PGC-Diagnostic Maintenance Reparation Des Structures Porteuses PDF

Génie Civil 3e année
Promo 2021/2022
Procédés Généraux de Construction
Diagnostic, maintenance et réparation des

structures porteuses métalliques
KAMENDI Simon
LARROQUE Mattéo
MARTINAUD Angèle
Tuteur : MORVAN Mathilde

PGC | LARROQUE – KAMENDI - MARTINAUD
RESUME
L’évolution des méthodes de fabrication des matériaux métalliques a entrainé

le développement et la création de multiples nuances de matériaux pour la
construction. L’utilisation de métal dans ce domaine implique l’étude du
comportement mécanique de ce dernier dans la structure, mais également,
l’analyse de son évolution dans son environnement (naturel et humain).
Les dégradations induites par l’exposition aux charges, aux intempéries et/ou aux
éléments chimiques imposent une surveillance quasi-permanente des ouvrages
avec des interventions régulières de maintenance et d’entretien afin de maintenir
ces derniers en état de fonctionnement.
Dans le cas le plus extrême, les réparations possibles visent soit les éléments fixés
(poutres, poteaux), qu’il faudra remplacer ou renforcer, soit les pièces qui relient ces
éléments que ce soit par soudure, boulonnage ou rivetage.
MOTS CLES
Structure porteuse métallique – Acier construction – Corrosion – Rivetage – Boulon

HR injecté – Soudage – Maintenance structure – Réparation de profilés – renfort
charpente métallique – Remise en peinture
2
LEXIQUE
Les termes apparaissant dans ce lexique sont mentionnés d’un * lors de leur
1ere apparition dans le rapport. Les définitions sont issues du Dictionnaire du BTP et
des supports de cours dont nous avons disposé.
Alésage : Procédé d’usinage d’un trou de manière précise et soigneuse à l’aide

d’un alésoir.
Anisotrope : Matériau qui possède des caractéristiques (mécaniques,

physiques, etc.) différentes selon la direction considérée.
Barre de brelage : dispositif permettant de reprendre les efforts de traction lors d’un
remplacement de barre tendue.
Bouterolle : outil comportant une empreinte concave qui donne à l'extrémité battue
du rivet la forme de sa tête.
Calamine : Oxyde qui se produit à la surface des métaux soumis à une haute
température, au contact de l’air.
Ecrouissage : Déformation à froid d'un métal s'accompagnant d'une

augmentation de sa limite d'élasticité au détriment de sa ductilité.
Fatigue : Pour un matériau, diminution des caractéristiques mécaniques à la

suite de sollicitations répétées.
Feuil : Revêtement de très faible épaisseur.
Flambement : Fléchissement latéral, important et brusque d'une pièce élancée

sous l'effet d'une compression axiale.
Fluage : Déformation d’un matériau induite pendant le maintien constant d’une

contrainte.
Forgeage : Déformation du métal porté à une température qui le rend malléable.
Fragile : Propriété d'un matériau à se rompre sans déformation préalable.
3
Gousset : élément permettant de renforcer la liaison entre deux pièces

perpendiculaires.
Macrographie : Étude de la structure des métaux et alliages, à l'œil nu ou à la

loupe, après traitement de la surface par un réactif.
Piles : Elément constitutif d’un pont, et appui intermédiaire d'un tablier de pont
à deux travées ou plus.
Portée : Distance séparant les réactions d'appuis d'une travée ou la réaction

d'appui et l'extrémité libre d'une console.
Subjectile : Surface servant de support à une couche de peinture.
Tablier : Structure porteuse horizontale d'un pont, appuyée sur les culées et
les piles.
4
TABLE DES MATIERES

RESUME ................................................................................................................ 2
MOTS CLES ........................................................................................................... 2
LEXIQUE ................................................................................................................ 3
INTRODUCTION .................................................................................................... 7
I. Les matériaux utilisés en structures porteuses métalliques ............................. 8
A. Les matériaux et leurs propriétés [BAU 2022] [CON 2018] [PLA 2022]
[RAM 2018] [SCI 2014] ....................................................................................... 8
B. Evolution et applications [CON 2022] [DUN 2022] [MUZ 2021] .................... 11
II. Diagnostic et maintenance des structures porteuses métalliques ................. 13
A. La maintenance ....................................................................................... 13
a) Généralités [LED], [RAM 2018], [LOR 2010], [LEP 2019] .................... 13
b) L’entretien courant [RAM 2018], [LED] ................................................. 15
B. Diagnostic ................................................................................................ 17
a) Nature de la corrosion [CDC], [WEB 1995], [MAY 1992], [LOR 2010] .. 17
c) Diagnostic des phénomènes de corrosion [CEN 2022], [ELC 2022],
[MAY 1992], [JOH 2013] ................................................................................ 21
c) Détériorations dues aux charges excessives [RAM 2018], [MAY 1992]22
d) Détériorations dues aux déformations .................................................. 24
C. Remise en peinture [LAT 2005], [HYD 2005], [RAM 2018] ...................... 24
III. Réparations des structures porteuses métalliques...................................... 26
A. Renforcement de pièces (remplacement des pièces ou ajout de
composants) [GCB 2022], [STR 2014], [RAM 2018].......................................... 26
a) Remplacement d’éléments endommagés ............................................ 26
b) Ajout de matière ................................................................................... 27
c) Eviter ou limiter la corrosion ................................................................. 28
d) Utilisation des chaudes de retrait [NOT 2022] ...................................... 28
B. Rivetage [RAM 2018], [STR 2014] ........................................................... 29
a) Généralités [EYR 2022], [ACN 2022] ................................................... 29
b) Mode de sollicitation des rivets ............................................................. 30
c) Dispositions constructives .................................................................... 30
d) Mise en œuvre [DUM 2022].................................................................. 30
C. Boulonnage [RAM 2018], [STR 2014] ...................................................... 31
a) Généralités ........................................................................................... 31
5
b) Mise en œuvre [SOF 2022] .................................................................. 32

c) Etapes de la réparation ........................................................................ 33
D. Soudage [ECM 2022], [RAM 2018], [STR 2014]...................................... 34
a) Généralités ........................................................................................... 34
b) Dispositions constructives .................................................................... 34
c) Mise en œuvre...................................................................................... 35
CONCLUSION ...................................................................................................... 36
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................. 37
TABLE DES FIGURES ......................................................................................... 41
6
INTRODUCTION
Les constructions édifiées à base de structures porteuses métalliques sont

très répandues depuis le début du XXIe siècle. Celles-ci relèvent toujours plus de
défis en termes de hauteur ou de longueur de portée mais il est important qu’elles
restent, après leur construction, dans un bon état pour permettre le bon
fonctionnement de chaque ouvrage.
Nous nous sommes donc demandé dans quelle mesure et comment on en vient à
réparer les structures porteuses métalliques.
Tout d’abord, nous allons étudier les métaux et les différents matériaux utilisés dans
les structures porteuses métalliques en termes de caractéristiques mécaniques et
de comportement physico-chimique. Ensuite nous analyserons le diagnostic et les
moyens de maintenance mis en place pour ces structures porteuses métalliques.
Nous expliquerons comment détecter des anomalies dans la structure et comment
réagir face à l’apparition de ces défauts tout en prolongeant la durée de vie de
l’ouvrage. Enfin, dans le cas où la maintenance et l’entretien ne suffisent pas, nous
verrons les différents types de réparations qui s’offrent à nous que ce soit sur des
ouvrages anciens et modernes, et les procédés encadrant ces réparations.
7
I. Les matériaux utilisés en structures porteuses

métalliques
A. Les matériaux et leurs propriétés [BAU 2022] [CON 2018] [PLA 2022]
[RAM 2018] [SCI 2014]
Les composants principaux : le fer et le carbone
Les métaux utilisés dans la construction sont principalement composés de

fer et de carbone. Suivant leur quantité dans le matériau, nous obtenons des
matériaux différents ainsi que des caractéristiques différentes (résistance à la
traction, à la flexion, à la corrosion par exemple).
Le fer utilisé est issu du minerai de fer, une roche qui, dans la nature, ne se trouve
jamais sous forme pure. Elle contient des impuretés en quantités variables, des
oxydes, des carbones et de l’oxyde de fer. Le fer est un métal lourd et ductile, ayant
une bonne résistance en traction et en flexion mais sensible à la corrosion en
présence d’eau et de dioxygène.
Le carbone provient de la distillation du charbon, nous appelons cela le coke. Il s’agit

de carbone presque pur. Cet élément est très peu ductile mais très léger.
De plus, les méthodes de fabrication n’étant pas parfaites, il se peut, que dans les
matériaux finaux, existe une faible concentration d’impuretés. On trouve par
exemple du phosphore ou du souffre. Ces éléments sont présents dans le minerai
de fer, dans le charbon utilisé et interviennent lors du processus de fabrication du
matériau. Si ces impuretés restent en faible pourcentage en rapport de masse, alors
elles auront un faible impact sur les caractéristiques mécaniques et physico-
chimiques du matériau, sinon elles peuvent, par exemple, accélérer le phénomène
de corrosion ou modifier les valeurs de résistances mécaniques.
Les matériaux : l’acier, la fonte et le fer puddlé
On distingue plusieurs alliages qui servent à l’élaboration de structures

métalliques : il s’agit de l’acier, de la fonte et du fer puddlé. Ces alliages sont tous
8
les trois composés de fer et de carbone. En jouant sur les compositions en fer et
carbone, on obtient des alliages différents et donc, par exemple de la fonte (teneur
en carbone >2% de la masse) ou de l’acier (teneur en carbone <2% de la masse).
La fonte est le 1er stade de la fabrication de l’acier. Elle a donc été utilisée en premier
chronologiquement au fil du temps. Elle contient plus de carbone que l’acier. Ainsi,
ce matériau reprend les caractéristiques du carbone, notamment son caractère
fragile et sa sensibilité aux chocs. La fonte ne comporte qu’une faible résistance à
la traction en comparaison de celle en compression, qui est bonne et 3 à 4 plus
élevée. Grâce à sa teneur plus faible en fer, la fonte est moins sujette à la rouille.
Le fer puddlé découle directement de la fonte. Par un procédé de décarburation (le

puddlage), on obtient donc un fer contenant très peu de carbone. Du fait de sa
méthode de fabrication, ce matériau est hétérogène, ce qui lui confère un aspect
lamellaire et des caractéristiques mécaniques anisotropes*. Ce matériau comporte
une meilleure résistance en traction que la fonte mais est relativement sensible à la
rouille du fait de sa teneur importante en fer.
Enfin, quant à l’acier, il est possible d’analyser son comportement en contraintes

(traction, pliage, compression) grâce à différents essais menés en laboratoire. Il est
donc possible, pour chaque type d’acier, de déterminer sa limite d’élasticité 𝑅𝑒 [𝑁/
𝑚𝑚 ], son module d’élasticité (aussi appelé module d’Young) 𝐸 [𝑁/𝑚𝑚 ], son
allongement à la rupture 𝐴 [%], sa résistance en traction 𝑅𝑚 [𝑁/𝑚𝑚 ], ainsi que
sa ductilité 𝐾𝑣. La connaissance de ces caractéristiques permet un
dimensionnement précis des structures et un choix optimal de type d’acier en
fonction des caractéristiques de la structure. L’essai de traction permet de déduire
les valeurs de 𝑅𝑒, de 𝑅𝑚 et de 𝐴 . Il consiste en l’étirement par les extrémités d’une
éprouvette d’acier à tester. On en déduit le diagramme contrainte σ -déformations ε
ci-dessous (figure 1). On observe plusieurs phases de déformation du matériau. Il
y a la zone élastique, où l’allongement est proportionnel à l’effort appliqué sur la
barre. Cette phase est dite élastique, c’est-à-dire que lors du relâchement de la
barre, cette dernière retrouve sa longueur initiale. La pente de cette droite permet
de déterminer le module d’Young qui est de l’ordre de 210 GPa environ. Ensuite on
9
trouve la zone plastique,

zone dans laquelle
l’allongement devient bien
plus important selon une
même contrainte et dont la
déformation liée devient
irréversible. On peut ainsi
déterminer la valeur de 𝑅𝑒
qui est la limite entre la
zone élastique et plastique.
Figure 1: Diagramme contraintes-déformations (essai de traction)
Enfin, nous atteignons la zone [RAM 2018]
d’écrouissage* qui implique la rupture du matériau, permettant d’en déduire la

valeur de 𝐴. Pour des aciers de construction, la valeur minimale de 𝐴 exigée est de
15 ‰.
Grâce aux essais et aux comportements des composants de l’acier, on peut déduire
que l’acier a une plus grande sensibilité à la rouille, mais possède une très bonne
résistance en traction ainsi qu’en flexion. De plus, il est bien plus ductile que la fonte.
L’acier et ses nuances :
Les progrès ont permis aux ingénieurs et fabricants de matériaux de produire

des matériaux répondant de mieux en mieux à leurs exigences. L’acier est un
matériau qui découle des procédés et de l’analyse de la fonte et du fer puddlé. Pour
ces raisons, actuellement, la plupart des structures porteuses métalliques sont
fabriqués en acier. Grâce aux évolutions techniques, il est possible de déterminer
avec précision la composition de chaque acier et d’en déduire expérimentalement
ou théoriquement ces caractéristiques. Il existe donc différentes nuances d’acier
(une soixantaine environ) selon leur composition en fer, en carbone et en additifs.
Les nuances d’aciers sont réparties dans trois familles, il s’agit des aciers non-alliés,
faiblement-alliés et fortement alliés. Dans la pratique on utilise les aciers non-alliés
pour un usage général dans le secteur du BTP, c’est-à-dire pour les outils, les
moules, ou les pièces que l’on va souder ou forger. Ils sont composés de peu de
carbone. Les aciers faiblement alliés comportent un ou plusieurs éléments d’alliage
10
qui ne dépassent pas les 5% en masse, ils sont caractérisés par une résistance
élevée. Enfin, les aciers fortement alliés sont composés d’au moins un élément qui
dépasse les 5% en masse. Ils ont une résistance mécanique à l’usure et à la
corrosion très élevée, ainsi qu’une grande résistance au fluage* et à la dilatation.
Parmi les éléments d’addition utilisés pour former un alliage, on trouve par exemple
le chrome qui permet d’obtenir un acier inoxydable. Cet alliage, possédant environ
10% de chrome en masse d’acier, permet au matériau final d’être bien plus résistant
à la corrosion. Cela est dû à une fine couche riche en oxyde de chrome qui se
dépose à la surface entre l’air et l’acier et qui joue un rôle d’imperméable entre les
deux milieux. On trouve aussi le manganèse, un alliage très répandu. Avec environ
14% de manganèse, l’acier aura une très grande résistance à l’usure (abrasion,
chocs, fatigue*).
B. Evolution et applications [CON 2022] [DUN 2022] [MUZ 2021]
La fonte a été le premier matériau

métallique utilisé dans la construction, dès
les années 1800 et a fait de plus en plus son
apparition dans des ouvrages célèbres, tels
que le Pont des Arts (1803) à Paris ou le
Royal Pavillon de Brighton. Ensuite la
production de fonte s’est développée et ses Figure 2: Pont des Arts, Paris [EUT 2015]
avantages de gain de place, de temps de

construction et de prix par rapport à la
pierre, ont permis sa démocratisation. Là
encore, la fonte est utilisée dans de
nombreux grands monuments comme la
bibliothèque Sainte-Geneviève de Paris
(1851), l’Eglise Saint-Eugène de Paris
Figure 3: Bibliothèque Sainte-Geneviève, Paris (1855) et le Crystal Palace (1851).
[HIL 2015]
11
Le procédé du puddlage a été découvert en 1783 et c’est à partir du milieu du XIXe

siècle qu’il est totalement maitrisé d’où l’apparition de multiples ouvrages en fer
puddlé. C’est le cas par exemple de la Tour
Eiffel (1889) et Viaduc de Garabit (1884).
Dans cet édifice le tablier* est en fer
(résistance à la traction et aux chocs) et les
piles* sont en fonte (résistance à la
compression).
Figure 4: Viaduc de Garabit, Cantal [TIJ 2008] La production d’acier tel que nous
l’utilisons aujourd’hui date des années
1950 car il a fallu l’évolution du processus de fabrication
de la fonte, du fer puddlé et des anciens aciers pour arriver
à l’acier moderne. Actuellement, l’acier est utilisé dans de
très nombreuses constructions en tant qu’élément
structurel comme pour les poteaux (reprise des efforts de
compression, de flexion et de flambement*) et/ou pour les
poutres (reprise notamment des efforts de flexion) mais Figure 6: Poutrelles profilé IPE
[MAG 2022]
aussi en tant que planchers, façades et couvertures sous
forme de poutrelles, de tubes, de tôles de différents profilés. Les caractéristiques
mécaniques de l’acier permettent de créer des structures ayant une longue portée*
et d’alléger les structures donc d’augmenter la hauteur des édifices. L’acier est
notamment utilisé pour la construction d’ouvrages d’art comme la Canopée des
Halles située au quartier des Halles à Paris. Sur ce site, où les travaux ont été
achevés en 2014, il a été
possible, grâce à l’utilisation
de l’acier, de construire une
halle ayant une couverture
d’environ 100m de portée
afin de laisser le passage
des usagers des transports
Figure 5: Canopée des Halles, Paris [DAR 2016] totalement libre.
12
II. Diagnostic et maintenance des structures porteuses

métalliques
A. La maintenance
a) Généralités [LED], [RAM 2018], [LOR 2010], [LEP 2019]
Les ouvrages ont tendance à vieillir et il est important de repérer les

pathologies* de ce vieillissement afin de les traiter le plus vite et le plus efficacement
possible. C’est d’autant plus vrai pour les ouvrages d’art qui ont une fonction
économique et sociale à assurer, de ce fait des soins particuliers doivent être
apportés en permanence afin de leur assurer une grande durée de vie et une
certaine fiabilité. Un ouvrage est considéré comme fiable lorsqu’il peut être exploité
avec un certain niveau de sécurité sur une durée prédéterminée et qu’il ne dépasse
pas lors de cette durée un état-limite (ELS ou ELU). C’est pourquoi, durant son cycle
de vie, un ouvrage doit assurer un certain niveau de qualité, de sécurité et de confort
malgré les détériorations qu’il subit au fil du temps.
Les dégradations auxquelles est soumis un

ouvrage peuvent avoir des origines diverses : Il y a
les actions liées au trafic routier et ferroviaire, les
actions climatiques (vent, neige, variations
extrêmes de température), les actions liées à la mer, Figure 7:Pont effondré à Taiwan [LEP
2019]
aux évolutions naturelles des sols (érosion des sols,
tassements, glissements de terrain, séismes). Il y a également les actions liées à la
pollution de l’environnement (pollution de l’air, pollution de l’eau, fuites dans les
canalisations), les actions accidentelles (accidents de la route, incendie, explosion)
et enfin les éventuelles négligences dans la conception ou réalisation de l’ouvrage.
La dégradation est l’ensemble des désordres, défauts et anomalies qui affectent la

fiabilité de l’ouvrage. Un désordre est un défaut constaté sur un élément d'ouvrage
d'une construction. Il peut s'agir d'un défaut esthétique, d'une anomalie de
fonctionnement d'un équipement ou de défauts affectant les structures.
13
Il est donc nécessaire de bien prendre connaissance des pathologies de l’ouvrage,

de ses causes ainsi que des éventuelles autres pathologies qui lui sont associées
afin d’effectuer une bonne maintenance. La maintenance a donc plusieurs objectifs,
elle garantit la sécurité des utilisateurs et des personnes qui interagissent avec
l’ouvrage (personnel des chemins de fer, riverains) et elle permet de réduire le coût
du cycle de vie des ouvrages. Elle permet également de préserver l’environnement,
en s’assurant que les matériaux/éléments de l’ouvrage ne représentent pas un
danger pour l’environnement tout en conservant l’esthétique de l’ouvrage
notamment dans le cas d’ouvrage d’art.
En outre, la maintenance d’un ouvrage vise à prolonger ses fonctionnalités, les

infrastructures de transport par exemple sont le type d’ouvrage le plus sollicité en
permanence avec le trafic routier, leur entretien doit se faire assez régulièrement (1
fois par an pour un pont routier en France).
Par ailleurs, il y a une différence entre maintenance et entretien dans le domaine du

bâtiment. L'entretien est un ensemble d'actions qui n'évitent pas le vieillissement ou
la dégradation normale, alors que la maintenance prolonge la durée de vie du
bâtiment concerné. La maintenance est définie comme « l'ensemble de toutes les
actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un
bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise » (norme NF EN 13306). Ainsi l’entretien est une action
de la maintenance.
Il existe 3 actions de maintenance : la surveillance, l’entretien courant (actions

préventives) et l’entretien spécialisé (actions correctives). Afin de savoir laquelle
sera la plus adaptée au projet, il est nécessaire de faire un diagnostic, qui est le
point-clé de la maintenance. En effet, faire un diagnostic c’est détecter les
éventuelles causes des dégradations de l’ouvrage avant que celles-ci ne se
produisent, cela permet de les traiter le plus efficacement possible. Pour cela, il faut
une bonne connaissance de l’ouvrage, des moyens de mesure, et établir des calculs
mettant en évidence les risques de dépassement des critères structuraux. On peut
14
d’ailleurs y faire une analogie avec la médecine. Une fois le diagnostic établi, il faut
mettre en place une action de maintenance adaptée aux défauts de l’ouvrage.
Figure 8: Analogie Démarche Médicale-Maintenance [LOR

2010]
b) L’entretien courant [RAM 2018], [LED]
L’entretien courant est une action de maintenance

préventive qui consiste à réaliser des travaux mineurs
mais fréquents sur l’ouvrage, sur son équipement et sur
les éléments à sa proximité afin d’éviter le
développement de désordres dans la structure. Dans le
cas des entretiens courants, ce sont généralement les
différentes actions climatiques, la pollution, les fientes et
le développement de la végétation qui sont traitées.
Malgré son caractère périodique, ce type de
maintenance n’est pas très coûteux (le coût annuel
Figure 9: Travaux de
représente 5 % du coût de l’ouvrage). maintenance sur les poutres
du tablier [LED]
15
Bien que les ouvrages aient

une durée de vie de 100
ans, un accroissement du
trafic, une modification de
l’environnement et/ou une
mauvaise conception de
l’ouvrage peuvent accélérer
sa dégradation. De plus,
une surveillance et un Figure 10: Ouvriers exécutant un entretien courant sur un pont
[LED]
entretien régulier visent à
éviter une rénovation totale, ce qui impliquerait des coûts de travaux plus
importants. Par ailleurs, si les dégradations ne sont pas détectées à temps, elles
peuvent, de manière inopinée, empêcher un ouvrage d’assurer ses fonctions, ce
qui entraînerait une mise hors service de l’ouvrage et donc des coûts
supplémentaires. Il permet de planifier et d’établir des budgets plus facilement, ce
qui permet aux entreprises administrations et institutions publiques de se
coordonner et de travailler plus efficacement. De plus, une planification des travaux
permet de ne pas trop nuire au quotidien des riverains ou des usagers qui pourront
s’adapter. Enfin, un entretien régulier des ouvrages publics incite davantage les
entreprises privées à entretenir leurs propres ouvrages.
De ce fait, bien que l’entretien courant ne requière que peu de moyens et de

technicité, il demeure indispensable car il permet de repousser la date de réalisation
de plus gros travaux tout en maintenant l’ouvrage dans un état où il peut assurer
ses services. C’est d’ailleurs souvent la négligence de ces petits travaux réguliers
(pour des raisons budgétaires) qui sont à l’origine de sinistres (ex : Pont de Gênes).
16
B. Diagnostic
a) Nature de la corrosion [CDC], [WEB 1995], [MAY 1992], [LOR 2010]
Dans le cas de l’acier, la corrosion se traduit par la formation de rouille, elle

se forme lorsque l’acier est en contact direct avec l’oxygène et l’eau. Cette rouille
génère un gonflement égal à 8 fois le volume du métal dont il est issu ce qui va
entraîner une perte de la résistance du matériau. Il existe trois types de corrosion.
La corrosion uniforme : Elle se

développe uniformément sur toute la
surface du métal de manière constante,
elle est due aux réactions chimiques se
manifestant à la surface du matériau.
Elle crée une forme d’autoprotection
mais réduit considérablement les
caractéristiques mécaniques de ce
dernier. Figure 11: Corrosion uniforme sur une poutre [CDC]
La corrosion par piqûres : c’est le cas le plus général à cause de l’hétérogénéité du

milieu, ce qui engendre la formation de piles
Figure 12: Etapes de la corrosion par piqûres [LOR 2010]
17
Figure 13: Corrosion par piqûres [RAM 2018]
La corrosion intergranulaire : le matériau prend la forme d’une glace pilée à

l’échelle macrographique*.
Figure 14: Corrosion intergranulaire sur conduite en acier

[CDC]
Figure 15: Schéma illustratif de la corrosion intergranulaire

[MAY 1992]
18
De ces différents types de corrosion, il existe différents types de processus de

formation de la rouille.
La rouille peut se former via la corrosion chimique, ainsi plus la pellicule de rouille
va se développer, plus elle sera imperméable (elle va former une forme de
protection) et donc plus la corrosion va ralentir.
Elle peut aussi apparaître via une corrosion par fatigue, qui résulte de l’attaque d’un
milieu agressif (atmosphère humide, eau de mer), combinée à une contrainte
excessive répétée. Ce type de corrosion a davantage d’impact lorsque le matériau
est en contact avec l’eau de mer comme en témoigne le schéma ci-dessous.
Figure 16: Schéma de la corrosion par fatigue [WEB 1995]
19
Figure 17: Courbe de la contrainte appliquée en fonction du nombre de cycles

[WEB 1995]
Cependant, dans 90 % des cas

la rouille va se former via le
processus de corrosion
électrochimique qui intervient
lorsque deux métaux sont de
nature différente dans un
même milieu ou qu’un métal
est au contact de deux milieux
différents (air/eau). Cette forme
de corrosion est la plus Figure 18: Corrosion électrochimique [RAM 2018]
problématique car dans ce cas la

rouille ne se développe pas nécessairement au même endroit que la zone corrodée,
ce qui ne permet pas de protéger le matériau.
20
c) Diagnostic des phénomènes de corrosion [CEN 2022], [ELC 2022], [MAY

1992], [JOH 2013]
La surface et la profondeur de la rouille peuvent être mesurées via des

sondages et piquages des zones susceptibles de rouiller. Il faut même réaliser ce
test sur les zones de peinture à l’apparence lisse et sans défaut car la rouille peut
cacher un métal dégradé ou ne pas avoir une bonne adhérence et se désagréger
rapidement plus tard, laissant le métal sans protection. De plus il faut veiller à
rechercher et éliminer la calamine* (oxyde fer bleuté apparaissant sur la surface de
l’acier lors du laminage et qui peut être source de corrosion) éventuelle sur les
pièces neuves. Ainsi il existe différentes méthodes et tests afin de vérifier l’efficacité
des peintures anti-corrosion et le degré d’enrouillement :
L’essai de quadrillage : il consiste à entailler la

couche de peinture, sans l’écraser, tous les 1
millimètre. On colle ensuite un ruban adhésif
sur la surface quadrillée puis on la retire, on se
réfère par la suite à un tableau de classification
pour valider le test.
Figure 19: Essai de quadrillage [CEN
2022]
Figure 20: Cross-Cut: outil pour essai de

quadrillage [CEN 2022]
21
La méthode du PIG : Elle permet de

vérifier la qualité du subjectile* (le support
qui va recevoir la couche de peinture). On
utilise pour cela un appareil qui va
entailler le feuil* de peinture et le
subjectile. On observe ensuite au
microscope cette entaille pour observer et
mesurer l’épaisseur des différentes Figure 21: PIG (Paint Inspection Gauge) [ELC
2022]
couches.
La méthode du ponçage : Elle permet de

mettre en évidence les différentes
couches et l’état du subjectile. Pour cela,
on utilise du papier abrasif pour poncer le
feuil à l’eau en insistant sur les zones où
apparaissent des défauts, des piqûres ou
des débuts de corrosion jusqu’à mettre le
métal à nu.
Figure 22: Ponçage de barres métalliques
[JOH 2013]
c) Détériorations dues aux charges excessives [RAM 2018], [MAY 1992]
Sur les ouvrages comme les ponts, les charges excessives comme les
charges roulantes ont un énorme impact sur la dégradation de la structure si
l’entretien est négligé. Il y a notamment le phénomène de fatigue qui traduit des
sollicitations répétées qui s’exercent sur la structure, ce qui crée des
Figure 23: Déconsolidation d’un assemblage Figure 24: Rupture dans un assemblage
[RAM 2018] [RAM 2018]
22
déconsolidations d’assemblage pouvant mener à sa rupture brutale et donc à la

ruine.
Déconsolidation des assemblages rivetés
Le type d’assemblage le plus sensible à ce type

de phénomène sont les assemblages rivés qui
sont soumis à d’intenses efforts de cisaillement
qui peut arracher les têtes de rivets. Dès que
les rivets commencent à se détériorer,
l’assemblage devient de plus en plus bancal et
accentue sa propre déconsolidation pour
Figure 25: Fissuration dans un
ensuite engendrer une fissuration des pièces.
assemblage de rivets [RAM 2018]
Il arrive souvent qu’un rivet se détériore à la

suite d’une mauvaise pose. Pour détecter les
éventuels défauts de pose il suffit d’examiner la
tête du rivet sur l’assemblage. Les défauts de
pose les plus courants sont une tête mal pincée
ou excentrée, une fissure autour du trou
pendant le rivetage, une tige trop courte (si le
marquage de la bouterolle* autour de la tête de
Figure 26: Apparition de fissures après
rivet est visible) ou bien une tige trop longue.
poinçonnage [MAY 1992]
Détérioration des assemblages boulonnés
Les assemblages boulonnés se détériorent également à la suite de défauts de pose

qui peuvent s’expliquer par un mauvais dimensionnement ou un mauvais choix des
boulons. Dans les cas plus extrêmes il peut y avoir un glissement des pièces lorsque
la contrainte admissible est dépassée. En effet, si le joint glisse, les boulons vont
travailler en cisaillement, alors que l’assemblage n’a pas été conçu pour. La rugosité
des plaques va être réduite à cause de l’usure provoquée par le frottement. Le
désordre va apparaître via les traces autour du joint boulonné engendrant fissure
de la peinture et laissant une partie de la surface vulnérable à la corrosion. Dans ce
23
cas, des travaux de maintenance ne suffiront plus, il faudra obligatoirement

procéder à des travaux de réparation en remplaçant l’intégralité de l’assemblage.
d) Détériorations dues aux déformations
Dans le cas d’un pont, ces déformations affectent la structure métallique de

son tablier, elles sont principalement causées par les déplacements d’appui
(comme le tassement des piles ou le déversement des culées), les surcharges
permanentes (comme l’ajout
d’enrobé, le renouvellement
de voies ferrées...) ou bien
les surcharges de service
trop importantes. Afin de
détecter ces anomalies, il
faut vérifier le bon
alignement du tablier avec
les garde-corps, les culées,
les piles et les poutres
Figure 27: Appui défaillant générant une déformation [RAM
principales. 2018]
C. Remise en peinture [LAT 2005], [HYD 2005], [RAM 2018]
Figure 28: Application de la protection anti-corrosion sur la Tour Eiffel

[LAT 2005]
24
Dans le cas de la construction métallique, la remise en peinture de l’ouvrage

est indispensable car les éléments comme l’acier ou l’aluminium sont très sensibles
à la corrosion par contact avec l’eau ou une atmosphère humide. On applique
généralement un revêtement sur la surface du métal qui va le protéger du milieu
environnant. Cependant, cette protection anticorrosion se dégrade avec le temps à
cause de l’humidité de l’atmosphère, du vent, de l’exposition aux U.V et doit par
conséquent être régulièrement reprise.
Lors de la remise en peinture, il faut éviter d’en arriver à un décapage total jusqu’à
mettre à nu le métal mais plutôt essayer de conserver un maximum de protection
déjà existante afin de réduire la quantité de travaux à réaliser.
La remise en peinture se fait en trois étapes. Il faut

d’abord nettoyer le support de la zone que l’on souhaite
repeindre pour favoriser l’accrochage de la couche de
peinture. On peut soit gratter à la brosse, soit décaper à
l’eau sous pression. Ensuite on brosse manuellement
toutes les zones sensibles (joints, zones d’assemblages,
zones de contact rivet/boulons avec la tôle.). Cette étape
est la plus importante de la remise en peinture bien que
souvent négligée. Et enfin on applique la peinture sur les
zones vulnérables en suivant les prescriptions du plan Figure 29: Décapage à l'eau
sous pression [HYD 2005]
d’assurance qualité.
Figure 30: Remise en peinture de la Tour Eiffel [LAT 2005]
25
III. Réparations des structures porteuses métalliques
Dans une structure métallique, les désordres peuvent se produire soit dans le corps
des pièces, soit au niveau de leur assemblage. Afin de réagir au mieux face à ses
problèmes, préalablement, un bureau d’étude doit effectuer un diagnostic de la
structure et de ses désordres, comme il a été précisé précédemment. Concernant
des pièces reconstituées sans soudure, les problèmes proviennent majoritairement
des rivets, des boulons ou bien des tôles de base (plats ou cornières). Pour les
profils reconstitués par soudure, les désordres concernent les cordons de soudure
de la structure. Normalement pour ce qui est d’une pièce soudée, elle devrait
pouvoir se réparer par soudure tandis que par rivetage ou boulonnage, cela n’est
pas forcément le cas.
A. Renforcement de pièces (remplacement des pièces ou ajout de

composants) [GCB 2022], [STR 2014], [RAM 2018]
a) Remplacement d’éléments endommagés
Dans le cas d’une structure métallique de type triangulaire et hyperstatique,

on peut rencontrer les cas où l’on peut remplacer une barre tendue sans mettre en
cause l’ouvrage et son poids propre. Cependant il faut lors de ce remplacement,
mettre en place un dispositif permettant de faire en sorte que le nouvel élément, par
exemple une barre, participe à l’équilibre et à la reprise des efforts dans la structure
comme avec l’utilisation de barres de brelage*. Pour ce qui est des barres
comprimées, on peut suivre une manipulation assez similaire mais elle sera plus
difficile à réaliser et à installer du fait de l’utilisation de butons et de vérins afin de
soutenir la structure lors du remplacement. Lors de l’installation de ces dispositifs
provisoires, la résultante des efforts doit être portée par la fibre moyenne de la barre.
Outre les barres, on peut aussi remplacer leur gousset* d’attache en veillant à bien
26
mettre en place un dispositif qui annulera les efforts dans les deux barres
simultanément ou bien de procéder de façon à isoler les diagonales une par une et
avec réalisation d’une coupe du gousset en son axe vertical.
b) Ajout de matière
On peut procéder à un ajout de matière sur la structure afin de renforcer des

éléments dont l’épaisseur a été réduite par la corrosion ou qui présentent un risque
de flambement qui peuvent conduire à l’effondrement de cet ouvrage. De plus, cette
méthode est aussi utilisée sur les éléments sous dimensionnés, ce qui entraîne
l’augmentation des effets de fatigue au sein de la structure. Cependant lors de ce
dispositif il ne faut pas que le renfort constitue un piège à eau, que le centre de
gravité de l’élément reste le même et il faut tenir compte des nouvelles lois d’inertie
et éviter les ajouts trop importants qui entraîneraient des concentrations de
contraintes dans ces derniers. Afin d’augmenter la capacité résistante d’une pièce
à la flexion ou à l’effort tranchant, on procède là aussi à une réparation par ajout de
matière mais ici dite composite
(carbone ou verre). Les composites
employés sont à haut module
d’élasticité. Enfin, on peut rajouter
d’autres appuis, comme des poteaux
sous des poutres ou des renforts en
acier dans les charpentes métalliques,
afin de soulager la structure en place.
Cela est assez facile et rapide à mettre
en place comme vous pouvez le voir ici.
Figure 31:Photo d'un renfort (en gris) de charpente
métallique [BOU 2022]
27
c) Eviter ou limiter la corrosion
Sur certaines structures métalliques assez anciennes, les mises en œuvre

de l’époque, peuvent, par la suite, générer des espaces entre pièces qui font qu’il
est impossible d’appliquer une protection anticorrosion. Cependant, l’étanchéité de
la structure pourra être réalisée de deux façons, premièrement par rechargement
et/ou par la pose d’une fourrure de renforcement à souder, que ce soit sur les
profilés ou les taules. De plus, le masticage permet de colmater les fissures ou
fentes et donc assurer d’une autre manière cette étanchéité mais cela nécessite par
la suite, une maintenance régulière et précise.
d) Utilisation des chaudes de retrait [NOT 2022]
Afin de rétablir la géométrie initiale de la pièce, on va s’appuyer sur le

procédé de dilatation différentielle. En effet, si l’on chauffe la pièce à une
température supérieure de plasticité du matériau constituant la pièce, aucune
contrainte ne résulte.
La chaude de retrait est une méthode simple et efficace qui consiste en une chauffe
brutale, la plus rapide possible,
d'une zone précise d'une pièce
à redresser. Cela n'entraîne
aucune déformation aux
alentours de la zone ciblée car
la rigidité de la pièce s'y
oppose. Cependant, lors du
refroidissement, c’est ici que
Figure 32: tableau explicatif des différents types de chaude de
l'élément tend à se redresser du retrait [NOT 2022]
fait de ses forces de contraction.
28
B. Rivetage [RAM 2018], [STR 2014]
a) Généralités [EYR 2022], [ACN 2022]
Un rivet est une pièce d'assemblage comprenant une tête (ronde ou fraisée)
et une tige (parfois creuse ou forée). A sa mise en œuvre, la tige est refoulée, à
chaud ou à froid, avec une bouterolle pour former la rivure qui bloque définitivement
l'assemblage.
Figure 33: Schéma d'un rivet [ACN 2022]
Ce mode d'assemblage a connu une très large utilisation dans l'assemblage

métallique au XIX siècle avant l'apparition de la soudure, en effet il est peu
encombrant et assez simple à exécuter. On l'utilisait principalement dans la
construction de charpentes métalliques et de portiques. Le remplacement des rivets
touche les ouvrages anciens assemblés par rivetage et dont les propriétés des
aciers mis en place ne permettent pas actuellement une soudabilité aux normes que
ce soit pour la maintenance ou la réalisation tout simplement. Cette technique est
utilisée dans le cas de remplacement ou d’ajout d’éléments, par exemple des rivets,
des cornières ou des plats. Il faut être assez exigeant et rapide en ce qui concerne
le remplacement des rivets, en effet si un ou plusieurs rivets d’un assemblage sont
fortement sollicités et desserrés, cela surcharge les autres rivets et la situation peut
s’aggraver rapidement. De plus, il faut s’assurer préalablement qu’il n’y a pas de
fissures formées au niveau des trous de rivets et que on ne verrait pas au premier
plan.
29
b) Mode de sollicitation des rivets
Les rivets sont principalement soumis à du cisaillement ou à de l’effort

normal, c’est à dire à un effort perpendiculaire à l’axe du rivet dans des dispositions
d’utilisations afin de fixer des poutres continues entre elles. Ou alors, à de la traction,
un effort parallèle au rivet dans des dispositions d’attaches des longerons sur les
éléments de ponts. Cela peut créer des moments de flexion et causer l’arrachement
des têtes des rivets.
c) Dispositions constructives
La désignation d’un rivet reprend les informations suivantes : le symbole (R

pour les rivets à tête ronde ou RF et la valeur de l’angle de fraisure pour les rivets
à tête fraisée), le diamètre, la longueur, la classe de qualité (37 R et 42 R pour les
ouvrages d’art), la référence à la norme. Les dimensions des rivets relèvent de la
norme NF E 27-156.
La norme NF P 22-410 Construction métallique – Assemblages rivés – Dimensions

constructives – Calcul des rivets, regroupe les dispositions d’assemblage du
rivetage, elle s’applique à la construction, au renforcement ou à la réparation des
ouvrages métalliques.
d) Mise en œuvre [DUM 2022]
Afin de procéder au remplacement d’un rivet défectueux, on peut identifier

quatre étapes. Tout d’abord, le perçage des trous, par forage ou poinçonnage (avec
un poinçon et une matrice) suivi d’un alésage*. Lors de ces deux moyens de
perçage, les trous liés à un seul et même rivet pour des pièces superposées doivent
se correspondre mais on peut aussi régler, s’il y a, les imprécisions à l’alésoir.
Ensuite vient l’assemblage : La transmission des efforts doit s’effectuer par contact
direct, les surfaces en contact sont dressées pour assurer la transmission de l’effort
30
par toute la section, ainsi il est nécessaire que ces dernières soient dérouillées et
décalaminées à la brosse métallique puis nettoyées.
Les rivets peuvent alors être

chauffés à une température autour
de 900 C et sont mis en place après
avoir enlevé la calamine (oxyde de
fer) sur le dessus. Les rivets brûlés
lors de cette étape doivent être jetés.
C’est alors que l’on peut procéder au
contrôle des rivets. Ce dernier
Figure 34: photo de la pose d'un rivet [DUM 2022]
consiste en un contrôle visuel des
têtes de rivets. Le contrôle du serrage des pièces est effectué manuellement à l’aide
d’une masse qui sert à faire sonner les rivets. La norme prEN 1090-2 précise ces
critères de contrôle. En cas de rivets mal posés, on procède au dé-rivetage de ces
rivets de façon minutieuse. On ne pratiquera cette manipulation que si la
température du rivet défectueux est supérieure à 5°C. Lors de cette phase, on va
couper la partie appelée la tête du rivet avec une tranche ou bien on peut aussi
éliminer cette même tête par oxycoupage dans le cas d’éléments en fer ou en acier.
Dans le cas de pose des rivets sur des éléments fins, il y a un risque de fissuration
de l’élément par lequel passe le rivet et ainsi il sera préférable de procéder par
perçage. Enfin on chasse le rivet à l’aide d’un marteau spécial.
C. Boulonnage [RAM 2018], [STR 2014]
a) Généralités
Les boulons à haute résistance (HR) ont été utilisés dès les années 1950 sur
le territoire français que ce soit pour des réparations et ou des renforcements de
structure métalliques. Par la suite, leur utilisation s’est étendue aux à la réalisation
d’ouvrages neufs vers les années 1960. Les ouvrages fixés seulement à l’aide de
31
boulons étaient assez rares, puisque en général, les assemblages d’atelier étaient
soudés, et ceux sur chantier, boulonnés, par choix pratique. La technique du
boulonnage est utilisée principalement lors de réparation in situ et sur ouvrages
anciens en remplacement du rivet quand la géométrie de la structure rend
impossible la mise en place des outils servant à chauffer les rivets. De plus,
l’apparition de boulons injectés, non précontraints, au fonctionnement proche des
rivets, et de mise en œuvre plus aisée, rend de plus en plus rare ce mode de
réparation, encore très technique comme on a pu le voir précédemment. La
réparation par boulonnage n’est pas forcément spécifique de la date de construction
ni des matériaux utilisés. Les règles générales d’assemblage sur ouvrages neufs
s’appliquent, il faut donc se rapporter aux règles et normes actuelles.
b) Mise en œuvre [SOF 2022]
Les assemblages par boulons non

précontraints, non injectés, sont
fréquemment utilisés en bâtiment, mais ils
ne conviennent pas, par exemple, pour les
ponts. En effet, sur ces derniers, les
charges variables et les vibrations
provoquent le glissement des pièces,
entraînant des déformations, des
redistributions d’efforts indésirables et le
desserrage des boulons. De plus, ces
Figure 35: Schéma d'un boulon HR injecté
assemblages ne résistent pas à la fatigue, [SOF 2022]
c’est particulièrement le cas des assemblages non précontraints dans lesquels les
vis sont sollicitées en traction directement. Ces assemblages sont sensibles à la
corrosion, car ils laissent pénétrer l’humidité et d’autres agents corrosifs. Une
nouvelle technique permet de réaliser des assemblages non précontraints grâce à
des boulons HR injectés dans lesquels le jeu existant entre la vis du boulon et la
paroi du trou est entièrement rempli d’une résine. Cette dernière est injectée à partir
d’un trou fait dans la tête hexagonale (partie haute) de la vis comme vous pouvez
32
le voir plus précisément sur la figure 35. Un trou d’évent réalisé dans la rondelle
située entre les pièces à assembler et l’écrou nous évite d’avoir une pression
excessive dans le boulon. Ainsi cette disposition permet de recréer le mode de
fonctionnement des rivets et donc d’être compatible avec le rivetage. De plus, cela
permet d’éviter l’alésage, tout en permettant un remplissage complet de tous les
interstices situés à la périphérie du trou, y compris ceux existants entre les tôles à
assembler.
Pour ce qui est des boulons précontraints, ils sont mis en place avec un serrage
contrôlé pour qu’il y ait une pression suffisante, définie auparavant, sur les surfaces
en contact avec la structure boulonnée. Le comportement est influencé, en
particulier, par les défauts de contact des platines mais aussi par les déformations
de celles-ci en flexion sous l’action des charges. Ceci peut amener à de la fatigue,
à des pertes de précontrainte et à de la corrosion des boulons.
c) Etapes de la réparation
Tout comme dans les assemblages de rivets, sur une même pièce sollicitée,
la stabilité de l’ensemble est très dépendante de chaque boulon car le desserrage
de quelques boulons surcharge les autres boulons et le défaut peut s’aggraver
rapidement. La réparation des perturbations et des déconsolidations d’assemblage
de boulons nécessite toujours une étude préalable, afin de connaître d’où vient le
problème : il peut être isolé, provenir du mode de fonctionnement ou de la pose, et
ainsi savoir s’il est nécessaire ou non de réaliser un renforcement de l’assemblage.
De plus, il faut préalablement vérifier si le diamètre du boulon qui sera neuf est
compatible avec les normes actuelles. Si ces règles ne sont pas respectées, il
faudra remplacer les pièces concernées par ce boulonnage. Enfin il faut effectuer
des contrôles dits “non destructifs”. Ils peuvent être nécessaires pour s’assurer de
la présence de nouvelles fissures en bord des trous dans les parties non visibles
des assemblages. Dans ce cas-ci, lors de la déconsolidation d’un boulon isolé, on
l’on remplacera par un neuf identique. Cependant, lorsque le trou prend une
géométrie plus ovale que ronde ou qu'il y a l'apparition de fissure au bord du trou
33
du boulon, alors un alésage sera nécessaire et le remplacement sera effectué par

un boulon neuf d’un plus grand diamètre. Lors de la déconsolidation de l’ensemble
de la structure boulonnée, on effectue systématiquement un alésage avec des
boulons neufs de diamètre supérieur là aussi.
D. Soudage [ECM 2022], [RAM 2018], [STR 2014]
a) Généralités
La soudure est sûrement le moyen de réparation et de renforcement le plus

simple, efficace et le plus flexible sur les chantiers. Son application pose cependant
des problèmes parfois difficiles à solutionner et à adapter. En effet, sur les aciers
plus anciens, la soudabilité n’est pas forcément équivalente aux matériaux valorisés
et utilisés de nos jours. De plus, sachant que les soudures sont réalisées
directement sur site, on peut alors selon les cas exclure certaines techniques de
soudage.
b) Dispositions constructives
Avant de réaliser une soudure sur le chantier à but de réparation, il faut

connaître plusieurs caractéristiques de cet assemblage et de son matériau, comme
sa composition chimique, son élaboration et la façon dont il interagit dans la
structure que ce soient ses efforts ou bien comment il se comporte face à la fatigue.
En effet les éléments soudés seront fortement sollicités par la suite et on cherche
une soudabilité optimale pour chaque cas afin qu’il dure le plus possible dans le
temps. Par exemple, à la suite d’une mauvaise mise en œuvre de soudure, on peut
remarquer un affaiblissement de la résistance statique des éléments soudés,
l’apparition de fissures de fatigue, ou bien encore cela peut provoquer une rupture
fragile, si d’autres facteurs négatifs s’y ajoutent.
34
c) Mise en œuvre
L’exécution des travaux de réparation est régie par les mêmes règles que
celle de soudure sur site ou en atelier lors de travaux normaux sur un chantier de
construction. L’exécution d’une soudure doit être conforme aux matériaux de base
et d’ajout, à la qualification du mode opératoire de soudage et à celle du soudeur.
On peut différencier deux types de soudure principalement utilisées dans la
réparation d’éléments métalliques : la soudure TIG plus adaptée quand l’on souhaite
un résultat plus esthétique et étanche tandis que le soudage MIG sera plus utilisé
pour les charpentes métalliques car il est plus rapide et entraîne moins de
déformations.
35
CONCLUSION
L’utilisation du métal tel que l’acier dans les structures porteuses apporte de
nombreux bénéfices tels que la rapidité de mise en œuvre, l’allègement de la
structure et ainsi un gain de niveaux et de surfaces. Il est tout de même
indispensable de bien connaître les caractéristiques mécaniques des matériaux
utilisés afin d’en optimiser la construction. La maintenance et l’entretien sont
indispensables pour pouvoir garantir le bon état de la structure et la maitrise des
techniques de réparations (que ce soit avec des boulons, des rivets ou du soudage)
permet d’éviter les effondrements des structures.
Tout au long de ce rapport nous sommes focalisés sur les structures

porteuses métalliques, cependant en France, la majorité des constructions sont
fabriquées à base de béton mais aussi de bois. Dans ce contexte, nous pouvons là
aussi nous interroger sur le fait de savoir quel matériau serait, par rapport aux
autres, plus souvent sujet à de la maintenance/entretien ou bien à des réparations
et comment là aussi, ces procédés seraient-ils réalisés.
36
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40
TABLE DES FIGURES

Figure 1: Diagramme contraintes-déformations (essai de traction) [RAM 2018] ... 10
Figure 2: Pont des Arts, Paris [EUT 2015] ........................................................... 11
Figure 3: Bibliothèque Sainte-Geneviève, Paris [HIL 2015] .................................. 11
Figure 4: Viaduc de Garabit, Cantal [TIJ 2008] ..................................................... 12
Figure 5: Canopée des Halles, Paris [DAR 2016] ................................................. 12
Figure 6: Poutrelles profilé IPE [MAG 2022] ......................................................... 12
Figure 7:Pont effondré à Taiwan [LEP 2019] ........................................................ 13
Figure 8: Analogie Démarche Médicale-Maintenance [LOR 2010] ....................... 15
Figure 9: Travaux de maintenance sur les poutres du tablier [LED] ..................... 15
Figure 10: Ouvriers exécutant un entretien courant sur un pont [LED] ................. 16
Figure 11: Corrosion uniforme sur une poutre [CDC]............................................ 17
Figure 12: Etapes de la corrosion par piqûres [LOR 2010] ................................... 17
Figure 13: Corrosion par piqûres [RAM 2018] ...................................................... 18
Figure 14: Corrosion intergranulaire sur conduite en acier [CDC]......................... 18
Figure 15: Schéma illustratif de la corrosion intergranulaire [MAY 1992].............. 18
Figure 16: Schéma de la corrosion par fatigue [WEB 1995] ................................. 19
Figure 17: Courbe de la contrainte appliquée en fonction du nombre de cycles
[WEB 1995] ........................................................................................................... 20
Figure 18: Corrosion électrochimique RAM 2018] ................................................ 20
Figure 20: Essai de quadrillage [CEN 2022] ......................................................... 21
Figure 19: Cross-Cut: outil pour essai de quadrillage [CEN 2022] ........................ 21
Figure 21: PIG (Paint Inspection Gauge) [ELC 2022] ........................................... 22
Figure 22: Ponçage de barres métalliques [JOH 2013] ........................................ 22
Figure 24: Déconsolidation d’un assemblage [RAM 2018] ................................... 22
Figure 23: Rupture dans un assemblage [RAM 2018] .......................................... 22
Figure 25: Fissuration dans un assemblage de rivets [RAM 2018] ....................... 23
Figure 26: Apparition de fissures après poinçonnage [MAY 1992] ....................... 23
Figure 27: Appui défaillant générant une déformation [RAM 2018]....................... 24
Figure 28: Application de la protection anti-corrosion sur la Tour Eiffel [LAT 2005]
.............................................................................................................................. 24
Figure 29: Décapage à l'eau sous pression [HYD 2005]....................................... 25
41
Figure 30: Remise en peinture de la Tour Eiffel [LAT 2005] ................................. 25

Figure 31:Photo d'un renfort (en gris) de charpente métallique [BOU 2022]......... 27
Figure 32: tableau explicatif des différents types de chaude de retrait [NOT 2022]
.............................................................................................................................. 28
Figure 33: Schéma d'un rivet [ACN 2022] ............................................................. 29
Figure 34: photo de la pose d'un rivet [DUM 2022] ............................................... 31
Figure 35: Schéma d'un boulon HR injecté [SOF 2022]........................................ 32
42

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Génie Civil 3e année

Procédés Généraux de Construction

Diagnostic, maintenance et réparation des

Tuteur : MORVAN Mathilde

L’évolution des méthodes de fabrication des matériaux métalliques a entrainé

Structure porteuse métallique – Acier construction – Corrosion – Rivetage – Boulon

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Anisotrope : Matériau qui possède des caractéristiques (mécaniques,

Ecrouissage : Déformation à froid d'un métal s'accompagnant d'une

Fatigue : Pour un matériau, diminution des caractéristiques mécaniques à la

Feuil : Revêtement de très faible épaisseur.

Flambement : Fléchissement latéral, important et brusque d'une pièce élancée

Fluage : Déformation d’un matériau induite pendant le maintien constant d’une

Forgeage : Déformation du métal porté à une température qui le rend malléable.

Fragile : Propriété d'un matériau à se rompre sans déformation préalable.

Gousset : élément permettant de renforcer la liaison entre deux pièces

Macrographie : Étude de la structure des métaux et alliages, à l'œil nu ou à la

Portée : Distance séparant les réactions d'appuis d'une travée ou la réaction

Subjectile : Surface servant de support à une couche de peinture.

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Figure 16: Schéma de la corrosion par fatigue [WEB 1995]