Verre en Structure

LE VERRE STRUCTURAL
MAITRISE DU COMPORTEMENT
POUR UNE CONCEPTION OPTIMALE
Laurent DAUDEVILLE
Professeur, Université Joseph Fourier, Grenoble
Fabrice BERNARD
Maître Assistant, Ecole des Mines de Douai
Hélène CARRE
Maître de Conférences, ISA-BTP Anglet
13/11/2005
Le verre structural -2- L. Daudeville, F. Bernard & H. Carré
SOMMAIRE
Introduction ........................................................................................................... 3
Contexte de la recherche ....................................................................................... 4
Description des travaux menés.............................................................................. 7
1. De la nécessité de la trempe et du contrôle de la précontrainte .............................. 7
2. Matériau et géométries d’assemblages de l’étude................................................. 10
3. Modélisation de la trempe thermique ; calcul des contraintes résiduelles ............ 10
4. Etude de la rupture ................................................................................................ 19
5. Etude de la rupture dans les zones d’assemblage.................................................. 25
6. Vers une procédure de contrôle des structures en verre trempé............................ 34
Conclusion........................................................................................................... 35
Références ........................................................................................................... 37
Diffusion de la recherche .................................................................................... 38

LE VERRE STRUCTURAL
MAITRISE DU COMPORTEMENT POUR UNE
CONCEPTION OPTIMALE
Introduction
Les Ingénieurs ont peut-être une vision assez « conservatrice » de la conception des ouvrages.
Celle-ci repose sur l’utilisation de méthodes de conception et d’exécution validées par les très
nombreuses constructions réalisées au cours du temps. La France a la chance d’avoir un corps
des Architectes indépendant de celui des Ingénieurs civils tant par sa formation que par les
missions qui lui sont confiées. Ainsi, des structures audacieuses et très esthétiques ont pu voir
le jour dans notre pays grâce à la volonté des Architectes de rompre avec ce conservatisme et
grâce à la compétence de nos ingénieurs qui ont su concrétiser ces projets.
Le verre fascine ! Ce matériau est l’objet de tant d’applications qu’il est connu et admiré de
tous. L’utilisation du verre dans les structures est de plus en plus pratiquée par les Architectes
pour la réalisation de bâtiments prestigieux ou d’infrastructures de transports telles les
aéroports et les gares. Le verre est trop souvent associé à la construction métallique et l’on
peut souvent regretter que le caractère transparent du verre laisse entrevoir une structure
métallique qui a pour objet de « seconder » le matériau verre en cas de défaillance de ce
dernier. Ce regret en forme d’exemple illustre les défis auquel les ingénieurs sont aujourd’hui
soumis par les Architectes désirant de plus en plus profiter des qualités d’esthétisme et de
durabilité du matériau verre : – Maîtriser le comportement du matériau et disposer de
méthodes de conception des structures comme c’est aujourd’hui possible avec les autres
matériaux de construction ; – Disposer d’outils d’analyse pour la conception optimale des
structures ; – Disposer de méthodes de contrôle in-situ permettant de vérifier que les
contraintes maximales admissibles n’ont pas été atteintes dans l’ouvrage –.
Les recherches présentées par les auteurs ont fait l’objet de plusieurs publications et sont
reconnues au sein de la communauté internationale, certes bien plus limitée que celle du béton
ou des ponts, mais très visible par le grand public par les ouvrages étudiés ou réalisés au sein
de celle-ci.
Au travers du présent rapport, les auteurs souhaitent montrer leur contribution à l’innovation
en matière de conception des ouvrages et à la démonstration que le génie civil est une
discipline dynamique et moderne fondée sur un champ disciplinaire étendu.
Contexte de la recherche
Le verre n’est certainement pas un nouveau matériau de construction. Les Romains ont
découvert comment fabriquer du verre transparent et ont introduit les vitres en verre dans les
bâtiments. Ce n’est qu’au début du siècle précédent que le verre étiré a été produit
commercialement, le verre « float » (plat obtenu sur bain d’étain) suivant peu de temps après
la seconde guerre mondiale, ces deux produits ont constitué une avancée technologique
considérable.
Les applications du verre structural sont multiples. Nous renverrons le lecteur au récent
numéro spécial de la revue Structural Engineering International - Journal of the International
Association for Bridge and Structural Engineering (IABSE, 2004), pour la définition du verre
structural (qui supporte des charges) et pour une illustration des nombreuses applications qui
y sont liées. Parmi celles-ci nous citerons principalement :
- Les couvertures planes (fig. 1) ou incurvées (fig. 2, fig. 3) ;
- Les façades (les exemples sont multiples, par exemple fig. 4, fig. 5) ;
- Les éléments de structures : poutres (fig. 2, fig. 5 et fig. 6) ou poteaux en verre (fig. 7).
Le verre est un matériau fragile et des efforts ont été entrepris pour palier cet inconvénient, du
coté des produits — feuilletage, traitement thermique, traitement chimique —, ainsi que du
coté des méthodes de conception. Depuis une vingtaine d’années, il y a une tendance à
considérer le verre comme un matériau de construction au même titre que le béton, l’acier, le
bois ou l’aluminium. C’est un nouveau développement conduisant par exemple à l’utilisation
de poutres ou poteaux en verre. Cependant, il y a généralement un manque de méthodes de
calcul, notamment dans les normes de conception, de dimensionnement et de justification des
structures de bâtiment et de génie civil. La recherche présentée dans ce rapport a pour objet de
combler ces lacunes par la proposition :
1. de méthodes permettant la prédiction de la rupture des éléments courants soumis à
des sollicitations normales prenant en compte la distribution aléatoire des défauts
de façonnage,
2. de méthodes permettant la prédiction de la rupture des assemblages par
connecteur métallique,
3. de méthodes de contrôle in-situ permettant de garantir la pérennité de l’ouvrage.
Il s’agit bien entendu de recherches pré-normatives qui, nous l’espérons, permettront à terme
de proposer des méthodes simplifiées de dimensionnement des ouvrages en verre structural.
Nous nous sommes plus particulièrement intéressés aux membres structuraux (poteaux et
poutres porteurs ou de contreventement) constitués de produits plats et aux liaisons entre ces
éléments. Les panneaux de couverture ou de façade, sollicités par les charges permanentes et
climatiques de façon plus modérée que les membres structuraux n’ont pas été étudiés.
L’augmentation de la capacité portante d’un élément de verre plat passe par :
- L’utilisation éventuelle de verre feuilleté, les feuilles externes jouant un rôle
supplémentaire de protection mécanique et chimique de l’âme. Les éléments
structuraux étant principalement chargés dans leur plan, le comportement mécanique
de l’interface de polyvinyl de butyral située entre les feuilles de verre n’a pas
d’influence sur le comportement global du feuilleté.
- La trempe du verre : ce traitement thermique ou chimique a pour objet de créer un état
de contraintes résiduelles dans l’épaisseur du verre. Les couches externes d’une plaque
trempée sont comprimées tandis que l’âme est en tension par équilibre. Les défauts à
l’origine des ruptures étant situés sur les surfaces façonnées, cette précontrainte
initiale tend à refermer les défauts et à augmenter la résistance du matériau. La trempe
chimique permet d’atteindre de très grandes précontraintes de compression mais sur
une épaisseur réduite. Ce type de traitement est peu utilisé en Europe pour le verre
structural, nous avons limité notre étude au verre trempé thermiquement.
Fig. 1 : Arrêt de tramway Braunschweiger Platz à Heilbronn et détail d’un assemblage

Fig. 2 : Sortie de métro à Tokyo (Forum International) : les poutres porteuses sont en verre.
C’est la plus grande structure en verre ne comportant aucun support métallique.
Fig. 3 : Nouvelle coupole du Reichstag à Berlin
Fig. 4 : Usine de production d’électricité à Fig. 5 : Maison de verre (Japon) – plancher, façade
Maastricht et contreventements sont en verre
Fig. 6 : Passerelle en verre (Rotterdam) – le tablier et les poutres sont en verre
Fig. 7 : Hôtel de ville de Saint-Germain en

Laye : couverture en verre reposant sur des
poteaux en verre
Description des travaux menés
1. De la nécessité de la trempe et du contrôle de la précontrainte

En dehors de qualités indéniables, comme une excellente durabilité ou une résistance
mécanique intrinsèque très élevée, le verre présente des inconvénients certains : c’est d’abord
un matériau fragile, très sensible à l’endommagement mécanique de sa surface. La moindre
fissuration superficielle, qu’elle qu’en soit l’origine, fera chuter la résistance de plusieurs
ordres de grandeur. C’est ensuite un matériau présentant un phénomène de propagation sous-
critique de fissure (Michalske et al., 1983) : pour une valeur du facteur d’intensité des
contraintes inférieure à la valeur critique (la ténacité) et pour un chargement constant, une
lente propagation des défauts de surface a lieu (en raison d’une réaction chimique en pointe de
fissure entre le verre et l’humidité ambiante). Cette propagation sous-critique des défauts est
responsable d’une diminution de la résistance du verre avec le temps. Ainsi, faute de
connaissances vraiment approfondies du comportement du matériau à long terme, l’utilisation
du verre dans les applications structurales est défavorisée, d’une part, en raison d’essais en
vraie grandeur exigés par les bureaux de contrôle pour la validation expérimentale du
dispositif retenu pour la construction, et d’autre part, en raison de coefficients de sécurité très
grands pour le dimensionnement à l'état limite ultime, particulièrement dissuasifs. Ces
coefficients sont en effet égaux à 7 environ et proviennent :
- d’un coefficient d’environ 3,5 classique pour les matériaux fragiles, intégrant
l’incertitude sur le chargement, sur le matériau ;
- d’un coefficient partiel 2 qui vient de l’estimation de la perte de résistance du verre
due à la propagation sous-critique des défauts sur des durées de vie demandées dans le
bâtiment (50 ans).
L’exemple de la figure 8 illustre cette problématique. Il s’agit d’une verrière (75 m2),
soutenue par dix poutres en verre espacées de 1.40 m, installée au laboratoire des musées de
France au Louvre afin de couvrir un puits de jour. Les poutres sont constituées de quatre
lames de verre trempé de quinze millimètres d’épaisseurs assemblées par trois films de
polyvinyle de butyral (PVB). Ce film permet d’augmenter l’épaisseur des plaques (qui
n’excédent jamais 25 mm d’épaisseur) et surtout d’assurer la cohésion de l’ensemble en cas
de rupture partielle de l’une d’elles et éviter toute chute de morceaux. Les poutres sont
appuyées sur des sabots en acier par l’intermédiaire d’appuis en chloroprène. La validation
des choix technologiques et de calcul des poutres a nécessité la réalisation d’essais en vraie
grandeur au Centre Scientifique et Technique du Bâtiment (Fig. 9).
Fig. 8 : Verrière du laboratoire des Fig. 9 : Essai à l’échelle 1 réalisé au CSTB

musées de France
La trempe thermique permet de diminuer la sensibilité du verre aux endommagements de

surface en augmentant la résistance apparente et confère au matériau une certaine immunité
vis-à-vis de la fissuration sous-critique tant que les défauts de surface ne sont pas ouverts,
c’est-à-dire tant que les contraintes appliquées n’excèdent pas en valeur absolue la pré-
compression surfacique.
En conclusion de ce chapitre introductif, il apparaît nécessaire :
- de proposer de dimensionner les ouvrages en verre vis-à-vis de l’état limite de service
correspondant à la « décompression surfacique ». Ainsi la fissuration sous-critique ne
pourra avoir lieu et l’on pourra s’affranchir du coefficient partiel de sécurité 2 relatif à
la diminution de résistance dans le temps ;
- d’être en mesure de connaître de façon précise l’état de contraintes résiduelles issu du
processus de trempe thermique. Nous distinguerons les zones d’assemblages de
géométrie telle que le problème à résoudre est tridimensionnel, des parties courantes
éloignées des bords où le problème devient unidimensionnel ;
- d’être en mesure de déterminer la résistance du verre (du membre ou de l’assemblage)
soumis à un état de contraintes quelconque ;
- d’être en mesure de contrôler que l’ouvrage n’atteint pas l’état limite de service de
décompression surfacique.
En outre, la connaissance précise de l’état de contrainte subi par le verre structural ainsi que la
connaissance de sa résistance permettraient de s’affranchir des essais coûteux de validation
souvent exigés par les bureaux de contrôle.
Le verre structural - 10 - L. Daudeville, F. Bernard & H. Carré
2. Matériau et géométries d’assemblages de l’étude

Les types d’assemblages sont extrêmement variés. Afin de restreindre notre étude, nous nous
sommes intéressés à l’assemblage aujourd’hui utilisé pour le Verre Extérieur Accroché (VEA)
illustré en figure 10.
Verre
Intercalaire
Connecteur métallique
Fig. 10 : Schéma de l’assemblage (de type VEA)
Les résultats expérimentaux montrés dans ce dossier ont été obtenus sur plaques de verre
« float » silico-sodo-calcique fourni par Saint-Gobain. C’est le verre courant utilisé pour ces
applications.
L’épaisseur des plaques de verre est de 19 mm. La géométrie du trou et du chanfrein qui
l’accompagne, sont montrées en fig. 11 et tableau 1.
45° Désignation Φint (mm) Φext (mm)

a1 38 40
a2 54 56
b1 24 40
Φint b2 40 56
Φext c1 30 40
Fig. 11 : Coupe d’une plaque de verre au Tab.1 : Les cinq géométries de trou étudiées
niveau d’un trou
3. Modélisation de la trempe thermique ; calcul des contraintes

résiduelles
Introduction
Le principe de la trempe thermique consiste à chauffer l’objet en verre façonné sous sa forme
définitive (on ne découpe pas un objet en verre trempé) jusqu’à une température légèrement
supérieure à la température de transition vitreuse (soit environ 620-640°C), c’est-à-dire à une
température légèrement supérieure au point de ramollissement, puis à le sortir du four et à le

refroidir rapidement par soufflage avec des jets d’air comprimé.
Fig. 12 : Schéma de la trempe par jets d’air
Dans ces conditions, les couches de surface deviennent rapidement rigides alors que les
couches internes (« le cœur ») sont encore visqueuses. La contraction thermique initiale des
couches superficielles provoque un fluage du cœur encore proche du point de ramollissement,
ce qui relâche les contraintes. A partir du moment où le cœur atteint une température
suffisamment basse pour qu’une relaxation visqueuse ne puisse plus se produire, on a alors la
situation où un gradient de température existe dans l’épaisseur du verre. Lorsque l’objet est
finalement refroidi à la température ambiante, le cœur plus chaud doit se contracter plus que
les couches superficielles. Cela conduit donc à l’apparition de contraintes de compression
dans les couches voisines de la surface, équilibrées par des contraintes de traction dans les
couches internes.
Ainsi, dans ce procédé, le système équilibré de contraintes résulte de la disparition à
température ambiante du gradient de température introduit à une température élevée où les
contraintes correspondantes ne peuvent se maintenir par suite de la relaxation vitreuse.
Dans les zones éloignées des bords, le problème est unidimensionnel : la distribution des
contraintes est plane, et dans les deux directions du plan, les contraintes sont égales. En
fonction de la profondeur, la distribution est approximativement parabolique. La contrainte
maximale de compression en surface est environ le double de la contrainte maximale de
traction au centre. Le plan où la contrainte est nulle est situé à une profondeur
approximativement égale à 20% de l’épaisseur. Cette épaisseur assez importante de la couche
comprimée est l’intérêt majeur de la trempe thermique par rapport à la trempe chimique. Par
contre, la précontrainte de compression obtenue par trempe chimique est plus importante que
celle obtenue par trempe thermique (entre 100 et 200 MPa de précontrainte de compression
pour un verre silico-sodo-calcique normal).
Actuellement, les travaux portant sur la prédiction précise des contraintes résiduelles dues au
processus de trempe thermique n’ont été effectués que pour des plaques infinies, c’est-à-dire
dans des zones éloignées des bords et des éventuels trous (problème 1D). Dans un premier
temps, durant la thèse de Hélène Carré (Carré, 1996), nous avons modélisé le processus de
trempe près des bords (problème 2D) mais sans prendre en compte de manière exhaustive les
échanges thermiques intervenant pendant le processus. Une avancée du travail de Fabrice
Bernard (Bernard, 2001) fut de réaliser cette étude de manière complète, non seulement près
des bords, mais aussi dans les zones chanfreinées des trous de la plaque de verre (problème
tridimensionnel).
La méthode des Eléments Finis est utilisée. Un calcul thermomécanique découplé est réalisé.
Il est donc nécessaire de connaître le comportement mécanique du verre au cours de la
trempe, ainsi que l’historique des températures au cours du processus. Les différents
phénomènes d’échanges thermiques sont ainsi étudiés.
Comportement mécanique du verre au cours de la trempe

Un modèle de comportement thermomécanique (Narayanaswamy, 1971), incluant les
différents phénomènes de relaxation de contraintes, fait actuellement référence. C’est ce
modèle que nous avons utilisé dans cette étude en l’implantant dans le logiciel aux Eléments
Finis ABAQUS.
Aux températures ambiantes jusqu’à 450°C environ, le verre se comporte comme un solide
élastique, tandis qu’aux températures élevées, il possède les propriétés d’un liquide visqueux.
Le passage d’un comportement à l’autre est continu ; on n’observe pas de fusion franche
comme pour les solides cristallins, mais plutôt un phénomène de ramollissement progressif.
Dans ce domaine intermédiaire, le verre montre un comportement viscoélastique,
thermorhéologiquement simple et soumis à la « relaxation structurale ».
Le caractère viscoélastique est décrit en termes de relaxation des contraintes via un modèle de
Maxwell généralisé (association en série de ressorts et amortisseurs en parallèle). Les parties
déviatorique et volumique des contraintes sont séparées. Les modules de relaxation en
cisaillement et en pression hydrostatique sont décrits avec des modules instantanés et différés,
et développés en séries de Prony (Gy et al., 1994).
La simplicité thermorhéologique traduit le fait que la température et le temps ne sont pas deux
variables d’état indépendantes. Le verre présente le même comportement à différentes
températures. Seule la vitesse des mécanismes microstructuraux de réorganisation, tel le
temps moyen de relaxation, varie. Ainsi, si le comportement du verre est connu à une
température de référence, il peut être déterminé à n’importe quelle autre température.
L’élimination d’une variable entre le temps et la température se fait par l’intermédiaire du
temps réduit ξ (T) défini comme le rapport de la viscosité à la température T et la viscosité à

la température de référence (Gy et al., 1994).
La « relaxation structurale » est une conséquence directe de la définition thermodynamique
d’un verre, et traduit le fait que, suivant la vitesse adoptée pendant la trempe, le verre n’aura
pas le même état structurel. Ce phénomène est pris en compte grâce à la notion de température
fictive, qui représente la température du liquide qui est dans le même état structural que le
verre en question (Tool, 1946).
Les phénomènes de relaxation des contraintes d’origine visqueuse et structurale sont
superposées en faisant jouer à la température fictive le même rôle que la température réelle.
Ainsi les caractéristiques mécaniques dépendant de la température (coefficient de dilatation,
viscosité) deviennent aussi fonction de la température fictive.
Le modèle théorique de Narayanaswami a été implanté dans un code aux éléments finis. Nos
travaux sur la prédiction des contraintes résiduelles de trempe près des bords (Carré, 1996)
et près des assemblages (Bernard, 2001) font référence. Le premier article que nous avons
écrit sur ce sujet en 1996 est très cité dans la littérature internationale car il constitue la
première base de données de matériaux qui a permis de prédire de façon correcte les
contraintes résiduelles au sein de plaques de verre traitées sur ligne industrielle de trempe.
Identification des phénomènes d’échange thermique au cours de la trempe

Le refroidissement brutal par jets d’air est modélisé numériquement par une convection
forcée. Loin des bords, cette convection forcée est caractérisée par un coefficient de transfert
thermique et par la température de l’air. Pour la modélisation de la trempe de plaques trouées,
plusieurs coefficients sont définis (dans le trou, sur les bords droits). En outre, aux
températures auxquelles commence la trempe, intervient un autre transfert de chaleur : le
rayonnement thermique, un échange de chaleur entre deux corps à des températures
différentes. Pour le rayonnement thermique, les longueurs d’onde sont dans l’Infra-Rouge
(IR) et sont comprises entre 0.3 et 50 µ m environ. Le rayonnement est complexe dans les
milieux semi-transparents : on a échange de chaleur non seulement entre la surface du verre et
les surfaces extérieures, mais aussi entre son volume et l’extérieur, alors que pour la plupart
des autres matériaux du génie civil, les ondes sont arrêtées par les premières couches
moléculaires qu’elles rencontrent (Banner, 1990).
a. Traitement du rayonnement thermique

La modélisation proposée du rayonnement thermique a été réalisée à Saint-Gobain pour des
plaques minces. Notre étude a consisté à vérifier que la modélisation reste valable pour les
applications visées (plaques épaisses et trouées).
Le modèle thermique utilisé est une approche simplifiée fondée sur une séparation des
puissances radiatives volumique et surfacique. Pour calculer ces puissances, le modèle fait
appel aux émissivités surfacique et volumique des feuilles de verre, grandeurs qui sont
définies comme suit :
- l’émissivité surfacique est la grandeur utilisée pour le domaine spectral où le verre est
opaque, les échanges radiatifs n’ont lieu qu’à l’interface ;
- l’émissivité volumique est la grandeur utilisée pour le domaine spectral où le verre est
semi-transparent, les échanges radiatifs interviennent dans tout le volume du verre.
La pertinence des deux principales hypothèses pour la plaque de 19 mm considérée dans cette
étude a été vérifiée expérimentalement (Bernard et al., 2002). La première hypothèse consiste
à considérer les échanges radiatifs uniformes dans le volume alors qu’en réalité l’atténuation
de l’intensité du rayonnement selon l’épaisseur de la plaque
La seconde hypothèse consiste à utiliser, dans les zones proches du trou et des bords, des
expressions des émissivités identifiées loin des bords à partir de calculs unidimensionnels.
Ceci constitue bien une hypothèse puisqu’on peut imaginer, a priori, que près des trous et
surtout des bords, les zones à cœur voient l’environnement à basse température sous un angle
solide plus important. Ainsi l’expression unidimensionnelle de l’émissivité volumique
entraînerait, peut-être, une sous-estimation de la vitesse de refroidissement.
Pour valider les deux hypothèses, des plaques de verre de 25×25 cm et de 19 mm d’épaisseur,
trouées ou non, ont été chauffées à des températures où le rayonnement thermique est très
présent. Elles ont ensuite été refroidies en convection libre, afin de privilégier le rayonnement
par rapport à la convection. Pendant toute cette période de refroidissement, la plaque a été
filmée par une caméra IR sur laquelle a été placé un filtre à 5 µ m, longueur d’onde à laquelle
le verre peut être considéré opaque. Seul le rayonnement émis par la surface de la plaque est
alors mesuré et traduit en température de surface puisque l’émissivité à cette longueur d’onde
est connue (Fig. 13).
La simulation numérique, prenant en compte le rayonnement IR, a permis de retrouver avec
une excellente corrélation cette température de surface partout sur la plaque, que ce soit loin
ou dans les zones de bord et de trou (Bernard et al., 2002).
Fig.13 : Cartographie de températures obtenue par thermographie infrarouge
Des appareils, dont le principe est basé sur les méthodes photoélastiques, ont permis de
déterminer les contraintes résiduelles, qui dépendent de la différence entre les températures de
surface et de volume au sein des plaques soumises à ces refroidissements :
– L’Epibiascope pour la mesure des contraintes superficielles ; cet appareil envoie un rayon
de lumière parallèlement à la surface de la plaque ;
– Le contrôleur de bord pour la mesure de la moyenne dans l’épaisseur de la différence des
contraintes principales.
L'erreur relative de mesure des contraintes résiduelles à l'aide de ces instruments est de 10%.
La bonne concordance, montrée dans le tableau 2, entre les valeurs moyennes des contraintes
résiduelles déterminées expérimentalement et par calcul numérique aux Eléments Finis
montre que le modèle d’échange thermique par rayonnement estime bien les températures de
volume. Il est par conséquent validé complètement.
Quantités mesurées Mesure (MPa) Calcul (MPa)

Contrainte superficielle loin des bords et trous -67.4 -69.4
Moyenne Cont. tangentielles bord -94.4 -91.8
Cont. superficielle près du trou -73.2 -74.7
Tab.2 : Contraintes mesurées et calculées sur plaques refroidies en convection libre
b. Identification des coefficients d’échange convectif

Les coefficients de convection forcée dans les différentes zones des plaques trouées ont été
déterminés à l’aide d’une maquette métallique en aluminium, creuse, représentant la surface
extérieure d’une plaque de verre de 40×40 cm et de 19 mm d’épaisseur. Chacune des pièces
de la maquette a été instrumentée de thermocouples. La figure 14 montre des clichés de cette

maquette (Bernard et al., 2002).
Fig.14 : Différentes vues de la maquette (de dessus, et zoom sur les constituants du trou)
La maquette a ensuite été placée dans des conditions réelles de trempe (sur une ligne de
production de la société Saint-Gobain) mais a été portée à une température telle que le
rayonnement est négligeable. Les thermocouples ont permis de connaître l’historique des
températures en différents points de la maquette.
La résolution de l’équation de la chaleur sur ces essais nous permet d’identifier les
coefficients d’échange convectif vrais sur chacune des surfaces soumises au refroidissement
par air : sur les faces de la plaque, les bords droits, et sur toutes les faces du trou chanfreiné.
Le modèle permet aisément de simuler d’autres configurations de trempe à condition d’être
capable de relier les paramètres identifiés (coefficients d’échanges thermiques) aux données
du processus de trempe (débit de l’air, température de l’air). L’analyse dimensionnelle permet
d’obtenir ce résultat de façon exacte pour un jet normal à une plaque infinie. Dans le cas du
trou ou de toute autre géométrie complexe Une étude simplifiée est néanmoins possible à
partir de concepts issus de l'analyse dimensionnelle pour la dépendance entre débit,
température de l’air et coefficient d’échange et en supposant que les coefficients de
convection ne dépendent que du diamètre du trou et non pas de la longueur de la zone conique
du chanfrein. Nous avons pu montrer, en faisant varier diamètres extérieurs et intérieurs
séparément, que seule la différence des valeurs des diamètres intervient sur les contraintes.
Ainsi, dans la configuration choisie, une seule variable définit les contraintes le long d’un
trou : la hauteur verticale du chanfrein. La valeur optimale de cette hauteur a été mise en
évidence en étudiant les contraintes résiduelles méridionales : il faut que le cylindre fasse un
quart de l’épaisseur de la plaque.
Cette partie de notre travail illustre bien le caractère pluridisciplinaire de cette recherche.
Simulation de la trempe thermique

Nous disposons ainsi d’un modèle, implanté dans ABAQUS, permettant d’appréhender le
comportement mécanique du verre en fonction de la température. En outre, les différents
transferts de chaleur dans le verre sont modélisés, et les conditions thermiques aux limites ont
été identifiées pour les plaques sans trous ainsi que pour les différentes géométries de trous.
Les contraintes résiduelles issues du processus de trempe peuvent ainsi être calculées. La
validation de la modélisation par éléments finis est effectuée par comparaison des valeurs de
contraintes résiduelles prédites par le calcul et celles mesurées par photoélasticité. Aucun
paramètre supplémentaire n’a été identifié pour l’obtention des résultats de simulation qui
suivent. La température initiale de trempe et la température de l’air soufflé sont fournies par le
fabricant : T0=630°C et Text=20°C.
Le tableau 3 et les figures 15 et 26 montrent les comparaisons des contraintes résiduelles
obtenues par simulation EF avec celles mesurées par photoélasticité sur des plaques trouées à
grand chanfrein. La bonne concordance entre les valeurs calculées et celles mesurées valide la
modélisation proposée du processus de trempe.
Contrainte superficielle mesurée = -147 MPa Contrainte superficielle calculée = -144 MPa
Tab.3 : Comparaison contrainte mesurée-contrainte calculée loin des bords
Contraintes intégrées
10 50 Contraintes intégrées (MPa)
0 Fin du chanfrein
-10 0
-20
-30 Calcul -50
Mesure1
-40 Mesure
-50 -100 Mesure2
-60 Simulation
-70 -150
-80 Distance depuis le bord Distance (mm)
-90 -200
0 5 10 15 20 25 0 2 4 6 8 10 12
Fig.15 : Différence des contraintes intégrées Fig.16 : Contraintes intégrées mesurées et

mesurée et calculée calculées dans le trou à grand chanfrein
Détermination de la géométrie optimale

Parmi les 5 géométries étudiées, nous sommes à présent en mesure de déterminer la géométrie
de trou qui permettra d’obtenir le meilleur renforcement. Les paramètres retenus sont :
- contraintes tangentielles superficielles sur tout le trou dans la direction orthoradiale

(contraintes circonférentielles) et la direction qui lui est perpendiculaire (contrainte
méridionale) ;
- épaisseur en compression près d’un trou : c’est la distance minimale entre la zone en
extension et la surface ;
- contraintes de membrane (moyenne dans l’épaisseur de la différence des contraintes
tangentielles et normales au trou) ;
- position de la ligne neutre : c’est un point de comparaison intéressant : la ligne neutre
traduit en effet l’endroit où débute la zone en extension intégrée. Cette bande
s’explique certainement par le fait que le vitrage est en équilibre ; mais c’est sa
localisation qui pose question. La diminution du coefficient de transfert convectif près
du trou est peut-être une piste à suivre (tableau 4). Cette bande n’est pas une réelle
zone de fragilité dans le cas de vitrages trempés qui gardent suffisamment de
résistance grâce aux contraintes de surface très élevées. Cependant, des trous réalisés
dans des vitrages refroidis plus lentement (pare-brise par exemple) possèdent des
zones en extension qui peuvent certainement fragiliser le verre.
Le tableau 4 montre les comparaisons pour les 5 différentes géométries testées. On constate
dès lors que les trous à grand chanfrein de type b (avec une petite supériorité pour le type b2)
sont ceux qui, après le processus de trempe thermique, présentent le meilleur renforcement :
les contraintes de compression tangentielles au trou sont plus grandes, que ce soit en moyenne
ou pour la valeur maximale ; les contraintes de traction sont plus éloignées de la surface ; et,
enfin, la zone en extension intégrée débute plus loin du trou.
On conclut ainsi que la trempe thermique apporte le plus de renforcement aux trous à grand
chanfrein.
Cont. tan. σ33 (MPa) Cont. tan. σ11 (MPa) σint au bord. Position ligne Ep.compres-sion
Type
Min. Moy. Max. Min. Moy. Max. (MPa) neutre (mm) (mm)
a1 -106.1 -123 -149.8 -119.6 5.38 3.00
a2 -114.6 -127.7 -149.7 -125.1 6.08 3.35
b1 -133.1 -143.8 -157.6 -28.1 -95.7 -141.1 -155.2 8.94 3.70
b2 -136.6 -147.9 -157.7 -26.8 -93.5 -138.7 -155.6 9.49 4.00
c1 -118.6 -132.8 -142.4 -32.8 -91.2 -124.6 -131.4 6.50 3.64
Tab.4 : Principaux résultats de la simulation pour tous les types de trou

4. Etude de la rupture
La prédiction de l’état limite ultime de rupture d’une structure en verre nécessite d’étudier :
- La rupture intrinsèque du verre : pour cela des études sur verre recuit sont nécessaires.
- La rupture des éléments courants loin des zones d’assemblage : dans un tel cas les
éléments sont essentiellement soumis à un état de contrainte unidimensionnelle
normale. La densité, la forme et la taille des défauts initiaux, dus au façonnage,
influencera considérablement la rupture. Les défauts ayant une distribution aléatoire,
une approche probabiliste semble nécessaire.
- La rupture d’éléments en verre trempé : pour cela nous proposons une méthode de
superposition des états de contraintes résiduelles et celles dues au chargement.
- La rupture dans les zones d’assemblage : dans ce dernier cas, il sera montré que la
rupture est essentiellement due à un endommagement créé au contact, de plus, les
contraintes tridimensionnelles sont très localisées dans ces zones. Ces deux dernières
constatations militent pour une approche déterministe de la rupture.
Rupture des éléments courants loin des zones d’assemblages

Nous nous intéressons à la rupture du verre recuit. Le verre est un matériau fragile sensible au
défauts. La contrainte de rupture d'un élément macroscopique en tension se situe entre 30 et
100 MPa, alors qu'une fibre microscopique a une résistance en traction de l'ordre de 20 GPa.
Cette différence est expliquée par la présence de micro-fissures. L'influence des défauts
volumiques pouvant être négligée, la résistance dépend de l'état de surface. L'origine de
rupture se situe sur les bords façonnés. Il apparaît donc nécessaire de déterminer les
paramètres de rupture caractéristiques des bord polis pour pouvoir prédire la résistance
d'éléments en verre trempé. La dimension des défauts sur les bords est de l'ordre de 10 µm. La
rupture est gouvernée par leur propagation et par leur distribution.
a. Modèle statistique
Le modèle de Weibull (1951) permet une analyse statistique de la rupture des matériaux
fragiles présentant une distribution aléatoire des défauts. Il est fondé sur la théorie du maillon
le plus faible. La probabilité de rupture (Pf) s'écrit :
∫
⎡ ⎛ σ − σ u ⎞ ⎤⎥
m
1
Pf = 1 − exp⎢− ⎜ ⎟
⎢ S0 ⎝ σ0 ⎠ ⎥
⎣ S ⎦
avec S0 = surface unitaire ; S = surface présentant des défauts (bord) ; σ = contrainte
appliquée ; σu = contrainte seuil (pour Pf = 0) ; m, σ0 = paramètres de Weibull
Ce modèle prend en compte l'effet d'échelle (un élément de grande dimension a une résistance
plus faible qu'un petit élément), et l'effet de la distribution des contraintes (un élément en
traction a une résistance plus faible qu'un élément en flexion 4 points et qu'un élément en
flexion 3 points).
Les paramètres de Weibull dépendent du matériau mais aussi de la vitesse de chargement à
cause de la fissuration sous-critique.
b. Fissuration sous-critique
La résistance du verre dépend de la vitesse et de la durée de chargement. Ce phénomène,
appelé aussi "fatigue statique", n'est pas observé dans le vide car il est dû à la présence d'eau
en fond de fissure (Michalske et al., 1983).
La rupture due à la propagation des défauts à partir des bords peut être modélisée au moyen
des facteurs d'intensité des contraintes en mécanique linéaire élastique de la rupture. Le verre
étant un matériau fragile, le mode de rupture peut être considéré comme le mode I pur. La
vitesse de fissuration en fonction du facteur d'intensité des contraintes pour différentes
conditions d'humidité (Widerhorn, 1967) est donnée Fig. 17. Evans (1974) a proposé une loi
puissance pour décrire la fissuration sous-critique :
KI < KIth pas de propagation
KIth < KI < KIc fissuration sous-critique v = AK I n
KIc < KI < KIcb propagation brutale de la fissure
KI = KIcb bifurcation de fissure
avec KI = facteur d'intensité des contraintes en mode I ; KIth = facteur d'intensité des
contraintes seuil ; KIc = facteur d'intensité des contraintes critique ; KIcb = facteur d'intensité
des contraintes de bifurcation ; v = vitesse de fissuration ; A,n = paramètres
v(m/s)
K Ith K Ic K cb
IV
10 3
1 III
II
eau
10 -3
I air 50 % H. R.
-6 air 25 % H. R.
10
0 vide
10 -9
10 -12
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
K I ( MPa . m1 / 2 )
Fig. 17 : Vitesse de fissuration en fonction de KI pour différents environnements

c. Essais d'identification
Des petits éléments présentant des bords polis industriellement sont testés en flexion 4 points
avec différentes vitesses de chargement. L'objectif de ces essais est l'identification des
paramètres de Weibull pour le polissage et le verre étudié en prenant en compte l'effet de la
fissuration sous-critique.
Description des essais
Les éprouvettes sont de petits barreaux en verre recuit silico-sodo calcique (Fig. 18) testés en
flexion 4 points à vitesse de chargement constante (0,5 et 0,05 MPa/s).
Une instrumentation appropriée permet la mesure de la force appliquée ainsi que la mesure de
la flèche maximale au milieu de l'élément.
L/2
19
37,5
1,5
chanfrein
joint plat poli
L = 230 mm
Fig. 18 : Schéma de l'essai et vue de l'élément testé

Résultats
Les valeurs des contraintes de rupture peuvent être regroupées sur une courbe de probabilité
de rupture en fonction de la contrainte appliquée (Carré et al., 1999) pour chaque vitesse de
chargement (Fig. 19). On observe une grande dispersion des résistances. Ainsi, pour la vitesse
σ min imale = 30,3 MPa
de chargement de 0,5 MPa/s, on obtient : σ moyenne = 45,4 MPa .
σ max imale = 51,5 MPa
Cela prouve bien la nécessité d'une analyse statistique de la rupture car la résistance de ces
éléments ne peut pas être définie de manière déterministe.
Détermination des paramètres de Weibull
A partir des courbes de la probabilité de rupture en fonction de la contrainte appliquée, les
paramètres de Weibull peuvent être identifiés pour chaque vitesse de chargement. Nous avons
utilisé la méthode de la vraisemblance maximale.
Probabilité de rupture
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
Essais à 0,5 MPa/s
Loi de Weibull identifiée
0,3
Essais à 0,05 MPa/s
Loi prédite
0,2
Loi de Weibull identifiée
0,1
Contrainte (MPa)
0
25 30 35 40 45 50 55 60
Fig. 19 : Probabilité de rupture Pf en fonction de la contrainte appliquée et lois de Weibull

identifiées
Mise en évidence de l'effet de vitesse
L'effet de la vitesse de chargement est clairement visible sur la figure 19. Les deux séries de
points donnant la probabilité de rupture en fonction de la contrainte appliquée sont nettement
décalées pour les deux vitesses de chargement.
L'association de la loi de Weibull et de la loi de vitesse de fissuration (loi d'Evans) permet de
prendre en compte l'effet de la fissuration sous-critique dans l'analyse statistique (Carré,
1996). Les paramètres apparents de Weibull dépendent de la vitesse de chargement et de
l'environnement. On définit les paramètres intrinsèques caractéristiques du matériau (m*, σ0*)
indépendants des conditions de mise en charge. Pour un chargement à vitesse constante, la
probabilité de rupture s'écrit en fonction des paramètres statistiques intrinsèques de Weibull et
des paramètres de la fissuration sous-critique :
⎡ ⎛ σ⎞
m
⎤
Pf = 1 − exp ⎢−
⎢⎣
∫⎜ ⎟ dS⎥
S⎝ σ ⎠
0 ⎥⎦
2 1 ∗2
⎡ nm∗ m∗ m∗ ⎤ et t 0 = n − 2 AY 2 K n −2 σ 0
⎛ σ ⎞ n−2 ⎛ tf ⎞ n −2
= 1 − exp ⎢⎢− ⎛⎜ 1 ⎞⎟ dS⎥⎥
n −2
∫
IC
⎜ ∗⎟ ⎜ ⎟
S⎝ σ ⎠ ⎝ t0 ⎠ ⎝ n + 1⎠
⎢⎣ 0
⎥⎦
avec m, σ0 = paramètres apparents de Weibull ; m*, σ0* = paramètres intrinsèques de

Weibull ; A, n = paramètres de la loi d'Evans ; tf = durée de vie ; σ = contrainte appliquée ;
Y = facteur de forme
La prédiction pour la deuxième vitesse de chargement est alors possible (Fig. 19).
Résistance d'éléments en verre trempé en flexion

Les simulations numériques de la trempe du verre ont permis de connaître l'état de contrainte
résiduel d'une plaque épaisse. Les essais sur les petits éléments en verre recuit ont servi à
déterminer les paramètres statistiques de rupture du verre étudié.
La résistance d'éléments en verre trempé est maintenant prédite en associant les deux analyses
précédentes. Des essais à rupture sur de grands éléments en verre trempé sont destinés à
valider la prédiction réalisée.
a. Méthode de superposition
Pour pouvoir prédire la résistance d'éléments en verre trempé, deux hypothèses sont faites :
- Les contraintes résiduelles de trempe sont connues de manière déterministe. Cela est
confirmé par les mesures optiques réalisées sur plusieurs plaques trempées dans les
mêmes conditions. Les mesures présentent un faible écart-type aussi bien pour
plusieurs points d'une même plaque que pour des plaques différentes.
- La distribution des défauts de surface n'est pas affectée par le traitement de trempe.
Les éléments de verre présentent des contraintes de traction en surface au début du
refroidissement pouvant provoquer la propagation des défauts préexistants.
Avec ces deux hypothèses, la méthode de superposition permet d'écrire :
Résistance du verre trempé
=
Résistance du verre recuit + Contrainte résiduelle de trempe à l'origine de rupture
b. Essais sur de grands éléments en verre et validation

Des essais à rupture ont été réalisés sur de grands éléments en verre recuit et trempé
(2000x300x19 mm3). Les tests sur verre recuit sont destinés à valider l’effet d’échelle du
modèle de Weibull, ceux sur verre trempé servent à valider la méthode de superposition
proposée pour le calcul de la résistance d'éléments en verre trempé. Le montage expérimental,
présenté (Fig. 20) garantit l'application de la charge dans le plan des éléments.
Fig. 20 : Demi-perspective du montage d'essai

Les paramètres statistiques déterminés grâce aux essais sur les petits barreaux de verre recuit
permettent de calculer la contrainte de rupture de grands éléments en verre recuit associée à
une probabilité de rupture. Ces valeurs peuvent être comparées aux contraintes de rupture
obtenue par les essais (3 tests).
L’effet d’échelle est clairement mis en évidence par comparaison avec les valeurs obtenues
sur petits éléments. La comparaison de la moyenne expérimentale avec celle prédite est
délicate en raison du faible nombre de tests.
Les simulations de trempe donnent la contrainte minimale de compression sur la tranche :
98,7 MPa. Alors, en appliquant la méthode de superposition, on obtient la contrainte de
rupture de grand éléments trempés pour une probabilité de rupture donnée. Ces valeurs
peuvent être comparées aux contraintes de rupture obtenue par les essais (2 tests) :
Même si le nombre des essais est faible, ces résultats sont concordants et semblent valider la
méthode de superposition pour évaluer la résistance d'éléments en verre trempé.
Prédiction Tests
Pf =0,2 σrupt = 32,2 Mpa σ1 = 25,5 MPa
moyenne σrupt = 34,6 Mpa σ2 = 31,7 MPa σmoyenne = 31,3 Mpa
Pf =0,8 σrupt = 37,3 MPa σ3 =36,7 MPa
Tab. 5 : Rupture de grandes poutres en verre recuit : Prédiction et expérimentation
Prédiction Tests
Pf =0,2 σrupt = 130,9 Mpa σ1 = 118,6 Mpa
moyenne σrupt = 133,3 Mpa σ2 = 135,1 MPa σmoyenne = 126,8 MPa
Pf =0,8 σrupt = 136,0 MPa
Tab. 6 : Rupture de grandes poutres en verre trempé : Prédiction et expérimentation
Les essais sur petits barreaux en verre recuit ont permis la détermination des paramètres
statistiques de la rupture du verre recuit et la mise en évidence de l'effet de la vitesse de
chargement. La loi probabiliste de Weibull a été utilisée. Elle permet de prendre en compte
l'effet d'échelle et l'effet de la distribution des contraintes.
Cette étude a mis en évidence l’influence des défauts de façonnages qu’il est possible de
prendre en compte avec le modèle probabiliste de Weibull. Les effets d’échelle sont bien
connus pour les matériaux fragiles, notamment le béton, il nous paraît possible de prendre en
compte cet effet dans les codes de dimensionnement semi-probabilistes comme les Eurocodes
mais une difficulté proviendra de l’évaluation de la qualité de façonnage.
Grâce aux résultats des deux modélisations précédentes, la méthode de superposition donne
la résistance d'éléments courants en verre trempé. Il est nécessaire par la suite de s’intéresser
aux zones d’assemblage.
5. Etude de la rupture dans les zones d’assemblage

De la même façon que pour les éléments courants, la prédiction de la rupture dans les zones
d’assemblage repose sur un principe de superposition des contraintes issues du chargement du
connecteur métallique d’une part et des contraintes résiduelles de trempe d’autre part.
Chargement du connecteur métallique : étude expérimentale

Un grand nombre d’essais a été réalisé afin d’avoir une population de résultats suffisante pour
une éventuelle étude statistique et pour pouvoir étudier l’influence de plusieurs paramètres.
Dans la suite de ce paragraphe, seront exposés : le protocole expérimental, les résultats et
l’exploitation qui a suivi.
a. Description des essais et du protocole expérimental
Les figures 21 et 22 illustrent l'essai réalisé. La plaque utilisée mesure 350 mm de large, 600
mm de haut. L’axe du trou est à 125 mm du haut de la plaque. L’épaisseur est de 19 mm. Le
verre est collé à deux flasques métalliques reliés à une rotule fixée au bâti de la machine
d’essais (MTS 500 kN). Le connecteur métallique est attaché à deux autres plaques
métalliques fixées à la traverse horizontale de la machine d’essai. Les figures 23 et 24
montrent une photographie et un schéma du connecteur utilisé pour ces essais.
Système d’ancrage
du connecteur
Connecteur
Verre
Fer U
Plaque
Pièce de d’accrochage du
liaison verre
Fig.21 : Schéma du dispositif d'essais Fig.22 : Photographie de l’essai réalisé
Le connecteur est assujetti à se déplacer verticalement vers le haut, à une vitesse contrôlé de
0.5 mm/min. Loin du trou, l’état de contraintes dans le verre est un état de traction. Le
chargement est bien dans le plan de la plaque. La présence de la rotule assure la non-existence
d’effort de torsion et de flexion.
Ecrou
Flasque mobile
Axe cylindrique
Fig.23 : Connecteur utilisé dans l’étude Fig.24 : Coupe de la moitié du connecteur
b. Résultats des essais

Dans le tableau 7 sont données les moyennes des charges à rupture obtenues pour les
différentes géométries de trou, pour différents couples de serrage et pour les verres brut de
float ou trempé thermiquement. Les dispersions sont assez faibles.
Nombre d’essais
Type de trou Pré-serrage (daN.m) Charge ultime (kN)
(Ecart-type en kN)
2 12.2 4 (1.5)
Trou a1 3 13.2 1
5 15.3 5 (2.1)
2 15.7 3 (1.9)
Trou a2 5 11.4 6 (4.3)
10 16.6 1
0 12.7 1
Verre brut de float
1 23.3 5 (2.3)
Trou b1
2 22.7 4 (4.3)
>2.5 0 3
1 21.8 3 (2.1)
2 22 9 (2.5)
Trou b2
5 11.9 1
>5 0 2
2 24.4 2 (2.4)
2.5 16.8 3 (3.3)
Trou c1
3 20.5 5 (4.6)
5 26 2 (4.7)
2 72.5 2 (3.8)
Trou a1 5 72.4 6 (4.7)
10 76.5 2 (4.9)
2 77 2 (0)
2.5 63 1
Trou a2
5 77.9 4 (9)
Verre trempé thermiquement
>5 73 1
1 107 4 (7.1)
Trou b1
7.5 118.5 1
10 115.7 1
2 112 4 (6.1)
Trou b2 4 109 1
10 85 1
1 86.5 2 (9.2)
2.5 94.2 1
Trou c1
7.5 89 1
10 62 2 (2.9)
Tab. 7 : Résultats des essais de résistance des assemblages

Exploitation des essais mécaniques

a. La fractographie
A la fin de chaque essai, il est important de retrouver l’origine de rupture, c’est-à-dire
l’endroit à partir duquel la fissure s’est propagée. Le faciès de rupture est en effet
caractéristique du matériau, et donne accès à des informations liées au niveau de contrainte à
rupture (Zarzycki, 1982). La figure 25 montre un schéma de ce faciès de rupture.
Lancettes
Zone miroir
Zone grenue
acb
Fig.25 : Schéma d’un faciès de rupture (ai : taille de défaut initial ; acr taille critique ; acb rayon
du miroir de rupture)
Nous sommes situés dans le plan de la fissure. Le verre est un matériau fragile et se fissure
donc uniquement en mode I ; ainsi il est supposé que seule la contrainte principale maximale
contribue à la fissuration. Autour du défaut de surface responsable de la rupture, trois zones
peuvent être distinguées.
Une première zone, appelée miroir de rupture, est bien lisse. La fissure s’est, à cet endroit,
propagée avec une vitesse croissante. La propagation est d’abord lente, elle est qualifiée de
sous-critique (ai<a<acr), c’est-à-dire que le facteur d’intensité des contraintes est inférieur à sa
valeur critique (K<Kc). Puis la vitesse de fissuration augmente (acr<a<acb; K>Kc) jusqu’à
atteindre la vitesse limite des ondes dans le matériau.
A partir de ce moment, la fissure, qui ne peut aller plus vite, va bifurquer pour pouvoir
dissiper une quantité d’énergie supplémentaire (K=Kcb), d’où la zone au relief
particulièrement accidenté composé de micro-bifurcations (zone grenue) puis de bifurcations
(lancettes). Pour le verre étudié Kcb=2.33 MPa m (Conway et al., 1989). La mesure du rayon
du miroir de rupture (acb) donne une estimation, à 10% près, de la contrainte à rupture ( σ ) par
une formule issue de la mécanique linéaire élastique de la rupture :
M
σ= verre brut de float
a cb
M
σ= − σres verre trempé (superposition des contraintes)
a cb
acb est le rayon du miroir de rupture ; σres est la contrainte résiduelle dans la direction
perpendiculaire au plan de la fissure (obtenue numériquement) ; M est une constante
dépendant du matériau, de la forme et de la position du défaut initiateur de la rupture, de la
géométrie de la structure, et du chargement extérieur appliqué.
Il est supposé que le défaut est circulaire, situé sur un bord droit et soumis à une contrainte
uniforme de traction. Un lien entre Kcb et M peut être obtenu à partir de la connaissance du
facteur de forme de l’éprouvette et on trouve alors M=1.85 MPa m pour les verres trempé et
recuit (Bernard, 2001).
Ainsi, pour chacun des essais, dès que le faciès de rupture a été retrouvé, la contrainte à
rupture a pu être estimée par la mesure du rayon du miroir de rupture.
Notons que la rupture est localisée en surface, au point où la contrainte principale maximale
est la plus grande. La rupture n’est pas symétrique car les défauts initiaux ne sont pas les
mêmes sur tous les points de la surface. L'origine de rupture dépend de la géométrie du trou.
Elle est légèrement au dessus du plan perpendiculaire à l'axe de chargement passant par le
centre du trou et proche de l'intersection entre le cylindre et le cône du trou chanfreiné
(figures 11 et 24).
b. La photoélasticité
Un orifice a été réalisé dans les plaques permettant de charger le connecteur métallique. Dans
cette zone, située juste au dessus et sur les côtés du trou, des mesures photoélastiques avec un
polariscope ont été effectuées. Le verre, chargé, devient en effet biréfringent. Deux vibrations
lumineuses issues d'un polariseur interfèrent après les avoir amenées dans un même plan au
moyen d'un analyseur (Aben et al., 1993). Les isochromes visibles sur les images obtenues au
cours de l’essai sont les lieux d’isovaleurs du retard de phase ∆ entre les deux vibrations
lumineuses (figure 25). Le retard de phase ∆ suit les équations de Neumann :
⎧ d∆ =C(σ −σ )+ 2 dϕ sin ∆cot κ

⎪ dz 1 2
dz
⎨ dϕ
dκ
⎪ = − cos∆
⎩ dz dz
σ1 et σ 2 sont les contraintes principales secondaires (dans le plan de la plaque, c’est-à-dire
sans tenir compte de la troisième direction qui ne contribue pas à la biréfringence), et

ϕ l’angle des directions principales secondaires avec l’axe du polariseurs (Aben et al., 1993)
Grâce à ce matériel, il a donc été possible de suivre les isochromes au cours des essais de
chargement du connecteur métallique. Les images obtenues serviront de moyen de validation
du calcul numérique aux Eléments Finis réalisé pour simuler ces essais.
Chargement du connecteur métallique : simulation par Eléments Finis

Le problème rencontré est un problème de double contact : contact d’une part entre le
connecteur métallique et les bagues en aluminium, et d’autre part entre ces mêmes bagues en
aluminium et les zones coniques du chanfrein du verre. La gestion du contact est ici réalisée
avec la méthode des projections sous ABAQUS. Le verre est supposé élastique, l’aluminium
et l’acier sont supposés élasto-plastiques (Bernard, 2001). Le frottement et les jeux entre les
différentes pièces sont pris en compte.
a. Estimation de la contrainte à rupture
Le critère de rupture retenu pour le verre, matériau fragile, relie la contrainte principale
maximale à une valeur critique. Cette hypothèse consiste à considérer que le verre ne peut se
fissurer qu’en mode I. Le tableau 8 montre un exemple de comparaisons, sur plaques trouées à
grand chanfrein, entre la contrainte principale maximale prédite par le calcul et la contrainte
estimée par la mesure du miroir de rupture pour un chargement correspondant à la rupture.
Numéro Contrainte mesurée (MPa) Contrainte calculée (MPa)

1b2 27.1 27.6
6b2 44.8 34.7
7b2 26.3 25.1
8b2 39 32.5
10b2 21.5 22.2
11b2 36.9 38.1
12b2 33.7 29.1
13b2 38.4 33.3
14b2 32.8 29.6
16b2 41.2 42.8
18b2 27.7 27.4
19b2 36.6 30.6
Ecart moyen 9.2%
Tab.8 : Comparaisons calculs-mesures sur la plaque de type b2
Ces comparaisons se révèlent satisfaisantes. L’écart moyen est inférieur à 10% c’est à dire de
l’ordre de grandeur de l’incertitude sur l’estimation de la contrainte à rupture issue de la
mesure du rayon du miroir.
b. Simulation des images photoélastiques
La deuxième validation se fait par la simulation des images photoélastiques. La résolution des
équations de Neumann se fait aisément en 2D, ou lorsque généralement les directions
principales secondaires n’évoluent pas dans l’épaisseur. Cependant, dans le cas étudié, cette
hypothèse, en particulier près des trous, n’est pas justifiable. Dans le cas général, plutôt que
d’essayer de résoudre les équations de Neumann dans leur intégralité, il est préférable de
passer par le système matriciel équivalent dont la variable est le champ électrostatique de la
lumière E (Aben et al., 1993) (x3 est la direction de l’épaisseur).
d[E] iπC ⎡σ11(x3)−σ22(x3) 2σ12(x3) ⎤

=− .[E]
dx3 λ ⎢⎣ 2σ12(x3) −(σ11(x3)−σ22(x3))⎥⎦
avec [E] le vecteur champ électrostatique de la lumière ; C = 2.6 MPa-1 la constante

photoélastique du verre ; λ= 589.10-9 m la longueur d’onde pour le polariscope utilisé.
Dès lors, il est possible de calculer l’intensité de la lumière I (= E2), ainsi que le retard de
phase ∆, fonction de I, et de comparer les résultats de calculs aux images obtenues
expérimentalement en lumière monochromatique ou en lumière blanche.
Pour intégrer cette équation différentielle, nous utilisons un schéma de Cranck-Nicholson
(Bernard et al.,2001). La figure 25 montre un exemple de comparaison entre les images issues
de l’expérimentation et du calcul pour un chargement de 98 kN sur une plaque de type b1 en
verre trempé thermiquement. Les comparaisons pour cette deuxième validation sont aussi très
satisfaisantes. Par conséquent, nous disposons d’une simulation numérique du chargement du
connecteur métallique, et pouvons calculer l’état de contraintes dans le verre qui en découle.
Cette simulation a été validée de deux manières différentes.
16 16
2 2
Fig.25 : Comparaison entre images photoélastiques obtenue et simulée à 98 kN sur du verre

trempé thermiquement
Cette étude nous a permis de nouveau de mettre en œuvre des méthodes connues mais non
usuelles en génie civil : la fractographie, la photo-élasticité.
Notons l’utilisation originale de la photo-élasticité en théorie 3D (variation des directions
principales secondaires le long du chemin optique) qui nécessite la connaissance de l’état 3D
de contraintes par comparaison avec les résultats de simulation.
Etude du verre trempé. Application au dimensionnement des trous

a. Validation de la modélisation sur verre trempé thermiquement
La superposition des deux états de contraintes précédemment obtenus nous permet de
modéliser l’impact du chargement du connecteur métallique sur le verre trempé
thermiquement. L’analyse fractographique des essais sur ce type de verre, nous permet aussi
de comparer la contrainte à rupture mesurée et la contrainte calculée pour le même niveau de
charge, et à l’endroit où le défaut responsable de la fracture a été retrouvé. La différence est
cette fois inférieure à 5% (tableau 9).
Numéro Contrainte mesurée (MPa) Contrainte calculée

1b1 219.8 235.2
5b1 203.1 196.5
7b1 215.1 204.5
10b1 223.6 229.7
12b1 190.6 172.2
4c1 185.5 184.2
Ecart moyen 4.7%
Tab.9 : Contraintes mesurées et calculées sur verre trempé thermiquement
b. Proposition de dimensionnement
A partir de ces résultats, nous proposons une solution de dimensionnement : il s’agit ici de
déterminer la valeur de la charge de décompression de la surface et d’adopter cette valeur
comme limite de dimensionnement. On garantit alors que la fissuration sous-critique ne peut
se produire. La résistance à long terme est donc assurée, le facteur 2 dans le coefficient de
sécurité correspondant à la méconnaissance à long terme du matériau (diminution de la
résistance dans le temps en raison de la fissuration sous-critique) n’est plus nécessaire. De
plus, cette proposition permet de s'affranchir d'une réflexion sur le défaut critique
(localisation, propagation du défaut).
Cette approche de dimensionnement n’est peut-être pas aussi conservatrice qu’il n’y paraît.
En effet, l’interface verre-aluminium constitue un milieu confiné, fermé. Si de l’humidité s’y
condense, à cause de la diffusion sous contrainte des ions sodium à l’extrémité de la fissure, le
pH peut augmenter considérablement. Or, il est connu que la fatigue statique est exacerbée en
milieu basique, et que le seuil de fissuration sous-critique est repoussé vers le bas (Nghyem,
1998).
Le tableau 10 donne les charges de décompression que l’on a obtenues dans ce travail pour
différentes géométries de trou et pour différents couples de serrage.
Couple (daN.m) 0 1 2 2.5 3

Trou b1 69.3 69.8 71 - -
Trou b2 77.5 78.3 79.5 80.1 80.9
Trou c1 57.5 59.6 60.9 62 62.3
Tab.10 : Charges de décompression de la surface (en kN) pour les 3 types de trou les plus
résistants et pour différents pré-serrages
Ces résultats correspondent à un chargement dans le plan de la plaque de verre. Le modèle

numérique et le critère de dimensionnement proposés ont permis la détermination de la
géométrie optimale des trous pour la connexion des structures en verre trempé (grand
chanfrein, grand diamètre : type b2).
c. Analyse de la rupture
Ce travail a débouché également sur un certain nombre de discussions sur la rupture et a mis
en évidence, en particulier, le rôle de la bague en aluminium sur la génération du défaut
responsable de la fracture. Elle « excite » plus ou moins les défauts de façonnage existants.
Diminuer le frottement entre le verre et l’aluminium a pour conséquence d’affaiblir cette
excitation, mais aussi de provoquer une concentration de contraintes. Les deux effets
s’opposent alors et on ne trouve pas d’amélioration notable des charge à rupture sur le verre
trempé thermiquement, sauf pour le trou de type b2 (grand chanfrein, grand diamètre) pour
lequel le deuxième effet est moins prononcé. Cette amélioration ne peut néanmoins être
utilisée que dans le cas où l’on connaît le seuil de fatigue statique, car il faut accepter que les
zones chargées soient en tension.
Les essais et les mesures fractographiques qui ont suivi, ont mis en évidence un effet
guérisseur de la trempe thermique sur les défauts superficiels. Ils ont même permis une
possible quantification de cette guérison. On aboutit alors à la conclusion que la résistance du
verre trempé thermiquement est supérieure à la résistance du verre brut de float additionnée à
la précompression de surface en valeur absolue. Ici aussi, cet effet ne trouvera son utilité que
dans la mesure où l’on connaîtra le seuil de fatigue statique.
Enfin, nous avons montré qu’une analyse déterministe de la rupture, dans les zones de
connexion, semble suffisante, au contraire des zones courantes pour lesquelles une approche
statistique, reliant contrainte et effet de surface, est obligatoire.
6. Vers une procédure de contrôle des structures en verre trempé

Il semble maintenant possible de passer d’un état de contraintes à une image photoélastique,
et réciproquement. Ainsi, en analysant des images photoélastiques obtenues sur des structures
existantes, l’état de contraintes dans le matériau peut être prédit. Il est également possible de
vérifier une possible décompression de la surface par analyse inverse ou quantifier l’écart de
contraintes avant cette décompression, et être en mesure de dresser ou non des certificats de
garantie.
Les décompressions de surface sont calculées grâce à la simulation par Eléments Finis
détaillée précédemment. Par exemple pour des zones d’assemblage comportant un trou de
type b2, avec un chargement dans le plan de la plaque de verre et un pré-serrage de 2 daN.m,
la surface se décomprime à partir de 80 kN (voir précédemment). Un coefficient de sécurité
de 3.5, intégrant l’incertitude sur les charges et le caractère fragile du matériau, est
couramment utilisé pour de telles applications. Avec un tel coefficient de sécurité, la structure
ne devra pas supporter, en service, au niveau du trou, une charge supérieure à 80/3.5=22.9
kN. Si la méthode actuelle de dimensionnement est utilisée, un coefficient partiel de sécurité
de 2 caractérisant le comportement à long terme du matériau devra également être pris en
compte et le chargement appliqué sur le trou ne devra pas excéder le septième de la charge à
rupture (112 kN d’après précédemment), soit 112/7=16 kN. Pour ces trois cas ci-dessus, les
images photoélastiques simulées sont montrées dans la figure 26.
Suivant la méthode de dimensionnement préconisée, ces images donneront l’état limite
admissible.
Direction du chargement
10
3
Limite du connecteur
Fig. 26 : Différentes images photoélastiques de la plaque de verre au dessus du connecteur,

obtenues par simulation pour une force de 80 kN (a), 23 kN (b), 16 kN (c)
Conclusion
Ce travail s’inscrit dans le contexte du « verre structural », c’est-à-dire l’utilisation du verre
dans les structures du Génie Civil. Nos travaux ont démontré que nous pouvions prédire de
façon correcte les contraintes résiduelles de trempe. Ces travaux font aujourd’hui référence
mais ils doivent être poursuivis pour la constitution de méthodes analytiques ou d’abaques
permettant de connaître rapidement la précontrainte pour un produit trempé selon un
processus (trempe Sekurit ou simple durcissement) et une géométrie donnés. Dans un premier
temps la rupture des membres soumis à des sollicitations normales a été étudiée et il est
apparu que la rupture était gouvernée par les défauts de façonnage. L’aspect probabiliste de la
rupture ne devrait pas poser de problème particulier dans la perspective de la rédaction d’un
code de dimensionnement mais la caractérisation de la qualité de façonnage devra être prise
en compte. L’accent s’est porté également sur les liaisons structurelles entre éléments en verre
plat. Une analyse déterministe par Eléments Finis des assemblages de type tige pour l’étude
du chargement du connecteur métallique dans un trou de la plaque de verre a été développée.
Le chargement est typique de ceux que l’on rencontre dans ce contexte : chargement dans le
plan de la plaque.
On débouche finalement sur une proposition de dimensionnement des zones de connexion
garantissant la pérennité des assemblages (les éléments courants posant moins de problèmes
de calculs). Il pourrait ainsi être envisagé de supprimer le coefficient partiel de sécurité égal à
2, relatif à la perte de résistance dans le temps. L'utilisation du modèle numérique
tridimensionnel pourrait également permettre la fin des essais en vraie grandeur exigés par les
bureaux de contrôle pour la validation de la conception.
Pour assurer le contrôle in situ des structures, nous proposons en outre l’utilisation de la
photoélasticité. En réalisant des images photoélastiques sur des structures existantes, on peut
grâce au programme d’analyse d’images écrit dans ce travail (figure 25), réaliser une analyse
inverse de l’état de contraintes dans le matériau. Il est ainsi envisageable de vérifier une
possible décompression de la surface de contact par analyse inverse ou quantifier l’écart de
contraintes avant cette décompression, et être en mesure de dresser ou non des certificats de
garantie.
Ce dernier aspect de nos travaux revêt une importance particulière pour le développement des
structures en verre dans la confiance accordée au matériau à jouer un rôle « structural ».
Références
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Ecole Centrale de Paris.
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emissivity of glass as a function of thickness and temperature, Thermal conductivity
21, edited by Cremers and Fine, New York, Plenum Press.
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connexion, Thèse de doctorat, Ecole Normale Supérieure de Cachan.
Bernard F., Gy R., Daudeville L. 2002. Finite element computation of residual stresses near
holes in tempered glass plates, Glass Technology, vol. 43, p 43-48
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tempering. J. de Physique IV, Colloque C1, 6, 175-185.
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de doctorat, Ecole Nationale des Ponts et Chaussées.
Carré H., Daudeville L. 1999. Load bearing capacity of tempered structural glass, ASCE
Journal of Engineering. Mechanics., vol. 125, n°8, 914-921
Conway J.C., Mecholsky J.J. 1989. Use of crack branching data for measuring near-surface
residual stresses in tempered glass, J. Am. Ceramic Society, vol.72, n°9, 1584-1587
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Int. J. Fracture, 10 (2), 251-259.
Gy R., Duffrene L., Labrot M. 1994. New insights into the viscoelasticity of glass, Journal of
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Structural Engineering International. 14(2).
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Narayanaswamy O.S. 1971. A model of structural relaxation in Glass, Journal of American
Ceramic Society, vol.54, n°10, 491-498
Nghyem B. 1998. Fracture du verre et hétérogénéité à l’échelle submicronique, thèse de
l’université de Paris VI.
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its annealing range, Journal of the American Ceramic Society, vol.29, n°9, 240-253
Weibull, W.A. 1951. A statistical distribution function of wide applicability. J. Appl. Mech.,
18, 293-297.
Zarzycki J. 1982. Les verres et l’état vitreux, Paris, Masson.
Diffusion de la recherche
PARTICIPATION A DES SOCIETES SAVANTES
Suite à ces travaux, Laurent DAUDEVILLE a été l’un des deux représentants pour la France
au sein de l’action COST C13 “Glass and Interactive Building Envelopes”, Working Group 3
“Structural Aspects of Glazing”. L’objectif sur quatre années de ce groupe de travail a été de
rédiger un code européen (plutôt un guide) de calcul des structures en verre trempé.
Le lecteur pourra trouver plus de renseignements sur l’activité de ce projet Européen à

l’adresse : http://erg.ucd.ie/costc13
Ce groupe a rédigé un rapport final qui sera prochainement publié. L’intérêt majeur de ce
projet Européen fut de mettre en relation les principaux acteurs, architectes, ingénieurs et
universitaires concernés par la demande croissante d’utilisation du verre structural.
Outre les publications listées ci-après, nous avons été invités à présenter nos travaux au sein
de plusieurs conférences ou réunions d’experts.
ARTICLES DANS DES REVUES AVEC COMITE DE LECTURE

Revues internationales
J1 BERNARD F., DAUDEVILLE L. & GY R. 2004. Load bearing capacity of connections in tempered glass
structures. Structural Engineering International. 14(2) : 107-110.
J2 BERNARD F., GY R., DAUDEVILLE L. 2002. Finite element computation of residual stresses near holes
in tempered glass plates. Glass Technology. 43: 290-295.
J3 DAUDEVILLE L., BERNARD F., GY R. 2002. Residual stresses near holes in tempered glass plates.
Materials Science Forum. 404-407: 43-48.
J4 CARRÉ H., DAUDEVILLE L. 1999. Load bearing capacity of tempered structural glass. Journal of
Engineering Mechanics. 125(8): 914-921.
J5 DAUDEVILLE L., CARRÉ H. 1998. Thermal tempering simulation of glass plates: inner and edge residual
stresses. Journal of Thermal Stresses. 21: 667-689.
J6 CARRÉ H., DAUDEVILLE L. 1996. Numerical simulation of soda-lime silicate glass tempering. Journal
de Physique IV. 6(1): 175-185.
Revues nationales
J7 BERNARD F., DAUDEVILLE L. & GY R. La biréfringence du verre : une propriété remarquable pour
l’ingénieur. Photonique (numéro spécial Photomécanique) (à paraître).
J8 BERNARD F., DAUDEVILLE L. & GY R. Calcul des contraintes résiduelles dans les zones d’assemblage
de plaques en verre trempé. Mécanique et Industries. (à paraître) (numéro spécial après MECAMAT 2003).
J9 BERNARD F., DAUDEVILLE L. & GY R. 2004. Vers une procédure de contrôle des structures en verre
trempé. Mécanique et Industries. 5(3) :267-273.
J10 BERNARD F., DAUDEVILLE L. & GY R. 2002. Sur le dimensionnement des structures en verre trempé.
Revue Française de Génie Civil. 6(7-8) : 1359-1380.
J11 CARRÉ H., DAUDEVILLE L. 1997. Détermination de la résistance du verre trempé. Verre. 3(3): 54-64.
CHAPITRE DE LIVRE
BERNARD F., DAUDEVILLE L. 2005. Is prestressing control possible for tempered glass structures ?. In
“Glass and interactive building envelopes”. Final report of COST C13 Working Group Structures. To appear.
COMMUNICATIONS A DES COLLOQUES INTERNATIONAUX AVEC ACTES

1. BERNARD F., DAUDEVILLE L., GY R., On the design of mechanical joints in tempered glass structures,
Glass Processing Days GPD 2003, Tampere, Finland, 2003
2. DAUDEVILLE L., BERNARD F., GY R., Residual stresses near holes in tempered glass plates, 6th
European Conference on Residual Stresses ECRS6, Coimbra Portugal, 2002
3. BERNARD F., DAUDEVILLE L., GY R., Finite element computation of residual stresses near holes and
straight edges in tempered glass plates, Modelling of Glass Forming and Tempering MGFT 2002,
Valenciennes, 2002
4. BERNARD F., DAUDEVILLE L., GY R., Failure analysis of joints in glass structures, XIX International
Congress on Glass, Edinburgh UK, 2001
5. BERNARD F., GY R., DAUDEVILLE L., Finite element computation of transient and residual stresses
near holes in tempered glass plates, XIX International Congress on Glass, Edinburgh UK, 2001
6. CARRÉ H., DAUDEVILLE L., Analysis of residual stresses and of the load-bearing capacity of tempered
glass plates, ECRS4, Cluny, 1996
7. CARRÉ H., DAUDEVILLE L., Finite-element calculation of stresses in tempered glass, 1st International
Conference on Thermal Stresses, Hamamatsu Japan, 1995
COMMUNICATIONS A DES COLLOQUES NATIONAUX AVEC ACTES

8. BERNARD F., DAUDEVILLE L., GY R., La photoélasticité : un moyen de contrôle des structures en verre,
Photomécanique 2004, Albi, 2004.
9. DAUDEVILLE L., BERNARD F., Analyse de la rupture des zones de connexion dans les structures en
verre, Congrès Français de Mécanique CFM 2003, Nice, 2003
10. BERNARD F., DAUDEVILLE L., Calcul par Eléments Finis des contraintes résiduelles près des bords et
des trous dans les plaques de verre trempé, Congrès Français de Mécanique CFM 2003, Nice, 2003.
11. CARRÉ H., DAUDEVILLE L., Simulation numerique tridimensionnelle de la trempe du verre silico-sodo-
calcique, Journées d'Automne de la Société Française de Métallurgie et des Matériaux, Paris, 1995
12. CARRÉ H., DAUDEVILLE L., Calcul par les élements finis des contraintes residuelles de trempe, 12ème
Congrès Français de Mécanique AUM, Strasbourg, 1995
CONFERENCES INVITÉ
DAUDEVILLE L., Prediction of the load bearing capacity of joints in tempered glass structures, Glass days
2003, Eindhoven, The Netherlands, 2003
DAUDEVILLE L., Prédiction de la résistance d'assemblages par connecteur métallique dans les structures en
verre trempé, colloque MECAMAT 2003, Aussois, 2003.

Verre en Structure

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LE VERRE STRUCTURAL

Contexte de la recherche ....................................................................................... 4

Description des travaux menés.............................................................................. 7

1. De la nécessité de la trempe et du contrôle de la précontrainte .............................. 7

2. Matériau et géométries d’assemblages de l’étude................................................. 10

3. Modélisation de la trempe thermique ; calcul des contraintes résiduelles ............ 10

4. Etude de la rupture ................................................................................................ 19

5. Etude de la rupture dans les zones d’assemblage.................................................. 25

6. Vers une procédure de contrôle des structures en verre trempé............................ 34

Diffusion de la recherche .................................................................................... 38

Fig. 1 : Arrêt de tramway Braunschweiger Platz à Heilbronn et détail d’un assemblage

Fig. 3 : Nouvelle coupole du Reichstag à Berlin

Fig. 6 : Passerelle en verre (Rotterdam) – le tablier et les poutres sont en verre

Fig. 7 : Hôtel de ville de Saint-Germain en

Description des travaux menés

1. De la nécessité de la trempe et du contrôle de la précontrainte

Fig. 8 : Verrière du laboratoire des Fig. 9 : Essai à l’échelle 1 réalisé au CSTB

La trempe thermique permet de diminuer la sensibilité du verre aux endommagements de

2. Matériau et géométries d’assemblages de l’étude

Fig. 10 : Schéma de l’assemblage (de type VEA)

45° Désignation Φint (mm) Φext (mm)

3. Modélisation de la trempe thermique ; calcul des contraintes

température légèrement supérieure au point de ramollissement, puis à le sortir du four et à le

Fig. 12 : Schéma de la trempe par jets d’air

Comportement mécanique du verre au cours de la trempe

temps réduit ξ (T) défini comme le rapport de la viscosité à la température T et la viscosité à

Identification des phénomènes d’échange thermique au cours de la trempe

a. Traitement du rayonnement thermique

Fig.13 : Cartographie de températures obtenue par thermographie infrarouge

Quantités mesurées Mesure (MPa) Calcul (MPa)

b. Identification des coefficients d’échange convectif

de la maquette a été instrumentée de thermocouples. La figure 14 montre des clichés de cette

Simulation de la trempe thermique

Fig.15 : Différence des contraintes intégrées Fig.16 : Contraintes intégrées mesurées et

Détermination de la géométrie optimale

- contraintes tangentielles superficielles sur tout le trou dans la direction orthoradiale

Tab.4 : Principaux résultats de la simulation pour tous les types de trou

Rupture des éléments courants loin des zones d’assemblages

Fig. 17 : Vitesse de fissuration en fonction de KI pour différents environnements

Fig. 18 : Schéma de l'essai et vue de l'élément testé

Fig. 19 : Probabilité de rupture Pf en fonction de la contrainte appliquée et lois de Weibull

avec m, σ0 = paramètres apparents de Weibull ; m*, σ0* = paramètres intrinsèques de

Résistance d'éléments en verre trempé en flexion

b. Essais sur de grands éléments en verre et validation

Fig. 20 : Demi-perspective du montage d'essai

5. Etude de la rupture dans les zones d’assemblage

Chargement du connecteur métallique : étude expérimentale

Fig.21 : Schéma du dispositif d'essais Fig.22 : Photographie de l’essai réalisé

Fig.23 : Connecteur utilisé dans l’étude Fig.24 : Coupe de la moitié du connecteur

b. Résultats des essais

Tab. 7 : Résultats des essais de résistance des assemblages

Exploitation des essais mécaniques

⎧ d∆ =C(σ −σ )+ 2 dϕ sin ∆cot κ

σ1 et σ 2 sont les contraintes principales secondaires (dans le plan de la plaque, c’est-à-dire

sans tenir compte de la troisième direction qui ne contribue pas à la biréfringence), et

Chargement du connecteur métallique : simulation par Eléments Finis

Numéro Contrainte mesurée (MPa) Contrainte calculée (MPa)

d[E] iπC ⎡σ11(x3)−σ22(x3) 2σ12(x3) ⎤

avec [E] le vecteur champ électrostatique de la lumière ; C = 2.6 MPa-1 la constante

Fig.25 : Comparaison entre images photoélastiques obtenue et simulée à 98 kN sur du verre

Etude du verre trempé. Application au dimensionnement des trous

Numéro Contrainte mesurée (MPa) Contrainte calculée

Couple (daN.m) 0 1 2 2.5 3

avec m, σ0 = paramètres apparents de Weibull ; m, σ0 = paramètres intrinsèques de