MASTER GENIE MECANIQUE

MATERIAUX METALLIQUES

Compte-rendu APP 1 retour :

Traitement thermique des aciers

Par Romain SENECA, Eliakim TERRIER, Alexandre SALVAI, Jean-Baptiste MAS

À Guillaume REINHART
M1 GM CSM
Le 14.03.2023
 Sommaire
1. Situation problème ......................................................................................................2
1.1. Mise en situation ............................................................................................................ 2
1.1. Problématique................................................................................................................ 2
2. Cahier des charges 1....................................................................................................3
2.1. Transformation total ...................................................................................................... 3
2.2. Transformation partiel 50/50 ......................................................................................... 6
2.3. Revenue de 4h ................................................................................................................ 8
3. Cahier des charges 2....................................................................................................9
3.1. Rappel des méthodes ..................................................................................................... 9
3.2. C42 ............................................................................................................................... 10
3.3. 45Mn5 .......................................................................................................................... 11
3.4. 45MnSi6 ....................................................................................................................... 12
3.5. C32 ............................................................................................................................... 13
3.6. 38Cr4 ............................................................................................................................ 14
3.7. X38CrMoW5 ................................................................................................................. 15
3.8. X40WCrV5 .................................................................................................................... 16
4. Conclusions ............................................................................................................... 17
4.1. Cahier des charges n°1 .................................................................................................. 17
4.2. Cahier des charges n°2 .................................................................................................. 17
5. Annexes .................................................................................................................... 18

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1. Situation problème
1.1. Mise en situation

Vous travaillez dans un bureau d' études qui gère des projets pour des fournisseurs de
matériaux, en particulier des aciers. Votre chef vous confie deux missions, l'un pour un client
qui cherche à optimiser le traitement thermique de plusieurs nuances d' aciers sous forme
de tôles de Irun d' épaisseur, I' autre pour un client qui recherche une solution technique
pour des cylindres de 80mm de diamètre devant présenter un gradient de propriétés. Votre
rôle est de proposer des solutions à ces deux clients en termes de choix de nuances et de
traitements thermiques .

Cahier des charges N°1 :

Ce client N°I propose à la vente les nuances d'aciers suivantes sous forme de tôles de 1 mm
d'épaisseur : C42, 45Mn5, 41Si7, 45MnSi6, C38, 38Cr4, 40WCrMoSi35-12, X40Cr14.
II souhaite proposer l'ensemble de ces nuances avec la propriété suivante : HRC = 40 ± 2.
Pour atteindre cet objectif, il dispose de deux fours sous air : le premier a une température
maximale de fonctionnement de 1200°C et le second de 600°C, les deux ne fonctionnant
qu'en mode isotherme.

Cahier des charges N°2 :

Ce client N°2 cherche à produire des cylindres de 80 mm de diamètre et un mètre de

longueur présentant les propriétés suivantes :
En surface : HV > 500,
Condition de gradient : 0,5 <
H Vsurface
Pour cela, il dispose des nuances d'aciers suivantes : C42, 45Mn5, 45MnSi6, C32, 38Cr4,
X38CrMoW5, X40WCrV5. D'un point de vue matériel, il dispose d'un four sous air (Tmax =
12000C), de systèmes de refroidissement soit sous air, sous eau ou sous huile.
Les clients, outre les solutions techniques, demande également que soit précisé dans chaque
cas le type de microstructure obtenue pour l'indiquer dans son catalogue.

Approximation autorisée : on pourra supposer que la surface se refroidit comme un cylindre

de petit diamètre

1.1. Problématique

Pour chacun des deux clients, ce document présentera le matériau qui répond au mieux aux
cahier des charges ainsi que le différents traitements thermiques possible en précisant les
températures de traitements, les temps de refroidissements et le mode de refroidissement.

2
2. Cahier des charges 1
Nous utiliserons les diagrammes TTT pour les aciers car les matériaux à traiter sont sous forme
de plaques fines et donc nous considérons le refroidissement comme quasi-immédiat et le
client dispose « seulement » de fours isotherme (600°C et 1200°C).

2.1. Transformation total

• Austénitisation au temps et à la température indiqué dans les abaques pour chaque acier ;
• Température correspondant à 40 HRC ;
• Temps correspondant à la transformation total (F+C).

Diagrammes TRC :

C42

45Mn5

45MnSi
41Si7
6

3
 38Cr4
C38

40WcrMoSi35-
12
X40Cr14

Conditions Température correspondant à Temps

d’ Austénitisation 40 HRC
C42 850°C pendant 30 minutes Pas possible pour l’obtention -
de F+C à 40HRC
45Mn5 875 °C pendant 30 minutes Environ 350 °C Environ 45
minutes
41Si7 975°C pendant 15 minutes 375°C 6 minutes
45MnSi6 925 °C pendant 30 minutes Environ 350 °C Environ 45
minutes
C38 850 °C pendant 1 heure Environ 350 °C 1 minutes
38Cr4 850°C pendant 30 minutes 375°C 1H15
40WCrMoSi35-12 1000°C pendant 30 minutes 400°C 100
secondes
X40Cr14 1000 °C pendant 10 minutes Entre 300 et 500 °C 2 secondes

4
On peut aussi détailler la microstructure formée par transformation de l’austénite, on
distingue alors :
o La Perlite, mélange de ferrite et cémentite sous forme de grain, qui s’obtient lors d’une
transformation à haute température
o La Bainite, structure obtenue à plus basse température.
La transformation en perlite s’effectue jusqu’à la température Ac1

On peut observer des différences visuelles entre les 2 structures :

Il y a également une distinction entre Bainite inférieure, formée dans une zone plus proche de
Ms et Bainite supérieure, plus proche de la perlite. Ici nous ne ferons pas la distinction entre
les 2 types de Bainite.

On peut identifier quelle microstructure sera formée grâce à la présence d’une bosse sur le
diagramme TTT aussi appelée « nez perlitique » :

On identifie alors les microstructures pour chaque acier la microstructure est la Bainite.

5
 2.2. Transformation partiel 50/50

• Austénitisation au temps et à la température indiqué dans les abaques pour chaque acier ;
• Température correspondant ;
• Temps correspondant à la transformation de 50% donnant martensite+ autre. Donnant
une moyenne de 40 HRC.

Diagrammes TRC :

C42
45Mn5

41Si7
45MnSi
6

6
 C38 38Cr4

X40Cr
14

40WcrMoS
i35-12

Conditions Température Temps 50% Microstructures Duretés

d’ Austénitisation associées associées
C42 850°C pendant 30 500°C 1s F+C 50% 22HRC
minutes M+B 50% 60HRC
45Mn5 850°C pendant 30 500°C 50s F+C 50% 21HRC
minutes M+P 50% 62HRC
41Si7 975°C pendant 15 575°C 9s F+C 50% 26HRC
minutes M+P 50% 54HRC
45MnSi6 850°C pendant 30 600°C 50s F+C 50% 25HRC
minutes M+P 50% 55HRC
C38 850 °C pendant 1 400°C 2s F+C 50% 24HRC
heure M+B 50% 56HRC
38Cr4 850°C pendant 30 610°C 100s F+C 50% 18HRC
minutes M+P 50% 59HRC
40WCrMo 1000°C pendant 700°C 1h20 F+c+C 50% 21HRC
Si35-12 30 minutes M+P+c 50% 61.5HRC
X40Cr14 1000°C pendant 600°C 2h47 F+c+C 50% 20HRC
10 minutes M+P+c 50% 56HRC

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 2.3. Revenue de 4h

• Austénitisation au temps et à la température indiqué dans les abaques pour chaque acier,
• Refroidissement brusque,
• Utilisation des équations et graphique -page 36 de Techniques de l'ingénieur : «
Transformations dans les aciers », par Guy Murry- pour déterminer la température.

Soit l’équation ci-après donnant la dureté en fonction des duretés K et de la température :

𝛳−𝛽
𝐻𝑅𝐶 = 𝐾 −
𝛼

𝛳 = 𝛽 + 𝛼 ∗ (𝐾 − 𝐻𝑅𝐶)
Avec 𝛽 = 17.8 𝑒𝑡 𝛼 = 16.7

D’autre part 𝐾 = 𝐾𝑐 + ∑𝐾𝑥 + 𝐾𝐺 (tableau récapitulatif en annexe 3)

Kc : lecture graphique sur l’annexe 1 à partir de la teneur en carbone ;

∑𝐾𝑥 : lecture graphique sur l’annexe 2 à partir des teneur en éléments d’alliages ;
KG : la grosseur du grain. (Abaques)

Conditions d’ Austénitisation Température de revenue de 4h

C42 875 °C pendant 30 minutes 525,48 °C

45Mn5 875 °C pendant 30 minutes 525,48 °C

41Si7 975°C pendant 15 minutes 597,29°C

45MnSi6 875 °C pendant 30 minutes 525,48 °C

C38 850 °C pendant 1 heure 465,36 °C

38Cr4 850°C pendant 30 minutes 505,02°C

40WCrMoSi35- 1000°C pendant 30 minutes 514°C

12
X40Cr14 1000 °C pendant 10 minutes 453,67 °C

8
 3. Cahier des charges 2
3.1. Rappel des méthodes

Nous utiliserons les diagrammes TRC pour les aciers car les matériaux à traiter sont sous forme
de cylindrique et donc de grande épaisseur, nécessitant de contrôler le refroidissement.

o Récupérer les diagrammes TRC de chaque matériaux du client 2 et les diagrammes

de refroidissement par eau, par air et par huile ;
o Superposer les diagrammes des 3 méthodes de refroidissement sur chaque
diagramme TRC ;
o Dresser un tableau récapitulatif des températures, temps de refroidissement, le
dureté au cœur et à la surface, ainsi que la microstructure pour chaque méthode de
refroidissement par acier;
o Vérifier la condition de gradient ;

Sur le diagramme de mode de refroidissement, pour connaitre la dureté à la surface du

barreau, nous prendrons la courbe correspondant au diamètre 10 mm car comme indiqué sur
la figure 1, la dureté obtenue au cœur de ce petit barreau correspondra à la dureté à 5mm de
la surface du barreau de 80mm de diamètre.

Barreau de ∅80
∅10

Dureté au cœur du barreau ∅80

Dureté au cœur d’un barreau de
∅10 donnant la dureté à 5mm de la
surface du barreau de ∅80

9
 3.2. C42

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la de gradient
à cœur en surface surface
Refroidissement 2h 700s 185HV 215HV 0.139
par air
Refroidissement 180s 7,5s 210HV 400 HV 0.475
par eau 40HRC
Refroidissement 700s 100s 215HV 245HV 0.122
par huile 22,1HRC

10
 3.3. 45Mn5

Temps de Temps de Dureté au Dureté à la Condition

refroidissem refroidissement cœur surface de
ent à cœur en surface gradient
Refroidissement 2h 500s 23HRC 28HRC 0.123
par air 250HV 285HV
Refroidissement 2 minutes 7s 48HRC 65HRC 0.42
par eau 490HV 850HV
Refroidissement 500 100s 28HRC 48HRC 0.42
par huile secondes 285HV 490HV

11
 3.4. 45MnSi6

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la surface de
à cœur à la surface gradient
Refroidissement 15 minutes 4 minutes 28 HRC 40 HRC 0,277
par air 282 HV 390 HV
Refroidissement 2 minutes 5 secondes 55 HRC 66 HRC 0,307
par eau 610 HV 880 HV
Refroidissement 8 minutes 45 secondes 40 HRC 59 HRC 0,44
par huile 390 HV 700 HV

12
 3.5. C32

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la surface de
à cœur à la surface gradient
Refroidissement 1h45 600s 170HV 183HV 0.07
par air
Refroidissement 200s 8s 197HV 260HV 0,31
par eau
Refroidissement 800s 100s 183HV 212HV 0,14
par huile

13
 3.6. 38Cr4

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la surface de
à cœur à la surface gradient
Refroidissement 2h 500s 216HV 27HRC 0,21
par air 275HV
Refroidissement 120s 7s 41.5HRC 55HRC 0,32
par eau 420HV 620HV
Refroidissement 500s 100s 27HRC 41.5HRC 0,34
par huile 275HV 420HV

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 3.7. X38CrMoW5

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la surface de
à cœur à la surface gradient
Refroidissement 1 heure 7 minutes 52 HRC 55 HRC 0,066
par air 570 HV 610 HV
Refroidissement 2 minutes 5 secondes 56 HRC 57 HRC 0,015
par eau 640 HV 650 HV
Refroidissement 7 minutes 40 secondes 55 HRC 56 HRC 0,047
par huile 610 HV 640 HV

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 3.8. X40WCrV5

Temps de Temps de Dureté Dureté à Condition

refroidissement refroidissement au cœur la surface de
à cœur à la surface gradient
Refroidissement 1h45 15 minutes 50HRC 57HRC 0,2
par air 530HV 660HV
Refroidissement 2 minutes 6s 59HRC 67HRC 0,2
par eau 700HV 900HV
Refroidissement 15 minutes 100s 57HRC 60HRC 0,08
par huile 660HV 720HV

16
4. Conclusions

4.1. Cahier des charges n°1

Afin de conclure ces études et apporter nos conseils, nous avons décidé d’établir un tableau
récapitulatif des résultats obtenus pour le client N°1. Nous relevons donc pour chaque
matériau :
Matériaux Temps Temps Temps Méthode
Méthode 1 Méthode 2 Méthode 3 préconisée
C42 NC 30min5 4h30 2
45Mn5 1h15 34min 4h30 2
41Si7 21min 15min20 4h15 2
45MnSi6 1h15 31min40 4h30 2
C38 1h01 1h et 30s 5h 1 ou 2
38Cr4 1h45 37min30 4h30 2
40WCrMoSi35- 31min 40sec 3h12 4h30 1
12
X40Cr14 10min 2sec 20h10 4h10 1

Hormis pour les aciers 40WCrMoSi35-12 et X40Cr14, nous conseillons donc à notre client
d’utiliser principalement la deuxième méthode d’obtention ; étant donné la différence de
temps avec les autres méthodes, le client gagnera en temps et donc en budget alloué à ce
projet.

4.2. Cahier des charges n°2

Pour finir, le client N°2 nous a fourni un cahier des charges bien trop stricte. Le seul matériau
répondant au plus près de ces attentes, que nous pouvons lui préconiser, est l’acier 45MnSi6
avec un refroidissement à l’huile. Ce type de refroidissement lui permettra d’obtenir des
cylindres en l’espace de 38 minutes (30 minutes d’austénitisation et 8 minutes de
refroidissement) et lui fournira une dureté en surface égale à 700 HV, ainsi qu’un gradient de
0,44. Nous préconisons cependant au client d’élargir ces critères s’il souhaite utiliser d’autres
types d’acier.

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5. Annexes

Annexe 1 : dureté de base dépendant de la teneur

en carbone (p.38 du document « Transformations
dans les aciers »)
Annexe 2 : dureté due à l’influence de l’élément
d’alliage X et dépendant de la teneur en carbone de
cet élément (p.38 du document « Transformations
dans les aciers »)

 
Alliages  𝑲𝒄  𝑲𝑮 K =∑   𝑲𝒙+ Kc + KG
@ 𝑲𝒙
 
C42 1.1 64 (0.45C) 1.5 (grain 9/10) 66,6
45Mn5 2,9 66 (0,47C) 1,5 (grain 11/12) 70,4
41Si7 9,2 64 (0,42C) 1,5 (grain 8/12) 74,7
45MnSi6 7.4 64 (0.45C) 1.35 (grain 8/10) 72,75
C38 2,3 63 (0,36C) 1,5 (grain10/11) 66,8
35Cr4 4.3 63 (0,38C) 1.5 (grain 9/10) 68,8
40WCrMoSi35- 5.2 63 (0.4C) 1.5 (grain 9/11) 69,7
12
X40Cr14 0,7 64 (0,42C) 0,9 (grain 6/7) 66,1
Annexe 3 : Tableau récapitulatif des K

Ressources disponible sur Ametice :

o Techniques de l'ingénieur : « Transformations dans les aciers », par Guy Murry.

o Courbes de refroidissement air, eau et huile.
o Document de désignation des aciers,
o Document de conversion des duretés,
o Document sur la fabrication de l'acier.

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