FACULTE DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES APPLIQUEES

BP : 368GOMA
FSTA
Département de Génie civil

Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention

du diplôme d’ingénieur civil
Orientation : structures et ouvrages d’art
Présenté par : BISHIKWABO MAHESHE
Olivier
Dirigé par : Dr. AMADOU MOUNDOM
Encadré par : Ass.Ir Trésor MUHATIKANI
 EPIGRAPHE

<< Mon action n’est qu’une goutte d’eau dans l’océan, mais sans cette goutte
d’eau il manquerait quelque chose dans l’océan>>
Mère Teresa de Calcutta

II
 DEDICACE

A toute ma famille bien aimée CIZUNGU MAHESHE

BISHIKWABO MAHESHE Olivier

III
 REMERCIEMENT

Nos sincères remerciements :

Au Créateur de l’univers visible et invisible qui ne cesse de nous

protéger en nous comblant de son souffle de vie pour arriver à réaliser ce présent travail.
A lui la gloire, la puissance et l’honneur pour l’éternité.

A notre Directeur Prof.Dr Amadou MOUNDOM et notre encadreur l’Ir. Ass. Trésor
KASEREKA, pour leurs disponibilités à diriger et à encadrer ce travail malgré leurs
multiples taches et leurs diverses occupations, qu’ils trouvent en ces mots notre
gratitude.
Au corps académique de l’Université Libre des Pays des Grands
Lacs et tous nos professeurs qui nous ont accompagnés toutes ces quatre ans de notre
formation, en nous procurant ce qui est essentiel pour notre avenir.

A nos très chers parents Roger CIZUNGU MAHESHE et maman Rosalie BIRHALO
MAITRE pour leurs efforts, leur amour consenti à notrebien être pour que nous soyons
ce que nous sommes aujourd’hui.
Et à toute la famille Philippe CIRHUZA et Graciane MAPENDO pour leur soutien tant
moral que matériel et leur hébergement tout au long de notre formation.
A nos frères et sœurs, cousins et cousines : Patrick MAHESHE,
Samuel MAHESHE, Pacifique MAHESHE, Jean MAHESHE, Rosine CIZUNGU,
Rosette CIZUNGU, Wivine CIZUNGU, Irène CIZUNGU, Chantal BAHATI, Bienfait
BONANE, Cebe BONANE, pour leurs encouragements et assistances à notre égard
dans ce domaine d’ingénierie.

A tous les camarades et amis avec qui nous avons passés ce bon parcourt
d’apprentissage pour leurs collaborations et soutiens durant toutes ces six années à la
faculté, en l’occurrence Pascal MUFAUME, Christian MWEZE, Crepin HAMULI,
Christian ACIZA, Constatin NECI, Noella MWAKA, Dito, Julien SAFARI.

A tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce

travail, qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.

BISHIKWABO MAHESHE Olivier

IV
 SIGLES ET ABREVIATIONS

ESV : équivalent de sable mesuré visuellement

ESP : équivalent de sable mesurée au piston

A : affaissement

fcm : résistance du béton

G : coefficient granulaire

 28 : Résistance du béton à 28 jours

CaO : chaux
NF : norme française
BAP : béton auto plaçant
BFUP : Bétons Fibrés à Ultra hautes Performances
SAFRICAS : société africaine d’asphaltage
AG : analyse granulométrique
C/E : rapport ciment sur l’eau

D : diamètre du plus gros grain

C : dosage en ciment

V : volume

M : masse

V
 LISTE DES FIGURES
Figure I-1: schémas de procédés de l'obtention du ciment ................................................... 8
Figure I-2 : allure de la prise et du durcissement du ciment en fonction du temps ......... 12
Figure I-3: influence de la quantité d'eau sur la résistance mécanique du béton ............ 16
Figure II-1:courbe de mélange ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure II-2: courbe optimale de Bolomey ............................................................................ 29
Figure II-4:Position du point D sur la courbe optimale de BOLOMEY ........................... 30
Figure II-5: Verticale de la juxtaposition des courbes ........................................................ 31
Figure II-6:Verticale pour la superposition partielle des courbes ..................................... 32
Figure II-8:Verticale pour la discontinuité des courbes ..................................................... 32
Figure II-9:Tracé de la courbe optimale .............................................................................. 33
Figure III-1: courbe d'analyse granulométrique des concassés0/4 .................................... 42
Figure III-2:courbe d'analyse granulométrique des concassés 5/20 .................................. 43
Figure III-3: résultats de compression du béton sans plastifiants ..................................... 45
Figure III-4: résistance du béton à base du ciment Hima avec polycarboxylate.............. 46
Figure III-5: résistance du béton à base du ciment Simba avec polycarboxylate ............ 46
Figure III-6: résistance du béton à base du ciment Nyiragongo avec polycarboxylate ... 47

VI
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau I-1:différents types de ciment en fonction de leur composition .......................... 10
Tableau I-2: exigences mécaniques définies en termes de valeur caractéristiques .......... 11
Tableau I-3:Classe du béton suivant l’affaissement au cône d’Abrams[4] ....................... 17
Tableau I-4:Dosage en adjuvant par rapport au poids du ciment ..................................... 25
La valeur de A dépend de la consistance souhaitée pour le béton et de la provenance des
granulats. Le tableau II-1 et la figure II-3 présentent respectivement les différentes valeurs de
A selon la consistance du béton ainsi que le type de granulats et la position du point D. ....... 29
Tableau II-2:Détermination des constituants du mélange.................................................. 33
Tableau II-3:valeurs du coefficient k.................................................................................... 34
Tableau III-1:résultats de l'essai de consistance.................................................................. 40
Tableau III-2: résultats d'essai de prise ............................................................................... 41
La masse volumique absolue du sable a été déterminée suivant les prescriptions de la norme NF
P 18-555. Les résultats sont présentés dans le tableau III-3ci-dessous : .................................. 42

VI
I
 RESUME
Le présent travail veut étudier l’influence qu’aurait un plastifiant polycarboxylate sur les
propriétés physico-mécaniques des bétons confectionnés dans la ville de Goma, ainsi au travers
des essais faites au laboratoire, nous avons trouvés des résultats que nous avons analysé et qui
nous ont permis d’aboutir à nos hypothèses selon lesquelles, un plastifiant polycarboxylate
ajouté aux bétons confectionnés par quelques différents manufactures de ciment utilisés à
Goma, notamment Hima, Simba et Nyiragongo, entrainerait des grandes améliorations en
termes de résistance et d’ouvrabilité pour les bétons que ceux confectionnés sans celui-ci.
Afin d’aboutir aux résultats de ce travail, nous avons effectué différents essais dont : l’essai de
prise du ciment, l’essai de consistance, et l’essai de la résistance à la compression.

A l’aide de la formulation par la méthode de Bolomey, nous avons trouvé que l’influence du
plastifiant polycarboxylate dosé à 0,6 % de la masse du ciment sur l’ouvrabilité de bétons
confectionnés par les différentes manufactures de ciment de Goma se présente comme suit : le
ciment Hima 77 % ; ciment Simba 80 % et puis ciment Nyiragongo 20%; ceci montre que le
plastifiant polycarboxylate plus d’influence en terme d’amélioration de l’ouvrabilité sur les
ciments Simba et Hima que pour le ciment Nyiragongo.
De même en terme de résistance à 28 jours, nous avons trouvé que l’influence ou l’amélioration
qu’entraine le plastifiant polycarboxylate dosé à 0,6 %(masse du ciment) sur les bétons
confectionnés par les différentes manufactures de ciment de Goma se présente comme suit :
pour le ciment Hima 23 %, ciment Simba 32 %, ciment Nyiragongo 50 %.
Ainsi nous avons constaté qu’en terme de résistance, le produit plastifiant polycarboxylate a
plus d’influence sur le ciment Nyiragongo que pour les deux autres

Mots clés : plastifiant, maniabilité, résistance à la compression, matériaux

VI
II
 ABSTRACT
The present work wants to study the influence that a polycarboxylate plasticizer would have on
the physico-mechanical properties of concretes made in the city of Goma, as well as through
laboratory tests, we found some results that we analyzed and that we have led to our hypothesis
that a polycarboxylate plasticizer added to concrete made by some different cement
manufacturers used in Goma, including Hima, Simba and Nyiragongo, would lead to major
improvements in strength and workability for concretes than those made without it.
To arrive at the results of this work, we carried out various tests including: the test of setting of
the cement, the test of consistency, and the test of the resistance to the compression.
Using the formulation by the method of Bolomey, we have found that the influence of the
plasticizer polycarboxylate dosed at 0.6% of the mass of the cement on the workability of
concretes made by the different cement factories of Goma present as follows: 77% Hima
cement; Simba cement 80% and then Nyiragongo cement 20%; this shows that the
polycarboxylate plasticizer has more influence in terms of improving workability on Simba and
Hima cements than for Nyiragongo cement.
Similarly in terms of strength at 28 days, we found that the influence or improvement that the
plasticizer polycarboxylate dosed at 0.6% (mass of the cement) on concretes made by the
different cement factories of Goma is as follows: for Hima cement 23%, Simba cement 32%,
Nyiragongo cement 50%.
So we found that in terms of strength, the polycarboxylate plasticizer has more influence on
Nyiragongo cement than for the other two

Key words: plasticizer, workability, compressive strength, materials

IX
 SOMMAIRE
EPIGRAPHE .............................................................................................................................. ii
DEDICACE ............................................................................................................................... iii
REMERCIEMENT.................................................................................................................... iv
SIGLES ET ABREVIATIONS .................................................................................................. v
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. vi
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ vii
RESUME ................................................................................................................................. viii
ABSTRACT .............................................................................................................................. ix
SOMMAIRE............................................................................................................................... x
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
Chapitre I : GENERALITES SUR LE MATERIAU BETON ET LES ADJUVANTS ............ 5
I.1. CONSTITUANTS DU BETON ....................................................................................... 5
1.2.2. LES GRANULATS ................................................................................................ 13
I.2.3. L’EAU ..................................................................................................................... 15
I.3. PROPRIETES DU BETON ........................................................................................... 17
I.3.1. Les propriétés du béton frais .................................................................................... 17
I.3.2. Les propriétés du béton durci................................................................................... 18
I.3.4. Comportement du béton........................................................................................... 19
I.4. LES ADJUVANTS ........................................................................................................ 20
I.4.1. fonction principale et secondaire d’adjuvant ........................................................... 20
1.4.3. Dosage en adjuvant par rapport au poids du ciment ............................................... 25
CONCLUSION PATIELLE ..................................................................................................... 26
Chapitre II : MATERIELS ET METHODES DE RECHERCHE ........................................... 27
II.1. RECHERCHE DOCUMENTAIRE .............................................................................. 27
II.1.1. La méthode de BOLOMEY[7] ............................................................................... 27
II.2. DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS EFFECTUES AU LABORATOIRE .................... 35
II.2.1. Echantillonnage ...................................................................................................... 35
II.2.2. Essais sur les granulats ........................................................................................... 36
II.2.3. Essais sur le ciment ................................................................................................ 37
II.2.4. Essais sur le béton frais .......................................................................................... 38
II.2.5. Essais sur le béton durcis ........................................................................................ 39
II.3. Conclusion partielle ...................................................................................................... 39
Chapitre III : PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS ..................... 40
III.1. RESULTATS DES ESSAIS SUR LE CIMENT ......................................................... 40

X
 III.1.1. Essai de consistance du ciment ............................................................................. 40
II.1.2. Essai de prise du ciment ......................................................................................... 40
III.2. RESULTATS DES ESSAIS SUR LES GRANULATS .............................................. 41
III.2.1. Sable ...................................................................................................................... 41
III.1.2. Les Graviers .......................................................................................................... 43
III.3. RÉSULTATS DES ESSAIS EFFECTUÉS SUR LES BÉTONS ............................... 44
III.3.2. Résultats de l’essai effectué sur le béton frais ...................................................... 44
III.3.3. Résultats des essais effectués sur les bétons durcis .............................................. 45
III.4. DISCUSSION DES RESULTATS .............................................................................. 47
III.4.1. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la consistance des différents ciments
........................................................................................................................................... 47
III.4.2. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la prise des différents ciments ........ 48
III.4.3. Influence du plastifiant polycarboxylate sur l’ouvrabilité .................................... 48
III.4.4. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la résistance du béton à base des
différents ciments .............................................................................................................. 49
III.5. CONCLUSION PARTIELLE ..................................................................................... 49
CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATION .................................................... 51
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 52

XI
 INTRODUCTION GENERALE
Durant cette dernière décennie, s’observe dans le secteur de construction un développement au
plan structurel impliquant la mise en place des ouvrages des grandes envergures et une nouvelle
technicité de construction, nécessitant de même la présence des matériaux adéquats susceptibles
de répondre aux exigences de ces types de construction.
C’est ainsi qu’un matériau comme le béton qui est un mélange de plusieurs composants pouvant
former un ensemble homogène, et qui est l’un des matériaux les plus utilisés dans le domaine
de construction nécessite aujourd’hui qu’on y incorpore d’autres produits ou adjuvants capables
de hausser ses performances en terme de résistance et d’ouvrabilité.

Sur ce, outre l’eau, le ciment, et les granulats comme matériaux attribuant au béton ses
caractéristiques physico-mécaniques, nous avons aussi les adjuvants qui sont des produit dont
l’incorporation à faible dose (inférieure à 5 % de la masse du ciment) aux bétons, mortiers ou
coulis, lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque les modifications des propriétés
du mélange, à l’état frais ou durci.[1]

Nous retrouvons aujourd’hui sur le marché plusieurs familles d’adjuvants qui peuvent être
choisi selon le facteur caractéristique (ouvrabilité, résistance, prise, durcissement, etc.) que
l’utilisateur veut apporter à son béton. On distingue ainsi les super-plastifiant, les retardateurs,
les accélérateurs, les hydrofuges, les agents de mouture, les entraineurs d’air, les produits de
cure.

certains travaux dans la bibliothèque de l’ulpgl nous parle déjà de l’impact de certains adjuvants
sur les propriétés des bétons confectionnés à Goma, comme celui de CINAMULA
BASHENGEZI[2] développant de l’influence de chlorure de calcium (accélérateur de prise)
sur les bétons confectionnés à base de matériaux de Goma, et constate que le chlorure de
calcium n’a pas d’influence sur l’ouvrabilité des bétons confectionnés à Goma, tandis qu’il en
a sur la résistance selon le type de ciment utilisé.

Tout comme, dans une étude expérimentale sur les différents ciments employés dans les travaux
de construction dans la ville de Goma, les ingénieurs Ally ALINABIWE et MUHINDO WA
MUHINDO arrivent à la conclusion que certains ciments utilisés à Goma tels que HIMA,
Interlac, et Nyiragongo présente une résistance moindre par rapport à NYATI et TORORO, et

1
exigent ainsi des mesures complémentaires pour ces trois autres types de ciment ,telles que
l’utilisation d’adjuvants pouvant améliorer leurs résistances et être utilisés aux éléments
porteurs[3].

Ainsi, après avoir parcouru ces travaux, nous constatons qu’il s’avère nécessaire de faire une
étude sur les adjuvants plastifiants appelés polycarboxylate susceptible d’améliorer la résistance
du béton et lui donner une bonne ouvrabilité tout en conservant son rapport C/E ; ceci dans le
but d’analyser son impact sur les propriétés de béton confectionné dans la ville de Goma et
permettre ainsi aux constructeurs d’en faire un bon choix selon les types de ciment et la
résistance souhaitée.

Nous constatons aujourd’hui dans la ville de Goma des nouveaux ouvrages de grande envergure
comme des superstructures qui annonce déjà l’ère du développement de cette contrée, et dont
la nécessité d’utilisation d’un béton plus performant et de bonne qualité s’avère impératif pour
les éléments porteurs, afin d’assurer la sécurité des usagers, et de gagner en économie par
rapport à la résistance dont on veut obtenir.

Dans ces superstructures, on peut retrouver aussi des endroits où se remarque une complexité à
y couler un béton ferme ou qui sont fortement ferraillés, et qui nécessitent un béton plus
maniable sans modification de son rapport C/E, car l’excès d’eau est le plus grand ennemi de
la résistance du béton, et ceci doit être contrôlé avec beaucoup plus de précision.

C’est ainsi que l’utilisation d’un superplastifiant est plus nécessaire dans le béton coulé en ce
genre de milieu afin d’obtenir un béton d’une bonne ouvrabilité sans modification de son
rapport C/E mais qui peut s’écouler parfaitement dans les coffrages et à travers les armatures,
et qui nous permettra par la suite d’obtenir un béton des résistances mécaniques plus élevées
d’autant plus qu’on obtiendra un béton plus compacte.

En outre, entant que travail scientifique il est aussi intéressant d’élaborer en détails les
comportements que pourrait entrainés le superplastifiant sur les caractéristiques physico-
mécaniques des bétons confectionné avec les différents ciments couramment utilisés à Goma,
afin de permettre aux constructeurs de mieux faire le choix du ciment compatible avec le
superplastifiant polycarboxylate sur le marché.

2
De ce qui précède, nous pouvons dire que l’analyse de l’impact du polycarboxylate sur les
différents matériaux utilisés dans la ville de Goma est de même plus cruciale, d’où deux
questions de recherche nous mènerons aux hypothèses de notre travail :

 Quel type de ciment parmi ceux couramment utilisés à Goma serait mieux compatible
avec le super-plastifiant polycarboxylate dans le cas où les autres conditions restent
égales par ailleurs ?
 A quel pourcentage en termes de résistance et d’ouvrabilité, on estimerait l’impact du
superplastifiant polycarboxylate sur les différents bétons confectionnés à Goma ?

Ce travail se fixe comme objectif global d’étudier expérimentalement l’influence du super-

plastifiant polycarboxylate sur les propriétés physico-mécaniques des bétons confectionnés à
Goma, afin de dégager le type de ciment qui serait le mieux compatible et favorable avec un
adjuvant superplastifiant polycarboxylate.

Pour arriver à atteindre cet objectif, il nous sera utile de mener les étapes suivantes :

 Caractériser les types des matériaux à utiliser

 Formuler le béton
 Mesurer les consistances des bétons au cône d’Abrams pour les différents ciments
 Confectionner les éprouvettes des bétons avec différents ciments à soumettre à la
compression afin d’évaluer les différentes résistances mécaniques
 Comparer les différents résultats de consistance et de résistance pour les éprouvettes
avec ou sans ajout du superplastifiant polycarboxylate, et en tirer une conclusion qui
servira de guide aux utilisateurs du superplastifiant polycarboxylate comme adjuvant
aux bétons confectionnés à Goma.

Ainsi donc, deux hypothèses conduiront ce travail :

 Le superplastifiant polycarboxylate aurait une compatibilité largement variée vis-à-vis

du type de ciment choisi parmi ceux utilisés à Goma
 L’utilisation du superplastifiant dans différents bétons confectionnés à Goma,
entrainerait des grandes améliorations en termes de résistance et d’ouvrabilité pour les
bétons adjuvantés au polycarboxylate que ceux confectionnés sans celui-ci.

3
Outre l’introduction et la conclusion, le présent travail se subdivise en trois chapitres. Le
premier chapitre parle de généralités sur le matériau béton et les adjuvants. Le deuxième
chapitre porte sur les matériels et méthodes utilisés. Et enfin, au troisième chapitre nous parlons
des exposés et interprétations des résultats.

4
 Chapitre I : GENERALITES SUR LE MATERIAU BETON ET LES ADJUVANTS

On appelle béton une pierre artificielle obtenue grâce au durcissement d’un mélange de liant,
d’eau et de granulats choisi de façon naturelle[4].
Le béton est l’un des matériaux les plus importants dans tous les domaines de la construction.
Ceci s’explique par les faits suivants :
- Possibilité de varier ses propriétés dans des longues limites en utilisant les composants aux
qualités correspondantes et en appliquant des méthodes spéciales de traitement mécanique et
physico-chimique ;
- Facilité de traitement mécanique des mélanges de béton plastique, ce qui permet de réaliser
sans dépense sensible de main d’œuvre, des éléments de construction de longue durée dont les
formes et les dimensions sont les plus diverses ;
- Possibilité de mécanisation totale des travaux de bétonnage : qualité économique du béton
parce que 80 à 90% de son volume est composé d’agrégats d’origine locale[4]

I.1. CONSTITUANTS DU BETON

Le béton est un mélange de ciment, eau, air, granulats et éventuellement d’adjuvants qui doivent
constituer un ensemble homogène. Les composants sont très différents : leurs masses
volumiques vont, dans les bétons courants, de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les dimensions de
leurs grains s’échelonnent de 0,5μm (grains les plus fins du ciment) à 25mm (gravillons).
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats avec pour objectif de
remplir les vides existants entre les grains et assurer la jonction de ces derniers. La confection
d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études graphiques ou expérimentales,
à déterminer la composition granulaire, le dosage et ses divers constituants.[4]
I. 2. 1. LE CIMENT
Le ciment est un liant hydraulique qui se représente sous forme de poudre minéral fine, son
hydratation avec l’eau forme une pate faisant prise et dont le durcissement est progressif. Grâce
à ses caractéristiques ; ce composant permet la transformation d’un mélange sans cohésion en
un corps solide.[5]
Les principaux constituants du ciment portland sont :

 Les silicates bis calciques.

 Le silicate tricalcique.

5
  L’aluminate tricalcique.
 Le Ferro aluminate tetracalcique.
Le choix du type de ciment et son dosage dépendent à la fois des performances recherchées
(résistance mécanique, résistance aux agents agressifs, apparence) et de la nature des autres
composants (granulométrie des granulats).
1.2.1.2. Les constituants du ciment
Les ciments ne sont pas des matériaux purs, mais ils sont constitués des plusieurs constituants
dont la nature et les proportions permettent de composer différents types de ciment. Les
principaux constituants des ciments sont les suivants : le clinker Portland, le laitier granulé de
haut fourneau, les cendres volantes, le calcaire, les matériaux pouzzolaniques, les fillers, le
sulfate de calcium, les additifs.
a. Le clinker :

C’est un produit obtenu par cuisson jusqu'a fusion partielle (clinkerisation) du mélange calcaire
+ argile, dosé et homogénéisé et comprenant principalement de la chaux (CaO) de la
silice(SiO2) et de l’alumine(AL2O3). Le mélange est en général constitué à l’aide de produits
naturels de carrière (calcaire, argile).
C’est le clinker qui par broyage, en présence d’un peu de sulfate de chaux (gypse) jouant le rôle
de régulateur, donne des « portland » et confère aux ciments de ce groupe leurs propriétés
caractéristiques. Le clinker contient un certain nombre de constituants dont la teneur varie
suivant la catégorie de ciment considérée et dont l'influence est plus ou moins grande sur les
propriétés de ces ciments.
b. Le gypse :

L'addition de gypse au clinker a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux
qui contiennent des proportions importantes d'aluminate tricalcique. Grâce à ce gypse, la prise
du ciment, c'est-à-dire le début de son durcissement, s'effectue au plut tôt, une demi-heure après
le début de l'hydratation. Sans gypse, la prise serait irrégulière et pourrait intervenir trop
rapidement.
c. Les ajouts :
 Laitier granulé de haut fourneau : le laitier granule de haut-fourneau est obtenu par
refroidissement rapide de la scorie fondue provenant de la fusion du minerai de fer dans
un haut fourneau. C’est donc un coproduit de la fabrication de la fonte. Il doit présenter

6
 des propriétés hydrauliques latentes (c’est-à-dire qui se manifestent lorsqu’il a subi une
activation) pour convenir à son emploi comme constituant du ciment. Il est composé
principalement d’oxydes de calcium, de silice et d’alumine.
 Cendres volantes :
Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la combustion, en central
thermique, de combustibles minéraux solides (houille, lignite ...).
Elles rentrent dans la composition de certains ciments en proportion variable (5 à 20%) ; on les
ajoute au moment du broyage du clinker.

 Pouzzolanes naturelles ou naturelles calcinées :

Les pouzzolanes naturelles sont des produits essentiellement composes de silice, d’alumine et
d’oxyde de fer présentant, soit naturellement (lorsqu’elles sont d’origine volcanique), soit après
activation thermique, des propriétés pouzzolanique.
Les pouzzolanes doivent leur nom aux cendres volcaniques de la région de Pouzzoles, en Italie,
qui étaient utilisées par les Romains pour la confection de leur liant hydraulique. Les
pouzzolanes n’ont pas de propriétés hydrauliques intrinsèques mais, en présence de la chaux
libérée par le clinker au cours de son hydratation, elles forment elles aussi des hydrates stables,
semblables à ceux qui sont formes à la suite de l’hydratation du clinker.

 Fillers :
Produit obtenus par broyage fin ou par pulvérisation de certaines roches (calcaire, basalte,
laitier, cendres volantes…) naturelles ou non, agissant principalement, grâce à une granularité
appropriée, par leurs propriétés physiques sur certaines qualités du ciment (accroissement de
maniabilité, diminution de perméabilité et de capillarité, réduction de la fissurabilité …)
Les fillers sont inertes s’ils n’ont aucune action chimique sur les ciments en présence d’eau ; ils
sont actifs s’ils ont, mêmepartiellement, des propriétés hydrauliques ou pouzzolanique en
présence de ciment et d’eau.
Ci-dessousle schéma des procédés de l’obtention du ciment à base de matières premières :

7
 Figure I-1: schémas de procédés de l'obtention du ciment

1.2.1.3. Classification de ciment

a. classification en fonction de leur composition
Les ciments sont classés en fonction de leur composition en cinq types principaux définis par
la norme EN 197-1 : tel que repris dans le tableau ci-dessous :

8
 Ciment portland Ciment portland composé Ciment de haut fourneau Ciment pouzzolanique Ciment composé
CEM I CEM II/A CEM II/B CEM CEM CEM CEM IV/A CEM IV/B CEM V/A CEM V/B
III/A III/B III/C
Clinker (K)  95%  80%  65%  35%  20%  5%  65%  5%  40%  20%
 94%  79%  64%  34%  19%  89%  64%  64%  36%

Laitier (S) * 6%  21%   36%  66%  81% * *  18%

 65%  80%  95%  30%
Pouzzolane(P * Total Total * * * 11%  36%  18%  18% 
ou Q)  20%  35% Total Total Total Total
Fumée de Fumée de  35%  55%  30%  30%
silice silice Fumée Fumée
 10%  10%  10%  10%
* *

Cendres * * * * * * * *
silencieuses
(V)
Fumée de * * * * * * * *
silice (D)
Cendres * * * * * * * *
calciques
(W)
Schistes (T) * * * * * * * *

9
Calcaires (L * * * * * * * * * *
ou LL)

Fillers * * * * * * * * * *

Tableau I-1:différents types de ciment en fonction de leur composition

10
b. classification des ciments suivant les résistances à la compression[6]
La norme européenne NF EN 197-1, classe de ciment courant d’après leur résistance à la
compression (résistance normale) déterminée conformément à la norme EN 196-1, mesurée à
28 jours en six classe de résistance selon le tableau.
Tableau I-2: exigences mécaniques définies en termes de valeur caractéristiques

Classe de Résistance à la compression en Mpa

résistance Résistance à court terme Résistance courante

2 jours 7 jours 28 jours

32.5 N -  16.0  32.5  52.5

32.5 R  10.0 -

42.5 N  10.0 -  42.5  62.5

42.5 R  20.0 -

52.5 N  20.0 -  52.5 -

52.5 R  30.0 -

1.2.1.4. Caractéristique du ciment

 Prise et durcissement :
Lorsqu’on réalise une Gâchée de pâte de ciment, de mortier ou de béton, on constate après un
certain temps un raidissement du produit : c’est le début de prise. Ce raidissement s’accentue
jusqu’à ce que le produit obtienne une résistance appréciable en fin de prise. Les réactions qui
se passent dès le début du gâchage et qui se poursuivent dans le temps sont complexes .il se
produit une micro-cristallisation .la multiplication de ces cristaux dans le temps explique
l’augmentation de résistance mécanique.
Les temps de début de prise peuvent varier de quelque minute (ciment prompt) à quelque heure
(CPA) La période qui suite la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment, est
le durcissement. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances
mécaniques continues à augmenter. Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible
à la température.

11
 Figure I-2 : allure de la prise et du durcissement du ciment en fonction du temps

 Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l’air sec (alors qu’au contraire elle gonfle dans l’eau), ce
phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d’autant plus longues que
les pièces sont massives. C’est le retrait qui est la cause principale des fissures que l’on observe
dans des pièces en béton et mortier.

 L'hydratation
Les constituants du ciment Portland (C3S, C2S, ...) sont hydrauliques, c'est-à-dire qu'ils donnent
en présence d'eau des hydrates qui précipitent et s'organisent en une structure mécaniquement
résistante. On appelle hydratation du ciment l'ensemble des réactions chimiques qui se
produisent entre le ciment et l'eau. Ces réactions commencent dès la mise en contact de ces
deux phases. Quelques heures après le gâchage, le matériau fait prise : il passe en quelques
instants de l'état de suspension à celui de solide.
L'hydratation se poursuit longtemps après la prise, ce qui constitue le durcissement : l'évolution
des caractéristiques physiques et mécaniques, très rapide dans les heures qui suivent la prise,
continue pendant plusieurs mois, mais de plus en plus lentement.
1.2.1.5. Les résistances mécaniques

 La résistance à la compression
Les normes AFNOR actuellement en vigueur prévoient pour chaque produit une ou plusieurs
classes de résistance à la compression définie, pour un liant donné, par la résistance minimale
d’éprouvettes en mortier normal atteinte au bout de 2 ou 7 jours et 28 jours. La classe est
désignée par la résistance moyenne à 28 jours exprimée en méga pascals. C’est en général ce
critère, qui, avec la résistance chimique (à l’action d’eaux nocives, d’atmosphères corrosives,
etc.), sera retenu pour choisir le ciment à utiliser dans un ouvrage ou élément d’ouvrage
déterminé en ce qui concerne le comportement des ouvrages à long terme.

12
  La résistance à la traction
La résistance à la traction est un critère intéressant de la qualité d’un ciment, et nous
recommandons vivement de faire des essais de traction par flexion. La résistance à la traction
est systématiquement constatée au cours des essais mécaniques mais ne figure au procès-verbal
que sur demande de l’utilisateur et ce critère a été totalement supprimé dans les nouvelles
normes.

1.2.2. LES GRANULATS

Les granulats sont des matériaux minéraux grenus provenant essentiellement de la
désagrégation des roches par érosion ou par concassage.
Ils se présentent sous forme de grains de dimensions variables. La dimension est de 0,08 mm à
25 mm dans les bétons, les dimensions atteignent et dépassent 10 cm pour les ouvrages tels que
les massifs de fondation, les barrages, etc.
Les granulats se différencient par leur nature, leur composition, leur origine, leur forme, leur
répartition granulométrique, leur masse volumique (granulats légers, granulats lourds).
Il existe aussi des granulats artificiels (laitiers, argiles expansées etc.). [4]
Les granulats sont des matériaux qui sont utilisés dans la composition de béton consacré à la
réalisation de plusieurs ouvrages de génie civil, et on en distingue les granulats naturels et les
granulats artificiels.
I.2.2.1. Granulats naturels
Nous avons les granulats roulés et les granulats concassés

a. Les granulats roulés

Les granulats roulés sont issus de dragages en rivière ou d’extraction dans les terrasses
alluviales. Ils nécessitent un lavage pour les débarrasser des argiles et d’autres impuretés.
Leurs formes sont arrondies et leur nature est calcaire ou silico-calcaire. Dans certains cas, on
procède au concassage ou au broyage des classes excédentaires soit pour fabriquer des
catégories déficitaires dans les matériaux, soit pour obtenir des matériaux argileux (pour les
revêtements routiers par exemple).
b. Les granulats concassés
Les granulats concassés proviennent des roches de carrière dures et compactes (granites,
basaltes, porphyres, diorites, pouzzolane, calcaires durs, grès etc.). Les roches décomposables
ou qui génèrent des granulats plats sont à éviter dans l’élaboration du béton. Les granulats

13
concassés nécessitent un dépoussiérage pour éliminer les fines particules inférieures à 0,08
mm nuisibles à la résistance des bétons.
I. 2.2.2. Les granulats artificiels et spéciaux[4]
Les granulats artificiels et spéciaux proviennent soit des sous-produits industriels, soit des
fabrications spéciales en usine, soit des minéraux dont l’emploi est réservé à usage spécial.
a. Granulats de laitier
Le laitier de haut fourneau qui s’est refroidi lentement est proche d’une roche artificielle
cristallisée. Il est ensuite traité comme les granulats concassés pour au final générer des
granulats de laitier.
b. Granulats légers
Les granulats légers sont généralement les argiles ainsi que les polystyrènes expansés, la
vermiculite fabriquée avec certains micas et la perlite issue des laves volcaniques. Ils sont
appelés granulats légers à cause de leur masse volumique inférieure à celle des granulats
naturels.
c. Les granulats spéciaux
Les granulats spéciaux servent à la fabrication des bétons spéciaux, il s’agit notamment :

 Bétons réfractaires (chromite, corindon, etc.)

 Les revêtements des sols des bâtiments industriels (limonite, magnétite, fonte en
paillettes, corindon, hématite, etc.).
I.2.2.3. Classement des granulats
Dans beaucoup de cas, les granulats roulés ne présentent pas la répartition souhaitable des grains
de différentes dimensions pour aboutir à la confection de bétons compacts. Il en est de même
pour les granulats concassés, avec une composition granulaire souvent assez éloignée de la
composition idéale. En outre, la ségrégation (ségrégation par différence masse) intervient
lorsque la plage granulaire est très étendue qui peut engendrer une hétérogénéité préjudiciable
à une bonne composition des bétons. Il est donc nécessaire de séparer les produits bruts en
classes.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D
des granulats rencontrés (normes NF P 18-101) :

 Les fines : 0/D avec D ≤ 0.08mm

 Les sables : 0/D avec D ≤ 6,3mm

14
  Les gravillons : d/D avec d ≥ 2mm et D ≤ 31,5mm
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20mm et D ≤ 80mm
 Les graves 0/D avec 6,3mm < D ≤ 80mm
La détermination des valeurs de d et D des classes granulaires d/D se fait en considérant que les
granulats correspondant à ces dimensions doivent être présents en proportions suffisantes.
Le classement des granulats se fait par criblage. Le sable pauvre en éléments fins de granularité
constante (à l’exemple des sables de certains cours d’eau) on peut en corriger en y ajoutant un
sable fin, soit naturel à grains ronds, soit de broyage en proportion convenable pour obtenir un
sable composite de granularité admissible[4].
Lorsqu’on est en présence d’un sable très hétérogène, tantôt pauvre en élément fins, tantôt
excédentaire, la solution consiste à procéder à une coupure interne, à une maille judicieusement
choisie comprise généralement entre 0,4 et 0,8mm.
On obtient ainsi deux sables, un fin et un gros, qui correctement dosés lors de la fabrication du
béton, permettent d’obtenir un sable composite acceptable.

I.2.3. L’EAU
Elle est strictement nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du
béton dans la mesure où l’on n’abuse pas cette influence par un excès d’eau qui diminue les
résistances et la durabilité du béton.
La qualité de l’eau a une influence sur les caractéristiques du béton à l’état frais et à l’état durci.
Il convient donc d’y apporter une attention particulière surtout lors de l’emploi d’eau de rejet
ou de lavage.
L’eau doit être exempte de toute impureté ou matière en suspension. L’eau de mer peut être
admise, sous réserve d’un béton non armé réalisé avec des liants compatibles, portant la mention
PM (travaux pour mer).
Pour remplir les rôles qui lui sont dévolus, la quantité d’eau de gâchage ne doit ni être
excédentaire ni insuffisante.
La quantité d’eau est toujours délicate à déterminer sur le chantier, compte tenu des conditions
de stockage des granulats et de leur degré d’humidité. La quantité d’eau est caractérisée par le
rapport pondéral C/E (liant/eau) qui est optimal à une valeur égale à 2 : il est donc souhaitable
de se rapprocher de cette valeur (1,66 < C/E < 2,5).

15
L’excès comme l’insuffisance d’eau entrainent des désordres, retrait, fissuration, ségrégation
des granulats et des chutes de la résistance mécanique non négligeable.

I.2.3.1. Actions et conséquences de l’eau sur le béton

 Elle provoque des déformations : Retrait, gonflement, création de réseaux capillaires

 Elle diminue les performances mécaniques : Cela se produit lorsqu'il y a excès d'eau
 Elle rend le béton sensible au gel : expansion lorsque transformation en glace
 Elle favorise les réactions électrochimiques : carbonatation, corrosion, alcali réaction
 Elle favorise les moisissures et le développement de matières organiques
 Elle dissout : le gypse, le plâtre, le chlorure
 Elle chemine : par gravité, par capillarité, en vapeur
 Une augmentation du dosage en eau aura une incidence directe sur les performances
mécaniques, notamment : une baisse de la résistance à la compression / flexion ; une
baisse de la compacité ; une augmentation de la porosité ; une augmentation de la
perméabilité.
Ci-dessous la figure de l’influence de l’eau sur larésistance du béton en estimé en
pourcentage

Figure I-3: influence de la quantité d'eau sur la résistance mécanique du béton

 Une augmentation excessive d’eau aura de même une conséquence sur la qualité
générale du béton : ségrégation ; plus grande pénétration des agents extérieurs ; défauts
de parements ; sensibilité à l’évaporation.

16
I.3. PROPRIETES DU BETON
Le béton entant que matériau de construction, il possède deux états dont : l’état frais avec une
possibilité de la manier et l’état durcis.

I.3.1. Les propriétés du béton frais

La principale propriété du béton frais est la maniabilité ou l’ouvrabilité. C’est l’indice qui
indique l’aptitude à la mise en place du béton dans un moule. L’ouvrabilité se mesure à l’aide
du cône d’Abrams.
Les bétons frais sont classifiés à partir des différents affaissements observés au cône d’Abrams.
Le tableau I.2.Reprend les différentes classes de consistance ainsi que leurs domaines respectifs
d’utilisation.
Tableau I-3:Classe du béton suivant l’affaissement au cône d’Abrams[4]

Affaissement Classe selon la Domaine d’utilisation

(cm) consistance

0à4 Ferme (F) Béton de propreté, fondation

non armée, voirie

5à9 Plastique (P) Semelle coffrée, mur de

soutènement, planché,
dallage, poutre, poteau, voile

10 à 15 Très plastique (TP) fondation coulée en fouille,

pieu, voile de faible
épaisseur, paroi moulée

≥ 16 Fluide (F) Pieu, paroi moulée

I.3.1.1. Influence de la forme des grains sur la fluidité[7]

Lorsque la surface des grains est arrondie et lisse la surface totale et le frottement entre eux
sont plus petits que si la forme est angulaire et la surface rugueuse. C’est pour cela que le béton
frais au gravier et au sable roulé est plus fluide que celui formé de pierres concassées de sable
de forme angulaire. Les autres propriétés du béton frais sont liées à la sédimentation. A ce
niveau on distingue deux phénomènes à savoir le ressuage et la ségrégation.

17
1.3.1.2. Autres propriétés du béton frais
Les autres propriétés du béton frais sont liées à la sédimentation. A ce niveau on distingue deux
phénomènes à savoir :

 Le ressuage :
Le béton fraichement malaxé se tasse et une couche d’eau limpide apparaît en surface et
s’appelle « eau de ressuage ». Le tassement dans le coffrage et une vibration non homogène
risquent de provoquer une fissuration du béton avant même la prise et le durcissement.

 La ségrégation
Les granulats placés dans la pâte de ciment sont soumis à leur poids propre, à la poussée
d’Archimède (étant donné que la pâte de ciment est considérée comme un fluide) et aux forces
de liaison liées à la viscosité de la pâte. Lorsque les forces de liaison sont faibles (faible viscosité
de la pâte), les granulats, plus lourds tendent à descendre et les bulles d’air, plus légères tendent
à remonter vers la surface. Quand le béton est soumis à des vibrations ou des chocs importants
ou répétés, il y a risque de « décohésion » des éléments les plus gros du mélange. Ainsi, la
ségrégation est le phénomène de séparation des éléments les plus gros du mélange. Ces derniers
tendent à descendre.

I.3.2. Les propriétés du béton durci

Le béton durci se caractérise principalement par sa résistance mécanique. Il s’agit ici de la
résistance à la compression. Le béton est très résistant à la compression mais très peu en traction.
La résistance à la compression du béton dépend de la résistance du ciment, du rapport C/E, de
la qualité des agrégats (granulats), du degré de compacité du mélange et des conditions de
durcissement.
D’où, les ciments à activité élevée (résistance à 28 jours) donnent des bétons plus résistants ;
lorsque l’eau est en excès, celle qui n’entre pas en réaction chimique avec le ciment (eau libre)
s’évapore du béton en y formant des pores dont la présence réduit la compacité et par
conséquent, réduit la résistance du béton ; plus on compacte le béton, plus il est résistant car le
volume des pores se réduit.

18
1.3.2.1. Résistance à la compression
La résistance mécanique est fondamentalement liée aux performances mécaniques des
granulats.
Le béton est très résistant à la compression mais très peu en traction. La résistance à la
compression du béton dépend de la résistance du ciment, du rapport E/C, de la qualité des
agrégats (granulats), du degré de compacité du mélange et des conditions de durcissement. Les
ciments à activités élevée donnent des bétons plus résistants.
Le compactage, la durée et les conditions du durcissement ont une influence sensible sur la
résistance du béton. Un bon compactage du béton réduit les pores autant que possible. Les
conditions normales de durcissement d’un béton sont l’humidité relative de l’air variant entre
90 et 100% et à une température de 20 ± 2°C. En effet, une humidité de l’air élevée empêche
l’évaporation de l’eau du béton, qui provoquerait l’arrêt du durcissement tandis que l’élévation
de la température accélère le durcissement. Pour le bétonnage sous les basses températures la
pratique des adjuvants est employée.

I.3.4. Comportement du béton

Après gâchage et mise dans des moules, on peut observer deux phénomènes important que
sont soit le retrait, soit le fluage.
a. Retrait
La mesure du retrait sur béton n’est pas normalisée. On peut accéder aux déformations de retrait
sur des éprouvettes en béton à l’aide d’extensomètres. Le retrait mesuré sur béton est plus faible
que celui mesuré sur mortier normal pour deux raisons principales :
- Le volume de pâte dans un béton est généralement beaucoup plus faible que dans un mortier
: de l’ordre de 30% pour un béton contre plus de 40% pour le mortier normal. Or c’est la pâte
qui se rétracte et non le squelette granulaire qui, au contraire, s’oppose au retrait.
- D’autre part, par définition, les dimensions des granulats d’un béton sont plus importantes
que celles du sable utilisé dans un mortier. Or ce sont les plus gros grains du granulat qui sont
déterminants dans la limitation du retrait. Plus le granulat est gros et mieux il limite les effets
du retrait. Pour limiter le retrait, il conviendra donc de limiter le volume de pâte et d’utiliser
les granulats les plus gros possibles, compatibles avec le ferraillage et le coffrage auquel le
béton est destiné.

19
b. Fluage
On sait que sous une charge P constante de courte durée se produit une déformation relative
instantanée de l’éprouvette. Si la charge P est maintenue dans le temps, on observe une
augmentation de la déformation du béton. C’est ce phénomène de déformation sous chargement
constant qui est appelé le fluage.

I.4. LES ADJUVANTS

Depuis plusieurs décennies, dans un environnement en constante mutation, les adjuvants
s’imposent comme des composants essentiel et incontournable des bétons modernes.
Un adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose (inférieure à 5 % de la masse du
ciment) aux bétons, mortiers ou coulis, lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque
les modifications des propriétés du mélange, à l’état frais ou durci.
Ainsi donc un adjuvant se caractérise par la fonction principale pour laquelle il est agrée et par
ses fonctions secondaires éventuelles et doit répondre à la norme NF EN 934-2.
I.4.1. fonction principale et secondaire d’adjuvant
Chaque adjuvant est défini par une fonction principale, caractérisée par la ou les modifications
majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, mortiers ou des coulis, à l’état frais ou durci.
L’efficacité de la fonction principale de chaque adjuvant peut varier en fonction de son dosage
des composants du béton (ciment, sable etfines en particulier).
Les performances des adjuvants et les plages de dosages permettant de satisfaire aux
exigences normales sont précisées dans les fiches techniques des fournisseurs.
La performance d’un adjuvant est jugée vis-à-vis de son aptitude à être efficace dans son
utilisation prévue (fonction principale) sans produire d’effets secondaires dommageables.
Un adjuvant présente en effet généralement une ou plusieurs fonctions secondaires qui sont le
plus souvent indépendantes de la fonction principale.
Les effets de chaque adjuvant varient en fonction de son dosage. Il est donc indispensable, lors
de l’utilisation d’un adjuvant, de s’assurer, par des essais préalables représentatifs des
conditions de réalisation du chantier, de son efficacité.

20
I.4.2. Différentes sortes d’adjuvants pour béton[8]
Il existe différentes sortes d’adjuvants qui peuvent être ajouté dans le béton afin de modifier ses
propriétés physico-mécaniques ; ainsi nous avons :
I.4.2.1. Les plastifiants
La norme NA 774 définit un plastifiant comme étant un adjuvant qui, introduit dans un béton,
un mortier ou coulis, a pour fonction principale de provoquer un accroissement important de
l’ouvrabilité du mélange et de sa résistance.
a. Plastifiants réducteurs d’eau
Ces adjuvants ont pour fonction principale de conduire, à même ouvrabilité, à une
augmentation des résistances mécaniques par une réduction de la teneur en eau d’un béton. Ils
permettent aussi d’augmenter la plasticité du béton à teneur en eau constante et donc de
faciliter sa mise en œuvre.[1]
Ils provoquent une défloculation des grains de ciment. En effet, il existe à la surface des
grains de ciment des forces d’attraction qui ont tendance à les faire s’agglomérer entre eux
sous forme de flocons ou flocs et piéger une partie de l’eau du mélange.
Ils dispersent les grains de ciment et libèrent l’eau piégée, ce qui génère un gain de fluidité. Ils
augmentent la compacité du béton par réduction de l’eau de gâchage. Ils permettent aussi de
réduire le risque de ségrégation des bétons.
b. Superplastifiant hauts réducteurs d’eau
Ils ont pour fonction principale de provoquer un fort accroissement de l’ouvrabilité du mélange
tout en conservant les performances mécaniques. Ils permettent aussi, sans modifier la
consistance (ou maniabilité) du béton, de réduire fortement la teneur en eau de gâchage et donc
le rapport E/C. [Norme NF EN 934-2]
Pour des raisons de commodité d’utilisation, la plupart des adjuvants se trouvent dans le
commerce sous forme de liquides. Certains adjuvants existent en poudre, afin de réduire leur
coût de transport (cas des chantiers à l’export). Dans ce cas il faut généralement les diluer avant
l’emploi : la dispersion homogène d’une petite quantité de poudre dans un malaxeur de centrale
à béton est en effet moins certaine que celle d’un liquide.
Un adjuvant a, en général, une action principale d’après laquelle il se trouve classé et défini,
mais il peut présenter également certaines actions secondaires que l’on appelle généralement «
effets secondaires ».

21
Ils confèrent aux bétons des résistances mécaniques à court terme età très long terme élevées.
Ils peuvent offrir un long maintien de rhéologie et limitent les risques de dessiccation et de
ségrégation. Ils facilitent la réalisation des reprises de bétonnage. Ils conduisent à des bétons à
compacité élevée grâce à la forte réduction d’eau de gâchage.
La montée en résistance rapide des bétons permet des décoffrages rapides.
Ils offrent 2 propriétés :

 Soit d’améliorer considérablement la consistance du béton à teneur en eau constante et

donc de faciliter sa mise en place ;
 Soit de réduire fortement la teneur en eau, à consistance identique, et ainsi d’améliorer
les résistances mécaniques du béton durci.
Ils ont considérablement amélioré les performances des bétons et ont permis notamment le
développement des Bétons à Hautes Performances (BHP), des Bétons Fibrés à Ultra hautes
Performances (BFUP) et des bétons autoplaçants (BAP).
Ce sont en général des produits de synthèse organique : polycarboxylate(en couleur brun),
polyacrylates, dérivés de naphtalène et mélamines sulfonés.
c. Plastifiants rétenteurs d'eau
Les plastifiants-rétenteurs d’eau améliorent la stabilité : le ressuage est diminué et la cohésion
plus forte. Ces adjuvants comportent souvent des produits très fins dont la majorité des grains
est inférieure à 10µ. Ces produits fins augmentent la viscosité du béton frais et sa cohésion, la
ségrégation est très diminuée. Les bétons durcis sont plus ou moins étanches. En revanche, ils
demandent parfois un apport d'eau supplémentaire (à plasticité égale), surtout dans le cas d'un
surdosage.
Les doses à préconiser sont assez élevées et varient de 1 à 3% du poids du ciment. Parmi les
emplois possibles: la mise en place du béton dans des pièces minces à forte densité d'armatures
; le bétonnage en grande masse: c'est le cas des grands barrages où la nécessité de diminuer les
chaleurs dégagées oblige parfois à abaisser le dosage en ciment initialement prévu ; améliorer
le décoffrage ainsi que l'aspect du béton brut de décoffrage (moins de fuites d'eau possible au
travers des joints de coffrages) ; le béton transporté sur une longue distance (réduire la
ségrégation) : c'est le cas du B.P.E. ; le béton pompé (qui exige une granularité convenable avec
suffisamment d'eau) ; en injection (coulis d'injection dans les sols fissurés).

22
I.4.2.2.Accélérateurs de prise
L’accélérateur de prise a pour fonction principale de diminuer les temps de début et de fin de
prise du ciment.
Il agit sur la prise en diminuant les potentiels électriques à la surface des grains, ce qui
favorise la diffusion des ions et donc accélère le processus d’hydratation. Il permet
d’augmenter la densité d’hydrates à un temps donné donc de diminuer le temps de
début de transition du mélange pour passer de l’état plastique à l’état rigide.
I.4.2.3. Accélérateurs de durcissement
L’accélérateur du durcissement a pour fonction principale d’accélérer le développement des
résistances initiales des bétons, avec ou sans modification du temps de prise. Il permet de
mettre les bétons rapidement hors gel. Les constituants sont généralement des dérivés de la
soude, de la potasse ou de l’ammoniaque.

I.4.2.4. Retardateurs de prise

Les retardateurs de prise ont pour fonction principale d’augmenter le temps de début de prise
du ciment. Ils augmentent le temps de début de transition du mélange pour passer de l’état
plastique à l’état rigide. Ils permettent aussi de réguler le dégagement de chaleur dû à
l’hydratation du ciment.
En général, les retardateurs ralentissent la dissolution du ciment et la précipitation des
hydrates et retardent ainsi la prise. Les retardateurs diminuent les résistances initiales mais ils
augmentent souvent les résistances finales au-delà de 28 jours.
Ils sont à base de lignosulfonates, d’hydrates de carbone ou d’oxydes de zinc ou de plomb,
d’acides carboxyliques, de fluorures, de phosphates.
I.4.2.4. Entraîneurs d’air
Les entraîneurs d’air ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton, pendant le
malaxage, de microbulles d’air (de diamètre inférieur à 1 00 microns) uniformément réparties
dans la masse.
Le béton durci contient naturellement une certaine quantité d’air provenant, soit d’un
entraînement lors du malaxage, soit de l’évaporation de l’eau de gâchage non fixée. Cet air est
réparti de manière aléatoire. En revanche, l’entraîneur d’air permet d’entraîner un volume
supérieur et de le répartir uniformément. La résistance au gel du béton durci ainsi que sa
résistance aux sels de déverglaçage sont considérablement améliorées. Les microbulles qui
coupent les réseaux capillaires limitent le développement des contraintes dues au gel de l’eau

23
interstitielle (en créant de petits vases d’expansion pour l’eau interstitielle).
I.4.2.5. Les hydrofuge
Les hydrofuges sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et protègent de
l’humidité, en arrêtant l’absorption capillaire. On distingue deux sortes d’hydrofuges : les
hydrofuges de masse et les hydrofuges de surface.
a. Les hydrofuges de masse
Les hydrofuges de masse se présenter sous forme de liquide ou poudre. Ils sont introduits
directement dans la bétonnière (pendant le malaxage) ou dilués dans l’eau de gâchage, s’il
s’agit d’une poudre. Ils sont constitués de particules très fines qui, en se gonflant viennent
combler les pores se trouvant dans le béton. Ces produits ne sont efficaces que si le béton, est
bien compact et homogène. Les hydrofuges ne doivent pas s’employer systématiquement dans
la masse du béton mais plutôt dans les enduits de revêtement [5].

b. Les hydrofuges de surface

Ils s’appliquent sur le béton durci directement : à la brosse, au pinceau ou aussi pulvérisés. Ils
sont constitués à base de résine acrylique, vinylique ou silicone. Certains produits sont aussi
basés de bitume.
I.4.2.6. Rétenteurs d’eau
Les rétenteurs d’eau ont pour fonction de réguler l’évaporation de l’eau, de réduire la perte en
eau et d’augmenter ainsi l’homogénéité et la stabilité du mélange. Ils diminuent la tendance
au ressuage et les phénomènes de retrait. Ce sont des agents colloïdaux ou des dérivés de la
cellulose.
I.4.2.7. Les produits de cure
On sait que le béton frais doit être protégé un certain temps après le gâchage afin d’éviter un
départ trop important de l’eau qu’il contient. La dessiccation des mortiers et des bétons a pour
conséquence un abaissement des résistances mécaniques, un poudroiement en surface ainsi que
la formation de fissures profondes de retrait avant prise. Il est nécessaire de maintenir humide
le béton.
Un procédé moderne, simple et pratique consiste à pulvériser sur le béton frais, un produit de
cure formant après application un film continu imperméable s’éliminant après quelques
semaines sans laisser des traces.

24
Les produits de cure sont incolores et peuvent recevoir des colorants afin de faciliter le contrôle
de leur application. Récemment, on leur a rajouté des pigments blancs (poudre d’aluminium)
pour qu’ils puissent réfléchir les rayons solaires et éviter l’échauffement de la surface du béton.
La cure d’un béton a pour but de maintenir convenablement la teneur d’humidité et une
température satisfaisante du béton durant une période définie.
Une cure commence juste après la mise en place et la finition du béton afin que les propriétés
souhaitées puissent se développer. Les produits de cure sont utilisés pour les revêtements de
routes, d’autoroutes, de pistes d’envol, de ponts ; protection de dalles, planchers, terrasses ;
revêtements des berges de canaux, les tunnels et voûtes ; les parements divers et réservoirs ; les
enduits et les chapes.

I.4.2.8. Les agents de mouture

Les agents de mouture sont des adjuvants généralement à base d’amines modifiés et d’alcools.
Leurs molécules se fixent sur la surface du grain de ciment en empêchant toute force d’attraction
grâce à leur effet séparateur et fluidifiant.
Ils offrent plusieurs avantages aux cimentiers : réduction du temps de broyage (gain d’énergie)
; augmentation de la capacité du broyeur ; réduction des agglomérations et du colmatage du
ciment à l’intérieur des broyeurs ; augmentation de la Surface Spécifique Blaine (SSB) ;
meilleure qualité du produit fini.
Ces résultats sont obtenus avec un dosage très minime variant généralement de 0,3 à 0,4 pour
mille. La liste complète des avantages des adjuvants est impressionnante, tant pour le
producteur que pour l’utilisateur de béton. Toutefois, ces avantages sont subordonnés par la
bonne utilisation, la connaissance des effets secondaires et d’autres risques.

1.4.3. Dosage en adjuvant par rapport au poids du ciment

Tableau I-4:Dosage en adjuvant par rapport au poids du ciment

Adjuvants Dosage en %

Plastifiants 0.15 à 1.2

Superplastifiant 0.6 à 2.5

Accélérateurs de prise 1à3

Accélérateurs de durcissement 0.8 à 2

25
 Retardateurs de prise 0.2 à 0.8

Hydrofuges 0.5 à 2

Entraineurs d’air 0.05 à 3

Rétenteurs d’air 0.1 à 2

CONCLUSION PATIELLE
Dans ce chapitre, nous avons parlé de généralités sur les matériaux béton, et de même présenter
les différents produits d’adjuvants utilisés dans la construction pour améliorer certaines
propriétés du béton.
Etant donné que le béton est un mélange de plusieurs constituants, notons que ses propriétés
physico-mécaniques à l’état frais ou durcis dépendent de caractéristiques de ses constituants.

26
 Chapitre II : MATERIELS ET METHODES DE RECHERCHE
Nous présentons dans ce chapitre tous les matériels et méthodes utilisés pour aboutir aux
résultats escomptés dans ce travail.
Il est de même constitué de deux parties dont la recherche documentaire et les travaux en
laboratoires.

II.1. RECHERCHE DOCUMENTAIRE

La recherche documentaire nous a permis d’enrichir notre connaissance sur la manière de
formuler le béton que nous aurons à utiliser dans ce travail.
Nous avons aussi fait de descente sur terrain afin d’avoir des informations sûr et précises des
matériaux disponibles dans la ville de Goma et sur lesquels nous comptons passer nos essais.
Ainsi nous nous sommes renseignés aux différents marchés de la ville de Goma de la présence
de l’adjuvant superplastifiant polycarboxylate, mais aussi de trois marques de ciment retrouvés
dans la ville de Goma et que nous avons utilisés pour différents essais dans ce travail.
Nous avons effectué nos essais avec les ciments de marques suivantes : SIMBA,
NYIRAGONGO, et HIMA.
Nous aurons à utiliser comme granulats le sable concassés 0/4 et graviers 5/20 issues de la
société SAFRICAS. Ce n’est qu’après avoir choisi les matériaux qu’on aura à utiliser dans nos
recherches que nous avons commencé les essais aux laboratoires.

II.1.1. La méthode de BOLOMEY[9]

Disons qu’il existe plusieurs méthodes de formulation de béton, notamment : la méthode de
Faury, la méthode de Joisel, la méthode d’Abrams, la méthode de Valette, la méthode de
Bolomey, et la méthode de Dreux Gorisse. Toutefois, nous utiliserons dans ce travailla méthode
de Bolomey.
La méthode de Bolomey a le mérite d’avoir ouvert la voie aux études de béton. Toutefois, elle
ne peut être appliquée qu’aux granulats dont la masse volumique absolue est comprise entre 2,5
et 2,7 kg/m3 ; ce sont d’ailleurs les granulats les plus courants.
Considération expérimentale : on se réfère dans ce cas aux courbes granulométriques des
constituants secs. Un mélange quelconque de ces constituants à des proportions définies a lui
ainsi que sa courbe granulométrique. Autrement dit, en fonction des quantités des constituants
secs à mettre en œuvre on a une infinité de mélanges donc une infinité des courbes

27
granulométriques. Le problème est de trouver ce qui correspond à un bon béton pour le travail
à exécuter, cette courbe sera dite « courbe optimale ».
Le principe de la méthode consiste à déterminer la courbe optimale du mélange des éléments
secs, à calculer les pourcentages de ces constituants qui permettent de donner un mélange sec
dont la courbe soit aussi voisine que possible de la courbe optimale et en déduire la composition
d’un mètre cube de béton.
La figure II-1 présente l’exemple d’une courbe de mélange régit par la relation avec A et D des
constantes. L’équation est sous la forme d’une droite y = a + b x d’équation, passant par les
points d (0, A) et P (D, 100) dont la courbe optimale est illustrée à la figure.

Figure II-1:courbe de mélange

d
P  A  (100  A) (II.1)
D

- P est le pourcentage de grains passant au tamis de diamètre d

- D est le diamètre du plus gros grain
- A varie entre 8 et 16

28
 Figure II-2: courbe optimale de Bolomey
- A : représente le pourcentage d’éléments très fins contenus dans le mélange sec,
éléments qui ont une incidence sur la maniabilité de béton.
- D : est la dimension de la maille du tamis qui serait tous juste suffisante pour laisser
passer la totalité des granulats.
La valeur de A dépend de la consistance souhaitée pour le béton et de la provenance des
granulats. Le tableau II-1 et la figure II-3 présentent respectivement les différentes valeurs de
A selon la consistance du béton ainsi que le type de granulats et la position du point D.

29
 Figure II-3:Position du point D sur la courbe optimale de BOLOMEY
La valeur de D est comprise entre 16 et 20mm. Pour l’obtenir, il suffit de prolonger l’avant
dernier tronçon de la courbe du plus gros granulat. On remarque que cette construction n’est
possible que lorsque l’on se trouve en présence d’une queue de granulométrie (cas très
fréquent), si le point était situé au-delà de 1/ 3 de l’intervalle 16-20 ou à droite de 20 c’est 20
qui serai la valeur retenue D.
Calcul des pourcentages des constituants
1. Cas du ciment : Le pourcentage du ciment est donné par l’expression ci-dessus :
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒖 𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕
C%=𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔 ∗ 100(II.2)

2. Cas des granulats :

Une méthode graphique nommée « méthode de Josiel » est appliquée. Cette dernière est
universelle, applicable à toutes les courbes optimales et tous les modes de graduation des axes.
Si on considère le cas le plus simple, mélange de deux granulats (d1/d2) et (d3/d4) ; en traçant
leurs courbes granulométriques, il présente 3 cas seulement qui sont possibles sur le diagramme
:
- d2 et d3 coïncident : on a une juxtaposition des deux granulats ;
- d3 à gauche de d2 : superposition partielle ;
- d3 à droite de d2 : discontinuité de deux granulats. La méthode de Josiel repose sur le
tracé d’une parallèle à l’axe des coordonnées prenant successivement les 3 cas :
a) Juxtaposition des deux courbes : la verticale ici est l’ordonnée correspondant à d2d3.
Cette verticale coupe la courbe optimale en un point M qui reporté en N sur l’échelle

30
 des ordonnées détermine deux segments :
- Le segment ON : pourcentage des granulats d1d2 ou pourcentage des composants de
dimension inferieure à d2.
- Le segment N100 : c’est le pourcentage des granulats d3d4, ou pourcentage de tout
ce qui est supérieur à d2.
La figure II-7 illustre la juxtaposition de deux courbes

Figure II-4: Verticale de la juxtaposition des courbes

b) Superposition partielle des deux courbes :
Pour ce cas, la verticale est placée à l’abscisse « d0 » telle que pour cette dimension de tamis le
pourcentage de tamisât du gros élément soit égal au pourcentage de refus du plus petit (ab =
cd).
M et N ont la même signification que précédemment. Il est important de placer avec précision
la verticale « d0 » car l’ordonnée du point d’intersection de la courbe optimale et de cette
verticale dépend de son abscisse.
Le procédé consiste à déplacer une règle jusqu’à ce que les deux segments apparaissent égaux.
L’illustration est faite à la figure ci-dessous.

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 Figure II-2:Verticale pour la superposition partielle des courbes
c) Discontinuité entre les deux courbes : la verticale est au point d’abscisse :
d 2  d3
d0 = (II.4)
2

Et la construction est la même que précédemment et la figure II-3 sert de base à cet effet.

Figure II-5:Verticale pour la discontinuité des courbes

Détermination de la courbe du mélange
Les pourcentages seront déterminés sans qu’une nouvelle analyse granulométrique ne soit
nécessaire. Le pourcentage du ciment passe à travers tous les tamis.
Le pourcentage de tamisât des granulats est calculé pour chaque tamis sur base de pourcentage
de tamisât de chaque granulat et du pourcentage de granulat dans le mélange. Le pourcentage
de tamisât du mélange est le calcul de tous ces tamisât calculés à chaque granulat.
Le tableau II-2 présente la détermination des constituants du mélange et la figure illustre le
tracé de la courbe optimale.

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 Tableau II-2:Détermination des constituants du mélange

Constituants % 20 23 26 29 32 35 38 39 40 41

0.080 0.16 0.315 0.63 1.25 2.5 5 6.3 8 10

Ciments 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9

Sable 39.1 0.8 3.9 11.7 23.4 35.2 39.1 39.1 39.1 39.1

Gravillon 45.0 2.2 4.5 9 18.0

Totaux 100 15.9 16.7 19.8 27.6 39.3 51.1 57.2 59.5 64.0 73.0

Constituants % 42 43 44 45 46 47 48 49 50

12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80

Ciments 15.9 15.9 15.9 15.9

Sable 39.1

Gravillon 45.0

Totaux 100 86.5 97.7 100

Figure II-6:Tracé de la courbe optimale

Si nous avons correctement appliqué la méthode de Josiel, la courbe trouvée doit passer
sensiblement par le point d’intersection de la courbe optimale et la verticale de Josiel. On ne

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s’est préoccupé jusqu’à présent que des éléments secs ; mais le béton contient aussi de l’eau.
Il nous faut alors déterminer cette quantité. Il n’existe pas de méthode rigoureuse pour cette
détermination ; il est donc nécessaire de faire un calcul en fonction de relations empiriques :
- Petits constituants (D < 16mm)
E1=0.23xpoids des éléments secs<16
- Gros éléments (D > 16mm)
𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑠≥16
E2= 3 (II.5)
1.17𝑥 √0.16𝑥𝐷

S’il s’agit de passoire au lieu de tamis le coefficient 1,17 serait remplacé par 1.
Le coefficient k est tiré du tableau qui suit :
Tableau II-3:valeurs du coefficient k

Consistance du béton Granulats roulés Granulats concassés

Béton damé 0.08 0.095

Béton vibré 0.09 à 0.095 0.1 à 0.11

Béton coulé 0.1 à 0.11 0.12 à 0.13

La quantité de l’eau doit être exprimée en % comme pour le ciment et les granulats, par
rapport au total des éléments secs, suivant la formule
𝑬𝟏+𝑬𝟐
E(%)=𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔 𝒙𝟏𝟎𝟎 (II.6)

Le rapport E/C est important dans la composition du béton ; cette constante doit se rapprocher
le plus de 0,5. Cette quantité d’eau calculée n’est qu’une estimation. La gâchée d’essai,
fournie une valeur plus précise.
Il s’agit d’introduire dans une bétonnière des quantités de constituants secs proportionnelles à
ceux calculées, après leur mélange à sec, on ajoute l’eau progressivement jusqu’à ce que la
consistance voulue soit obtenue. La quantité d’eau qui y correspond est multipliée par le
facteur de réduction pour déterminer la quantité réelle d’eau de gâchage pour 1m3 de béton.
L’expérience montre que si la valeur absolue de la différence entre la quantité réelle et la
quantité calculée est inférieure ou égale à 5kg/m3, les résultats trouvés sont conservés sans
modification. Dans le cas contraire, on refait les calculs avec la valeur trouvée par l’essai de
gâchage, comme l’indique la formule
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑟𝑒𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑑′ 𝑒𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑐ℎ𝑎𝑔𝑒
E(%)= 𝑥100 (II.7)
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑠

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Le calcul du poids des éléments secs s’effectue en supposant connue la densité apparente du
béton. Ainsi, la masse des éléments secs, la masse des granulats, la masse de chaque granulat
sont données respectivement à l’aide des relations ci-dessous :
ms=mT-mE
mG=ms-mc
mcG=%calculé x mG
Avec :
ms : la masse des éléments secs
mT :la masse totale
mE :la masse de l’eau de gâchage
mG : la masse des granulats
mC :la masse du ciment,
mcG : la masse de chaque granulat. Cette méthode donne des bétons riches en éléments fins,
donc maniable, susceptible de rester bruts de décoffrage. On l’emploiera lorsque ces quantités
sont recherchées, la résistance mécanique devant simplement être bonne. Son emploi est
fréquent pour les travaux routiers et pour les bétons devant être mis en place par pompage.

II.2. DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS EFFECTUES AU LABORATOIRE

Ce travail a pour objectif de faire l’étude de l’impact du superplastifiant polycarboxylate sur les
différents matériaux utilisés à Goma, ainsi pour y arriver, nous avons procéder aux différents
essais au laboratoire.

II.2.1. Echantillonnage
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites des
matériaux, celles-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l’ensemble
de matériau dans lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l’échantillon utilisé en laboratoire
soit représentatif de l’ensemble.[10]
 Prélèvement sur le tas (sable et gravier)
Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont tendance à rouler en bas
du tas tandis que le haut est plus riche en élément de faibles diamètres. Les matériaux sont donc
prélevés en haut, en bas, au milieu et à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir un échantillon
aussi représentatif que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront mélangées avec

35
soin. C’est ainsi qu’après avoir terminé à faire l’échantillonnage, nous passons directement aux
essais en laboratoire.

II.2.2. Essais sur les granulats

Dans ce travail nous avons utilisés comme granulats, les concassés provenant de l’entreprise
SAFRICAS qui sont issues de la roche volcanique de Goma.
II.2.2.1. Analyse granulométrique (AG)
Cet essai nous permet de savoir la composition granulométrique des matériaux dont on veut
utiliser. La norme NF P 18-560[11] nous a permis de faire l’analyse granulométrique qui a été
réalisé par voie sèche et la détermination du module de finesse.
 Principe de l’essai
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une série de
tamis, emboités les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes de
haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des
grains s’obtient par vibration de tamis.
II.2.2.2. Essai d’équivalent de sable
Cet essai nous permet vérifier le degré de propreté d’un sable cela revient à mettre en évidence
les traces d’argile car la présence de celle-ci dans le béton nuit beaucoup à sa résistance lors de
son durcissement, étant donné que l’argile absorbe une partie de l’eau du béton pour former la
boue qui gênent l’adhérence du ciment avec les granulats.
La valeur de l’équivalent de sable est donnée par la relation ci-dessous :
Esp  Esv
E.S= (II.8)
2

 Principe de l’essai
L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait par voie
humide afin de ne pas perdre d’éléments fins. On lave l’échantillon, selon un processus
normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes, on mesure les éléments suivants
:
- Hauteur h1 : sable propre + éléments fins
- Hauteur h2 : sable propre seulement. On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention,
est donnée par la relation
On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention, est donnée par la relation :

36
 H2
E.S= x100 (II.9)
H1

Avec la hauteur H2 mesurée visuellement ou à l’aide du piston, d’où on détermine ESP ou ESV.

II.2.2.2. Détermination de la masse volumique apparente

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du
matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule
ainsi que les vides entre particules.
La masse volumique apparente est déterminée par :
M
 (II.10)
v

II.2.2.3. Détermination de la masse volumique absolue

La masse volumique absolue a été déterminée selon les normes NF P 18-554 [13] pour les
graviers et NF P 18-555 pour les sables.
La méthode qui a été utilisée est celle de l'éprouvette graduée. Elle a consisté à mesurer la
masse, par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains en versant une
quantité connue de granulat dans une quantité d’eau. La différence de volume rapportée à la
masse du matériau a donné la masse volumique absolue. La masse volumique est calculée selon
la formule ci-dessous.
M
 (g/cm3) (II.11)
V2  V1

Où : - M est la masse sèche du matériau

- V1 et V2 : les lectures sur l’éprouvette avant et après l’emplacement des granulats dans
l’éprouvette.

II.2.3. Essais sur le ciment

Dans ce travail, nous avons utilisé 3 types de ciment dont : SIMBA, NYIRAGONGO et HIMA,
qui respecte toutes les normes F P 15-301 et ENV 197-1.
a. Essai de prise[12]
La présence de régulateur de prise dans la masse des liants hydrauliques offre à ces derniers,
après gâchage, une prise qui commence après quelques heures.
Il est donc nécessaire de connaître le temps de début de prise des liants hydrauliques en vue

37
de déterminer le temps disponible pour la mise en œuvre in situ des mortiers et des bétons
dont ils sont confectionnés.
Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères pratiques : le début de
prise et la fin de prise.

 Principe
L’essai consiste à suivre la transformation d’état d’un matériau visqueux, facile à travailler à
l’état d’un matériau durci (plus difficile voire impossible à travailler).
Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où l'aiguille de Vicat (S= 1 mm2,
Masse = 300 g) ne s'enfonce plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de ciment à
consistance normalisée.
En effet, pour chaque liant utilisé, il y’a une teneur en eau nécessaire qui donne à la pâte une
consistance dite ‘’normale’’.
b. Essai de consistance normale
La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Deux essais normalisés
permettent d’apprécier cette consistance, à savoir l’essai de consistance effectué avec l’appareil
de Vicat conformément à la norme EN 196-3, et l’essai d’écoulement au cône, conformément
à la norme NF P 18-358.
La consistance de nos différentes marques de ciment a été déterminée à l’aide de l’essai
effectué avec l’appareil de Vicat suivant les prescriptions de la norme EN 196-3.
Principe de l’essai
La consistance est évaluée ici en mesurant l’enfoncement, dans la pâte, d’une tige cylindrique
sous l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que la
consistance est plus fluide. La consistance évaluée de cette manière sera appelée « consistance
Vicat ».

II.2.4. Essais sur le béton frais

a. Essai d’affaissement au cône d’Abrams
L'essai a consisté à introduire le béton frais dans un moule tronconique (D = 20, d = 10, H = 30
cm) en trois couches, où chacune a subi 25 coups de piquage à l'aide d’une tige de 16 mm de
diamètre, puis le moule a été retiré lentement et la mesure de l'affaissement a été prélevée.

38
II.2.5. Essais sur le béton durcis
a. Essai de la résistance à la presse

Cet essai nous permet de savoir la résistance en compression d’une éprouvette de béton, à l’aide
d’une machine appelée presse à béton.
Cette détermination de la résistance à la compression simple des bétons s’est faite
conformément à la norme NF EN 12390-3. La résistance sera alors le rapport entre l’effort de
compression et l’aire de la surface de l’éprouvette, qui est :
F
Rcj= en Mpa
A

II.3. Conclusion partielle

Dans ce chapitre, nous avons survolé sur les différents essais que nous avons effectués au
laboratoire de l’ulpgl, afin d’aboutir aux résultats qui serons présentés dans le chapitre suivant.
Nous y avons présenté de même, les matériaux que nous avons utilisés dans nos différents
essais. Toutes fois, dans ce chapitre, nous avons présenté les étapes de formulation par la
méthode de BOLOMEY que nous avons utilisé dans ce travail.

39
 Chapitre III : PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS

Dans ce chapitre, nous aurons à présenter tous les résultats des essais que nous avons pu
effectuer dans le laboratoire et interpréter ainsi le résultat pour chaque essai. Ceci nous
permettra d’en découler des conclusions et des perspectives sur ce sujet.
III.1. RESULTATS DES ESSAIS SUR LE CIMENT
III.1.1. Essai de consistance du ciment
L’essai de consistance des ciments utilisés a été effectuée selon la norme EN 196-3. Les
résultats du ciment avec et sans plastifiant polycarboxylate sont présentés dans le tableau ci-
dessous :
Tableau III-1:résultats de l'essai de consistance

Quantité d’eau en %
Marque du ciment Sans polycarboxylate Avec polycarboxylate dosé
à 0,6 %
Hima 35 27
Simba 31 28,5
Nyiragongo 27,3 27
Par rapport aux résultats de ce tableau, nous pouvons dire que le plastifiant polycarboxylate a
une influence sur la consistance des différents ciments utilisés dans la ville de Goma. Ainsi pour
un dosage en polycarboxylate de 0,6 %, nous avons une réduction en quantité d’eau de gâchage
de :
 8 % pour le ciment Hima
 2.5 % pour le ciment Simba
 0.3 % pour le ciment Nyiragongo
Nous pouvons donc dire que l’action du plastifiant polycarboxylate sur la consistance du ciment
se remarque beaucoup plus sur le ciment Hima et moins sur le ciment Nyiragongo, ainsi le
ciment Hima demandera moins d’eau de gâchage lorsqu’on doit ajouter à son béton du
plastifiant polycarboxylate.
II.1.2. Essai de prise du ciment
La mesure du temps de début de prise et de fin de prise a été effectuée selon les
Prescriptions de la norme EN 196-3.

40
Le tableau ci-dessous nous présente les résultats :
Tableau III-2: résultats d'essai de prise

Sans polycarboxylate Avec polycarboxylate

Marque Début prise Fin prise Début Fin de prise
prise
Hima 4h33 min 6h20 min 7h15 min 9h20 min
Simba 4h20 min 6h 10 min 7h25 min 9h10 min
Nyiragongo 4h 20min 6h 10min 5h 40 min 7h30 min
Les résultats ci-dessous nous montre que le superplastifiant polycarboxylate a de l’influence
sur le temps de début de prise des différents ciments utilisés dans la ville de Goma, mais aussi
sur le temps de prise de ceux-ci.
Ainsi nous avons : Pour le ciment Hima
D’où le constant d’une augmentation du temps de début de prise d’un intervalle de 2h
46 min due à l’influence du superplastifiant.
 Pour le ciment Simba sans plastifiant, un temps de début de prise de 4h20 min pour une
fin de prise de 6h10 min, tandis que pour celui qui comporte un plastifiant, nous avons
un temps de début de prise de 7h25 min pour une fin de prise de 9h10 min.
D’où le constant d’une augmentation du temps de début de prise d’un intervalle de 3h
4mindue à l’influence du superplastifiant.
 Pour le ciment Nyiragongo sans plastifiant, un temps de début de prise de 4h20 min
pour une fin de prise de 6h10 min, tandis que pour celui qui comporte un plastifiant,
nous avons un temps de début de prise de 5h40 min pour une fin de prise de 7h30 min.
D’où le constant d’une augmentation du temps de début de prise d’un intervalle de 1h
10 min due à l’influence du superplastifiant.
III.2. RESULTATS DES ESSAIS SUR LES GRANULATS
III.2.1. Sable
Le sable utilisé est un concassé 0/4 en provenance de l’entreprise SAFRICAS.
III.2.1.1. Analyse granulométrique
La composition granulométrique a été effectuée par voie sèche à l’aide d’une tamiseuse
électrique suivant les prescriptions de la norme EN 933-2 (mai 1996). Sur la figureIII-1ci-
dessous, nous présentons la courbe d’analyse granulométrique que nous avons pu effectuer.

41
 courbe d'analyse granulometriuqe du sable
concassés 0/4
120

100
Tamisats en %

80

60

40

20

0
0,0001 0,001
x 10000

Tamis en mm

Figure III-2: courbe d'analyse granulométrique des concassés0/4

III.2.1.2. Module de finesse du sable
Le module de finesse du sable a été déterminé selon la norme XP P 18-540.
Il a été trouvé par la formule :

MF=
 refus(5;2.5;1.25;0.63;0.315;0.08)
100
0.51282051 49.2307  76.41025 61.538  90
= = 2,7
100
Cette valeur nous montre que la granulométrie de notre sable est acceptable pour la confection
du béton, d’autant plus qu’elle se situe entre 2,2 et 2,8.
III.2.1.3. Masse volumique absolue
La masse volumique absolue du sable a été déterminée suivant les prescriptions de la norme NF
P 18-555. Les résultats sont présentés dans le tableau III-3ci-dessous :
M
Avec  
V 2  V1

Tableau III-3:masse volumique absolue du sable 0/4

Masse(g) V1 (ml) V2 (ml) ρ (g/ml)

500 500 690 2,5
La valeur de la masse volumique absolue trouvée dans e tableau respecte la condition de la
méthode de BOLOMEY selon laquelle la masse volumique absolue des granulats doit être
comprise entre 2,5 g/cm3 et 2,7 g/cm3.
III.2.1.4. Equivalent de sable
L’essai d’équivalent de sable a été effectué selon les prescriptions de la norme NF P 18-598.
Les résultats de cet essai sont présentés dans le tableau ci-dessous :

42
 Tableau III-4: résultats de l'équivalent de sable

Sable ESV ESP ESech.

Echantillon 1 83,38 % 87,6 % 85,49
Echantillon 2 85,6 86,33 85,965

D’où l’équivalent de sable ES en moyenne est égale à 85,72 donc supérieur à 80, ainsi nous
pouvons dire que c’est un bon sable pour la confection du béton car il comporte peu de
substances argileuses.
III.2.2. Les Graviers
Nous avons utilisé des graviers concassés 5/20 en provenance de l’entreprise SAFRICAS.
III.2.2.1. Analyse granulométrique
La composition granulométrique a été effectuée par voie sèche à l’aide d’une tamiseuse
électrique suivant les prescriptions de la norme EN933-2 (mai 1996).
La figure III-2ci-dessous est la courbe de l’analyse granulométrique des concassés 5/20.

courbe d'analyse granulometrique des concassés

5/20
120

100

80
Tamisats

60

40

20

0
1 10 100
-20
Tamis

Figure III-3:courbe d'analyse granulométrique des concassés 5/20

III.2.2.2. Masse volumique absolue
La masse volumique absolue des graviers a été déterminée suivant les prescriptions de la norme
NF P 18-554. Le tableau III-6ci-dessous présente la valeur obtenue.
Tableau III-5: masse volumique absolue des concassés 5/20

Masse (g) V1 (ml) V2 (ml) Ρ (g/ml)

500 500 690 2,63

43
Cette valeur trouvée pour la masse volumique respecte la condition de la méthode de
BOLOMEY qui exige une valeur de la masse volumique comprise dans un intervalle de 2,5
g/cm3 et 2,7 g/cm3
III.3. RÉSULTATS DES ESSAIS EFFECTUÉS SUR LES BÉTONS
Les résultats des essais effectués sur le béton se groupent en trois phases à savoir : les
résultats de la formulation du béton, les résultats des essais effectués sur le béton frais ainsi
que les résultats des essais effectués sur le béton durci.
III.3.1. Composition des bétons
Tableau III-6: composition du béton

Types Quantité pour 1 m3 de béton en

masse
Ciment 400 kg
Sable 1094.76 kg
Gravier 378 kg
Eau 224.78 kg
Adjuvant 0.6% masse du ciment
Total 2097.4 kg+0.6% masse du ciment
pour l’adjuvant

le tableau III-7 nous présente la composition du béton que nous avons pu formuler par la
méthode de Bolomey. Nous avons donc pris un dosage en masse pour 1 m3 de béton de 400 kg
pour le ciment, de 1094.76 kg pour le sable, de 378 kg pour le gravier et 224.78 kg pour l’eau.et
comme pourcentage en adjuvant, nous avons pris 0.6 et 1.2%la masse du ciment en guise
d’expérimentation.
III.3.2. Résultats de l’essai effectué sur le béton frais
L’ouvrabilité du béton a été évaluée à l’aide du cône d’Abrams, conformément aux
prescriptions de la norme NF P 18-451. En gardant le même rapport C/E de la formulation pour
chaque type de ciment, les résultats pour différents affaissements sont donnés dans le tableau
III-8.
Tableau III-7: résultats de l’essai au cône d’Abrahms

Affaissement en cm
Marque de ciment Sans Plastifiant Avec Plastifiant dosé à
0.6
Hima 4.5 8
Simba 5 9
Nyiragongo 5 6

Nous pouvons dire en fonction des résultats trouvés dans ce tableau que le polycarboxylate a
une influence sur l’ouvrabilité des différents bétons confectionnés à base de ciments utilisés à
Goma, sans pour autant modifier le rapport C/E.

44
Ainsi :
- Pour le ciment Hima, nous constatons une augmentation de 77 % en affaissement sans
modification de la teneur en eau
- Pour le ciment Simba, nous constatons une augmentation de 80 % en affaissement sans
modification de la teneur en eau
- Pour le ciment Nyiragongo, nous constatons une augmentation de 20% en affaissement
sans modification de la teneur en eau
D’où le polycarboxylate a peu d’influence sur l’ouvrabilité et s’adapte moins sur le ciment
Nyiragongo que pour les deux autres types de ciment.
III.3.3. Résultats des essais effectués sur les bétons durcis
La détermination de la résistance à la compression simple des bétons s’est faite conformément
à la norme NF EN 12390-3.
Les éprouvettes utilisés sont de dimensions 16cm ×32cm.
III.3.3.1. Résultats sur le béton sans plastifiant polycarboxylate
Ci-dessous, nous présentons des résultats que nous avons trouvés après compression des
éprouvettes en béton des différents âges et types de ciment.

RESISTANCE DES EPROUVETTES A

DIFFERENTS AGES
Hima Simba Nyiragongo

16
Resistance à la compression(Mpa)

14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Hima 10,5355 11,18992564 13,88978768
Simba 11,3515 12,0566125 14,96558538
Nyiragongo 9,86 10,47246612 12,99922229
differents ages (7-14 et 28 jours)

Figure III-4: résultats de compression du béton sans plastifiants

Par ce diagramme, nous pouvons dire que pour une même formulation, le ciment Simba offre
une résistance du béton à la compression élevée à 28 jours que pour les deux autres.
III.3.3.2. Résultats sur le béton avec plastifiant polycarboxylate
Nous avions confectionné 3 types d’échantillons d’éprouvette pour chaque type de ciment avec
un dosage de 0,6 % en plastifiant polycarboxylate par éprouvette, et ont été soumis à l’essai de
compression après 28 jours.

45
 1) Béton à base du ciment Hima
L’essai de compression du béton à base du ciment Hima a donné les résultats suivants :

resistance à la compression en Mpa

Diagramme de la resistance à la
compression pour le ciment Hima
20

15

10

0
7
sans adjuvant 10,5355 13,88978768
avec adjuvant 13,05 17,20485304
A 7 jours et à 28 jours

Figure III-5: résistance du béton à base du ciment Hima avec polycarboxylate

Ces résultats nous montrent que l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton
confectionné à base du ciment Hima est de l’ordre de 23 %, d’autant plus que pour un béton
sans plastifiant nous avons une résistance de 13,889 Mpa et pour ceux qui en ont on a une
résistance de 17,204 Mpa.
2) Résultats pour béton à base du ciment Simba
L’essai de compression du béton à base du ciment Simba a donné les résultats suivants :

diagramme pour le ciment Simba

resistance à la compression en Mpa

25
20
15
10
5
0
7
sans adjuvant 11,3515 16,237
avec adjuvant 14,96558538 21,40652864
A 7 jours et 28 jours

sans adjuvant avec adjuvant

Figure III-6: résistance du béton à base du ciment Simba avec polycarboxylate

Ces résultats nous montrent que l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton
confectionné à base du ciment Hima est de l’ordre de 32 %, d’autant plus que pour un béton

46
sans plastifiant nous avons une résistance de 16,237 Mpa et pour ceux qui en ont on a une
résistance de 21,406 Mpa.
3) Résultats pour béton à base du ciment Nyiragongo
L’essai de compression du béton à base du ciment Nyiragongo a donné les résultats suivants :
resista,ce à la compression en Mpa

Diagramme pour le ciment Nyiragongo

25
20
15
10
5
0
7
sans adjuvant 9,86 12,99922229
avec adjuvant 14,602 19,25097809
age du béton( 7 jours et 28 jours)

sans adjuvant avec adjuvant

Figure III-7: résistance du béton à base du ciment Nyiragongo avec polycarboxylate

Ces résultats nous montrent que l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton
confectionné à base du ciment Hima est de l’ordre de 50 %, d’autant plus que pour un béton
sans plastifiant nous avons une résistance de 12,999 Mpa et pour ceux qui en ont on a une
résistance de 19,2509 Mpa.
III.4. DISCUSSION DES RESULTATS
Ici nous aurons à discuter les résultats que nous avons obtenu sur chaque essai effectué au
laboratoire, et en découler l’influence du plastifiant polycarboxylate sur les différents types de
ciment couramment utilisés à Goma.
III.4.1. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la consistance des différents ciments
Nous constatons que le ciment Hima présente une quantité d’eau de 35 % pour trouver une
consistance normale lorsqu’on l’utilise sans plastifiant, tandis qu’il présente celle de 27 %
lorsqu’on l’utilise avec plastifiant, ainsi nous constatons une réduction d’eau de gâchage de 8%
lorsqu’on utilise un plastifiant, ce qui nous montre que cette réduction d’eau de gâchage
entrainerait par la suite une influence sur la résistance du béton.
Pour ce qui est du ciment Simba présente une quantité d’eau de 31% pour trouver une
consistance normale sans plastifiant, tandis qu’il présente celle de 28,5% lorsqu’on l’utilise
avec plastifiant, ainsi nous constatons une réduction d’eau de 2.5 % suite l’effet du plastifiant
sur le ciment, ce qui entrainerait de même par la suite une influence sur la résistance du béton.
Quant au ciment Nyiragongo, nous avons une quantité d’eau de 27,3 % pour trouver une
consistance normale sans adjuvant, tandis qu’on a celle de 27 % lorsqu’on l’utilise avec
plastifiant, ce qui entraine une réduction d’eau de 0.3 %, d’où le produit polycarboxylate influe
sur la quantité de gâchage pour le ciment Nyiragongo.

47
III.4.2. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la prise des différents ciments
Pour une quantité d’eau de gâchage obtenu lors de l’essai de consistance et un dosage en
plastifiant de 0,6 %, Les résultats obtenus pour l’essai de prise nous montrent que :
 Pour le ciment Hima sans plastifiant polycarboxylate, nous avons un temps de début de
prise de 4h33 min pour une fin de prise de 6h20 min, et lorsqu’on utilise un plastifiant
nous constatons que le temps de début de prise devient de 7h15 min pour une fin de
prise de 9h10 min.
Ainsi nous pouvons dire que le plastifiant polycarboxylate a une grande influence sur le
temps de début de prise pour le ciment Hima, cette augmentation est d’un intervalle de
2h 46 min, ceci s’explique par le fait que ce dernier augmente la fluidité de la pâte,
tandis que le temps de prise aussi augmente 28 min.
 Pour le ciment Simba sans plastifiant polycarboxylate, nous avons un temps de début
de prise de 4h20 min pour une fin de prise de 6h10 min, et lorsqu’on utilise un plastifiant
nous constatons que le temps de début de prise devient de 7h25 min pour une fin de
prise de 9h20 min.
Ainsi nous pouvons dire que le plastifiant polycarboxylate a de même une influence sur
le temps de début de prise pour le ciment Simba, cette augmentation est d’un intervalle
de 3h 4min, ceci s’explique de même par le fait que le plastifiant fait augmenter la
fluidité de la pâte, pendant que le temps de prise aussi augmente, tandis que le temps de
prise aussi augmente 25 min.
 Pour le ciment Nyiragongo sans plastifiant polycarboxylate, nous avons un temps de
début de prise de 4h 20min pour une fin de prise de 6h10 min, et lorsqu’on utilise un
plastifiant nous constatons que le temps de début de prise devient de 5h 40 min pour
une fin de prise de 7h30 min.
Ainsi nous pouvons dire que le plastifiant polycarboxylate a de même une influence sur
le temps de début de prise pour le ciment Nyiragongo, cette augmentation est d’un
intervalle de 1h 10min, ceci s’explique de même par le fait que le plastifiant fait
augmenter la fluidité de la pâte, tandis que le temps de prise aussi augmente5 min.
Au travers les résultats obtenus ci-dessus, nous pouvons dire qu’en présence du plastifiant
polycarboxylate dosé 0,6 %, le ciment Nyiragongo demande moins de temps de début de prise
que pour les deux autres types de ciment.
III.4.3. Influence du plastifiant polycarboxylate sur l’ouvrabilité
Par analyse des résultats trouvés pour l’essai d’affaissement au cône d’Abrams avec un béton
dosé en plastifiant polycarboxylate de 0,6 %, nous avons trouvés les résultats suivant par
utilisation de la méthode de Bolomey :
 Le ciment Hima offre un affaissement de 4,5 cm pour un béton sans plastifiant, tandis
que nous avons celui de 8 cm pour un béton plastifié à 0,6 %. Ces résultats nous
montrent que le plastifiant polycarboxylate a une influence sur l’ouvrabilité d’un béton
confectionné à base du ciment Hima de 77 %, ce qui prouve que ce produit peut mieux
s’adapter à ce ciment et être bien utilisé lorsqu’on veut obtenir un béton plastique sans
modification du rapport C/E
 Pour le ciment Simba, nous avons un affaissement de 5 cm pour un béton sans
plastifiant, tandis que nous avons celui de 9 cm pour un béton plastifié à 0,6 %. Ces
résultats nous montrent que le plastifiant polycarboxylate a une influence sur

48
 l’ouvrabilité d’un béton confectionné à base du ciment Simba de 80 %, ce qui prouve
que ce produit peut de même mieux s’adapter au ciment Simba et permettre d’obtenir
un béton plastique sans modification rapport C/E ou l’ajout d’eau.
 Pour le ciment Nyiragongo, nous avons un affaissement de 5 cm pour un béton sans
plastifiant, tandis que nous avons celui de 6 cm pour un béton plastifié à un dosage de
0,6 % la masse du ciment. Ces résultats prouvent que le plastifiant polycarboxylate a
une faible influence de 20 % sur l’ouvrabilité du béton confectionné à base du ciment
Nyiragongo.
Au travers donc ce qui précède, nous pouvons dire le ciment Hima et Simba offrent une bonne
adaptation au produit plastifiant polycarboxylate quant à l’ouvrabilité par rapport au ciment
Nyiragongo.
III.4.4. Influence du plastifiant polycarboxylate sur la résistance du béton à base des
différents ciments
Par analyse des résultats obtenus pour les essais de compression des éprouvettes de béton nous
avons :
 Pour le béton confectionné à base de ciment Hima sans plastifiant, nous avons une
résistance à la compression à 7 jours de 10,5355 Mpa, puis à 28 jours de 13,889 Mpa,
tandis que pour celui contenant du plastifiant, nous avons une résistance à la
compression à 7 jours de 13,05 Mpa puis à 28 jours de 17,2048 Mpa. Ce qui nous montre
l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton confectionné à base de ciment
Hima qui est de 23 %.
 Pour le béton confectionné à base du ciment Simba sans plastifiant polycarboxylate,
nous avons une résistance à la compression à 7 jours de 11,3515 Mpa, puis à 28 jours
de 16,237 Mpa, tandis que nous avons trouvé pour le béton avec plastifiant
polycarboxylate, nous avons trouvé une résistance à la compression à 7 jours de 14,9655
Mpa et celle à 28 jours de 21,406 Mpa.
Ces résultats prouvent que l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton
confectionné à base du ciment Simba est de 32 %.
 Pour le béton confectionné à base du ciment Nyiragongo sans plastifiant
polycarboxylate, nous avons trouvé une résistance à la compression à 7 jours de 9,86
Mpa et celle de 28 jours de 12,99 Mpa, tandis que nous avons trouvé pour le béton avec
plastifiant polycarboxylate, nous avons trouvé une résistance à la compression à 7 jours
de 14,602 Mpa et celle de 28 jours est de 19,25 Mpa.
Ces résultats prouvent que l’influence du plastifiant polycarboxylate sur le béton
confectionné à base du ciment Nyiragongo est de 50 %.
III.5. CONCLUSION PARTIELLE
Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats des essais que nous avons effectué au
laboratoire et procéder à la discussion des résultats.
Ainsi nous avons constaté pour l’essai de consistance que l’action du plastifiant polycarboxylate
sur la consistance du ciment se remarque beaucoup plus sur le ciment Hima et moins sur le
ciment Nyiragongo, ainsi donc le ciment Hima demandera moins d’eau de gâchage lorsqu’on
doit ajouter à son béton du plastifiant polycarboxylate pour une même formulation.
Pour ce qui est de l’ouvrabilité, nous avons constaté que le polycarboxylate a peu d’influence
et s’adapte moins sur le ciment Nyiragongo que pour les deux autres types de ciment.

49
Mais aussi, pour ce qui concerne la résistance à la compression, nous pouvons dire que le
plastifiant polycarboxylate la fait hausser pour le ciment Hima de 23 %, pour le ciment Simba
de 32 % et pour le ciment Nyiragongo de 50 %. D’où le plastifiant polycarboxylate procure une
grande amélioration en termes de résistance au ciment Nyiragongo que pour les deux autres.

50
 CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATION
Le présent travail a porté sur l’influence du plastifiant polycarboxylate sur les propriétés
physico-mécaniques des bétons confectionnés à Goma, dans lequel nous avons présenté et
discuter sur les résultats des différents essais effectués au laboratoire.
Nous avons choisi de faire les essais sur différents types de ciment utilisés à Goma, notamment
le ciment Hima, Simba et Nyiragongo afin de permettre aux constructeurs de mieux choisir le
type de ciment qui peut mieux s’adapter au plastifiant polycarboxylate qui créer certaines
influences sur les propriétés du béton lorsqu’il y est incorporé.
Afin d’aboutir aux résultats et en découler certaines analyses, nous avons procéder aux
différents essais sur les granulats, sur le liant, mais aussi sur le béton frais et le béton durcis vis-
à-vis du plastifiant polycarboxylate.
Comme méthode de travail, nous avons utilisé celle de Bolomey avec un dosage en ciment de
400 kg et celui d’adjuvant de 0,6 % la masse du ciment, et qui nous a permis grâce aux différents
essais effectués, d’aboutir aux constants suivant :
 L’action du plastifiant polycarboxylate sur la consistance du ciment se remarque
beaucoup plus sur le ciment Hima et moins sur le ciment Nyiragongo, ainsi le ciment
Hima demandera moins d’eau de gâchage lorsqu’on doit ajouter à son béton du
plastifiant polycarboxylate.
Nous avons pour le ciment Hima une réduction de 8 % ; pour le ciment Simba de 2.5
% ; et pour le ciment Nyiragongo elle est de 0,3 %.
 L’action du plastifiant polycarboxylate entraine que le ciment Nyiragongo demande
moins de temps de début de prise que pour les deux autres types de ciment.
 Le ciment Hima et Simba offrent une bonne adaptation au produit plastifiant
polycarboxylate quant à l’ouvrabilité par rapport au ciment Nyiragongo.
 Par rapport à la résistance, nous avons constaté que l’influence du plastifiant
polycarboxylate sur le béton confectionné à base de ciment Hima est de 23 %. Pour le
ciment Simba elle est de 32 % et celle du ciment Nyiragongo est de 50 %.
Au travers les résultats trouvés, nous pouvons dire que nos hypothèses sont bien vérifiées
d’autant plus que les résultats prouvent que le plastifiant polycarboxylate a une influence sur
les différents ciments utilisés dans la ville de Goma en terme de résistance et d’ouvrabilité ;
toutefois nous en concluons que le ciment Simba est celui qui respecte le mieux les deux
conditions de résistance et d’ouvrabilité en présence d’un plastifiant polycarboxylate par
rapport aux deux autres.
Dans ce travail, nous nous sommes intéressé sur l’influence qu’entrainerait le plastifiant
polycarboxylate sur les propriétés physico-mécaniques sur les différents manufactures de
ciment utilisés dans la ville de Goma, mais nous pensons n’avoir pas aborder tous les
manufactures de ciment utilisés à Goma, ainsi nous suggérons d’autres chercheurs
d’approfondir et d’élargir les recherches sur d’autres manufactures de ciments utilisés dans la
ville de Goma, d’analyser l’influence de ce même plastifiant pour d’autres proportions de son
dosage, et bien plus d’opter pour une autre méthode de recherche comme par exemple celle de
Dreux Gorisse afin d’analyser ce qui peut y avoir comme différences.

51
 BIBLIOGRAPHIE

[1] P. Guiraud, construiction moderne-solutions beton, paris, 2014.

[2] C. B. Moise, impact des chrolrure de calcium sur les betons confectionnés
a base des ciments de Goma, memoire: inedit, 2017-2018.
[3] R. i. d. f. d. l'ulpgl, L'ANALYSTE TOPIQUE.P.137, Goma: ULPGL,
2018.
[4] F. NGAPGUE, cours de physique et technologies du béton,
FSTA,ULPGL: inedit, 2016-2017.
[5] H. M. Redha, mémoire de magister en genie civil,formulation des bétons
autoplaçant, constantine: université de menturi, 2011.
[6] J. B. e. J.-P. Ollivier, Les bétons, bases et données pour leur formulation,
édition Eyrolles, 1997.
[7] G. D. J. Festa, Nouveau guide du béton et de ses constituants,
EyrollesISBN, 8ème édition 2-212-10231 -3.2002..
[8] :. P. Guiraud, Solutions béton:les adjuvants pour le béton à l'épreuve du
chantier et du temps, 2014.
[9] G. Fouad, materiaux de construiction, faculté de technologie: université
Aboubekr belkaid, 2015.
[10] R. L. J.-C. S.-A. R. Dupain, Granulats, sols, ciments et
bétons:caractérisation des matériaux de génie civil par les essais de
laboratoire, 3e Edition: Editions Casteilla, 2004.
[11] N. E. E. 933-2, Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques
des granulats, Mai 1996.
[12] G. F. e. BENDI, TP de sciences des materiaux des construction, université
Aboubekr Belkaid: inedit, 2007.
[13] F. NGAPGUE, cours de physique et technologies du béton,p.2,
FSTA,ULPGL: Inedit, 2016-2017.
[14] B. Aldjia, accélération du durcissement par énergies renouvelables du
béton frais, 2011.
[15] F. NGAPGUE, Cours de physique ete technologie du béton,P.6,
FSTA,ULPGL: inedit, 2016-2017.
[16] H. H. MOLINARO, Formulation d'un béton ordinaire, Paris: Ecole
normale superieur, 2018.
[17] B. N. KIBANDJA, caracterisation des materiaux de génie civil par les
essais au labo, Mémoire ULPGL FSTA, 2016-2017.

52
ANNEXES

53
 UNIVERSITE LIBRE DES PAYS DES GRANDS LACS
FACULTES DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES APPLIQUEES
LABORATOIRE DE GENIE CIVIL

ANNEXE 1 : COMPOSITION GRANULOMETRIQUE DES CONCASSÉS 0/4

Norme : EN933-2 (mai 1996)
Provenance : SAFRICAS/GOMA
Matériau : Sable Concassés 0/5
Echantillon : 2000 g
Date de l’essai : Lundi 01 septembre 2019
N° Tamis Ouverture en Refus cumulés tamisât
mm
ASTM AFNOR ASTM AFNOR g % %
3’’ 50 76.2 80
21/2’’ 49 63.5 63
2’’ 48 50.8 50
11/2’’ 47 38.1 40
11/4’’ 46 31.7 31.5
1’’ 45 25 25
3/4 ‘’ 44 20 20
2/3’’ 43 16 16
½’’ 42 12.5 12.5
3/8’’ 41 10 10
1/3’’ 40 8 8
¼’’ 39 6.3 6.3
3/16’’ 38 5 5 10 0,512820 99,487179
5 37 4 4 55 2,8205128 97,179487
6 36 3.15 3.15 225 11,538461 88,461538
8 35 2.5 2.5 450 23,076923 76,923076
10 34 2 2 650 33,33333 66,666666
12 33 1.68 1.6 820 42,051282 57,948717
16 32 1.25 1.25 960 49,23076 50,7692
0.63 1200 61.538 38.461
40 27 0.4 0.4 1430 73,333333 26,666666
50 26 0.315 0.315 1490 76,41025 23,589743
100 23 0.16 0.16 1755 90 10
200 20 0.08 0.08 1890 96,923076 3,0769230

Operateur bénéficiaire

54
 UNIVERSITE LIBRE DES PAYS DES GRANDS LACS
FACULTES DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES APPLIQUEES
LABORATOIRE DE GENIE CIVIL

ANNEXE 2 : COMPOSITION GRANULOMETRIQUE DES CONCASSÉS 5/15

Norme : EN933-2 (mai 1996)
Provenance : SAFRICAS/GOMA
Matériau : Sable Concassés 5/20
Echantillon : 3000 g
Date de l’essai : Lundi 01 septembre 2019
N° Tamis Ouverture en mm Refus cumulés Tamisât
ASTM AFNOR ASTM AFNOR g % %
3’’ 50 76.2 80
21/2’’ 49 63.5 63
2’’ 48 50.8 50
11/2’’ 47 38.1 40
11/4’’ 46 31.7 31.5
1’’ 45 25 25
3/4 ‘’ 44 20 20 0 100
2/3’’ 43 16 16 65 2,1739130 97,826087
½’’ 42 12.5 12.5 505 16,889632 83,1103679
3/8’’ 41 10 10 1195 39,9665552 60,0334448
1/3’’ 40 8 8 1694 56,655518 43,3444816
¼’’ 39 6.3 6.3 2445 81,772575 18,227424
3/16’’ 38 5 5 2770 92,642140 7,35785953
5 37 4 4 2940 98,3277592 1,6722408
6 36 3.15 3.15 2985 99,8327759 0,16722408
8 35 2.5 2.5 2990 100 0
10 34 2 2 2990
12 33 1.68 1.6
16 32 1.25 1.25
40 27 0.4 0.4
50 26 0.315 0.315
100 23 0.16 0.16
200 20 0.08 0.08

Operateur bénéficiaire

55
ANNEXE 3 : FORMULATION PAR LA METHODE BOLOMEY
- Masse volumique (absolue et apparente) des granulats

Matériaux Masse volumique Masse volumique

absolue apparente
Ciment 3.10 1,00
Sable 2,50 1,57
Concassés 2,63 1,232
- Dosage en ciment : 400 kg/m3
- A=14
1. Dosage en ciment
Pour 1 m3 de béton, on a :
- Masse du ciment : 400 kg
- Masse totale des éléments secs : 1800 kg (par hypothèse)
𝐷𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒
C%=𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑠*100
400
C%= * 100 =22,2%
1800
Le squelette granulaire du béton donne :
S+C= 79% et G=21%
D’où le sable S=79%-22,2% =56,8%
2. Dosage en eau
a. D<0.16 mm
- Ciment : 400 kg
- Sable fin : la courbe d’AG indique qu’il y a 7.5% de 1800 kg donc 135 kg
- Le total est (400+135) =535 kg
Le total à mouiller est (0.2*535 kg) =107 kg
b. D>0.16
- K=0.1 ; d1=0.16 mm ; d2=20 mm
- Poids total des éléments secs : 1800 kg
- Dont inférieur à 0.16 mm : 535 kg
- Restent supérieur ou égaux à 0.16 mm : 1800kg-535kg=1265 kg
0.1 * 1265 126,5
- Donc Eau= 3
= =73.5
1.17 * 0.16 * 20 1.72

Soit donc au total Eau=107+73.5 = 180,5kg

3. Pourcentage en Eau
180,5kg
E%= *100 = 10.02 %
1800kg
Masse des granulats mG= 1800 kg
On aura donc :
- Graviers : 1800 kg*21 %=37800 kg

56
 - Sable : 56.8 %*1800 =1022,4 kg
En conclusion, on aura doc :
- Eau =180.5 kg
- Ciment : 400 kg
- Graviers : 378 kg
- Sable : 1022.4 kg
Nous avons fait l’hypothèse que le total des éléments secs est 1800 kg, or nous venons
de trouver :
- Ciment : 400 kg
- Gravier : 378 kg
- Sable : 1022.4 kg
1800.4 Kg

Résultats :
Le chantier pourra recevoir :
Types Quantité pour 1 m3 de béton en
masse
Ciment 400 kg
Sable 1022.4 kg
Gravier 378 kg
Eau 180.5 kg
Adjuvant 0.6% la masse du ciment
Total 1980.9 kg+0.6% masse du ciment
pour l’adjuvant

57
ANNEXE 4 : RESULTATS DE L’ESSAI DE COMPRESSION A LA PRESSE
 Pour un béton non plastifié
Résistance à la compression en Mpa pour 7 jours
Marque Ep1 Ep2 Ep3 moyenne

Hima 12 9,1245 10,482 10,5355

Simba 11,0295 14,0595 8,9655 11,3515
Nyiragongo 8,469 12,684 11,1099844 9,86
Résistance à la compression en Mpa pour 28 jours
Marque Ep1 Ep2 Ep3 moyenne

Hima 15,8205545 12,0295541 13,8192544 13,8897877

Simba 14,5410672 18,5357572 11,8199318 14,9655854
Nyiragongo 11,1653564 16,7223261 11,1099844 12,9992223

 Pour le béton plastifié

Résistance à la compression en Mpa pour 7 jours
Marque Ep1 Ep2 Ep3 Moyenne

Hima 14,526 11,9745 12,6495 13,05

Simba 12,4485 17,193 19,0695 16,237
Nyiragongo 14,3955 11,403 18,0075 14,602

Résistance à la compression en Mpa pour 28 jours

Marque Ep1 Ep2 Ep3 Moyenne

Hima 19,1507812 15,7869358 16,676842 19,575

Simba 16,4118477 22,6668995 25,1408387 24,3555
Nyiragongo 18,9787327 15,0334819 23,7407196 19,2509781

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