en béton déjà exis-
tantes, pour la protection et le renforcement. Il permet de
minimiser les dimensions des sections et le poids propre.
La figure 7.3.6 illustre des sections de poutre de même ré-
sistance. Grâce au BFUP, il est possible d’atteindre, pour
BFUP acier béton armé
des poids propres comparables, des dimensions similaires
à celles des poutres en aciers. Dans ce cas, la combinaison
du BFUP avec une armature précontrainte dans le sens
porteur est judicieuse.
Couche de BFUP armé, Fig. 7.3.7:
Couche de BFUP, 50–80mm Le BFUP comme
Pour le renforcement d’éléments de construction en béton ≈ 30mm
couche de protec-
armé, une couche mince de BFUP ou, en cas d’exigences tion et de renforce-
élevées, de BFUP armé est appliquée (fig. 7.3.7). En prin- ment des éléments
de construction en
cipe, il est judicieux d’utiliser le BFUP de manière ciblée
béton armé béton armé béton.
pour les parties d’ouvrage fortement exposées, nécessi-
tant des propriétés mécaniques particulières et une dura-
bilité élevée. En règle générale, il n’est pas nécessaire de
recourir à des moyens d’assemblages mécaniques entre la
couche de BFUP et le support en béton armé.

Comportement en traction
Grâce à l’armature de fibres, le BFUP atteint une résis-
tance à la traction qui dépasse nettement celle d’un
béton à résistance normale. Elle peut être prise en
compte dans le calcul statique. Le comportement du
BFUP en traction directe présente trois phases – élas-
tique, écrouissant et adoucissant (fig. 7.3.8):
• comportement élastique: augmentation linéaire de la
déformation lorsque la contrainte monte, retour com-
plet de la déformation lors de la décharge.
• comportement écrouissant: accroissement de la défor-
mation par une augmentation de la contrainte de trac-
tion, accompagné de la formation de fissures finement
dispersées et de faible ouverture (microfissures) et une
déformation irréversible après la décharge. Le compor-
tement écrouissant se manifeste seulement si la te-
neur en fibres est suffisante pour que les fibres puissent
absorber complètement les contraintes. Si les teneurs
en fibres sont insuffisantes aucun écrouissement a lieu
et la phase de comportement adoucissant suit directe-
ment la phase de comportement élastique.
• Comportement adoucissant: baisse des contraintes
de traction et augmentation des déformations se
concentrant dans une fissure qui s’ouvre progressive-
ment avec l’arrachement des fibres de la matrice cimen-
taire. Les contraintes de traction diminuent jusqu’à la
séparation complète des deux flancs de la fissure.
L’ouverture maximale de la fissure correspond environ
à la moitié de la longueur des fibres.

≈ 7–12 N/mm2
Contrainte
de traction [N/mm2]

Fig. 7.3.8:
Illustration schéma-
tique du comporte-
≈ 7–10 N/mm2 ment en traction du
ΔI BFUP BFUP avec 4 % vol.
de fibres métal-
I w liques.

élastique écrouissant adoucissant

Béton C 30/37

ΔI
Aucune Micro-fissuration répartie Micro-fissure localisée ( wmax ≈ lf /2)
fissuration ≈ 2‰

Déformation (ε = ΔI/I) Ouverture de fissure (w)

Holcim guide pratique du béton 223

 7. Bétons pour des applications particulières
7.3 Béton fibré à ultra-hautes performances

Retrait et fluage ou de choc sont bien tolérées grâce à la structure dense

A cause de sa teneur élevée en ciment et son faible rap- et la grande ductilité des fibres métalliques. Le contrôle
port E/C, le BFUP peut atteindre un retrait spécifique rela- de la fissuration et des ouvertures des fissures par l’arma-
tivement élevé jusqu’à 1 ‰. Le retrait correspond presque ture de fibres contribue également à la durabilité.
entièrement au retrait endogène. Le fluage, appelé aussi
la capacité de relaxation du BFUP, est également plus élevé Résistance au feu
que celui du béton à résistance normale. Les contraintes Les mêmes remarques concernant la résistance au feu
issues des déformations entravées de retrait sont en partie du béton à haute résistance s’appliquent au BFUP (voir
relaxées par le fluage. La combinaison de sa haute résis- chapitre 7.2).
tance à la traction et de sa capacité de déformation (com-
portement écrouissant), dû à son armature en fibres, per-
met au BFUP de rester sans fissure et durable même sous
un haut degré d’entrave. Ceci est d’une importance parti-
culière dans le cas d’une application du BFUP comme
couche de protection ou de renforcement d’un élément
de construction existant (fig. 7.3.10).

Durabilité
La structure dense du BFUP offre une très haute résis-
tance à la pénétration de gaz et de fluides. Il en résulte
une excellente résistance à la carbonatation, aux chlo-
rures, aux sulfates et au gel en présence de sels de déver-
glaçage. La durabilité chimique vis-à-vis des attaques
acides est élevée. L’armature et les fibres métalliques sont
protégées malgré des épaisseurs d’enrobage plus faibles
que celles du béton courant. L’enrobage de l’armature du Fig. 7.3.10: Passage de ruisseau préfabriqué dont la face supérieure
BFUP armé atteint une épaisseur de 10 mm dans les sur- possède une couche de protection en BFUP.

faces coffrées et 15 mm dans les surfaces non coffrées.

La corrosion des fibres métalliques proches de la surface
présente éventuellement un problème esthétique, mais
n’a pas d’effet sur la durabilité. Les sollicitations d’abrasion

Fig. 7.3.9:
Arrêt de bus
en BFUP.

224 Holcim guide pratique du béton

7.4 Béton pour parois
moulées et pieux forés

7.4.1 Introduction Fig. 7.4.1:

Excavation d’une
tranchée pour une
Les pieux forés et parois moulées appartiennent aux élé- paroi moulée.
ments de construction les plus importants dans les fon- (Source: BAUER
dations et ouvrages géotechniques. Les pieux permettent Spezialtiefbau
GmbH, Schroben-
le transfert des charges des structures vers des horizons hausen).
porteurs plus profonds du terrain. Les pieux forés et pa-
rois moulées servent aussi au soutènement de grandes
fouilles. Ils peuvent être préfabriqués ou réalisés en béton
coulé en place. Les pieux préfabriqués sont mis en œuvre
comme pieux foncés par battage dans le sol.

Pieux forés
Pour la réalisation des pieux forés en béton coulé en place,
un forage est réalisé dans le sol jusque dans les couches
de terrain ou de rochers suffisamment porteuses. En règle
générale, les parois du forage sont blindées par un tube,
afin d’éviter que les couches environnantes se relâchent et
s’effondrent. La cage d’armature est placée dans le forage
qui sera rempli avec le béton et dont le tubage sera le cas
échéant enlevé à la fin (fig. 7.4.2).

béton de grue 1 excavation du sol Fig. 7.4.2:

ou pompé 2 mise en place Réalisation d’un
de la cage d’armature pieu foré avec un
3 bétonnage tube provisoire.
câble tiges de forage
tirer 4 pieu terminé
téléscopiques
le tube

horizon instable

horizon porteur

1 2 3 4

Holcim guide pratique du béton 225

7. Bétons pour des applications particulières
7.4 Béton pour parois moulées et pieux forés
7. Bétons pour des applications particulières
7.4 Béton pour parois moulées et pieux forés
Fig. 7.4.3:
Types de parois
de pieux forés,
vue d’en haut et de
face.
Paroi réalisée avec des pieux sécants Paroi réalisée avec des pieux contigus
Paroi réalisée avec des pieux
Ce type de paroi se compose de plusieurs pieux forés en
série, dont la disposition dépend des exigences posées.
On distingue trois types de parois (fig. 7.4.3):
• paroi réalisée avec des pieux sécants
• paroi réalisée avec des pieux contigus
• paroi réalisée avec des pieux espacés
Dans la pratique, les parois étanches de pieux forés sont
obtenues par le recoupement des pieux entre eux. Dans
une première phase, les pieux, appelé pieux primaires,
sont réalisés avec un certain espacement. Ils sont ensuite
recoupés par des pieux secondaires qui sont armés avant
le bétonnage. La paroi de pieux contigus est réalisée avec
des pieux jointifs. La paroi de pieux espacés ne comporte
que le nombre de pieux armés nécessaire du point de vue
statique. Les espaces entre les pieux sont obturés soit
avec du béton coulé en place, du béton projeté ou le ter-
rain affleurant.
Fig. 7.4.4:
Réalisation d’une
paroi moulée en
Benne d’excavation
deux phases.
Suspension
de bentonite
Phase 1: Excavation.
226 Holcim guide pratique du béton
Paroi réalisée avec des pieux espacés
Paroi moulée
Les parois moulées sont exécutées avec des procédés en
une ou deux phases. Les parois moulées en coulis sont
constituées d’un coulis autodurcissant qui est utilisé
comme fluide d’excavation. La paroi moulée en béton clas-
sique est réalisée en deux phases (fig. 7.4.4). Dans une
première étape, la tranchée est excavée et soutenue par
un fluide d’excavation (p. ex. suspension de bentonite).
La deuxième étape consiste à la mise en place de la cage
d’armature et au remplissage, avec le béton refoulant,
le fluide d’excavation sera récupéré pour être traité
et réutilisé.
Les pieux forés et des parois moulées peuvent traverser
des couches de terrain sèches ou aquifères, ou contenant
des substances chimiquement agressives pour le béton.
Puisque le compactage n’est pas possible en profondeur,
ce béton est la plupart du temps confectionné avec une
consistance fluide. Des exigences particulières existent
pour les bétons pour pieux forés et parois moulées rela-
tives à leur composition, afin qu’ils conservent leur flui-
dité sans ségrégation pendant la mise en place, tout en
atteignant la durabilité visée.
Récupération de la
suspension de bentonite
moule provisoire
Phase 2: Mise en place de la cage d’armature et du béton.
7.4.2 Exigences normatives
Les exigences à l’égard des bétons pour pieux forés et
parois moulées sont définies dans la norme SN EN 206-1.
Les bétons coulés en place pour pieux forés et parois
moulées sont classés en quatre sortes, c.-à-d. pour des
sollicitations élevées (P1 et P2) et des sollicitations nor-
males (P3 et P4), sans qu’une classe d’exposition soit défi-
nie. Elles se distinguent en fonction des conditions de
mise en place, au sec ou sous l’eau, au niveau des exi-
gences minimales relatives à la composition et aux essais
de durabilité. En plus, les normes SN EN 1536 «Exécution
des travaux géotechniques spéciaux – Pieux forés» et
SN EN 1538 «Exécution des travaux géotechniques spé-
ciaux – Parois moulées» s’appliquent.
Les bétons pour pieux forés et parois moulées sont
confectionnés habituellement dans les classes de résis-
tance C 20/25 à C 30/37. Les exigences de durabilité,
p. ex. la résistance à la RAG ou aux sulfates, doivent être
spécifiées en fonction des particularités du projet. Une
attaque par sulfates paraît peu probable pour la classe P1.
Les détails concernant les bétons résistants à la RAG ou
aux sulfates figurent au chapitre 6.4, respectivement 6.3.
Le tableau 7.4.1 fournit les exigences de base et complé-
mentaires, ainsi que les exigences minimales relatives à
la composition.
Les exigences à l’égard de la composition des bétons
pour pieux forés et parois moulées tiennent compte des
conditions particulières de leur mise en place. Ainsi, les
sortes de béton P2 et P4 doivent avoir une teneur en ci-
ment plus élevée et une consistance fluide afin d’assurer
une mise en place stable et sans ségrégation sous l’eau.
Du fait de sa fluidité, il est préférable de mesurer la
consistance du béton par des essais et mesures à l’étale-
ment. Les classes de la résistance à la compression sont
relativement basses, parce que le béton ne peut être
compacté. Les valeurs indicatives de la teneur en farines
et la teneur minimale en ciment plus élevée proviennent
des conditions particulières de mise en place.

Désignation des bétons pour pieux forés et parois Fortes sollicitations Sollicitations normales
moulées
P1 P2 P3 P4
au sec sous l’eau au sec sous l’eau
(NPK H) (NPK I) (NPK K) (NPK L)

Exigences de base

Classe de résistance à la compression

C25/30 C20/25
minimale

Classe d’exposition sans indication de classes d’exposition afin d’éviter des malentendus

Diamètre maximal du granulat Dmax 32

Classe de chlorure CI 0.10

Classe de consistance F4 (trés molle) F5 (fluide) F4 (trés molle) F5 (fluide)

Exigences complémentaires

Résistance au gel/dégel en présence de sels de

évt. moyenne néant
déverglaçage (p. ex. pour des pieux affleurant)

Résistance à la RAG selon cahier technique SIA 2042

pas d’attaque de
Résistance aux sulfates spécifique au projet néant
sulfates
Exigences minimales relatives à la composition

Rapport E/C maximal 0.50 0.50 0.60 0.60

Dosage minimal en ciment [kg/m ] 3

330 380 330 380

Granulat selon SN EN 12620

Valeurs indicatives pour la Dmax > 8 mm ≥ 400

teneur en farines [kg/m3] Dmax ≤ 8 mm ≥ 450

Types de ciment admis selon sortes de béton D (T1) et E (T2) selon sortes de béton C à G

Tab. 7.4 1: Exigences de base et complémentaires relatives aux bétons pour pieux forés et parois moulées de la norme SN EN 206-1.

Holcim guide pratique du béton 227

 7. Bétons pour des applications particulières
7.4 Béton pour parois moulées et pieux forés
7.4.3 Technologie du béton
Généralités
Outre le respect des exigences normatives, un béton pour
pieux forés et parois moulées doit présenter les proprié-
tés déterminantes suivantes:
• bonne aptitude à l’écoulement
• haute stabilité et résistance à la ségrégation
• durée d’ouvrabilité suffisamment longue pour la mise
en place et le cas échéant l’enlèvement des colonnes
de bétonnage
Ces propriétés assurent l’enrobage de l’armature et la for-
mation d’une structure dense de béton même en absence
de compactage.
Ciment
Pour les bétons pour pieux forés et parois moulées tous
les ciments sont admis selon la norme SN EN 206-1, sauf
le CEM II/B-LL et le CEM III/A. Les ciments Portland compo-
sés se prêtent particulièrement bien à cause de leur haut
pouvoir de rétention d’eau qui confère au béton frais une
haute stabilité. Le choix du ciment dépend du mode de
mise en place du béton. Les pieux préfabriqués sont géné-
ralement confectionnés avec un ciment à haute résis-
tance au jeune âge permettant un décoffrage rapide. Par
contre pour les bétons coulés en place, un début de prise
normal et une montée moyenne en résistance seront pré-
férés. Ceci facilite les travaux de forage parfois imprévi-
sibles, de mise place lente sous l’eau, de forage des pieux
sécants.
Le choix du ciment a encore plus d’importance lors d’une
mise en place sous l’eau. Les exigences relatives à la résis-
tance RAG ou aux sulfates, ainsi que les prescriptions offi-
cielles quant au lessivage des chromates, sont à respecter.
Ceci ne peut, en général, être atteint qu’au moyen des ci-
ments Portland composés (p. ex. Optimo 4, Robusto 4R-S).
Granulat
En principe, les exigences de la norme SN EN 12620 s’ap-
pliquent aux granulats. Pour obtenir la teneur élevée en
farine nécessaire, une courbe granulométrique riche en
sable, comparable à celle recommandée pour le béton
pompé est à avantager (voir chapitre 4.1). La teneur en
sable (d ≤ 4 mm) devrait dépasser une proportion de 40 %
en masse de la totalité du granulat. Une granularité dis-
continue n’est pas admissible. Le diamètre maximal du
granulat ne peut être supérieur à 32 mm, ni dépasser
un quart de l’espacement des barres d’armatures longitu-
dinales.
Adjuvants
Les bétons pour pieux forés et parois moulées sont habi-
tuellement produits avec des fluidifiants afin de conférer
au béton frais la cohésion et la fluidité désirées. Il faut
veiller à ce que le fluidifiant employé soit non seulement
suffisamment efficace, mais qu’il offre également un
228 Holcim guide pratique du béton
temps d’ouvrabilité aussi long que possible. De plus, on
a recours à des retardateurs de prise pour garantir le
temps d’ouvrabilité souhaité et comme mesure de pré-
caution en cas d’interruption du bétonnage.
Additions
Une teneur en farines suffisante peut être assurée par un
ajout d’additions. L’emploi de cendres volantes est utile,
notamment en présence de granulats concassés avec un
besoin en pâte de ciment accru, et pour renforcer l’apti-
tude à l’écoulement du béton (classe de consistance F5).
La prise en compte des cendres volantes pour la teneur
minimale en ciment (concept du coefficient k) permet
une réduction modérée de la résistance et de son évolu-
tion, ce qui peut présenter un avantage dans le cas des
parois réalisées en pieux sécants.
Le concept du coefficient k peut s’appliquer sans aucune
restriction pour le ciment Holcim Robusto 4R-S (CEM II/
B-M (S-T)), mais pour le ciment Holcim Optimo 4 (CEM II/
B-M (T-LL)) seulement pour des pieux forés temporaires
ou au sec.
Consistance
Le béton pour pieux forés et parois moulées doit, en règle
générale, être mis en place gravitairement au travers
d’une colonne de bétonnage. Pour des cas particuliers,
son étalement se situera entre 470 et 530 mm, correspon-
dant à un affaissement entre 120 et 180 mm. Dans la
majorité des cas, l’étalement sera compris entre 570 et
630 mm corespondant à un affaissement entre 170 et
230 mm.
Mise en place
Différents procédés sont à disposition pour la mise en
place du béton, p. ex. à l’aide d’un tube de déversement,
d’un tube de pompage ou d’un tube de répartition. Les
particularités de chaque mode de mise en place sont à
respecter. Sous l’eau, respectivement le fluide d’excava-
tion, le béton est coulé en place à l’aide de tubes plon-
geurs. Le tube plongeur est placé sur le fond de la tranchée
ou du forage de manière à ce que le béton chasse l’eau et
substitue la suspension bentonitique vers le haut au fur
et à mesure du bétonnage. Le béton est coulé du bas vers
le haut, ce qui permet de minimiser les impuretés, les sé-
grégations ou les mélanges avec de l’eau (changement du
rapport E/C). La suspension refoulée pendant le béton-
nage est au fur et à mesure récupérée, traitée pour être
réutilisée sur les ouvrages suivants.
7.4.4 Recommandations pour la réalisation du béton
pour pieux forés et parois moulées Exemple 25
Béton selon norme SN EN 206-1, sorte P2
Enrobage de l’armature Béton de pieux forés, sous l’eau
La norme SIA 118/262 contient des indications concer- Classe de résistance à la compression C25/30
nant les conditions générales des travaux géotechniques Diamètre maximal du granulat Dmax 32
pour la planification et la soumission du béton pour Classe de chlorures Cl 0.10
pieux forés et parois moulées. Les pieux préfabriqués Classe de consistance F5
doivent respecter les exigences de la norme SIA 262 à Exigences complémentaires:
l’égard des épaisseurs d’enrobage de l’armature. Celles-ci Résistance aux sulfates
doivent être augmentées dans les pieux en béton coulé Retardement du début de prise de 4 heures
en place en fonction du mode de réalisation:

• cnom = 60 mm pour pieux avec tubage

• cnom = 75 mm pour pieux sans tubage Compositions de béton
ou coulés sous l’eau Le tableau 7.4.2 donne des exemples de compositions
courantes pour des bétons de pieux forés.
Spécification
Les bétons pour pieux forés et parois moulées sont, en
général, définis en tant que béton à propriétés spécifiées.

Béton pour pieux forés P3 Béton pour pieux forés P2 Béton pour pieux forés P2
au sec sous l’eau sous l’eau, en cas d’attaque
de sulfates

Masse Proportion Dosage Volume Proportion Dosage Volume Proportion Dosage Volume
volumique [% en masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3]
[kg/dm3]

CEM II/B-M 3.03

340 112 380 125
(T-LL) (Optimo 4)
Ciment
CEM II/B-M (S-T)
3.05 320 105
(Robusto 4R-S)

Addition cendre volante 2.24 80 36

sable 0/4 2.68 48 874 326 42 766 286 42 765 285

gravier 4/8 2.68 10 182 68 12 219 82 12 218 82
Granulat
gravier 8/16 2.68 20 364 136 21 383 143 21 383 143
gravier 16/32 2.68 22 401 150 25 456 170 25 455 170

Eau 1.00 198 198 184 184 170 170

Air 10 15 10

Adjuvant fluidifiant, retardateur selon besoin (0.2 à 0.6 de la masse de ciment)

Masse volumique et volume du béton frais 2360 1000 2388 1000 2391 1000

Rapport E/C, resp. E/Céq 0.58 0.48 0.48

Tab. 7.4.2: Exemples de formulations de bétons pour pieux forés pour différentes sollicitations.

Holcim guide pratique du béton 229

7. Bétons pour des applications particulières

7. Bétons pour des applications particulières

7.5 Béton pour revêtements routiers

7.5 Béton pour revêtements

routiers

7.5.1 Introduction tance au feu et la teinte claire de leur surface, particuliè-

Les dalles de roulement, aussi appelées couches de sur-
face en béton ou revêtements en béton, sont des éléments
de construction fortement sollicités par les charges du
trafic, l’abrasion, les cycles thermiques journaliers et les
effets du gel en présence de sels de déverglaçage. Les
couches de surface en béton doivent présenter une haute
durabilité, notamment sous un trafic intense avec d’im-
portantes charges par essieu. Les ornières connues avec
les revêtements bitumineux n’apparaissent pas dans des
revêtements en béton à cause de leur meilleure répartition
des charges, leur plus grande rigidité et stabilité dimen-
sionnelle, même sous des températures élevées. Il en ré-
sulte une longue durée de service et de faibles coûts d’en-
tretien. La sécurité du trafic est influencée positivement
par leur bonne qualité antidérapante, leur haute résis-
rement important dans les tunnels. A l’opposé du bitume,
la température du béton frais au moment de sa mise en
œuvre est proche de la température ambiante.
Les revêtements en béton sont utilisés avantageusement
pour les surfaces de roulement fortement sollicitées
comme les autoroutes, les giratoires, les arrêts de bus, les
pistes d’aéroports et des terminaux routiers ou encore
pour des chemins agricoles (fig. 7.5.1). Une planification
précise de tous les détails constructifs et une exécution
soigneuse sont importantes pour remplir les hautes exi-
gences posées à la qualité et la mise en œuvre du béton.

Fig. 7.5.1:
Couches de surface
en béton: auto-
route (en haut à
gauche), giratoire
(en haut à droite),
arrêt de bus (en bas
à gauche) et chemin
agricole (en bas à
droite).

230 Holcim guide pratique du béton


Exigences Types standards 1–3:
routes et autoroutes, giratoires, arrêts
de bus, places
Référence
Classes d’exposition (CH) XC4, XD3, XF4
Classe de résistance à la compression
Résistance à la flexion après 28 jours
(essai selon SN EN 12390-5, prisme
120 ⊗ 120 ⊗ 360 mm)
Teneur en air
Granulat selon SN EN 670 102b-NA,
SN 670 115
7.5.2 Exigences normatives
Généralités
Les exigences relatives aux revêtements en béton pour
routes et autoroutes, giratoires, arrêts de bus et places,
ainsi que routes rurales et chemins forestiers, bandes de
roulement, pistes cyclables et trottoirs sont définies dans
la norme SN 640 461b «Couches de surface en béton».
Pour les applications spéciales, telles que les aéroports, les
surfaces avec des exigences extraordinaires ou des modes
de constructions particuliers, d’autres principes de dimen-
sionnement sont à respecter. Ils ne sont pas traités ici. On
distingue les quatre types suivants de couches de surface
en béton:
• couches de surface en béton avec joints (dalles
en béton)
• couches de surface en béton composite
• couches de surface en béton avec armature continue
• couches minces de surface en béton (whitetopping)
En Suisse, on utilise pratiquement exclusivement des
dalles en béton subdivisées par des joints. Les autres
types de construction n’ont qu’une faible importance
et ne seront pas traités en détail.
Couches de surface avec joints (dalles en béton)
Les dalles en béton remplissent la fonction de couche de
roulement et/ou de couche de base. Elles font partie de la
chaussée résistante au gel et doivent être exécutées avec
une pente afin d’évacuer les eaux de surface. Les dalles en
béton peuvent être posées en monocouche ou bicouche.
La couche supérieure est définie comme béton supérieur
et la couche inférieure comme béton inférieur. On dis-
tingue quatre types standards:
• routes et autoroutes
• giratoires
• arrêts de bus et places
Tab. 7.5.1:
Type standard 4: Exigences à l’égard
routes rurales et chemins forestiers, du béton des
voies de roulement, pistes cyclables couches de surface
et trottoirs selon la norme
SN 640 461b.
béton selon SN EN 206-1
XF3, XC4
C30/37 C25/30
5.5 N/mm2 4.5 N/mm2
3.0 % vol. pour diamètre maximal 32 mm
3.5 % vol. pour diamètre maximal 16 mm
Dmax 32 mm, PSV ≥ 44
• routes rurales et chemins forestiers, voies de roule-
ment, pistes cyclables et trottoirs
Les exigences formulées concernent la planification
(voir chapitre 7.5.4) et le béton (tab. 7.5.1).
Surfaces de roulement
Pour satisfaire aux besoins de sécurité du trafic, de confort
de conduite et de minimisation des émissions sonores,
des exigences spécifiques sont formulées relativement à
la texture, la qualité antidérapante, la planéité transver-
sale et longitudinale, ainsi qu’aux bruits de circulation.
Ces exigences sont définies dans les normes SN 640 510,
SN 640 511, SN 640 512, SN 640 516, SN 640 530 et
SN 640 520.
La qualité antidérapante est un des paramètres plus im-
portants des chaussées et décrit l’effet de la nature de la
surface de roulement sur le frottement entre le pneu du
véhicule et la surface de roulement. Ce coefficient de frot-
tement est décisif pour les forces transmises du véhicule
à la surface de roulement (forces d’accélération, de freinage
et de conduite) et donc pour la sécurité du trafic. Plus le
frottement est élevé, plus la transmission des forces et
l’adhérence à la surface de roulement seront élevées. Une
bonne qualité antidérapante est basée sur les effets com-
binés de la micro- et macrotexture. La microtexture couvre
le domaine de 0.001–0.5 mm, la macrotexture celui de
0.5–50 mm.
La macrotexture est essentiellement une fonction de la
granularité du granulat et du dosage en ciment du béton.
En cas de vitesses de roulement élevées, elle est impor-
tante pour l’évacuation de l’eau hors de la surface de
contact pneu/surface de roulement. Par contre, la mi-
crotexture résulte de l’état de surface du granulat et
détermine la surface de contact avec le pneu. La qualité
antidérapante d’une surface de chaussée se modifie au
cours du temps sous les effets de l’altération et de l’abra-
Holcim guide pratique du béton 231
 7. Bétons pour des applications particulières
7.5 Béton pour revêtements routiers
sion par le trafic. La poudre de quartz contenue dans les
poussières de routes a un effet abrasif.
Essais
Les couches de surface en béton sont soumises à un pro-
gramme d’essai en trois phases. Comme pour d’autres
constructions en béton, l’aptitude à l’emploi du béton et
du granulat est démontrée à l’aide des épreuves de for-
mulation. Pour les projets exigeants, une gâchée et une
planche d’essai peuvent être convenues afin de contrôler
les propriétés spécifiées de béton frais et durci ainsi que
les conditions de mise en place, y compris les caractéris-
tiques de la surface finie. En tout cas pendant la mise en
œuvre, on contrôlera les propriétés de béton frais et durci,
(résistance à la compression, à la flexion, au gel en pré-
sence de sels de déverglaçage) sur des éprouvettes ou
carottes prélevées dans la couche de béton, ainsi que les
caractéristiques de la surface (niveau, planéité, qualité
antidérapante) et l’exécution (joints, goujons). Les essais
de résistance à la flexion et à la compression sont décrits
au chapitre 3.8, celui de la résistance au gel en présence
de sels de déverglaçage au chapitre 6.2.
7.5.3 Technologie du béton
Une haute résistance à la compression et à la flexion ainsi
qu’au gel en présence de sels de déverglaçage et à l’abra-
sion sont indispensables pour une durabilité suffisante.
De manière générale, la résistance à l’abrasion est obte-
nue au travers des résistances mécaniques et d’une cure
soigneuse de la surface du béton, mais aussi par une ré-
sistance minimale au polissage du granulat.
Fig. 7.5.2:
Face latérale stable
du revêtement,
constitué d’un
béton à rigidité éle-
vée avant la prise
(en haut) et surface
lisse et compactée
par la finisseuse
(en bas).
232 Holcim guide pratique du béton
Ciment
En Suisse, on emploie traditionnellement du ciment
Portland CEM I de la classe de résistance 42,5 pour les
couches de surface en béton. L’aptitude des autres ci-
ments est à prouver par des essais relatifs aux propriétés
du béton. En plus, il faut respecter les prescriptions de la
norme SN EN 206-1 en fonction des classes d’exposition.
En cas d’exigences particulières, telle la résistance à la
RAG l’utilisation de ciments composés (p. ex. CEM/II B-M
(S-T), Robusto 4R-S) est recommandée.
Granulat
En général, les couches de surface en béton sont confec-
tionnées avec un granulat d’un diamètre maximal de
32 mm. Pour des couches minces en béton, le diamètre
maximal est abaissé à 16 mm et pour des surfaces à
faibles émissions sonores à 11 mm voire à 8 mm. Une
résistance au polissage (PSV) minimale de 44 unités est
exigée pour l’emploi dans des couches de surface en
béton (voir chapitre 1.3.3).
Un granulat grossier concassé (gravillons concassés au
lieu de graviers roulés) et un diamètre maximal réduit
(p. ex. 16 mm au lieu de 32 mm) peuvent augmenter la ré-
sistance à la flexion. Le granulat concassé renforce la rigi-
dité du béton jeune et présente une résistance au polis-
sage plus élevée. Une amélioration supplémentaire de la
qualité antidérapante est obtenue par des granulats durs
qui sont incorporés dans la surface du béton frais. En
Suisse, ce sont surtout le corindon synthétique, mais
aussi des copeaux métalliques et du carbure de silicium
qui sont employés avec des dosages habituels de l’ordre
de 1 kg/m2.
Adjuvants
Les entraîneurs d’air sont employés pour les couches de
surface en béton. Les fluidifiants ne doivent pas provo-
quer un ramollissement ultérieur du béton frais.
Consistance
Les engins de mise en place (finisseuses à coffrage glis-
sant) demandent des bétons de consistance raide (classe
de consistance C1), pour que les faces latérales de la
couche de béton frais ne se tassent pas. Il ne doit pas se
former en surface du béton de pellicule de mortier fin,
ceci indépendamment du mode de mise en place. La mise
en œuvre manuelle sera exécutée avec un béton de
consistance ferme (classe de consistance C2).
Fig. 7.5.3: Talochage d’un revêtement en béton mis en place manuellement.
Mise en place, compactage et cure
La dalle en béton peut être mise en place en une ou deux
couches. Une mise en place monocouche exige que toute
l’épaisseur de la dalle ait la qualité d’une couche supé-
rieure et nécessite par conséquent des grandes quantités
de gravillons de haute qualité. Avec la mise en place en
deux couches, seul le béton supérieur exige des granulats
d’excellente qualité, tandis que le béton inférieur peut
être confectionné avec un granulat recyclé ou local. Ce-
pendant, le système monocouche permet des économies
sur le coût des machines et du personnel.
La mise en place manuelle de petites surfaces (p. ex.
giratoires ou arrêt de bus) ou la mise en place dans des
conditions d’espace restreint se font à l’aide d’un coffrage
fixe, qui doit être bien ancré et fermement appuyé sur le
sol, puisqu’il sert de référence de nivellement (fig. 7.5.3).
Le béton doit être réparti régulièrement sur toute la lar-
geur de la dalle. Les ségrégations ou pré-compactages
incontrôlés sont à éviter. Dans le cas d’un système bi-
couche, le béton inférieur et supérieur peuvent être mis
en place à l’aide d’une finisseuse glissante travaillant
en deux couches ou par deux finisseuses l’une à la suite
de l’autre. Il faut alors veiller à respecter exactement le
nivellement correct du béton inférieur pour assurer l’épais-
seur minimale de 4 à 5 cm du béton supérieur. Le béton
inférieur ne peut précéder le béton supérieur qu’à la me-
sure que le béton inférieur ne montre pas de signes vi-
suels de dessiccation ni semble prendre prise avant le
compactage. Le béton supérieur est posé «frais sur frais»
pour l’obtention d’une adhérence durable entre les deux
couches. La couche en béton paraît alors monolithique
et est capable de supporter des contraintes externes et
internes sans dégâts.
Le béton doit être compacté régulièrement et complète-
ment sur toute la section, tout en respectant scrupuleu-
sement la consistance et la densité de paremente du
béton frais. Les finisseuses à coffrage glissant compactent
le béton sur toute la largeur de mise en place à l’aide d’ai-
guilles vibrantes qui sont maintenues en hauteur et en
direction. Leur écartement est déterminé en fonction de
leur rayon d’action. Il faut éviter l’apparition de «chemins
de vibration» (enrichissement en mortier fin). D’autre
part, l’avancement mécanique et continu de la finisseuse
prévient des inégalités dues à un compactage irrégulier.
Lorsque la mise en place est manuelle, il faut, après le
premier compactage au moyen d’aiguilles vibrantes, com-
pléter l’opération avec d’autres engins (poutres vibrantes),
agissant sur toute la largeur de mise en place.
Le surfaçage des revêtements posés à la finisseuse est ef-
fectué par un dispositif de lissage qui permet d’obtenir
la planéité requise. Dans le cas d’une mise en place ma-
nuelle, le surfaçage est exécuté au moyen d’une règle ou
d’une poutre vibrante. Le talochage et le lissage méca-
niques (lisseuse à pales) sont prohibés (voir chapitre 4.4).
Le compactage entraîne la formation d’une fine couche
de mortier fin, riche en fines, à la surface, qu’il faut limiter
au maximum.
Holcim guide pratique du béton 233
 7. Bétons pour des applications particulières
7.5 Béton pour revêtements routiers
Surfaçage
Le surfaçage final, après le compactage et lissage de la
couche de béton, confère au revêtement la qualité anti-
dérapante requise pour l’usage prévu.
Balai
Après le lissage, la surface est structurée à l’aide d’un
balai. Cette opération s’effectue depuis une plateforme
de travail, à partir de laquelle on tire le balai sous un
angle très faible, en long et en large (fig. 7.5.4).
Toile de jute
Après le lissage, le revêtement en béton peut également
être surfacé dans le sens longitudinal, à l’aide de toiles
de jute (poids minimal 300 g/m2). Pour ce faire, on ac-
croche des toiles de jute à la finisseuse ou à la plateforme
de travail qui les traîne derrière elle (fig. 7.5.5). Leur sur-
face de contact avec le béton, dans le sens de la traînée,
doit être au moins de deux mètres. Au cours du surfa-
çage, la toile de jute sera mouillée, voire lavée à l’appari-
Fig. 7.5.4:
Surfaçage au balai
depuis une plate-
forme de travail.
Fig. 7.5.5:
Surfaçage à la toile
de jute.
234 Holcim guide pratique du béton
tion des grumeaux de mortier, dont le poids accru pro-
voque des traces et des creux à la surface du béton ou
encore lorsque le mortier sèche sur la toile.
Béton lavé, brossé
Les surfaces en béton lavé ont fait leurs preuves pour ré-
duire les émissions sonores. La couche lavée est confec-
tionnée avec un gravillon dont le diamètre maximal est
de 8 mm ou 11 mm. Ce béton de gravillon, d’une épais-
seur de 4 cm environ, est mis en place «frais sur frais» en
tant que couche supérieure sur un béton inférieur de
composition courante. Ce procédé requiert une opération
supplémentaire directement après le lissage, soit la pul-
vérisation d’un retardateur empêchant la surface de durcir.
Un produit de cure est simultanément appliqué.
Le surfaçage final a lieu après fraisage des joints transver-
saux et consiste à traiter la surface du béton au moyen
d’un engin muni de brosses qui enlève toutes les parti-
cules meubles de la surface du béton (fig. 7.5.6). Immédia-
tement après le brossage, on pulvérise à nouveau un pro-
duit de cure. La profondeur de rugosité doit être de
0.8 mm à 1.1 mm pour un diamètre maximal du granulat
de 8 mm.
Fig. 7.5.6: Surface de béton lavé réalisée par le brossage de la pâte de
ciment non durcie.
Cure
La première mesure, à exécuter immédiatement, consiste
à pulvériser un produit de cure sur la surface du revête-
ment. Ce produit empêche la déperdition d’eau jusqu’à
l’application des mesures ultérieures, mais il est sans in-
fluence sur la texture de surface du revêtement. La quan-
tité à pulvériser doit être choisie en fonction du produit
de cure et de la rugosité de la surface, de manière à obte-
nir une fine pellicule continue. La quantité varie générale-
ment en fonction de la structure de la surface entre 150
et 200 g/m2. Un excès de produit de cure peut retarder
son élimination naturelle ou réduire la qualité antidéra-
pante initiale du revêtement. Sur la base des classes d’ex-
position, il faut respecter normalement la classe de cure
NBK 4 selon la norme SIA 262 (voir chapitre 3.6.2).
Les surfaces traitées avec des produits de cure doivent
rester fermées à la circulation tant que l’on ne peut pas
exclure des dommages à la pellicule de protection et la
dessiccation précoce du béton qui en résulte. D’autres Fig. 7.5.7:
mesures de protection et de cure pour les couches de sur- Règles de
dimensionnement
face en béton sont employées: des dalles en béton
non armé selon
• arrosage sur toute la surface pour maintenir la surface SN 640 461b.
constamment humide
• recouvrement par des nattes freinant l’évaporation B
comme les toiles de jute ou les géotextiles
• recouvrement par des nattes thermiques isolantes
empêchant une évaporation de l’eau et un réchauffe- L
ment ou refroidissement du béton

d
Le recouvrement des revêtements en béton au moyen de
feuilles plastiques est une mesure très efficace contre la
pluie battante, mais inapproprié comme seul traitement
de cure. règle 1: L = 20 − 25  d
règle 2: L ≤ 1.5  B
règle 3: L ≤ 5.00 m
7.5.4 Recommandations pour la planification des
couches de surface en béton
Tab. 7.5.2:
Epaisseur de la Longueur Epaisseur des
Généralités dalle d [mm] usuelle de la dalles en béton
Les détails de planification des dalles en béton avec des dalle L [m] en fonction de
joints sont définis dans la norme SN 640 461b à l’égard leur utilisation
des charges de trafic pondéral, des types de couche supé-
Routes et autoroutes 220–260 5 selon SN 640 461b.
rieure et des types de construction, de l’épaisseur (d) et Giratoires 240–260 6–9
la longueur des dalles (L) ainsi que leur rapport (d/L), de
l’armature, des goujons (diamètre, longueur, écartement)
Arrêts de bus, places 220–260 5
et des fers de liaison (diamètre, longueur, écartement). Routes rurales et
chemins forestiers,
Epaisseur et dimensions des dalles bandes de roulement, 150–180 3.5–5
pistes cyclables et
Les revêtements en béton sont construits habituellement trottoirs
sur de longues distances et de grandes surfaces. La
contraction du béton qui accompagne le refroidissement
et le retrait, entravée par le frottement avec le substrat,
provoque des contraintes dans ces éléments de grande Les joints transversaux sont coupés dans le béton durcis-
superficie, qui peuvent conduire à leur fissuration. Pour sant. La couche de béton est sectionnée sur environ un
éviter des fissures indésirables dans les dalles en béton tiers de sa hauteur, de manière à obtenir un affaiblisse-
non armé, les couches en béton sont subdivisées par des ment local de la section et la formation d’une fissure
joints transversaux et longitudinaux. L’épaisseur de la contrôlée. Le sciage a d’habitude lieu entre 6 et 24 heures
dalle est fixée en fonction du type d’utilisation (tab. 7.5.2). après le bétonnage. L’entaille doit être faite assez tôt pour
La détermination des dimensions de la dalle suit certaines éviter toute fissuration incontrôlée. Les joints longitudi-
règles, illustrées dans la figure 7.5.7. naux sont soit fraisés soit des joints de raccordements.
Tous les joints doivent être rendus étanches, au moyen de
Joints produits d’obturation ou de scellements de joints vis-à-vis
Les joints absorbent les déformations dues aux charges, de la pénétration de l’eau et des salissures. La dalle de
au retrait et au retrait thermiques des dalles en béton roulement doit être maintenue propre jusqu’au moment
non armé. Il faut établir un plan des joints qui tient du remplissage des joints. Celui-ci a lieu, en règle géné-
compte de toutes les conditions cadres, telles que la géo- rale, au plus tôt trois semaines après la pose des dalles en
métrie, le sens de circulation, la disposition des ouvrages béton.
d’art, la pente, les regards, etc.

Selon leur orientation et fonction, les principaux types

suivants sont distingués:

• joints transversaux (avec ou sans présciage)

• joints longitudinaux (avec ou sans présciage)
• joints de dilatation (raccordements)
• joints de raccordement (joints de bord, de transition)

Holcim guide pratique du béton 235

 7. Bétons pour des applications particulières
7.5 Béton pour revêtements routiers

Goujons et ancrages
Les dalles qui ne sont pas couplées au moyen de goujons,
peuvent se déplacer verticalement et horizontalement
le long des joints, de manière à perturber la planéité du
revêtement en béton et à laisser pénétrer de l’eau et des
salissures. Les infiltrations d’eau provoquent des dégâts
dans l’infrastructure, les dalles seront soulevées sous l’ef-
fet du gel et perdront leur appui. La dalle produit alors
des mouvements de pompe, qui accélèrent la dégrada-
tion de l’infrastructure. Ce processus conduit à des sollici-
tations mécaniques imprévues de la dalle provoquant des
fissures et des ruptures. De plus, le passage des véhicules
sur les marches d’escalier résultantes produit des bruits
gênants. de largeur du joint
chanfrein de 3 mm

Les goujons transmettent les contraintes transversales 2–5 mm

entre les dalles et empêchent leurs déplacements mu- mastic profondeur de profondeur
d’obturation remplissage
tuels et la formation des marches d’escalier (fig. 7.5.10). du joint

Tandis que les goujons sont placés de manière à trans- produit de

scellement
mettre les contraintes transversales, les ancrages peuvent
aussi transférer des contraintes normales, c.-à-d. dans le
sens longitudinal. Les joints transversaux sont en général
équipés de goujons, tandis que les ancrages sont placés
dans les joints longitudinaux, afin de prévenir les migra- Fig. 7.5.9: Joint transversal avec une entaille fraisée et fissurée par la
tions des dalles. Un écartement typique des ancrages et suite (en haut), schéma d’une étanchéité de joint (en bas).

goujons dans le sens du joint est de 50 cm.

Armature L’armature n’a pas de fonction statique, mais sert à limi-

Les dalles en béton selon la norme SN 640 461 sont réali-
sées sans armature, sauf dans certains cas particuliers:
• dalles avec une géométrie irrégulière
• dalles avec des regards, en règle générale dans les
dalles d’extrémité
• dalles dans des secteurs de lit de pose irrégulier pour
lesquelles on craint un tassement irrégulier
ter l’ouverture des fissures. L’épaisseur d’enrobage pour
prévenir la corrosion induite par les chlorures doit être au
moins de 55 mm, mais au maximum de 70 mm pour une
restriction efficace de l’ouverture des fissures. Habituelle-
ment on utilise des treillis soudés. Ils doivent être inter-
rompus sur 50 mm de longueur de part et d’autre des
joints, afin de ne pas entraver le fonctionnement de ces
derniers.

25 cm 25 cm

Fig. 7.5.8: 4.7

Types de joints dans m
4.9
les dalles en béton m
4m

détail à droite: rac-

5.1 C25/30
cords en béton sous m
un joint de dilata-
tion.
4m

5m

joint longitudinal joint journalier zones armées

joint transversal joint de dilatation raccord

236 Holcim guide pratique du béton

Regards Fig. 7.5.10:
Les ouvertures sous forme de regards perturbent la géo- Positionnement
d/2 l/2 l/2 d’un goujon dans
métrie régulière visée des dalles. De ce fait, un positionne- un joint transversal
ment au centre de la dalle ou au croisement des joints (en haut), la liaison
longitudinaux et transversaux sera recherché. La dalle doit d par goujons trans-
met l’effort tran-
être localement armée dans la zone du regard, si celui-ci chant à la dalle voi-
d/2
est placé sur ou près d’un joint ou de la bordure d’une sine et réduit le
dalle, afin d’éviter une fissuration incontrôlée. moment de flexion.

Infrastructure
Des infrastructures stabilisées à l’aide d’une couche aux
liants hydrauliques ou à liaison bitume ont suffisamment
fait leurs preuves, pour éviter les effets de pompage
P
(mouvements verticaux de la dalle sur un lit instable), et
permettre l’amélioration de la capacité portante des
dalles en béton fortement sollicitées. Il faut veiller à ce
que la surface présente une certaine rugosité, assurant Goujon
une adhérence minimale entre la dalle en béton et la
couche de fondation. Ceci augmente la capacité portante
dans son ensemble et garantit une fissuration régulière
des joints transversaux. Il en résulte une ouverture régu- Transmission de l’effort tranchant
lière des joints et donc un meilleur confort de conduite.

Composition du béton complète

Le tableau 7.5.3 donne des compositions typiques de incomplète
bétons pour des dalles de roulement.

Tab. 7.5.3:
Béton de couche de surface, Béton de couche de surface, Exemples de formu-
mise en place manuelle mise en place mécanique lations de bétons
pour des dalles de
Masse Proportion Dosage Volume Proportion Dosage Volume roulement.
volumique [% en masse] [kg/m3] [l/m3] [% en masse] [kg/m3] [l/m3]
[kg/dm3]

CEM I
3.10 350 113
(Normo 4)
Ciment
CEM II/B-M (S-T)
3.05 350 115
(Robusto 4R-S)

sable 0/4 2.68 34 648 242 34 646 241

gravier roulé 4/8 2.68 6 114 43 6 114 43
Granulat gravillon concassé 8/11 2.68 13 248 92 13 247 92
gravier roulé 8/16 2.68 13 248 92 13 247 92
gravier roulé 16/32 2.68 34 648 242 34 646 241

Eau 1.00 146 146 146 146

Air 30 30

Adjuvant fluidifiant, entraîneur d’air selon besoin

Masse volumique et volume du béton frais 2402 1000 2397 1000

Rapport E/C, resp. E/Céq 0.42 0.42

Propriétés sélectionnées du béton

fct ≥ 5.5 N/mm2 fct ≥ 5.5 N/mm2
Résistance à la flexion

RAG résistant

Holcim guide pratique du béton 237

Chapitre 8

Dégradations du béton

Remarques préliminaires 240 8.8 Dégradations dues à la réaction alcalis-granulats 272

8.8.1 Introduction 272
8.1 Colorations 241 8.8.2 Typologie apparente 272
8.1.1 Introduction  241 8.8.3 Causes et mesures préventives 274
8.1.2 Typologie apparente 242
8.1.3 Causes et mesures préventives 243 8.9 Dégradations liées à la corrosion de l’armature 275
8.9.1 Introduction 275
8.2 Ségrégation et perte de pâte ou de mortier fin 246 8.9.2 Typologie apparente  275
8.2.1 Introduction 246 8.9.3 Causes et mesures préventives 276
8.2.2 Typologie apparente 246
8.2.3 Causes et mesures préventives 246

8.3 Efflorescences 250

8.3.1 Introduction 250
8.3.2 Typologie apparente 250
8.3.3 Causes et mesures préventives 251

8.4 Fissures  253

8.4.1 Introduction 253
8.4.2 Typologie apparente 254
8.4.3 Causes et mesures préventives 255

8.5 Dégradations dues au gel/dégel en l’absence

ou en présence de sels de déverglaçage 260
8.5.1 Introduction 260
8.5.2 Typologie apparente 260
8.5.3 Causes et mesures préventives 261

8.6 Dégradations dues aux attaques chimiques

dissolvantes264
8.6.1 Introduction 264
8.6.2 Typologie apparente 264
8.6.3 Causes et mesures préventives  265

8.7 Dégradations dues aux attaques par des sulfates 268

8.7.1 Introduction 268
8.7.2 Typologie apparente 269
8.7.3 Causes et mesures préventives 270
8. Dégradations du béton
8. Dégradations du béton
Remarques préliminaires
On désigne par le terme de dégradation, un affaiblisse-
ment de la structure du matériau. Les dégradations
peuvent apparaître sous diverses formes. On distingue,
en simplifiant, les dégradations survenues avant la mise
en service, c.-à-d. immédiatement après la confection
du béton, et les dégradations se développant pendant la
durée de service, c.-à-d. après un certain vieillissement
et/ou sous des sollicitations externes.
Par contre, il s’agit d’un défaut si le béton ne présente pas,
au moment de la réception de l’ouvrage, les propriétés
convenues contractuellement, p. ex. en relation avec son
aspect, sa durabilité et sa résistance. L’évaluation des dé-
fauts et des dégradations se base sur la considération de
leur étendue, leur intensité et leurs effets sur la sécurité
structurale, l’aptitude au service et la durabilité d’un élé-
ment d’ouvrage ou de l’ouvrage. Les critères d’évaluation
dépendent des exigences convenues lors du projet pour
les phases d’exécution et d’utilisation de l’ouvrage.
Les connaissances des causes et des mécanismes de dé-
gradation sont indispensables pour leur interprétation
et l’évaluation de leurs conséquences. Elles constituent la
base pour des analyses de risque, la définition de l’entre-
tien nécessaire et le choix des mesures de protection et
de remise en état.
Fig. 8.0.1:
Carotte du revête-
ment routier de
la «Hellgasse» à
Möriken-Wildegg,
construit en 1935.
(Source: Technik
und Forschung im
Betonbau, Wildegg).
240 Holcim guide pratique du béton
Le béton est un matériau de construction très durable, à
condition que la composition soit adéquate et que l’exé-
cution soit réalisée selon les règles de l’art. La figure 8.0.1
montre une carotte prélevée dans un revêtement routier
en béton (Cant. Argovie), qui a été construit en 1935 et
démoli en 2011 au cours d’une réfection.
Evaluation du revêtement en béton Hellgasse, Möriken-
Wildegg par le TFB, Wildegg:
• Composition du béton: il est frappant de constater les
rapports E/C visés très bas (0.30 à 0.40). Selon les ana-
lyses microscopiques, les valeurs atteintes se situent
entre 0.40 et 0.45, donc plus élevées que les valeurs
visées, mais toujours très basses du point vue actuel.
• Propriétés du béton durci: aujourd’hui le béton pos-
sède une haute résistance à la compression, une haute
résistance au gel/dégel en présence de sels de déver-
glaçage, une haute résistance aux chlorures et une
faible perméabilité à l’eau. Ceci s’explique par les rap-
ports E/C bas.
• Malgré une exposition longue aux sels de déverglaçage,
la pénétration des chlorures dans le béton est bien
moindre que celle des ouvrages routiers plus jeunes,
fortement exposés aux sels. Ceci vient du fait que le
béton présente une structure très dense et qu’il a été
exposé aux sels pour la première fois à un âge déjà
avancé (remarque: le déblayage complet et le salage
des routes n’a commencé en Suisse que dans les an-
nées 1960). Grâce à sa structure dense, le béton pos-
sède, malgré une faible teneur en air, une haute résis-
tance au gel en présence de sels de déverglaçage.
• L’armature, avec une épaisseur d’enrobage de 45 mm,
ne montrait pratiquement pas de signes de corrosion.
8.1 Colorations

8.1.1 Introduction Fig. 8.1.1, en haut:

Teintes de bétons
de composition
Les colorations constituent un changement de la teinte de identique et de
la surface du béton, causées p. ex. par la composition du ciment de même
béton, le système de coffrage, l’exécution et/ou les condi- type, mais prove-
nant de deux
tions d’environnement.
cimenteries diffé-
rentes.
Le béton présente déjà des variations de teinte en fonc-
tion de ses matières premières (composants) et de sa
mise en œuvre. La figure 8.1.1 illustre les variations de la
Fig. 8.1.1, centre:
teinte grise de bétons de composition identique, mais Teintes de bétons
dont une propriété ou un composant a été modifié. Les de composition
bétons confectionnés avec un même type de ciment, identique et de
rapports E/C diffé-
mais provenant de différentes cimenteries, affichent des rents: teinte gris
teintes grises différentes. Les bétons avec un rapport E/C clair avec un rap-
élevé apparaissent plus clairs que les bétons avec un port E/C = 0.65 (à
gauche), teinte gris
rapport E/C bas. Pour un rapport E/C identique, les bétons
foncé avec un rap-
à consistance molle sont plus clairs que les bétons à port E/C = 0.45
consistance raide. (à droite).

Fig. 8.1.1, en bas:

Les colorations dues à l’exécution représentent normale- Teintes de bétons
ment un défaut, mais ne conduisent pas à une dégrada- de composition
tion. En règle générale, elles n’ont que des effets sur identique et de
consistances diffé-
l’apparence esthétique de la surface du béton et sont donc rentes avec un rap-
importantes surtout pour le béton de parement. Les port E/C = 0.45:
basses températures régnant lors de la mise en place du teinte gris clair pour
une consistance
béton favorisent l’apparition de colorations. Grâce aux
molle (à gauche)
mesures supplémentaires comme l’élévation de la tem- et teinte gris
pérature du béton frais, le chauffage et/ou le recouvre- foncé pour une
consistance raide
ment des éléments d’ouvrage, il est possible, sous cer-
(à droite).
taines conditions, de réaliser des éléments en béton de
parement même à basses températures (voir chapitre 7.1).

Les colorations dues au vieillissement et à l’altération

(patine) dépendent du matériau et de l’exécution.

En revanche, il s’agit de taches si les colorations résultent

d’un effet externe sur une surface de teinte auparavant
impeccable (p. ex. traces de rubans adhésifs, de planches
en bois, de films de plastique, etc.). Lors de l’évaluation,
il faut faire une distinction entre les taches ou macula-
tions et les colorations.

Holcim guide pratique du béton 241

 8. Dégradations du béton
8.1 Colorations

8.1.2 Typologie apparente

La figure 8.1.2 montre quelques types de colorations

qui ne font pas partie des variations de la teinte grise. Les
colorations brunes des éléments préfabriqués en béton
(efflorescences de carbonates colorées) sont traitées plus
en détail au chapitre 8.3.

Fig. 8.1.2:
Typologie appa-
rente des colora-
tions de la surface
du béton.

Coloration claire-foncée (peau de léopard) d’une surface de béton Stries ou marbrures noires sur une surface de béton à consistance
réalisé sous des conditions hivernales. molle, qui contient des constituants à impuretés noires.

Coloration brun-rouge provoquée par des coulures d’eau chargée en Coloration jaune-brun d’une surface de béton au contact d’un coffrage
rouille provenant d’une armature de raccordement non protégée. à revêtement en résine phénolique.

Coloration rose d’une surface de béton SCC suite à l’emploi d’un Coloration bleue temporaire d’un béton à base de ciment de laitier de
coffrage métallique en acier de faible qualité et d’un produit de dé- haut-fourneau.
coffrage inadéquat.

242 Holcim guide pratique du béton

8.1.3 Causes et mesures préventives
Colorations claires-foncées
Causes
Malgré une planification correcte et une exécution im-
peccable, il arrive que des colorations claires-foncées
(peau de léopard) apparaissent après la mise en place et
le décoffrage de bétons de parement sous des conditions
hivernales. Lors de bétonnages en hiver, la présence d’une
humidité de l’air relativement élevée pendant le séchage
du béton peut affecter de manière significative l’aspect
de la surface du béton.
Pendant le séchage, il se crée un gradient d’humidité de
l’intérieur vers l’extérieur. Celui-ci provoque un mouve-
ment de l’humidité dans le système des pores capillaires,
qui transporte l’hydroxyde de calcium dissout dans la
solution interstitielle des pores, vers le front d’évapora-
tion. Selon la teneur en eau, la porosité du béton et les
conditions environnementales, le taux d’évaporation à
la surface du béton peut être plus élevé que l’apport
d’eau par la solution des pores arrivant à la surface. Dans
ce cas, l’horizon d’évaporation migre vers l’intérieur du
béton. Pendant le séchage, l’hydroxyde de calcium préci-
pite comme carbonate au niveau du front d’évaporation.
Si la surface du béton reste humide, c.-à-d. que le front
d’évaporation se trouve à la surface du béton, des ef-
florescences de carbonates claires se développent (voir
chapitre 8.3.3). Dès que le front d’évaporation migre vers
l’intérieur du béton, l’hydroxyde de calcium cristallise
comme carbonate à l’intérieur des pores.
Sous de basses températures et une humidité relative
de l’air élevée, le temps de migration du front d’évapora-
tion vers l’intérieur du béton augmente, ceci crée une
accumulation d’hydroxyde de calcium juste sous la sur-
face du béton. La pâte de ciment proche de la surface
du béton se densifie et la texture de la surface devient
plus lisse et fermée. Ces surfaces possèdent un pouvoir
de réflexion plus bas, ce qui les fait apparaître encore plus
foncées (tab. 8.1.1).
Sans coloration
Taux d’évaporation plus élevé que l’apport de
la solution de pores
Front d’évaporation à l’intérieur du béton
Hydroxyde de calcium précipite dans les pores
(CaOH2) à l’intérieur du béton
Mesures préventives
Les colorations claires-foncées suite à des accumulations
d’hydroxyde de calcium peuvent être influencées favora-
blement en décalant les bétonnages vers des périodes à
conditions climatiques plus propices ou en prenant des
mesures de protection hivernale, empêchant la précipita-
tion des carbonates à la surface du béton.
Stries ou marbrures noires
Causes
Les stries noires peuvent apparaître à la surface des bé-
tons autoplaçants ou des bétons à consistance très fluide.
Les stries noires ne se forment pas dans les bétons à
consistance raide à molle. Les causes sont:
• des inclusions organiques noires dans certains
calcaires, p. ex. Schrattenkalk
• des poussières de charbon non incinérées dans la
cendre volante ou la fumée de silice
Les composés organiques issus des matières premières
sont contenus dans les additions au ciment, dans le gra-
nulat ou dans les additions au béton. A cause de leur
faible masse volumique, ces composés colorants flottent
à la surface du béton frais.
Mesures préventives
En cas d’emploi d’un béton autoplaçant ou d’un béton à
consistance très fluide, il est recommandé d’employer des
ciments, des granulats et des additions qui ne contiennent
que peu de composés organiques noirs. L’évaluation de la
perte au feu offre à cet effet un premier indice.
Tab. 8.1.1:
Modes d’apparition Processus de trans-
port et de cristalli-
Coloration foncée Efflorescence sation pendant le
séchage.
identique à l’apport de plus faible que l’apport de
la solution de pores la solution de pores
juste sous la surface du béton à la surface du béton
s’accumule juste sous précipite à la surface
la surface du béton du béton
Holcim guide pratique du béton 243
 8. Dégradations du béton
8.1 Colorations
Colorations brun-rouge
Causes
Les colorations brun-rouge peuvent apparaître lorsque
l’armature de raccordement dalles-murs est exposée
aux intempéries. La rouille se formant à la surface de
l’acier peut être dissoute p. ex. par l’eau de pluie. Cette
eau chargée de rouille peut provoquer des taches brun-
rouge ou des traces de coulures en s’écoulant sur une
surface de béton.
Il est très difficile d’éliminer des taches de rouille sur
une surface de béton. L’eau chargée de rouille pénètre
d’habitude si profondément dans le béton qu’un net-
toyage superficiel ne suffit pas. Il existe des produits de
nettoyage capables d’enlever les taches, mais les sur-
faces traitées deviennent nettement plus claires. En cas
d’emploi d’un tel produit, un traitement de la surface
entière est recommandé.
Mesures préventives
Les fers d’armatures exposés sont à emballer avec des
feuilles de plastique et à protéger des venues d’eau. La
protection nécessaire est aussi obtenue en mettant l’élé-
ment d’ouvrage à l’abri sous une tente. Une autre solution
consiste à badigeonner les fers d’armature avec du lait
de ciment afin de leur offrir une protection anticorrosion.
Fig. 8.1.3:
Protection des
armatures de
raccordement
vis-à-vis des
intempéries.
Colorations jaune-brun
Causes
Les colorations jaune-brun peuvent apparaitre lorsque le
béton est mis en place dans des coffrages à revêtement
de résine phénolique, qui n’a pas suffisamment durci ou
qui, à l’état durci, n’est pas suffisamment résistant aux
rayons UV et aux alcalis. Les sollicitations par le rayonne-
ment UV et par les intempéries, ainsi que la façon de
stocker les panneaux de coffrage sur le chantier, sont dé-
terminants relativement à l’apparition et à l’intensité des
colorations.
Les températures élevées atteintes par l’élément d’ou-
vrage pendant l’hydratation peuvent accélérer la dégra-
dation chimique de la pellicule de résine phénolique.
Si un espace se crée entre le coffrage et la surface du
béton, suite au retrait ou au relâchement des ancrages
de coffrage, de l’eau de condensation peut se former par
l’air plus frais pénétrant à l’intérieur de cet interstice.
L’eau de condensation dissout les constituants phéno-
244 Holcim guide pratique du béton
liques et coule entre le béton et le coffrage en laissant des
traces jaune-brun à la surface du béton.
Mesures préventives
La résistance aux alcalis des panneaux à revêtement de
résine synthétique peut être contrôlée avant leur emploi,
en particulier pour la confection de béton de parement,
à l’aide du test dit «de l’œil de bœuf» (application de po-
tasse caustique pendant un court instant sur la surface
du revêtement en résine phénolique).
En cas de production de béton à surfaces lisses, il faut
toujours veiller à ce que les peaux de coffrages n’en-
gendrent pas de colorations. Il est recommandé de vieillir
artificiellement les panneaux de coffrages en bois absor-
bant avant leur premier emploi, en les enduisant avec
du lait de ciment. Toute exposition au rayonnement UV
et aux intempéries, ainsi qu’un stockage inadéquat sur le
chantier, doivent être évités.
Colorations roses
Causes
Les colorations roses peuvent apparaître lorsque les
conditions suivantes sont simultanément remplies:
• l’emploi d’un ciment à base de schistes calcinés
(Optimo 4 ou Robusto 4R-S)
• une consistance très fluide du béton
(SCC ou béton facile à compacter)
• un coffrage métallique (qualité d’acier oxydable)
• une huile ou un produit de coffrage inadéquat
Les ciments à schistes calcinés contiennent – dans leurs
matières premières – des proportions faibles d’argiles
cuites avec des minéraux ferrifères (magnétite ou héma-
tite). La coloration rose résulte de l’accumulation des
composés de fer d’une épaisseur d’un à deux micromètres
sur la surface de contact entre le béton et le coffrage.
La concentration des oxydes de fer à la surface présente
une ségrégation en relation avec les coffrages métalliques
oxydables. Dans les bétons à consistance très fluide, les
particules d’oxydes de fer semblent pouvoir se mouvoir
plus librement et provoquer plus facilement des colora-
tions. La probabilité d’apparition de coloration est d’au-
tant plus grande que les températures seront basses.
Par contre, le dosage en ciment, la provenance du ciment
et du granulat, le type de fluidifiant ou l’utilisation d’un
entraîneur d’air n’ont aucune influence sur la probabilité
d’apparition de colorations. Les colorations roses n’ont
pas été constatées dans les bétons vibrés, sur des surfaces
non coffrées ou dans le cas d’utilisation de coffrages en
bois ou synthétiques.
Les colorations roses peuvent être éliminées facilement
par un léger ponçage avec du papier de verre. Les proprié-
tés du béton ne sont en aucun cas affectées. Un nettoyage
simple à l’eau sans traitement mécanique ne suffit pas
pour enlever les colorations.
Mesures préventives
Les mesures de prévention des colorations roses suivantes
ont été vérifées dans la pratique:

• l’utilisation de coffrages métalliques en acier inoxy-

dable. Ces coffrages de parement sont facilement
reconnaissables à leur couleur métallique-argenté.
• l’utilisation d’une cire plutôt qu’une huile de coffrage
pour les panneaux usagés ou métalliques.

Coloration bleue
Causes
Les colorations bleues apparaissent exclusivement avec
l’emploi de ciments de laitier de haut fourneau (CEM III).
Elles sont induites par des teneurs faibles en sulfures
dans le laitier. Les sulfures réagissent avec l’eau et for-
ment des sulfures de calcium hydratés et des polysulfures
de calcium. Ces polysulfures peuvent, à l’abri de l’air et
dans un milieu alcalin (surfaces de béton coffrées), réagir
avec des ions métalliques dissouts du laitier et du ciment
(p. ex. fer, manganèse) et former des sulfures métalliques
d’une teinte vive verte ou bleue. Ces sulfures métalliques
verts ou bleus s’oxydent en composés incolores (sulfates,
sulfites) au contact de l’air lorsque le béton sèche. La vi-
tesse d’oxydation avec laquelle cette coloration du béton
à base de ciment de laitier de haut fourneau peut dispa-
raître, dépend de plusieurs facteurs: Fig. 8.1.4: Surface d’une dalle en béton, en haut: avec une coloration
bleue après le décoffrage; en bas: quelques semaines plus tard déco-
loration complète.
• les conditions climatiques froides et humides ralen-
tissent le séchage de la surface et donc la décoloration
par oxydation.
• les bétons poreux avec un rapport E/C élevé se déco- Mesures préventives
lorent rapidement. Ainsi immédiatement après le dé- Les colorations bleues et vertes n’apparaissent, en géné-
coffrage, c’est une surface incolore qui apparaît. Dans ral, que dans les bétons particulièrement denses et dispa-
les bétons denses le processus dure plus longtemps. raissent par elles-mêmes en quelques jours ou mois. Si
• les éléments d’ouvrage horizontaux (dalles) qui restent une teinte claire visée doit être atteinte au plus vite, des
plus longtemps dans le coffrage, se décolorent plus len- mesures favorisant le séchage de la surface peuvent avoir
tement. un effet d’accélération de la décoloration.

Selon les conditions ambiantes et la structure du béton,

le processus de décoloration de la surface peut durer
de quelques jours à quelques mois. Au cœur des bétons
denses, la coloration verte ou bleue reste préservée pen-
dant des décennies. Ceci peut aussi avoir un effet sur
des surfaces traitées ultérieurement. On suppose qu’un
traitement ultérieur bouche les pores superficiels et ra-
lentit le processus d’oxydation. Les surfaces polies peuvent
montrer une coloration persistante pendant longtemps,
restant visible pendant plusieurs mois. Aussi une humidi-
fication peut rendre les colorations à nouveau visibles. Le
phénomène n’est pas encore entièrement expliqué.

Holcim guide pratique du béton 245

8. Dégradations du béton
8. Dégradations du béton
8.2 Ségrégation et perte de pâte ou de mortier fin
8.2 Ségrégation et perte de pâte ou de
mortier fin
8.2.1 Introduction
Différentes ségrégations peuvent survenir pendant ou
après le transport, le transbordement, la mise en place, le
compactage et le talochage du béton frais. Elles amoin-
drissent la qualité et l’aspect du béton. Une surface de
béton rugueuse ou inégale, avec des colorations sombres,
est provoquée par l’échappement de la pâte de ciment
et du mortier le plus fin par les joints de coffrage non
étanches. Le ressuage ou la sécrétion de l’eau représente
une forme particulière de la ségrégation.
8.2.2 Typologie apparente
La figure 8.2.1 illustre quelques formes typiques de ségré-
gations et de perte de pâte de ciment ou de mortier fin.
246 Holcim guide pratique du béton
8.2.3 Causes et mesures préventives
Généralités
Les constituants du béton frais peuvent se dissocier avant
le raidissement. Les composants se séparent en fonction
de leur taille et masse volumique sous l’effet d’une vibra-
tion trop intensive ou par gravité dans le béton frais au
repos. Les grains grossiers et lourds plongent (se sédi-
mentent), tandis que les particules fines et légères re-
montent (fig. 8.2.2).
La libération de l’eau de gâchage par la pâte de ciment
est appelée ressuage du béton. Ce phénomène peut avoir
lieu en surface et à l’intérieur du béton. Un enrichissement
en pâte de ciment peut se former sous les gros granulats,
lors d’une vibration excessive du béton. La création d’une
structure irrégulière, notamment de la porosité capillaire,
affecte le développement de la résistance et la durabilité
du béton. En surface du béton, les ségrégations se si-
gnalent sous la forme de variations de teintes. Les zones
enrichies en pâte de ciment restent friables, même après
le durcissement du béton et ont tendance au farinage et
au sablage.
Fig. 8.2.2: Carottes de forage d’une dalle en béton, à gauche: forte
sédimentation, à droite: structure homogène sans sédimentation.
 Fig. 8.2.1:
Typologie appa-
rente des ségréga-
tions et des pertes
de pâte de ciment
et de mortier fin.

Formation de larges voiles suite à des microségrégations induites par Formation de larges voiles par un mélange insuffisant des déverse-
un compactage ponctuellement excessif. ments de béton et un ressuage de l’eau du béton frais.

Ebauche d’armature à la surface suite à une microségrégation par un Dessin des joints de coffrages non étanches induites par la perte de la
compactage local excessif. pâte de ciment; au milieu des panneaux apparaissent des efflores-
cences claires.

Farinage et sablage à la surface d’une dalle en béton consécutifs à un Canaux de remontée d’eau de gâchage en excès sur une surface verti-
fort ressuage du béton. cale coffrée.

Perte de pâte de ciment et de mortier fin à travers un joint non Nid de gravier à l’endroit du raccord dalle-mur suite à un compactage
étanche. insuffisant et l’échappement de mortier fin par le joint de coffrage
non étanche.

Holcim guide pratique du béton 247

 8. Dégradations du béton
8.2 Ségrégation et perte de pâte ou de mortier fin
Des températures basses, un compactage excessif, une
composition pauvre en farines ou un haut rapport E/C
favorisent le ressuage (fig. 8.2.3).
Ebauche de l’armature
Causes
Le reflet de la nappe extérieure de l’armature visible en
surface du béton est créé par des microségrégations au
niveau des particules les plus fines du béton frais. Un
surcompactage local, à proximité du coffrage ou de l’ar-
mature qui entrent en résonnance, en est la cause.
Mesures préventives
Un compactage trop intensif doit être évité et le pervibra-
teur ne doit pas toucher l’armature. En outre, les diffé-
rences de température entre le béton frais et les fers
d’armature de plus de 12° C sont à éviter en cas de tem-
pératures ambiantes inférieures à 5–10° C. Le phénomène
n’est normalement pas lié à une épaisseur d’enrobage
insuffisante.
Formation de voiles
Causes
Lorsque le béton présente une tendance à la ségrégation
et lorsque les tas de béton frais successivement déversés
n’ont pas été suffisamment mélangés, de larges voiles
peuvent apparaître. Ils se dessinent par des liserés clairs
sur les surfaces des plafonds.
Des zones formant des nuages gris clairs à sombres, asso-
ciés à des degrés de brillance variables, peuvent être cau-
sées par un compactage, irrégulier, insuffisant ou exces-
sif. Il en résulte une ségrégation du béton, dont la surface
peut présenter des colorations sombres.
Des voiles peuvent également apparaître lors de l’utilisa-
tion de grandes quantités d’additions (p. ex. de la cendre
volante).
Mesures préventives
La mesure la plus importante consiste en un compactage
maîtrisé du béton frais pour empêcher un surcompactage
local. Lors du compactage, l’aiguille vibrante ne doit pas
toucher le coffrage ou l’armature (voir chapitre 3.5).
L’épaisseur de l’enrobage doit être impérativement respec-
tée. Une teneur en farine assez élevée, comme p. ex. pour
un béton pompé, améliore le pouvoir de rétention de l’eau
du béton frais (voir chapitre 4.1). Le béton doit être mis
en place en couches régulières et compacté consciencieu-
sement en tenant compte de sa consistance.
Colorations sombres
Causes
Les températures basses retardent le temps de prise et
augmentent le risque de ségrégation du béton frais. La
redistribution et la perte de l’eau au niveau microsco-
pique, induites par les ségrégations, engendrent des per-
turbations locales fortes de l’hydratation du ciment. Un
degré d’hydratation plus faible et, en conséquence, une
248 Holcim guide pratique du béton
porosité capillaire plus basse mènent à des colorations
sombres de grande étendue, notamment les sous-faces
de planchers. C’est de la même manière que des ségréga-
tions induisent avec la perte d’eau de la pâte de ciment
liées aux nids de gravier ou aux joints non étanches, des
colorations sombres fortement contrastées.
Mesures préventives
Les colorations sombres induites par des ségrégations
peuvent être évitées, en hiver, par l’emploi d’un accéléra-
teur et le recours à des formulations de béton caractéri-
sées par une meilleure capacité de rétention d’eau.
Farinage et canaux de remontée de l’eau
Causes
Le farinage résulte d’une hydratation perturbée du
ciment à la surface du béton. L’eau de gâchage ressuée
peut remonter le long du coffrage et laisser des traces
sur la surface du béton, appelées canaux de remontée
d’eau. Ce phénomène apparaît souvent lors de l’emploi
de coffrages lisses non absorbants, en relation avec de
fortes épaisseurs de couches de déversement.
Fig. 8.2.3: Eau (de ressuage et de pluie) sur une surface horizontale
d’un béton.
Mesures préventives
La composition du béton est déterminante quant à l’ap-
parition du ressuage du béton frais. Les points suivants
doivent être respectés en ce qui concerne la formulation
et la mise en œuvre du béton:
• Le béton doit avoir une teneur suffisante en farines.
L’utilisation des ciments CEM II/B-M est avantageuse
à cause de leur meilleur pouvoir de rétention d’eau.
• Le béton doit avoir une consistance plastique à fluide
et sa teneur en eau doit être limitée (rapport E/C < 0.6).
• L’emploi d’un coffrage absorbant (p. ex. en lames de
bois) réduit le risque d’apparition de canaux de remon-
tée d’eau.
• Le béton doit être coulé avec une vitesse constante
et en couches régulières horizontales d’une épaisseur
de 50–70 cm, afin de minimiser les ségrégations.
• Le béton coulé doit être compacté rapidement et régu-
lièrement.
Nids de gravier
Causes
Les nids de gravier se forment lorsque le béton se décom-
pose, p. ex. à cause d’une hauteur de déversement trop
grande ou d’un compactage ponctuellement insuffisant.
Un coffrage non étanche, d’où la pâte de ciment et le
mortier fin peuvent s’échapper, peut aussi provoquer des
nids de gravier. Une armature trop dense ou un écarte-
ment des barres d’armature trop faible par rapport au dia-
mètre maximal du granulat peuvent également conduire
à des nids de gravier, voire un remplissage incomplet des
coffrages (fig. 8.2.4).
pendant au moins deux minutes immédiatement
avant le déchargement.
• Le béton doit être coulé à vitesse constante et en
couches horizontales d’épaisseur régulière. Pour éviter
les ségrégations, la hauteur de déversement ne dépas-
sera pas 50–70 cm au maximum (voir chapitre 3.4.3).
• Pour les parements, il est possible de prévenir les ségré-
gations au pied du mur par la mise en place au préalable
d’une couche de béton (épaisseur env. 10 cm) avec une
teneur en ciment plus élevée et un diamètre maximal
du granulat réduit. Il faut veiller à ce qu’il n’en résulte
pas une éventuelle différence de teinte du béton.

Les nids de gravier apparaissent surtout dans les zones de

Fig. 8.2.4:
bordure et dans les parties inférieures des éléments d’ou- Disposition à densi-
vrage. Ils se font remarquer à cause de leur texture et de té élevée des barres
leur teinte plus sombre. Pour le béton de parement (SBK2 d’armature.

à S), ils constituent un défaut et peuvent mettre l’étan-

chéité et la durabilité en cause.

Si les nids de gravier sont petits et sans effets sur la sécu-

rité structurale et la durabilité, il est souvent préférable
de renoncer à une réparation, celle-ci risquant d’altérer
plus encore la qualité optique du béton de parement.

Mesures préventives
La formation des nids de gravier peut être réduite par
les mesures suivantes:
Fig. 8.2.5:
Ouvertures pour
• Lors de la planification des ouvrages en béton de pare- couler et compacter
ment, il faut adapter les dimensions des éléments le béton en cas de
densité d’armature
d’ouvrage en fonction de la densité et de la disposition très élevée.
des barres d’armature, ainsi que des propriétés du
béton, de manière à ce que la mise en place et le com-
pactage soient possibles sans entrave.
• L’écartement des barres d’armature doit être plus
grand que le diamètre maximal du granulat et celui
des barres d’armature voisines. Une attention toute
particulière doit être portée aux endroits de recou-
vrement des barres, des ancrages et des pliages en cas
de teneurs élevées en armature.
• Le béton doit posséder une granularité adéquate et
une consistance adaptée aux dimensions de l’élément
d’ouvrage et au mode de mise en place (voir chapitre
4.1). En général, le diamètre maximal du granulat ne
devrait pas dépasser un tiers de l’épaisseur minimale
de l’élément d’ouvrage.
• Le coffrage doit être étanche afin d’empêcher l’écoule-
ment de l’eau et de la pâte de ciment. La fixation et
l’étanchéification à l’endroit des joints de bétonnage,
des joints de coffrage, des angles, des arêtes et des
insertions sont à préparer avec le plus grand soin.
• Des ouvertures dédiées au compactage sont à prévoir
dans la disposition de l’armature et du coffrage de ma-
nière à ce que le béton puisse être étalé et compacté
régulièrement.
• Lorsque le transport du béton frais se fait par camion
malaxeur, de longues durées de transports augmen-
tent le risque de ségrégation. Le béton doit être malaxé

Holcim guide pratique du béton 249

 8. Dégradations du béton
8.3 Efflorescences

8.3 Efflorescences

8.3.1 Introduction 8.3.2 Typologie apparente

Les efflorescences sont des précipitations de sels solubles
à l’eau, et où l’hydroxyde de calcium se présente sous
forme d’une couche fine de cristaux. Les efflorescences
sont réparties en trois classes:
• les efflorescences calcaires
• les concrétions calcaires
• les colorations brunes des produits en béton
(efflorescences calcaires colorées)
Les efflorescences calcaires sont en règle générale des
dépôts fins, blancs, en voile ou tachetés, qui peuvent
altérer la teinte et l’aspect d’une surface en béton. Sur
des surfaces de béton de parement, notamment les sur-
faces teintées en noir, ces efflorescences sont difficile-
ment acceptables. Elles n’entament ni la résistance ni la
durabilité du béton.

Les efflorescences de grande étendue apparaissent sur-

tout au printemps et à l’automne sur des éléments en
béton jeune. Les efflorescences calcaires combinées avec
des dépôts de gel silicaté sont traitées au chapitre 8.8.

Des efflorescences et concrétions peuvent se former sur

de longues périodes autour des fissures sujettes à des
suintements d’eau.

Fig. 8.3.1:
Typologie appa-
rente des efflores-
cences.

Efflorescences calcaires sur un mur en béton. Concrétions calcaires le long des fissures d’un mur en béton.

Colorations brunes d’un dallage en béton (efflorescences calcaires Dalle en béton fissurée avec des concrétions calcaires sous forme de
colorées). stalactites.

250 Holcim guide pratique du béton

8.3.3 Causes et mesures préventives
Efflorescences calcaires
Causes
Lors de l’hydratation du ciment, il se crée de l’hydroxyde
de calcium (CaOH2). L’hydroxyde de calcium est un miné-
ral soluble à l’eau dont la solubilité augmente lorsque la
température baisse. La solution interstitielle des pores est
saturée en hydroxyde de calcium. Si la solution des pores
s’évapore à la surface du béton, l’hydroxyde de calcium
réagit avec le dioxyde de carbone (CO2) de l’air pour former
le carbonate de calcium (CaCO3) qui cristallise en minéral
blanc insoluble à l’eau.
Ca(OH)2 + CO2 + H2O → CaCO3↓ + 2 H2O
hydroxyde de calcium + dioxyde de carbone + eau
→ carbonate de calcium + eau
Eq. 8.3.1
La réaction de l’hydroxyde de calcium avec le dioxyde
de carbone de l’air est appelée carbonatation. La carbona-
tation commence naturellement à la surface du béton
et pénètre lentement à l’intérieur de la pâte de ciment. Le
carbonate de calcium forme les efflorescences calcaires
après l’évaporation de la solution des pores à la surface
du béton. Le carbonate de calcium se forme toujours mal-
gré qu’avec le temps, le front d’évaporation migre dans
le béton. Le carbonate de calcium formé à l’intérieur du
béton n’est plus visible comme efflorescence (tab. 8.1.1).
En hiver, le danger d’apparition de taches sombres ou de
voiles d’efflorescences calcaires est grand, étant donné
que le front d’évaporation se situe soit à la surface soit
juste en-dessous.
Dès que le béton sèche à la surface, les processus de dis-
solution et de diffusion, ainsi que la capacité d’efflores-
cences sont interrompus jusqu’à la prochaine humidifi-
cation. Si un béton déjà séché, notamment au jeune âge,
est humidifié de nouveau, l’hydroxyde de calcium peut
être dissout dans le béton et effleurer à la surface sous
forme de carbonate de calcium. Les flaques d’eau sur des
surfaces en béton horizontales, l’eau de pluie et de
condensation sous les feuilles de plastique pendant la
cure, peuvent provoquer des efflorescences calcaires. Il
convient donc de planifier, à l’avance, l’évacuation de
l’eau de pluie par des mesures supplémentaires, comme
une pente suffisante des surfaces horizontales ou des
larmiers pour des surfaces verticales.
Si les efflorescences n’apparaissent que localement, il est
possible de les éliminer par un brossage à sec à l’aide d’un
morceau de verre cellulaire ou, sous la direction d’un spé-
cialiste et en respectant soigneusement les indications du
fabricant, de les traiter avec des produits spéciaux acides,
comme p. ex. l’acide aminosulfonique dilué ou l’acide
phosphorique dilué. Les efflorescences légères peuvent
disparaître par elles-mêmes au cours des années si l’élé-
ment en béton est exposé à la pluie (eau douce, pluie
acide).
Mesures préventives
Il n’est souvent pas possible d’éviter l’apparition des ef-
florescences à cause d’un grand nombre de facteurs d’in-
fluence affectant tant le béton de parement que les pro-
duits en béton. Les mesures suivantes peuvent toutefois
diminuer le risque de leur apparition:
• la production d’un béton aussi dense et exempt de fis-
sures que possible.
• le recouvrement de la fente entre la surface du béton
et la peau de coffrage lors du bétonnage des pare-
ments et des dalles pour les protéger vis-à-vis des infil-
trations de l’eau de pluie.
• l’évacuation des eaux de pluie.
• éviter le décoffrage des parements pendant des épi-
sodes pluvieux ou immédiatement après.
• effectuer une cure avec des films plastiques, à condi-
tion que ces derniers ne touchent pas la surface du
béton afin d’éviter que l’eau de condensation ne puisse
pas être absorbée par le béton.
• éviter par principe les mesures de cure basées sur un
apport d’eau.
• la protection des surfaces verticales ou inclinées du
béton jeune vis-à-vis des écoulements d’eau. Recouvre-
ment des couronnements de murs. Ne pas superposer
directement les produits en béton et les éléments pré-
fabriqués pendant les premiers jours.
• l’utilisation de ciments contenant des constituants
hydrauliques latents ou pouzzolaniques. Ceux-ci ré-
duisent la teneur en hydroxyde de calcium, respective-
ment lient une partie de l’hydroxyde de calcium dans
leurs phases hydratées insolubles et réduisent la per-
méabilité du béton. Les ciments Modero, Robusto et
Optimo se prêtent particulièrement bien à cet emploi.
• l’application d’un traitement hydrofuge ou d’une im-
prégnation transparente de la surface en béton.
Holcim guide pratique du béton 251
 8. Dégradations du béton
8.3 Efflorescences

Concrétions calcaires Coloration brune des produits en béton

Causes
En cas de percolations continues de l’eau à travers les fis-
sures et les joints non étanches ou un béton très poreux,
de grandes quantités d’hydroxyde de calcium peuvent
être lessivés de la pâte de ciment. En arrivant à la surface
du béton, il forme alors des dépôts et encroûtements
massifs, appelés des concrétions calcaires (fig. 8.3.2).
Mesures préventives
Les mêmes mesures préventives préconnisées pour les
efflorescences calcaires s’appliquent aux concrétions
calcaires. La première et indispensable mesure est d’éli-
miner le suintement d’eau à travers les fissures, les joints
non étanches ou une structure poreuse, en faisant re-
cours à des injections ou à des traitements hydrofuges.
Fig. 8.3.2:
Concrétions
calcaires le long
d’une fissure.
Causes
Les colorations brunes, souvent aussi appelées colora-
tions jaunes, représentent une forme spéciale, plus
rare, d’efflorescence calcaire. Ces colorations résultent
des processus de dissolution, le plus souvent des compo-
sés de fer solubles et oxydables en combinaison avec
des efflorescences calcaires. Les composés de fer solubles
cheminent à travers le système de pores jusqu’à la sur-
face du béton, où ils s’oxydent. Ils peuvent, même en très
faibles concentrations, créer des colorations jaunes à
brunes bien visibles. Les composés de fer peuvent prove-
nir de l’eau de gâchage, du sable, des additions ou du
ciment. Un test spécifique permet de déterminer le poten-
tiel de coloration brune des ciments. Cet essai consiste à
simuler des efflorescences de telle manière à ce que les
substances efflorescentes et colorantes soient transpor-
tées à la surface de l’échantillon (fig. 8.3.3).
Ces efflorescences apparaissent avec une rapidité variable
en fonction du système de pores et des influences météo-
rologiques. Elles peuvent se faire remarquer seulement
après plusieurs années d’exposition aux intempéries ou
dans de rares cas, sur des produits de béton de jeune âge.
Elles ne peuvent pas être éliminées et il est important
de ne pas les confondre avec des traces de rouille. Les co-
lorations brunes apparaissent le plus souvent sur des
produits, comme des éléments en béton d’une consis-
tance terre humide, par exemple. Ces bétons ont une
structure très poreuse avec de nombreux vides de com-
pactage et de ce fait un pouvoir plus élevé d’absorption
d’eau et d’évaporation. Les colorations se forment fréquem-
ment sous des conditions estivales, lorsque les périodes
d’humidification et de séchage s’alternent.

Mesures préventives
Le potentiel de coloration peut être réduit à l’aide de me-
sures liées à la technologie du béton. Une optimisation
de la granularité du granulat et l’utilisation des ciments
composés, comme p. ex. l’Optimo 4 ou le Robusto 4R-S,
Fig. 8.3.3:
Test de coloration améliorent la compactibilité du béton et diminuent la po-
brune du ciment: rosité, respectivement l’humidification du béton. De cette
échantillon sans manière, la mise en solution et le transport des composés
potentiel de
coloration brune
de fer à la surface du béton sont freinés. Si l’évaporation
(à gauche) et est entravée, aucune coloration brune ne survient.
échantillon avec
potentiel de
coloration brune
(à droite).

252 Holcim guide pratique du béton

8.4 Fissures

8.4.1 Introduction Tab. 8.4.1:

Classes d’exposition (CH) Epaisseurs maximales
Epaisseurs maxi-
des fissures [mm] males des fissures
Généralités admissibles pour
Des fissures peuvent se développer dans le béton frais XC1, XC2 0.4 à 0.6 les classes d’exposi-
suite à une diminution brusque du volume de la zone tion XC et XD.
XC3, XC4 0.3 à 0.4
superficielle du béton par la dessiccation. Ce dessèche-
ment rapide est favorisé par une faible humidité de l’air, XD1, XD2a 0.3 à 0.4
le vent, l’ensoleillement et des températures défavo-
XD2b, XD3 0.2 à 0.3
rables. Par contre après la prise, dans le béton à jeune
âge, des fissures se forment lorsque la résistance à la
traction est dépassée par les tensions de traction résul- Apparence
tant des autocontraintes et des contraintes imposées, Les fissures avec des ouvertures > 0.5 mm sont visibles,
ainsi que des contraintes induites par des charges ex- même à une distance d’observation importante (> 5 m)
ternes. de l’élément de construction, et sont le plus souvent per-
çues comme gênantes. La limitation de l’ouverture des
Malgré sa haute résistance à la compression, le béton fissures selon des critères esthétiques dépend directement
ne possède qu’une très faible résistance à la traction, de de la distance d’observation, de l’éclairage, de la texture
l’ordre de 2 à 3 N/mm2. Dans un élément soumis à une de la surface et du niveau d’exigence de l’observateur. La
contrainte de traction ou de flexion, le béton reprend les figure 8.4.1 offre une évaluation de l’ouverture des fis-
contraintes de compression, et l’armature celles de trac- sures en fonction du niveau d’exigence esthétique et de
tion. Une fois fissuré, le béton peut transmettre des la distance d’observation (voir chapitre 7.1).
contraintes significatives à l’acier d’armature.
Niveau d’exigence esthétique Fig. 8.4.1:
Les ouvertures des fissures doivent être limitées afin de 0.5 Evaluation de l’ou-
Ouverture de fissure w [mm]

ne pas entamer la durabilité, l’étanchéité et l’apparence verture des fissures

en fonction du
de l’ouvrage. Les exigences relatives à la fissuration, no- 0.4 niveau d’exigence
tamment l’ouverture admissible des fissures, sont à défi- é esthétique et de la
faible

lev
vé

nir dans les documents contractuels avant l’exécution des sé distance d’observa-
éle

0.3 trè tion.

travaux entre les parties. La limitation de la fissuration
joue un rôle essentiel dans le projet, pour la définition du
0.2
taux d’armature et des étapes de bétonnage et, de ce fait,
aussi vis-à-vis des coûts de la construction.
0.1 fissures
non reconnaissables
Aptitude au service α
0
Durabilité
Les fissures représentent des points faibles dans la struc- 0 1 2 3 4 5
Distance d’observation [m]
ture du béton. Les substances corrosives, néfastes pour
le béton et l’armature pénètrent selon l’épaisseur et la
profondeur des fissures plus ou moins rapidement dans le
béton. Pour assurer la durabilité de l’ouvrage, les épais-
seurs maximales des fissures admissibles pour les classes
d’exposition XC et XD figurent au tableau 8.4.1. fissure w α

observateur

a
w
α= a

Holcim guide pratique du béton 253

8. Dégradations du béton

8.4 Fissures 8. Dégradations du béton

8.4 Fissures

8.4.2 Typologie apparente

Le tableau 8.4.2 récapitule les types de fissures les plus

importants et leur typologie apparente avec une courte
description dans l’ordre de leur apparition au cours du
temps dans l’ouvrage. Les points suivants sont essentiels
pour la caractérisation des fissures:

• le moment de la formation des fissures

• la largeur des fissures (ouverture et changements)
• la profondeur et le cheminement dans la structure
du béton (p. ex. en forme de V)
• les mouvements le long des lèvres des fissures
• les venues d’eau dans les fissures
• la coloration des bordures des fissures
• les dépôts dans ou le long des fissures

Tab. 8.4.2:
Types de fissures et Type de fissure Typologie apparente Description
leurs typologies ap-
parentes. Fissures dans le Fissures orientées perpendiculairement à la surface,
béton au-dessus de l’armature supérieure. Elles sont souvent
d’enrobage le disposées en un réseau orthogonal et combinées avec une
long de cavité sous la barre d’armature. Elles peuvent aussi apparaître
l’armature au passage entre des zones à sections significativement
différentes et résultent du tassement du béton frais.

Fissures de Vue de dessus Fissures peu profondes, discontinues, disposées

surfaces irrégulièrement, en escalier, espacées de plusieurs décimètres,
horizontales à ouverture variable, perpendiculaires à la surface d’éléments
(fissures en de construction horizontaux. En général peu profondes, elles
réseau) peuvent atteindre des profondeurs de 15 cm. Souvent elles
longent le granulat avec un profil en V. Elles sont causées par
le retrait précoce.

Fissures de Vue de dessus Fissures continues perpendiculaires à la surface avec une

dessiccation ouverture constante. Le cheminement des fissures est
déterminé par la géométrie et les contraintes dans l’élément
de construction. La cause des fissures est la dessiccation du
béton.

Fissures Fissures, qui traversent toute la section, elle sont

traversantes perpendiculaires à la direction de la contrainte d’un élément
de construction subissant une traction directe.

Fissures de Fissures non traversantes, limitées à la zone de traction d’un

flexion élément de construction soumis à une flexion, en grande
partie perpendiculaires au sens de la portée.

Fissures de Fissures obliques à l’axe d’une poutre (inclinaison env. 45°).

cisaillement Ces fissures traversent, comme les fissures de flexion la zone
de traction, et se terminent dans la zone de compression. Leur
orientation dépend de la direction des contraintes principales
fissures parallèles de traction.
fissures
fissures parallèles
parallèles
à la surface
fissures
à la parallèles
la surface
surface
Fissures fissures
à parallèles Fissures parallèles à la surface. En cas de gel à quelques
fissures
à parallèles
la surface
parallèles à la à la surface
fissures parallèles millimètres, en cas d’attaque de sulfates et de RAG à quelques
à la surface
surface (fissures à la surface fissures centimètres de distance de la surface. Elles peuvent aussi se
fissures
fissures
en réseau
en pelures fissures
en réseau
réseau
fissures
en
former suite à des différences de température élevées entre le
d’oignon) fissures
en réseau cœur et la bordure de l’élément de construction, induites par
en réseau
microfissures
fissures
en réseau
microfissures
microfissures
en réseau
microfissures la chaleur d’hydratation.
microfissures
microfissures
microfissures

254 Holcim guide pratique du béton

8.4.3 Causes et mesures préventives ciment, c.-à-d. juste après la mise en place et le compac-
tage du béton. Dans des cas défavorables, le tassement
Généralités peut atteindre 1 % de l’épaisseur de l’élément de construc-
Les causes principales parmi les nombreuses raisons qui tion. Puisque le béton au jeune âge ne possède qu’une
peuvent mener à une fissuration du béton sont résumées faible rigidité, il peut se fissurer au-dessus des décalages
dans le tableau 8.4.3: au niveau de la structure ou au droit des barres d’arma-
ture, surtout si l’épaisseur d’enrobage est faible (fig. 8.4.3).
Cause de la fissuration Description
Les fissures formées dans le béton frais peuvent être em-
Béton frais pêchées par un compactage et un traitement ultérieur.
Composition du tassement du béton frais, Cette mesure n’est cependant efficace que si elle est réali-
béton, géométrie, retrait précoce ou capillaire, sée au bon moment, c.-à-d. avant le début de la prise.
conditions bétonnage en pente
d’environnement Mesures préventives
Béton durci La fissuration induite par le tassement du béton frais
peut être évitée ou limitée par les mesures suivantes:
Autocontraintes et dissipation de la chaleur
contraintes imposées d’hydratation, retrait de • le choix d’une consistance du béton frais plus raide
dessiccation, température ou
• la diminution de la quantité d’eau de gâchage
tassement différentiel
• l’augmentation de la teneur en farines et utilisation
Charge charges permanentes et d’un ciment moulu plus finement, afin d’élever le
temporaires pouvoir de rétention d’eau et de réduire le ressuage
Exposition attaques du gel ou des sulfates, • le bétonnage des éléments de construction massifs en
réaction alcalis-granulats, plusieurs couches frais sur frais ou un bétonnage lent.
corrosion de l’armature

Tab. 8.4.3: Causes de la fissuration du béton en rapport avec les solli- Fig. 8.4.3:
citations. Réseau orthogonal
de fissures de tasse-
ment.

Les fissurations induites par des charges, des gradients de

température et un tassement différentiel ne seront pas
traités plus en détail (fig. 8.4.2).

Fig. 8.4.2: Fissures de tassement dans une culée de pont (indiquées

par des flèches rouges).

Les fissures induites par l’attaque du gel ou des sulfates,

par la réaction alcalis-granulats ainsi que par la corrosion
de l’armature seront traitées séparément dans les cha-
pitres 8.5 et 8.7 à 8.9.

Tassement du béton frais

Causes
Le tassement du béton frais est provoqué par la sédimen-
tation des particules solides et la remontée simultanée
de l’eau à la surface sous l’effet des différences de masse
volumique (voir chapitre 8.3). Il se produit avant la prise du

Holcim guide pratique du béton 255

 8. Dégradations du béton
8.4 Fissures

Retrait précoce ou capillaire Les éléments de construction horizontaux (dalles et ra-

Causes
Par temps ou vent chaud (foehn), des fissures marquées
peuvent apparaître pendant les premières heures après
le bétonnage, en particulier dans les éléments de
construction horizontaux de grande surface. Ces fissures
caractérisées par leur répartition et leur moment de déve-
loppement typiques (fissures de retrait précoce) sont
causées par le retrait précoce ou capillaire avant la prise
du béton (voir chapitre 3.9.2). Le développement des fis-
sures peut être décrit en trois phases (fig. 8.4.4):
diers) présentent des surfaces exposées à une forte
évaporation et sont particulièrement menacées par le
retrait précoce ou capillaire. Les fissures représentent
non seulement une atteinte à l’esthétique, mais aussi
un affaiblissement de la résistance au gel. De plus, la
perte d’eau peut affecter une hydratation suffisante du
ciment à la surface du béton, lequel subit une diminution
de résistance, montre une porosité élevée et une ten-
dance au sablage. Dans des conditions sévères, un tel
béton ne possède pas de durabilité suffisante.

Fig. 8.4.4: Cohésion/ Mesures préventives

Evolution de la résistance à la traction Tension de retrait Plus le taux d’évaporation à la surface est élevé, plus
résistance à la
grand le risque de fissuration dû au retrait sera précoce.
traction du béton
et de la tension 1 2 3
Ce risque est augmenté par le vent, les températures
de retrait. élevées et une faible humidité relative de l’air. La mesure
fissure préventive la plus importante est une cure immédiate et
adéquate, telle qu’elle est décrite aux chapitres 3.6 et 4.4.
Temps
Il est recommandé de réaliser également une cure inter-
médiaire.
Retrait précoce Retrait de
dessiccation
Phase 1: béton plastique
Phase 2: béton rigidifié
Phase 3: développement de la résistance

Phase 1: béton plastique: Le béton fraîchement mis en

place et compacté libère de l’eau par le ressuage. Il appa-
raît alors à la surface du béton une pellicule d’eau. Cette
pellicule d’eau s’amincit par évaporation. Dès que la pelli-
cule d’eau disparait, c.-à-d. lorsque la surface commence
à sécher, les espaces remplis d’eau dans le béton frais
commencent également à se vider. Il se crée alors des
tensions capillaires, aussi appelées tensions de retrait. Le
béton frais se contracte en adoptant une structure plus
dense. La perte d’eau s’accompagne d’une diminution de
volume par le tassement du béton encore plastique.

Phase 2: béton rigidifié: Les tensions capillaires sont inof-

fensives tant que le béton reste dans sa phase plastique.
En se rigidifiant, la déformabilité plastique du béton se
perd et les tensions de retrait peuvent dépasser la résis-
tance à la traction du béton. De grandes fissures, en par-
tie traversantes peuvent apparaître.

Phase 3: béton durci: A la fin de la prise, le développement

de la résistance du béton commence, accompagnée du
retrait lié à la dessiccation progressive du béton.

Les fissures de retrait précoce se distinguent par leur ou-

verture, leur profondeur et leur cheminement, comparées
aux fissures de retrait de dessiccation. Ces dernières se Fig. 8.4.5: Fissure profonde due au retrait précoce
forment dans le béton durci. Au lieu de se caractériser par dans une carotte en béton.

un réseau de fissures, elle sont singulières et longues, et

se développent souvent à partir des angles et des réser-
vations. En général, les fissures de retrait précoce sont su-
perficielles. Elles peuvent malgré tout présenter des ouver-
tures de 1 à 2 mm et au pire traverser l’élément de
construction (fig. 8.5.4).

256 Holcim guide pratique du béton

Dissipation de la chaleur d’hydratation
Causes
Les fissures dues à la dissipation de la chaleur d’hydrata-
tion se forment pendant les premiers jours après le
bétonnage, dès que les tensions induites par les auto-
contraintes et les contraintes imposées dépassent la
résistance à la traction du béton (voir fig. 3.9.10).
Les éléments de béton en train de durcir peuvent être
entravés dans leur déformation. Ceci dépend du type de
construction, du raccord aux éléments de construction
préexistants déjà durcis, des dimensions et du déroule-
ment du chantier. Il en résulte un risque de fissuration
(tab. 8.4.4). Les fissures dues à la chaleur d’hydratation
dissipée sont surtout observées dans des éléments de
construction massifs d’une épaisseur supérieure à 50 cm.
Pour la plupart des éléments de dalles ou de mur de bâti-
ment, le risque de ce type de fissuration est négligeable.
Mesures préventives
Les fissures dues à la dissipation de la chaleur d’hydrata-
tion peuvent être évitées ou limitées par des mesures de
technologie du béton et des mesures supplémentaires.
Mesures liées à la technologie du béton:
Les mesures liées à la technologie du béton visent à ré-
duire la température maximale Tmax et la différence de
température ∆Tmax (tab. 8.4.4). Il est recommandé de ne
pas dépasser une température maximale Tmax de 60° C
et de limiter la différence de température ∆Tmax à 20 Kelvin.
Mesures à prendre pour la réduction de la température
maximale Tmax:
• l’utilisation d’un ciment à faible chaleur d’hydratation
(LH) ou d’une classe de résistance plus basse
• l’utilisation d’un ciment Portland composé ou la substi-
tution du ciment par des additions réactives telle que
la cendre volante
• la limitation de la température du béton frais (conser-
vation du granulat à l’ombre et arrosage avec de l’eau,
bétonnage tôt le matin)
• le stationnement des camions malaxeurs à l’ombre et
arrosage du tambour malaxeur avec de l’eau
• le refroidissement du béton par l’insertion de conduites
permettant la circulation d’eau froide (effet sur Tmax et
∆Tmax si les serpentins de réfrigération sont disposés au
cœur du béton)
• l’abaissement de la température du béton frais dans le
camion malaxeur par le refroidissement à l’aide d’azote
Entrave à la déformation Entrave à la déformation
par l’élément lui-même par des éléments
préexistants voisins
différence max. de la température température maximale
Cause
∆Tmax dans la section de l’élément du béton Tmax
Typologie fissures de séparation
fissures en pelure d’oignon
apparente traversantes
Tab. 8.4.4: Entrave à la déformation et fissuration induite par la
dissipation de la chaleur d’hydratation.
Mesures de limitation de la différence de température
∆Tmax:
• éviter le décoffrage du béton au moment du pic de la
température, afin d’empêcher un choc thermique (re-
froidissement rapide de la surface du béton). Ceci est
particulièrement important en cas de basses tempéra-
tures de l’environnement immédiat ou d’éléments de
construction massifs.
• Utilisation de nattes isolantes. De cette manière, les
différences de température dans l’élément de construc-
tion diminuent et la baisse de la température est ralen-
tie. Les contraintes surviennent plus tard lorsque la
résistance à la traction est déjà plus développée. Il peut
être judicieux d’attendre la culmination de la tempéra-
ture (1 à 2 jours) avant de poser des nattes isolantes
sur des éléments de construction massifs.
Mesures supplémentaires:
Les mesures supplémentaires servent à prévenir la fissu-
ration par une réduction du degré d’entrave à la déforma-
tion et de délimiter l’ouverture des fissures si une certaine
fissuration est tolérée. Ces mesures sont identiques à
celles recommandées pour réduire le retrait et sont trai-
tées plus en détail dans le chapitre suivant «retrait».
Retrait
Causes
Si le retrait endogène et le retrait de dessiccation sont en-
través ou si le retrait de dessiccation ne se développe
pas de façon régulière sur toute la section de l’élément de
construction, des contraintes de traction apparaissent et
peuvent conduire à une fissuration (voir chap. 3.9.2). Le dé-
veloppement des fissures dépend fortement de la géomé-
trie et du degré d’entrave de l’élément de construction.
L’ouverture et la répartition des fissures sont déterminées
par des aspects géométriques et l’armature.
Mesures préventives
Les fissures de retrait peuvent être évitées ou limitées
par des mesures de technologie du béton.
Holcim guide pratique du béton 257
 8. Dégradations du béton
8.4 Fissures

Mesures de technologie du béton:

• le choix d’une courbe granulométrique continue,

afin d’améliorer le degré de compactage et de réduire
la demande en eau du granulat
• la réduction de la teneur en eau par l’emploi de
fluidifiants
• l’utilisation de produits réducteurs de retrait
• une cure soignée au moment opportun

Mesures supplémentaires:

• éviter des accrochages avec le terrain en prévoyant une

couche de glissement p. ex. faite de sable ou d’une
feuille doublée (fig. 8.4.6)
• l’absorption des contraintes aux angles saillants et aux
ouvertures par une armature supplémentaire (fig. 8.4.7)
• la délimitation de la fissuration à l’aide de joints. La dis-
position des joints dépend de nombreux facteurs, p. ex.
le type de substrat du terrain, les mouvements prévus
des éléments de construction, le déroulement du chan-
tier et l’ordre des étapes de bétonnage, le terrain de
fondation sous l’élément, l’armature et le développe-
ment de la chaleur d’hydratation du béton Fig. 8.4.7: Fissuration d’une dalle en béton au pied d’un pilier induite
• la planification des joints de clavage (fig. 8.4.8 et par des contraintes en fond d’entaille (en haut), armature supplémen-
taire pour prévenir la fissuration (en bas).
fig. 8.4.9). Il s’agit d’une mesure très efficace également
en cas de dissipation de la chaleur d’hydratation pen-
dant un intervalle de temps de 5 à 15 jours.
• la planification méticuleuse des étapes de bétonnage.
Le nombre et les délais entre les différentes étapes de
construction doivent être réduits le plus possible, afin
de minimiser les déformations de retrait différentielles
des étapes voisines qui s’entravent mutuellement.
• la limitation des ouvertures des fissures par la pose
d’une armature minimale pour une meilleure réparti-
tion des fissures (des fissures fines, mais réparties dans
tout l’élément de béton affectent moins la durabilité
du béton et sont, en règle générale, mieux tolérées que
quelques grandes fissures isolées)

Fig. 8.4.6:
Disposition d’une
couche de glisse- dalle en béton
ment sous une dalle couche de
de radier afin de ré- glissement
duire le frottement terrain
avec le terrain.

Fig. 8.4.8: Joint de clavage durant la construction d’un grand bâti-

ment.

258 Holcim guide pratique du béton

a) b)
Fig. 8.4.9:
Etapes de béton-
nage d’un mur
de soutènement
2 2 4 (élévation)

a)
Solution défavo-
rable: risque de
1 1 3
fissuration élevée.

brêche de clavage
b)
Solution favorable:
faible risque de
fissuration.

2 4 3 2 4 6

1 1 3 5

<2h

Tab. 8.4.5:
Risque de fissuration Efficacité des mesures Efficacité des diffé-
rentes mesures
Cause de fissuration Moment d’apparition Composition du Cure Armature visant à réduire le
béton risque de fissura-
tion.
Tassement du béton
avant le début de prise très élevée néant néant
frais

Retrait précoce ou avant et pendant le début de

moyenne très élevée néant
capillaire prise

après la culmination de la
Dissipation de la
température (3 à 10 jours après très élevée très élevée moyenne
chaleur d’hydratation
le bétonnage)

quelques semaines à quelques

Retrait de dessiccation élevée élevée très élevée
années après le bétonnage

Tassement du terrain pendant la durée de service néant néant très élevée

normalement au plus tôt après

RAG très élevée néant moyenne
10 à 15 ans

pendant la durée de service

Sulfates très élevée moyenne néant
(selon le béton)

Holcim guide pratique du béton 259

 8. Dégradations du béton
8.5 Dégradations dues au gel/dégel en l’absence ou en présence de sels de déverglaçage

8.5 Dégradations dues au gel/dégel

en l’absence ou en présence de sels
de déverglaçage

8.5.1 Introduction Décollements ponctuels, arêtes cassées

Les dégradations par les attaques de gel/dégel en l’ab-
sence ou en présence de sels de déverglaçage affectent
non seulement l’apparence, mais également la durabilité
du béton d’enrobage. Les dégâts de gel/dégel en l’absence
ou en présence de sels de déverglaçage peuvent mener
à d’autres dégradations ultérieures, comme p. ex. la corro-
sion de l’armature, une abrasion et une érosion accrue de
la surface du béton.
Un décollement ponctuel à la surface, appelé «pop-out»,
résulte généralement de la présence d’un granulat gélif
sous-jacent. Ces granulats sont souvent très poreux et ab-
sorbent de l’eau. Les granulats argileux subissent de plus
un gonflement. L’altération du granulat provoque un
décollement en forme de cratère de la pâte de ciment re-
couvrant le grain (fig. 8.5.1). Les exigences à l’égard des
granulats sont définies dans les normes SN EN 12620 et
SN 670 115 (voir chapitre 6.2).

Décollements de grande surface et fissures

8.5.2 Typologie apparente
Généralités
Les dégâts de gel/dégel en l’absence ou en présence de
sels de déverglaçage apparaissent, en règle générale,
durant les premières périodes hivernales après le béton-
nage. Elles se présentent sous forme de dégradations
superficielles et internes de la microstructure:
• un sablage et un écaillage de la surface du béton
• des décollements ponctuels au-dessus des granulats
non résistants au gel, des arêtes cassées et des fissures
• des décollements de grande surface
• des fissures dans la pâte de ciment
Il est possible d’évaluer visuellement les dégradations
superficielles. Par contre, les dégradations internes micros-
tructurales sont examinées, p. ex. dans des carottes de fo-
rage, par l’analyse microscopique ou à l’aide des mesures
du module d’élasticité (perte du module d’élasticité).
Des décollements plus profonds et des fissures conduisent
au détachement de granulats et de fragments de pâte
de ciment proches de la surface en cas de résistance au
gel/sel insuffisante, voire mauvaise, du béton (fig. 8.5.2).
Selon le degré de saturation de la pâte de ciment, les
tensions s’y développant conduisent à une microfissura-
tion. Au cours de la dégradation progressive par des
cycles répétés de gel/dégel, la saturation en eau et les
contraintes résultantes augmentent au fur et à mesure
et aggravent l’intensité de l’attaque (voir fig. 8.5.3).
Evaluation visuelle de la résistance au gel et aux sels
de déverglaçage
La figure 8.5.4 donne des exemples de résistances au gel
et aux sels de déverglaçage variables selon trois catégo-
ries – élevée, moyenne et insuffisante – pour des surfaces
de béton d’un âge supérieur à 10 ans.

Sablage et écaillage de la surface

L’altération superficielle sous forme d’un sablage ou d’un
écaillage est le type de dégradation due au gel le plus sou-
vent observé. En combinaison avec des sels de dévergla-
çage, l’altération s’intensifie considérablement (fig. 8.5.4).

Fig. 8.5.1:
Dégradation sous
forme de «pop-out»
au-dessus d’un gra-
nulat non résistant
au gel.

260 Holcim guide pratique du béton

Fig. 8.5.2: Décollements profonds et de grande surface d’un élément Fig. 8.5.3: Photo microscopique des dégradations microstructurales
de bordure de trottoir. internes du béton sous forme de fissures de décollement le long des
granulats.

Fig. 8.5.4:
Exemples de résis-
tances variables au
gel/dégel en pré-
sence de sels de dé-
verglaçage pour des
surfaces de béton
d’un âge supérieur
à 10 ans.

Résistance gel/sel élevée: Résistance gel/sel moyenne: Résistance gel/sel insuffisante:

• sans altération de la peau de ciment • altération de la peau de ciment par un léger • peau de ciment complètement érodée
• sans décollements sablage et écaillage de la surface • décollements et arêtes cassées
• sans fissures visibles • sans décollements • fissures visibles
• sans fissures visibles

8.5.3 Causes et mesures préventives
Attaque par le gel
Pendant la transformation, sous l’effet du gel, de l’eau en
glace dans la pâte de ciment poreuse, différents phéno-
mènes ayant une influence décisive sur la résistance au
gel se produisent:
de pores contenus dans la pâte de ciment n’offre pas
assez d’espace d’expansion volumique sous forme de
pores accessibles et vides, une contrainte interne de com-
pression se crée. Cette contrainte provoque la fissuration
du béton dès que sa résistance à la traction est dépassée
(fig. 8.5.5).

• augmentation du volume de l’eau

Eau Glace
• abaissement du point de congélation de l’eau dans Fig. 8.5.5:
les petits pores Effet de l’augmen-
• processus de diffusion de l’eau dans la pâte de ciment tation de volume
Augmentation lors de la congéla-
poreuse
volumique pendant tion de l’eau.
la congélation +9%
Tous ces processus dépendent du type et de la quantité Fissuration
des pores, respectivement de la distribution des diamètres
de pores. La dégradation du béton par le gel est caractéri-
sée par des mécanismes de destruction complexes.

Augmentation du volume de l’eau

La transition de phase entre l’eau et la glace s’accompagne
d’une augmentation volumique de 9 % à cause de l’ano-
malie de masse volumique spécifique à l’eau. Si le système

Holcim guide pratique du béton 261

 8. Dégradations du béton
8.5 Dégradations dues au gel/dégel en l’absence ou en présence de sels de déverglaçage

Tab. 8.5.1:
Degré de saturation Type de pore Diamètre de pore Degré de saturation des pores* Point de congélation
des pores et point
de congélation de Pores de compactage > 1 mm vides –
la solution intersti-
tielle des pores en Pores d’air entraînés vides ne se remplissent pas par
30 μm à 300 μm –
fonction du type de artificiellement absorption capillaire
pores.
partiellement remplis par
condensation et pratiquement
Pores capillaires 30 nm à 30 μm 0 à −20° C
complètement remplis par
absorption capillaire

complètement remplis par

Pores de gel < 30 nm −20° C à −90° C
condensation
* état sous des conditions réalistes, c.-à-d. une humidité relative de l’air de 50–98 %.

Abaissement du point de congélation dans les petits pores Attaque par le gel en présence de sels de déverglaçage
Si le béton était complètement saturé en eau, sa structure Les sels de déverglaçage qui pénètrent dans le béton
devrait être détruite lors du premier cycle de gel. Cepen- abaissent le point de congélation de la solution intersti-
dant l’expérience pratique montre que les bétons d’une tielle des pores de telle manière que l’eau gèle à des
qualité suffisante ne montrent des dégradations qu’après températures nettement inférieures à 0° C.
de nombreux cycles de gel/dégel, même s’ils ont été satu-
rés en eau auparavant. On observe dans le béton aucune Les sels de déverglaçage sont hygroscopiques, c.-à-d.
congélation subite ou congélation omniprésente et simul- qu’ils absorbent l’humidité de l’air. Le degré de saturation
tanée. Le degré de saturation des pores et le point de du béton chargé en sels augmente et renforce, dans la
congélation de l’eau contenue dans les pores dépendent zone superficielle du béton, le risque de dégradation.
du diamètre des pores. Lorsque le diamètre des pores di-
minue, leur degré de saturation augmente et le point de L’emploi des sels de déverglaçage intensifie les méca-
congélation de la solution des pores s’abaisse (tab. 8.5.1). nismes de dégradations physiques du gel par les phéno-
De ce fait, l’eau dans les pores capillaires se congèle mènes suivants:
d’abord, tandis qu’elle reste à l’état liquide dans les pores
de gel. • congélation par couches
• choc thermique
Effet de pompage
Les cycles de gel-dégel répétés donnent naissance à un
effet de pompage qui mène à une saturation progressive
du béton. L’eau gèle d’abord dans les plus grands pores. La
pression de vapeur étant plus grande au-dessus de l’eau
qu’au-dessus de la glace, l’eau encore à l’état liquide migre
des pores capillaires vers les plus grands pores où elle
gèle. On assiste donc à une vidange des pores capillaires
et une accumulation de glace dans les plus grands pores.

Au moment de la fonte, la glace fond d’abord à la surface

du béton, tandis qu’au cœur du béton le volume des pores
est encore congelé. La zone de bordure du béton se dilate
en se réchauffant et absorbe l’eau de fonte par les pores
capillaires vides. Au cycle de gel suivant le processus re-
commence.

Fig. 8.5.6: Le parapet supportant le racloir d’un bassin d’une station

d’épuration est fortement exposé aux attaques par le gel/dégel en
présence de sels de déverglaçage.

262 Holcim guide pratique du béton

Congélation par couches
Les sels de déverglaçage sont transportés sous l’effet des
intempéries (lessivage et saturation) vers l’intérieur du
béton. Les concentrations de sels sont souvent plus basses
en surface que dans des zones plus profondes du béton.
On observe à environ 10–20 mm de profondeur une
concentration maximale en sels. Dans cette zone, la tem-
pérature de congélation de la solution interstitielle des
pores riches en sels est clairement plus basse qu’en sur-
face du béton (0–10 mm).
Choc thermique
Le choc thermique survient quand la surface de béton
congelée est traitée aux sels de déverglaçage. La chaleur
de fusion de la glace est soutirée au béton sous-jacent,
de manière à provoquer une chute des températures
dans la zone proche de la surface du béton. La baisse su-
bite de la température peut atteindre p. ex. jusqu’à 14
Kelvin en 1 à 2 minutes, et induit des autocontraintes
dans la structure du béton, qui dépassent la résistance à
la traction du béton.

Si la température du béton tombe en dessous de zéro
degré, la solution interstitielle des pores proches de la
surface gèle en premier, suivie de celle des zones pro-
fondes (20–30 mm). Par contre la couche intermédiaire,
avec la plus haute concentration de sels, ne gèle qu’en
dernier.
Dommages créés par d’autres agents de déverglaçage
Le recours aux acétates et formiates (agents dégivrants)
provoque une montée brusque du pH de la solution in-
terstitielle des pores. Il en résulte une attaque de la pâte
de ciment et du granulat analogue à une réaction alca-
lis-granulats.

Pour cette raison, la solution interstitielle des pores de Mesures préventives

cette couche intermédiaire ne peut plus s’échapper au
moment de la congélation vers des zones voisines déjà ge-
lées et des contraintes de compression induites par le gel
se créent. Il en résulte une fissuration parallèle à la sur-
face, engendrant des décollements superficiels (fig. 8.5.7).
Les dégradations dues au gel et aux sels de déverglaçage
sont évitées au moyen des mesures liées à la technologie
du béton et éventuellement des mesures supplémentaires
(voir chapitre 6.2).

Température (T)
Surface du béton −T 0°C +T Concentration en sels Fig. 8.5.7:
0 0
Profondeur [mm]

Profondeur [mm]

Congélation par
couches du béton
couche congelée TB < TG
sous l’effet des sels
de déverglaçage.
10 10

congélation ultérieure TB > TG

20 20

TB < TG
couche congelée 30 30

40 40
température du béton (TB) profil des teneurs
température du point de congélation (TG) en chlorures

Holcim guide pratique du béton 263

8. Dégradations du béton

8. Dégradations du béton
8.6 Dégradations dues aux attaques chimiques dissolvantes

8.6 Dégradations dues aux attaques

chimiques dissolvantes

8.6.1 Introduction 8.6.2 Typologie apparente

Une attaque chimique dissolvante intervient sous l’effet Les dégradations par une attaque chimique dissolvante
d’acides, de sels échangeurs d’ions, d’eau douce ou de se caractérisent normalement par une érosion de la sur-
bases fortes (tab. 8.6.1). L’attaque dissolvante progresse face du béton (fig. 8.6.2 et 8.6.3).
de la surface vers l’intérieur du béton. Les composants
de la pâte de ciment et parfois du granulat sont dissouts
par des substances pénétrantes puis lessivés (fig. 8.6.1).
Dans la littérature, on retrouve souvent le terme de corro-
sion du béton pour désigner l’attaque chimique dissol-
vante.

Fig. 8.6.1:
Attaque chimique
dissolvante d’un
prisme de mortier.

Fig. 8.6.2: Erosion de la surface du béton d’un bassin de station d’épu-

Le degré d’attaque dépend du type, de la concentration ration.

et de la quantité des fluides chimiquement agressifs et

30 mm
de la solubilité, notamment du taux de lessivage des sels
produits dans le béton. L’évolution des dégradations dé-
pend donc de la porosité du béton qui détermine l’infil-
tration des fluides agressifs et le lessivage de la pâte de
ciment. Le degré d’attaque est aussi influencé par la tem-
pérature et la vitesse d’écoulement des solutions agres-
sives.

0 mm 0.5 mm 1 mm 2 mm 4 mm
EG 0 EG 1 EG 2 EG 3 EG 4
EG 0–1 EG 1–2 EG 2–3 EG 3–4
Fig. 8.6.3: Attaque de la surface d’un bassin de décantation.
(Source: Betonsuisse Marketing AG, Bern).

264 Holcim guide pratique du béton

 Tab. 8.6.1:
Type d’attaque Substance agressive pour le béton Provenance Effet Aperçu des types
d’attaques
industrie, industrie chimiques dissol-
acides organiques:
alimentaire, agriculture, sols, vantes.
acide tannique, acide
tourbières huiles lourdes et
acétique, acide lactique,
moyennement lourdes issues
acides gras, acide formique,
de la distillation des dissolution des composés
Acides organiques acide humique, phénols
composés bitumineux calciques de la pâte de
et minéraux faibles
ciment
éthanol biocarburants

acides minéraux:
industrie, eaux phréatiques,
gaz carbonique, acide
pluie acide, canalisations
sulfureux

dissolution de tous les

acide chlorhydrique, acide industrie, agriculture composants de la pâte de
Acides minéraux forts
sulfurique, acide nitrique (ensilage) ciment et des carbonates
dans le granulat

saponification de l’hydroxyde
acides aminés champignons, lichens, algues
calcium de la pâte de ciment

Acides biogènes dissolution de tous les

bactéries dans les eaux
produits métaboliques composants de la pâte de
usées, canalisations, stations
(acides forts) ciment et des carbonates
d’épuration
dans le granulat

eaux phréatiques
réaction avec l’hydroxyde de
Sels échangeurs solutions de sels de minéralisées, industrie,
calcium et formation de sels
d’ions magnésium et d’ammonium agriculture, stations
de calcium très solubles
d’épuration

dissolution et lessivage des

eaux de pluie, eaux de
Eaux douces eau < 7° fH (degrés français) composés calciques de la
surface, eaux de fonte
pâte de ciment

solutions concentrées de
bases fortes (potasse et soude industrie chimique dissolution des aluminates
caustique) dans la pâte de ciment et des
Bases fortes
silicates et de la silice dans le
acétate, formiate dégivrants pour avions granulat

8.6.3 Causes et mesures préventives
Acides
L’attaque par des acides conduit à la dissolution des
phases hydratées de la pâte de ciment et engendre la for-
mation de sels solubles de Ca, Al et Fe ainsi que la disso-
lution de la silice. Le degré d’agressivité dépend de la
concentration de l’acide mais surtout de la valeur du pH.
L’attaque touche surtout la pâte de ciment, mais, lors
d’une attaque par un acide fort, le granulat soluble à
l’acide est aussi dissout.
Les phases hydratées de la pâte de ciment sont dissoutes
au contact des acides et il se forme une zone de lixivia-
tion, d’où les produits de la dissolution (sels solubles de
Ca, Al et Fe) sont lessivés et emportés. Un gel siliceux
amorphe reste comme résidu insoluble. Ces résidus inso-
lubles créent une pellicule de protection à la surface du
béton empêchant que la solution agressive, qui doit dif-
fuser à travers cette couche de gel protectrice, n’entre en
contact direct avec le béton encore intact. Derrière celle-ci
se trouve la zone de lixiviation, caractérisée par un ap-
pauvrissement en hydroxyde de calcium, c.-à-d. par une
plus faible valeur pH de la solution interstitielle des pores
que celle du béton encore intact. Le front de réaction pro-
prement dit se situe dans la zone de lixiviation entre la
couche de gel et le béton intact. Avec le temps, le proces-
sus se ralentit parce que la couche de protection devient
plus épaisse. Si la couche protectrice est détruite ou enle-
vée par un nettoyage, le front d’attaque pénètre alors
plus profondément dans le béton.

Holcim guide pratique du béton 265

 8. Dégradations du béton
8.6 Dégradations dues aux attaques chimiques dissolvantes

Fig. 8.6.4: Acide sulfurique biogène

Photo microsco- L’acide sulfhydrique (H2S) peut se former, p. ex. au-dessus
pique d’une couche
protectrice de rési- des eaux usées dans les canalisations ou dans le compar-
dus amorphes inso- timent de gaz des installations de production de biogaz,
lubles à la surface par décomposition bactérienne des protéines en l’ab-
du béton.
sence d’oxygène. Si celui-ci n’est pas évacué par ventila-
tion, il se condense sur les surfaces froides et peut se
transformer sous l’action des microorganismes en acide
sulfurique, fortement agressif.

bactéries
1 mm

H 2S

Gaz carbonique
Le gaz carbonique est un acide faible que l’on rencontre
dans les eaux de montagne et la nappe phréatique.
L’agressivité des eaux contenant du gaz carbonique dé-
pend en partie de la valeur du pH et principalement de
leur composition. Dans l’eau règne un équilibre entre le
carbonate d’hydrogène de calcium (bicarbonate de cal-
Fig. 8.6.5: Corrosion d’un tube de canalisation par attaque d’acide
cium) et le gaz carbonique dit d’équilibre, nécessaire au sulfurique biogène.
maintien en solution des carbonates. La part libre de gaz
carbonique, c.-à-d. qui n’est pas nécessaire pour équili-
brer le bicarbonate, est appelée gaz carbonique agressif
car elle est capable de dissoudre plus de calcaire. Sels échangeurs d’ions
Les solutions aqueuses de sels de magnésium et d’ammo-
L’équilibre entre le gaz carbonique et des bicarbonates est nium (à l’exception des carbonates hydrogènes, des oxa-
régi par la teneur en gaz carbonique libre, la température, lates et des fluorures de magnésium et d’ammonium) ont
la dureté de l’eau ainsi que la concentration en ions d’hy- un effet dissolvant sur le béton. Le calcium de l’hydroxyde
drogène et en autres ions. L’eau dure a besoin d’une teneur de calcium de la pâte de ciment est échangé avec les ions
plus élevée en gaz carbonique pour avoir un effet dissol- magnésium ou ammonium de façon à ce qu’il se forme un
vant vis-à-vis du calcaire. De ce fait, le risque d’une attaque sel de calcium très facilement soluble qui peut être lessivé
par gaz carbonique agressif est plus important dans le hors du béton.
cas des eaux douces.

Acides biogènes
Pour se développer, les microorganismes ont besoin de Chlorures de magnésium
substances organiques et inorganiques de compositions MgCl2 + Ca(OH)2 → CaCl2 + Mg(OH)2
variables et, selon le type, de certaines conditions de pH.
chlorure de magnésium + hydroxyde de calcium
L’énergie nécessaire à la vie vient de la lumière du soleil,
→ chlorure de calcium + hydroxyde de magnésium
des substances organiques et des composés inorganiques
oxydables ou réductibles. La plupart des microorganismes
Eq. 8.6.1
produisent, par leur métabolisme, des acides organiques
ou inorganiques qui peuvent attaquer la pâte de ciment.
L’hydroxyde de magnésium forme une masse gélatineuse
Dans les bassins d’activation biologique des stations et molle qui constitue une couche protectrice contre une
d’épuration communales se développe sur les murs en attaque continue. Elle est efficace tant qu’elle n’est pas
béton une couche gélatineuse bactérienne (biofilm). enlevée par l’eau courante.
Selon la teneur en oxygène de l’air, la composition de
l’eau usée et les processus de dénitrification, des valeurs
de pH très basses peuvent s’installer par la nitrification
dans ce biofilm. Ceci conduit à une attaque acide de la
surface du béton.

266 Holcim guide pratique du béton

 Chlorures d’ammonium
2 NH4Cl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2 NH3 + 2 H2O

chlorure d’ammonium + hydroxyde de calcium

→ chlorure de calcium + ammoniaque + eau

Eq. 8.6.2

Les sels d’ammonium se décomposent en ammoniaque

volatile dans un milieu alcalin et aucune couche protec-
trice ne peut donc se former. L’attaque continue de ma-
nière inchangée.

Eaux douces
Les eaux de fonte, de pluie, de surface et de source ne
contiennent que peu de sels de calcium et de magnésium
dissouts. Les eaux dites douces, d’une dureté plus faible Fig. 8.6.6: Carte des degrés de dureté de l’eau en Suisse. Echelle:
que 7° fH, sont peu ou faiblement minéralisées. Elles sont blanc: 0–15° fH, jaune: 15–25° fH, rouge: > 25° fH.
capables de dissoudre de l’hydroxyde de calcium et des (Source: www.trinkwasser.ch).
alcalins de la pâte de ciment. D’autres ions présents dans
l’eau peuvent influencer la vitesse de dissolution de l’hy-
droxyde de calcium. Les composés alcalins de la pâte de
ciment ne sont stables qu’à des valeurs du pH > 12.5 et
peuvent se décomposer à un niveau de pH entre 7–12.
L’hydroxyde de calcium, présent dans le béton comme
produit d’hydratation du ciment sous forme solide ou dis-
soute, est lessivé par de l’eau douce. Simultanément, l’hy-
dratation du ciment avance et il se forme de nouveau de
l’hydroxyde de calcium. Dès que le ciment est complète-
ment hydraté et qu’il ne peut plus se former d’hydroxyde
de calcium, la valeur du pH descend en dessous de 12.5.
Les phases hydratées du ciment deviennent alors ins-
tables et se décomposent. Sous une action continue d’eau
douce, la pâte de ciment est lessivée.

Bases fortes
La pâte de ciment n’est pas attaquée par des solutions Fig. 8.6.7: Vue de l’intérieur d’un réservoir d’eau potable.
basiques en faible concentration. Par contre, les bases
fortes, en haute concentration, comme p. ex. la soude
caustique (> 10 %) ou la potasse caustique (> 20 %) dis-
solvent les aluminates de la pâte de ciment. Les solutions
concentrées de bases fortes peuvent aussi attaquer des
granulats silicatés ou siliceux.

Mesures préventives
Les dégradations dues aux attaques chimiques dissol-
vantes peuvent être empêchées par des mesures de la
technologie du béton, renforcées le cas échéant par des
mesures supplémentaires (voir chapitre 6.3).

Holcim guide pratique du béton 267

 8. Dégradations du béton
8.7 Dégradations dues aux attaques par des sulfates

8.7 Dégradations dues aux attaques par

des sulfates

8.7.1 Introduction

L’attaque du béton par des sulfates du béton est un phé-

nomène complexe, mettant en jeu des processus autant
chimiques que physiques. Elle peut avoir un effet gon-
flant ou dissolvant. L’attaque gonflante des sulfates pro-
voque une expansion du béton (fig. 8.7.1).

Selon l’origine des sulfates, on distingue les attaques de

sulfates internes des attaques externes (tab. 8.7.1).

Fig. 8.7.1:
Expansion d’une
éprouvette par
attaque gonflante
de sulfates.

Tab. 8.7.1:
Aperçu des diffé- Type d’attaque Substance nocive pour le béton Occurrence Effet de l’attaque
rentes formes d’at-
taques du béton réaction des sulfates dissous avec
par des sulfates. les phases C3A de la pâte de ciment,
Attaque par des
solutions de sulfates formant de l’ettringite,
sulfates externes, nappe phréatique, sols
accompagnée d’une augmentation
gonflante
volumique, et d’autres phases de
sulfates

réaction des sulfates dissous avec

Attaque par des
les phases CSH de la pâte de
sulfates externes, solutions de sulfates nappe phréatique, sols
ciment, formant de la thaumasite,
dissolvante
accompagnée d’un effet dissolvant

réaction des sulfates dissous avec

sulfates, sulfures les phases C3A de la pâte de ciment,
granulat, impuretés dans le
(gypse, anhydrite, pyrite, formant de l’ettringite,
granulat ou eau de gâchage
pyrrhotine) accompagnée d’une augmentation
Attaque par des volumique
sulfates internes,
gonflante béton exposé à de hautes transformation du monosulfate
températures pendant le et -carbonate en ettringite dans la
phases minérales sulfatées
durcissement (chaleur pâte de ciment durcie,
dans la pâte de ciment
d’hydratation élevée, accompagnée d’une augmentation
traitement thermique) volumique

268 Holcim guide pratique du béton

8.7.2 Typologie apparente Fig. 8.7.2:
Colorations et sa-
blage de la surface
Les attaques par des sulfates produisent les dégradations du béton.
typiques suivantes:

• précipitation de sulfates et sablage de la surface

• fissuration et décollements de la surface
• fissures dans la masse de la structure du béton
• destruction complète du béton

Précipitation de sulfates et sablage de la surface

Les solutions de sulfates pénétrant depuis l’extérieur
jusqu’au cœur du béton réagissent avec la pâte de ciment.
Fig. 8.7.3:
La formation des sulfates s’accompagne d’une pression Fissures et éclate-
de cristallisation qui mène à un éclatement de la micros- ments en surface
tructure. A la surface du béton, ceci se traduit par un du béto.

écaillage et un sablage accompagnés d’efflorescences et

de colorations blanchâtres ou jaune-brunâtres (fig. 8.7.2).

Fissuration et décollements de la surface

L’avancement de la dégradation est lié à une fissuration
progressive de la surface du béton. Le front de réaction
migre au cours du temps profondément vers l’intérieur
du béton. Il en résulte une fissuration caractéristique en
réseau et en pelure d’oignon, provoquant des éclatements
Fig. 8.7.4:
du béton (fig. 8.7.3). Fissures de décolle-
ment entre la pâte
Fissures au sein de la structure du béton de ciment et le
granulat.
La formation d’ettringite crée à une expansion de la pâte
de ciment, qui se décolle du granulat. La structure du
béton montre un réseau caractéristique de fissures et
de décollements qui détruit complètement le béton (fig.
8.7.4).

Destruction complète du béton

La formation de thaumasite, créée principalement sous
de basses températures, s’accompagne d’une transforma-
Fig. 8.7.5:
tion de la pâte de ciment durcie en une masse molle sem- Destruction com-
blable à une «purée» très friable (fig. 8.7.5). plète du béton d’un
pieu déterré.

Holcim guide pratique du béton 269

 8. Dégradations du béton
8.7 Dégradations dues aux attaques par des sulfates

8.7.3 Causes et mesures préventives Si des solutions de sulfates de magnésium pénètrent

Attaque par des sulfates externes
Dans le cas d’une attaque par des sulfates externes, les
sulfates peuvent provenir de différentes sources, comme
p. ex. de la nappe phréatique et des sols. Les dégâts de
sulfates résultants sont très variables dans leur dévelop-
pement et sont classés en trois types de réaction:
dans le béton, il se forme en plus du gypse et de l’ettrin-
gite secondaire, de la brucite (Mg(OH)2). La cristallisation
de la brucite renforce l’effet gonflant de l’attaque des
sulfates. En outre, elle provoque une baisse de la valeur
du pH de manière à déstabiliser les phases CSH de la pâte
de ciment. De ce fait, l’effet gonflant peut être renforcé
par une attaque chimique dissolvante.

• la formation d’ettringite secondaire Formation de Thaumasite

• la formation de gypse
• la formation de thaumasite
Formation d’ettringite secondaire
Au contraire de la formation d’ettringite primaire, inof-
fensive, qui a lieu pendant le durcissement du béton
frais, la cristallisation d’ettringite secondaire a un effet
de dégradation. Elle correspond à la réaction des phases
d’aluminates de la pâte de ciment durcie, comme p. ex.
C3A, C4AF, monosulfate et -carbonate avec les infiltra-
tions de solutions de sulfates dans le béton. La cristalli-
sation de l’ettringite s’accompagne d’une augmentation
du volume correspondant à 8 fois le volume des phases
originales de la réaction. La réaction conduit donc, dans
un premier temps, à une densification de la microstruc-
ture du béton et à une montée de la résistance à la com-
pression. Ensuite, la pression de cristallisation provoque
une fissuration du béton. Les facteurs importants contri-
buant à la formation d’ettringite secondaire lors d’une
attaque par des sulfates externes sont:
La thaumasite est un composé de sulfate, carbonate et
silicate de calcium hydraté (CaSiO3 • CaSO4 • CaCO3 • 15
H2O) qui se forme par réaction des ions sulfates avec les
phases CSH de la pâte de ciment en présence de carbo-
nates de calcium (granulat, filler calcaire, pâte de ciment
carbonatée) et le silicate de calcium (pâte de ciment). Au
contraire de la formation de l’ettringite ou du gypse, la ré-
action n’est accompagnée que d’un faible gonflement et
mène surtout à la transformation du béton en une sorte
de masse ramollie. Les facteurs importants qui favorisent
l’apparition de la thaumasite sont:
• des températures le plus souvent inférieures à 15° C,
de préférence entre environ 5–8° C
• un apport continu de solutions aqueuses de sulfates
même en faible concentration
• la présence de carbonates de calcium
• la présence de silicates de calcium

• un degré différent d’attaque des ions de sulfates, dans

l’ordre décroissant: MgSO4, Na2SO4, K2SO4, CaSO4
• la résistance aux sulfates diminue lorsque la teneur en
C3A du clinker de ciment Portland augmente
• une porosité capillaire élevée du béton favorise l’infil-
tration des solutions de sulfates et affaiblit sa résis-
tance aux sulfates

Formation de gypse
Une autre réaction expansive due aux sulfates est celle
du gypse qui se développe dans le béton lorsque les
concentrations en sulfates sont très élevées. Dans ce type
de réaction à effet gonflant, l’hydroxyde de calcium de la
pâte de ciment réagit avec les ions sulfates de la solution
Fig. 8.7.6: Photo prise par microscopie électronique d’un échantillon
s’infiltrant dans le béton, et forme du gypse. L’occurrence
de béton ayant subi une dégradation par de la thaumasite. La pâte de
de la cristallisation expansive du gypse est favorisée par ciment est détruite et est devenue poreuse («trous» sombres). Elle est
les facteurs suivants: remplacée en partie par des cristaux de thaumasite (reconnaissable
par sa cristallisation en aiguilles claires). La destruction de la pâte de
ciment conduit à la perte de la résistance du béton.
• une solution à haute concentration en sulfates
• un apport continu de solutions aqueuses de sulfates
même en faible concentration
• des ciments à haute teneur en clinker

270 Holcim guide pratique du béton

Attaque par des sulfates internes
Une attaque par des sulfates internes survient lorsque
des sulfates sont déjà présents dans les composants du
béton. Les constituants contenant des sulfates les plus
fréquents sont les composés soufrés dans le granulat
(anhydrite, gypse, pyrite) et le granulat de gravats mixtes
contenant du plâtre ou une eau de gâchage à forte
concentration en sulfates. La réaction est identique à
celle décrite pour l’attaque par des sulfates externes.
Mesures préventives
Les dégâts par des sulfates peuvent être évités par des
mesures de technologie du béton et le cas échéant des
mesures supplémentaires (voir chapitre 6.3). Pour la
prévention de la formation retardée d’ettringite, il faut
veiller à limiter le développement de la chaleur dans le
béton en voie de durcissement.

Formation retardée d’ettringite

La formation retardée d’ettringite intervient surtout dans
des bétons d’éléments préfabriqués, qui ont été soumis
à un traitement thermique entre 60–80° C, ou dans des
éléments massifs de béton d’une épaisseur supérieure à
80 cm. Sous des températures élevées (> 60° C) pendant le
durcissement du béton, il se forme surtout des monosul-
fates et -carbonates au lieu de l’ettringite. Dès que le
béton est humidifié ultérieurement, ces monophases
peuvent réagir de manière différée avec les sulfates dis-
ponibles dans la pâte de ciment et former de l’ettringite.
Les fissures de décollement le long des bordures du gra-
nulat sont caractéristiques de la formation retardée de
l’ettringite. L’ouverture des fissures augmente avec le dia-
mètre du granulat (fig. 8.7.7 et 8.7.8).

granulat

pâte de ciment

Fig. 8.7.7: Fissuration typique par formation retardée d’ettringite.

Fig. 8.7.8: Dalle en béton fissurée suite à une formation retardée

d’ettringite.

Holcim guide pratique du béton 271

8. Dégradations du béton

8. Dégradations du béton
8.8 Dégradations dues à la réaction alcalis-granulats

8.8 Dégradations dues à la réaction

alcalis-granulats

8.8.1 Introduction Humidité

Le développement de la RAG dépend surtout des condi-
On désigne par Réaction-Alcalis-Granulats (RAG) la réac- tions d’humidité régnant dans l’ouvrage. Elle progresse
tion du granulat avec les alcalis de la solution interstitielle tant qu’une humidité minimale et une teneur en alcalis
des pores du béton. Les conditions requises pour cette suffisante sont présentes. L’humidité minimale néces-
réaction sont la combinaison d’un granulat sensible aux saire dépend de la teneur en alcalis de la solution intersti-
alcalis, une teneur en alcalis suffisamment élevée et une tielle des pores et se situe à environ 70–80 % d’humidité
humidité suffisante dans le béton (fig. 8.8.1). relative dans le béton. Dans les ouvrages massifs en
béton (épaisseurs > 50–60 cm), qui ne sèchent jamais
complètement, l’humidité propre est suffisamment éle-
Fig. 8.8.1: vée pour induire le développement de la RAG.
Conditions requises
pour la réaction granulat humidité Les infiltrations d’eau dans le béton, accentuées par des
alcalis-granulats. alcali-réactif du béton
fissures induites par des déformations de retrait entra-
vées, le gel ou la corrosion favorisent le développement
RAG de la RAG dans le béton.

8.8.2 Typologie apparente

alcalis, hydroxydes d’alcalis
(de la solution des pores
ou d’une source
externe)
Granulats alcalis-réactifs
En Suisse, les roches qui se sont avérées le plus fréquem-
ment réactives, sont des calcaires siliceux, calcaires gré-
seux, grès, grauwackes, gneiss, mylonites, quartzites et
schistes. Ces types de roches se rencontrent presque dans
tous les granulats suisses, en proportions variables.
Dégradations visibles en surface
En général, on observe sur l’ouvrage des fissures en réseau
caractéristiques, accompagnées d’efflorescences blanches
ou sombres (fig. 8.8.2). La surface du béton est parfois
colorée en rose et les fissures sont bordées de liserés brun-
jaune à gris sombre. Sur les surfaces cassées, les granulats
réactifs affichent des bordures de réaction sombres (fig.
8.8.3).

Alcalis
Les alcalis (sodium et potassium) de la solution intersti-
tielle des pores du béton proviennent avant tout du ci-
ment et des additions. De manière simplifiée, la teneur
en alcalis est exprimée en Na2O équivalent (Na2Oeq = 1 %
en masse Na2O + 0.658 % en masse K2O). Les alcalis parti-
cipant à la réaction sont appelés alcalis actifs.

Les alcalis dans les bétons contenant des granulats cris-

tallins altérés peuvent aussi provenir p. ex. des feldspaths
ou des micas. Les alcalis peuvent également être amenés
de l’extérieur par les sels de déverglaçage, la nappe phréa-
tique ou les eaux de montagne. L’apport dépend des
conditions de l’environnement, mais aussi de la perméa- Fig. 8.8.3: Bordures de réaction sombres des granulats réactifs
visibles sur une surface cassée d’une carotte de béton.
bilité du béton.

272 Holcim guide pratique du béton

Fig. 8.8.2: Fissures en réseau dues à la RAG: coloration rose de la
surface du béton, efflorescences sombres (à gauche), efflorescences
calcaires blanches, liserés brun-jaune (à droite).

Développement des fissures Fig. 8.8.4:

Des fissures parallèles à la surface apparaissent avec la Formation d’une
fissure parallèle à
progression des dégradations à différentes profondeurs, la surface du pare-
souvent au niveau de l’armature (fig. 8.8.4). Il n’y a pas de ment, observée sur
corrélation entre la fissuration visible à la surface (ouver- un mur de soutène-
ment armé.
ture, profondeur) et l’étendue des fissures parallèles à la
surface dans la section de l’élément de construction. Il
n’est donc pas possible de conclure, à partir des dégrada-
tions observées en surface, sur un état du béton au cœur
ou à la face arrière d’un élément de construction.

La RAG peut conduire à une destruction progressive du

béton en donnant naissance à un réseau de fissures ser-
rées, de grande ouverture et avec des déplacements laté-
raux (fig. 8.8.5).

La RAG produit une distribution hétérogène des dé-

sordres dans l’élément de construction. Outre les pertes
Fig. 8.8.5:
de résistances mécaniques, il résulte un risque accru Destruction du
de dégâts dus au gel ou à la corrosion (fig. 8.8.6). L’apti- béton par la RAG:
tude au service peut être affectée, si des déformations réseau de fissures
à mailles serrées, à
entravent le fonctionnement. grande ouverture et
avec déplacements
latéraux.

Fig. 8.8.6:
Dégâts de gel suite
à la dégradation du
béton par la RAG.

Holcim guide pratique du béton 273

 8. Dégradations du béton
8.8 Dégradations dues à la réaction alcalis-granulats

8.8.3 Causes et mesures préventives Le gel peut absorber de grandes quantités d’eau, produi-
sant ainsi une pression d’expansion. Dès que celle-ci dé-
La vitesse avec laquelle un dégât de RAG se développe est passe la résistance à la traction du granulat, des fissures
variable et est influencée par la qualité du béton, le gra- se créent dans le béton à partir du granulat. En surface,
nulat, l’exposition de l’élément d’ouvrage (surtout l’humi- des fissures caractéristiques apparaissent en réseau. La
dité, les cycles de température), l’armature, etc. fissuration affectant le granulat et la pâte de ciment af-
faiblit fortement la structure du béton et mène à de
Plus la teneur en alcalis de la solution interstitielle des grandes pertes au niveau des résistances mécaniques
pores du béton est élevée, plus la teneur en ions hy- (fig. 8.8.8).
droxydes (valeur de pH) sera élevée. Les ions hydroxydes
attaquent la silice contenue dans le granulat pour former Mesures préventives
un gel hydraté de silicates d’alcalis et de calcium, appelé Les dégâts dus à la RAG peuvent être évités par des me-
en général brièvement «gel» (fig. 8.8.7). sures liées à la technologie du béton et, le cas échéant,
par des mesures supplémentaires (chapitre 6.4).
La solubilité de la silice dépend de sa structure cristalline:
la silice amorphe (p. ex. opale, silex, silicifications des
calcaires et des grès) est plus facilement soluble que la si-
lice à structure cristalline (quartz) plus ou moins ordon-
née (p. ex. dans les gneiss et grès). Il existe différents
types de roches alcalis-réactives pour lesquelles l’étendue
des dégâts et la vitesse de développement de la réaction
varient. Les granulats suisses appartiennent en règle gé-
nérale aux granulats réagissant lentement.

Fig. 8.8.7:
Dépôt de gel silica-
té dans les fissures granulat
et un pore d’air d’un fissures
béton dégradé
(photo: lumière pâte de ciment
UV). durcie

pore d’air

granulat

Fig. 8.8.8:
Fissuration typique
due à la RAG du
fissures
granulat et de la
pâte de ciment
(photo: lumière granulat
UV).

pâte de ciment
durcie

274 Holcim guide pratique du béton

8.9 Dégradations liées à la corrosion de
l’armature

8.9.1 Introduction Armature

La corrosion de l’armature du béton armé et celle de
toutes les insertions métalliques corrodables n’arrive que
sous certaines conditions. Elle peut être empêchée pen-
dant toute la durée de vie d’un ouvrage par une épaisseur
et une qualité adéquate du béton d’enrobage. Il est égale-
ment possible d’utiliser des aciers d’armature avec une
résistance à la corrosion plus élevée si des exigences par-
ticulièrement sévères doivent être respectées (voir cha-
pitre 3.10).
8.9.2 Typologie apparente
L’armature subit une perte de sa section effective par la
corrosion. Ceci a un impact direct sur la sécurité structu-
rale de l’élément de construction. On distingue une corro-
sion régulière de la surface des barres suite à la carbona-
tation d’une corrosion ponctuelle par piqûres, induites
par les chlorures. La perte de section provoquée par les pi-
qûres de corrosion est généralement nettement plus pro-
noncée et critique que celle induite par la carbonatation
(fig. 8.9.2). La corrosion répartie régulièrement se caracté-
rise par les éclatements du béton d’enrobage, tandis que
la corrosion par piqûres reste souvent inaperçue et se dé-
veloppe sans signes extérieurs à la surface.

Surface du béton
Selon son ampleur, la corrosion de l’armature se remarque
en surface du béton par des traces de rouille ou des dé-
collements du béton d’enrobage (fig. 8.9.1). Les traces de
rouille sont les premiers signes visibles en surface du
béton. La formation de la rouille (hydroxyde de fer) à par-
tir de l’acier s’accompagne d’une augmentation volu-
mique de 2,3 fois le volume de l’acier. La pression qui en
résulte conduit à la fissuration du béton d’enrobage et, à
un stade plus avancé, à son décollement au-dessus des
barres d’armature corrodées.

Fig. 8.9.1: Signes de corrosion visibles en surface du béton: traces de Fig. 8.9.2: Dégâts de corrosion d’une armature: érosion par corrosion
rouille (à gauche), décollements du béton au-dessus d’une armature régulière de la barre d’armature sous l’effet de la carbonatation (en
corrodée (à droite). haut), corrosion ponctuelle (piqûre) induite par des chlorures et uni-
quement visible en mettant à nu l’armature (en bas).

Holcim guide pratique du béton 275

 8. Dégradations du béton
8.9 Dégradations liées à la corrosion de l’armature
8.9.3 Causes et mesures préventives
L’acier d’armature est durablement protégé de la corrosion
dans un béton alcalin, non carbonaté et non chargé en
chlorures. Cette protection est offerte par la haute alcali-
nité de la solution interstitielle des pores de la pâte de ci-
ment, dont les valeurs de pH se situent entre 12.5 et 13.5
selon le type et la quantité de ciment, ainsi que par
d’éventuelles additions (p. ex. cendre volante, fumée de
silice). Dans un milieu à valeur de pH élevée et en pré-
sence d’oxygène, une fine et durable pellicule nanomé-
trique d’oxydes de fer (couche passive, passivation de
l’acier) se forme à la surface de l’acier et empêche la cor-
rosion de l’acier. La protection vis-à-vis de la corrosion re-
pose essentiellement sur la densité, l’absence de défauts
et l’adhérence de la couche passive et non pas sur son
épaisseur. La couche passive protectrice à la surface de
l’acier peut être détruite par deux mécanismes. Ils dé-
pendent essentiellement de l’épaisseur, de la qualité du
béton d’enrobage, ainsi que des conditions environne-
mentales:
• La carbonatation conduit à un abaissement de la valeur
du pH < 10 de la solution interstitielle des pores de la
pâte de ciment et provoque une dépassivation générale
de la surface de l’acier.
• Une concentration en chlorures critique est atteinte
dans la solution interstitielle des pores du béton suite à
l’infiltration de chlorures des sels de déverglaçage, de
l’eau de mer, etc. Les chlorures traversent la couche
passive ponctuellement et provoquent une dépassiva-
tion locale de la surface de l’acier.
La corrosion de l’armature commence, dès que trois
conditions sont remplies:
• la destruction de la couche passive de l’acier d’arma-
ture (dépassivation)
• de l’humidité disponible (conductivité électrique
du béton)
• de l’oxygène disponible
Dans les éléments de construction en permanence satu-
rés en eau ou complètement secs, le risque de corrosion
est faible, puisqu’il manque soit de l’oxygène soit de l’hu-
midité. Par contre, des périodes alternantes d’humidité
et de sécheresse augmentent le risque de corrosion. La
pénétration du dioxyde de carbone (CO2), des chlorures
(Cl−), d’eau (H2O) et d’oxygène (O2) jusqu’à l’armature est
favorisée par des fissures d’une ouverture supérieure à
0.3–0.5 mm. Les fissures ne sont cependant pas une
condition indispensable à l’apparition de la corrosion de
l’armature.
La corrosion des matériaux métalliques est un processus
électrochimique, comprenant une réaction partielle ano-
dique (processus d’oxydation) et d’une réaction partielle
cathodique (processus de réduction). Les deux réactions
ont lieu simultanément et à vitesse identique (densité du
276 Holcim guide pratique du béton
courant) à la surface de l’acier. La corrosion de l’armature
produit des zones actives de corrosion à côté des zones
passives qui forment ensemble ce qu’on appelle un élé-
ment de corrosion. Comparable à une pile électrique
court-circuitée, l’anode (zone d’oxydation) et la cathode
(zone de réduction) sont voisines et reliées électrique-
ment à cause de l’humidité du béton (8.9.3). Il y a donc
un courant électrique associé à l’érosion de l’acier d’arma-
ture (rouille) du côté de l’anode.
Si l’anode et la cathode sont de tailles microscopiques
et voisines, on parle de micro-éléments. Ceux-ci mènent
à une érosion répartie régulièrement sur la surface de
l’acier et typique de la corrosion induite par la carbonata-
tion (fig. 8.9.3 a). Par contre, si la cathode et l’anode sont
plus espacées et de taille plus importante, on parle d’un
macroélément. Les macro-éléments se forment, en règle
générale, lors de la corrosion induite par les chlorures et
provoquent des piqûres de corrosion (fig. 8.9.3 b).
La réaction cathodique partielle produit de la rouille ainsi
que de l’hydrogène qui peut pénétrer dans l’acier et
contribuer à sa fragilisation. Ce processus est favorisé en
présence d’une contrainte de tension élevée comme p. ex.
dans des aciers précontraints. On parle alors de risque de
«corrosion fissurante sous contrainte induite par l’hydro-
gène». Ce risque de corrosion fissurante sous contrainte
existe lorsqu’un matériau de construction est soumis à de
fortes contraintes de traction et subi en même temps une
attaque de corrosion. Elle est particulièrement dange-
CO2 H2O O2
béton
carbonaté
dépassivation
+ − + − + − +
Fig. 8.9.3 a: Corrosion induite par la carbonatation dans un béton non
fissuré, l’anode et la cathode étant voisines (micro-élément), la
corrosion est répartie régulièrement sur la surface de l’acier.
Cl− H2O O2
chlorures dans
le béton
dépassivation
− + −
Fig. 8.9.3 b: Corrosion induite par les chlorures dans un béton non
fissuré, l’anode et la cathode étant éloignées (macro-élément),
il se développe des piqûres de corrosion.
reuse du fait qu’elle se produit sans signes annonciateurs
et provoque une rupture subite de l’armature corrodée.
Les chlorures peuvent pénétrer plus facilement dans un
béton fissuré et l’avancement de la carbonatation est
plus important le long des fissures. Dès lors, les processus
décrits auparavant s’intensifient (fig. 8.9.4).
Le courant de corrosion augmente lorsque la différence
de potentiel entre l’anode et la cathode s’intensifie. Le
courant partiel anodique passant par la surface de l’acier
est une mesure de l’intensité de la corrosion. Il est déter-
miné quantitativement par des mesures de potentiel.
Ces dernières doivent être vérifiées par des sondages et
des mesures de la profondeur de carbonatation et des
analyses des teneurs en chlorures.
Mesures préventives et principes de base de la remise
en état
La protection de la corrosion de l’armature est essentielle
pour la durabilité des constructions en béton armé. Pour
les constructions neuves, on s’assure de l’épaisseur et de
la qualité du béton d’enrobage (résistance à la carbonata-
tion et aux chlorures, voir chapitre 3.10). Pour les ouvrages
existants, la protection des armatures peut être rétablie
avec différentes méthodes. L’objectif de toutes les me-
sures est d’éviter la corrosion en empêchant la réaction
partielle anodique ou cathodique. On applique alors les
principes de base suivants de la protection des armatures
vis-à-vis de la corrosion.
CO2, H2O, O2
béton
carbonaté
dépassivation
+ − +
Fig. 8.9.4 a: Corrosion induite par la carbonatation dans un béton
fissuré, la carbonatation avance plus vite le long de la fissure, l’anode
et la cathode é étant très proches dans la zone de la fissure
(micro-élément).
Cl−, H2O, O2
chlorures dans
le béton
dépassivation
− + −
Fig. 8.9.4 b: Corrosion induite par les chlorures dans un béton fissuré,
l’anode se trouve dans la zone de la fissure, la cathode se trouve
éloignée dans le béton non fissuré (macro-élément), il se développe
des piqûres de corrosion.
Repassivation de l’acier d’armature
En enrobant l’acier d’armature avec un mortier ou un
béton de réparation à base de ciment, la valeur du pH
est à nouveau relevée de façon à obtenir une nouvelle
couche passive à la surface de l’acier.
Revêtement de la surface de l’acier
En appliquant un revêtement approprié, p. ex. un produit
de protection vis-à-vis de la corrosion à base de résine
époxy, la réaction partielle anodique de décomposition
du fer est empêchée. La conductivité électrique de la sur-
face de l’acier d’armature est réduite à zéro. Aucun nouvel
élément de corrosion ne peut alors se former.
Protection cathodique contre la corrosion (PC)
En appliquant un courant externe à l’armature et/ou en
disposant des anodes inertes ou sacrificielles, toute l’ar-
mature fonctionne à la manière d’une cathode. En empê-
chant ainsi la corrosion dans l’armature, celle-ci a lieu
exclusivement dans l’anode sacrificielle.
Inhibiteurs
Les inhibiteurs de corrosion sont des composés inorga-
niques ou organiques, qui peuvent, s’ils sont présents en
concentration suffisamment élevée, ralentir ou empêcher
la corrosion de l’acier dans le béton. On peut les ajouter
aux mortiers ou bétons de réparation à base de ciment
ou ils peuvent être appliqués ultérieurement au béton
durci. Selon le type les inhibiteurs ont un effet cathodique
ou anodique.
Abaissement de la teneur en eau
En réduisant la teneur en eau du béton, sa conductivité
électrique et donc le flux des ions diminuent de manière
à ce que la vitesse de corrosion devienne quasi négli-
geable. Un traitement hydrofuge de la surface du béton
prévient p. ex. les infiltrations d’eau et de chlorures, tout
en facilitant le séchage du béton (voir chapitre 7.1.4).
Holcim guide pratique du béton 277
 Annexe
Glossaire
Glossaire
A Béton armé
Acier d’armature du béton
Acier apte à être employé comme armature passive.
Addition
Matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton
afin d’améliorer certaines propriétés ou pour lui conférer
des propriétés particulières. La norme SN EN 206-1 traite
deux types d’additions minérales:
• les additions quasiment inertes (de Type I) et
• les additions chimiquement réactives (de Type II)
Adjuvant
Produit chimique ajouté au béton durant le processus de
malaxage, en petites quantités par rapport à la masse
de ciment, pour modifier les propriétés du béton frais ou
durci.
Alcalis
Substances qui forment dans l’eau des solutions alcalines.
Les alcalis appartiennent au groupe des bases (solutions
caustiques).
Armature
Barres ou treillis soudés en acier de l’armature passive
ainsi que gaines et câbles en acier des unités précon-
traintes.
B la livraison d’un béton qui remplit les propriétés spéci-
Béton
Matériau formé par mélange de ciment, de sable, de
gravillon et d’eau, et éventuellement d’adjuvants et
d’additions.
Béton à air entraîné
Béton confectionné en utilisant un entraîneur d’air.
Béton à composition spécifiée
Béton dont la composition et les composants sont pres-
crits au producteur du béton. Le producteur est respon-
sable de fournir un béton de la composition exigée.
Béton à haute résistance
Béton appartenant à une classe de résistance à la
compression de C55/67 à C100/115, s’agissant de béton
de masse volumique normale ou de béton lourd, et à
une classe de résistance à la compression de LC55/60 à
LC80/88, s’agissant de béton léger.
278 Holcim guide pratique du béton
Béton dont l’armature est constitué de barres d’armature
passive en acier.
Béton de parement (Béton apparent)
Béton, dont les surfaces coffrées remplissent une fonction
esthétique avec des effets créés par la peau du coffrage.
Béton précontraint
Béton soumis à des contraintes de compression engen-
drées par la tension de câbles en acier préalablement
incorporés dans l’ouvrage et permettant d’augmenter sa
résistance en traction. Les câbles en acier peuvent être
tendus avant le coulage du béton dans l’ouvrage, on parle
alors de «pré-tension» ou bien, ils peuvent être mise en
place dans une gaine et être mis en tension après coulage
et durcissement du béton, on parle alors de «post-ten-
sion».
Béton projeté
Béton mis en place et compacté par application de
couches projetées selon des procédés opérant par voie
sèche ou par voie humide.
Béton à propriétés spécifiées (Béton à performances
spécifiées)
Béton dont les propriétés exigées et d’éventuelles exi-
gences complémentaires sont spécifiées vis-à-vis du
producteur. Le producteur de béton est responsable de
fiées et les exigences complémentaires éventuelles.
Béton autoplaçant (BAP)
Béton qui coule sous l’effet de son propre poids et se com-
pacte lui-même (dégazage) en remplissant le coffrage
comprenant déjà l’armature, les canaux, les réservations
etc. tout en conservant son homogénéité.
Béton de masse
Béton pour des éléments d’ouvrages d’une épaisseur
supérieure à environ 80 cm.
Béton de masse volumique normale
Béton dont la masse volumique après séchage à l’étuve
est supérieur à 2000 kg/m3 mais inférieure ou égale à
2600 kg/m3.
Béton d’enrobage
Couche de béton située entre l’armature et la surface
du béton.
Béton durci
Béton à l’état solide ayant acquis une résistance notable.
Béton frais
Béton entièrement mélangé et encore dans un état per-
mettant de le compacter avec la méthode choisie.
Béton léger
Béton dont la masse volumique après séchage à l’étuve
est supérieure ou égale à 800 kg/m3 mais inférieure ou
égale à 2000 kg/m3. Il est produit entièrement ou partiel-
lement à partir de granulats légers.
Béton lourd
Béton dont la masse volumique après séchage à l’étuve
est supérieure à 2600 kg/m3. Béton écran pour la construc-
tion de réacteurs nucléaires et de protection civile avec
une structure dense et une masse volumique sèche supé-
rieure à 2600 kg/m3 jusqu’à environ 6500 kg/m3 grâce à
l’emploi de granulats d’une masse volumique élevée.
Béton pompé
Béton frais, qui est pompé dans des tuyaux à l’endroit
de sa mise en place.
Béton prêt à l’emploi
Béton confectionné dans une centrale à béton et trans-
porté avec des véhicules adéquats au chantier où il estlivré
prêt pour la mise en place.
Béton renforcé de fibres
Béton armé à l’aide d’un ajout de fibres métalliques ou
non-métalliques minérales ou organiques de très faible
section, dont la longueur avoisine le diamètre maximal
du granulat.
C Clinker de ciment Portland
Calcul volumétrique
Calcul du volume dans le béton des composants ciment,
granulat, eau, additions, le cas échéant adjuvants et air.
Camion malaxeur
Unité de malaxage du béton habituellement montée sur
un châssis autopropulsé capable de malaxer et de délivrer
un béton homogène.
Carbonatation
Réaction des composés alcalins de la pâte de ciment avec
le CO2 de l’air. Par conséquence, la valeur pH de la solution
interstitielle du béton baisse et la protection contre la
corrosion de l’acier d’armature est altérée.
Chaleur d’hydratation
Quantité de chaleur qui se développe à cause de l’hydra-
tation du ciment pendant un intervalle de temps défini.
Ciment
Matériau minéral finement moulu qui, gâché avec de
l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite
de réactions et de processus d’hydratation et qui, après
durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité
même sous l’eau.
Classe de chlorures
Classes normées du béton en fonction de la teneur en
chlorures des composants, p. ex. pour le béton précon-
traint Cl 0.10.
Classe de consistance
Répartition du béton en classes normées de consistance
en fonction de la méthode de mesure, p. ex. pour l’étale-
ment F1 à F6.
Classe de masse volumique
Classification du béton en fonction de sa masse volu-
mique, p. ex. pour un béton de masse volumique normale:
2000 kg/m3 < masse volumique ≤ 2600 kg/m3.
Classe de résistance à la compression
Subdivision du béton en classes normées en fonction de
sa résistance à la compression à l’âge de 28 jours, p. ex.
pour du béton de masse volumique normale C16/20 à
C100/115.
Classe d’exposition
Classification des éléments d’ouvrage qui décrit les
actions dues à l’environnement et les risques qui en
résultent concernant la durabilité du béton.
(Clinker de ciment, ou plus brièvement: clinker) Repré-
sente le constituant calciné du ciment, dont la réaction
hydraulique des phases minérales conduit au durcisse-
ment du ciment.
CO2
Le dioxyde de carbone ou gaz carbonique (CO2) est un
composé chimique constitué de carbone et d’oxygène, qui
appartient aux gaz responsables de l’effet de serre. Il se
forme p. ex. dans l’industrie du ciment à cause de l’utilisa-
tion des combustibles fossiles et par la calcination des
matières premières calcaires et marnes/argiles.
Holcim guide pratique du béton 279
 Annexe
Glossaire

Consistance Essai initial

Caractéristique du matériau, indiquant l’ouvrabilité et
la compactibilité du béton frais.
Cure
Mesure de protection immédiate du béton contre la des-
siccation et les actions externes, jusqu’à ce qu’il ait atteint
une résistance suffisante, en particulier dans la zone
proche de la surface du béton.
Essai réalisé au début de la production d’une nouvelle
sorte de béton ou de la mise en service d’une installation
de production sous les conditions de production, destiné
à vérifier, la façon dont un béton nouveau ou une nou-
velle famille de bétons doit être formulée pour satisfaire,
à l’état frais comme à l’état durci, à toutes les exigences
spécifiées.

D Famille de béton
Déclaration de conformité
La déclaration de conformité couvre toutes les caractéris-
tiques essentielles d’un produit de construction, qui
doivent être conformes aux dispositions des normes
harmonisées, auxquelles il est soumis.
Degré d’hydratation
Caractéristique du matériau, indiquant la quantité d’eau
chimiquement liée par le ciment.
F
Groupe de bétons dont une relation fiable entre les pro-
priétés pertinentes est établie et documentée.
Filler (farines de roche)
Additions inertes inorganiques du Type I, dont la majorité
des grains a un diamètre inférieur à 0.063 mm. Elles sont
désignées comme farines de roche (farine de quartz, farine
de calcaire).

Durée de service G
Laps de temps prévu dans la convention d’utilisation pour Granulat
l’utilisation de l’ouvrage. Matériau minéral granulaire apte à être utilisé dans du
béton. Les granulats peuvent être naturels, artificiels ou
recyclés à partir de matériaux précédemment utilisés en
E construction.
Eau de gâchage
L’eau de gâchage représente la quantité d’eau qui est Granulat courant
ajoutée au mélange de ciment, additions et granulat pen- Granulat ayant, après séchage à l’étuve, une masse volu-
dant le malaxage du béton. mique supérieure à 2000 kg/m3 et inférieure à 3000 kg/m3.

Eau récyclée Granulat léger

Désignée aussi comme eau résiduelle: eau récupérée pro-
venant du nettoyage du malaxeur et du camion malaxeur
à la centrale à béton et qui est traitée avant d’être réutili-
sée pour la confection du béton.
Efflorescence
Cristallisation de sels en surface du béton.
Elément de béton préfabriqué
Elément en béton ou béton armé, confectionné en usine
ou sur le chantier et définitivement mis en place à un
moment ultérieur.
Enrobage de l’armature
Epaisseur de recouvrement mesurée entre l’armature et
la surface du béton.
Granulat d’origine minérale ayant, après séchage à l’étuve,
une masse volumique inférieure ou égale à 2000 kg/m3.
Granulat lourd
Granulat ayant, après séchage à l’étuve, une masse volu-
mique supérieure à 3000 kg/m3.
Grave
Granulat composé d’un mélange de granulats fins (sable)
et de gravillons (gravier roulé ou concassé).
H
Hydratation
Réaction chimique du ciment avec de l’eau, transformant
les minéraux du clinker de ciment en composés contenant
de l’eau, appelés phases hydratées.

280 Holcim guide pratique du béton

M Résistance à la compression
Micropores d’air
Pores d’air d’un diamètre de 10 μm à 300 μm, qui sont
intentionnellement créés par l’ajout d’un entraîneur d’air
pendant le malaxage du béton.
Module d’élasticité
Caractéristique du matériau, indiquant la relation
contrainte/déformation dans le champ de déformation
linéaire élastique, mesurée dans le cadre d’un essai
normé de compression.
O déverglaçage
Organe de certification
Organe d’évaluation de conformité accrédité, désigné par
la confédération, qui vérifie et évalue la conformité d’un
produit de construction (p. ex. béton, ciment) aux normes
techniques associées et qui délivre un certificat de
conformité.
P dans le cadre d’un essai normé de migration de chlorures.
Pâte de ciment
Pâte de ciment plastique du béton frais et pâte de ciment
durcie du béton solidifié.
Pouzzolanes
Les pouzzolanes sont des substances artificielles ou natu-
relles, employées comme liant du fait de leur composition
siliceuse ou alumino-siliceuse. Parmi les pouzzolanes na-
turelles, on compte les roches volcaniques (tufs, trass) ou
sédimentaires. Les pouzzolanes artificielles sont des argiles
calcinées, de la fumée de silice et des cendres volantes.
R Diminution du volume du béton, causée par le séchage
Rapport eau/ciment
Rapport massique de la teneur en eau efficace à la teneur
en ciment du béton frais, en abrégé rapport E/C.
Rapport eau/ciment équivalent
Rapport massique de la teneur en eau efficace à la somme
de la teneur en ciment et de la teneur des additions à
prendre en compte multipliée par le coefficient k corres-
pondant.
Résistance à la carbonatation
Caractéristique du matériau, indiquant la résistance du
béton vis-à-vis de la pénétration du CO2 (carbonatation),
mesurée dans le cadre d’un essai normé de carbonatation
accélérée.
Caractéristique du matériau, indiquant la résistance du
béton vis-à-vis des charges de compression externes,
mesurée dans le cadre d’un essai normé de compression.
Réaction alcalis-granulats (RAG), (Réaction alcali-silice)
Réaction chimique entre les composants alcali-réactifs
du granulat et les alcalis contenus dans le béton. Il se
forme un gel silicaté qui gonfle lorsqu’il absorbe de l’eau.
L’augmentation volumique crée des contraintes de ten-
sion au sein du béton provoquant des dégâts.
Résistance au gel/dégel en présence de sels de
Caractéristique du matériau, indiquant la résistance du
béton vis-à-vis des cycles de gel et dégel en présence d’un
agent de déverglaçage, mesurée dans le cadre d’un essai
normé de résistance au gel et sel.
Résistance aux chlorures
Caractéristique du matériau, indiquant la résistance du
béton vis-à-vis de la pénétration des chlorures, mesurée
Résistance caractéristique
valeur de résistance en dessous de laquelle peuvent se
situer 5 % de la population de tous les résultats des me-
sures de résistance possibles effectués pour le volume de
béton considéré, p. ex. durant une période d’évaluation.
Ressuage
Libération de l’eau de gâchage, du ciment et des fines à
la surface du béton frais, suite à une composition inadé-
quate du béton.
Retrait
(retrait de dessiccation) ainsi que, en cas de rapport E/C
bas par l’hydratation du ciment (retrait endogène).
Retrait capillaire
Désigné aussi comme retrait précoce ou retrait capillaire
et qui résulte des tensions capillaires lors de l’évaporation
de l’eau dans le béton encore frais, induisant une diminu-
tion volumique du béton.
Retrait de dessiccation
Diminution du volume du béton, causée par le séchage
(perte de l’eau).
Retrait endogène
Diminution du volume du béton, causée par l’hydratation
du ciment en cas de rapport E/C bas (autodessiccation
interne).
Holcim guide pratique du béton 281
 Annexe
Liste des normes

Liste des normes

T Cahier technique Cemsuisse n° 1: Erosion du béton
Teneur en air dans les bassins biologiques dans les stations d’épuration.
Volume des pores qui ne peuvent pas être remplis par Berne 2010.
voie capillaire, c.-à-d. des pores de compactage et des
bulles d’air occlus naturelles et des micropores artificielle- Cahier technique Cemsuisse n° 2: Cahier technique
ment entraînés. pour les constructions en béton de parement. Berne 2012.

Teneur en eau efficace DIN 18218: Frischbetondruck auf lotrechte Schalungen.

Différence entre la teneur en eau totale du béton frais et
la quantité d’eau, qui peut être absorbée par le granulat
jusqu’à la prise du béton.
Teneur en eau totale
L’eau de gâchage additionnée de l’eau déjà contenue
dans et à la surface des granulats, additionnée de l’eau
des adjuvants et des additions utilisées sous la forme
de suspension et toute eau résultant de l’ajout de glace
ou de chauffage à la vapeur.
Teneur en farine
Somme de la teneur en ciment, de la proportion de
granulat inférieur à 0.125 mm ainsi que, le cas échéant,
des additions au béton.
V
Volume de la pâte de ciment
Volume du ciment, de l’eau, des additions et de l’air
incorporé.
Berlin: DIN, 2010.
DIN 51043: Trass; Anforderungen, Prüfung.
Berlin: DIN, 1979.
EN 1992-1-1 CH NA: 2014 Eurocode 2: Design of concrete
structures, Part 1-1: General rules an rules for buildings.
Zurich: SIA, 2014.
ISO 14001: Systèmes de management environnemental –
Exigences et lignes directrices pour son utilisation. 2004.
ISO 14040: Management environnemental – Analyse du
cycle de vie – Principes et cadre. 2006.
ISO 4316: Agents de surface; Détermination du pH des
solutions aqueuses; Méthode potentiométrique. 1977.
ISO 7150-1: Qualité de l’eau; Dosage de l’ammonium;
Partie 1: Méthode spectrométrique manuelle. 1984.
ISO 7980: Qualité de l’eau – Dosage du calcium et du
magnésium – Méthode par spectrométrie d’absorption
atomique. 1986.

ISO 9001: Systèmes de management de la qualité –

Exigences. 2008.

Cahier technique SIA 2029: Acier d’armature inoxydable.

Zurich 2013.

Cahier technique SIA 2030: Béton de recyclage. Zurich 2010.

Cahier technique SIA 2042: Prévention des désordres dus

à la réaction alcalis-granulats (RAG) dans les ouvrages en
béton. Zurich 2012.

Cahier technique SIA 2049: Exigences relatives aux nou-

veaux ciments. Zurich 2014.

Cahier technique SIA 2052: Béton fibré ultra-performant

(BFUP): Matériaux, dimensionnement et exécution.
En consultation.

282 Holcim guide pratique du béton

pr EN 16502: Méthode d’essai pour la détermination du
degré d’acidité des sols selon Baumann-Gully. 2012.
SIA 118/262: Conditions générales pour la construction
en béton. Zurich 2004.
SIA 162-6: Béton renforcé de fibres métalliques.
Zurich 1999.
SIA 198: Constructions souterraines – exécution.
Zurich 2004.
SIA 262: Construction en béton. Zurich 2013.
SIA 262/1: Construction en béton – Spécifications complé-
mentaires. Zurich 2013.
SIA 267: Géotechnique. Zurich 2013.
SIA 269/2: Maintenance des structures porteuses –
Structures en béton. Zurich 2011.
SIA 272: Etanchéités et drainages d’ouvrages enterrés
et souterrains. Zurich 2009.
SIA 381-1: Caractéristiques de matériaux de construction.
Zurich 1980.
SIA 414: Tolérances dimensionnelles dans la construction;
Termes techniques, principes, règles d’application.
Zurich 1980.
SN 640461: Couches de surface en béton – Conception,
exigences, exécution et mise en œuvre. Zurich 2008.
SN 640464: Couches de surface en béton – méthode d’essai
de la résistance au gel et au gel en présence d’agents de
déverglaçage. Zurich 2009.
SN 640510: Caractéristiques de surface des chaussées –
Norme de base. Zurich 2011.
SN 640511: Caractéristiques de surface des chaussées –
texture. Zurich 1984.
SN 640512: Caractéristiques de surface – Mesures d’adhé-
rence. Zurich 2014.
SN 640516-7: Caractéristiques de surface des routes et
aérodromes – Méthodes d’essai – Partie 7: Mesurage des
déformations localisées des couches de roulement des
chaussées: essai à la règle. Zurich 2003.
SN 640530-1A: Acoustique – Mesurage de l’influence des
revêtements chaussées sur le bruit émis par la circulation –
Partie 1: Méthode statistique au passage. Zurich 2002.
SN 670102: Granulats pour béton. Zurich 2008.
SN 670115: Granulats minéraux – Minéralogie et pétrogra-
phie et minéraux argileux gonflants. Zurich 2005.
SN 670116: Fillers – Minéralogie, pétrographie et minéraux
argileux gonflants. Zurich 2012.
SN 670902-11: Essais pour déterminer les caractéristiques
géométriques des granulats – Partie 11: Essai de classifica-
tion des constituants des gravillons recyclés. Zurich 2009.
SN 670903-6: Essais pour déterminer les caractéristiques
mécaniques et physiques des granulats – Partie 6: Déter-
mination de la masse volumique réelle et de l’absorption
d’eau. Zurich 2014.
SN 670903-8: Essais pour déterminer les caractéristiques
mécaniques et physiques des granulats – Partie 8: Déter-
mination du coefficient de polissage accéléré. Zurich 2009.
SN EN 1008: Eau de gâchage pour bétons – Spécifications
d’échantillonnage, d’essais et d’évaluation de l’aptitude à
l’emploi, y compris les eaux des processus de l’industrie du
béton, telle que l’eau de gâchage pour béton. Zurich 2002.
SN EN 12350-2: Essais pour béton frais – Partie 2:
Essai d’affaissement. Zurich 2009.
SN EN 12350-4: Essais pour béton frais – Partie 4:
Indice de serrage. Zurich 2009.
SN EN 12350-5: Essais pour béton frais – Partie 5:
Essai d’étalement à la table à chocs. Zurich 2009.
SN EN 12350-6: Essais pour béton frais – Partie 6:
Masse volumique. Zurich 2009.
SN EN 12350-7: Essais pour béton frais – Partie 7:
Teneur en air – Méthode de la compressibilité. Zurich 2009.
SN EN 12350-8: Essais pour béton frais – Partie 8:
Béton autoplaçant – Essai d’étalement (en préparation).
Zurich 2010.
SN EN 12350-10: Essais pour béton frais – Partie 10:
Béton autoplaçant – Essai à la boite en L. Zurich 2010.
Holcim guide pratique du béton 283
 Annexe
Liste des normes
SN EN 12390-1: Essai pour béton durci – Partie 1:
Forme, dimensions et autres exigences aux éprouvettes
et aux moules. Zurich 2012.
SN EN 12390-2: Essai pour béton durci – Partie 2:
Confection et conservation des éprouvettes pour essais
de résistance. Zurich 2009.
SN EN 12390-3: Essais pour béton durci – Partie 3:
Résistance à la compression des éprouvettes. Zurich 2009.
SN EN 12390-5: Essai pour béton durci – Partie 5:
Résistance à la flexion sur éprouvettes. Zurich 2009.
SN EN 12390-6: Essais pour béton – Partie 6:
Détermination de la résistance en traction par fendage
d’éprouvettes. Zurich 2009.
SN EN 12390-7: Essai pour béton durci – Partie 7:
Masse volumique du béton durci. Zurich 2009.
SN EN 12390-8: Essai pour béton durci – Partie 8:
Profondeur de pénétration d’eau sous pression. Zurich 2009.
SN EN 12390-13: Essai pour béton durci – Partie 13:
Détermination du module sécant d’élasticité en compres-
sion. Zurich 2014.
SN EN 12504-1: Essais pour béton dans les structures –
Partie 1: Carottes – Prélèvement, examen et essais en com-
pression. Zurich 2009.
SN EN 12620+A1: Granulat pour béton. Zurich 2008.
SN EN 12878: Pigments de coloration des matériaux de
construction à base de ciment et/ou chaux – spécifications
et méthodes d’essai. Zurich 2005.
SN EN 13263-1+A1: Fumée de silice pour béton – Partie 1:
Définitions, exigences et critères de conformité. Zurich 2009.
SN EN 13263-2+A1: Fumée de silice pour béton – Partie 2:
Evaluation de la conformité. Zurich 2009.
SN EN 13577: Attaque chimique du béton – Détermination
de la teneur en dioxyde de carbone agressif de l’eau.
Zurich 2007.
SN EN 13670: Exécution des structures en béton.
Zurich 2009.
284 Holcim guide pratique du béton
SN EN 14216: Ciments – Composition, spécifications et cri-
tères de conformité de ciments spéciaux à très faible chaleur
d’hydratation. Zurich 2004.
SN EN 14487-1: Béton projeté – Partie 1:
Définitions, spécifications et conformité. Zurich 2005.
SN EN 14487-2: Béton projeté – Partie 2:
Exécution. Zurich 2006.
SN EN 14488-2: Essais pour béton projeté – Partie 2:
Résistance à la compression au jeune âge du béton projeté.
Zurich 2006.
SN EN 14488-3: Essais pour béton projeté – Partie 3:
Résistances à la flexion (au premier pic, ultime et résiduelle)
d’éprouvettes parallélépipédiques en béton renforcé par
des fibres. Zurich 2006.
SN EN 14488-5: Essais pour béton projeté – Partie 5:
Détermination de la capacité d’absorption de l’énergie
d’une dalle-éprouvette renforcée par des fibres. Zurich 2006.
SN EN 14651+A1: Méthode d’essai du béton de fibres mé-
talliques – Mesurage de la résistance à la traction par
flexion (limite de proportionnalité (LOP), résistance rési-
duelle). Zurich 2007.
SN EN 14721+A1: Méthode d’essai du béton de fibres mé-
talliques – Mesurage de la teneur en fibres du béton frais
ou durci. Zurich 2007.
SN EN 14845-1: Méthodes d’essai des fibres dans le béton –
Partie 1: Bétons de référence. Zurich 2007.
SN EN 14845-2: Méthodes d’essai des fibres du béton –
Partie 2: Effets sur le béton. Zurich 2006.
SN EN 14889-1: Fibres pour béton – Partie 1:
Fibres d’acier – Définition, spécifications et conformité.
Zurich 2006.
SN EN 14889-2: Fibres pour le béton – Partie 2:
Fibres de polymère – Définition, spécifications et confor-
mité. Zurich 2006.
SN EN 1504-3: Produits et systèmes pour la protection et
la réparation des structures en béton – Définitions, pres-
criptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la confor-
mité – Partie 3: Réparation structurale et réparation non
structurale. Zurich 2005.
SN EN 15167-1: Laitier granulé de haut-fourneau moulu
pour utilisation dans le béton, mortier et coulis – Partie 1:
Définitions, exigences et critères de conformité.
Zurich 2006.
SN EN 15167-2: Laitier granulé de haut-fourneau moulu
pour utilisation dans le béton, mortier et coulis – Partie 2:
Evaluation de la conformité. Zurich 2006.
SN EN 480-11: Adjuvants pour bétons, mortiers et coulis –
Méthodes d’essai – Partie 11: Détermination des caractéris-
tiques des vides d’air dans le béton durci. Zurich 2005.
SN EN 933-11+AC: Essais pour déterminer les caractéris-
tiques géométriques des granulats – Partie 11: Essai de
classification des constituants de gravillons recyclés.
Zurich 2009.

SN EN 1536: Exécution des travaux géotechniques
spéciaux – Pieux forés. Zurich 2010.
SN EN 1538: Exécution des travaux géotechniques
spéciaux – Parois moulées. Zurich 2010.
SN EN 196-1: Méthodes d’essais des ciments – Partie 1:
Détermination des résistances mécaniques. Zurich 2005.
SN EN 933-3: Essais pour déterminer les caractéristiques
géométriques des granulats – Partie 3: Détermination de
la forme des granulats – Coefficient d’aplatissement.
Zurich 2013.
SN EN 934-2+A1: Adjuvants pour bétons, mortier et coulis –
Partie 2: Adjuvants pour bétons – Définitions, exigences,
conformité, marquage et étiquetage. Zurich 2012.

SN EN 196-2: Méthodes d’essais des ciments – Partie 2:

Analyse chimique du ciment. Zurich 2013.

SN EN 196-8: Méthodes d’essais des ciments – Partie 8:

Chaleur d’hydratation – Méthode par dissolution.
Zurich 2010.

SN EN 196-9: Méthodes d’essais des ciments – Partie 9:

Chaleur d’hydratation – Méthode semi-adiabatique.
Zurich 2010.

SN EN 197-1: Ciment – Partie 1: Composition, spécifications

et critères de conformité des ciments courants. Zurich 2011.

SN EN 197-2: Ciment – Partie 2: Evaluation de la conformité.

Zurich 2000.

SN EN 206-1: Béton – Partie 1: Spécification, performances,

production et conformité. Zurich 2000.

SN EN 206-9: Béton – Partie 9: Règles complémentaires

pour le béton autoplaçant. Zurich 2010.

SN EN 450-1: Cendres volantes pour béton – Partie 1:

Définition, spécifications et critères de conformité.
Zurich 2012.

SN EN 450-2: Cendres volantes pour béton – Partie 2:

Evaluation de la conformité. Zurich 2005.

Holcim guide pratique du béton 285

 Annexe
Littérature
Littérature
Beton-Information (publications diverses). Revue du
BetonMarketing Nordost+Süd+West, Hannover, Ostfil-
dern, Beckum.
Betonsuisse: Erosion du béton dans les bassins biologiques
des stations d’épuration. Rapport explicatif du caher tech-
nique cemsuisse 01, Berne 2011.
Bulletin du ciment (publications diverses). Revue du
Service de recherches et conseils techniques en matière
de ciment et béton et Technique du béton (TFB), Nyon.
Divers auteurs: Alkali-Aggregat-Reaktion (AAR) in der
Schweiz. Berne: cemsuisse rapport de recherche, 2005.
Divers auteurs: Betonstrassen – Das Handbuch, Leitfaden
für die Praxis. Vienne: Zement+Beton Handels und Werbe-
ges. M.b.H., 2012.
Divers auteurs: Sika Spritzbeton Handbuch. Zurich 2012.
Filipaj: Architektonisches Potenzial von Dämmbeton.
2ième édition. Zurich: vdf Hochschulverlag, 2010.
Grübl, Weigler und Karl: Beton – Arten, Herstellung und
Eigenschaften. Berlin: éditions Ernst & Sohn, 2001.
Holcim (Suisse) SA: Ökobilanzen rezyklierter Gesteinskör-
nung für Beton. 2010, ISBN 978-3-9523727-0-8.
Hunkeler, Lammar: Anforderungen an den Karbonati-
sierungswiderstand von Betonen. Rapport de recherche
OFROU, n° 649, Berne 2012.
Hunkeler, Merz, Ungricht: Vergleichende Untersuchungen
zum Chloridwiderstand von Betonen. Rapport de re-
cherche OFROU, n° 568, Berne 2002.
Knöfel, Henning: Baustoffchemie. Eine Einführung für
Bauingenieure und Architekten. 6ième édition. Berlin 2002.
König, Tue, Zink: Hochleistungsbeton – Bemessung,
Herstellung und Anwendung.
Berlin: éditions Ernst & Sohn, 2001.
Leemann, Hoffmann: Trockenschwinden von Beton.
Berne: cemsuisse rapport de recherche, 2009.
Lura, Leemann: Frühschwinden von Beton.
Berne: cemsuisse rapport de recherche, 2010.
Locher: Zement, Grundlagen der Herstellung und Verwen-
dung. Düsseldorf 2000.
286 Holcim guide pratique du béton
Loser, Leemann: Sulfatwiderstand von Beton: verbessertes
Verfahren, basierend auf der Prüfung nach SIA 262/1,
Anhang D. rapport de recherche OFROU, n° 1416, Berne
2013.
Maso: Interfacial transition zone in concrete.
Rilem rapport 11, 2005.
Merz, Hunkeler, Griesser: Schäden durch Alkali-Aggregat-
Reaktion an Bauteilen in der Schweiz. Rapport de recherche
OFROU, n° 599, Berne 2006.
Merz, Leemann: Validierung der AAR-Prüfungen für
Neubau und Instandsetzung. Rapport de recherche
OFROU, n° 648, Berne2012.
Neville: Properties of Concrete. 4ième édition.
Harlow: Longman, 1999.
Reul: Handbuch der Bauchemie. Einführung in die Grund-
lagen – Rohstoffe, Rezepturen. Verlag für chem. Industrie,
H. Ziolkowsky KG, Augsburg 1991.
Reinhard: Ingenieurbaustoffe. 2ième édition.
Berlin: éditions Ernst & Sohn, 2010.
Röhling: Zwangsspannungen infolge Hydratationswärme.
2ième édition. Düsseldorf: Verlag Bau+Technik, 2005.
Schmidt-Morsbach: Betonflächen Mängelfibel.
Wiesbaden: Bauverlag GmbH, 1987.
Stark, Wicht: Dauerhaftigkeit von Beton. Basel:
éditions Birkhäuser, 2001.
Stark und Wicht: Zement und Kalk. Basel:
éditions Birkhäuser, 2000.
Commission géotechnique suisse: Die Mineralischen
Rohstoffe der Schweiz. Zurich 1997.
Taylor: Cement Chemistry. 2ième édition, 1997.
Thaumasite Expert Group: The Thaumasite form of Sulfate
attack: Risks, diagnosis, remedial works and guidance on
new construction. London: HMSO, 1999.
TFB, Technik und Forschung im Betonbau: Betonbelag
«Hellgasse» Beispiel für guten Beton. 2011.
Transportbeton nach DIN EN 2061/DIN 1045-2.
Fachbericht 100. BTB, 2011.

Weber, Schwara, Soller, Tegelaar: Guter Beton. 22ième
édition. Düsseldorf: éditions Bau+Technik, 2010.
Zement-Merkblätter Betontechnik (publications
diverses); revue du Verein Deutscher Zementwerke e. V.,
Düsseldorf.
Zement-Taschenbuch. 51ième édition. Düsseldorf: éditions
Bau+Technik, 2008.
Illustrations
p. 6: Chantier Toni-Areal, Zurich, Suisse.
p. 8, illustration du chapitre 1: Carrière, Eclépens, Suisse.
p. 46, illustration du chapitre 2: Essai de béton frais sur
un chantier.
p. 76, illustration du chapitre 3: Mise en place d’un béton
pompé, Schachenbrücke, Holderbank, Suisse.
p. 128, illustration du chapitre 4: Application d’un béton
projeté, Suisse.
p. 154, illustration du chapitre 5: Maison familiale en
béton de recyclage, Schaffhouse, Suisse.
(Source: Joachim Marx, Marx-Architekten, Mammern).
p. 176, illustration du chapitre 6: Schachenbrücke
construit avec le ciment Holcim Robusto, Holderbank,
Suisse.
p. 200, illustration du chapitre 7: Propriété viticole Schmid-
heiny, Heerbrugg, Suisse.
p. 238, illustration du chapitre 8: Armature de raccorde-
ment dans un élément en béton, Toni-Areal, Zurich, Suisse.
Autres références d’illustration: voir légendes.
Holcim guide pratique du béton 287