ATI 4 Rapport Final

Rédigé par :
Sami AOURAGHE
Juan Jose A. BERNET
Valentin DAUJAT
Hannah NILSSON ÂHMAN
PROJET INDUSTRIEL
ETUDE DE STRUCTURES EN
ALUMINIUM EXPOSEES EN EXTERIEUR
E N L I E N A V E C L E M U S E E D E L ’ HI S TO I R E D U F E R
Octobre 2015 – Juin 2016
Tuteur de projet : Mme Delphine RENAUX ; Mr Emmanuel ROCCA

Encadrants : Mme Odile LASSERE ; Mme Louise CHAMPIGNEULLE ; Mme
Sandrine DERSON
RESUMES
RESUME:
Ce projet, qui est une collaboration entre l’EEIGM (Ecole Européenne d’Ingénieurs en Génie des
Matériaux) et le musée de l’histoire du fer à Nancy, concerne l’exposition à l’extérieur de trois pièces
en aluminium conçues par l’architecte nancéien Jean Prouvé, à savoir un portique, initialement installé
à l’entrée de l’aéroport de Paris Orly en 1993, et actuellement exposé à l’entrée du musée ; un facsimilé
du Shed MAME qui faisait partie de la toiture en dent de scie de l’imprimerie MAME à Tours et qui lui
aussi est placé à l’extérieur au musée ; et finalement une poutre transversale du Pavillon du centenaire
de l’aluminium construit à Paris en 1954, et actuellement entreposé.
Le projet est composé de trois parties. La première est une collecte d’informations des
propriétés d’aluminium et son utilisation dans le bâtiment. La seconde est une recherche
bibliographique concernant les trois pièces en question. Elle comporte une compilation de leurs
histoires, les données techniques acquises ainsi qu’une évaluation de leurs états actuels. La dernière
partie propose une panoplie de solutions vis-à-vis des problèmes recueillis en seconde partie. Elle
comporte également quelques recommandations quant à la manière d’exposition de la poutre à
l’espace extérieur du musée.
Découvert vers le XIXème siècle, l’aluminium a été produit à grande échelle particulièrement
après l’apparition du processus Bayer en 1984. Sa légèreté, combinée à d’autres propriétés
intéressantes ont fait de lui un matériau largement utilisé dans divers applications, notamment dans le
bâtiment et l’industrie automobile où il est le matériau par excellence aujourd’hui. En outre, un
ensemble d’alliages classés en fonction des métaux ajoutés et de leurs traitements est disponible pour
augmenter leurs applicabilités.
Les alliages généralement utilisés dans la construction comportent les séries 3XXX, 5XXX et
6XXX. On sait que Jean prouvé a utilisé les séries 5XXX et 6XXX. La 5XXX comprend l’alliage
d’aluminium avec le magnésium qui favorise son usinabilité et améliore sa résistance à la corrosion,
tandis que la 6XXX est un alliage d’aluminium, de silicium et de magnésium. Les alliages 6xxx ont une
meilleure coulabilité, mais sont moins résistants à la corrosion.
Même si ces alliages sont bien choisis en fonction de leurs domaines d’utilisation, quelques
problèmes se manifestent, par exemple la corrosion galvanique et les piqûres pour les alliages 5XXX et
6XXX. Les facteurs externes, bien entendu, ne peuvent que favoriser l’apparition de ces problèmes, on
cite la composition atmosphérique, les facteurs chimiques et thermiques, ainsi que le vieillissement et
l’impact humain.
Après analyse de l’état des objets, il a été établi que les trois pièces présentent les mêmes
problèmes. Ils comportent la corrosion galvanique, l’oxydation du fer, la corrosion par piqûres ainsi
que des dommages physiques et de la saleté couvrant de larges surfaces. Pour le portique, l’oxydation
du fer constitue le plus fréquent problème, tandis que la corrosion galvanique causée par le contact
entre le fer et l’aluminium demeure le problème majeur pour la poutre et le shed.
Finalement, un ensemble de solutions a été proposé pour empêcher d’éventuelles dégradations

des pièces. Pour ce faire, nettoyer, appliquer une couche protectrice et substituer toutes les pièces
corrodées sera nécessaire. Par ailleurs, il sera essentiel de s’assurer qu’il n’y ait aucun contact entre le
fer et l’aluminium pour éviter que la corrosion ne se produise dans le futur. Des propositions de
l’installation de la poutre sont aussi discutées.
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ABSTRACT:
This project is a collaboration between the EEIGM (European Engineering School in Material
Science) and the History of Iron Museum in Nancy, concerning the outdoor exhibition of three objects
in aluminum designed by Nancy’s architect Jean Prouvé. The three pieces include; a gantry, originally
installed as the entrance of the airport of Orly (Paris) in 1959, currently placed at the entrance of the
museum; a facsimile of the shed MAME, a part of a saw-tooth roof from the printers shop MAME, also
exhibited in the outdoor area of the museum; and finally a cross beam from the Pavilion of Aluminum
constructed in Paris in 1954, currently in storage.
The project is divided into three parts. The first part includes the gathering of information
regarding the properties of aluminum and its use in construction. The second part treats the research
concerning the three pieces in question. It includes a compilation of their history, the technical
information acquired as well as an evaluation of their current physical states. The last part offers a
range of solutions to the eventual problems identified in part two. In addition, it includes the
recommendations on how to exhibit the cross beam in the outdoor area of the museum.
The aluminum was discovered in the 19 century, with a larger scale production being put in
place after the invention of the process Bayer in 1984. Due to its light weight along with other
interesting properties aluminum offers a number of applications. Today it is frequently used in the car
industry as well as in construction. Moreover, in order to increase the applicability, a range of alloys
are also available, classified according to the alloying metals added and how they are being processed.
Alloys commonly used in construction include the 3XXX, 5XXX and 6XXX series. Among these
alloys we know that the 5XXX and 6XXX series has been used by Prouvé. The 5XXX aluminums are
alloyed with magnesium, while the 6xxx alloys include those with silicon along with magnesium.
Even though these alloys are well adapted for the applications in which they are used, some
problems still remain. For the 5XXX and 6XXX alloys galvanic corrosion and pitting are two examples.
However, surface treatments and eliminating the contact areas between the aluminum and iron will
reduce these effects.
After an analysis of the state of the objects it has been established that the same problems can
be identified for all three. The ones observed include galvanic corrosion, iron oxidation, pitting
corrosion along with physical damages and large areas covered in filth. For the gantry, oxidation of
iron is the prevailing problem, while for the cross beam as well as for the shed the main problem is
caused by galvanic corrosion due to the contact between iron and aluminum.
Subsequently, in order to hinder any further degradation of the pieces, a range of solutions has
been offered. Cleaning and applying a protective coating along with replacing all the corroded iron
details will be necessary. Furthermore, making sure there is no connection between the iron and the
aluminum is also essential so as to avoid further corrosion in the future.
Finally, when it comes to the exhibition of the beam, after an analysis with the Finite Element
Method, several options have been discussed in order to find the solution that is best suited for an
outdoors installation at the History of Iron Museum.
3
RESUMEN:
Este proyecto consiste en una colaboración entre el EEIGM (Escuela Europea de Ingenieros en
Materiales) y el Museo de Historia del Hierro en Nancy, concerniendo la exhibición de tres objetos de
aluminio diseñados por el arquitecto procedente de Nancy, Jean Prouvé. Las tres piezas incluyen: un
pórtico, originalmente instalado en la entrada del aeropuerto de Orly (París) en 1959 y actualmente
instalado en la entrada del museo, un facsímil de la cúpula MAME, una parte del tejado en forma de
sierra de la imprenta MAME, también exhibida en el área exterior del museo y, finalmente, una viga
perteneciente al pabellón de aluminio construido en París en 1954, actualmente en el almacén del
museo.
El proyecto ha sido dividido en tres partes. La primera parte incluye la búsqueda de

información en relación con las propiedades del aluminio y su uso en la construcción. La segunda parte
trata de la investigación concerniente sobre las tres piezas en cuestión. Esta incluye una compilación
de sus historias, información técnica adquirida así mismo como una evaluación del estado físico actual.
Las últimas partes ofrecen distintas soluciones a problemas identificados en la segunda parte. Además,
esta incluye recomendaciones de como exhibir la viga en el área exterior del museo.
El aluminio fue descubierto en el siglo XIX, con una gran producción a escala mundial después
del descubrimiento del proceso Bayer en 1984. Debido a su baja densidad además de otras
propiedades interesantes, el aluminio ofrece numerosas aplicaciones. Hoy en día es frecuentemente
utilizado en la industria automovilística, asimismo como dentro del sector de la construcción. Aún más,
para mejorar su aplicabilidad, una gran variedad de aleaciones han sido creadas, clasificadas según los
aleantes añadidos y el proceso de producción.
Las aleaciones más utilizadas en construcción incluyen las series 3XXX, 5XXX y 6XXX. Entre
estas familias de aleaciones, sabemos que las series 5XXX y 6XXX fueron utilizadas por Prouvé. La serie
5XXX de aluminio son aleadas con magnesio, mientras que la serie 6XXX es aleada con silicio y
magnesio.
Incluso estando estas aleaciones bien adaptadas para su aplicación, es normal que surjan
problemas. Para las series 5XXX y 6XXX, la corrosión galvánica y su variante, el “picado”, son dos claros
ejemplos. En cualquier caso, el tratamiento superficial paliativo y la eliminación de áreas en contacto
entre el aluminio y el hierro deberían reducir estos efectos.
Después de un análisis del estado de las piezas, ha sido establecido que los mismos problemas
se pueden hallar en las tres. Entre estos, observamos la corrosión galvánica, la oxidación por contacto
con hierro, el “picado” corrosivo además de daños físicos y grandes áreas de suciedad. Para el pórtico,
la oxidación del hierro es el problema más extendido, mientras que para la viga y la cúpula, el
problema principal es debido a la corrosión galvánica producida por el contacto Hierro - Aluminio.
Consecuentemente, para evitar cualquier degradación posible de las piezas, un gran rango de
soluciones han sido propuestas. Limpiar y aplicar una capa protectora, además de remplazar los
detalles corroídos de hierro sería necesario. Además, asegurar que no hay contacto directo entre el
hierro y el aluminio es esencial para evitar futuras corrosiones.
Finalmente, referente a la exhibición de la viga, después de un análisis por el método de los

elementos finitos, diversas opciones han sido discutidas en orden para encontrar la mejor solución
para la instalación en el exterior de la viga en el Museo de Historia del Hierro.
4
TABLE DES MATIERES
Résumes ............................................................................................................................................................................................. 2
I. GESTION DE PROJET
1. Périmètre du projet .............................................................................................................................................................. 10

2. Méthode & OuTils utilisés .................................................................................................................................................. 10
2.1. PBS ...................................................................................................................................................................................... 10
2.2. Gantt ................................................................................................................................................................................... 11
2.3. WBS..................................................................................................................................................................................... 12
2.4. Moyen de communication ......................................................................................................................................... 12
2.5. Ordre du jour / Compte rendu ................................................................................................................................ 13
3. Points de vigilance solutionnés ....................................................................................................................................... 13
4. Retour d’expérience ............................................................................................................................................................. 14
II. JEAN PROUVE & L'ALUMINIUM
1. Bibliographie d’un artiste : Jean Prouve .................................................................................................................. 16

2. L’aluminium ......................................................................................................................................................................... 18
2.1. Les alliages d’aluminium............................................................................................................................................ 21
2.1.1. Les alliages de moulage...................................................................................................................................... 22
2.1.2. Les alliages de corroyages ................................................................................................................................ 24
2.2. Méthodes de caractérisation ............................................................................................................................... 27
2.2.1. SDL .............................................................................................................................................................................. 27
2.2.2. LIPS............................................................................................................................................................................. 29
2.2.3. Microscopie Optique ........................................................................................................................................... 29
2.2.4. Microscopie Electronique à Balayage .......................................................................................................... 30
2.2.5. Diffraction de Rayons X ...................................................................................................................................... 31
2.3. Les alliages utilisés dans les pièces .................................................................................................................. 31
2.3.1. Les alliages de la famille des 5XXX .......................................................................................................... 31
2.3.2. Les alliages de la famille des 6XXX .......................................................................................................... 33
3. Dégradation de l’Aluminium en conditions atmosphériques.......................................................................... 35
3.1. La corrosion ............................................................................................................................................................... 35
3.1.1. Corrosion galvanique .......................................................................................................................................... 35
3.1.2. Cellule de contraintes ......................................................................................................................................... 36
3.1.3. Corrosion microbiologique............................................................................................................................... 36
5
3.1.4. Corrosion dûe à l’hétérogénéité du matériau ........................................................................................... 36
3.1.5. Corrosion par aération differentielle ........................................................................................................... 37
3.1.6. Corrosion par érosion ......................................................................................................................................... 37
4. Facteurs atmosphériques qui affectent les matériaux ........................................................................................... 38
5. Problèmes et solutions traditionnelles existants pour l’aluminium ................................................................ 39
5.1. Saleté et nettoyage d’attaques microbiologiques ............................................................................................ 39
5.1.1. Attaques microbiologiques............................................................................................................................... 41
5.2. Défauts macrostructuraux ........................................................................................................................................ 41
5.2.1. Contraintes mécaniques extérieures ............................................................................................................ 42
5.2.2. Effet de la température, dilatation ................................................................................................................ 42
5.2.3. Effet du temps : influence et changement de la microstructure ....................................................... 44
5.2.4. Effet humain ........................................................................................................................................................... 44
6. Les solutions existantes pour la restauration et la conservation de l’aluminium ...................................... 44
6.1. Conversion électrolytique (Anodisation)............................................................................................................ 45
6.2. Conversion chimique ................................................................................................................................................... 47
6.2.1. Conversion au titane ou au zirconium ......................................................................................................... 47
6.2.2. Revêtement au Silane.......................................................................................................................................... 47
6.3. Peintures de Finition ................................................................................................................................................... 47
6.3.1. Polyurethanes ........................................................................................................................................................ 47
6.3.2. Acryliques ................................................................................................................................................................ 47
6.3.3. Alkydes...................................................................................................................................................................... 48
6.3.4. Vinyles ....................................................................................................................................................................... 48
6.4. Vernis ................................................................................................................................................................................. 48
6.5. Restaurateurs ................................................................................................................................................................. 49
III. LES PIECES DE JEAN PROUVE
1. Le portique d’Orly ................................................................................................................................................................. 51

1.1. Description physique .................................................................................................................................................. 51
1.2. Chronologie ..................................................................................................................................................................... 52
1.3. Etat actuel ........................................................................................................................................................................ 52
1.4. Etude des problemes majeurs ................................................................................................................................. 60
2. Deuxième pièce : La poutre du Pavillon de l’aluminium ....................................................................................... 62
2.2. Chronologie ..................................................................................................................................................................... 63
2.3. Etat actuel ........................................................................................................................................................................ 63
2.4. Etude des problemes majeurs ................................................................................................................................. 69
2.5. Installation de la poutre ............................................................................................................................................. 70
6
2.5.1. Analyse d’elements finis avec les logiciels CATIAv4 et ABAQUS ...................................................... 70
2.5.2. Conclusion ............................................................................................................................................................... 72
3. Troisième pièce; Le Shed MAME ..................................................................................................................................... 73
3.1. L’imprimerie Mame...................................................................................................................................................... 73
3.3. Etat actuel ........................................................................................................................................................................ 76
3.4. Etudes des problèmes majeurs .............................................................................................................................. 86
4. Bilan sur les défauts de Toutes les pièces ................................................................................................................... 88
5. Préconisation .......................................................................................................................................................................... 89
5.1. Introduction .................................................................................................................................................................... 89
5.2. Corrosion Galvanique .................................................................................................................................................. 89
5.3. Noircissures..................................................................................................................................................................... 91
IV. CONCLUSION
1. Corrosion des taches noirs ........................................................................................................................................... 93

2. Saleté...................................................................................................................................................................................... 93
3. Corrosion.............................................................................................................................................................................. 93
4. Impacts et fractures ......................................................................................................................................................... 93
5. Protection à long terme.................................................................................................................................................. 93
5.1. Recouvrement ........................................................................................................................................................... 93
5.2. Nettoyage..................................................................................................................................................................... 93
Bibliographie ................................................................................................................................................................................. 94
Table des illustrations ............................................................................................................................................................... 97
V. ANNEXES
Annexe 1 : DIagramme de Pareto .......................................................................................................................................100

1. Définition et utilité .........................................................................................................................................................100
2. Construction .....................................................................................................................................................................100
3. Exploitation et conclusions ........................................................................................................................................100
Annexe 2 : Vernis .......................................................................................................................................................................101
Annexe 3 : Restaurateurs .......................................................................................................................................................103
7
« Pour atteindre la vérité, il faut une fois dans la vie se défaire de toutes les
opinions qu'on a reçues, et reconstruire de nouveau tout le système de ses
connaissances. »
René Descartes
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I. GESTION DE PROJET
9
1. PERIMETRE DU PROJET
Lors de la première année de cycle ingénieur à l’EEIGM (Ecole Européenne d’Ingénieurs en

Génie des Matériaux) des projets ATI , durant l’année complète, sont proposés aux élèves. Le musée de
l’histoire du fer propose chaque année un sujet concernant des structures métalliques exposées dans
le musée ou en voie d’exposition.
En effet, cette année, le musée a constaté une dégradation de 2 pièces exposées dans la cour du
musée. Il s’agit d’une pièce d’un architecte connu ayant été créées dans les années 1950. Il s’agit du
portique d’Orly. La deuxième pièce est un fac-similé, créé par des élèves du lycée Jean Prouvé, d’un des
Shed Mame de Jean Prouvé des années 1950. La directrice du musée du fer a donc pensé à une
collaboration avec l’EEIGM afin que des élèves, étudiant en matériaux, examinent les structures et
préconisent des solutions de nettoyage et d’entretien à long terme. Une deuxième partie du projet
concerne une troisième pièce de Jean Prouvé mais qui n’est toujours pas exposé au musée. Il s’agit
donc d’étudier de la même manière que précédemment la troisième structure avec cependant une
partie consacrée à l’exposition de celle-ci afin de limiter les problèmes structuraux et de dégradation
après des années d’expositions. En effet, cette pièce, une poutre du pavillon du centenaire de
l’aluminium, est actuellement stockée dans la réserve du musée du fer.
Pour la résolution de ce projet, nous sommes quatre étudiants de l’EEIGM : Aouraghe Sami,
Arrebola Bernet Juanjo, Daujat Valentin et Nilsson Åhman Hanna. Afin que le projet se déroule de la
meilleure des façons, il nous a été possible de compter sur l’appui de nos tuteurs école Mme Delphine
Weys-Renaux et Mr Emmanuel Rocca ainsi que la directrice du musée du fer Mme Odile Lasserre et la
responsable de la conservation des pièces au musée Mme Sandrine Derson.
2. METHODE & OUTILS UTILISES
Pour un déroulement optimal du projet, et suite à une conférence de Mme Rachel Altemeyer, le
groupe a opté pour l’utilisation d’outils de gestion de projet. En effet, il a été décidé d’utiliser un
diagramme de Gantt, un PBS, un fichier de personnes ressources et un WBS.
2.1. PBS
Dans un premier temps, le PBS (figure 1) a été un outil majeur au début de notre projet. En
effet, celui-ci nous a permis de regarder notre projet sous sa globalité et de programmer ensuite le
diagramme de Gantt adéquate à la réalisation du projet. Il permet de lister les différentes phases avec
l’ensemble des points à aborder à l’intérieur de celles-ci.
FIGURE 1. PBS
10
Il est possible de remarquer que la composition de la pluie en Lorraine n’a pas été trouvée, nous
n’avons donc pas eu la possibilité de préconiser une solution en prenant en compte le facteur pluie.
2.2. GANTT
Comme énoncé précédemment, le diagramme de Gantt a été élaboré suite au découpage du

projet. Le projet a été divisé en 8 phases comme le montre le diagramme de Gantt (figure 2.a).
FIGURE 2. GANTT GENERAL
FIGURE 3. GANTT DETAILLE POUR DEUX PHASES
A l’intérieur de 4 phases, ils existent différents points à traiter (figure 2.b). En effet, il s’agit des points
importants pour la préconisation des solutions.
Il a été important pour nous de suivre le diagramme de Gantt car chaque phase du projet avait besoin
d’informations d’une autre phase. Le diagramme de Gantt a donc été un atout primordial pour notre
projet.
11
2.3. WBS
C’est là qu’intervient le WBS (figure 3), séparant le travail à faire entre les différents membres
du groupe. En effet, le WBS était mis à jour chaque semaine lors des réunions avec les tuteurs ou au
sein du groupe. Il permettait de programmer, sur une période de une voir deux semaines, les tâches de
chacun à savoir les recherches bibliographiques, l’envoi de mail ou encore le déplacement dans des
bibliothèques de la ville. Il servait en même temps d’agenda avec les différents points à améliorer dans
le projet lors du commencement du rapport et les dates importantes.
En effet, le rapport a été commencé en janvier afin de mettre en page l’ensemble des
recherches effectuées mais, au bout d’une période de 3 mois, le plan du rapport s’est avéré
problématique. Après discussion avec les tuteurs, le plan a donc été modifié ce qui a demandé une
communication optimale au sein du groupe afin que le rédacteur du projet puisse mettre en ordre le
rapport le plus rapidement possible. Ceci a donc été possible grâce à l’utilisation de cet agenda présent
dans un dossier Google Drive.
FIGURE 4. EXEMPLE D’UNE PARTIE DU WBS
2.4. MOYEN DE COMMUNICATION
L’utilisation d’une adresse mail commune : gmmuseedufer@gmail.com , nous a permis de

pouvoir communiquer rapidement avec les différents tuteurs et aussi des employés de bibliothèques
et d’industries tel que les archives départementales ou encore Rio Tinto afin d’obtenir des
informations sur le projet. Il a été créé de la même façon un fichier ressource a été créé pour accéder
plus facilement aux coordonnées de personnes importantes pour le projet. Ceci permettait à chacun
d’entre nous de pourvoir communiquer avec les personnes voulues et de voir l’ensemble des mails des
autres membres. Cette démarche permet de tenir tous les membres du groupe au courant de tout
avancement dans le projet.
De plus une discussion Facebook nous permettait de se tenir au courant les vendredis matin
pour me retard de quelqu’un ou durant les week-ends pour échanger des informations ou même
travailler à deux.
12
FIGURE 5. FICHIER DE PERSONNES RESSOURCES
2.5. ORDRE DU JOUR / COMPTE RENDU
Notre sujet de projet ne nous a pas permis de rédiger d’ordre du jour et de compte rendu
d’expérience car les structures a étudié au musée du fer sont des structures historiques donc non
modifiable. Ceci ne nous a donc pas donné la possibilité de réaliser d’expérience dans des laboratoires
d’entreprise et donc de devoir rédiger d’ordre du jour et de compte rendu sur les résultats de
l’expérience.
3. POINTS DE VIGILANCE SOLUTIONNES
Au démarrage du projet, la communication n’était pas fluide entre l’ensemble des membres du
groupe. En effet, les différences de cultures (espagnole, française, suédoise et marocaine) ont créées
une légère déstabilisation au sein du groupe à ses débuts dû à la différence de méthode de travail
autant au niveau scientifique qu’au niveau du travail en groupe. En effet, certains préféraient
travailler, une fois le travail distribué, seul chez eux dans un endroit calme alors que d’autre
préféraient les salles informatiques de l’école afin de travailler en groupe. Tout le monde se retrouvait
à 11h20 pour une petite réunion hebdomadaire. Cependant, plus le projet avançait et plus le travail en
groupe se faisait ressentir car chacun avait des questions à poser aux autres personnes du groupe qui
par messages électroniques était difficile à expliquer, dû aussi à la barrière de la langue.
Un autre point important qui a été solutionné au fur et à mesure de l’avancement du projet est
l’emploi du temps de chacun. Durant quelques semaines de l’année et surtout à la période fin mai
début juin pour la finalisation du projet, l’emploi du temps a causé des problèmes pour le travail de
groupe car il a été dur pour nous de se retrouver tous ensemble ou même par groupe de deux pour
travailler. En effet, ayant plus de créneaux bloqués ATI et faisant parti de 4 groupes différents de cours
à l’EEIGM, nous avons été obligé de trouver une autre solution car les seul créneaux possible étaient
des soirs à 18h30. Par conséquent, la méthode de travail en groupe par vidéo a été utilisée sur la fin du
projet pour finir au mieux le projet et de ne pas gâcher les efforts consentis depuis le début de l’année.
Un atout important a été la solidarité de chacun envers les autres durant le projet fasse aux
nombreux problèmes rencontrés, surtout dans la deuxième partie du projet. En effet, malgré une
communication légèrement froide au début du projet, la solidarité est apparue à un moment important
laissant de côté l’éloignement dans le groupe. C’est au moment d’un problème rencontré en milieu de
projet que le groupe s’est renforcé. Suite à de nombreuses recherches déjà effectuées, le projet se
déroulait de la meilleure des manières, étant en avance sur les objectifs du diagramme de Gantt.
Cependant, afin de préconiser une solution d’entretien pour chaque pièce, il fallait trouver les alliages
13
d’aluminium composant les pièces du XXème siècle car un entretien dépend du type d’alliage. Après plus
d’un mois de recherche, nous avons enfin trouvé les alliages des pièces mais nous avions pris du retard
sur le travail à effectuer. Durant cette période, les encouragements de chacun ont été bénéfiques car
certains d’entre nous baissaient les bras. Ils ont permis par la suite de rendre le groupe plus solide et
de récupérer le retard pris sur le déroulement prévu du projet.
4. RETOUR D’EXPERIENCE
Le projet a permis aux différents membres du groupe d’obtenir de nouvelles connaissances. En

effet, nous avons tous appris à gérer son stress dans un projet. De plus, venant d’écoles et surtout de
pays différent, chaque membre a entrainé une diversité au niveau des connaissances. Juanjo, étudiant
espagnol, avait déjà étudié la corrosion des métaux ainsi que l’utilisation de logiciel de modélisation.
Sami, étudiant marocain, possédait les même compétences que Juanjo, il y avait donc l’apport de deux
types de connaissances à ce niveau. Hanna, étudiante suédoise, possédait elle plus des connaissances
sur l’histoire de l’aluminium et un peu des pièces de Jean Prouvé, grand architecte français. Pour finir
Valentin, étudiant français, a étudié le logiciel de modélisation pendant l’année et donc a pu apporter
ses connaissances mais surtout au niveau des alliages d’aluminium qu’il a appris via des cours et de
lui-même pendant un projet en première année du cycle préparatoire. La diversité des connaissances a
donc permis au groupe d’avancer plus rapidement dû au fait que chacun faisait une partie dont il avait
les connaissances. Au début du projet, il a été difficile de faire partager ses connaissances aux autres
car il y avait un manque de communication qui s’est fortement amélioré et qui a permis au groupe
d’apprendre rapidement des points importants du sujet pour sa culture.
La communication dans le groupe restera la chose la plus remarquable du projet. En effet, au

début du projet, la communication n’était pas bonne et même avec les tuteurs qui sont là pour nous
aider. Avec le temps, chaque membre du groupe a apprécié le projet, surtout à l’approche de la
finalisation car les efforts se sentaient payants, et a donc participé à 100% au projet avec une
communication parfaite au sein du groupe.
Pour conclure, le projet apportera à chacun un atout majeur lors de l’entrée de chacun dans le
monde du travail. En effet, le projet nous a appris de travailler en groupe et surtout de parvenir à un
bon esprit de groupe. La communication est le seul moyen de finaliser un projet rapidement lorsqu’il y
a une issue possible. Nous avons cru pendant un moment que le projet n’allait jamais se terminer mais
nous avons persisté et cela restera une bonne leçon pour l’avenir dans le monde du travail lors de la
réalisation de projet.
14
II. JEAN PROUVE & L’ALUMINIUM
15
1. BIBLIOGRAPHIE D’UN ARTISTE : JEAN PROUVE
Considéré comme une des personnes les plus influentes au niveau du design et de
l’architecture en France durant une période de plus de soixante ans, Jean Prouvé a toujours cherché
des façons d’intégrer les techniques et les matériaux les plus récents afin de trouver des solutions plus
efficaces tant d’un point de vue fonctionnel qu’économie [1]. Fils de Victor Prouvé, artiste de l’Ecole de
Nancy, il a grandi sous l’influence des valeurs essentielles du mouvement de l’Art Nouveau, c’est-à-dire
l’idée d’incorporer l’industrie dans le monde de l’art ce qui implique la production de séries d’objets
d’art afin qu’ils deviennent accessibles à tous [2] [3]. L’innovation a également joué un rôle moteur
dans sa carrière :
‘Un homme est sur terre pour créer, donc ne jamais copier, ne jamais plagier’ [1]
Né à Paris en 1901 et ayant grandi à Nancy, il a comme rêve de devenir ingénieur. Cependant, à
cause du manque de moyens financiers dans la famille, il est obligé de commencer un apprentissage en
ferronnerie à Paris dès 1916, premièrement dans l’atelier d’Emile Robin puis chez Szabo [4] [5]. A la
suite de son service militaire, de 1921 à 1923, il retourne à Nancy pour ouvrir sa propre entreprise [3].
Dans cette entreprise, il commence avec la production d’ouvrages métalliques traditionnels, et puis, en
1924, il conçoit ses premiers meubles [2]. Inspiré par le design des industries automobile et
aéronautique, il est attiré par les formes rudimentaires et franches. De plus, le développement de la
soudure électrique, de l’acier inoxydable et des diverses techniques de façonnage permettent de
montrer qu’il est de cette période. On peut trouver ses premières pièces qui sont définies comme le
style typique de Prouvé, il s’agit surtout de son travail avec la tôle d’acier et les structures démontables
qui vont recouvrir, avec tous les types de design, les meubles ainsi que plus tard les bâtiments [2].
Pendant le deuxième partie des années vingt et jusqu’en 1931, il crée ‘les Ateliers Jean Prouvé’,
employant une quinzaine d’employés [6]. C’est à ce moment-là, dans les années trente, que plusieurs
de ses meubles sont conçus et que les premiers éléments architecturaux sont fabriqués. Une des
commandes les plus importantes vient de l'architecte d'avant-garde Mr. Mallet-Stevens pour
l’installation d’un mur rideau pour ‘La Maison du Peuple’ à Clichy. Il est constitué d’éléments en tôle
métallique pliée. [3]
Il y eut ensuite la seconde guerre mondiale qui rendit l’utilisation de l’électricité limitée tout
comme celle de l’acier. Etant données les circonstances, l’atelier de Jean Prouvé est obligé de s’adapter
et par conséquent la production des matériaux comme le bois et surtout l’aluminium devient de plus
en plus importante [1].
En 1944, Jean Prouvé est élu maire de Nancy pour une courte période mais il quitte son poste
après une année pour se consacrer à plein temps à la reconstruction de bâtiments détruits pendant la
guerre. Le développement social et l’inclusion de l’art dans la vie quotidienne a toujours été d’une
grande importance pour Mr. Prouvé, quelque chose qui l’a conduit à ce travail dans l’architecture et
qui se remarque de plus en plus dans ses oeuvres à cette période [1]. Il crée son nouveau ‘Atelier de
Maxéville’, dans la banlieue de Nancy, où plusieurs célèbres architectes contemporains de l’époque
viennent pour travailler avec lui. Ici, comme dans tous les ateliers de Mr. Prouvé, l’idée de
collaboration est très importante [2]. Il a commencé à travailler avec des maisons démontables,
maisons faciles à déplacer et à remonter dans des lieux où le manque de logement se faisait ressentir.
Elles sont toutes construites sur une base en acier ou en bois recouverte d’éléments légers, comme
des tôles en aluminium. Par exemple, la maison tropicale, conçu en 1949, a été construite pour servir
de logement aux colonies françaises en Afrique où il y avait un manque d’infrastructures [5]
A la fin des années 1940, Jean Prouvé est engagé dans une entreprise de production
d’aluminium connue sous le nom de 'Aluminium Français’, afin de promouvoir l’utilisation de
aluminium dans le bâtiment. Le projet plus important a été le Pavillon de Aluminium, construit en
1954, constitué majoritairement d’aluminium. Néanmoins, à cause du manque de succès des
16
constructions métalliques, la collaboration entre Jean Prouvé et « Aluminium Français » cesse en 1954
[1]
Après avoir quitté l’atelier à Maxéville, il fonde ‘Construction Jean Prouvé’, une entreprise dans
laquelle il travaille seulement comme designer alors que, auparavant, il travaillait dans tous les cycles
de la production d’une pièce [1]. Il reste dans l’entreprise jusqu’en 1966, date à laquelle il décide de
créer une entreprise plus petite et de travailler principalement comme expert-conseil. Pendant cette
même période, il travaille comme enseignant au Conservatoire National des Arts et Métier à Paris. Il
continue d’avoir un grand intérêt pour le développement social et la conception dans l’architecture
jusqu'à sa mort en 1984 [6]
Jean Prouvé est une des personnes les plus connues de Nancy, également une icône dans
l’architecture en France. Pendant toute sa carrière, Mr. Prouvé faisait partie des institutions les plus
influentes au niveau du design et de l’architecture, en travaillant pour ses idées de création. Les trois
pièces conçues par Jean Prouvé, évaluées dans ce projet, attestent toutes les trois de tous ses principes
de conception : la légèreté de construction (tôles d’aluminium), les éléments préfabriqués et
assemblés sur place ainsi que l’efficacité de la construction. Jean Prouvé étant un architecte et
constructeur méritant la reconnaissance, ses œuvres méritent des restaurations afin d’être
conservées.
17
2. L’ALUMINIUM
[7] ; [8] ; [9] ; [10] ; [11].
L’Aluminium a été découvert pour la première fois dans les années 1800. En effet, en 1807, le
physicien et chimiste britannique Humphry Davy décomposa la soude et la potasse par l’action d’un
arc électrique. Ces deux réactifs ont donc servi 20 ans plus tard à la préparation de l’aluminium.
L’aluminium est extrait grâce à un procédé chimique appelé : extraction de l’aluminium. Il s’agit, dans
ce procédé, d’extraire l’oxyde d’aluminium (alumine, figure 5) de la bauxite dans le but de fabriquer
l’aluminium par un procédé d’électrolyse (figure 6). A l’origine, « bauxite » désigne un ensemble de
roches alumineuses et ferrugineuses analogues à celles qui furent découvertes aux Baux de Provence
d’où le nom actuel de bauxite.
De nos jours, plusieurs procédés ont été créés comme par exemple le procédé Peniakoff
Sapeck, le procédé Deville ou encore le procédé Petersen Haglund. Cependant, dans le monde de
l’industrie, c’est le procédé inventé par Karl Josef Bayer qui est utilisé (figure 1).
Ce procédé fut mis au point en 1894 à l’usine de Gardanne.
FIGURE 6. PROCEDE BAYER [12]
Il y a 5 étapes importantes lors du procédé Bayer qui sont les suivantes :
18
1. Le broyage : la bauxite est broyée en fines particules pour faciliter l'extraction ;
2. L'attaque : la bauxite, la soude et la chaux sont mélangées dans des réacteurs à hautes
température et pression ;
3. La décantation : séparation de la phase liquide (riche en aluminium) de la phase solide. Les

résidus, appelés « boues rouges », sont lavés plusieurs fois. La couleur des résidus provient de
la couleur de l’oxyde de fer dû au fer présent dans la bauxite ;
4. La précipitation : refroidissement de la liqueur pour précipiter l'aluminium sous forme

d'hydrate d'alumine (Al2O3, 3H2O) ;
5. La calcination : chauffage de l’alumine à plus de 1000°C afin de le déshydrater.
La bauxite est attaquée par la soude à haute température et sous forte pression. Ensuite, la
liqueur obtenue (l’aluminate de sodium) est séparée de ses impuretés, diluée et refroidie. Ceci
provoque la précipitation d’oxyde d’aluminium hydraté.
Le produit finalement obtenu en bout de cycle est une poudre blanche d'alumine (Al2O3).
A noter qu’environ 90 pourcents de celle-ci est utilisée pour la production de l’aluminium

métallique alors que le restant a plus un usage dirigé vers le traitement de l’eau ou encore la
production de verres spéciaux.
Pour finir la production de l’aluminium, l’alumine est versée dans un bain fluoré, afin que la
masse volumique de l’aluminium soit supérieur à la solution afin qu’il se dépose au fond de la cuve,
porté à une température voisine de 1000°C pour dissoudre la poudre. La cuve est ensuite traversée
par un courant électrique de haute intensité. Ce courant, provoque la création d’ions à l’anode qui vont
aller se déposer sur la cathode pendant que de l’aluminium liquide se dépose au fond du bain. Ce
dernier est très souvent prélevé par siphonage et il est ensuite transporté dans des ateliers de fonderie
pour être traité et mise en forme.
Dissolution de l’alumine dans un bain fluoré entre 950°C et 1000°C :
Grâce à un courant électrique continu, dans un électrolyte, entre l’anode (pôle « - ») et la

cathode (pôle « + »), l’aluminium se réduit à la cathode :
A l’anode, oxydation du carbone qui implique un dégagement de

CO2 dans l’atmosphère :
LA REACTION GLOBALE DU PROCEDE
FIGURE 7. REACTION LORS DE L’ELECTROLYSE
19
Étant rare lors de sa découverte, il a suscité beaucoup d’intérêt et par conséquent a fait son
entrée dans le monde de l’industrie en tant qu’accessoire de cuisine. Il a fait son apparition dans le
même temps dans l’architecture mais son utilisation resta limitée. Sa première utilisation en Europe a
lieu à Rome en 1898 sur une toiture d’église pour remplacer l’acier. En effet, il fut utilisé en
substitution aux matériaux lourds car le premier atout mis en avant à cette époque fut la légèreté de
celui-ci. Cet atout l’a fait entrer de manière incontournable dans l’architecture. Quelques années après,
grâce à sa facilité de nettoyage et sa durabilité, due à une bonne résistance à la corrosion, il entre dans
les lieux publics pour différentes utilisations. Il est possible de remarquer que l’utilisation de
l’aluminium a considérablement augmenté au XXe siècle, la production de celui-ci est passée de 6 kt en
1900 à près de 20 000 kt à la fin du siècle.
Les propriétés mises en avant par l’aluminium sont la légèreté, la conductivité thermique et
électrique, le traitement de surface, les techniques d’assemblage et pour finir sa bonne résistance à la
corrosion. En effet, comme vu précédemment, la légèreté est la propriété la plus évidente lorsque l’on
parle d’aluminium. Les alliages d’aluminium ont souvent été appelés ‘‘alliages légers’’ pour cette
raison. De manière générale, le gain de poids sur une structure est quasiment de 65% sur une
structure en acier, principal alliage métallique utilisé dans le bâtiment avant l’aluminium. En quelques
chiffres, la masse volumique de l’aluminium est de 2700 kg.m-3, alors que celle de l’acier est d’en
moyenne 7900 kg.m-3. Les domaines qui utilisent l’aluminium pour sa légèreté remarquable sont les
domaines du transport, du transport d’énergie et aussi d’un point de vue mécanique tels que les
robots. En parlant du domaine du transport d’énergie, l’aluminium commence peu à peu à remplacer
le cuivre, meilleur conducteur thermique et électrique des métaux usuels. Les câbles électriques
aériens, les câbles téléphoniques souterrains et sous-marins sont des exemples d’application. En effet,
l’aluminium non allié possède des conductivités thermique et électrique de l’ordre de 60% et 66% par
rapport à celles du cuivre. Si celui-ci est allié, la conductivité va varier suivant les composants ajoutés.
De la même manière, la résistance à la corrosion atmosphérique et la résistance au contact de l’eau
dépendent des alliages d’aluminium (des composants supplémentaires) qui seront détaillés ci-dessous
ainsi que le traitement de surface qui va augmenter la résistance pour certaines familles. Les
techniques d’assemblage usuelles telles que le soudage, le collage, le brasage ou encore le rivetage
peuvent être utilisées.
Toutes les propriétés intrinsèques à l’aluminium lui permettent d’être utilisé dans de
nombreux domaines comme vu précédemment. Sa longue durée de vie, son aspect mieux conservé et
l’entretien réduit à lui apporter sont des atouts majeurs. En effet, l’aluminium peut être protégé
davantage pour sa sensibilité à la corrosion par l’utilisation de peinture ou plus couramment par
anodisation. Les traitements de surface possibles seront détaillés par la suite lors de la recherche de
solutions pour la protection des trois pièces.
Pour finir, l’aluminium est le matériau le plus attractif au niveau économique et énergétique lors du
recyclage. Lors du recyclage de l’aluminium, les propriétés de celui-ci sont conservées et il possède la
capacité d’être recyclable à 100%. L’énergie nécessaire pour le recyclage représente seulement 5% de
l’énergie qu’il a fallu fournir pour l’extraction. En quelque chiffre, l’industrie automobile recycle 80%
de l’aluminium contre seulement 32% pour les déchets ménagers. Le taux de recyclage global est
estimé à environ 50%, cela signifie que la ressource va finir par s’épuiser au fur et à mesure des
années.
20
Propriété Valeur Unité Remarque
Numéro atomique 13
Masse volumique ρ 2698 pureté comprise entre 99.65% et 99.99%
Température de fusion 660.45 °C sous Pa
Température d’ébullition 2056 °C sous Pa
Capacité thermique massique 897 à 25°C
Conductivité thermique λ 237 à 27°C
Coefficient de dilatation linéique 23.1 à 25°C
Résistivité électrique ρ 26.548 à 25°C
Module de Young E 69 GPa
Coefficient de Poisson ν 0.33
TABLEAU 1. PROPRIETES DE L’ALUMINIUM
2.1. LES ALLIAGES D’ALUMINIUM
Elément d’alliage
Série d’alliage
principal
99% d’aluminium
1XXX
minimum
2XXX Cuivre
3XXX Manganèse
4XXX Silicium
5XXX Magnésium
6XXX Magnésium + silicium
7XXX Zinc
TABLEAU 2. SERIES D’ALLIAGES DE L’ALUMINIUM
Il existe un large panel d’alliages d’aluminium. En effet, les 8 familles existantes possèdent
différentes propriétés, des compositions différentes et aussi des usages de ceux-ci différents. À
l’intérieur de chaque famille, les alliages ont sensiblement les mêmes propriétés et aussi au niveau de
la résistance à la corrosion. C’est en effet ce critère qui rend quasiment impossible, pour une
application donnée, le changement d’alliage inter-famille mais le changement intra-famille reste
possible. Il est possible de noter, avec l’avancement de la technologie, que chaque alliage peut être
customisé pour une application particulière. L’ajout des différents métaux permet de renforcer les
propriétés de l’aluminium qui restent très limitées pour son utilisation à l’état pur dans certains
domaines. Cependant, la quantité d’impuretés doit être contrôlée. En effet, une teneur en impuretés
trop élevée influe de manière défavorable sur les propriétés de l’alliage. Le dernier paramètre qui peut
changer, endommagement exclu, les propriétés d’un alliage est le traitement thermique.
Il existe deux grands types d’alliage d’aluminium : les alliages de moulage et les alliages de corroyage.
21
Avant de se pencher sur ces deux types d’alliages, il est important de bien comprendre la
désignation des alliages afin de les reconnaître dans la littérature. Pour cela, comme vu
précédemment, les métaux ajoutés, appelés éléments d’alliage, permettent de fixer pour une famille
donnée ses propriétés de base. Ils sont au nombre de cinq avec la possibilité d’ajouter simultanément
deux autres éléments, ce qui donnera six systèmes de base pour la métallurgie. Les éléments
d’addition, dont la teneur est inférieure à 1% dans la plupart des cas, permettent de manière générale
d’affiner les propriétés de chaque alliage.
Pour les alliages de corroyage, la désignation se fait numériquement (code à 4 chiffres) et peut
être suivie d’une lettre si celui-ci a éventuellement subi un traitement (tableau 4). Par exemple, les
alliages 3XXX sont des alliages au manganèse (tableau 2). Pour finir, la lettre et les 4 chiffres sont
précédés du préfixe EN AW pour signifier que l’appellation de l’alliage suit bien la norme européenne
(EN), qu’il s’agit d’un alliage d’aluminium (A) et pour spécifier l’état métallurgique.
Pour les alliages de moulage, la désignation est plus compliquée. En effet, la désignation peut
être faite numériquement (code à 5 chiffres) selon la norme EN 1780, mais la plus courante reste la
désignation alphanumérique, plus ancienne. Une lettre est attribuée à chaque élément d’alliage ou
d’addition selon le tableau 3. Cette lettre est suivie d’un chiffre renseignant sur son pourcentage
massique dans l’alliage. Par exemple, l’alliage A-S2GT est un alliage composé de 2% de silicium (S) et
d’une faible addition de magnésium (G) et de titane (T). Il est possible d’ajouter à la fin de ce nom,
l’état métallurgique de l’alliage (tableau 4) ainsi que son état de livraison.
Désignation Elément
Be Béryllium
Z Zinc
S Silicium
U Cuivre
G Magnésium
M Manganèse
N Nickel
C Chrome
K Cobalt
T Titane
TABLEAU 3. ELEMENTS D’ADDITIONS DANS LES ALLIAGES
2.1.1. LES ALLIAGES DE MOULAGE
Les alliages de moulage sont des alliages d’aluminium destinés à être modifiés par des
techniques de fonderie. Dans cette famille, deux familles se distinguent. Il y a la famille des alliages de
première fusion qui sont élaborés à l’aide de l’aluminium primaire et d’un autre côté la famille de
seconde fusion où les alliages sont obtenus par refusion des déchets.
22
Les alliages de moulage sont principalement utilisés dans le secteur de l’automobile, soit 60%,
Ils sont très peu utilisés dans le domaine du bâtiment car les utilisations essentielles après
l’automobile sont le transport, l’électricité et la quincaillerie.
Pour donner quelques exemples, la famille 1XXX contient l’aluminium non allié qui est
quasiment utilisé exclusivement dans l’électricité. Pour la famille 2XXX, ce sont en majorité des alliages
à durcissement structural avec une résistance à la corrosion fortement amoindrie à cause de la forte
teneur en cuivre. Pour finir, les alliages de la famille des alliages au magnésium possèdent une bonne
résistance à la corrosion atmosphérique, supérieure en milieu marin, mais sont difficiles à couler à
cause du magnésium.
En effet, grâce à l’important développement, les alliages sont coulés de manière très précise
selon 4 méthodes différentes :
- moulage par gravité en moules en sable (S) ;
- moulage coquille par gravité (K) ;
- moulage sous pression (D) ;
- moulage par gravité à modèle « perdu » (L).
A noter que l’aptitude à se corroder ne dépend en aucun cas de la méthode de moulage.
Cependant le traitement thermique (norme EN 515) peut changer les propriétés de l’alliage et
sa résistance à la corrosion. Les différents traitements thermiques et leur désignation sont synthétisés
dans le tableau 4.
Désignation alphanumérique
Traitement thermique Désignation numérique Moulage

Moulage
Moulage sable sous
coquille
(Y 2X) pression
(Y 3X)
(Y 4X)
Brut de coulé F Y 20 Y 30 Y 40
Recuit (>350°C) O Y 41
Refroidissement contrôlé
après démoulage et T1
maturation
Mise en solution, trempé et
T4 Y 24 Y 34
maturation
Refroidissement contrôlé
après démoulage et revenu ou T5 Y 25 Y 35
sur-revenu
Mise en solution, trempe et
T6 Y 23 Y 33
revenu
T64 Y 29 Y 39
sous-revenu
T7 Y 26 Y 36
sur-revenu
TABLEAU 4. TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE MOULAGE
23
À noter que pour la désignation complète de l’alliage, il est demandé de mettre EN pour montrer que
l’appellation est conforme à la norme européenne comme vu précédemment, suivit de A pour
Aluminium et pour finir le nombre à 5 chiffres ou le nom alphanumérique précédé d’une autre lettre
suivant son état de livraison :
- B : lingot ;
- C : pièce moulée ;
- M : alliage mère, signifie que l’alliage servira à l’élaboration d’autres alliages.
2.1.2. LES ALLIAGES DE CORROYAGES
Au niveau de l’histoire, corroyer est un verbe tiré de l’ancien français du XIIe siècle signifiant la
transformation du cuir après le tannage dans le secteur de la peausserie. D’après le Dictionnaire
historique de la langue française, il signifie, depuis la fin du XVIIe siècle, « souder à chaud » ou encore
« battre ».
La famille des alliages d’aluminium de corroyage peut être découpée en deux familles
distinctes autant au niveau des propriétés que de la fabrication :
- les alliages à durcissement structural ;
- les alliages à durcissement par écrouissage.
En effet, tous les métaux sont durcissables par écrouissage mais la désignation par écrouissage sera
réservée aux alliages non susceptibles de répondre à un durcissement structural.
2.1.1.1. ALLIAGES A DURCISSEMENT STRUCTURAL

Cette partie des alliages concerne les familles 2000, 6000 et 7000.
Les alliages subissent 3 étapes dont les paramètres T (température) et t (temps) sont propres à
chaque alliage et sont renseignés dans la littérature dans des tableaux contenant des valeurs précises.
Les trois étapes sont :
- Chauffage à haute température (mise en solution) ;
- Refroidissement rapide (trempe) ;
- Maintien : soit autour de 20°C (maturation) ou soit à 100°C/200°C (revenu).
Pour le chauffage à haute température, comme vu précédemment, chaque alliage possède sa

propre température. Cependant, cette étape est importante car les propriétés de celui-ci vont être
changées si la température n’est pas assez proche de la température théorique. En effet, pour une
température inférieure, les propriétés mécaniques sont réduites et pour des températures plus
élevées, le matériau est dégradé.
Suit cette étape le refroidissement rapide par une mise en solution du matériau après un temps
très court. La vitesse de celle-ci doit être importante mais elle dépend quand même de la trempe
utilisée. Il existe trois différentes trempes qui sont l’immersion du matériau dans l’eau, le soufflage à
l’air du matériau ainsi que l’aspersion de celui-ci. Cependant, chaque alliage possède une vitesse
caractéristique de trempe qui est une vitesse critique. En effet, une vitesse supérieure à cette vitesse
critique permet d’obtenir des propriétés mécaniques maximales. Si l’épaisseur est élevée, il peut
exister une différence de propriétés entre le cœur et la surface, par conséquent il est possible de
déformer plastiquement, comme un laminage, permettant de réduire les contraintes internes au
matériau induit par la trempe.
À noter que la résistance à la corrosion des alliages dépend de la vitesse de trempe.
Ensuite, la maturation à température ambiante, pour laquelle la durée est propre à l’alliage,
entraine une diminution de la capacité de déformation. Pour une température élevée, soit le revenu, il
24
y a une augmentation des propriétés mécaniques due à la forte précipitation des éléments durcissants
(composés intermétalliques) si les conditions de température et de temps sont respectées. En effet,
elles sont propres aux alliages ainsi qu’au laps de temps entre la trempe et le revenu.
Lors du revenu, il existe un temps pour lequel les résistances mécaniques sont maximales. Il
correspond à l’état T6 (tableau 4). Pour un temps inférieur, il s’agit du sous-revenu qui permet de
maintenir les capacités de déformations plastiques de l’alliage et aussi sa capacité de mise en forme.
Un point qui pourrait nous intéresser par la suite est le fait que pour un alliage ayant subi un sous-
revenu, sa résistance à la corrosion est plus faible que pour un alliage ayant subi un sur-revenu. Le sur-
revenu correspond à un revenu dont le temps excède le temps du pic de résistance maximal.
Afin d’améliorer la capacité de résistance à la corrosion de certains alliages, dont la résistance

de départ est très faible, il est possible de procéder à un revenu à deux étapes. Il s’agit d’un « double
revenu » composé de (tableau 5):
- un état qui optimise la résistance à la corrosion (T 73) ;
- un état qui permet de trouver un compromis entre les résistances mécaniques maximales
et une bonne résistance à la corrosion (T 76).
LES ETATS METALLURGIQUES

Il est possible de compléter le nom de l’alliage par l’état métallurgique que subit celui-ci. Pour
les alliages à durcissement structural, les états sont désignés par la lettre T qui est suivie par une
combinaison de chiffres allant de un à cinq chiffres. Le nombre de traitement thermique (T) est
important et conforme à la norme EN 515 et est synthétisé dans le tableau 5. La température et le
temps des différentes manipulations sont différents pour chaque alliage.
Mise en Traction Sur-

Etat Ecrouissage Maturation Revenu Filé
solution contrôlée revenu
T1 ● ●
T3 ● ● ●
T351 ● ● ●
T3510 ● ● ● ●
T3511 ● ● ● ●
T4 ● ●
T451 ● ●
T4510 ● ● ●
T4511 ● ● ●
T5 ● ●
T6 ● ● ●
T651 ● ● ●
T6510 ● ● ● ●
T6511 ● ● ● ●
T73 ● ●
25
T7351 ● ● ●
T73510 ● ● ● ●
T73511 ● ● ● ●
T76 ● ●
T76510 ● ● ● ●
T76511 ● ● ● ●
T8 ● ● ●
T8510 ● ● ● ●
T8511 ● ● ● ●
TABLEAU 5. TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE CORROYAGE
2.1.1.2. ALLIAGES A DURCISSEMENT PAR ECROUISSAGE

Les alliages appartenant à cette famille sont les alliages des familles 1000, 3000, 5000 et 8000.
Le durcissement par écrouissage implique de déformer plastiquement le matériau par

l’application d’une contrainte à froid contrairement aux alliages à durcissement structural. La
déformation plastique engendre une modification au niveau de la structure du matériau et donc un
durcissement de celle-ci qui se traduit par une augmentation de la résistance mécanique et de la
dureté au détriment de la ductilité, qui correspond à la capacité d’un matériau à se déformer
plastiquement sans se rompre. Cette contrainte est appliquée soit pendant la fabrication par laminage,
par étirage, etc., soit au cours de la mise en œuvre par exemple lors du formage ou encore du pliage.
À noter que les propriétés mécaniques et par conséquent la résistance mécanique ainsi que la
dureté varient selon les familles. En effet, la famille 5000, ayant pour élément principal le magnésium,
possède des capacités mécaniques supérieures à celles des autres familles. Cependant, il existe un seuil
à partir duquel la déformation devient impossible et par conséquent il faut appliquer des traitements
thermiques aux alliages afin de poursuivre le durcissement.
Il est possible d’adoucir le durcissement grâce à un recuit dont la température et la durée

dépendent de l’alliage ainsi que de son état après l’écrouissage. Il existe des conditions standards de
recuit bien précises pour chaque famille qui permet soit un adoucissement partiel (restauration) soit
un adoucissement complet (recristallisation) qui engendre une réorganisation complète de la
structure.
LES ETATS METALLURGIQUES

Avec la norme définie précédemment, EN 515, il existe 3 états métallurgiques principaux pour
les alliages à durcissement structural :
- F : brut de fabrication ;
- O : recuit ;
- H : durci par écrouissage ;
Cependant, il existe plusieurs états H qui sont désignés de manière générale par deux chiffres
même s’il existe quelques états désignés par trois chiffres.
Dans un premier temps, lorsqu’il y a deux chiffres, les états s’écrivent sous la forme HX1X2. Les
deux chiffres suivant le H représentent différents traitements (tableau 6).
26
X1=1 X1=2 X1=3
Etat stabilisé (écroui + traité
Etat restauré (écroui + recuit thermiquement à basse
Etat écroui
partiellement) température ou par
échauffement)
X2=2 X2=4 X2=6 X2=8
Etat quart-dur Etat demi-dur Etat trois quarts-dur Etat quatre quarts-dur
(écrouissage de l’ordre (écrouissage de l’ordre (écrouissage de l’ordre (écrouissage de l’ordre
de 12%) de 25%) de 50%) de 75%)
TABLEAU 6. DIFFERENTS TRAITEMENT PAR ECROUISSAGE
Pour le premier chiffre égal à 3, il se réfère quasiment seulement aux alliages de la famille des
5000.
À noter que le deuxième chiffre renseigne le degré final d’écrouissage que l’on caractérise
grâce à une résistance à la traction minimale. Le niveau des caractéristiques mécaniques augmente
avec le chiffre. Cela revient donc à diviser en quatre l’intervalle entre la plus grande valeur de Rm
(pour écrouissage maximal) et la plus petite qui correspond à celle de l’état recuit. Cependant, il existe
le chiffre 9 qui correspond tout simplement aux états dont Rm est supérieure à celle des HX8.
Ensuite pour les états correspondant aux trois chiffres, on a pour les plus fréquents (tableau
7) :
Etat H111 Etat H112 Etat H116

Teneur de magnésium
Transformation à chaud ou
Recuit + planage supérieure à 4% pour la famille
déformation à froid limitée
des 5000
TABLEAU 7. DIFFERENTS TRAITEMENT PAR ECROUISSAGE
Chaque état possède ses caractéristiques mécaniques que l’on peut trouver dans la littérature.
2.2. METHODES DE CARACTERISATION
Dans cette partie sont détaillées des méthodes de caractérisation. Cependant, dans ce projet,
les pièces étant classées aux monuments historiques de France, il n’est pas autorisé de prélever un
échantillon de l’alliage et de pouvoir le caractériser. Par conséquent, la partie suivante concernera les
recherches bibliographiques pour l’obtention des noms des alliages utilisés dans les pièces.
2.2.1. SDL
La méthode SDL (Spectroscopie à décharge luminescente) est une technique amplement

utilisée pour caractériser la composition globale du matériau analysé en surface d’un échantillon. Le
principe est basé sur l'érosion de la surface dû à une pulvérisation ionique puis à l’analyse des photons
émis lors de la relaxation des atomes pulvérisés (figure 7).
27
FIGURE 8. SCHEMA MONTRANT LA DISPOSITION DES DEUX ELECTRODES ET COUPE EN 3D DE L’APPAREIL [13]
Ensuite, les résultats peuvent être analysés avec deux techniques, GDOS (Glow Discharge Optical
Spectroscopy) (figure 8) et GDMS (Glow Discharge Mass Spectrometry) (figure 9), soit en français,
spectroscopie optique de décharge luminescente et spectroscopie massique de décharge luminescente.
FIGURE 9. ANALYSE GDOS [14] FIGURE 10. ANALYSE GDMS [15]
Les avantages de cette méthode sont la facilité et la rapidité de ces essais. Elles sont très utilisées chez
les fournisseurs mais avec l'inconvénient de détruire l'échantillon pour obtenir des résultats comme
sur la figure 10.
28
FIGURE 11. CRATERE A LA SURFACE D’UN ECHANTILLON [16]
2.2.2. LIPS
Laser-induced plasma spectroscopy (LIPS) est basé sur le même principe que la SDL ci-dessus
(tout autant destructif) mais pour cette méthode, la source d’énergie est un laser de haute énergie.
Ensuite, avec une analyse spectroscopique (figure 11), il est possible de caractériser l’état élémentaire
du matériel.
L’avantage de cette méthode est que le dispositif peut être portable mais, en contrepartie, le dispositif
n’est pas aussi précis qu’avec une pulvérisation ionique (SDL).
FIGURE 12. SPECTRE D’EMISSION A ANALYSER [17]
2.2.3. MICROSCOPIE OPTIQUE
Avec un système de lentilles, on peut déterminer la microstructure du matériau (figure 12) en

caractérisant son processus de refroidissement thermique, les défauts, les grains, les différents
29
matériaux et les différentes phases dans le matériau. On ne peut malheureusement pas identifier tous
les additifs de l’alliage.
FIGURE 13. IMAGERIE DE STRUCTURE D’UN MATERIAU OBSERVE AU MICROSCOPE OPTIQUE
2.2.4. MICROSCOPIE ELECTRONIQUE A BALAYAGE
Imageries microscope MEB – échantillon d’aluminium avec 1% massique de SiC compacté à (a) 550 °C, 5 min, 200 °C/min, 20
MPa; (b) 550 °C, 5 min, 200 °C/min, 50 MPa; (c) 550 °C, 5 min, 300 °C/min, 50 MPa.
FIGURE 14. IMAGERIE DE STRUCTURE D’UN MATERIAU OBSERVE AU MICROSCOPE ELECTRONIQUE A

BALAYAGE
30
2.2.5. DIFFRACTION DE RAYONS X
Spectres rayon X pour (a) Al pur, (b) échantillon d’Al avec 1% massique de SiC broyé pendant 24 h et (c) compacté à 600 °C
fpendant 10 min en utilisant une pression de 50 MPa et une vitesse de chauffage de 200 °C/min.
FIGURE 15. DIFFRACTOGRAMME D’UN MATÉRIAU
2.3. LES ALLIAGES UTILISES DANS LES PIECES
Pour commencer, la plupart des alliages utilisés dans le bâtiment appartiennent à quelques
familles de ceux-ci (tableau 2) car, comme vu précédemment, les propriétés diffèrent de manière
importante selon les familles. En effet, les alliages les plus utilisés, pour leur application dans le
bâtiment, appartiennent aux familles 3XXX, 5XXX et 6XXX. Il s’agit des alliages composés
respectivement en majorité de manganèse, magnésium et magnésium plus silicium.
Cependant, la documentation technique sur les pièces de Mr. Prouvé à traiter est très limitée,
ce qui pose problème pour l’obtention des noms des alliages constitutifs de celles-ci. Néanmoins, le
pavillon du centenaire de l’aluminium serait composé des alliages AG3 et ASG.
Afin de chercher les alliages pouvant constituer le portique d’Orly, les recherches se sont poursuivies
sur d’autres installations créées par Jean Prouvé dans les mêmes années comme par exemple la
maison « Standard » datant années 1949-1950. Cette maison fut construite avec les alliages AG3 et
AG5. Il est possible de remarquer que Jean Prouvé a utilisé les mêmes alliages durant les années 50 ce
qui permettra de supposer que le portique d’Orly ainsi que le Pavillon du centenaire de l’aluminium
sont constitués des mêmes alliages. Il s’agit, de manière générale, des alliages des familles 5XXX et
6XXX. [18]
2.3.1. LES ALLIAGES DE LA FAMILLE DES 5XXX
Les alliages 5XXX sont les alliages d’aluminium composés majoritairement de magnésium.
Il faut noter que les alliages de magnésium sont très recherchés pour leur bonne usinabilité mais avant
tout pour leur forte résistance à la corrosion.
Il est possible de trouver la constitution des alliages AG3 et AG5 grâce aux fiches techniques
des alliages. L’alliage AG3 (tableau 8), utilisé par Jean Prouvé pour les tôles constituant le Pavillon du
centenaire de l’aluminium, est constitué de manière générale avec les mêmes métaux que l’AG5
(tableau 9) mais dont la proportion en magnésium change. Il passe de 3% pour l’AG3 à 5% pour l’AG5.
31
Autres
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Remarques Ti Al
Chaque Total
0.1-0.6
0.4 0.4 0.1 0.5 2.6-3.6 0.3 0.2 0.15 0.05 0.15 Reste
Mn+Cr
TABLEAU 8. COMPOSITION DE L’ALLIAGE AG3 [19]
Autres
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ga V Remarques Ti Al
Chaque Total
0.4- 4.0- 0.05- 0.1-0.6
0.4 0.4 0.1 - 0.25 - - 0.15 0.05 0.15 Reste
1.0 4.9 0.25 Mn+Cr
TABLEAU 9. COMPOSITION DE L’ALLIAGE AG5 [20]
L’alliage AG3 utilisé par Jean Prouvé ainsi que l’AG5 étaient des alliages demi dur. Cette
appellation (tableau 6) permet de remarquer que l’alliage a été durci par écrouissage (état H14) avant
son utilisation. Il est donc possible d’avoir, grâce une fiche caractéristique de l’alliage, les propriétés
mécaniques de celui-ci (tableau 10). Cependant, les propriétés mécaniques varient selon que la pièce
est un tube, une tôle ou encore une barre. Par conséquent, les propriétés énoncés ci-dessous
correspondent aux propriétés pour les tôles qui étaient les plus utilisées par Jean Prouvé.
Epaisseur spécifiée Rm (Mpa) Rp0,2 (MPa) A% Dureté

Etat HBS
Supérieur à Jusqu’à Mini Maxi Mini Maxi A50 A
0.2 0.5 240 280 190 3 72

0.5 1.5 240 280 190 3 72
1.5 3.0 240 280 190 4 72
H14 -
3.0 6.0 240 280 190 4 72
6.0 12.5 240 280 190 5 72
12.5 25.0 240 280 190 5 72
TABLEAU 10. PROPRIETES MECANIQUES DE L’ALLIAGE AG3 [19]
Avec Rm la résistance à la traction qui correspond à la charge maximale supportée par l’éprouvette, Rp0.2 la
limite conventionnelle d’élasticité à 0.2% et A l’allongement pour-cent après rupture.
De la même manière, il est possible d’obtenir celle de l’alliage remplaçant l’AG5 (tableau 11).

Etat HBS
0.2 0.5 340 400 280 2 102

0.5 1.5 340 400 280 3 102
1.5 3.0 340 400 280 3 102
H14 -
3.0 6.0 340 400 280 3 102
6.0 12.5 340 400 280 4 102
12.5 25.0 340 400 280 3 102
TABLEAU 11. PROPRIETES MECANIQUES DE L’ALLIAGE AG5 [20]
32
Il est possible de remarquer que les propriétés mécaniques de l’AG5 sont supérieures à celles
de l’AG3. En effet, ceci est dû au pourcentage de magnésium en plus dans l’AG5 qui vient renforcer les
propriétés de l’aluminium possédant des propriétés mécaniques faibles.
Comme énoncé précédemment, les alliages d’aluminium possèdent une bonne résistance à la
corrosion. Il est donc possible, avec les fiches techniques, de voir que leur résistance à la corrosion est
très bonne (tableau 12 et 13). Il sera possible de comparer celle-ci avec celle d’un alliage magnésium
plus silicium (tableau 16).
Indice de corrosion général Très bon

Corrosion en atmosphère industrielle Très bon
Corrosion en atmosphère marine Très bon
Corrosion en atmosphère rurale Très bon
Corrosion sous contrainte Très bon
Indice d’exfoliation Très bon
Corrosion granulaire Bon
Résistance à la piquation Très bonne
TABLEAU 12. RESISTANCE A LA CORROSION DE L’ALLIAGE AG3 [19]
Indice de corrosion général Très bon

Corrosion en atmosphère industrielle Très bon
Corrosion en atmosphère marine Très bon
Corrosion sous contrainte Bon
Indice d’exfoliation Très bon
Résistance à la piquation Très bonne
TABLEAU 13. RESISTANCE A LA CORROSION DE L’ALLIAGE AG5 [20]
2.3.2. LES ALLIAGES DE LA FAMILLE DES 6XXX
Un autre type d’alliage utilisé souvent dans le bâtiment est la famille des 6XXX. En effet, Jean
Prouvé a utilisé l’alliage ASG dans le Pavillon du centenaire de l’aluminium pour former les poteaux. Il
a dans un premier temps fabriqué des tôles qu’il a ensuite soudées pour former des tubes. Il s’agit d’un
alliage contenant principalement du silicium et du magnésium, du type 6082 appelé aussi AW-
AlSi1MgMn (tableau 14).
Autres
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al
Chaque Total
0.7-1.3 0.5 0.1 0.4-1.0 0.6-1.2 0.25 0.2 0.1 0.05 0.15 Reste
TABLEAU 14. COMPOSITION DE L’ALLIAGE ASG [21]
33
Jean Prouvé utilisait l’alliage ASG ayant subi un traitement du type filé-trempé-revenu. Il est
possible de constater avec le tableau 5 que le traitement approprié est le T6. De la même manière que
précédemment, il est donc possible, avec la fiche technique de l’alliage, de récolter pour une structure
du type tôle les propriétés mécaniques de l’alliage (tableau 15).

Etat HBS
> 0.4 1.5 310 260 6 94
T6
1.5 3.0 310 260 7 94
T651 - - -
3.0 6.0 310 260 10 94
T62 6.0 12.5 310 260 9 94
TABLEAU 15. PROPRIETES MECANIQUES DE L’ALLIAGE ASG [21]
En comparaison avec les deux alliages de la famille des 5XXX, les propriétés mécaniques de
celui-ci, résistance mécanique et dureté se situent entre les deux traités précédemment. Ils ont donc
des comportements mécaniques similaires. Cependant, la différence avec les alliages de magnésium se
situe au niveau de la résistance à la corrosion. En effet, celui-ci possède une tenue à la corrosion
inférieure (tableau 16) due à la présence de silicium en plus grande quantité mais en contrepartie, la
présence de celui-ci entraine une meilleure coulabilité de l’alliage et une diminution du coefficient de
dilatation.
Une autre différence entre ces deux alliages est la criquabilité. Les criques sont des cavités ou fissures
de surface dues au retrait linéaire (contraction) lors de la solidification. Elles sont plus importantes
pour un alliage au magnésium que pour les alliages au silicium.
Indice de corrosion général Bon

Corrosion en atmosphère industrielle Bon
Corrosion en atmosphère marine Bon
Corrosion sous contrainte Bon
Indice d’exfoliation Bon
Résistance à la piquation Bonne
TABLEAU 16. RESISTANCE A LA CORROSION DE L’ALLIAGE ASG [21]
Par la suite, les problèmes de dégradation des pièces seront traités en tenant compte de ces
trois alliages ainsi que les solutions proposées seront adéquates à ceux-ci.
34
3. DEGRADATION DE L’ALUMINIUM EN CONDITIONS
ATMOSPHERIQUES
Les problèmes les plus communs dans l’aluminium sont, la corrosion, l’oxydation et les effets
atmosphériques et temporels présents sur la pièce. Lorsqu’il est soumis à ces effets, le matériau se
dégrade de plus en plus avec le temps. Les problèmes vus dans cette partie seront la corrosion, la
saleté, les défauts structuraux et les facteurs externes qui peuvent provoquer ces effets.
3.1. LA CORROSION
La corrosion est la détérioration d’un matériau due à l’attaque électrochimique d’éléments

présents dans son environnement (figure 15). La corrosion se produit car le matériau cherche son état
le plus stable (ou de sous énergie). Elle dépend de la température, de la salinité du fluide en contact
avec le métal et des propriétés du métal. De même, la corrosion dépend aussi de la pièce
manufacturée.
La corrosion se produit parce qu’il y a un flux massif électrique généré par la différence de
potentiel chimique entre les espèces impliqués.
FIGURE 16. SCHEMA DE CORROSION PAR PIQURE DANS UN ECHANTILLON D’ALUMINIUM [22]
3.1.1. CORROSION GALVANIQUE
La corrosion galvanique est un processus électrochimique qui se développe quand un métal est
en contact avec un autre métal plus noble dans un électrolyte ou dans un environnement humide. Il se
produit donc dans ce cas une réaction appelée corrosion sur le métal comme sur la figure 16.
35
FIGURE 17. EXEMPLE DE CORROSION AU NIVEAU DE VIS ET BOULONS
Elle se produit car, lorsque que deux métaux de nature différente se touchent dans un
électrolyte, il y a la formation d’une différence de potentiel et donc d’un couple anode/cathode. Il y a
ensuite dû à la différence de potentiel une migration d’ions de l’anode à la cathode se produit. La
corrosion au niveau des métaux est plus rapide du côté de l’anode que de la cathode.
Il est important de savoir que les métaux peuvent se corroder même si il y a une différence de
composition chimique dans le métal.
Pour finir, la corrosion galvanique est fonction de l’aération de l’élément en question.
3.1.2. CELLULE DE CONTRAINTES
Ce type de dégradation se produit principalement par action galvanique mais peut se

produire aussi par la infiltration d’impuretés dans une fissure. Avec l’oxydation dans la fissure et la
contrainte appliquée sur le matériau, une rupture peut avoir lieu.
3.1.3. CORROSION MICROBIOLOGIQUE
Il s’agit de la dégradation du matériau (en forme de corrosion) due à l’action de micro-

organismes biologiques présents dans l’eau (ou l’environnement). La biodiversité qui cause ce type
d’attaque peut être des bactéries ou encore des algues.
Cette corrosion est probablement une cause possible de la dégradation des pièces à cause de
l’humidité élevée de la région.
3.1.4. CORROSION DUE A L’HETEROGENEITE DU MATERIAU
Comme vu précédemment, la microstructure interne du matériau (ségrégations, structures,

potentiel chimiques internes, etc..) peut provoquer des effets sur la corrosion galvanique interne.
36
3.1.5. CORROSION PAR AERATION DIFFERENTIELLE
La corrosion par aération se produit sur les surfaces planes là où l’humidité et la saleté sont
les plus présentes. Le métal se dégrade préférentiellement dans les zones non atérées. Il s’agit de l’effet
Evans.
3.1.6. CORROSION PAR EROSION
Cette corrosion se produit par l’effet d’un agent corrosif qui bouge sur une surface métallique
et accélère les effets destructifs par érosion mécanique. Ceci est un effet très important et difficile à
déterminer. Par exemple, l’effet des particules de sable dans le vent impactent sur la surface et produit
une érosion des particules d’oxyde externe qui protègent le matériau et donc la corrosion détruit le
matériau. L’aspect de cette érosion est la présence de petites bulles dont la forme varie fonction du
vent ou du fluide.
37
4. FACTEURS ATMOSPHERIQUES QUI AFFECTENT LES MATERIAUX
Les facteurs déterminés, dans le tableau 17, représentent une liste composée des facteurs les
plus importants qui ont été divisés selon divers effets pour aborder de manière plus précise ceux-ci.
Facteur Effet
EFFET THERMIQUE
Irradiation thermique solaire Energie pour processus thermodynamiques
Température ambiante Energie pour processus thermodynamiques
Gradient thermique Dilatation et contraction des matériaux
EFFET CHIMIQUE
Composition chimique atmosphérique
Air Eléments oxydants, corrosifs, attaques…
Eau de pluie Eléments oxydants, corrosifs, attaques…
Effets microbiologiques Attaques microbiologiques structurales
Composition chimique atmosphérique Redox/Corrosion
Contact entre matériaux Redox/Corrosion
EFFET MECANIQUE
Vent Charges structurales des déformations
Sédiments Impacts sur la microstructure
Pluie Micro-impacts sédimentaires
Neige Contractions forcées et contraintes
Grêle Impacts structuraux
Vibrations sismiques Vibrations mécaniques ; contraintes
Poids (propre ou externe) Contraintes
EFFET DU TEMPS
Vieillissement des matériaux Change la microstructure
EFFET HUMAIN
Spectateurs Petites défauts

TABLEAU 17. FACTEURS QUI AFFECTENT LES MATERIAUX
38
5. PROBLEMES ET SOLUTIONS TRADITIONNELLES EXISTANTS POUR
L’ALUMINIUM
5.1. SALETE ET NETTOYAGE D’ATTAQUES MICROBIOLOGIQUES
[23] ; [24] ; [25] ; [26] ; [27] ; [28]
L’aluminium est un métal qui possède une bonne résistance à la corrosion sous condition
atmosphérique même dans des conditions désastreuses. Un nettoyage régulier des pièces s’impose
quand même pour garder l’aluminium en bon état.
Il faut être très soigneux avec la couche d’oxyde natif de 3 à 10 nm afin de ne pas la détruire.
Pour cela, il faut utiliser des produits chimiques en trouvant un compromis entre acidité et basicité
pour ne pas attaquer de manière trop importante la surface ou même le cœur de l’aluminium.
Il est tout de même très important de caractériser le type de surface de l'aluminium. Il ne faut
pas oublier que l’entretien est un traitement superficiel.
Les différents types de traitements surfaciques afin de changer les caractéristiques les plus
communes de l’aluminium sont:
 Aluminium anodisé
 Aluminium laqué
 Aluminium brute
La couche d’aluminium anodisé est formée d’alumine sur une épaisseur de 10 à 20 microns.
Les informations, dans les tableaux 18 et 19, renseignent sur l'agressivité des différents produits
chimiques sur les différentes surfaces. Avec ce tableau, il est possible de faire une première estimation
des différents types de produits pouvant entretenir une surface d’aluminium. Cependant, il ne faut pas
se fier totalement à ces estimations car si l’environnement où se situe la pièce est plus acide qui
habituellement, un produit non agressif en temps normal pourrait détruire la surface du métal. Pour
éviter cette mésaventure, il faudrait dans un premier temps nettoyer un échantillon de l’alliage
d’aluminium en question afin de tester le produit de nettoyage pour ensuite nettoyer la structure
entièrement sans risque de détérioration.
Produits Effets sur l’aluminium anodise
SOLVANTS
Acétone Pas d’attaque
Alcool à brûler Pas d’attaque
Dioxanne Pas d’attaque
Essence F Pas d’attaque
Ethanol concentré Pas d’attaque
Ethanol dénaturé Pas d’attaque
Méthyléthylcétone Pas d’attaque
Pétrole désaromatisé Pas d’attaque
39
Tétrahydrofuranne Pas d’attaque
Toluène Pas d’attaque
Trichloroéthylène Pas d’attaque
White spirit Pas d’attaque
Xylène Pas d’attaque
ACIDES
Acide acétique (20%) (vinaigre) attaque
Acide chlorhydrique (30%) attaque
Acide nitrique (30%) attaque
Acide sulfurique (30%) attaque
BASES
Ammoniaque (32%) (Alcali) attaque
Hydroxyde de potassium (5%) (potasse) attaque
Hydroxyde de potassium (20%) (potasse) attaque
Hydroxyde de sodium (5%) (soude) attaque
Hydroxyde de sodium (20%) (soude) attaque
AUTRES
Eau de javel diluée (5%) Pas d’attaque (sauf si aluminium brut)
Eau déminéralisée Pas d’attaque

TABLEAU 18. LISTE DE PRODUITS NETTOYANTS ET LEUR AGRESSIVITE [29]
Effets généraux sur l’aluminium laque

Produits Détérioration du
Début de l’attaque Perte de brillance
film
SOLVANTS
Aucune
Alcool à brûler 48 heures Pas de perte
détérioration
Dioxanne Immédiatement Non mesurable Film détruit
Aucune
Essence F Pas d’attaque Pas de perte
détérioration
Aucune
Ethanol dénaturé Pas d’attaque Pas de perte
détérioration
Aucune
Pétrole désaromatisé Pas d’attaque Pas de perte
détérioration
40
ACIDES
Acide acétique (20%) Très légère attaque Aucune
Environ 5%
(vinaigre blanc*) après 48h détérioration
Acide chlorhydrique Très légère attaque Pas de perte de brillance mais Aucune
(30%) après 48h Décoloration importante détérioration
~ 20 % Décoloration
Acide nitrique (30%) 2 à 3 heures Film détruit
importante
Aucune
Acide sulfurique (30%) Film intact Pas de perte
détérioration
BASES
Ammoniaque (32%) Aucune
Film intact Pas de perte
(Alcali) détérioration
AUTRES
Aucune
Eau de javel diluée (5%) Film intact Pas de perte
détérioration
Aucune
Eau déminéralisée Film intact Pas de perte
détérioration
TABLEAU 19. LISTE DE PRODUITS NETTOYANTS ET LEUR AGRESSIVITE SUR L’ALUMINIUM LAQUE [30]
De manière générale, la méthode de nettoyage change en fonction de la fréquence de

nettoyage. Si la structure possède beaucoup de saletés, c'est-à-dire une surface fortement encrassée, le
nettoyage doit être plus agressif la première fois que les fois suivantes. Pour cela, il existe des solutions
tampons synthétiques qui avec l’eau sont très acides afin de décrasser toute la saleté et qui permettent
donc ensuite de nettoyer la structure avec des produits de nettoyages quotidiens tels que du savon et
ou simplement de l’eau. Pour finir le traitement, un rinçage à l’eau de la structure est primordial afin
d’enlever toutes traces restantes de produit qui pourraient engendrer des problèmes sur la surface de
la structure.
5.1.1. ATTAQUES MICROBIOLOGIQUES
Les attaques microbiologiques se produisent en général lorsque le matériau est poreux dû à sa

structure ou aux impacts destructifs des sédiments du vent. Les attaques sont favorisées par des
facteurs extérieurs qui sont l’absence de lumière et la forte humidité due à la pluie qui reste dans ces
pores. Le meilleur moyen d'éviter ces attaques est d’exposer la structure à l'intérieur ou de la couvrir.
Cependant, si ceci n’est pas réalisable, la meilleure solution est de nettoyer correctement et
fréquemment la pièce puis la sécher pour éviter une propagation des attaques microbiologiques.
5.2. DEFAUTS MACROSTRUCTURAUX
Les défauts macrostructuraux existent déjà sur les structures et sont très difficiles à éliminer
sans changer la composition morphologique, chimique ou sans faire un traitement envahissant de la
pièce. Il est possible de remarquer plusieurs défauts macrostructuraux sur la tôle pliée présente sur le
41
SHED. Ceci peut être dû à l’effet de son poids, de l’eau de pluie ou même des chocs sur la structure dus
au transport et à l’installation de celui-ci au musée de l’histoire du fer.
Les premières raisons citées n’engendrent pas de problème majeur si ce n’est la modification
de l’esthétique de la structure. Cependant, avec le temps, la structure peut arriver à sa limite de fatigue
et se casser si un traitement adéquat n’est pas réalisé afin de jouer le rôle de renforcement.
Le problème des chocs ou des défauts présents sur la structure est plus important. En effet, la
couche d’oxydation a probablement été détruite et par conséquent, en exposant la pièce en extérieur,
elle est soumise à l’effet de corrosion. Il n’est cependant pas possible d’éliminer ces défauts mais un
traitement surfacique, non envahissant, comme le vernis permettra de protéger les défauts de la
corrosion.
5.2.1. CONTRAINTES MECANIQUES EXTERIEURES
Quand les pièces sont exposées à l’extérieur, il y a de multiples effets météorologiques qui
affectent la structure des pièces en créant des sollicitations mécaniques. Ces effets, tableau 17, peuvent
être le vent, l’eau, etc…
Ils peuvent, au fil du temps, affecter la structure des pièces et les déformer.
La meilleure solution pour éviter ces effets est de stocker les pièces dans une atmosphère protégée,
c’est-à-dire à l’intérieur du musée.
5.2.2. EFFET DE LA TEMPERATURE, DILATATION
[31] ; [32].
A cause du gradient de la différecne de température entre chaque journée de l’année (figure

17), la pièce est soumise à un gradient de température qui entraîne une dilatation de l’aluminium.
Cette dilatation n’est pas très importante car elle n’est pas visible à l’œil nu mais, pour la
microstructure, cela peut avoir un impact négatif.
FIGURE 18. EVOLUTION DE LA TEMPERATURE SUR UNE ANNEE A NANCY [33]
42
Il est possible d’observer que l’écart maximal est, au fil d’une année, de environ 30ºC. A noter que la
figure 18 donne les températures sous abri. Exposées au soleil, les températures des pièces peuvent
être bien supérieures, il s’agit donc, ci –dessous, d’une estimation de la dilatation de l’aluminium.
( ( ))
avec
[ ]
[ ]
[ ]
Il est possible d’écrire aussi:
avec
l’écart maximal.
En observant le graphique précédent,
qui représente l’écart maximal entre le plus froid et le plus chaud (en moyenne).
En prenant
[34]
Il est possible de calculer la variation de volume:
( ( ))
Afin de protéger les pièces au maximum, l’exposition doit se faire dans la même optique que
les sollicitations initiales, dont le constructeur a déjà calculé la dilatation maximale afin de laisser des
espaces de sécurité pour cette augmentation de volume.
Dans ce cas, il est possible d’observer que la dilatation maximale est très petite, en effet, pour
une pièce de 1 mètre, la déformation est de:
Il y a donc une déformation de 0.000598 m (0.598 mm). La déformation est effectivement très
petite et il est possible de considérer que la déformation n’évoluera pas, cependant quelques
millimètres représentent la déformation critique.
A noter que le problème majeur est au niveau de l’assemblage de matériaux dû au fait que
ceux-ci possèdent différents coefficients de dilatation thermique.
43
5.2.3. EFFET DU TEMPS : INFLUENCE ET CHANGEMENT DE LA MICROSTRUCTURE
Un autre type de contraintes est la contrainte exercée par le propre poids de la pièce. Avec le
temps et les contraintes mécaniques extérieures, cet effet peut déformer la pièce. En effet, la structure
a été déformée à cause l’épaisseur du métal qui est très faible et, avec le temps, la microstructure a
changé (affaissement de la tôle).
Pour éviter cela, il existe des nervures dans la structure pour la renforcer. Cependant c’est une
méthode envahissante qui est pratique à long terme.
Une autre méthode possible est l’utilisation de méthodes thermodynamiques afin de récupérer
la forme du métal initiale en augmentant la température à 70% de la température de fusion. En effet,
cette montée en température aura pour but de recristalliser le métal et de pouvoir le déformer jusqu’à
retrouver l’état initial. La méthode est envahissante et n’est donc pas réalisable sur ces structures.
Finalement, il est intéressant de voir qu’il peut être intéressant de laisser la pièce évoluer de
manière naturelle, illustrant l’effet du temps sur la structure.
5.2.4. EFFET HUMAIN
L’effet humain est un facteur inévitable dans le cas où il n’est pas possible de ne pas faire
visiter les pièces. Il y a donc à prendre en compte les spectateurs, le personnel de nettoyage… Il y a
donc des possibilités d’endommagement de la pièce.
5.2.4.1. SPECTATEURS
Pour éviter l’endommagement causé par les spectateurs, il serait intéressant d’utiliser une
barrière afin de limiter le contact avec la pièce.
5.2.4.2. AGENTS D’ENTRETIEN

Il est important de créer un plan pour les agents d’entretiens afin que le nettoyage soit fait de
manière méthodique et d’éviter les problèmes liés à une mauvaise utilisation des éléments de
nettoyage.
6. LES SOLUTIONS EXISTANTES POUR LA RESTAURATION ET LA

CONSERVATION DE L’ALUMINIUM
La notion de couche d’oxydation déjà abordée, mince de quelques manomètres, protège la

surface extérieure des pièces d’aluminium. Cette protection est très importante pour la matériau,
cependant avec l’effet du temps, l’effet de l’acidité de la pluie entraîne des perforations dans cette
couche de même que les impacts ou même l’usure. Le matériel est donc exposé.
44
6.1. CONVERSION ELECTROLYTIQUE (ANODISATION)
[35 ] ; [36] ; [37] ; [38]
L’anodisation est un processus électrochimique au cours duquel la surface extérieure de

l’aluminium est modifiée en augmentant la couche d’oxydation initiale. Cette méthode est très utilisée
dans l’industrie pour protéger l'aluminium.
La méthode est la suivante :
Il faut appliquer un courant électrique dans un électrolyte afin d’anodiser l’aluminium (anode)
grâce à du graphite souvent le plus utilisé en tant que cathode. En appliquant ce courant avec l’aide
d’un générateur, la surface de l’aluminium s’oxyde et par conséquent augmente sa couche de
protection (figure 19).
.
FIGURE 19. SCHEMA DE L’ELECTROLYSE [39]
Ensuite, avec le temps, les pores s'allongent comme sur la figure 20.
FIGURE 20. SECTION TRANSVERSALE DU FILM ANDIQUE POREUX VISUALISE AVEC TEM [39]
Les électrolytes acides, comme l’acide sulfurique, phosphorique où chromique permettent la

formation de couches d’oxyde poreuses, régulières et structurées.
Avec différents paramètres, comme le temps du processus, le courant, le voltage, la concentration,

etc… Il est possible de changer l'épaisseur de la couche d’oxyde. Il est en effet possible d’obtenir
quelques micromètres jusqu'à 50-100 micromètres.
45
Cette porosité peut être améliorée avec le colmatage. Le colmatage est un traitement hydrothermal a
l’eau chaude (où sels organiques aqueux) formant une couche d’hydroxyde d’aluminium dans les
porosités qui améliore les propriétés de l’aluminium.
L’anodisation est un processus qui change la structure et la morphologie externe du matériau. Il est
possible de voir des exemples très clairs figure 21 et 22.
FIGURE 21. PIECE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM AVANT SON TRAITEMENT (EN BAS) ET A LA SORTIE DU BAIN
D'ACIDE APRES L'ANODISATION (EN HAUT) [40]
FIGURE 22. PIECE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM AVANT SON TRAITEMENT (A GAUCHE) ET A LA SORTIE DU BAIN
D'ACIDE APRES L'ANODISATION (A DROITE) [41]
Comme on peut voir sur les différentes images, la durée du processus change l'épaisseur de la couche
d’aluminium tout en changeant aussi la surface et sa réflectivité ; Elle augmente la brillance.
Cependant anodiser les pièces de Jean Prouvé sera difficile due à la taille de celles-ci et surtout
dû au fait de devoir les démonter et les remonter.
46
6.2. CONVERSION CHIMIQUE
La conversion chimique est la substitution de la couche d’oxyde pour une couche amorphe où
cristalline d’un autre matériau de manière spontanée.
Il y a des différentes conversions chimiques mais, dans ce projet, deux conversions vont être
traitées car la conversion au chrome n’est plus utilisée dû à la forte toxicité du chrome.
 Conversion au titane ou zirconium

 Phosphatation au zinc
6.2.1. CONVERSION AU TITANE OU AU ZIRCONIUM
Comme l’utilisation du chrome est interdite (fortement toxique), la conversion avec d’autres
éléments est en cours de développement. L’utilisation du titane, zirconium ou même un mélange de
complexes Zr-Ti est une solution. Afin de réaliser cette conversion, il faut utiliser une substance de
fluor. En effet, le fluor s’utilise pour activer la surface de l’aluminium afin de convertir la couche tout
en augmentant l'épaisseur.
6.2.2. REVETEMENT AU SILANE
Le silane (Si-O-CnH2n+) est une molécule hybride, organique-inorganique qui après

d’hydrolyse, forme la fonction silanol (-Si-OH). La fonction silanol peut interagir avec les substrats
métalliques et former une région d’interface complexe avec un lien entre le métal et le silanol.
Afin de réaliser ce processus, il est nécessaire d’avoir des fonctions OH sur la surface du
matériau. Pour cela, il convient de nettoyer et décaper de manière appropriée la surface à traiter afin
de la rendre passive avec le Silane. Une fois appliqué, il est nécessaire d'appliquer un traitement
thermique pour agrandir cette couche et obtenir une barrière efficace contre la corrosion.
6.3. PEINTURES DE FINITION
Il est possible de remarquer que la peinture de finition n’est pas véritablement une méthode
pour améliorer la protection du matériel à la corrosion à proprement dit. En effet, il se doit d’utiliser
une méthode antérieure et ensuite de recouvrir le tout par la peinture pour la finition.
Il existe différents types de peintures sur le marché qui abordées dans les parties suivantes.
6.3.1. POLYURETHANES
Les peintures basées sur les polyuréthanes ont, de manière générale, une bonne résistance aux
produits chimiques et à l’humidité mais surtout une excellente résistance à l'abrasion et aux UV. Il
s’agit d’un produit durable.
6.3.2. ACRYLIQUES
47
Les peintures avec une base acrylique ont une excellente résistance à la lumière et donc aux
UV. Elles sont des bonnes peintures avec une certaine résistance aux intempéries et aux produits
chimiques. Elles sont cependant très utilisées dans le secteur de l’automobile.
6.3.3. ALKYDES
Les revêtements par peinture alkydes possèdent une très bonne résistance au vieillissement,
surtout liées aux intempéries. Elles sont très utilisées dans le monde de l’industrie et dans la marine.
6.3.4. VINYLES
Les solutions bases sur vinyles ne sont pas attaquées par les acides. Elles ont une bonne
résistance aux solutions d’eau et de produits chimiques. De même, elles ont une très bonne résistance
à l’abrasion. Les revêtements de vinyles sont résistants et souples et n’ont pas de toxicité et de couleur.
6.4. VERNIS
Une solution très intéressante est le vernis. Le vernis est une dissolution de substances
dérivées des résines dans un solvant qui sèche au contact de l’air. Sa principale utilisation est pour
protéger les matériaux aux agents atmosphériques externes. [42]
Il y a des nombreuses options pour protéger les matériaux, peu chères, qui sont durables et
non envahissantes. De plus, le vernis est incolore dans la plupart des cas.
Il est possible de voir, par exemple, le vernis de l’entreprise Lodan (tableau 20) ou encore
d’autre type de protection de même nature (annexe 2).
Type de produit VERNIS CRISTALLIN BASE ACRYLIQUE
Vernis de haute protection :

 Acides
 Bases
 Agents chimiques
 Huiles
 Rayons
Information technique  UV
 Détergents
 Atmosphères salines
 Sel
 Intempéries
Incolore
Séchage rapide à intérieur et extérieur
Spécificités sur Protège contre la corrosion de l’aluminium aux endroits mis à nu par les
l’aluminium usinages de fabrication
Excellente adhérence sans primaire sur métaux nus :

Domaine d’utilisation
 Aluminium anodisé ou brut
TABLEAU 20. FICHE TECHNIQUE DU VERNIS [43]
48
6.5. RESTAURATEURS
Les restaurateurs sont des produits utilisés pour restaurer et récupérer l’allure originale des
pièces. Due à l’utilisation intensive de l’aluminium dans le bâtiment, il existe de multiples options pour
la restauration de celui-ci (figure 23). Néanmoins, vu que tous les restaurateurs sont plus ou moins
abrasifs, il faut être prudent lors de l’utilisation d’un d’entre eux, particulièrement quand il est
appliqué sur l’aluminium anodisé. L’aluminium possède une couche d’oxydation qui est naturelle et
sert de protection. Il ne faut donc pas l’affecter. Quelques fiches de restaurateurs pouvant être utilisés
sont présentées en annexe (annexe 3).
FIGURE 23. NETTOYAGE D’UN MOTEUR EN ALUMINIUM AVEC UN RESTAURATEUR [44]
49
III. LES PIECES DE JEAN PROUVE
50
1. LE PORTIQUE D’ORLY
Le portique a été conçu par Mr. Prouvé à la fin des années 1950 pour servir d’entrée à la
terrasse du troisième étage de l’aéroport d’Orly (figure 24). Au troisième étage, il y avait un espace où
il était possible de voir décoller et atterrir les avions mais dont l’accès était payant. Pour pouvoir
contrôler l’accès à la terrasse, Jean Prouvé a construit de hauts chevalets, revêtus d’aluminium,
auxquels étaient fixés deux séries de tourniquets d’entrée et de battants de sortie pour les visiteurs.
En 1998, le portique a été enlevé de l’aéroport d’Orly pour être rénové. En 2001, il a été
exposé dans le parc de la Pépinière, à Nancy, pour célébrer le centenaire de la naissance de Mr. Prouvé.
A la suite de ces manifestations, le portique a été installé à l’entrée du musée de l’Histoire du Fer. Cette
pièce a appartenu à l’association « Les Amis de Jean Prouvé » jusqu’en 2003 qui en a fait don à la
communauté urbaine du Grand Nancy. [4]
FIGURE 24. LE PORTIQUE A L’AEROPORT D’ORLY [50]
1.1. DESCRIPTION PHYSIQUE
Le portique est constitué d’une ossature en acier recouverte d’aluminium. Il mesure

approximativement 4 mètres de hauteur et 8 mètres de largeur (figure 24) [5].Les deux séries de
tourniquets d’entrée et les battants de sortie pour les visiteurs ne sont plus présents sur la pièce. Il
reste cependant les fixations de ceux-ci.
FIGURE 25. LE PORTIQUE D’ORLY AU MUSEE DE L’HISTOIRE DU FER
51
1.2. CHRONOLOGIE
Construction et Exposé au
installation à Parc de la
l’aéroport d’Orly Pépinière
1998 2003
1959 2001 AUJOURD’HUI
Démonté de Démonté et
l’aéroport installé au musée
d’Orly de l’Histoire du
Fer
L’histoire du portique d’Orly au niveau du montage/démontage est importante pour la suite du

projet lors de la proposition de solution. Le plus important est de savoir s’il a subi des traitements
auparavant.
1.3. ETAT ACTUEL
Dans cette partie, les problèmes présents sur le portique (figure 26) vont être listés sous forme
de tableaux (tableau 22 à 32) et résumés en un tableau bilan (tableau 21).
52
FIGURE 26. LE PORTIQUE D’ORLY ANNOTE POUR L’ETUDE DES PROBLEMES
53
TABLEAU BILAN
Photo Partie de la pièce L’état de l’objet
La surface en dessous de la barre

1 Des taches noires sur toute la surface.
transversale du portique
Des taches noires sur une partie des battants

2 La surface du battant de sortie
de sortie.
La surface en dessous de la fixation Surface couverte de mousse, pas de trace

3
du battant de sortie évidente de corrosion.
Égratignures sur la surface. Dégâts plus
4 Le bord d’un pied du portique petits de même nature que sur d’autres
parties du portique.
Surface couverte de mousse. Problème
5 La surface d’un pied du portique
général sur toute la structure.
Vis pas en aluminium, probablement fer,

6 Les fixations des barreaux
donc engendre de la corrosion galvanique.
Joint de fixation du battant de

7 Changement de couleur du métal.
sortie
La fixation d’un tourniquet

8 Changement de couleur.
d’entrée
Pièce soudée sur le socle et fixé au portique
par l’intermédiaire de vis. Pas de
La fixation entre le portique et le changement spécial de couleur autour des
9
socle points de soudage. Taches marron sur la
surface de la fixation. Les vis sont
légèrement corrodées.
Changement de couleur, taches marron sur
10 Le socle du portique tout le socle. Le socle est partiellement
corrodé surtout sur les bords.
11 Surface sur laquelle repose le socle Complètement corrodée.
TABLEAU 21. TABLEAU RECAPITULATIF DES PROBLEMES SUR LE PORTIQUE
54
Photo 1
Partie de
La surface en dessous de la barre transversale du portique
pièce
Description Des taches noires sur toute la surface.
TABLEAU 22. ANALYSE PHOTO N°1 DU PORTIQUE
Photo 2
Partie de
La surface du battant de sortie
pièce
Description Des taches noires sur une partie des battants de sortie
55
Photo 3
Partie de
La surface en dessous de la fixation du battant de sortie
pièce
Description Des taches noires sur une partie de la surface.
Photo 4
Partie de
Le bord d’un pied du portique
pièce
Égratignures sur la surface. Dégâts plus petits de même nature présente
Description
sur d’autres parties du portique.
Evaluation Pas d’effet évident sur le métal autour des égratignures.
56
Photo 5
Partie de
La surface d’un pied du portique
pièce
Description Surface couvert de mousse. Problème général sur toute la structure.
Evaluation Pas de changement évidant du métal dans l’aire contaminée.

Photo 6
Partie de
Les fixations des barreaux
pièce
Description Vis pas en aluminium, probablement fer, donc engendre de la corrosion
Corrosion évidente. Changement de vis à certains endroits, mais trace de
Evaluation
rouille sur les barreaux toujours présente.
57
Photo 7
Partie de
Joint de fixation du battant de sortie
pièce
Description Changement de couleur du métal.
Probablement provoqué par la présence de fer, l’aluminium n’a pas l’air
Evaluation
d’être attaqué.
Photo 8
Partie de
La fixation d’un tourniquet d’entrée
pièce
Description Changement de couleur
Probablement du fer corrodé. Pas de changement de l’aluminium autour
Evaluation
de la fixation.
58
Photo 9
Partie de pièce La fixation entre le portique et le socle

Pièce soudée sur le socle et fixé au portique par l’intermédiaire de vis.
Pas de changement spécial de couleur autour des points de soudage.
Description
Tâches marron sur la surface de la fixation. Les vis sont légèrement
corrodées.
Provoqué par du fer corrodé. Pas de changement de l’aluminium du
Evaluation
portique.
Photo 10
Partie de pièce Le socle du portique.

Changement de couleur, taches marron sur tout le socle. Le socle est
Description
partiellement corrodé surtout sur les bords.
Les taches marron sont de la rouille. Le socle est probablement
Evaluation
constitué d’acier.
59
Photo 11
Partie de
Surface sur laquelle repose le socle
pièce
Description Complètement corrodé.
Socle en fer ou acier. Il est en contact avec le socle ce qui engendre une
Evaluation
augmentation de la corrosion sur ce dernier.
1.4. ETUDE DES PROBLEMES MAJEURS
Afin de préconiser des solutions de manière optimale, il a été préférable de développer la

méthode de Pareto (annexe 1) afin de se pencher sur les problèmes majeurs et graves dans les pièces.
Pour cela, les pièces ont été analysées pour caractériser les différents problèmes. Ensuite, les
problèmes identifiés ont été regroupés par groupe qui nous permettra d’utiliser la méthode de Pareto.
Il y a 4 groupes :
 N pour noircissures ;
 CG pour corrosion galvanique ;
 I pour impacts ;
 S pour saleté ;
 OF pour oxydation fer ;
 SO pour soudage.
Photo Identifications Problèmes Solutions
Photo 1 N Noircissures Rénovateur
Photo 2 I Impact ---
60
Photo 5 S Saleté Nettoyage
Photo 6 CG Corrosion galvanique fer - aluminium Rénovateur
Photo 7 OF Oxydation fer Rénovateur
Photo 9 CG Corrosion galvanique fer - aluminium à la soudure Rénovateur

TABLEAU 33. IDENTIFICATION DES PROBLEMES DU PORTIQUE ET LES SOLUTIONS
Nombre de fois présent sur la structure Identifications % cumulés ABC
4 OF 36,36 % A
3 I 63,63 % A
2 CG 81,81 % B
1 N 90,90 % C
1 S 100,0 % C
TABLEAU 34. RECAPITULATIF DES IDENTIFICATIONS
FIGURE 27. DIAGRAMME DE PARETO DU PORTIQUE D’ORLY
Les problèmes du portique les plus présents sont l’oxydation du fer qui est en contact avec
l’aluminium, des impacts, les problèmes de déformation macrostructurale et la corrosion galvanique.
61
2. DEUXIEME PIECE : LA POUTRE DU PAVILLON DE L’ALUMINIUM
Le Pavillon du centenaire de l’aluminium monté sur les quais de la Seine à Paris abritait
différents procèdes de fabrication et de traitement des matériaux dans un contexte industriel français
en plein essor. Pour ce faire, Jean Prouvé a conçu une galerie qui s’étend sur une surface de 150m de
longueur. Cette construction qui allie légèreté, maniabilité et facilité de montage et démontage
synthétise les longues recherches de l’architecte dans ce cadre. Le pavillon subit alors une série
d’installation-démontage par la suite dans divers sites. Transporté à Lille en 1956 à l’occasion de la
foire internationale, il est stocké par la suite en pièces détachées et sombre dans l’oubli avant d’être
placé à nouveau au parc des expositions de Villepinte en 1999 pour servir de hall d’exposition alors
qu’il été destiné à la destruction. [45]
Initialement conçu pour servir d’exposition de produits et de procédés de fabrication à

l’occasion du centenaire de l’aluminium en France, le pavillon représentait en lui-même une
illustration de procédés ingénieux de fabrication. Sa construction a nécessité plus de 60 tonnes
d’aluminium et d’alliages. Ancré au quai de la Seine et basé sur des poteaux à l’autre extrémité, Jean
Prouvé n’as pas eu recours aux colonnes pour concevoir un bâtiment d’une excellente stabilité.
Le pavillon, qui a été installé en une durée de 21 jours, avait une longueur de 150m, une
largeur de 50m et une hauteur variant de 4,60m à 7,60m. La toiture a été construite grâce à des tôles
d’aluminium pliées de 4 mm qui étaient au nombre de 114.
L’assemblage entre ces différentes pièces a été réalisé par des parties d’aluminium coulé réunissant
des tôles d’aluminium fines comme couverture de toit. Celui-ci reposait sur des montants extrudés.
Des plaques fines en aluminium ou en verre sont montées entre les montants qui étaient à leur tour
assemblés au toit par des pièces en aluminium coulé. [45]
FIGURE 28. INSTALLATION DU PAVILLON DE L’ALUMINIUM LE LONG DE LA SEINE A PARIS [45]
62
La poutre du pavillon, pour laquelle une attention toute particulière est portée, est
actuellement la propriété du musée des Beaux-Arts de Nancy sans qu’elle y soit exposée.
2.2. CHRONOLOGIE
Construit et installé le Nettoyé et Remonté au Parc

long de la Seine démonté de Villepinte
1980 ~ 5ans
ans
1954 1993 1999 AUJOURD’HUI
Recouvert d’un Stocké en pièces

bardage
2.3. ETAT ACTUEL
Actuellement, une poutre du pavillon est entreposée dans un hangar près de Nancy en
attendant de trouver les meilleures conditions d’exposition (figure 29).
La même approche que le portique d’Orly est utilisée (tableau 35 à 41).
63
6
3’
1
5
FIGURE 29. LA POUTRE DU PAVILLON DE L’ALUMINIUM ANNOTE POUR L’EDUE DES PROBLEMES
64
TABLEAU BILAN
Photo Description
1 piqûres grises noires sur toute la surface de la tôle extérieure
2 Corrosion des rivets au niveau des tôles
3 – 3’ Tâches noires au niveau de la tôle extérieure
4 Dommages au niveau de la partie moulée
5 Corrosion des rivets au niveau du moulage
6 Tâches grises claires
7 Couche rugueuse partie moulée
TABLEAU 35. TABLEAU RECAPITULATIF DES PROBLEMES DU PAVILLON
65
Photo 1
Surface de la tôle extérieure
Apparition de petites taches de quelques millimètres grises foncées au niveau de la tôle en

aluminium extérieure, distribuées uniformément.
TABLEAU 36. ANALYSE PHOTO N°1 DU PAVILLON
Photo 2
Assemblage des tôles au niveau de la surface de la poutre.
Corrosion des rivets en acier et par conséquent de la tôle en aluminium au niveau de ces
assemblages.
66
Photo 3
Tôle Surface
Longue tâche noire de quelques dizaines de centimètres au niveau de la surface extérieure de

la tôle issue probablement du contact de la poutre avec un autre matériau.
Photos 4 et 5
Aluminium moulé
Détérioration de l’aluminium moulé donnant lieu à une surface rugueuse, en plus de la corrosion
au niveau des pièces d’assemblages en acier.
TABLEAU 39. ANALYSE PHOTO N°4 ET 5 DU PAVILLON
67
Photo 6
Partie extrême qui était assemblée avec une autre partie de poutre
Cette partie est épargnée des petites tâches grises noires qui ont touché toute la surface de la
poutre, par contre de la matière s’est collée formant une nouvelle couche sur l’aluminium en
tôles.
Photo 7
Partie intérieure de l’aluminium moulé
Au niveau de cette partie de la poutre, exposée au soleil et à la pluie, l’aluminium est abimé
laissant place à la formation d’une surface rugueuse.
68
2.4. ETUDE DES PROBLEMES MAJEURS

Corrosion galvanique fer - aluminium
Photo 3 CG ou I Rénovateur
ou impactes
Photos 4 et 5 CG Corrosion galvanique fer - aluminium Rénovateur
Photo 6 SO Soudage Polir
Nettoyage + Polir +
Photo 7 S Saleté
Rénovateur
TABLEAU 42. IDENTIFICATION DES PROBLEMES DU PAVILLON ET LES SOLUTIONS
Nombre de fois présent sur la structure Identification % cumulés ABC

3 CG 42,86 % A
1 N 57,15 % B
1 I 71,42 % B
1 S 85,71 % B
1 SO 100,0 % B
TABLEAU 43. RESUME DES IDENTIFICATIONS
FIGURE 30. DIAGRAMME DE PARETO DU PAVILLON DE L’ALUMINIUM
Le problème le plus présent sur la poutre (figure 29) est la corrosion galvanique alors que les autres
problèmes ne s’étendent pas davantage.
69
2.5. INSTALLATION DE LA POUTRE
2.5.1. ANALYSE D’ELEMENTS FINIS AVEC LES LOGICIELS CATIAV4 ET ABAQUS
Pour étudier le cas de l’installation de la poutre, les pires conditions d’installation ont été
modélisées afin d’évaluer les moins bons résultats possibles et d’avoir des résultats quantitatifs sur
l’installation de la poutre.
2.5.1.1. CONSTRUCTION 3D AVEC CATIA

Afin de réaliser une l’analyse souhaitée, le profil simplifier de la poutre a été modélisé dans le
but de faire une analyse d’éléments finis. Pour cela, le logiciel CATIAv4 de Dassault Système version
étudiant a été utilisé. Il est possible de voir l’allure générale de la poutre en 3D à la figure 30.
FIGURE 31. MODELISATION DE LA POUTRE AVEC CATIAV4
Il est possible de justifier l’élimination des parties moulées en aluminium joignant les 3
morceaux de poutres car, lors d’une analyse de fatigue, remplacer un élément par un élément moins
résistant apporte une marge de sécurité sur les résultats obtenus. C’est la raison pour laquelle, les
parties moulées ont été remplacées par des vis.
2.5.1.2. ANALYSE D’ELEMENTS FINIS AVEC ABAQUS

Une fois la poutre modélisée, il faut l’exporter et l’importer dans un autre logiciel de calculs par
éléments finis ABAQUS, logiciel de l’entreprise Dassault System. La méthode d’éléments finis est une
méthode simple à comprendre. Le but est de résoudre des équations différentielles d’un problème,
avec des conditions mécaniques statiques pour le cas traité, avec une méthode d’approximation
mathématique. Pour cela, il faut discrétiser le milieu étudié en éléments finis et le logiciel résout les
équations pour chaque élément, en prenant en compte les éléments touchant celui étudiés.
2.5.2.1.1. LES CONDITIONS INITIALES D’ANALYSE

Les conditions initiales d’analyse sont très importantes pour la résolution du problème. Pour
cela, les conditions retenues sont les suivantes:
70
Installation: Installation horizontale de la poutre.
Matériau: Aluminium ; Module de Young E = 69 GPa ; Coefficient de Poisson ν = 0.33
Condition de restriction: Encastrement sur l’extremum droit de la poutre :
UX = UY = UZ = RX = RY = RZ = 0
Encastrement sur l'extremum gauche de la poutre.
UX = UY = UZ = RX = RY = RZ = 0
Condition de charge: Pression hydrostatique de l’eau P = 0.002 GPa
2.5.2.1.2. RESULTATS
Avec ces conditions et la mise en œuvre du logiciel (Mesh, Statique Mechanic Resolution…), les
résultats obtenus sont les suivants:
 STRESS (VON MISES)

Il est possible de voir sur la figure 32 la distribution de la contrainte dans la poutre. Les zones les
plus problématiques sont les zones extrêmes là où la poutre est encastrée. Cependant, le problème
n’est pas grave car la tension maximale est de 12 Pa, ce qui est très négligeable.
FIGURE 32. MODELISATION DES CONTRAINTES AVEC ABAQUS
Il faut savoir que l’état de contrainte n’est pas valable si on considère le cas où l’eau bouge à
l’intérieur de la poutre. En effet, dans ce cas précis, l’écoulement de l’eau aux extrémités n’a pas été
considéré. Il s’agit en effet d’une étude préliminaire, approximative, de ce qui se produit dans le pire
des cas possible soit la poutre exposée horizontalement.
71
 DEFORMATION
Sur la figure 33, il est possible de voir l’image de la déformation de la poutre de façon amplifiée
afin de voir, de manière claire et concise, l’endroit où la poutre se déforme au maximum. En réalité, la
déformation maximale se situe à la moitié de la poutre et la valeur est de 1.4m.
FIGURE 33. MODELISATION DE LA DEFORMATION AVEC ABAQUS
2.5.2. CONCLUSION
Cette étude, menée avec les conditions de chargement extrêmes, conduit à une déformation
non négligeable. Installée dans ces circonstances, la poutre peut subir des déformations résiduelles et
permanentes alors qu’elle est destinée à être conservée dans son état actuel. Dans ce cas, une
configuration avec les deux encastrements aux extrémités en plus d’un appui simple au milieu de la
poutre peut être envisagée afin de résister davantage au chargement et réduire les déformations.
Cependant, l’appui simple au centre de la poutre ne fait pas partie de l’exposition réelle dans le passé,
par conséquent il faudrait l’exposé de manière penchée (aupravant pente de 20cm/m) afin que l’eau
s’écoule et que le poids de l’eau soit très faible avec un appui ou non au centre.
72
3. TROISIEME PIECE; LE SHED MAME
3.1. L’IMPRIMERIE MAME
[46] ; [47].
FIGURE 34. IMPRIMERIE MAME A TOURS
Réduite en ruine durant la seconde guerre mondiale, l’imprimerie Mame à Tours devint en la
possession d’Alfred Mame qui n’a absolument aucun choix que de reconstruire l’usine pour ainsi être,
dans la lignée de la famille Mame, la troisième génération à diriger l’imprimerie. Il pense à déléguer ce
projet ambitieux au grand vainqueur du Grand Prix de Rome en 1939, l’architecte Bernard Zehrfuss
qui réalise un bâtiment administratif et un autre consacré aux ateliers. Il confie, en outre la lourde
tâche d’éclairer la vaste usine qui s’étale sur une surface de 5432 mètres carré à l’architecte Jean
Prouvé qui possédait déjà une excellente réputation. Ce dernier opte pour un concept révolutionnaire,
à savoir les sheds.
DEFINITION ET HISTOIRE DES SHEDS
Un shed est un élément de toiture en forme de dents de scie (figure 34 et 35) constitué de deux
volets distincts et d’inclinaisons différentes. Le premier est vitré et dirigé vers le nord et le deuxième
opaque.
Les sheds ont vu le jour au XIXe pendant la révolution industrielle en occident. Initialement ces
constructions de toiture n’étaient présentes qu’au sein de l’industrie cotonnière avant d’englober tous
les autres secteurs industriels.
INTERET DES SHEDS

Généralement orientés vers le nord, les sheds assurent ainsi un éclairage constant tout en
évitant la surchauffe et l’éblouissement des ouvriers. Ils ont été largement utilisés en industrie dans un
contexte économique particulier selon lequel l’éclairage par la lumière électrique est encore rare et
onéreux. Une installation d’un toit en sheds constituait donc une solution efficace pour diminuer
considérablement l’éclairage artificiel qui se présente parfois dangereux car assuré essentiellement
par les lampes à huile ou à gaz.
73
MATERIAUX DE CONSTRUCTION ET DEVELOPPEMENT DES SHEDS
Vers la fin du XIXe siècle le développement des techniques de production de verre ainsi que
son application à grande échelle ont été suffisants pour attirer l’attention des architectes animés par
une quête permanente de nouveaux matériaux économiques substituant les colonnes de fonte qui
repose essentiellement sur le métal demeurant un matériau relativement coûteux.
Les matériaux constituants les sheds furent essentiellement le verre et la tuile.
FIGURE 35. SHED EN CONSTRUCTION DANS LES ANNEES 50 A TOURS
Pour réaliser la toiture de l’imprimerie Mame, Jean Prouvé crée 672 sheds qui viendront se
poser sur une structure de poteaux et de poutres en béton armé. Chacun est composé à la fois d’une
ossature courbée en acier recouverte de tôles d’aluminium et d’une partie droite jouant le rôle de
panneaux relecteurs de lumière à travers un éclairage indirect pouvant exploiter 80% de la lumière du
jour. Ce principe inédit est couronné par le Grand Prix de l’Architecture Industrielle à Milan en 1954
74
FIGURE 36. TOITURE DE L’IMPRIMERIE MAME COMPOSEE DE SHEDS
Le Shed, amené à être conservé dans le cadre de ce projet (figure 36), n’est pas un composant
de la toiture de l’imprimerie Mame à Tours mais plutôt un fac-similé. Il a été reproduit exactement la
même pièce avec une tôle en aluminium ainsi qu’une charpente en acier. Celui-ci est actuellement
exposé en plein air au Musée de l’Histoire du Fer à Nancy.
FIGURE 37. SHED AU MUSEE DE L’HISTOIRE DU FER
75
3.3. ETAT ACTUEL
Pour la dernière structure, la méthode utilisée auparavant reste la méthode adéquate (tableau
44 à 55)
FIGURE 38. SHED ANNOTE POUR L’ETUDE DES PROBLEMES
76
TABLEAU BILAN
Photo Partie de la pièce Etat de l’objet
Piques noires uniformément distribués sur la

1 Surface inférieure de la tôle surface. Taille des piques d’environ quelques
millimètres
Nervures sur une partie de la surface. Taille
2 Surface supérieure de la tôle
des nervures de quelques millimètres
Petites marques noires sur le surface, taille

3 Surface supérieure de la tôle
moins d’un millimètre
Égratignures sur la surface. Dégâts de nature

4 Surface inférieure de la tôle
présents sur des autres parties de portique
5.1
Parties de jointures et socle Dépôt de saleté
5.2
6 Joint entre tôle et charpente Traces marron sur les bords de la charpente
7 Bords de charpente Traces marron sur les bords de la charpente
Partie en contact avec le socle en Pas de changement notable de la tôle, traces

8
béton marronnes sur les bords de charpente
Le texte dans la couche de peinture

9 Côté de la charpente
endommagé ainsi que la couche de peinture
Plaque soudée sur le bord de la

10 Trace de rouille autour du point de soudage
charpente
Charpente, partie constitutive de la

11 Surface complètement recouverte de rouille
fenêtre
La rondelle est entièrement corrodée, la tôle

12 Vis sur la tôle
est un peu marron autour le vis
La rondelle est partiellement corrodée ainsi

13 Vis sur la charpente
que les bords de la plaque
Partiellement corrodé, décoloration autour et

14 Crochet restant de la fenêtre
sur le crochet
15 La tôle Changement de couleur de la tôle
TABLEAU 44. TABLEAU RECAPITULATIF DE L’ANALYSE DES PHOTOS DU SHED
77
Photo 1
Partie de
Surface inférieure de la tôle
pièce
Piques noires uniformément distribués sur la surface. Taille des piques
Description
d’environ quelques millimètres
TABLEAU 45. ANALYSE PHOTO N°1 DU SHED
Photo 2
Partie de
Surface supérieure de la tôle
pièce
Description Nervures sur une partie de la surface. Taille des nervures de quelques millimètres
78
Photo 3
Partie de
Surface supérieure de la tôle
pièce
Description Petites marques noires sur le surface, taille moins d’un millimètre
Photo 4
Partie de
Surface inférieure de la tôle
pièce
Égratignures sur la surface. Dégâts de nature présents sur des autres
Description
parties de portique
Evaluation Pas de corrosion importante autour de ces défauts

79
Photo 5.1
Photo 5.2
Partie de
Parties de jointures et socle
pièce
Description Dépôt de saleté
Evaluation Pas de corrosion en dehors des aires de dépôt de saleté.
TABLEAU 49. ANALYSE PHOTO N°5.1 ET 5.2 DU SHED
80
Photo 6
Partie de
Joint entre tôle et charpente
pièce
Description Traces marron sur les bords de la charpente
La charpente a commencé à se corroder sur les bords en contact avec la tôle, pas
d’effet spécifique observé sur la tôle.
Evaluation
NB: Une corrosion élevée sur tous les bords de charpente est observée, mais pas
de propagation spécifique sur la tôle en contact avec la charpente.
Photo 7
Partie de pièce Bords de charpente

Description Traces marron sur les bords de la charpente
Corrosion présente sur les bords de la charpente.
Evaluation
NB: Une corrosion élevée sur tous les bords de la charpente est observée.
81
Photo 8
Partie de
Partie en contact avec le socle en béton
pièce
Pas de changement notable de la tôle, traces marronnes sur les bords de
Description
charpente
La charpente a commencé à se corroder sur les bords près du socle, pas d’effet
spécifique observé sur la tôle.
Evaluation
NB: Une corrosion élevée sur tous les bords de charpente ainsi que les jointures
avec des autres parties de pièce est observée.
Photo 9
Partie de
Côté de la charpente
pièce
Le texte dans la couche de peinture endommagé ainsi que la couche de
Description
peinture
Corrosion présente où la surface a été endommagée par des gravures, pas de
Evaluation
trace de corrosion autour de ces dégâts.
82
Photo 10
Partie de
Plaque soudée sur le bord de la charpente
pièce
Description Trace de rouille autour du point de soudage
Pas de corrosion élevée autour l’aire de soudage, mais un peu de corrosion

Evaluation
visible sur la soudure.
Photo 11
Partie de
Charpente, partie constitutive de la fenêtre
pièce
Description Surface complètement recouverte de rouille
La corrosion restreint sur la partie de la fenêtre, pas de trace visible de

Evaluation
corrosion sur les surfaces en contact avec la partie corrodée.
83
Photo 12
Partie de
Vis sur la tôle
pièce
Description La rondelle est entièrement corrodée, la tôle est un peu marron autour le vis
La décoloration de la tôle vient de la rouille issu la rondelle, pas de propagation

Evaluation
de la corrosion sur la tôle en contact avec la vis.
Photo 13
Partie de
Vis sur la charpente
pièce
Description La rondelle est partiellement corrodée ainsi que les bords de la plaque
Pas d’effet visible sur la surface qui est en contact directement avec la vis ainsi que
Evaluation
celle qui n’est pas en contact.
84
Photo 14
Partie de
Crochet restant de la fenêtre
pièce
Description Partiellement corrodé, décoloration autour et sur le crochet.
Décoloration mais pas de corrosion évidente sur les autres parties du shed.
Evaluation NB : comme commenté sur la photographie n°11, il est possible d’observer une
décoloration du shed à cause du cadre de la fenêtre corrodée.
Photo 15
Partie de
La tôle
pièce
Description Changement de couleur de la tôle.
Evaluation Provoqué par la pluie.

85
3.4. ETUDES DES PROBLEMES MAJEURS
Photo 5.1 CG Corrosion galvanique fer - aluminium Rénovateur
Photo 5.2 CG Corrosion galvanique fer - aluminium Rénovateur

Corrosion galvanique fer - aluminium et
Photo 8 CG + I Rénovateur
déformations
Photo 10 CG Corrosion galvanique soudage - aluminium Rénovateur

Rénovateur +
Photo 12 CG Corrosion galvanique fer - aluminium
Polymère
Rénovateur +
Polymère
Rénovateur +
Polymère
Photo 15 S Saleté Nettoyage
TABLEAU 60. IDENTIFICATIONS DES PROBLEMES DU SHED ET LES SOLUTUONS
Nombre de fois présent sur la structure Identifications % cumulés ABC
10 CG 62,50 % A
3 N 81,25 % A
2 I 93,75 % B
1 S 100,0 % C
TABLEAU 61. RESUME DES IDENTIFICATIONS
86
FIGURE 39. DIAGRMAMME DE PARETO DU SHED
Le problème le plus grave sur le Shed est donc la corrosion galvanique et les petites taches
noires. Cependant, les autres problèmes ont une solution de nettoyage très simple déjà décrite
auparavant. Pour arranger la pièce, faudrait déformer la tôle supérieure pour qu’elle retrouve sont été
initial ce qui n’est pas réalisable.
87
4. BILAN SUR LES DEFAUTS DE TOUTES LES PIECES
Identifications Nombre de fois présent sur les structures % cumul és ABC
CG 10 + 2 + 3 = 15 44,12 % A
I 2+3+1=6 61,76 % A
CN 3+1+1=5 76,47 % A
OF 0+4+0=4 88,23 % B
S 1+1+1=3 97,06 % C
SO 0+0+1=1 100,0 % C
TABLEAU 62. RECAPITULATIF GLOBAL DES PROBLEMES SUR LES 3 PIECES
FIGURE 40. DIAGRAMME DE PARETO GLOBAL POUR LES 3 PIECES
De manière générale, il est possible de remarquer les problèmes majeurs (figure 39). En effet, si le
pourcentage critique de problèmes est de 80%, les problèmes les plus importants sont:
 la corrosion galvanique ;
 les impacts ;
 les noircissures.
Cependant, la présence de la corrosion galvanique par rapport aux défauts macrostructuraux et les
noircissures est majoritaire.
88
5. PRECONISATION
5.1. INTRODUCTION
D’après la section antérieure, les problèmes les plus présents sont la corrosion galvanique, les
impacts et les petites taches noirs. La méthode ABC de Pareto permet de se centrer sur les problèmes
les plus importants afin de remarquer que 76,47% des problèmes (type A) sont:
 CG Corrosion Galvanique
 I Impacts
 N Noircissures
Comme la réparation des impacts est très envahissante, cela implique un changement de
l’esthétique de la pièce. Par conséquent, seuls les problèmes de la corrosion galvanique et de
noircissure seront traités (petites taches noirs).
5.2. CORROSION GALVANIQUE
Le problème de la corrosion galvanique a déjà été traité précédemment. Le problème de la

corrosion galvanique peut être résolu facilement si on utilise le même matériau pour les contacts ou
un matériau d’une autre famille, si cela est possible, en polymère. Il peut être pris pour exemple le cas
de la photo 5.2 du shed (figure 40).
FIGURE 41. CORROSION GALVANIQUE AU NIVAU D’UNE VIS SUR LE SHED
Il est possible de remarquer que la vis est un métal différent de la structure, probablement en
acier, et donc plus noble que l’aluminium. Dans l’objectif d’éviter le transfert d'électrons qui se produit
par contact directe, il est possible d’utiliser le même matériau pour les vis que la structure. Il faudrait
donc trouver des vis d’aluminium standardisés afin de remplacer les vis en acier.
L’échange ne résout pas seulement le problème de la corrosion galvanique mais il est positif pour
l'environnement car le recyclage de l’aluminium est meilleur que celui de l’acier. [48]
Une autre solution, pratique à court terme, est le changement de la rondelle pour un matériau
inerte comme le PTFE (Téflon). Le problème de ce changement est que la tête du vis n’est plus en
contact avec la tôle mais cependant le corps de la vis reste toujours en contacte. En d’autres termes, la
corrosion galvanique ne se développe plus sur la même surface, moins grande, mais la corrosion existe
toujours.
89
Cependant, l’introduction d’un manchon avec les rondelles est autre solution possible pour
éviter le contact entre les différents métaux. Le manchon (figure 41) est un cylindre simple
polymérique qui s’introduit entre la vis et la structure. Le problème qui peut exister est de trouver un
manchon à la taille du trou.
FIGURE 42. MANCHON EN PLASTIQUE [49]
Il existe d’autre option très similaire au manchon. Il est possible d’utiliser des bandes
adhésives spéciales en PTFE qui sont placées sur le vis afin d’éviter le contact avec la structure, il est
possible de voir sur la figure 42. Le PTFE existe de même à l’état liquide (figure 43).
FIGURE 43. TEFLON [50]
FIGURE 44. PTFE LIQUIDE [51]
90
5.3. NOIRCISSURES
Les noircissures se produisent sur l’aluminium à cause de la présence du chrome et du fer dans
les alliages des pièces (tableau 22, 36, 45). En effet la présence du chrome n’est pas élevée mais cette
petite quantité s’accumule sur les joints de grains et se produit, au fur et à mesure, une légère
corrosion forment des trous.
Ces petites tâches sont cependant très difficiles à éliminer car il s’agit en effet d’une
destruction de la surface par corrosion. L’unique manière d'améliorer la surface est de polir de
manière intense toute la surface et d’ensuite utiliser un produit de traitement superficiel comme le
vernis ou laquage pour éviter que l’oxydation se répète.
FIGURE 45. EXEMPLE DE NETTOYAGE ALUMINIUM [52]
91
IV. CONCLUSION
92
Finalement, afin de traiter les pièces de manière la plus efficace possible, la préconisation est la
suivante:
1. LES TACHES NOIRS
Afin d’éliminer les taches noirs dues à la corrosion des éléments présents dans l’alliage
(chrome et fer), la pièce doit être polit afin d’éliminer la déformation présente à la surface de la pièce.
Cependant, polir enlève la couche de protection de l’aluminium, il faut donc polir délicatement et
surtout précisement sur les trous de manière légère. Il faut ensuite atténuer les taches avec des
renovateurs.
2. SALETE
Après avoir éliminé les trous formés par la corrosion, il faut nettoyer la pièce avec un produit
plus agressif la première fois afin d’éliminer toute la saleté. Pour cela, la meilleure solution est une
solution acide comme l’acide acétique ou l’acide nitrique. Il faut appliquer cette solution une seule fois
dû à sa forte acidité.
3. CORROSION
Après le nettoyage, il est possible d’appliquer un restaurateur pour nettoyer la corrosion

présent dans les matériaux et recouvrir les matériaux pour améliorer la qualité de l'aluminium.
4. IMPACTS ET FRACTURES
Dû à l’importance des pièces, il n’est pas possible de faire un traitement pour arranger la
structure.
5. PROTECTION A LONG TERME
5.1. RECOUVREMENT
Après la récupération de la propreté des pièces, il est possible d’appliquer un recouvrement,

comme par exemple un recouvrement par vernis transparent à base acrylique, pour protéger la pièce
de nombreux facteurs comme les UV, l’humidité, les acides, les intempéries, etc...
5.2. NETTOYAGE
Finalement, un nettoyage fréquent et constant protège les pièces à long terme. En effet,
l’intensité du nettoyage et l’agressivité du produit chimique est guidé par la fréquence de nettoyage.
En effet, plus le lavage est fréquent et plus le produit doit être doux.
93
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limpiar.org/como-limpiar-los-cromados/
96
TABLE DES ILLUSTRATIONS
Tableau 1. Propriétés de l’aluminium _________________________________________________________________ 21
Tableau 2. Série d’alliage de l’aluminium ______________________________________________________________ 21
Tableau 3. Element d’addition dans les alliages_________________________________________________________ 22
Tableau 4. Traitements thermiques des alliages de moulage ______________________________________________ 23
Tableau 5. Traitements thermiques des alliages de corroyage _____________________________________________ 26
Tableau 6. Différents traitement par écrouissage _______________________________________________________ 27
Tableau 7. Différents traitement par ecrouissage _______________________________________________________ 27
Tableau 8. Composition de l’alliage AG3 ______________________________________________________________ 32
Tableau 9. Composition de l’alliage AG5 ______________________________________________________________ 32
Tableau 10. Propriétés mécaniques de l’alliage AG3 _____________________________________________________ 32
Tableau 11. Propriétés mécaniques de l’alliage AG5 _____________________________________________________ 32
Tableau 12. Résistance à la corrosion de l’alliage AG3 ___________________________________________________ 33
Tableau 13. Résistance à la corrosion de l’alliage AG5] ___________________________________________________ 33
Tableau 14. Composition de l’alliage ASG _____________________________________________________________ 33
Tableau 15. Propriétés mécaniques de l’alliage ASG] ____________________________________________________ 34
Tableau 16. Résistance à la corrosion de l’alliage ASG ___________________________________________________ 34
Tableau 17. Facteurs qui affectent les matériaux _______________________________________________________ 38
Tableau 18. Liste de produits nettoyants et leur agressivité _______________________________________________ 40
Tableau 19. Liste de produits nettoyants et leur agressivité sur l’aluminium laqué _____________________________ 41
Tableau 20. Fiche technique du vernis ________________________________________________________________ 48
Tableau 21. Tableau récapitulatif des problèmes sur le portique ___________________________________________ 54
Tableau 22. Analyse photo n°1 du portique ____________________________________________________________ 55
Tableau 31. Analyse photo n°10 du portique ___________________________________________________________ 59
Tableau 32. Analyse photo n°11 du portique ___________________________________________________________ 60
Tableau 33. Identification des problèmes du portique et les solutions _______________________________________ 61
Tableau 34. Récapitulatif des identifications ___________________________________________________________ 61
Tableau 35. Tableau récapitulatif des problèmes du pavillon ______________________________________________ 65
Tableau 36. Analyse photo n°1 du pavillon ____________________________________________________________ 66
Tableau 39. Analyse photo n°4 et 5 du pavillon _________________________________________________________ 67
Tableau 42. Identification des problèmes du pavillon et les solutions _______________________________________ 69
Tableau 43. Résumé des identifications _______________________________________________________________ 69
Tableau 44. Tableau récapitulatif de l’analyse des photos du Shed _________________________________________ 77
Tableau 45. Analyse photo n°1 du Shed _______________________________________________________________ 78
Tableau 49. Analyse photo n°5.1 et 5.2 du Shed ________________________________________________________ 80
Tableau 54. Analyse photo n°10 du Shed ______________________________________________________________ 83
97
Tableau 60. Identifications des problèmes du Shed et les solutuons _________________________________________ 86
Tableau 61. Résumé des identifications _______________________________________________________________ 86
Tableau 62. Récapitulatif global des problèmes sur les 3 pièces ____________________________________________ 88
Figure 1. PBS ____________________________________________________________________________________ 10

Figure 2. Gantt général ____________________________________________________________________________ 11
Figure 3. Gantt détaillé pour deux phases _____________________________________________________________ 11
Figure 4. Exemple d’une partie du WBS _______________________________________________________________ 12
Figure 5. Fichier de personnes ressources______________________________________________________________ 13
Figure 6. Procédé BAYER ___________________________________________________________________________ 18
Figure 7. Réaction lors de l’electrolyse ________________________________________________________________ 19
Figure 8. Schéma montrant la disposition des deux électrodes et coupe en 3D de l’appareil _____________________ 28
Figure 9. Analyse GDos____________________________________________________________________________28
Figure 10. Analyse GDMS__________________________________________________________________________28
Figure 11. Cratère à la surface d’un échantillon _________________________________________________________ 29
Figure 12. Spectre d’émission à analyser ______________________________________________________________ 29
Figure 13. Imagerie de structure d’un matériau observé au microscope optique_______________________________ 30
Figure 14. Imagerie de structure d’un matériau observé au microscope électronique à balayage _________________ 30
Figure 15. Diffractogramme d’un matériau ____________________________________________________________ 31
Figure 16. Schéma de corrosion par piqûre dans un échantillon d’aluminium _________________________________ 35
Figure 17. Exemple de corrosion au niveau de vis et boulons ______________________________________________ 36
Figure 18. Evolution de la température sur une année à Nancy ____________________________________________ 42
Figure 19. Schéma de l’électrolyse ___________________________________________________________________ 45
Figure 20. Section transversale du film andique poreux visualisé avec TEM ___________________________________ 45
Figure 21. Pièce en alliage d'aluminium avant son traitement (en bas) et à la sortie du bain d'acide après l'anodisation
(en haut) _______________________________________________________________________________________ 46
Figure 22. Pièce en alliage d'aluminium avant son traitement (à gauche) et à la sortie du bain d'acide après
l'anodisation (à droite) ____________________________________________________________________________ 46
Figure 23. Nettoyage d’un moteur en aluminium avec un restaurateur _____________________________________ 49
Figure 24. Le portique à l’aéroport d’Orly _____________________________________________________________ 51
Figure 25. Le portique d’Orly au musee de l’histoire du fer ________________________________________________ 51
Figure 26. Le portique d’Orly annoté pour l’étude des problèmes ___________________________________________ 53
Figure 27. Diagramme de Pareto du Portique d’Orly _____________________________________________________ 61
Figure 28. Installation du Pavillon de l’aluminium le long de la Seine à Pari __________________________________ 62
Figure 29. La poutre du pavillon de l’aluminium annoté pour l’édue des problèmes ____________________________ 64
Figure 30. Diagramme de Pareto du pavillon de l’aluminium ______________________________________________ 69
Figure 31. Modélisation de la poutre avec CATIAv4 ______________________________________________________ 70
Figure 32. Modélisation des contraintes avec ABAQUS ___________________________________________________ 71
Figure 33. Modélisation de la déformation avec ABAQUS _________________________________________________ 72
Figure 34. Imprimerie Mame à Tours _________________________________________________________________ 73
Figure 35. Shed en construction dans les années 50 à Tours _______________________________________________ 74
Figure 36. Toiture de l’imprimerie Mame composée de sheds _____________________________________________ 75
Figure 37. Shed au musée de l’Histoire du Fer __________________________________________________________ 75
Figure 38. Shed annoté pour l’étude des problèmes _____________________________________________________ 76
Figure 39. Diagrmamme de Pareto du Shed ____________________________________________________________ 87
Figure 40. Diagramme de Pareto global pour les 3 pièces _________________________________________________ 88
Figure 41. Corrosion galvanique au nivau d’une vis sur le Shed ____________________________________________ 89
Figure 42. Manchon en plastique ____________________________________________________________________ 90
Figure 43. Téflon _________________________________________________________________________________ 90
Figure 44. PTFE liquide ____________________________________________________________________________ 90
Figure 45. Exemple de nettoyage aluminium ___________________________________________________________ 91
98
V. ANNEXES
99
ANNEXE 1 : DIAGRAMME DE PARETO
1. DEFINITION ET UTILITE
Lors de la description de l’état actuel des trois pièces en aluminium, on a été amené à déceler
les différents défauts et altérations au niveau de la structure externe des pièces et par conséquent à
établir une classification qui nous permettra de conclure quant au danger que présente chaque défaut.
La classification issue du diagramme de Pareto repose essentiellement sur la fréquence de répétition
des phénomènes étudiés, et leur accorde la même importance à la base. Il élucide, par ailleurs,
parfaitement la loi des 20/80 à laquelle obéissent de nombreux phénomènes observés, et qui stipule
qu’en agissant simplement sur 20% des constatations, les effets produits se manifestent à ordre de
80%.
Le diagramme de Pareto est fortement utilisé dans le milieu industriel comme outil d’analyse simple
mais puissant de prise de décision opérant d’abord sur les phénomènes prioritaires.
2. CONSTRUCTION
Sa construction est assez simple, il suffit de calculer à la fois le pourcentage de chaque singularité ainsi
que le pourcentage cumulé pour obtenir deux courbes.
Figure. Exemple de diagramme de Pareto
Les barres en bleu sur la figure 1 représentent le pourcentage d’occurrence de chaque phénomène
tandis que la courbe rouge représente le pourcentage cumulé.
3. EXPLOITATION ET CONCLUSIONS
Dans le cadre de cet exemple, 59% des problèmes peuvent être éliminés en agissant sur les
deux premiers axes et de la même manière, plus de 80% des soucis réglés en opérant seulement sur la
moitié des causes.
100
ANNEXE 2 : VERNIS
Pour l’augmentation de la résistance de la surface à la dégradation générale, il y existe une

grande gamme de produits qu’il est possible d’appliquer pour créer une couche de protection sur
l’aluminium. Il existe une grande variété de solutions à base de polymère ou de résine et des solvants.
Tous les produits mentionnés ci-dessous peuvent être appliqués directement sur le métal après
nettoyage. Aucun autre traitement de surface n’est nécessaire. Ce sont des produits spécifiques pour
des éléments de bâtiments.
NB: Aucune information n’a été trouvée sur le changement de surface à long terme provoqué par les
produits.
Produit Metal Protector MD
Type de produit Silicone en solvant

Protection contre
 Acides
 Rayons
 UV
 Détergents
Information technique
 Atmosphère salines
 Sel
 Intempéries
Durable
Pas de changement d’allure de l’objet
Utilisable pour une grande variété de métal, dont l’aluminium
Domain d’utilisation
anodisé
http://www.buildingrestorationproducts.com/restoration-products/metal/protection/metal-
protector-md
Produit Everbrite protective coating
Type de produit Résine Polymérique en solvant

Protection contre
 Acides
 Bases
 Huiles
 Rayons
 UV
 Sel
 Moisissure
 Intempéries
Incolore, mais avec une allure brillante
Utilisable sur des métaux comme cuivre, inox, aluminium et des
surfaces peintes.
http://www.ebcoat.com/EB%20Info%20Sheet.pdf
101
Produit EVB23309E Protective Coating
Type de produit Dipropylène Glycol en Diméthyle Ether

Vernis de haute protection
 Acides
 Bases
 UV
Information technique  Détergents
 Sel
 Ternissement
 Intempéries
Incolore
Domain d’utilisation Aluminium anodisé ou revêtu de poudre
http://www.bromoco.co.uk/Refurbishmentofaluminiumwindows.aspx
102
ANNEXE 3 : RESTAURATEURS
Les restaurateurs sont des produits très utilisées dans l’industrie qui, comme leur nom
l’indique, sont utilisés pour restaurer et conserver les pièces de manière générale. Due à la grande
utilisation de l’aluminium dans de nombreux et très différents domaines, il existe de multiples options
pour restaurer l’aluminium.
Ici quelques produits du marché sont présentés mais il en existe bien d’autres encore. Pour
plus d’information sur l’application de ces restaurateurs, il est possible de se renseigner avec les liens
présents sous chaque fiche.
De plus, il existe un grand nombre d’entreprises qui s’occupent de la restauration de pièces

architecturales.
Produit EnviRestore MSR
Prix Une quart $65.68

Type de produit Abrasif léger
Aluminium anodisé et matériaux composé d’aluminium sur des
Domaine d’utilisation
façades de bâtiments.
Enlève:
 Dépôts calcaires
 Corrosion
 Traces noirâtres et d'oxydation
 Salissures
 Huiles
 Teinture adhésive
 Lixiviation de la surface
http://www.buildingrestorationproducts.com/restoration-products/metal/restoration/envirestor
Produit Metal Resurfacer
Prix Une quart $65.68

Restauration de surface grâce à des nanoparticules, solvant à
Type de produit
base d’eau, pas d’abrasifs sévère.
Restaurateur de métaux et d’aluminium anodisé, généralement utilisé
pour des détails architecturaux.
Enlève:
 Corrosion
 Frottements légers
Information technique  Brûlure chimique
 Teinture adhésive
 Lixiviation de la surface
 Résidu de couche auparavant appliqué
 Gaz d’échappement
http://www.prestorestorationproducts.com/restoration-products/metal/restoration/metal-
resurfacer
103
Produit Restaur alu
Prix Flacon 500 ml 30.9
Type de produit Crème liquide beige clair
Il convient pour aluminium brut et anodisé, pour tous détails
sur des bâtiments
Enlève:
 Traces noires et traces d'oxydation,
 Salissures
 Voiles et points blanchâtres
 Traces de crayon
 Traces persistantes de doigt
 Frottements légers
http://www.trenois.com/images_produits/PDF/lod093%20fiche-technique.pdf
104

ATI 4 Rapport Final

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Rédigé par :

Juan Jose A. BERNET

Hannah NILSSON ÂHMAN

Octobre 2015 – Juin 2016

Tuteur de projet : Mme Delphine RENAUX ; Mr Emmanuel ROCCA

Finalement, un ensemble de solutions a été proposé pour empêcher d’éventuelles dégradations

El proyecto ha sido dividido en tres partes. La primera parte incluye la búsqueda de

Finalmente, referente a la exhibición de la viga, después de un análisis por el método de los

1. Périmètre du projet .............................................................................................................................................................. 10

II. JEAN PROUVE & L'ALUMINIUM

1. Bibliographie d’un artiste : Jean Prouve .................................................................................................................. 16

III. LES PIECES DE JEAN PROUVE

1. Le portique d’Orly ................................................................................................................................................................. 51

1. Corrosion des taches noirs ........................................................................................................................................... 93

Annexe 1 : DIagramme de Pareto .......................................................................................................................................100

Lors de la première année de cycle ingénieur à l’EEIGM (Ecole Européenne d’Ingénieurs en

2. METHODE & OUTILS UTILISES

Comme énoncé précédemment, le diagramme de Gantt a été élaboré suite au découpage du

FIGURE 2. GANTT GENERAL

FIGURE 3. GANTT DETAILLE POUR DEUX PHASES

FIGURE 4. EXEMPLE D’UNE PARTIE DU WBS

2.4. MOYEN DE COMMUNICATION

L’utilisation d’une adresse mail commune : gmmuseedufer@gmail.com , nous a permis de

2.5. ORDRE DU JOUR / COMPTE RENDU

3. POINTS DE VIGILANCE SOLUTIONNES

Le projet a permis aux différents membres du groupe d’obtenir de nouvelles connaissances. En

La communication dans le groupe restera la chose la plus remarquable du projet. En effet, au

FIGURE 6. PROCEDE BAYER [12]

Il y a 5 étapes importantes lors du procédé Bayer qui sont les suivantes :

3. La décantation : séparation de la phase liquide (riche en aluminium) de la phase solide. Les

4. La précipitation : refroidissement de la liqueur pour précipiter l'aluminium sous forme

5. La calcination : chauffage de l’alumine à plus de 1000°C afin de le déshydrater.

A noter qu’environ 90 pourcents de celle-ci est utilisée pour la production de l’aluminium

Dissolution de l’alumine dans un bain fluoré entre 950°C et 1000°C :

Grâce à un courant électrique continu, dans un électrolyte, entre l’anode (pôle « - ») et la

A l’anode, oxydation du carbone qui implique un dégagement de

LA REACTION GLOBALE DU PROCEDE

FIGURE 7. REACTION LORS DE L’ELECTROLYSE

2.1. LES ALLIAGES D’ALUMINIUM

2.1.1. LES ALLIAGES DE MOULAGE

A noter que l’aptitude à se corroder ne dépend en aucun cas de la méthode de moulage.

Traitement thermique Désignation numérique Moulage

2.1.2. LES ALLIAGES DE CORROYAGES

2.1.1.1. ALLIAGES A DURCISSEMENT STRUCTURAL

Pour le chauffage à haute température, comme vu précédemment, chaque alliage possède sa

À noter que la résistance à la corrosion des alliages dépend de la vitesse de trempe.

Afin d’améliorer la capacité de résistance à la corrosion de certains alliages, dont la résistance

LES ETATS METALLURGIQUES

Mise en Traction Sur-

2.1.1.2. ALLIAGES A DURCISSEMENT PAR ECROUISSAGE

Le durcissement par écrouissage implique de déformer plastiquement le matériau par

Il est possible d’adoucir le durcissement grâce à un recuit dont la température et la durée

LES ETATS METALLURGIQUES

Etat H111 Etat H112 Etat H116

2.2. METHODES DE CARACTERISATION

La méthode SDL (Spectroscopie à décharge luminescente) est une technique amplement

FIGURE 9. ANALYSE GDOS [14] FIGURE 10. ANALYSE GDMS [15]

FIGURE 12. SPECTRE D’EMISSION A ANALYSER [17]

2.2.3. MICROSCOPIE OPTIQUE

Avec un système de lentilles, on peut déterminer la microstructure du matériau (figure 12) en

FIGURE 13. IMAGERIE DE STRUCTURE D’UN MATERIAU OBSERVE AU MICROSCOPE OPTIQUE

2.2.4. MICROSCOPIE ELECTRONIQUE A BALAYAGE

FIGURE 14. IMAGERIE DE STRUCTURE D’UN MATERIAU OBSERVE AU MICROSCOPE ELECTRONIQUE A