COMPTABILITE, COÛT, DEVIS, FACTURATION,

ORDONNACEMENT

UE IUT GCI53…
EC GCI 532………..TECHNIQUES DE
LABORATOIRE

Niveau 3
LICENCE GCI
Semestre 5

M……TENDOH BRICE M……………… CM 05 TD 00 TP25

UE: IUT GCI 62

 GCI 532: TECHNIQUES DE LABORATOIRE

DUREE : 30heures

OBJECTIFS GENERAUX

Connaitre les différentes techniques de réalisation des essais de génie civil en laboratoire

OBJECTIFS SPECIFIQUES
Savoir conduire des tests et essais aux fins de conformité des spécifications, du respect des
normes de sécurité et des exigences qualité
FICHE DE PROGRESSION
I- PROCESSUS GENERAL DU DEROULEMENT DE CHAQUE COURS
1- Présentation de l’objet du cours :
2- Rappels du cours précédent :
3- Libellé du nouveau cours
4- Proposer :
a. D’exercices à faire à la maison ;
b. Un exercice durant le CM pour mieux illustrer le cours.

SEQUENCES THEMES DEVELOPPES DUREE

SEQUENCE 1 : Notions générales sur les techniques de CM : 5h

laboratoire
TPE 5h

SEQUENCE 2 : TP
20h
SOURCES DOCUMENTAIRES
Travaux Pratiques de matériaux – MINESUP & ENSP/UYI
Fiches de laboratoire LABOGENIE
I ECHANTILLONNAGE

Les essais de laboratoire se réalisent sur des quantités réduites de matériaux. Pour que les
paramètres caractéristiques mesurés sur des quantités réduites de matériaux soient
représentatifs de l’ensemble des matériaux dans lequel le prélèvement a été fait, il faut que
l’échantillon utilise au laboratoire soit représentatif de l’ensemble des matériaux.
En d’autre terme, comment les résultats d’analyses granulométriques réalisés sur 5kg des
granulats prélever sur un tas 380 tonnes peuvent-ils représenter les caractéristiques
granulométriques de l’ensemble des granulats du tas ?
La fiabilité de la représentativité de ces résultats dépendra de l’échantillonnage ou de la
manière dont les échantillons seront prélevés.

I.1 L’échantillonnage
En général le prélèvement des échantillons se fait en deux temps ;

1. Prélèvement sur le chantier, a la carrière ou a l’usine d’une quantité des

matériaux nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l’essai a
proprement dit. Cette quantité sera adressée ou emportée au laboratoire. En effet le
tas sur lequel le matériau est prélevé n’étant pas homogènes, il est conseillé de faire plusieurs
prélèvements (Figure I.1).
2. Au laboratoire le prélèvement est fait par quartage de la quantité de matériau nécessaire à la
réalisation de l’essai.
Le quartage consiste (Figure I.2) à séparer l’échantillon en quatre (04) parties : en effet
l’échantillon étale est partage en 4 parties sensiblement égales. On élimine deux (02) fractions
opposées et on réunit les deux (02) autres fractions. Le processus continu jusqu’a l’obtention
de la quantité désirée pour la réalisation de l’essai.

I.2 Echantillonneur
L’échantillonneur (Figure I.3) est un appareil de laboratoire, qui permet de diviser facilement
en deux parties représentatives la totalité d’un échantillon initial. Chaque moitié étant
recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération en retenant à chaque opération le contenu de l’un
des bacs, permet d’obtenir l’échantillon nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques
(Figure I.4).
II MESURES DE LA TENEUR EN EAU

Le comportement d’un sol est fortement influencé par son état hydrique que l’on peut cerner
par la quantité d’eau qu’il contient. Le paramètre utilise pour caractériser l’état hydrique d’un
sol est la teneur en eau.

II.1 Définition
On appelle teneur en eau d’un sol W le rapport du poids de l’eau contenu au poids du sol sec.
L’eau qui nous intéresse ici est : l’eau libre, l’eau interstitielle, l’eau de solution et l’eau
absorbée. L’eau de structure contenue dans le sol sous forme de combinaison chimique et
stable jusqu’a la température de 600°C ne nous intéresse pas.

II.2 Méthode de référence

II.2.1 Principe de la méthode

Elle consiste à mesurer le poids humide P d’un échantillon de sol et son poids sec P après
séjour 24 heures dans une étuve de dessiccation ventilée et réglée à la température de 105°C.
Cette étuve va provoquer le départ de l’eau par évaporation.
La teneur en eau est définie par la relation

II.2.2 Appareillages

II.2.2.1 Appareillage spécifique

Étuve de dessiccation ventilée à la température réglable à 105°C

Une balance de portée 600 avec une précision inférieure ou égale à 0.1g.
Des boîtes de pétri ou coupelles dont le volume est compatible avec la quantité
d’échantillon et résistantes a la température de l’étuve.
II.2.2.2 Appareillage d’usage courant
 Spatule ;
 Coupelles et boîte de pétri ;
 Balance.

II.2.3 Préparation des échantillons

Le poids du matériau humide P qui est choisi en fonction de la dimension maximale des
grains D max . Ce poids doit vérifier l’une des relations :

II.2.4 Procédure de l’Essai

1 Déterminer le poids minimal de la prise d’échantillon : relation de (II.2.3)

2 Choisir la coupelle ou la boîte de pétri appropriée.
3 Mesurer le poids T de la coupelle ou (de la boîte de pétri) vide.
4 Remplir la coupelle(ou la boîte de pétri) au deux tiers avec un échantillon de sol humide à
analyser.
5 Peser l’ensemble et noter le poids total humide P Th
6 Introduire l’ensemble (coupelle ou boite de pétri rempli d’échantillon au deux tiers) dans
l’étuve. Glisser sous celle-ci une fiche de papier précisant l’origine de l’échantillon, la nature
de l’essai a propos duquel la teneur en eau est mesurée, le numéro de l'échantillon, le (les)
noms de(s) operateurs, la date de l’essai, ainsi que la valeur de P Th .
7 24 heures plus tard retirer de l’étuve l’ensemble coupelle –échantillon + fiche. Laisser
refroidir l’ensemble.
8 Retirer la fiche et peser. Soit TS P le poids total sec.
9 Verser le contenu de la boîte de pétri et mesurer la valeur du poids de la tare T

II.2.5 Exploitation des Résultats

1 Calculer le poids de l’eau W P contenue dans l’échantillon de sol

2 Le poids s P des matériaux secs

3 Calculer la teneur en eau W avec

4 Remplir la fiche des résultats.

III ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE DES GRANULATS (NF P94-056

)

III.1 Granulométrie
La granulométrie est la répartition en poids ou en pourcentage massique (pondéraux)
des grains constitutifs d’un matériau en fonction de leur dimension.

III.2 Granulats
Les granulats, réalisés en conformité avec les normes, sont en quelque sorte le squelette du
béton. Les différentes caractéristiques qu’ils possèdent (dimension, poids, forme) ont un
impact sur celles du béton. Ce dernier sera alors classé en fonction de la dimension maximale
des granulats qui le composent.
Si on se réfère à la norme française NFP 18-545, en vigueur depuis août 2011, il existe
plusieurs classes des granulats (Tableau III.1):

Tableau III.1: Diamètre des granulats dans le béton

III.2.1 Granulats d/D

Avec d<D et si et seulement si d>0,5mm. Le refus R au tamis D, les tamisas T et T’ aux tamis
d et 0,63d définissent les trois fenêtres par lesquelles doit passer la courbe granulométrique.
De plus le refus au tamis 1,56D doit être nul.

II.3 Importance de la granulométrie d’un matériau

En bâtiment et travaux publics la granulométrie d’un matériau naturel brut ou élaboré est un
élément fondamental :
 Dans l’établissement des repères numériques qui permettent d’apprécier leurs qualités
et leurs défauts ;
 Dans la prévision de certaines propriétés comme : la perméabilité, la compressibilité,
le gonflement ou sensibilité à l’eau et la compactibilité (cas des sols argileux) ;
 À leur classification et à leur identification.

III.4 Essai d’analyse granulométrique

III.4.1 But
Par tamisage le matériau est séparé en fractions granulaires dont la dimension des grains est
définie par le côté de la maille carré du tamis au travers duquel elle est passée en dernier.
Le refus est le matériau retenu par un tamis et le matériau passant à travers un tamis est
appelé tamisât ou passant.

III.4.2 Méthode
A l’aide d’une serie des tamis ou des passoires ; le matériau est fractionné en plusieurs classes
de grains de dimension décroissante.

1 Le refus de chaque tamis est pesé.

2 Le pourcentage des refus cumulés des grains constitutifs du matériau dont la dimension est
supérieure au tamis ou passoire de maille « d » est calculé.
3 Pour chaque tamis ou passoire de maille « dy ≫ l’on en déduit les pourcentages ≪ y% » des
tamisât cumulés correspondants (par rapport au poids total sec du matériau).
4 Sur un diagramme semi –logarithmique on trace la courbe granulométrique en portant les «
y% » en ordonnées (échelle arithmétique) et les dimensions correspondantes
« dy » en abscisse (échelle logarithmique).
Selon la nature du matériau deux modes de tamisage sont possibles :
Matériau pulvérulent (sable, graves) : Tamisage à sec.
Matériau cohérent ou riche en fines : Tamisage par voie humide.

III.4.3 Equipements nécessaires

III.4.3.1 Matériels de séparation

L’appareillage de séparation utilise est soit une série de tamis ou des passoires.
Les tamis utilisés sont généralement des récipients de forme cylindrique dont le fond
est constitué par un grillage métallique défini par des ouvertures carrées ou mailles aux
dimensions normalisées.
Les passoires qui ne sont presque plus utilisées aujourd’hui sont des récipients en forme
cylindrique dont le fond est constitué par une tôle perforée des trous circulaires. Le diamètre
de ces trous. Sont également normalisé.

III.4.3.2 Dimensions nominales et Modules

a) Dimensions nominales
Les dimensions nominales des mailles sont données par la longueur du côté du carré de la
maille. Elles s’étalent entre 20 m et 631mm. L’échelonnement des longueurs des cotes de
mailles successives suit une progression géométrique de raison √ (série de RENARD).

En d’autres termes les dimensions nominales des mailles successives sont liées par
la relation :
√
Expérimentalement on a pu démontrer que si est le diamètre nominale du trou d’une
passoire le tamis de maille équivalente (qui laisse passer à peu près le même pourcentage de
Matériau a une maille de dimension d donnée par l’équation.

Tout comme les dimensions des mailles des tamis; l’échelonnement diamètres des trous des
passoires suivent une progression géométrique de raison1 √

b) Modules

b1) Module d’une passoire

Le module d’une passoire est le nombre entier le plus voisin du nombre représentant le
produit par 10 du logarithme décimal du diamètre des trous exprimé en microns. Si (en
mm) est le diamètre du trou de la passoire; le module M correspondant est:

b2) Module d’un Tamis

Le module d’un Tamis est le nombre entier le plus voisin du nombre représentant le
Produit par 10 du logarithme décimal du côté des mailles carrées exprimé en microns.
Augmente d’une unité. Si d (en mm) est le côté de la maille du tamis; le module M
correspondant est :

1
La norme ISO 3310-1, utilise les modules pour classer les tamis.

b3) Module de finesse

C’est le centième de la somme des refus (exprimé en pourcentages de poids) aux tamis
de : 0,16 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 2,50 ; 5,00 ; 10,00 ; 20,00 ; 40,00 ; 80,00mm.
En d’autres termes

Où R d désigne un tamis d’ouverture d

III.4.3 Appareillage courant Matériel de pesé et de séchage

- Une étuve ventilée dont la température peut être réglée à 105°C ou à 110°C
Une balance de portée inférieure à 10kg dont la précision est inférieure à 1g
- Des bacs de dimensions 40 x 30 x 10 ou 40 x 30 x 6 cm3
- Des pissettes souples
- Une main écope
- Une spatule
- Un pinceau à tamis à poils en nylon
- Une étuve ou un réchaud ou un four à micro-onde.
- Une paire de gant isolant
- Un masque.

III.4.4 Prélèvement de l’échantillon

Le matériau prélevé (ou prise) est supposé correctement échantillonné et représentatif de la
formation étudiée. La prise est séchée à (105 5) °C jusqu’a masse constante et soit P 0
le poids du matériau ainsi séché. Le poids du matériau à analyser doit être assez élevé pour
que l’échantillon étudié soit représentatif et assez faible afin que les tamis ne soient pas
satures donc inopérant et que la durée de l’essai ne soit pas trop longue.
Pour cela on recommande d’utiliser un poids « 1 P » de matériau sec qui vérifie l’inéquation
(III.6). On opèrera par quartage ou échantillonnage si c’est nécessaire.
Où P 1 est le poids de l’échantillon en grammes
D est la dimension des plus gros éléments (ou dimension maximale des grains) exprimée en
millimètre.
TP N°1 : ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS

1.1 But de l’essai

Tracer la courbe granulométrique
Déterminer le module de finesse de granulats.

1.2 Série des tamis à utiliser

1.3 Matériaux utilisés (secs)
 Sable Sanaga ;
 Sable Fin ;
 Gravier 5/15 ;
 Gravier 5/25.
1.4 Exploitation des résultats
1. Tracez la courbe granulométrique ;
2. Déterminer le module de finesse des granulats analysés ;
3. Déterminer dmax pour chaque granulat ;
4. Commentaires et conclusions.
IV MESURE DE LA MASSE VOLUMIQUE. ABSOLUE ET APPARENTE

La masse volumique d’un corps est la masse par unité de volume de ce corps. Il existe deux
types de masse volumique :
 La masse volumique absolue ;
 La masse volumique apparente.
La masse volumique apparente d’un corps (ou d’un matériau) est la masse par unité de
volume apparent du corps(ou du matériau). Le volume apparent du corps (ou du matériau) est
constitué des particules constitutives de ce corps (ou de ce matériau) ainsi que des vides entre
ces particules.
La masse volumique absolue d’un corps (ou d’un matériau) est la masse par unité de
Volume absolue du corps (ou du matériau). C’est-à-dire le volume occupé par les particules
solides constitutives de ce corps (ou de ce matériau). Ici on ne tient pas compte des vides
entre particules ou des pores a l’intérieur des particules.

IV.1 Principe de détermination de la masse volumique

Il suffit de déterminer le volume (apparent ou absolu) occupé par un certaine masse d’un
corps ou d’un matériau.
La détermination de la masse d’un corps ou d’un matériau ne présente aucune
Difficulté : il suffit d’utiliser une balance.
Par compte il n’en est pas de même la détermination des volumes. Et la problématique est
différente lorsqu’il s’agit de déterminer les volumes absolus ou apparents.

IV.1.1 Masse volumique absolue

Le volume absolu d’un corps est généralement déterminé en mesurant le volume d’un liquide
que déplace un corps totalement immergé.
Pour des raisons d’économie le liquide employé est de l’eau (granulats et matériaux ne
réagissant pas avec l’eau).
Mais des corps ou matériau réagissant avec l’eau il faut utiliser d’autres liquides.

IV.1.1.1 Cas des granulats et matériaux ne réagissant pas avec l’eau

Méthode de l’éprouvette graduée

Principe
 Mettre dans une éprouvette graduée un volume V1 d’eau.
 Peser une masse M du corps (de l’ordre 200g) et l’immerger dans l’éprouvette en
prenant soin d’éliminer les bulbes d’air.
 Lire à nouveau le volume V2
 Le volume absolu est Vabs=V2-V1.
 La masse volumique absolue est :

Il existe une autre méthode permettant de mesuré la masse volumique absolue des granulats et
corps ne réagissant pas avec l’eau : c’est la méthode du ballon.
IV.1.1.2 Cas des corps et matériaux réagissant avec l’eau
Pour des corps régissant avec l’eau comme les liants hydrauliques on peut utiliser le benzène
ou la benzine a la place de l’eau ou utiliser le densimètre de Chatelier, le Pycnomètre
à liquide.

IV.1.2 Masse volumique apparente

IV .1.2.1 Principe
Remplir un récipient de volume V0 connue et déterminer la masse du matériau contenu dans
le récipient.

IV.1.2.2 Difficultés
Du fait de la très grande influence sur le tassement, la masse volumique apparente dépendra
énormément du mode de remplissage du récipient.
Les conditions de tassement qui doivent rester constantes lors des essais réalisés avec un
matériel aussi simple que possible.

IV.1.2.3 Des granulats

a) Procédure pour matériau :

 prendre le matériau (par exemple dans les deux mains formant un entonnoir.
 Placer les deux mais à 10cm environ au-dessus du récipient de volume V0 et laisser
tomber le matériau de façon régulière, ni trop vite, ni trop lentement.
 Verser toujours le matériau au centre du récipient, jusqu’a ce qu’il déborde tout autour
en formant un cône.
 Arase à la règle ;
 Peser le contenu. Et soit M la masse du contenu.

b) Résultats
Cette méthode est fiable, si la procédure est respectée. Il est recommandé de faire plusieurs
essais : 5 avec un récipient de un litre ou 3essais sur un récipient de 5litres.

IV.1.2.4 Cas du ciment : l’entonnoir

Les manipulations répétées du ciment peuvent provoquer la « gale du ciment d’où l’intérêt de
mettre au point un dispositif (constitue d’un entonnoir pose sur un trépied munit d’une
passoire et d’un opercule mobile), tel qu’il est illustre par la Figure IV.1.
 a) Procédure
 Placer l’entonnoir au-dessus du centre du récipient de volume V0 et fermer l’opercule
;
 Verser une petite quantité (200g) de ciment sur l passoire, et la faire descendre dans
l’entonnoir à l’aide de la spatule ;
 Ouvrir l’opercule et le ciment tombe dans le recipient. Refermer l’opercule.
 Recommencer avec les nouvelles quantités de ciment jusqu’a ce que se produise le
débordement autour du récipient.
 Araser et peser le contenu. Et soit M la masse du contenu.
Dans les deux cas la masse volumique apparente est donnée par la relation :
TP N°2 : MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE

2.1 But
Mesurer les masses volumiques absolues des sables et des granulats et les comparer avec les
valeurs théoriques.

2.2 Matériels nécessaires

 Une éprouvette graduée ;
 Une balance ;
 Une spatule.

2.3 Matériau utilisé

 Échantillon de sable « Sanaga » ;
 Échantillon de sable fin ;
 Échantillon de gravier 5/15 ;
 Échantillon de gravier 15/25.

2.4 Mode opératoire

 Remplir une éprouvette graduée avec un volume d’eau de V1=150ml au moins ;
 Peser un échantillon sec M=100grammes de granulats ;
 Introduire les granulats dans l’éprouvette graduée en prenant soin de chasser les bulles
d’air ;
 Lire à nouveau V2 ;
 Refaire la mesure 3 fois.

2.5 Travail demandé

2.6 Commentaires
TP N° 3 : MASSE VOLUMIQUE APPARENTE

3.1 But du T.P.

Mesurer les masses volumiques apparentes du ciment et des granulats et les comparer avec les
valeurs théoriques.

3.2 Matériels nécessaires

 Récipient de volume V0 ;
 Une balance ;
 Une spatule.

3.3 Matériau utilisé

 Échantillon de sable « Sanaga » ;
 Échantillon de sable fin ;
 Échantillon de gravier 5/15 ;
 Échantillon de gravier 15/25 ;
 Ciment.

3.4 Mode opératoire

 Remplir le récipient de volume V0 en utilisant le mode opératoire approprié aux
granulats utilisés;
 araser le récipient et peser le contenu.
 Refaire la mesure 3 ou 5 fois en fonction du volume du récipient.

3.5 Travail demandé

3.6 Commentaires

V COMPOSITION DES BETONS HYDRAULIQUES

V.1 Objectif
Déterminer en fonction des critères de maniabilité (affaissement) et de résistance (à 28 jours)
définis par le cahier des charges, la nature des différentes quantités des matériaux nécessaires
à la confection d’un mètre cube de béton.

V.2 Définition du cahier des charges

Il s’agit en fonction du type d’ouvrage a réaliser, de définir les paramètres nécessaires
a la mise en œuvre du béton et qui garantissent la stabilité à court et à long termes dudit
ouvrage.
Les principaux paramètres qu’il est indispensable de définir sont :
La maniabilité du béton ;
La résistance du béton ;
Le type de ciment à utiliser ;
La nature des granulats à utiliser.

V.2.1 Critère de maniabilité

La maniabilité qui est caractérisée par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams
(Aff), est en général choisie en fonction : du type d’ouvrage a réaliser, du procédé de
réalisation et des méthodes de vibrations utilisées pour la mise en œuvre du béton (Tableau
V.1).
V.2.2 Critère de résistance

Le béton doit être formule de telle manière qu’à 28 jours la résistance moyenne en
compression atteigne la valeur caractéristique de Cette valeur doit être, par mesure de
sécurité et compte tenu de la dispersion des valeurs, 15% supérieure à la valeur de résistance
minimale en compression nécessaire a la stabilité de l’ouvrage.

V.2.3 Choix du ciment

Le choix du type de ciment à utiliser est fonction de la classe vraie σ’c et des critères de mise
en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation…). En effet la classe
vraie du ciment est la résistance à la compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de
mortier selon la norme NF-EN-196-1. Le cimentier garantie une valeur minimale atteinte par
au moins 95% des échantillons. Cette dénomination normalisée est spécifiée sur le sac de
ciment. Dans le Tableau V.2, nous donnons la correspondance entre, la classe vraie du ciment
du liant et la valeur minimale garantie par le fabricant.

V.3 Méthodologie de formulation du béton hydraulique

La méthode de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de matériaux
(eau, sable, graviers) nécessaires à la confection d’un mètre-cube de béton conformément au
cahier des charges.
Plusieurs étapes de calcul (06) sont nécessaires a l’obtention de la composition
Théorique de béton :
Détermination du rapport C/E ;
Détermination du dosage en ciment C (en kg/ m3 de béton) ;
Détermination du dosage en eau E (en L/ m3 de béton) ;
Détermination du coefficient de compacité γ ;
Détermination du volume total absolu des granulats VG (en m3/ m3 de béton) ;
Détermination des dosages G1, G2 et G3 en granulats (en kg/ m3 de béton).

V.3.1 Détermination du rapport C/E

Le rapport C/ E est déterminé grâce à la relation :

Avec

G : coefficient granulaire fonction de la qualité et de la dimension maximale

des grains (Tableau V.3)
σ28’ : résistance moyenne en compression désirée à 28 jours (en MPa)
σc’ : classe vraie du ciment ou résistance vraie moyenne à 28 jours (en MPa)
C : dosage en ciment (en kg/ m3 de béton)
E : dosage en eau (en L/ m3 de béton).
V.3.2 Détermination de la valeur de C
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la Figure V.1. Cet abaque donne la
Valeur de C en fonction de C/E et de l’affaissement Aff.

V.3.3 Détermination de la valeur de E

La quantité d’eau E (en L/ m3 de béton) nécessaire à la confection du béton se calcule grâce
aux valeurs de C/E et C (en kg/ m3 de béton).
V.3.3.1 Corrections sur la valeur de E
Lorsque la dimension maximale dmax est différente de 20 mm, une correction sur la pate est
nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections (Tableau V.4) sont à
apporter sur les quantités d’eau E.

V.3.5 Détermination du coefficient de compacité γ

Le coefficient de compacité γ représente le volume absolu de matériaux solides

(ciment et granulats) par unité de volume de béton. Il est évalué au moyen du Tableau V.5.
V.3.6 Détermination du volume total absolu des granulats VG

Le volume total absolu de l’ensemble des granulats VG par mètre-cube de béton (en
m3/ m3 de béton) est évalué au moyen de la formule :

Avec
dc : densité absolue du ciment (≈3.1)
C : dosage en ciment (en kg/ m3)
γ : coefficient de compacité du béton.

V.3.7 Détermination du dosage en granulats

V.3.7.1 Validation du sable

Le sable est l’élément qui a sur le béton et selon ses qualités, une influence prépondérante :
 sa propreté est vérifiée par l’essai d’équivalent de sable ;
 son module de finesse Mf doit être compris entre 2.2 et 2.8.
Si plusieurs sables sont disponibles, il est possible d’utiliser la règle d’Abrams afin d’avoir un
module de finesse optimal Mfopt = 2.5.
En supposant par exemple que seront mélangés un sable S1 de module de finesse fort
MF1 et un sable fin S2 de module de finesse MF2 afin d’obtenir un ≪ nouveau ≫ sable de
module de finesse MFopt. Les proportions des deux sables devront être :

V.3.7.2 Tracé de la courbe granulaire de référence

Sur un graphique d’analyse granulométrique type AFNOR (linéaire en module et
logarithmique en dimension des granulats), l’on trace la composition granulaire de référence
OAB (Figure V.2), avec :
 : l’origine du repère ;
 B : le point de coordonnées (dmax ; 100%) ;
 A : le point de brisure de coordonnées (XA ; YA) données par les deux relations ci-
après

Avec
dmax : diamètre maximal des granulats utilisés (en mm)
K, Ks et Kp : termes correcteurs.
Le terme correcteur K est évalué au moyen du Tableau V.6.

Pour les termes correcteurs Ks et Kp :

 Si le module de finesse est différent de 2.5 (la valeur de 2.5 correspond à une valeur
optimale), Ks = 6Mf – 15 (Mf étant le module de finesse du sable). Sinon, Ks = 0.
 Si la qualité du béton est précisée « pompable », il convient de conférer au béton le
maximum de plasticité et de l'enrichir en sable par rapport à un béton de qualité
courante ; pour cela, Kp = +5 à +10 environ, selon le degré de plasticité désiré. Sinon,
Kp = 0.

V.3.7.3 Proportion des granulats

Sur le graphique comprenant la courbe granulaire de référence :

 tracer les courbes granulométriques (C1, C2, C3) correspondants aux
différents granulats (sable, gravier 5/15 et gravier 15/25) à utiliser
(Figure V.3) ;
 tracer les droites d’équations Y = 5% et Y = 95% (Figure V.3) ;
 repérer les points d’intersection des droites précédentes avec les courbes
granulométriques des différents granulats (Figure V.3) ;
  tracer les segments joignant : le premier point d’intersection haut (i.e Y = 95% pour
Ci) a un point d’intersection deuxième bas (i.e Y = 5% pour Ci+1) (Figure V.3) ;
 repérer les points d’intersection (I1 et I2) des segments précédents avec la courbe
granulaire de référence (Figure V.3) ;
 les proportions p1, p2 et p3 respectivement du sable, du gravier 5/15 et du gravier
15/25 directement lues sur le graphique (Figure V.3).

V.3.7.4 Dosages en granulats

Les dosages en granulats Gi (en kg/ m3, i= variant de 1 à 3 respectivement pour le sable, le
gravier 5/15 et le gravier 15/25) sont évalués par la formule :

Avec
di : densité absolue du granulat i
pi : proportion du granulat i
VG : volume total absolu des granulats (en m3/ m3 de béton).

V.3.7.5 Masse volumique théorique du béton ρth

Elle est déterminée au moyen de la relation :

Avec
E : dosage en eau (en L/m3)
C : dosage en ciment (en kg/ m3)
Gi : dosage en granulat i (en kg/ m3).

TP N°4 : ESSAIS DE COMPOSITION DU BETON HYDRAULIQUE

4.1 But du T.P.

Déterminer a l’aide de la Méthode de Dreux-Gorisse, la quantité : des granulats, du
liant et de l’eau qu’il faut mélanger pour fabriquer un béton conforme au cahier des charges.

4.2 Matériels nécessaires

 Un malaxeur à béton de capacité 50 L ;
 Une balance électronique de charge 60 kg ;
 Des moules cylindriques 16 x 32 cm ;
 Un cône d’Abrams ;
 Tige métallique pour le piquetage du béton.

4.3 Matériaux utilisés

 Sable « Sanaga » ;
 Eau CAMWATER ;
 Gravier 5/15 ;
  Gravier 15/25 ;
 Ciment.

4.4 Cahier des charges

4.5 Composition du béton

En vous servant des résultats des Travaux Pratiques N° 1, 2 et 3 (resp. « Analyse
granulométrique des granulats », « Masses volumiques absolues » et « Masses volumiques
apparentes ») :
1. Composer un béton hydraulique de résistance caractéristique fc28 et d’affaissement au cône
d’Abrams fournis dans le Tableau 4.1.
2. Déterminer la masse volumique théorique ρtheo du béton hydraulique ainsi composé.
3. Remplir la feuille d’essai

4.6 Manipulations
Les manipulations visent à : fabriquer, mesurer la plasticité et confectionner 03 éprouvettes
16x32 du béton hydraulique précédemment composé.

4.6.1 Fabriquer le béton

Pour fabriquer le béton, procéder ainsi qu’il suit :
1. Préparer les quantités de matériaux (ciment, sable, gravier 5/15 et gravier 15/25)
nécessaires à trois éprouvettes 16 x 32 cm du béton hydraulique composé dans la partie
précédente (une majoration de 10% sera apportée auxdites quantités), soit 21 L
de béton ;
2. Introduire les matériaux dans le malaxeur ;
3. Malaxer lesdits matériaux à sec pendant 20 s ;
4. Introduire le volume d’eau correspondant (majore de 10%) dans le malaxeur ;
5. Malaxer l’ensemble pendant 1 mn.

4.6.2 Mesurer la plasticité au cône d’Abrams

Pour la mesure de la plasticité du béton au cône d’Abrams, procéder ainsi qu’il suit :
1. Humidifier la surface d'appui et y assujettir le moule dont la paroi intérieure, bien
propre, aura été légèrement huilée.
2. Au moyen d'une pelle creuse, introduire le béton dans le moule en trois couches, chacune
ayant une hauteur égale au tiers de la hauteur du cône. Piquer chaque couche
25 fois, avec la tige de piquage, en répartissant les enfoncements uniformément sur la surface
du béton et en faisant pénétrer la tige dans la couche sous-jacente s'il y a lieu.
3. A la dernière couche du compactage, ajouter le béton nécessaire afin que le moule soit
juste rempli à ras bord. Araser en roulant la tige de piquage sur le bord supérieur du
moule. Éviter pendant cette opération un compactage supplémentaire du béton.
4. Démouler immédiatement en soulevant le moule avec précaution, lentement, à la
verticale et sans secousses.
5. Procéder dans la minute à la lecture de l'affaissement, en mesurant le point le plus haut du
béton affaissé.
Si on constate un éboulement ou un cisaillement partiel du béton, recommencer l'essai.

4.6.3 Confectionner 03 éprouvettes de béton

Pour confectionner les 03 éprouvettes de béton hydraulique, suivre les étapes ci-après
pour chacune d’entre elles :
1. Huiler les parois latérales des moules.
2. Introduire le béton dans le moule en deux couches. Piquer chaque couche 25 fois, avec
la tige de piquage, en répartissant les enfoncements uniformément sur la surface du béton et
en faisant pénétrer la tige dans la couche sous-jacente s'il y a lieu.
3. A la dernière couche du compactage, ajouter le béton nécessaire afin que le moule soit
juste rempli à ras bords.
4. Procéder à l'arasement des éprouvettes.
4.7 Commentaires
1. Comparer l’affaissement théorique (Aff) et celle mesurée (Affmes).
2. Proposer des mesures correctives le cas échéant.
VI RESISTANCE A LA COMPRESSION DES BETONS HYDRAULIQUES

Le contrôle des produits à lieu lors de la vérification de :

 La composition (ou formulation) des bétons ;
 Les résistances mécaniques ;
 Les variations dimensionnelles.

VI.1 Essai de convenance

Ensemble d'essais ayant pour but de vérifier a priori qu'un béton - défini par sa formulation et
fabrique, transporte et mis en œuvre dans les conditions du chantier – satisfera aux exigences
précisées dans le marché. Cette épreuve n'est pratiquée que pour les ouvrages de génie civil.

VI.2 Essai de contrôle

L’objectif de ces essais de contrôles consiste a s’assurer que les produits (béton) ou les
matériaux commandés et livrés sur le chantier sont bien conformes aux normes et
spécifications recherchées. Des échantillons peuvent être prélevés lors de chaque livraison
afin de vérifier leurs caractéristiques. Dans le cas où les résultats d'essais ne sont pas
conformes aux spécifications du C.C.T.P. et aux spécifications particulières dont les
matériaux, produits ou composants testés pourraient être l'objet, l'ensemble de la livraison doit
pouvoir être refusée

VI.3 Essai d’information

Essais réalises pour connaitre l’évolution de la résistance du béton a un moment donné
(afin de savoir si l’on peut décoffrer ou appliquer la précontrainte,….).

VI.4 Les moules

Les moules utilisés peuvent être cubiques, prismatiques ou cylindriques.
VI.5 Fabrication des éprouvettes
Pour les essais des études, de convenance de contrôle utiliser la procédure ci-après :

VI.5.1 Affaissement au plus égal à 9 cm

 Cylindres de 16 ou 25, prisme de 14 ou 20 : par aiguille vibrante (NF P18422).
 Cylindres de 11, prismes de 7 ou 10 : par micro table (NF P 1841).
 Si le mode de serrage est différent (piquetage) le procès-verbal devra le mentionner.
VI.5.2 Affaissement supérieur à 9 cm
 Le serrage se fait par piquetage :
- dix coups de tige par couche verticalement.
- Le piquetage de la première couche touche le fond ; les autres pénètrent de 2 à
3cm dans la couche sous-jacente.
 Le remplissage se fait :
- Une couche pour les prismes et cubes ;
- Deux coches pour cylindre de 11 et 16 ;
- Trois couches pour cylindres de 25.

VI.6 Conservation des éprouvettes

Il faut en général protéger le béton contre la dessiccation. Le démoulage des éprouvettes se
fait au bout de 24 heures. S’il faut attendre 48 heures le noter dans le procès-verbal.
Les éprouvettes ne doivent pas être déplacées pendant les premières 18heures.
Les éprouvettes sont conservées dans des conditions proches des conditions de conservation
du produit préfabriqué concerné.
Dès leur arrivée au laboratoire, les éprouvettes doivent être placées dans les conditions de
référence.
Les conditions de conservation normalisées suivant la norme NF EN 12390-2 sont :
 Soit dans l’eau a une température de 20 °C +/- 2°C ;
 Soit dans une chambre humide à 20 °C +/- 2°C et d’humidité relative au moins égale à
95%.
Les éprouvettes devant être surfaces peuvent être extraites de l’ambiance humide au plus 24 h
avant l’essai, sous réserve d’être placées dans un milieu dont la température est comprise
entre 15°C et 30°C.
Une éprouvette que l’on a laissé sécher peut conduire à un résultat de résistance à la
compression plus élevé pour les bétons peu compacts et au contraire plus faible pour les
bétons compacts.

VI.7 Déterminations de la masse volumique des éprouvettes de béton

La détermination de la masse des éprouvettes est un indicateur utile dans l’analyse des
résultats d’essais de compression.
En effet, si les résultats des pesées sont tres disperses, on peut en déduire qu’une masse
volumique différente du béton testé qui se traduira par une dispersion des résultats lors des
essais de compression.
Après démoulage, il semble que les effets des variations de température durant la
conservation des éprouvettes soient moins significatifs que ceux liés aux condition
d’humidité.
Si « m » est la masse du béton et « V0 ≫ le volume de l’éprouvette du béton, la masse
volumique du béton est :

VI.8 Le surfaçage
L’objectif du surfaçage des éprouvettes de béton est de réduire les défauts de planéité de
surface des éprouvettes qui seront en contact avec les plateaux de la presse, cela afin de
bien repartir les efforts. Elle s’effectue généralement au soufre.
En ce sens, on utilise un mélange de 60% massique de fleur de soufre et 40% de sable fin (D
≤ 0.5 mm) que l'on chauffe dans un récipient approprie (durant cette opération, la hotte est
mise en marche car il y a dégagement d'odeurs désagréables).
Le dispositif de surfaçage est simple à utiliser :
 On huile le fond de l'appareil ;
 On verse une louche de mélange fondu dans la coupelle ;

 On descend aussitôt l'éprouvette sur le mélange tout en appuyant sur les guides pour
qu'elle soit verticale,
 On maintient l’éprouvette quelques instants jusqu'au durcissement du mélange;
La même opération est répétée pour l’autre face.

VI.8.1 Cas des éprouvettes cylindriques moulées

Les deux faces d’appui des éprouvettes doivent faire l’objet d’une préparation de surface (face
arasée et face fond de moule).
Avant surfaçage, il convient de repérer la face d’arasement, afin que l’essai d’écrasement soit
réalisé dans le même sens que la confection des éprouvettes.

VI.8.2 Cas des éprouvettes carottées

Dans le cas où ces éprouvettes ne respectent pas les tolérances de planéité et de
perpendicularité, une préparation de surface est effectuée sur les faces d’appui.

VI.8.3 Cas des éprouvettes cubiques moulées

L’éprouvette étant testée sur les faces en contact avec le moule, ces surfaces ne nécessites pas
à priori de préparation, à condition que les moules utilisés respectent les tolérances prescrites.
Il faut bien vérifier que la planéité des faces d’essais du cube et leur perpendicularité
(Défauts courants).

VI.9 Essais destructifs

Il s’agit de briser les éprouvettes de béton ou de mortier pour en déduire des résistances.
La résistance à la traction est déterminée par les essais :
 Par traction directe ;
 Par flexion ;
 Par fendage.
La résistance à la compression est déterminée par l’essai de compression.

VI.10 Essai de compression

Une éprouvette de béton est placée entre les plateaux d’une presse hydraulique et l’on mesure
la force de rupture ≪ ≫qui provoque la rupture de l’éprouvette. Si est la section de
l’éprouvette en contact avec les plateaux de la presse. La résistance a la
Compression de l’éprouvette du béton est :
Pour que les essais de compression soit valable il faut que la vitesse de la montée de charge
soit conforme au Tableau VI.4.
TP N° 5 : MESURE DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION DES BETONS

5.1 But du T.P.

Le but de l’essai est de mesurer la résistance a la compression du béton âgé de≪ ≫ jours
.

5.2 Matériel nécessaire

 Presse hydraulique ;
 Balance ;
 Brouette.

5.3 Matériau utilisé

 Éprouvettes de béton de 16x32.

5.4 Travail demandé

 Prendre trois éprouvettes de béton de 16x32 âgés de « j »jours ;
 Peser chacune des éprouvettes de béton 16x32 ;
 Écraser ces éprouvettes avec une presse hydraulique et noter pour chaque éprouvette
la valeur de la force d’écrasement correspondante ;
 Calculer pour chaque éprouvette la valeur de sa résistance à la compression ;
 Calculer la valeur moyenne de la résistance et son écart type.
 Quels enseignements pouvez-vous tirer ?
 Remplir la feuille d’essai.