Chap6 - Outillages Pour Moulage Sous Pression 2017

MECA3-IP / ECO1
Etude & Conception d’outillages

– Partie 1
Chapitre 6 : Outillages pour le
moulage sous pression
F. Mzali ENIM, 2017
PLAN
1. Introduction
2. Procédés de moulage sous pression
3. Dispositifs d’alimentation
4. Construction et matériaux des moules
5. Méthodologie de conception
6. Aspects économiques : nombre optimal de
cavités
2
INTRODUCTION
3
PROCEDES DE MOULAGE SOUS PRESSION
… EN CHAMBRE CHAUDE
 Le métal est fondu dans le conteneur et le piston injecte le métal

liquide directement dans le moule sous pression
 Appliqué aux métaux à bas points de fusion ne pouvant pas
interagir avec le piston
4
PROCEDES DE MOULAGE SOUS PRESSION
… EN CHAMBRE CHAUDE
5
… EN CHAMBRE FROIDE
• Le métal fondu est coulé dans une chambre froide.

• Un piston injecte le métal à haute pression dans le moule
• Pour les matériaux à point de fusion plus élevé
6
… EN CHAMBRE FROIDE
7
DISPOSITIFS D’ALIMENTATION
 En coulée sous pression, on peut associer les deux fonctions de

remplissage et d’alimentation, vu qu’au cours de la solidification, la
pression d’alimentation de la pièce, passe par le système de
remplissage.
 Ce système comprend :
 La pastille « bisquit » : métal solidifié dans la buse ;
 Les canaux « runner » qui amènent le métal aux attaques «
gate » de l’empreinte ;
 Les dégorgeoirs « overflows » et tirages d’air « vents ».
Composition d’un
système de
remplissage
En chambre froide
En chambre
chaude
8
ALIMENTATION EN
CHAMBRE
CHAUDE
ALIMENTATION EN
CHAMBRE FROIDE
9
EN CHAMBRE CHAUDE
HPDC Machine (Hot chamber)

10
http://www.custompartnet.com/wu/die-casting
EN CHAMBRE CHAUDE
Die assembly – Open (Hot chamber)

11
EN CHAMBRE CHAUDE
Die assembly – Closed (Hot chamber)

12
EN CHAMBRE CHAUDE
Die assembly – Exploded view

(Hot chamber) 13
EN CHAMBRE FROIDE
HPDC Machine (Clod chamber)

14
EN CHAMBRE FROIDE
15
EN CHAMBRE FROIDE
16
EN CHAMBRE FROIDE
17
CONSTRUCTION ET MATERIAUX DES MOULES
• Les éléments du moule étant soumis à des chocs thermiques

importants, à l’usure à chaud et aux pressions élevées, il faut leur
choisir des aciers convenables :
• Buses et diffuseurs : aciers résistants à la chaleur et à la corrosion
• Empreintes: aciers résistants à la chaleur
• Broches: aciers résistants à la chaleur
• Ejecteurs: aciers résistants à la chaleur
18
19
CONSTRUCTION ET MATERIAUX DES MOULES
20
METHODOLOGIE DE CONCEPTION
21
0- Définir les spécifications de qualité
1- Déterminer le chemin d’écoulement et l’emplacement des attaques et des

dégorgeoirs
2- Dimensionner les attaques
3- choisir la machine
4- Dimensionner le canal principal
5- Dimensionner les dégorgeoirs
6 –Déterminer le nombre optimal de cavités
22
 Le concepteur a besoin de connaitre les specifications de qualité
 Deux principaux problèmes de défauts – finition de surface et porosités.
 Deux principaux types de porosité : retassures (retraits) et soufflures (gaz)
 Les retassures peuvent être découvertes pendant l’usinage. Elles

peuvent causer des problèmes d’étanchéité ou des fissures.
 Les soufflures présentent une préoccupation de l’usineur et se

présentent sous forme de bulles .
23
Retassures
 Elles sont localisées à la dernière region solidifiée (la plus chaude et la
plus massive).
 Le seul remède est d’alimenter plus de metal pour réduire ces cavités. Cela
est réalisé par une pression supplémentaire appliquée à la suite de
l’injection.
 Si l’attaque est trop fine, elle subit une solidification prématurée et
l’alimentation n’est pas assuré (les retassures restent toujours présentes).
 Le système d’attaque doit assurer l’alimentation du metal à haute pression
au bon endroid (risqué de retassures).
Soufflures
 Les soufflures sont causes par les gaz piègés, les vapeurs ou les lubrifiants
volatisés. L’hydrogène peut être aussi un problème pour les pieces injectés
en Aluminium, mais en faible proportion.
 La conception du système d’attaque ne doit pas développer de turbillons et
doit être munie d’évents pour évacuer les gaz. 24
Finition de surface:
 Facteurs affectant la finition de surface : chemin d’écoulement, temps
de remplissage, vitesse d’attaque, taille des dégorgeoirs
Exemple de choix des paramètres en fonction de la qualité de surface:
Surface Finish Guidance for selections General considerations

Quality requirements used during fill time in flow pattern design
calculation
Average (some minor Middle to high end values Some minor lines and
cold flow permissable) of fill time swirls are no problem
Good (no cold flow Middle values of fill time Minimum swirls,
visible) minimum flow lines
Excellent (painting or Shortest possible fill time No swirls, no flow lines,
plating grade finish) even in small areas
25
Surface finish:
Exemple de checklist pour la spécification des surfaces:
26
1- Emplacement des attaques
 Définir/Analyser les chemins d’écoulement

 Utiliser de préférence le plan de joint pour délivrer le métal et évacuer
la chaleur
 Choisir le plus court chemin le long de la cavité
 Minimiser les chemins d’écoulement convergents et divergents
 Angle d’attaque<45° et e(attaque)<0.75×e (pièce); de préférence 0.5e
27
 Quelques exemples :
1. L’écoulement de métal débute à partir du plan
de joint et se termine sur l’autre côté du plan
de joint : chemin clair avec assez d’espace
pour les attaques
2. Pièce plate sans grandes bosses. Chemin clair.

Angles morts à l’extrémité coté trous.
Propriétés mécaniques non uniformes
3. Pièce avec ailettes. Pas la bonne solution. Les

ailettes forment des cavités fermées en dehors
du chemin d’écoulement du métal.
28
 Quelques exemples :
4. Meilleure solution d’attaque. Mais pas assez
d’espace pour l’attaque.
5. Bosse aveugle. Le métal monte sur la forme

fermée sans évent. Mauvaise solution.
6. Meilleure solution. Le métal s’écoule autour

de la forme et pousse les gaz vers l’évent de
l’autre côté de la cavité.
7. Meilleure que « 5 ». Le métal s’écoule au

dessus des nervures vers les évents. Cependant
l’usinage des nervures dans le moule est
coûteux. 29
 Tenir compte du type d’attaque  Répartition des chemins

d’écoulement
30
GUIDELINES POUR LE CHOIX DU CHEMIN D’ECOULEMENT
31
GUIDELINES POUR LE CHOIX DU CHEMIN D’ECOULEMENT

 ;
32
 Alimenter directement chaque partie ayant des exigences de qualité (bonne

finition de surface, sans défauts)
 Éviter les obstacles (perte de charge) par ajustement du plan de joint ou
changement d’emplacement des attaques.
 Revoir les parties à remplir en dernier lieu (risque de défauts et de
mauvaise finition de surface) et les placer où il y a possibilité de placer les
évents et les dégorgeoirs
DIVISER LA CAVITE EN SEGMENTS
 Les meilleurs résultats sont obtenus avec un nombre minimum de
segments (2 à 4) même pour des formes complexes.
 Les segments sont choisis pour l’une des raisons suivantes : différentes
exigences de qualité, différents chemins d’écoulement naturel, différentes
formes (épaisseurs ou distances d’écoulement différentes).
 Les segments sont considérés comme des pièces à part (chacun a une
attaque qui est dimensionnée proportionnellement au volume du segment à
remplir tout en assurant un le même temps de remplissage) 33
 La fraction volumique de chaque segment est multipliée par la section

totale d’attaque pour trouver la section d’attaque du segment.
34
Exemple METHODOLOGIE DE CONCEPTION
35
2- Dimensionnement des attaques
 Connaissant la masse de l’alliage à injecter pendant un temps t et à une

vitesse v, on peut déterminer la section de l’attaque. :
𝑉
𝑆𝑎 =
𝑡∙𝑣
Sa: section d’attaque, m²
V: volume à injecter, m3 .
T: temps de remplissage, s
v: vitesse à l’attaque, m/s
𝑇𝑖−𝑇𝑓+𝑆.𝑍
1- Détermination de temps de remplissage : 𝑡 = 𝑘 𝑇
𝑇𝑓−𝑇𝑑
Avec :
t : temps maximal de remplissage, s
k : constante empirique liée à la conductivité thermique de la matrice, s/mm
T : Épaisseur de paroi la plus mince (moyenne), mm
Tf : température minimale de coulé, °C
Ti : température de métal dans les attaques, °C
Td : température de matrice juste avant l’injection, °C
S : pourcentage de solide à la fin de remplissage, %
Z : facteur de conversion de l’unité solide de °C en %, °C/%
36
0.25 – 0.75 mm
0.75 – 1.25 mm 37
1.25 – 2 mm
2–3 mm
Une autre alternative est d’obtenir le temps de remplissage à partir du tableau

suivant (basé sur la formule). Dans le cas de doute, réduire de 25%
0.25 – 0.75 mm
1 – 1.25 mm
1.5 – 2 mm
2.25 – 3 mm
3–4 mm
38
2- Déterminer le débit volumique pour chaque segment i :
Qi = Vi / t
Avec:
Qi = flow rate of a segment (in3/sec)
Vi = volume of a segment volume (in3)
t = cavity fill time (sec), and
Q = Σ( Qi) = flow rate for the entire casting (in /sec)
39
Exemple sur NOVASHOT
40
Suite: corrrespondre le process au débit

• Pression d’accumulateur Effet sur: Vitesse limite, pression de métal
• Diamètre de piston Effet sur : pression de métal, débit
• Quels (Pression d’accumulateur, diamètre de piston) pour satisfaire le débit
déjà calculé
• Si le débit est satisfait; choisir le diamètre de piston permettant (pression de
métal et vitesse limite)
• Si la machine ne peut pas délivrer le débit et la pression de métal désirés,
alors augmenter le temps de remplissage ou choisir une machine plus
puissante
41
Dimensionner l’attaque et Vérifier l’écoulement atomisé
Etape1: sélectionner la vitesse à l’attaque (Vg):
Alliage Vitesse à l’attaque (m/s)

Aluminium 17 – 40
Zinc 23 – 50
Magnésium 25 – 50
• De hautes vitesses sont choisies pour de pièces fines exigeant une haute
qualité de surface; longs parcours de métal ; géométries complexes
 Machine avec grande puissance; érosion importante du moule
• Les faibles vitesses demandent des machines de faible puissance et
réduisent l’érosion du moule
42

Section d’attaque apparente:
A appi = Qi / Vg
Where,
Aappi = apparent ingate area of a segment (in2)
Qi = flow rate of a segment volume (in3/sec)
Vg = ingate velocity (in/sec), and
These numbers are calculated in the spreadsheet.
Angle d’écoulement θ:
mesuré par rapport à un axe perpendiculaire
au plan de joint et varie de 0 à 45°
Section d’attaque actuelle:

Agi = A appi / Cos (θ),
Agi = Σ (Agi) = Lgi × Tgi .
(Section = Longueur × épaisseur) 43

Rapport Longueur/épaisseur:
Condition : Lgi / Tgi >10
Si cette condition ne peut pas être respectée, la profondeur (gate depth) doit
alors être corrigée
44

Vitesse à l’attaque :
• Contrairement au moulage par gravité, le métal est pulvérisé dans le moule, à
travers de fines canaux et durant un temps très faible (écoulement turbulent).
• A partir d’une certaine vitesse, l’écoulement atomisé est assuré. Cela est
demandé pour une meilleur qualité de pièces sans porosités.
• La vitesse minimale est déterminée selon la formule suivante :
Vg 1.701 × Tg × ρ ≥ J
Where ρ = The density of the liquid metal (Kg/m3); J = the atomization factor (recommended value
for Aluminium, Magnesium and Zinc alloys : J=998000)
45

Exercice : Fill time, gate area and length
46
3- Choix de la machine
• Le choix se fait selon la pression d’injection et la force de verrouillage
Pression de métal Pm (pression d’injection) :
𝟐
𝝆 𝒗𝒈
𝑷𝒎 = ×
𝟐𝒈 𝑪𝒅
Avec 𝐶𝑑 est le coefficient de décharge (Qexp/Qth) [0.45 – 0.5]; masse volumique du metal liquide.
(exp 2375 Kg/m3 pour l’Aluminium)
Force de verrouillage :
𝑭 = 𝑷𝒎 × 𝑨
Avec A: est la surface projetée de la pièce
En remplaçant vg par Q/Ag, on

obtient la relation entre Pm et Q²
47
3- Choix de la machine
Méthodologie:
1- Déterminer la pression de l’accumulateur et convertir en pression de

metal :
Pm = ((Ph * Ah) – (Pr * Ar)) / Ap)
Where: Pm = metal pressure; Ph = shot cylinder head side pressure; Ah = area

head side ; Pr = shot cylinder rod side pressure ; Ar = rod side area ; Ap=
plunger area .
48
3- Choix de la machine Effet des paramètres - machine:
49
4- Dimensionnement du canal principal
 Au cours de son trajet dans les canaux d’alimentation, le métal doit perdre
le moins de chaleur possible
 la section du canal la plus adéquate est la section trapézoïdale.
 Une dépouille latérale de 10° est requise, comme le montre la figure 9,
pour éliminer les difficultés de démoulage.
 Si le moule à concevoir est multi empreintes, le canal principal, provenant
de la pastille, sera alors fractionné en canaux secondaires. Il faut donc
s’assurer qu’aucune détente d’écoulement n’aura lieu.
50
 La section du canal est plus grande que la section de l’attaque

 L’échelonnement se situe entre 1.1:1 et 1.4:1 (pour les grands angles
d’attaque).
51
52
53
54
55
56
57
5- Dimensionnement des dégorgeoirs et des évents
 Ils sont placés à l’extérieur de l’empreinte. Ils sont conçus pour recueillir
les premières veines de métal souillé d’oxydes et des gouttes froides.
 Leur forme doit être comme indiqué dans la figure.
58
5- Dimensionnement des dégorgeoirs et des évents
 Il est supposé que

 l’air s’échappe avec le même débit Q du métal.
 La vitesse d’échappement de l’air ne dépasse pas 70% la vitesse du
son (200 m/s).
 Section d’évent minimale Av = Q/200
Dans le cas où la vitesse à l’attaque <50m/s, choisir simplement Av=Ag/4
59
6- NOMBRE OPTIMAL DE CAVITES
60
SPECIFICATION DES MACHINES
Taux horaire =
f(Force de serrage)
EN
CHAMBRE CHAUDE
EN
CHAMBRE FROIDE
61
6- NOMBRE OPTIMAL DE CAVITES
Exercice :
62
REFERENCES
[1] Swecast AB, High Pressure Die Casting Design, in “Cast Products and Mould
Designer Skills at the European Context - CAE DS”
http://webhotel2.tut.fi/projects/caeds/tekstit/frame_materials.html (2017)
[2] NADCA, Gating Manual, NORTH AMERICAN DIE CASTING ASSOCIATION,

Arlington Heights, Illinois, 2006.
[3] Claude Corbet, Mémotech : Procédés de mise en forme des matériaux, Castella,
2005.
[4] http://www.custompartnet.com/wu/die-casting
63
FIN
64

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Etude & Conception d’outillages

 Le métal est fondu dans le conteneur et le piston injecte le métal

• Le métal fondu est coulé dans une chambre froide.

 En coulée sous pression, on peut associer les deux fonctions de

HPDC Machine (Hot chamber)

Die assembly – Open (Hot chamber)

Die assembly – Closed (Hot chamber)

Die assembly – Exploded view

HPDC Machine (Clod chamber)

• Les éléments du moule étant soumis à des chocs thermiques

0- Définir les spécifications de qualité

1- Déterminer le chemin d’écoulement et l’emplacement des attaques et des

2- Dimensionner les attaques

4- Dimensionner le canal principal

5- Dimensionner les dégorgeoirs

6 –Déterminer le nombre optimal de cavités

0- Définir les spécifications de qualité

 Le concepteur a besoin de connaitre les specifications de qualité

 Deux principaux problèmes de défauts – finition de surface et porosités.

 Deux principaux types de porosité : retassures (retraits) et soufflures (gaz)

 Les retassures peuvent être découvertes pendant l’usinage. Elles

 Les soufflures présentent une préoccupation de l’usineur et se

0- Définir les spécifications de qualité

0- Définir les spécifications de qualité

Surface Finish Guidance for selections General considerations

0- Définir les spécifications de qualité

1- Emplacement des attaques

 Définir/Analyser les chemins d’écoulement

1- Emplacement des attaques

2. Pièce plate sans grandes bosses. Chemin clair.

3. Pièce avec ailettes. Pas la bonne solution. Les

1- Emplacement des attaques

5. Bosse aveugle. Le métal monte sur la forme

6. Meilleure solution. Le métal s’écoule autour

7. Meilleure que « 5 ». Le métal s’écoule au

1- Emplacement des attaques

 Tenir compte du type d’attaque  Répartition des chemins

1- Emplacement des attaques

GUIDELINES POUR LE CHOIX DU CHEMIN D’ECOULEMENT

1- Emplacement des attaques

GUIDELINES POUR LE CHOIX DU CHEMIN D’ECOULEMENT

1- Emplacement des attaques

 Alimenter directement chaque partie ayant des exigences de qualité (bonne

1- Emplacement des attaques

 La fraction volumique de chaque segment est multipliée par la section

2- Dimensionnement des attaques

 Connaissant la masse de l’alliage à injecter pendant un temps t et à une

2- Dimensionnement des attaques

Une autre alternative est d’obtenir le temps de remplissage à partir du tableau

2- Dimensionnement des attaques

2- Déterminer le débit volumique pour chaque segment i :

2- Dimensionnement des attaques

Exemple sur NOVASHOT

2- Dimensionnement des attaques

Suite: corrrespondre le process au débit

2- Dimensionnement des attaques

Dimensionner l’attaque et Vérifier l’écoulement atomisé

Etape1: sélectionner la vitesse à l’attaque (Vg):

Alliage Vitesse à l’attaque (m/s)

2- Dimensionnement des attaques

Dimensionner l’attaque et Vérifier l’écoulement atomisé

Section d’attaque actuelle: