Master Academique

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieure et de la

Recherche Scientifique
Université Echahid Hamma Lakhdar d’El-Oued

FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
Mémoire de fin d’étude

Présenté pour l’obtention du diplôme de
MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Electromécanique
Spécialité : Electromécanique
Thème
Etude de fabrication d'une aube d'une turbine à gaz
Devant le jury composé de : Présenté par:
Dr. Président Houamdi Ali

Dr. Examinateur Aribi Abdelhak
Dr. Examinateur Belhadj Abdelouahab
Dr. M. KHECHANA Encadreur Belaid Abderrahmane
2021-2022
REMERCIEMENT
Tout d’abord, nous remercions Allah le tout puissant de nous avoir donné le courage, la volonté et la
patience de mener à terme le présent mémoire.
Grâce à cet humble travail, nous tenons à remercier chaleureusement notre encadreur
M. KHECHANA, pour ses encouragements, ses précieux conseils et pour tout le réconfort
qu’il nous a apporté au cours de notre étude et de la réalisation de ce projet.
Nos remerciements et notre estime a tous les enseignants du département de génie mécanique.
Sans omettre bien sûr de remercier profondément tous ceux qui ont contribué de prés ou de
loin à la réalisation du présent travail.
DEDICACE
À nos chers parents,

Qui nous ont toujours soutenus dans nos études,
À nos frères et nos sœurs chacun avec son nom,
À tous nos amis chacun avec son nom,
À tous nos collègues chacun avec son nom,
À tous nos enseignants chacun avec son nom,
À chaque personne qui nous a aidés.
TABLE DES MATIERES
REMECIEMENT
DEDICACE
TABLE DES MATIERES
TABLE DES FIGURES
TABLE DES TABLEAUX
RESUME
INTRODUCTION GENERALE
I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ........................................................................................................ 2
I.2. Les composants : ................................................................................................................... 2

I.2.1. Le compresseur : ............................................................................................................ 2
a) Les compresseurs centrifuges : ...................................................................................... 3
b) Les compresseurs axiaux : .............................................................................................. 3
c) les aubes du rotor et stator : .......................................................................................... 3
I.2.2. La chambre de combustion : ......................................................................................... 5
I.2.3. Turbine de détente : ...................................................................................................... 5
I.3. Les aubes : ............................................................................................................................. 6
I.4. Le profil des aubes : .............................................................................................................. 6
1.4.1. Profile NACA : ................................................................................................................ 6
a) Série à quatre chiffres (Série 4) : .................................................................................... 7
b) Série à cinq chiffres (Série 5) :........................................................................................ 8
c) Profils de ligne de cambrure :......................................................................................... 8
I.5. Les matériaux de réalisation d’aube : .................................................................................. 9
I.6. LES SUPERALLIAGES : ............................................................................................................ 9
I.6.1. LES SUPERALLIAGES A BASE DE NICKEL : .................................................................... 10
I.6.2. STRUCTURE D’UN SUPERALLIAGE : ............................................................................. 10
I.6.3. L’INCONEL 738 : ........................................................................................................... 11
I.6.4. LES PROPRIETES DE L’INCONEL : ................................................................................. 11
I.7. Techniques de refroidissement : ........................................................................................ 12
I.7.1. Convection interne forcée : ......................................................................................... 12
I.7.2. Film-cooling : ................................................................................................................ 13
I.7.3. Impact de jets : ............................................................................................................. 14
I.8. Le système barrière thermique : ........................................................................................ 14
I.8.1. Présentation du système barrière thermique : .......................................................... 14
I.9. Modes de dégradation : ...................................................................................................... 15
I.9.1. Dégradations intrinsèques : ........................................................................................ 15
I.9.2. Dégradations extrinsèques : ........................................................................................ 16
Conclusion : ............................................................................................................................... 17
II. MATERIAUX ET METHODES DE FABRICATION DES AUBES ................ Erreur ! Signet non défini.
II.1. Introduction : ...................................................................................................................... 19

II.2. La fabrication des aubes de turbine : ................................................................................ 19
II.2.1. Meulage d’aubes de turbine : .................................................................................... 19
a) Projet d’inventaire 3D :................................................................................................. 20
b) Découpe à l’extrémité de l’aube de la turbine 5 axes : .............................................. 20
c) Pièces roulantes d’aubes de turbine à 5 axes : ..................... Erreur ! Signet non défini.
II.2.2. Coulée de la pale de la turbine à gaz : ....................................................................... 21
a) Casting de contact : ...................................................................................................... 21
 Principe : ................................................................................................................. 21
 Principales caractéristiques : ................................................................................. 22
c) Coulée par pulverization : ............................................................................................. 22
 Principe : ................................................................................................................. 22
d) Coulée sous vide : ......................................................................................................... 22
 Principe : ................................................................................................................. 22
e) Moulage à la cire perdue :............................................................................................ 23
II.3. Choisissez des matériaux pour atteindre l’aube : ............................................................ 24
II.4. Les superalliages :............................................................................................................... 24
II.4.1. Les superalliages à base de nickel : ............................................................................ 25
II.4.2. Structure d’un superalliage : ...................................................................................... 25
II.5. L’INCONEL 738 : ................................................................................................................. 26
II.5.1. Introduction : .............................................................................................................. 26
II.5.2. Les propriétés de l’inconel : ....................................................................................... 26
II.5.3. Composition de l’inconel : .......................................................................................... 27
II.5.4. La fabrication de l’inconel : ........................................................................................ 27
II.6. Les matériaux composites : ............................................................................................... 27
I.6.1. Définition : .................................................................................................................... 27
II.6.2. Classification des matériaux composites : ................................................................. 28
II.6.3. Les renforts : ............................................................................................................... 28
a) Classification des renforts : .......................................................................................... 29
II.6.4. Structure de renforcement : ...................................................................................... 29
a) Les unidirectionnels (UD) : ........................................................................................... 29
b) Les tissus : ..................................................................................................................... 29
 Toile ou taffetas : .................................................................................................... 30
 Serge :...................................................................................................................... 30
II.6.5. Les matrice : ................................................................................................................ 30
a) Les Matrices organiques : ............................................................................................. 30
b) Les matrices métalliques : ............................................................................................ 31
c) Matrices Céramiques : .................................................................................................. 31
II.6.6. Ingénierie des matériaux composites : ...................................................................... 31
a) Monocouches :.............................................................................................................. 31
b) Stratifiés : ...................................................................................................................... 32
II.6.7. Composites sandwiches : ........................................................................................... 33
II.6.8. Etapes de la mise en œuvre des matériaux composites : ........................................ 33
II.7. L’ALUMINE : ........................................................................................................................ 33
II.7.1. Composite à matrice céramique : .............................................................................. 34
II.7.2. Propriétés des composites à matrice céramique :.................................................... 34
a) Propriété mécanique : .................................................................................................. 34
b) Propriétés thermiques et électriques : ........................................................................ 34
Conclusion : ............................................................................................................................... 35
III. Simulation de l’aube d’une turbine....................................................................................... 39
III.1. Partie de conception : ....................................................................................................... 39

III.1.1. Introduction : ............................................................................................................. 39
III.1.2. Présentation de CATIA : ............................................................................................. 40
III.1.3. Présentation de SOLIDWORKS : ................................................................................ 41
III.1.4. ETUDE L’USINAGE DE L’AUBE PAR SOLIDWORKS :................................................... 42
a) Création de la pièce : .................................................................................................... 42
III.2. Génération du programme en code iso CN : ................................................................... 52
III.2.1. Pièce brute : ............................................................................................................... 52
III.2.2. Pièce de fabrication : ................................................................................................. 54
a) Définir la phase d’usinage : .......................................................................................... 54
b) Définir les opérations d’usinage : ................................................................................ 58
 Ebauche 1 :.............................................................................................................. 58
 Contournage niveau Z : .......................................................................................... 60
III.2.3. GENERATION DU PROGRAMME EN CODE ISO CN : ................................................. 62
III.3. Analyse modèle de l’aube : ............................................................................................... 66
III.3.1. Présentation ANSYS : ................................................................................................. 66
III.3.2. Analyse modèle de l’aube : ....................................................................................... 66
Conclusion : ............................................................................................................................... 70
CONCLUSION GENERALE
BIBLIOGRAPHIQUE
LISTE DES FIGURES
CHAPITRE I: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Figure I.1 : Schéma d’une turbine à gaz ...................................................................................... 2
Figure I.2 : Une compresseur centrifuge ..................................................................................... 3
FigureI.3 : Disque circulaire de rotor qui contient les aubes ....................................................... 3
Figure I.4 : Les aubes de rotor et les aubes de stator .................................................................. 4
Figure I5 : La fixation d’aube sur le carter de compresseur ........................................................ 4
Figure I.6 : Chambre de combustion d'une turbine à gaz Rolls Royce [04] ................................. 5
Figure I.7 : Turbine à gaz [06] ...................................................................................................... 6
Figure I.8 : Une aube d'une turbine à gaz.................................................................................... 6
Figure I.9 : Lignes du profil - 1 : Corde, 2: Cambrure, 3: Longueur, 4: Ligne médiane ................ 7
Figure I.10 : Développement de matériaux d’aube.*12+ ............................................................. 9
Figure I.11 : Structure d’un superalliage ................................................................................... 10
Figure I.12 : Morphologie des précipités γ’ (MET)..................................................................... 11
Figure Ⅰ
.13 : Morphologie de précipitation de la phase γ’. ....................................................... 11
Figure I.14 : Refroidissement par convection interne forcée .................................................... 13
Figure I.15 : Refroidissement par film ....................................................................................... 13
Figure I.16 : Refroidissement par impact de jets ....................................................................... 14
Figure I.17 : Système barrière thermique.................................................................................. 15
Figure I.18 : Ecaillages de la couche de céramique de systèmes barrière thermique pouraube16
Figure I.19 : Disparition de la couche de céramique par érosion .............................................. 16
Figure I.20 : Mécanisme de dégradation d’un système barrière thermique par interaction .... 17
CHAPITRE II: MATERIAUX ET METHODES DE FABRICATION DES AUBES
Figure II.1 : Tirant d’eau de tout pétrole brut *16+ .................................................................... 19
Figure II.2 : Découpe à l’extrémité de l’aube de la turbine 5 axes ............................................ 20
Figure II.3 : Pièces roulantes d’aubes de turbine à 5 axes ......................................................... 21

Figure II.4 : L’extrémité de l’axe des machines de l’aube de la turbine: l’achèvement despalesest
Mise en oeuvre par automatisation continue ........................................................................... 21
Figure II.5 : Connecter le tableau de moulage........................................................................... 21
Figure II.6 : Schéma du principe de coulée de la cire perdue .................................................... 23
Figure II.7 : Développement de matériel de code de 1940 à nos jours ..................................... 24
Figure II.8 : Structured’unsuperalliage ...................................................................................... 25
Figure II..9 : Morphologie des précipités γ’ (MET) ..................................................................... 26
Figure II.10 : Matériaucomposite[22] ........................................................................................ 28
Figure II.11 : Classification des renforts..................................................................................... 29
Figure II.12 : Nappe unidirectionnelle ....................................................................................... 29
Figure II.13 : Tissu forme toile ................................................................................................... 30
Figure II.14 : Tissu forme serge ................................................................................................. 30
Figure II.14 : Pliez les boosters unidirectionnels. ...................................................................... 32
Figure II.15 : Constitution d’un stratifié..................................................................................... 32
Figure II.16 : Matériau sandwich avec noyaux solides .............................................................. 33
CHAPITRE III : SIMULATION DE L’AUBE D’UNE TURBINE
Figure III.1 : Fraisage 4 axes d’une aube .................................................................................... 39
Figure III.2 : Architecteur du logiciel CATIA v5 .......................................................................... 41
Figure III.3 : Des pièces conçu par SOLIDWORKS ...................................................................... 41
Figure III.4 : Insertion une courbe ............................................................................................. 43
Figure Ⅲ
.5 : Coordonnées de la courbe ..................................................................................... 43
Figure III.6 : La courbe ............................................................................................................... 44
Figure III.7 : Conversion de courbe a front plan ........................................................................ 44
Figure III.8 : Extrusion de courbe pour obtenu un forme 3d ..................................................... 45
Figure III.10: Utilisation l’opérateur de flexion .......................................................................... 45
Figure III.9 : Utilisation l'opérateur de flexion ........................................................................... 45

Figure III.11 : L'aube après la flexion ......................................................................................... 46
Figure III.12 : L’aube après la flexion ......................................................................................... 47
Figure III.13 : Extrusion de rectangle pour obtenu un forme 3d ............................................... 48
Figure III.14 : Ajoute une sketch a la dernier extrusion ............................................................. 48
Figure III.15 : Modification à la dimension de la pied ................................................................ 48
Figure Ⅲ
.16 : Extrusion inverse pour obtenu la forme de pied .................................................. 49
Figure III.17 : Filet les bords de l’aube ....................................................................................... 49
Figure III.18 : Aube filet ............................................................................................................. 50
Figure III.19 : Ajouter les trous de refroidissement horizontal et verticale ............................... 51
Figure III.20 : Fenêtre De jeu géométrique ............................................................................... 52
Figure III.21 : Pétrole brut Hequesig 2D .................................................................................... 52
Figure III.23 : Définition de la confiance dans le pétrole brut . ................................................. 53
Figure III.22 : Brut obtenu en 3D. .............................................................................................. 53
Figure Ⅲ
.24 : La partie brute qui recouvre la partie finale en 3D............................................... 54
Figure III.25 : Ouverture de l’atelier de machines. .................................................................... 55
Figure III.27 : Fenêtre « Machine Stage ». ................................................................................. 56
Figure III.26 : Fenêtre « Machine Stage ». ................................................................................. 56
Figure III.28 : Pièces à trois surfaces.......................................................................................... 57
Figure III.29 : Point de changement d’outil ............................................................................... 57
Figure III.30 : Définition des paramètres de rugosité des machines1 ....................................... 59
Figure III.31 : Trajet d’outil 1. .................................................................................................... 59
Figure III.32 : Simulation d’exploitation projet 1. ...................................................................... 60
Figure III.33 : Définir les paramètres nécessaires pour sélectionner le contour au niveau Z .... 61
Figure III.34 : Trajet d’outil 2. .................................................................................................... 62
Figure III.35 : Simulation de contournage. ................................................................................ 62
Figure III.36 : Créer un code CN................................................................................................. 63

Figure III.37 : Aube conçue avec CATIA puis importé dans Design Modeler de ANSYS ............. 67
Figure III.39 : Chargement de l'aube ......................................................................................... 68
Figure III.38 : Aube maillée ........................................................................................................ 68
Figure III.40 : Distribution des contraintes ................................................................................ 68
Figure III.41 : Distribution des déformations ............................................................................. 69
Figure III.42 : Distribution des déplacements ............................................................................ 69

LISTE DES TABLEAUX
CHAPITREII : MATERIAUX ET METHODES DE FABRICATION DES AUBES
Tableau II.1 : Propriétés de coulée de connexion. ................................................................... 22
Tableau II.2 : Propriétés de coulée par pulvérisation. ............................................................... 22
Tableau II.3 : Propriétés de coulée sous vide ............................................................................ 23
CHAPITRE III : SIMULATION DE L’AUBE D’UNE TURBINE

Tableau III.1 : Les coordonnées de la courbe ............................................................................ 42
Tableau III.2 : Propriétés de INCONEL 718 ................................................................................ 67

Résumé :
Les caractéristiques d'une turbine à gaz (vitesse, poussée, …) sont fortement liées à la
matière des aubes. Le succès de fabrication de l'aube réside dans le choix d'obtention du brut
et les différents procédés appliques. Dans une turbine à gaz, les conditions de fonctionnement
des aubes sont particulièrement très dures : La température est très élevée, la force centrifuge
provoquée par les vitesses de rotation élevées est très importante, elles sont exposées à des
effets d'abrasion par les gaz chauds à grande vitesse, ainsi que à des phénomènes de vibration
qui peuvent causer des dommages tels que : impact, fissure, usure, destruction du revêtement
protecteur et dégradation de la microstructure.
Il est donc clair que les aubes se présentent comme les pièces les plus importantes
dans une turbine à gaz. Elles sont caractérisées par une complexité géométrique délicate, ceci
rend sa modélisation et sa fabrication difficiles, d’où le choix des procédés de fabrication
convenables sont très importants.
Summary :
The characteristics of a gas turbine (speed, thrust, ....) are strongly related to the
material of the blades. The success of the manufacture of the blade lies in the choice of
obtaining the crude and the different processes applied. In a gas turbine, the operating
conditions of the blades are very hard: The temperature is very high, the centrifugal force
caused by the high rotational speeds is very important, they are exposed to abrasion effects by
hot gases at high speed, as well as to vibration phenomena that can cause damage such as:
impact, cracking, wear, destruction of the protective coating and degradation of the
microstructure.
It is therefore clear that blades present themselves as the most important parts in a gas
turbine. they are characterized by a delicate geometric complexity, this makes its modeling
and manufacture difficult hence the choice of suitable manufacturing processes are very
important.
‫ملخص‪:‬‬
‫ترتبط خصائص التوربٌنات الغازٌة) السرعة‪ ،‬الدفع‪ ( ....،‬ارتباطا وثٌقا بمادة الشفرات‪ٌ .‬كمن نجاح تصنٌع‬
‫الشفرة فً اختٌار الحصول على الخام والعملٌات المختلفة المطبقة‪ .‬فً التوربٌنات الغازٌة‪ ،‬تكون ظروف تشغٌل الشفرات‬
‫صعبة للغاٌة‪ :‬درجة الحرارة عالٌة جدا‪ ،‬وقوة الطرد المركزي الناجمة عن سرعات الدوران العالٌة مهمة جدا‪ ،‬فهً‬
‫تتعرض لتؤثٌرات التآكل بواسطة الغازاتا لساخنة بسرعة عالٌة‪ ،‬وكذلك لظواهر االهتزاز التً ٌمكن أن تسبب ضررا‬
‫‪ .‬مثل‪ :‬تؤثٌر‪ ،‬تكسٌر‪ ،‬تآكل‪ ،‬تدمٌر الطالء الواقً وتدهور البنٌة المجهرٌة‬
‫لذلك من الواضح أن الشفرات تقدم نفسها على أنها أهم األجزاء فً توربٌنات الغاز‪ .‬تتمٌز بتعقٌد هندسً دقٌق‪،‬‬
‫مما ٌجعل نمذجتها و تصنٌعها صعبا و بالتالً فإن ا ختٌارعملٌات التصنٌع المناسبة مهم جدا‪.‬‬
INTRODUCTION GENERALE :
Il y a plusieurs types de turbines, et pour chaque type, un large éventail de propriétés.
Dans cette mémoire, nous étudierons l'aube d'une à turbine à gaz. Cette machine se compose
de trois pièces principales : le compresseur, la chambre de combustion et la turbine de détente
où les aubes sont existées et sont les pièces les plus importantes.
Les aubes contiennent une complexité difficile à modéliser et difficile à former par
usinage, une déformation ou par un autre processus. Ils sont dans la partie la plus chaude et
sont les pièces qui subissent les sollicitations les plus endommageant, en raison de nombreux
facteurs tels que la température très élevée des gaz brûles (souvent supérieure à la température
de fusion des alliages), les forts gradients thermiques présents, notamment lors des phases de
décollage et atterrissage, le fluage dû à la force centrifuge, la corrosion à chaud, les
contraintes élevées induites par la géométrie complexe ainsi que la fatigue vibratoire.
L’un des objectifs actuels des concepteurs des turbines à gaz est comment faire réussir
la conception une pièce dans le but d'assurer une meilleure performance avec des solutions de
fabrication économique et simple avec une garantie de fiabilité et une longue durée de vie.
Ce travail se compose de trois chapitres :
1) Chapitre I : Ce chapitre est consacré à étude bibliographique de turbine à gaz en général et
les aubes en particulier (forme géométrique, les différents matériaux de fabrication, les
méthodes de refroidissement…)
2) Chapitre II : Ce chapitre expose une étude sur les matériaux et méthodes de fabrication
des aubes.
3) Chapitre III : Ce chapitre est réservé à la simulation d’une aube de turbine.
Chapitre I Etude bibliographique
Etude bibliographique sur les aubes des turbines à gaz
1
I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
I.1. Introduction :
Une turbine à gaz est une machine thermique qui convertit l’énergie Chimique d’un
carburant en une énergie mécanique en se servant de l’air comme moyen de combustion . Le
principe d'une turbine à gaz à combustion interne, est très ancienne. En 1731, l'Anglais John
Barber partagea un brevet sur ce sujet. Cependant, il a fallu environ cent ans avant que les
turbines à gaz ne commencent à se déployer. Son développement fut longtemps retardé par le
succès de la turbine à vapeur. L'avantage pour la turbine à gaz conduisit à une lutte frénétique
de dépôts de brevets entre 1880 et 1900 et à de nombreuses expériences entre 1900 et 1910.
Figure I.1 :Schéma d’une turbine à gaz
I.2. Les composants :

Une turbine à gaz a trois parties principales sont :
I.2.1. Le compresseur :
Le compresseur est utilisé pour augmenter la pression d'air. Cette pression permet
d'améliorer la combustion et l'extraction d'énergie car le mélange de carburant / air est de plus
petite taille. D'un autre côté, l'augmentation du taux de pression augmente l'efficacité
thermique. Il existe deux types de compresseurs :
2
a) Les compresseurs centrifuges :

Les compresseurs centrifuges sont généralement dédiés aux forces modérées et dans
les situations dans lesquelles les principaux problèmes de couple secondaire apparaissent . Ils
conviennent parfaitement aux applications industrielles. Un étage de compresseur centrifuge
comprend une roue mobile, un diffuseur lisse, éventuellement un diffuseur à ailettes, un
redresseur axial (configuration aéronautique) ou une volute (configuration industrielle).[01]
Figure I.2 : Une compresseur centrifuge

b) Les compresseurs axiaux :
Les compresseurs axiaux sont généralement utilisés pour les machines à haute énergie,
car la réduction du couple principal est inévitable, consistant en une série d'étapes. Il se
compose d'une série d'étapes charnières disposées dans une série, chacune composée d'une
roue et d'une partie fixe avec des lames essentielles.
L’aubage mobile rotor est constitué d’un disque circulaire sur lequel sont fixées des
aubes (ailettes) et tourne devant l’aubage fixe redresseur. L’envergure des ailettes varie le
long de l’écoulement pour compenser les variations de la masse volumique du fluide et pour
conserver à la vitesse débitante axiale une valeur constante.[02]
c) les aubes du rotor et stator :
Les aubages mobiles et fixes sont installées au bord d'attaque de façon à être dirigés au
point de fonctionnement nominal de la machine, selon la vitesse de l'écoulement soit dans le
Figure I.3 :Disque circulaire de rotor qui contient les aubes
3
cadre de référence lié aux roues (cas des roues mobiles), soit dans un système d'axes
fixe (cas des roues fixes).
Le calage des aubages au bord de fuite est déterminé au bord arrière pour donner au
fluide l'écart souhaité qui vise à créer un moment cinétique (cas des roues mobiles) ou, au
contraire, à annuler ce moment cinétique (cas des roues fixes).
L'ensemble des roues mobiles et des roues fixes contribue à l'accroissement de la
pression. En effet, dans chaque roue mobile, le transfert d'énergie, depuis l'arbre vers le fluide,
se trouve réalisé par accroissement simultané de l'énergie cinétique et de la pression. En
complément, dans les roues fixes, l'excédent d'énergie cinétique est à son tour converti en un
deuxième accroissement de la pression.[01][02]
Figure I.4 :Les aubes de rotor et les aubes de stator
Figure I.5 : La fixation d’aube sur le carter de compresseur
4
I.2.2. La chambre de combustion :
Le rôle de la chambre de combustion est de bruler le mélange de carburant et d’air et

pour délivrer à la turbine les gaz chauds et bruler. Tenant compte du fait que la température
des gaz ne dépasse pas la température maximale de la turbine, sinon ce dernier risque d’être
Figure I.6 : Chambre de combustion d'une turbine à gaz Rolls Royce [04]
endommagée.[03]
I.2.3. Turbine de détente :
La partie de la turbine généralement se compose d’un certain nombre d’étages chacun

d’eux est constitué d'un étage stator et d’un étage rotor (aubes). Dans l’étage stator
(directrice), les gaz à des températures et des pressions élevées fournies par la pièce de
transition, sont accélérés et acheminés vers un étage d’aubes du rotor montées sur un disque
connecté à l'arbre de puissance.[05]
5
Figure I.7 :Turbine à gaz [06]
I.3. Les aubes :
L'aube est la partie d'une turbine en forme de cuillère ou de pale sur laquelle s'exerce
l'action du fluide moteur. Il est le composant individuel qui constitue la partie de turbine d'une
turbine à gaz. Les pales sont chargées d'extraire l'énergie du gaz à haute température et haute
pression produit par la chambre de combustion. Les aubes de turbine sont souvent l'élément
limitant des turbines à gaz, et son profil est optimisé pour respecter le domaine d'utilisation de
l'étage du compresseur auquel elle appartient.[07]
Figure I.8 : Une aube d'une turbine à gaz
I.4. Le profil des aubes :
Ⅰ.4.1. Profile NACA :
Les profils NACA sont des formes aérodynamiques pour les ailes d'avions développés
Par le Comité consultatif national pour l'aéronautique (NACA). La forme des profils NACA
est décrite à l’aide d’une série de chiffres qui suivent le mot « NACA ».
6
⓪ Intrados.
① Ligne de portance nulle ;
② Bord d'attaque ;
③ Cylindre du bord d’attaque ;
④ Cambrure ;
⑤ Epaisseur maximale ;
⑥ Extrados ;
⑦ Bord de fuite ;
⑧ Ligne moyenne de cambrure ;
La géométrie du profil de l’aube dépend de sa fonction, et selon NACA nous pouvons
distinguer les caractéristiques suivantes :[08]
Figure I.9 :Lignes du profil - 1 : Corde, 2: Cambrure, 3: Longueur, 4: Ligne médiane
a) Série à quatre chiffres (Série 4) :
Les sections d'aube NACA à 4 chiffres définissent par :
7
1. Premier chiffre décrivant cambrure maximale en pourcentage.

2. Deuxième chiffre décrivant la distance de cambrure maximale du bord d'attaque de la
voilure en pourcents.
3. Les deux derniers chiffres décrivant épaisseur maximale de l'élément aérodynamique
pourcent.
Par exemple dans le cas du profil NACA 2415 :

 Le 2 représente la cambrure relative maximale 2
 Le 4 représente la position de la cambrure maximale
 Le 15 représente l’épaisseur relative maximale
Le profil aérodynamique NACA 0015 est symétrique, le 00 indiquant qu'il n'a pas de
cambrure. Le 15 indique que l'aile a une épaisseur de 15% à corde rapport de longueur. [09]
b) Série à cinq chiffres (Série 5) :
La série NACA 5-chiffres permet de décrire des surfaces portantes plus complexes
1. Le premier chiffre, multiplié par 0,15, donne le coefficient de portance prévu (C L).
2. Les deuxième et troisièmes chiffres, lorsque multipliés par 0,5, donnent P, l'emplacement
de cambrure maximale comme une distance à partir du bord d'attaque (en pourcentage).
3. Les quatrième et cinquièmes chiffres donnent l'épaisseur maximale de l'élément
aérodynamique (en pour cent) [10]
Par exemple, dans le cas du NACA 23015 :
❖ Le 2 représente le coefficient de portance caractéristique (3/2.0.2=0.3)
❖ Le 30 représente la position de la cambrure maximale (1/2.30=15% de la corde)

 Le 15 représente l’épaisseur relative maximale (15%)
c) Profils de ligne de cambrure :
Lignes de cambrure à 3 chiffres

 Les lignes à trois chiffres permettent d'obtenir une cambrure maximale très avancée
 Le premier chiffre est égal à 2/3 du coefficient de portance choisi (en 10ièmes)
 Le deuxième chiffre est le double de l'emplacement longitudinal de la cambrure
maximale (en 10ièmes).
 Le troisième chiffre indique un bord non réfléchi (0) ou réfléchi (1) de fuite.
8
I.5. Les matériaux de réalisation d’aube :
Bien qu'il ait connu depuis longtemps que l'augmentation de la température d'entrée de
turbine dans les résultats de moteurs aéronautiques dans les moteurs plus efficaces, les limites
de fusion des métaux ont certainement restreint ces températures. Le besoin de meilleurs
matériaux a stimulé de nombreuses recherches dans le domaine des alliages et des techniques
de fabrication, et cette recherche a abouti à une longue liste de nouveaux matériaux et
méthodes qui rendent possibles les turbines à gaz modernes. [11]
Figure Ⅰ.10 :Développement de matériaux d’aube.*12+
I.6. LES SUPERALLIAGES :
Un superalliage ou alliage à haute performance est un alliage métallique présentant

une excellente résistance mécanique et une bonne résistance au fluage à haute température
(typiquement 0,7 à 0,8 fois sa température de fusion), une bonne stabilité surfacique ainsi
qu'une bonne résistance à la corrosion et à l'oxydation. Les superalliages présentent
typiquement une structure cristalline cubique à face centrée de type austénitique.
Les éléments d'alliages à la base d'un superalliage sont le plus souvent le nickel, le
cobalt et le fer, mais aussi le titane ou l’aluminium [13]
On peut diviser les superalliages en trois familles :
 Alliages à base de fer-nickel-chrome.
 Alliage à base de nickel.
 Alliage à base de cobalt.
9
I.6.1. LES SUPERALLIAGES A BASE DE NICKEL :
Ils sont connus notamment sous les noms de marques : Inconel (Inco) et Hastelloy
(Haynes international). Ils présentent d’ailleurs de très nombreuses nuances dont des alliages
super réfractaires utilisés à hautes températures.
I.6.2. STRUCTURE D’UN SUPERALLIAGE :
Les superalliages à base de nickel contiennent des précipités cohérents de la phase

ordonné γ’ dans la matrice CFC γ.
Un superalliage et un solide biphasique :

 Une matrice : système CF désordonné (appelé phase γ)
 Des précipités : formant un système CF ordonné NiAl3 (phase γ’)
Ces deux phases sont mixées sans qu’il y ait rupture de la structure :
Figure I.11 :Structure d’un superalliage
Le facteur de durcissement de ces alliages et surtout la phase intermétallique y’, à

structure cubique, cohérente avec la matrice nickel-chrome. Sa composition est Ni3 (AI, Ti) ;
elle peut contenir également, en solution, du chrome ou du cobalt ; d’autres phases
intermétalliques peuvent précipiter dans les superalliages à base de nickel, telle que la phase
orthorhombique Ni3Nb.
Les dislocations produites par le fluage rencontrent, au cours de leur déplacement, ces
particules y’, qu’elles sont obligées de cisailler ou de contourner, nécessitant une contrainte
mécanique supplémentaire.
Le mouvement des dislocations est contraint de suivre les couloirs très étroits qui
séparent les précipités cubitaux.
10
Figure I.12 :Morphologie des précipités γ’ (MET).
Dimensions des précipités de γ’ (d’environ 64 angströms) dans la phase γ fait baisser

énormément les performances à haute température d’environ 80 %. La dimension de ces
précipités peut être contrôlée en faisant un recuit du superalliage.
I.6.3. L’INCONEL 738 :
L’inconel un alliage constitué de Nickel, de fer et de Chrome. Contrairement aux

aciers inoxydables qui sont tous à base de fer et alliés avec du nickel et du chrome, certains
Inconels sont à base de nickel et alliés avec du chrome et du fer, comme par exemple
l’Inconel 738. Le terme « Inconel » est une marque déposée de métaux spéciaux. Corporation,
Figure I.13 :Morphologie de précipitation de la phase γ’.
désignant différents alliages de métaux. La marque est utilisée comme préfixe pour environ
25 alliages.
I.6.4. LES PROPRIETES DE L’INCONEL :
Ses propriétés mécaniques et son apparence sont comparables à celles de l’acier

inoxydable. Sa résistance mécanique à la traction varie de 690 à 1 275 MPa (100 000 à 185
11
000 psi) selon l’alliage. Ils ont les mêmes avantages que les aciers inoxydables par rapport
aux aciers carbones, mais en plus marqués. La résistance à la chaleur est beaucoup plus
importante (± 900°).
Évidemment, ils sont aussi beaucoup plus chers, la décision de les utiliser est calculée
sur la durée de vie prévue et la rentabilité de l’application. Les inconels sont fréquemment
utilisés dans l’aéronautique et plus particulièrement pour les pièces des parties chaudes des
réacteurs. Ils sont aussi utilisés dans les centrales nucléaires.
L’inconel 738 est un superalliage à base de nickel de large utilisation pour les
applications de haute température, spécialement pour la fabrication d’aubes de turbines à gaz
récentes. Il présente une bonne résistance au fluage et à la corrosion sèche.
Deux versions de cet alliage sont produites :
 Inconel 738C (high carbon version)
 Inconel 738LC (Löw carbone version)
La différence entre les deux est le pourcentage de carbone, le premier avec 0.17 %C et le
deuxième avec 0.11 %C le premier est largement utilisé.
I.7. Techniques de refroidissement :
A un rapport de pression constant, l'efficacité thermique du moteur augmente à mesure

que la température d'entrée de la turbine (TET) augmente. Cependant, des températures
élevées peuvent endommager la turbine, car les aubes sont soumises à des contraintes
centrifuges importantes et les matériaux sont plus faibles à haute température. Ainsi, le
refroidissement des aubes de turbine est essentiel. Les conceptions de turbines modernes
actuelles fonctionnent avec des températures d'admission supérieures à 1900 kelvins, ce qui
est obtenu en refroidissant activement les composants de la turbine. [14]
Il y a des techniques de refroidissement sont décrites dans les lignes suivants :
I.7.1. Convection interne forcée :
Il fonctionne en faisant passer de l'air de refroidissement à travers des passages

internes à la lame. La chaleur est transférée par conduction à travers la pale, puis par
convection dans l'air circulant à l'intérieur de la pale. Une grande surface interne est
souhaitable pour cette méthode, de sorte que les chemins de refroidissement ont tendance à
être sinueux et remplis de petites ailettes. Les passages internes de la lame peuvent être de
forme circulaire ou elliptique. Le refroidissement est obtenu en faisant passer l'air à travers
12
ces passages du moyeu vers la pointe de la pale. Cet air de refroidissement provient d'un
compresseur d'air. Dans le cas d'une turbine à gaz, le fluide extérieur est relativement chaud
qui passe par le passage de refroidissement et se mélange avec le flux principal en bout
d'aube.
Figure I.14 :Refroidissement par convection interne forcée
I.7.2. Film-cooling :
Le refroidissement par film (également appelé refroidissement par film mince), un

type largement utilisé, permet une efficacité de refroidissement plus élevée que le
refroidissement par convection et par impact. Cette technique consiste à pomper l'air de
refroidissement hors de la pale à travers de multiples petits trous ou fentes dans la structure.
Une fine couche (le film) d'air de refroidissement est alors créée sur la surface externe de la
pale, réduisant le transfert de chaleur du flux principal, dont la température (1300–1800
kelvins) peut dépasser le point de fusion du matériau de la pale (1300–1400 kelvins). [15]
Figure I.15 :Refroidissement par film
13
I.7.3. Impact de jets :
La technique de l'impact de jet consiste à chemiser l'aube et à percer plusieurs offices

dans cette chemise. La chemise est alimentée en air frais et des jets d'air se forment ainsi à la
sortie des orifices et viennent refroidir la paroi interne des aubes de turbine. Les coefficients
d'échange obtenus avec cette méthode sont très élevés ce qui la rend très efficace. C'est pour
cela qu'elle est notamment utilisée sur le bord d'attaque des aubes, en impact dit concentrer,
Figure Ⅰ.16 :Refroidissement par impact de jets
car cette partie est particulièrement exposée au flux de chaleur extérieur. Un impact réparti
(matrice de jets) est souvent introduit également sur la partie amont de l'intrados et de
l'extrados de l'aube. L'objet du travail présenté dans ce mémoire porte sur cette technique de
refroidissement particulière.
I.8. Le système barrière thermique :
L’utilisation de systèmes barrière thermique sur les aubes des turbines aéronautiques
permet d’améliorer leurs performances, en leur faisant supporter une température plus élevée
ou augmentant leur durée de vie. Soumis à un environnement très sévère, ces systèmes
subissent non seulement des dégradations liées à leur oxydation à haute température
(dégradations intrinsèques) mais aussi des dégradations dues à des impacts de particule set à
des dépôts d’oxydes en leur surface (dégradations extrinsèques).
I.8.1. Présentation du système barrière thermique :
Les barrières thermiques sont des systèmes multicouches composés d’une couche de
céramique isolante déposée à la surface du superalliage constitutif de l’aube de turbine sur
une couche de liaison intermédiaire qui assure la protection du superalliage contre
l’oxydation. Entre la couche de liaison et la couche de céramique, se développe, dès
14
l’élaboration du système, une couche d’alumine qui croît en service, par réaction entre
l’oxygène qui diffuse à travers la couche de céramique et l’aluminium contenu dans la couche
de liaison.
Figure I.17 :Système barrière thermique
Si la température des gaz de combustion peut atteindre 1600°C, la température en

surface de la couche de céramique atteint, elle, typiquement 1200°C. La couche de céramique
permet un abaissement de la température d’environ 1 K/μm, soit un abaissement global de100
à 150°C en fonction de son épaisseur. En condition de service, la température de la couche de
liaison est comprise entre 1000 et 1100°C.
I.9. Modes de dégradation :
La ruine des systèmes barrière thermique survient par écaillage de la couche de

céramique. Le métal mis à nu est alors dangereusement exposé aux gaz chauds. Aux
mécanismes accompagnant les phénomènes d’oxydation à haute température (dégradations
intrinsèques) s’ajoutent des dégradations liées aux impacts de particules et aux dépôts
d’oxydes en surface des pièces (dégradations extrinsèques).
I.9.1. Dégradations intrinsèques :
L’adhérence de la couche de céramique est affectée par les modifications

microstructurales qui accompagnent l’oxydation de la couche de liaison en condition de
service. L’écaillage de la protection thermique qui, in fine, conduit à la ruine du système,
15
résulte d’une fissuration qui s’amorce et se propage au niveau de la couche d’alumine inter
faciale.
Figure I.18 :Ecaillages de la couche de céramique de systèmes barrière thermique pour aube
I.9.2. Dégradations extrinsèques :
En fonctionnement, diverses particules peuvent entrer dans la turbine (sable,

poussières, particules métalliques arrachées à certaines parties du moteur, etc.)
Outre des dommages locaux n’affectant généralement qu’une épaisseur limitée de la
couche céramique, provoqués instantanément par l’impact de particules pouvant atteindre des
dimensions millimétriques, des phénomènes d’érosion plus progressifs, liés à l’action de
particules plus petites, peuvent conduire à la disparition totale de la couche de céramique sur
des zones étendues, notamment sur le bord d’attaque des aubes.
Figure I.19 :Disparition de la couche de céramique par érosion
16
Ce phénomène, en entraînant une augmentation importante de la rigidité de la couche

de céramique infiltrée, peut conduire à des fissurations en condition de service qui mènent à la
perte d’une partie de la protection thermique. Par ailleurs, une interaction chimique peut
survenir entre les dépôts de CMAS et la zircone, susceptible de provoquer une dissolution de
la couche de céramique.
Figure I.20 :Mécanisme de dégradation d’un système barrière

thermique par interaction
Conclusion :
Comme nous l'avons vu dans ce chapitre, la fabrication d'aubes de turbine nécessite

une combinaison de sciences telles que la mécanique des fluides, la mécanique de propulsion,
la dynamique des gaz, la thermodynamique, les sciences des matériaux et les procédés de
fabrication…. Pour obtenir une aube bon et précis.
17
Chapitre II Matériaux et méthodes de fabrication des aubes
Chapitre II.
MATERIAUX ET METHODES DE FABRICATION

DES AUBES
Matériaux et méthodes de fabrication des aubes
18
II.1. Introduction :
La fabrication des produits mécaniques est devenue de plus en plus importante. Que
ce soit dans le secteur des transports, de l’énergie ou des télécommunications… Chaque jour,
de nouvelles techniques apparaissent. Ces produits doivent répondre aux exigences des
clients et avec un coût en moins .
Par conséquent, la conception et la fabrication de aubes jouent un rôle essentiel dans
les performances finales d'une turbine. L’objectif est donc de déterminer, dès la phase de
conception, la géométrie des aubes hautes performances et à prix résonable.
II.2. La fabrication des aubes de turbine :
La compétitivité de la fabrication d’aubes pour les turbines à gaz et à vapeur est un

défi, parce que ces pièces comprennent la plupart des caractéristiques les plus difficiles :
1) La capacité de fabrication des matériaux dans lesquels les pièces sont fabriquées est
variable.
2) De très grandes quantités de matériaux doivent être enlevées et de bonnes finitions de
surface doivent être produites
3) La forme des pièces est complexe (certains codes nécessitent une programmation
CAM développé avec les meilleures méthodes).
4) Les aubes sont sujettes aux vibrations pendant l'usinage et pendant le fonctionnement
(pièces longues et minces qui nécessitent des outils avec des pièces légères capables
d’absorber les vibrations).
5) L’efficacité de la production est importante (production en grandes quantités).
II.2.1. Usinage des aubes de turbine :
Les aubes de turbine sont fraisées avec précision, sous forme de trajectoires très serrées.
Figure II.1 : Simulation du processus de fraisage à commande numérique

d'une aube [16]
19
a) Simulation du fraisage 3D des aubes :
La simulation du fraisage 3D des aubes de la turbine est assurée par les logiciels de
simulation du fraisage à commande numérique .Ces logiciels utilisent des stratégies
d'usinages conformes aux situations rencontrées . Le choix des paramètres technologiques
(vitesse de rotation de la broche de la machine, vitesse d'avance, les profondeurs de passes,...)
sont laissés à l'utilisateur . les chemins vides dans les parties inférieures.
b) Exemple de simulation du fraisage à commande numérique 5 axes de l'aube d'une turbine
Les fraiseuses à commande numérique 5 axes peuvent synchroniser tous ses axes pour
garantir des trajectoires des outils (fraises) . Ces trajectoires sont très serrées, ce qui permet de
garantir des aubes très lisses ( bon état de surface) . Des cycles d'ébauche et de finition et
d'autres qui sont préparés pour des surfaces de formes bien déterminées (rainures, surfaces
complexes,..) .
Figure II.2 : Exemple de fraisage à commande numérique 5 axes de l’aube de la turbine .
La synchronisation des mouvements des 4 ou 5 axes est travail délicat mais nécessaire si on
veut, par exemple, usiner les roues d'un turbocompresseur, dans les conditions où :
- L'espace entre les dents est très serrée, c'est-à-dire que l'espace entre les dents suffit à peine
pour faire passer la fraise et il ne doit pas altérer leurs flancs.
- L'outil (fraise) doit passager entre deux aubes voisines sans altérer leurs surfaces malgré que
la dent est très mince ;
- Ceci doit se faire à grande vitesse et ne doit pas endommager le flanc de la dent voisine .
20
L’ingénierie des aubes de turbine détermine l’efficacité des moteurs d’avion . La tendance
actuelle est clairement orientée vers les profils mince des aubes . Mais tous ces choix n'étaient
pas possibles sans la maitrise de l'usinage des profils minces. Le choix du matériau pose
Figure II.3 : Simulation du fraisage à commande numérique d'une

aube par deux fraises simultanément
encore un autre problème, car un matériau hautement résistant à la haute température n'est pas
facilement usinable . Par exemple, l'Inconel 718.
Figure II.4 : Simulation de fraisage 5axes avec fraises à bout sphérique
II.2.2. Coulée des aubes :
a) Moulage des aubes :

 Principe :
C'est un moyen très ancien de fabriquer les pièces par coulée de la matière à l'état liquide,
Il peut être effectué manuellement ou à la machine, il permet de fabriquer des pièces de de
différentes encombrements . [17].
Figure II.5 : Exemple de moulage.
21
 Principales caractéristiques :
Avantages Inconvénients
1) Très larges possibilités de forme 1) Une seule face lisse

2) Pas de limite dimensionnelle 2) Faible cadence de production par moule.
3) Moules simples, peu couteux, rapides à 3) Espace de travail important

réaliser en interne
Tableau II.1 : Avantages et inconvénients du moulage .
c) Coulée par pulvérisation :

 Principe :
Une façon manuelle ou robotique de fabriquer des pièces de résines à température

ambiante et sans pression. Les matières premières sont mis en œuvre à l’aide de la machine
dite de « projection » qui consiste en:
- Dispositif de coupe .
- Un ou deux pistolets à la fois laissent tomber les goutes de résine.
1) Très larges possibilités de forme et dimensions. 1) Une seule face lisse.

2) Productivité plus élevée qu’au contact. 2) Propriétés mécaniques moyenne.
3) Investissements très modérés. 3) Qualité tributaire de la main d’œuvre.
Tableau II.2 : Propriétés du moulage par pulvérisation.
d) Moulage sous vide :

 Principe :
Le moulage sous vide est fait entre les deux parties du moule . Selon la technologie de
mise en œuvre des renforts (mat, tissu, …) sont placés à l’intérieur du moule poussé sur le
22
renfort. La pression exercée sur le moule est utilisée lors du nettoyage de l’aspirateur pour une
distribution de résine et imprégnation de renforcement. [18]
1) La qualité ne dépend pas de l’emploi. 1) possibilités de formes plus petites .

2) Qualité constante.
2) Mise au point parfois difficile.
Tableau II.3 : Propriétés de coulée sous vide
e) Moulage à la cire perdue :
Le moulage à la cire perdue ou avec des modèles non permanents proviennent de

l’artisanat. La nécessité de reproduire des objets métalliques était nécessaire (répéter des
sculptures dans Bronze, par exemple). L’industrie s’est rapidement intéressée à ce processus,
ce qui lui a permis d’obtenir des formes très complexe, difficile à réaliser grâce à des procédés
de fonderie sable, (moule permanent...). Ou des machines traditionnelles. En fait, le procédé
de cire perdue consiste à mettre en œuvre Le moule en céramique (coquille) autour d’une
pièce typique est généralement en cire. Cette croûte Vide la pièce modèle, pleine de métal
liquide. Lorsque le métal est durci, le La coque est détruite pour obtenir la pièce métallique.
Ce processus permet donc de former les parties auxquelles le modèle parvient La
fonderie permanente sera très complexe et donc coûteuse. processus précis, propriétés
dimensionnelles des pièces, mais surtout La finition de surface est supérieure aux autres
procédés de fonderie. [19]
Figure II.6 :Schéma du principe de coulée de la cire perdue
23
II.3. Evolution des matériaux des aubes
Les exigences sur les turbines à gaz évoluent et les aubes aussi, car elles présentent les
pièces maitresses dans l'ensemble. Les matériaux des aubes ont évolués d'une manière accrue
. Depuis les années 40 du siècle passé jusqu'aujourd'hui, les différences sont parfaitement
apparentes . L'efficacité des turbines est en liaison étroite avec le type de matériau de l'aube .
[11]
Figure II.7 :Développement de matériel de code de 1940 à nos jours
II.4. Les superalliages :
Un alliage ou alliage à haute performance est un alliage métallique contenant une

excellente résistance mécanique et une bonne résistance à la haute température, généralement
0,7 à 0,8 fois de sa température de fusion, une bonne résistance à la corrosion et à l’oxydation.
Les super alliages sont généralement formés d’une structure cristalline cubique avec une face
centrée de type austénite. le métal de base des super alliages est souvent le nickel, le cobalt et
le fer, mais Aussi du titane ou de l’aluminium. [11]
Les super alliages sont des matériaux métalliques pour des utilisations haut de gamme
de température telle que les points chauds des turbines à gaz .
On peut diviser les superalliages en trois familles :
1) Alliages de fer, de nickel et de chrome
2) Alliage à base de nickel
3) Alliage à base de cobalt
24
Sa haute résistance est principalement due à trois facteurs:

- Refroidir la matrice en ajoutant des éléments : molybdène, tungstène-Cobalt, néobium,
tantale, vanadium.
- La présence d’une phase entre les métaux est soigneusement déposée.
- Présence de carbures.
II.4.1. Les superalliages à base de nickel :
Il est particulièrement connu sous des noms de marque: Inconel. Ils ont également de
nombreuses qualités, y compris des alliages Superthermes utilisés à haute température. [11]
II.4.2. Structure d’un superalliage :
Les superalliages à base de nickel contiennent des dépôts de phase cohérents γ classés
dans la matrice des CFC.
un superalliage et un solide biphasique:
-une matrice : système cF désordonné (appellé phase γ)
-des précipités : formant un système cF ordonné NiAl3 (phase γ’)
Ces deux phases sont mélangées sans aucune fracture dans la structure:
Figure Ⅱ.8 :Structure d’un superalliage
Facteur de durcissement de ces alliages et en particulier de l’étape entre les métaux y'
à Structure cubique, cohérente avec la matrice de nickel et de chrome. Sa composition est Ni3
Intelligence Artificielle, Ti Il peut également contenir, dans une solution, du chrome ou du
cobalt. Les inter-métaux peuvent être déposés dans des super alliages à base de nickel, tels
que la phase Ni3Nb orthopédique.
25
Le mouvement des dislocations est contraint de suivre les couloirs très étroits qui
séparent les précipités cubitaux.
Figure II..9 : Morphologie des précipités γ’ (MET)
Les dimensions des dépôts γ( environ 64 angström) dans la phase γ diminuent .

Effectuer une température très élevée. La taille de ceux-ci et les sédiments peuvent être
contrôlés en conduisant deux naissances en super-alliage.
II.5. L’INCONEL 738 :

II.5.1. Introduction:
L’alliage Inconel est composé de nickel, de fer et de chrome. Il semble à l’acier

inoxydable et est entièrement à base de fer et allié avec du nickel et du chrome . Les inconels
sont à base de nickel et mélangés avec du chrome et du fer, tels que Inconel 738. Le terme «
Inconel » est une marque déposée de métaux spécialisés. [20]
II.5.2. Les propriétés de l’inconel:
Ses propriétés mécaniques et son apparence peuvent être comparées à celles de l’acier
Inoxydable. La résistance mécanique à la traction varie de 690 à 1 275 MPa , selon l’alliage.
Ils ont les mêmes avantages en acier inoxydable. La résistance à la chaleur est beaucoup plus
Important (± 900 degrés). Évidemment, c’est aussi beaucoup plus cher.
Inconel738 est un alliage à base de super nickel pour une utilisation généralisée pour
applications à haute température, en particulier pour la fabrication d’aubes de turbine à gaz . Il
a une bonne résistance à la corrosion sèche.
Deux versions de cet alliage sont produites:
-Inconel 738C (high carbon version)
-Inconel 738LC (low carbon version).
26
II.5.3. Composition de l’inconel :
Le tableau II.4.présente la composition chimique de l’inconel 738 :
Tableau II.4 :Composition chimique de l’Inconel 738
La stabilité de l’inconel 738 est confirmée par un essai de rupture à chaud (contrainte
de rupture): Après plus de 5000 heures, A une température de 815°C sous pression de 280
MPa et après traitement thermique, aucune trace de la phase Sigma (σ) n’a été trouvée sur
alliage, sachant que cette étape est instable.
II.5.4. La fabrication de l’inconel:
L’IN-738, comme presque tous les super alliages à base de nickel, est fabriqué par
Fonderie de précision (perte de moulage à la cire).
Ces alliages sont généralement considérés comme imparables. Pour le soudeur, Il est
recommandé de prendre toutes les précautions nécessaires pour choisir le procédé de soudage.
Température de pré/post-chauffage, traitement thermique... [21]
II.6. Les matériaux composites :
I.6.1. Définition :
Le matériau composite peut être largement défini comme une compilation, Deux ou
plusieurs substances, l’assemblage final a des propriétés supérieures à celles des propriétés de
chacun des matériaux constitutifs. Nous appelons maintenant d’une manière ou d’une autre
Dispositions communes en « matériaux composites » pour les renforts inclus dans le matrice
dont la résistance mécanique est beaucoup plus faible, entre le renfort et la matrice. Il existe
27
une zone de connexion appelée interface. Ces matériaux composites sont les plus hétérogènes
[22].
La matrice assure la cohésion et la direction des fibres.
Figure II.10 : Matériau composite [22]
II.6.2. Classification des matériaux composites :
La nature du matériau qui forme la matrice permet d’énumérer trois matériaux

principaux considérées ici dans l’ordre croissant de résistance à la température:
Les matrices sont :CMP, CMM, CMC). Pour se connecter à ces trois types de matrice
sont soit des renforts intermittents, y compris toutes les dimensions beaucoup plus petites que
les dimensions de la pièce, c’est-à-dire des renforts continus, dont au moins un La dimension
est du même ordre de taille qu’après la pièce. Matériaux utilisés comme renforts ayant de
bonnes propriétés mécaniques substantielles (carbone Alumine, silice, bore, kevlar. Acier,
nitrure et carbure de silicium…).
Lorsque les températures de fonctionnement sont supérieures à 1000°C . Les
composés de matrice céramique. Dans ce type de comportement, le renforcement est
généralement. Se compose de longues fibres de carbure de carbone, de silice ou de silicium
collectées par Tissu multidimensionnel. Ce renfort poreux est pénétré par la matrice (carbone,
silice Carbure de silicium) qui est soit au stade liquide, soit en phase gazeuse. Le dernier
L’étape de développement consiste à intensifier le composé en habillant haute pression à
haute pression Température. Ces matériaux sont développés principalement dans
l’aérospatiale en Comme structure thermique (disques de frein, buse, plaques, tuiles
ablatives...) car sa résistance thermique mécanique élevée est spécifiée.[27]
II.6.3. Les renforts :
Les renforts assurent les propriétés mécaniques du matériau composite et de grande

taille . Le nombre de fibres disponibles sur le marché en fonction des coûts de production
28
requis pour la structure qui a été réalisée. Les renforts de fibres se présentent sous les formes
suivants : linéaire (filaments, filaments), tissus de surface (tissus, tapis), multidirectionnels
(tresse ,Tissus complexes, tissu à trois voies ou plus).[22]
a) Classification des renforts :
La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée
Figure II .11 : Classification des renforts.
sur la figure(II.11) :
II.6.4. Structure de renforcement:
Les structures composites sont différentes. La plupart des renforts fonctionnent bien,
mais fournissent une performance plus faible en pression et en cisaillement. Il faut donc jouer
sur le tissu et les renforts d’ingénierie pour créer une structure Adaptée. Il existe différentes
formes géométriques et renforts.
a) Les unidirectionnels (UD) :
Dans une nappe unidirectionnelle, la fibre est assemblée en parallèle les unes avec les
autres. Par rapport à d’autres qui utilisent un cadre très léger, forme (II.15). Le taux
d’équilibre est très élevé.
Figure II.12 : Nappe unidirectionnelle
b) Les tissus :
Les tissus sont constitués de fils torsadés et d’une matrice verticale, les uns sur les
29
autres. Le mode enchevêtrement ou les boucliers le distinguent.

 Toile :
Chaque fil passe les chaînes vers le haut, puis sous chaque fil à matrice, et au inversement,
figure (II.13). Le tissu a une bonne planéité et une dureté relative, Mais ils ne sont pas trop
déformés pour être mis en œuvre. De nombreuses intersections successives Générer un
embaumement important et réduire les propriétés mécaniques.
Figure II.13 :Tissu forme toile
 Serge :
chaque fil de chaîne flotte au dessus de plusieurs (n) fils de trame et chaque fil de trame
flotte au dessus de (m) fils de chaîne, figure (II.14). Armure de plus grande souplesse que le
taffetas ayant une bonne densité de fils [24].
Figure II.14 :Tissu forme serge
II.6.5. Les matrices :
Le rôle de la matrice est de connecter les fibres, pour assurer la distribution spatiale de
renforts homogènes, transportant les efforts externes pour les renforts et leur distribution,
a) Les Matrices organiques:
Les réseaux de polymères synthétiques sont les plus courants dans une large diffusion,
associée au verre, aux aramides ou à la fibre de carbone. Ils ont des faibles unité et faible
résistance à la traction, mais cèdent facilement la place à l’imprégnation du renfort.
30
Actuellement, les résines de contrôle thermique sont principalement utilisées (TD), qui sont
intégrées à la fibre longue, mais l’utilisation de polymères thermiques renforcés de fibres (TP)
se développe fortement. Il est important d’identifier les différences fonndamentales.
de ces deux types de tableaux :
1-La structure (TP) sous forme de chaînes linéaires, doit être chauffée pour les former (puis
plier les chaînes), et les refroidir pour les fixer (la défaillance de la chaîne). Ce processus est
réversible.
2-La structure (TD) a une forme de réseau 3D qui met (double liaison de polymérisation) pour
durcir sous une forme permanente. La transformation est donc irréversible. [22]
b) Les matrices métalliques :
Imprégnation de renforts avec un alliage liquide en tant que procédé technique

sensibles, dans la pratique, les alliages d’aluminium ne sont utilisés que dans ce type de
technique associés à des fibres ou à des molécules de graphite ou de céramique. C’est facile à
mettre dedans fonctionnent parce que leur température de fusion est relativement basse et que
leur densité est faible. C’est peu coûteux. Compromis atteint entre la rigidité de la matrice
métallique et les renforts de rigidité confèrent aux véhicules des propriétés mécaniques
intéressantes en rapport avec l’alliage seul, en particulier au-dessus de 200 ° C.
c) Matrices Céramiques :
Les composés de matrice céramique peuvent être obtenus par imprégnation La fibre
est préformée (métaux, verre, armure, carbone et céramique) ou par suspensions Liquides,
puis enduits à haute pression, soit par des gaz réactifs. Permettre le dépôt entre les fibres (en
particulier pour le carbone et les composés carbonés) [25].
II.6.6. Ingénierie des matériaux composites :
Toutes les procédures de mise en œuvre montrent la prépondérance de la conception

des pièces composites:
1) Par surface : plaques, coques
2) par la division des classes successives
a) Monocouches :
31
La monocouche est le composant essentiel de la structure composite. Le Différents

types de monocouche sont améliorés : fibres longues (UD unidirectionnel, distribué
aléatoirement), fibres tissées, fibres courtes.
Figure II.14 : Pliez les renforts unidirectionnels.
b) Stratifiés :
Il consiste en un tas de monocouches, chacune prend une direction spéciale avec un

cadre de référence commun pour les couches, connue sous le nom de référentiel commun
entre les couches, disponible en tant que cadre de référence . (figure II.15).
le choix de l’empilement et plus particulièrement des directions permettra d’obtenir
les propriétés mécaniques spécifiques. On peut avoir les types : [26]
1) Équilibré : comportement de l’enveloppe comme de nombreux couches orientés, tendance
.φ Couches orientées vers la couche selon la direction -φ
2) Symétrique: Stratifié avec des couches disposées de manière similaire pour un niveau
moyen.
3) Asymétrique: Stratifié avec des couches disposées de manière asymétrique pour un niveau
moyen.
4) Hybride : Le comportement des couches successives de fibres d’une nature différente, c’est
un stratifié hybride.
Figure II.15 : Constitution

32 d’un stratifié
II.6.7. Composites sandwiches :
Le principe de la technologie sandwich consiste en une application à l’âme (formée

d’un matériau ou d’une structure légère ayant de bonnes propriétés de compression) deux
Feuilles , appelées cuir, avec de bonnes propriétés de traction, le but de cette procédure est la
formation d’une structure pour obtenir la légèreté et dureté.
En général, les matériaux sont sélectionnés dans le but initial d’obtenir un bloc
minimum tenant compte des conditions d’utilisation (conditions thermiques Corrosion, prix).
Pour que les structures sandwich, elles jouent pleinement leur rôle, elles nécessitent pour
s’assurer que nous avons une solidarité parfaite pour toute l’âme - le cuir, d’une manière ou
d’une autre pour diviser les efforts entre l’âme et la peau. L’assemblage est effectué par une
image groupée à l’aide de résines compatibles avec les matériaux existants.
Figure II.16 : Matériau sandwich avec noyaux solides
II.6.8. Etapes de la mise en œuvre des matériaux composites :
Les étapes de la fabrication de matériaux composites consistent en l’assemblage des

renforts et la matrice polymère avec bonne création d’interface entre les deux matériaux. Au
cours de l’exécution, la nature, physique, chimique et Les thermiques de différents
composants affectent les mécanismes de transformation . La matrice peut passer de l’état
liquide à l’état solide ou se dissoudre à haute température avant qu’il ne soit durci. Comprend
la fabrication de matériaux composites (TD) Imprégnation de renfort de résine.
II.7. L’ALUMINE :
La matrice sélectionnée est la céramique technique ou l’alumine (oxyde Aluminium

Al2O3) : Bonne résistance mécanique aux hautes températures, bonne conductivité
thermique, haute résistance électrique, dureté élevée, bonne résistance à la corrosion. Cette
33
matrice est renforcée par la fibre de carbone.

II.7.1.Composite à matrice céramique :
Les composés à matrice céramique ou CMC sont des matériaux composites qui sont
fabriqués par partie de la céramique technique. Il dispose d’une gamme de fibres céramiques
intégrées dans une matrice céramique égale. La fibre et la matrice peuvent être constituées en
principe de toutes les céramiques connues, y compris le carbone. [27]
II.7.2. Propriétés des composites à matrice céramique :
a) Propriété mécanique :
Amélioration mentionnée dans l’introduction des propriétés mécaniques par

l’introduction des fibres céramiques dans la matrice céramique dépendent du mécanisme
suivant :
Formes de traction dans la matrice d’ouverture, comme dans le non-matériau
composite, pour des longueurs supérieures à 0,05%, selon le type de matériau, formez un pont
à travers la fente. Ce mécanisme suppose que la matrice peut glisser le long de la matrice de
fibre, c’est-à-dire qu’ils ne s’y attachent que faiblement mécaniquement. Cela signifie que
dans le cas d’une forte présence, l’adhérence et l’ouverture de la matrice briseront également
la fibre, la céramique composite . Cela montrerait le même comportement fragile que les
céramiques non ensemencées.
b) Propriétés thermiques et électriques :
Les propriétés thermiques et électriques des céramiques composites dépendent de :

fibres, matrice et pores, ainsi que leur ordre. Direction de la fibre . Cela conduit également à
des valeurs basées sur la tendance (variations de tendance). Parmi les céramiques composites
les plus courantes aujourd’hui Il peut être résumé comme suit:
Les isolants électriques à oxyde à base de composite céramique sont toujours très
bons, et ils ont une meilleure isolation thermique que les céramiques homogènes, car Poreux.
L’utilisation de la fibre de carbone soulève les connexions électriques et thermiques dans
direction de la fibre, dans la mesure où le contact direct est apporté. [27]
34
Conclusion :
La technologie moderne essaie plusieurs fois de concevoir des matériaux bonne

construction de dureté, haute résistance mécanique, dureté élevée et grande légèreté. Dans ce
même contexte, l’ingénieur souhaite, dans un grand nombre de Mode, concevoir des
structures avec un rapport performance/masse, aussi élevé que possible. Pour atteindre cette
performance, toujours à la recherche de matériaux avec Propriétés spécifiques élevées.
Les matériaux qui répondent à cette norme tels que le verre, Carbone et bore.... Très
fragile, un défaut suffisamment petit pour déclencher la rupture totale du Châssis. Pour
pouvoir réaliser des structures suffisamment tolérantes aux dommages Il est nécessaire
35
d’utiliser des matériaux améliorant les fibres qui sont liés entre Ils sont à travers la résine. Il
n’y a pas de matériaux traditionnels qui permettent de combiner ces propriétés D’où la
nécessité d’utiliser des matériaux composites, des matériaux sandwich et Matériaux
intelligents…
Les matériaux à matrice céramique composite (CMC) sont essentiellement utilisé dans
l’industrie aérospatiale pour des applications structurelles haut de gamme de température. Il
est envisagé qu’ils soient utilisés dans certaines parties de moteurs d’aéronefs civils Comme
alternative aux solutions minérales.
36
Chapitre III Simulation de l’aube d’une turbine
Chapitre III.
Simulation de l’aube d’une turbine
Simulation de l’aube d’une turbine

III. Simulation de l’aube d’une turbine
III.1. Partie de conception :
III.1.1. Introduction :
L'aube a deux surfaces complexes qui se manifestent à intrados (l'intérieur) et extrados

(l'extension). Il est obtenu soit par déformation ou coupure.
Son obtention par déformation nécessite l'usinage des deux parties de la matrice. Ces
dernières doivent avoir des poches qui reflètent la forme et les dimensions de l'extrados pour
la demi-matrice de dessus et la forme et les dimensions de l'intrados pour la demi-matrice de
dessous. La fabrication de poches de moisissure sophistiquées est utilisée par le broyage CNC
avec quatre ou cinq axes.
Il est nécessaire par un traitement direct pour déterminer le cours de catégorie. C'est la
question de la définition de toutes les coordonnées de tous les points de la courbe qui entoure
l'aube. Une bonne finition de la surface de l'aube est toujours requise, et cela nécessite que la
courbe soit déterminée dans des éléments précis et donc le nombre de points sera inséré dans
le programme de contrôle numérique est très élevé, et ce nombre peut dépasser cent mille
points et Ainsi, plus de cent mille lignes d'instructions logicielles pour l'écriture dans le
programme de contrôle Voir. Un autre point sensible est la détermination exacte des
coordonnées de chaque point appartenant à la courbe du modèle 3D de l'aube.
Pour ces raisons, la génération du programme ISO, compréhensible par la machine à
CN représente une tache qui doit être confié à un outil informatique.
Figure III.1 :Fraisage 4 axes d’une aube

Pour ces raisons, il sera nécessaire de trouver un outil informatique (CAO) qui permet
de créer un modèle 3D de l'aube en dessinant deux courbes. Ces courbes qui offrent des
intrados et des extrados sont arrondies par un ensemble limité de points. Le modèle 3D de
l'aube peut être obtenu en appliquant une série d'opérateurs: extraction, élimination des
matériaux, ...
L'outil doit contenir la partie FAO capable d'extraire les données géométriques du
modèle 3D et de les traduire sous forme d'entités d'exploitation automatiques. Cependant,
l'utilisateur doit intervenir pour déterminer certains points (La partie finale et la pièce brute, le
modèle de machine et les paramètre, Le type de l'opération pour chaque surface et son
paramétrage, Le modèle de l'outil à utiliser et son paramétrage…).
Ⅲ.1.2. Présentation de CATIA :
CATIA, acronyme de Conception Assistée Tridimensionnelle Interactive Appliquée,

est un logiciel de CAO mis au point par la société Dassault Aviation pour ses propres
activités. Il regroupe un nombre important de modules totalement intégrés dans un seul et
même environnement de travail. Ces modules permettent de modéliser une géométrie (CAO),
de réaliser des analyses et des simulations (IAO), de mener une étude d’industrialisation
(conception des outillages), de générer les programmes de commande numérique pour les
machines-outils (FAO), d’établir les plans d’usines …
Figure III.2 :Architecteur du logiciel CATIA v5
Ⅲ.1.3. Présentation de SOLIDWORKS :
SOLIDWORKS est un logiciel pour des modèles de taille pour créer des pièces 3D
complexes. Ces pièces peuvent ensuite être utilisées pour créer des dessins à deux dimensions
et des assemblages de plusieurs parties ensemble.
Figure III.3 : Des pièces conçu par SOLIDWORKS

Ⅲ.1.4. ETUDE L’USINAGE DE L’AUBE PAR SOLIDWORKS:

a) Création de la pièce :
Pièce finie : La courbes qui définissent la section au pied de l'aube sont données par le
tableau :
0.0000000 0.0000000
0.0075149 0.0101442
0.0125046 0.0136584
0.0249843 0.0204940
0.0499554 0.0301654
0.0749328 0.0376370
0.0999142 0.0437086
0.1498843 0.0533519
0.1998618 0.0603954
0.2498462 0.0650390
0.2998375 0.0672827
0.3998371 0.0658704
0.4998552 0.0580585
0.5998839 0.0465468
0.6999180 0.0331352
0.7999519 0.0198236
0.8999808 0.0082119
0.9499917 0.0036560
1.0000000 0.0000000
Tableau III.1 : Les coordonnées de la courbe
1- En cliquant sur l'icône Insert nous incluons le calendrier coordonné ci-dessus pour
dessiner la courbe graphique.
Figure III.4 : Insertion une courbe
Figure III.5 : Coordonnées de la courbe

Figure III.6 : La courbe
2- À l'aide de l'icône Nous envoyons la courbe à front plane :
Figure III.7 : Conversion de courbe a front plan

3- Application montré dans l'icône Operateur d’extrusion Nous créons la forme

tridimensionnelle de l’aube.
Figure III.8 : Extrusion de courbe pour obtenu un forme 3d
4- Afin d'obtenir la forme finale de l’aube. En ajustant l'angle de rotation à 20 dégrée via
l'icône Insert puis en choisissant Opérateur – Flex.
Figure III.10: Utilisation l’opérateur de flexion

Figure Ⅲ.9 : Utilisation l'opérateur de flexion
Figure III.11 : L'aube après la flexion
5- Sur Front plane nous choisissons Sketch et nous insérons
un rectangle de certaines dimensions .

Figure III.12 : L’aube après la flexion
6- Ensuite on fait Extrusion avec pour obtenir la forme initiale du pied.

Figure I.13 : Extrusion de rectangle pour obtenu un forme 3d
7- Nous allons à Front plane sur Rectangle ensuite on choisit Sketch.
Ensuite, nous dessinons la figure ci-dessous :
Figure III.15 : Modification à la dimension de la pied

Figure Ⅲ.14 : Ajoute une sketch a la dernier extrusion
8- Autoriser l'icône Extruded cut en obtenant la forme finale du pied en extrudant un modèle
solide (dessin sur le pied) dans la direction spécifiée.
Figure.III.16 : Extrusion inverse pour obtenu la forme de pied

9- La dernière étape de l'achèvement du pied consiste à adoucir les bords à travers
l'icône
Figure II.17 : Filet les bords de l’aube

Pour obtenir la forme du pied :
Figure III.18 : Aube filet

10- Nous devons ajouter des trous de ventilation (refroidissement) en choisissant la surface
appropriée et en utilisant l’opérateur Extruded cut.
Figure III.19 : Ajouter les trous de refroidissement horizontal et verticale

III.2. Génération du programme en code iso CN :

III.2.1. Pièce brute :
La conception de la pièce brute est nécessaire pour obtenir la pièce finale, elle est donc
conçue de manière à couvrir la pièce finale.
-Choisir :
Figure III.20 : Fenêtre D'un Set géométrique
Nous allons éditer un autre diagramme au même niveau, à l’aide d’un outil sur Suivre
la base de la pièce brute : puis la jeter selon les directives (Figure III.20) :
Figure III.21 : début de dessin du brut

Figure III.22 : Brut obtenu en 3D.
Figure III.23 : Définition de la pièce brute .

On peut visualiser les deux pièces faites avec transparence (Figure III.21, III.22, III.23):
Figure III.24 : La partie brute qui recouvre la partie finale en 3D.
III.2.2. Pièce de fabrication :
a)Définir la phase d’usinage:

Choisissez dans la liste:
Figure III.25 :Ouverture de l’atelier de machines.
- Activez la phase d’automatisation en double-cliquant sur la fenêtre

Phase de fabrication et configurez-la.
- Choisissez le type de machine « rectifieuse 5 axes », puis entrez les informations de la
machine utilisée (Figure III.25) :
- Informations sur l’automatisation à trois surfaces : (Figure III.26)
1) Cliquez sur le parent et placez l’origine du repère dans le coin de la pièce brute.
2) Dans chaque processus, cliquez sur Z et choisissez une pièce verticale sur la pièce rugueuse
qui lui convient.
3) Cliquez sur X et choisissez une diapositive le long de la base pro.
Figure III.26 : Fenêtre « Machine Stage ». Figure III.27 : Fenêtre « Machine Stage ».
Figure III.28 :Pièces à trois surfaces.
Entrez les informations " Références Simulation » : (Figure III.28) :
1) Masquer la pièce dans l’arbre de construction (clic droit sur Masquer).
2) Cliquez sur
3) Double-cliquez sur la dernière partie à l’écran.
4) Cliquez sur
5) Faire apparaître l’œuvre.
6) Double-cliquez sur la partie brute à l’écran.
Figure III.29 : Point de changement d’outil

b) Définir les opérations d’usinage:

 Ebauche 1:
Après avoir sélectionné le processus d’automatisation , vous devez
sélectionner l’activité mère, comme indiqué dans la barre de cas, en bas à gauche de la
fenêtre.
Sélectionner, dans l’arbre Manufacturing program.1, Une nouvelle fenêtre s’ouvrira
alors, vous permettant de sélectionner chaque opérations d'usinage.
Paramètres nécessaires pour générer le programme de machines. Il y a 3 onglets
principes, dont chacun correspond à une famille de paramètres à déterminer :
-Identification de la stratégie d’automatisation.
-Définition de la géométrie à former.
-Identifier l’outil à utiliser.
-Modifier les paramètres de coupe.
Figure III.30 : Définition des paramètres des outils
Après avoir défini la pièce, les paramètres d’automatisation et l’outil, il est possible de
Figure III.31 :Trajet d’outil 1.
commencer à calculer les trajectoires ainsi que des animations, en cliquant sur le code
D’autre part, on peut visualiser la simulation de la progression
Figure III.32 : Simulation de l'usinage du projet 1.
 Contournage niveau Z:
Pour la deuxième opération Le chemin de définition du paramètre ressemble au

chemin de l’étape précédente:
- Sélectionner la stratégie d’automatisation 2.
- Sélectionnez la géométrie à former et le niveau inférieur de l'aube.
- Sélectionnez l’outil à utiliser.
- Définition de la stratégie de partie macros.
Figure III.33 : Définir les paramètres nécessaires pour sélectionner le contour au niveau Z
Toutes ces étapes montrent la pièce et l’outil utilisés. (Figure III.34) :

On peut ensuite simuler ce processus en appliquant : simulation automatisée du
modèle Total (Figure III.34):
Figure III.34 : Trajectoire d’outil 2.
Figure III.35 : Simulation de contournage.
III.2.3. GENERATION DU PROGRAMME EN CODE ISO CN:

Le fichier est créé en cliquant avec le bouton droit de la souris dans l’arborescence du
programme de fabrication (Figure III.31), puis une fenêtre s’ouvre, afin de sélectionner les
paramètres d’entrée et de sortie. Cette fenêtre contient 4 onglets, et la plupart des paramètres
mentionnés (Figure III.15 b) sont suffisants pour retirer le fichier ISO, seulement pour
commencer en bas à gauche, pour obtenir le programme qui contient une extension
NCCODE. Ce dernier peut être ouvert par n’importe quel éditeur de texte pour apporter des
Figure III.36 : Créer un code CN.
modifications.
Une partie du programme généré :

cPost Standard PP for SINUMERIK 840 D============================;
N10 G0 G90 G40
N20 ;=============== TOOL CHANGE=============================;
N30 ; DESC :
N40=========================================================;
N50 T1 M06
N60 D1
N70 G0 G90 G40 G17
N80 F0 S0
N90 G64 SOFT
N100 S70 M3
N110 G1 X45.29 Y-2.52 Z144.1 F300 G94
N120 Z134.1
N130 X45.131 Y-2.955 Z133.976
N140 X45.476 Y-3.683 Z133.76
N150 X45.915 Y-3.761 Z133.64
N160 X46.354 Y-3.839 Z133.521
N170 X46.893 Y-3.38 Z133.331
N180 X46.973 Y-2.738 Z133.158
N190 X46.568 Y-2.167 Z132.97
N200 X45.829 Y-2.042 Z132.77
N210 X45.357 Y-2.34 Z132.62
N220 X45.131 Y-2.955 Z132.444
N230 X45.476 Y-3.683 Z132.228
N240 X45.915 Y-3.761 Z132.109
N250 X46.354 Y-3.839 Z131.989
N260 X46.893 Y-3.38 Z131.8
N270 X46.973 Y-2.738 Z131.626
N280 X46.568 Y-2.167 Z131.439
N290 X45.829 Y-2.042 Z131.238
N300 X45.357 Y-2.34 Z131.088
N310 X45.131 Y-2.955 Z130.912
N320 X45.476 Y-3.683 Z130.697
N330 X45.915 Y-3.761 Z130.577
N340 X46.354 Y-3.839 Z130.458
N350 X46.893 Y-3.38 Z130.268
N360 X46.973 Y-2.738 Z130.095
N370 X46.568 Y-2.167 Z129.907
N380 X45.829 Y-2.042 Z129.706

N390 X45.357 Y-2.34 Z129.557
N400 X45.131 Y-2.955 Z129.381
N410 X45.476 Y-3.683 Z129.165
N420 X45.915 Y-3.761 Z129.045
N430 X46.354 Y-3.839 F1000
N440 X46.893 Y-3.38
N450 X46.973 Y-2.738
N460 X46.568 Y-2.167
N470 X45.829 Y-2.042
N480 X45.357 Y-2.34
N490 X45.131 Y-2.955
N500 X45.476 Y-3.683
N510 X45.915 Y-3.761
N520 X46.042 Y-3.775 Z129.08
N530 X46.17 Y-3.773 Z129.114
N540 Z139.114 F2000
N550 ;=============== TOOL CHANGE=================;
N560 ; DESC :
N570=============================================;
N580 T2 M06
N590 D2
N600 G0 G90 G40 G17
N610 G94 F2000 S70 M3
N620 G64 SOFT
N630 G0 X-16.841 Y24.503 Z134
N640 G0 Z132.201
III.3. Analyse de l’aube :
III.3.1. Présentation ANSYS :
ANSYS est un logiciel de simulation numérique FEM, utilisé dans le développement

de produits industriels. Il couvre toutes les étapes nécessaires à une simulation : le traitement
géométrique, le maillage, la résolution, le traitement de résultats et l'optimisation. ANSYS
offre une plateforme de calcul multi-physique intégrant la mécanique des fluides et des
structures, l'électromagnétisme, la thermique ainsi que la simulation de systèmes et de
circuits.
ANSYS peut être utilisé dans les domaines industriels différents telles que la
construction de machines, les secteurs de l'énergie, l'automobile, le ferroviaire, l'aérospatial, le
médical, la microtechnique, la micro-électronique ou encore les biens de consommation.
III.3.2. Analyse modèle de l’aube :
Une analyse modale détermine les caractéristiques de vibration (fréquences naturelles

et formes de mode) d'une structure ou d'un composant de machine. Il peut également être
utilisé comme point de lancement pour une autre analyse plus détaillée et dynamique, telles
que l'analyse dynamique transitoire, une analyse harmonique ou une analyse de spectre. Les
fréquences naturelles, les formes de modes et les forces centrifuges sont des paramètres
importants dans la conception d'une structure pour les conditions de chargement dynamiques.
On peut également effectuer une analyse modale sur une structure pré-stressée, telle qu'une
aube de turbine.
Après avoir importé l'aube enregistré dans un format compatible avec logiciel ANSYS
(Figure III.37).
Et après avoir défini les propriétés de matériaux que nous utiliserons dans l'analyse. Le
tableau ci-dessous montre les caractéristiques mécaniques :
Module de cisaillement 77.2 K.N/mm²
Module de Young 204.9 K.N/mm²
Contrainte à la limite
[800 - 1450] N/mm²
d'élasticité
Contrainte à la rupture 1200 MPa
Coefficient de poisson 0.3
La densité 8.12
La dureté brinell 330
La température de
1400 ℃
fusion
Tableau III.2 : Propriétés de INCONEL 718
Nous appliquerons l'opérateur de maillage qui permet de deviser l'aube en petites

éléments . Le maillage a l'avantage d'être hautement automatisés et d'avoir un degré de
contrôle modéré à élever. Cet outil est le processus dans lequel la géométrie de l’aube est
discrétisée spatialement en éléments et noeuds. Ce maillage ainsi que les propriétés du
matériau sont utilisés pour représenter la rigidité et la répartition des champs de contraintes,
de déformations et de déplacements. (Figure III.38).
Figure III.37 : Aube conçue avec CATIA puis importé dans Design Modeler de ANSYS
Figure III.38 : Aube maillée
Figure III .39 : Chargement de l'aube
Donc on va appliquer des forces horizontales de 250N sur l'aube
L'aube est simulée à une poutre et encastrée du coté de son pied alors qu'une force de
250 N est appliquée face au bord d'attaque.
Figure III.40 : Distribution des contraintes

Les contraintes se concentrent bien au voisinage de l’encastrement. Il est évident que

l'extrémité libre de l'aube soit la zone la moins contrainte. La valeur de contrainte équivalente
maximale est de 2.2368 MPa. Cette valeur est beaucoup moins que la valeur de la contrainte
admissible du matériau qui est inconel718.
Enfin, on peut dire que l'aube n'est pas exposée à aucun risque de rupture vis-à-vis des
sollicitations appliquées.
Figure III.41 : Distribution des déformations
Les déformations suivent les contraintes quant à leurs concentrations . Cette

dépendance entre les déformations et les contraintes est justifiée par la loi de Hook
généralisée . Les déformations se concentrent bien au voisinage de l'encastrement . Il est
évident que l'extrémité libre de l'aube soit la zone la moins déformée. La valeur de
déformation totale maximale est de 0.112 mm .
Figure III.42 : Distribution des déplacements

Il est évident que l'extrémité libre de l'aube se déplace le plus. La valeur de

déplacement qu'un 0.001 mm, cette valeur ne représente aucun risque pendant le
fonctionnement de l'aube.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons étudié comment, à partir d’un poste de CFAO, on obtient
un programme d’usinage de l’aube de turbine sur une machine de production à commande
numérique (fraiseuse 5 axes). L’élaboration du programme d’usinage prend en compte la
géométrie spécifique de la pièce finie et leur brut, le processus de coupe, les paramètres de la
machine et les outils de fraisage utilisés.
Vu la complexité des surfaces de l'aube, le nombre de blocs du programme CN obtenu
a atteint les 50748 lignes. Ceci peut faire un document de 1270 pages de 40 lignes par page.
Nous avons appris à analyser la pièce en utilisant L'ANSYS et la placer dans un milieu
qui simule le support réel (forces centrifuge, extérieur…etc.), et nous avons pu remarquer les
changements qui se produisent sur la pièce.
CONCLUSION GENERALE :
l'aube est la pièce maitresse dans la turbine à gaz,. Elle doit supporter toutes les
sollicitations statiques, dynamiques, vibratoires, thermiques et de fatigue . Donc la l'étude, la
conception, la simulation et la fabrication de l'aube d'une turbine à gaz est une tache qui
demande plusieurs compétences
Le choix du matériaux et le dimensionnement de l'aube sont les clés principales qui
permettent d'arriver à répondre à toutes les défis exposés plus haut.
De son coté, le matériaux utilisé a vécu plusieurs évolutions partant de l'acier qui
souffrirait d'énormes problèmes jusqu'au superalliages à base de nickel monocristallin et
récemment les céramiques .
Le dimensionnement de son coté englobe le type de profil, la précision des cotes et
l'état de surface, tous ceux-ci permettent un écoulement de l'air chaude proche de l'idéale .
Comme la fabrication des aubes nécessitent plusieurs étapes, donc un processus long
et couteux, il est impératif de recourir aux moyens qui permettent d'accélérer ces étapes en
profitant des moyens de conception, simulation concernant le calcul thermomécanique,
d'écoulement, de vibration, de fatigue et encore la simulation de fabrication en profitant des
moyens de la VNC (Virtual Numerical Control) et la CAM (Computer Aided Manufacturing)
Dans ce travail, on a commencé par une recherche bibliographique sue les turbines à
gaz et les aubes . Dans le deuxième chapitre, on fait un état de l'art sur les matériaux utilisés
pour les aubes et les moyens de les fabriquer .
Dans le troisième chapitre, on a mis en œuvre un exemple d'aube sollicité par les
forces des gaz brulés. on choisit le profil ensuite on tracé ce profil et généré l'aube grâce au
logiciel de CAO (SolidWorks), Ensuite, on a passé au code de calcul par éléments finis
ANSYS pour analyser les champs de contraintes, de déformations et de déplacements et
s'assurer que l'aube puisse résister aux sollicitations appliquées. puis on travaillé avec le
logiciel CATIA pour faire la simulation du fraisage à commende numérique et générer le code
ISO compréhensible par la fraiseuse à commande numérique . Ce code a atteint Plusieurs
dizaines de milliers de lignes, donc il n'est pas possible de rédiger ce code manuellement vue
que l'aube présente une surface curviligne complexe .
Cette étude montre que la réalisation d'une aube qui peut résister dans un champ
thermo mécanique n'est pas une tache aisée . Elle nécessite la maitrise des sciences des
nouveaux matériaux, c'est dire les matériaux hautement résistant à la température élevée, et
encore des compétences en analyse par éléments finis, et comme les aubes sont des solides
curvilignes, leurs analyses nécessitent la maitrise des codes de calcul par éléments finis .
Pour la fabrication, il n'est pas possible d'écrire le programme ISO compréhensible par
la fraiseuse à commande numérique ou un centre d'usinage à grande vitesse, car, plus de la
complexité des formes de l'intrados et de l'extrados et la section qui est variable et le vrillage
de l'aube rendent la présence d'un logiciel spécialisé en CAD/CAM plus qu'obligatoire.
Enfin, Ce travail mérite d'être complété par d'autres études telles que l'analyse
thermomécanique et l'analyse vibratoire et de fatigue . Donc ce sujet reste ouvert aux futurs
étudiants .
BIBLIOGRAPHIQUE :
[01] https://www.universalis.fr/encyclopedie/turbines-a-gaz/3- compresseur/

[02] http://mobile.lavionnaire.fr/MobTurbElemCompres.php
[03] Étude d’une turbine à gaz de puissance 120KW, (Kettani Sid Ahmed, Sebih
Mohamed), 1996
[04] L’avionnaire cour sur les turbomachines, et les éléments composant d’une turbine à gaz ;
http://www.lavionnaire.fr/MotorTurboMot.php
[05] GE oil & gas - Nuovo Pignone. Manuel de formation pour la conduite et l’entretien d’une
turbine à gaz MS 5002 C
[06] Total. Exploration et Production Les Équipements Les Turbines. 2007
[07] Meherwan P. Boyce, Gas Turbine Engineering Handbook (fourth edition), Elsevier,2012.
[08] Pier Marzocca, « The NACA airfoil series » Clarkson Université (consulté le 07-03-
2009).
[09] E.N. Jacobs, K.E. Ward, & R.M. Pinkerton. NACA Report No. 460, "The characteristics
of 78 related airfoil sections from tests in the variable-density wind tunnel".
[10] Jack Moran, An introduction to theoretical and computational aerodynamics, Dover,
2003 [11] N.P. Padture, M. Gell, E.H. Jordan, Thermal Barrier Coatings for Gas- Turbine
Engine Applications, Science, 296 (2002) 280-284
[12] Aircraft Engineering and Aerospace Technology Emerald Article: Ceramic engine
considerations for future aerospace Propulsion Amir S. Gohardani, Omid Gohardani
(2012),"Ceramic engine considerations for future aerospace propulsion", Aircraft Engineering
and Aerospace Technology, Vol. 84 Iss: 2 pp. 75 – 86.
[13] fiche technique les superalliages www.secotools.com/fr.
[14]Yahya, SM (2011). Turbines Compresseurs et Ventilateurs . New Delhi : Tata McGraw-Hill
Education, 2010.
[15] Volume 1. Phase d'essais en vol de performance. Chapitre 7. Aéropropulsion page
7.122. Edwards Air Force Base, Air Force Test Center
[16] MSM portail de l’industrie suisse Technique d'usinage - Fraisage –
Commandenumérique CNC www.msm.ch/automtisation/articles/376247/
[17] «Glossaire des matériaux composites» - carma –Actualisation octobre 2006.
[18] Taurus 60 Turbine Generator Set General Description, each Unit Support equipment
and tools, one set per site BASIC PACKAGE
[19] La fonderie cire perdue Zone artisanale 35320 PANCE France. Lien vers le site de
NOWAK.
[20] Etude du refroidissement par impact de jets à travers une paroi mince et avec un
écoulement cisaillant amont : Application aux aubes de turbines ; Présentée par Daniel
THIBAULT École doctorale: Sciences pour l'Ingénieur et Aéronautique.
[21] S. Hagen, P. Hofmann, G. Schanz, L. Sepold, "Interactions in Zry/UOz Fuel Rod
Bundles with Inconel Spacers at Temperatures above 120QoC; (Post-test Results of Severe
Fuel Damage Experil11ents CORA-2 and CORA-3)", KfK 4378 (1990).
[22] Laurent gormet, « Généralités sur les matériaux composites », ECN, Centre Nantes,
2008.
[23] V. Reynaud, G. Subra, M. calderini, « Les matériaux composites », ENSCM, 1993.
[24] Michel Dupeux, « Aide mémoire science des matériaux », Dunod, Paris, 2004.
[25] Rikard B. Heslehurst ,« Design of composite structures»,PhD (UNSW), MEng(Aero),
BEng(Aero) CPEng, FIEAust, FRAeS SMAIAA, SAMPE, SAE, ACSS
[26] Pierre Etienne Buban,Leif Carlsson,Jean Pierre Mercier,Jean Anders
E.Manson,Matrice « Composite à matrice organique, propriétés »,Presses polytechniques
[27]Kuntz, « Ceramic Matrix Composites », Bericht der DKG, Deutsche Keramische
Gesellschaft,vol. 49, no 1, 1992, p. 18universitaires, Romandes,2004.

Master Academique

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Master Academique

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieure et de la

Université Echahid Hamma Lakhdar d’El-Oued

Mémoire de fin d’étude

Etude de fabrication d'une aube d'une turbine à gaz

Devant le jury composé de : Présenté par:

Dr. Président Houamdi Ali

À nos chers parents,

I.2. Les composants : ................................................................................................................... 2

II.1. Introduction : ...................................................................................................................... 19

III.1. Partie de conception : ....................................................................................................... 39

Figure I.2 : Une compresseur centrifuge ..................................................................................... 3

FigureI.3 : Disque circulaire de rotor qui contient les aubes ....................................................... 3

Figure I.4 : Les aubes de rotor et les aubes de stator .................................................................. 4

Figure I5 : La fixation d’aube sur le carter de compresseur ........................................................ 4

Figure I.7 : Turbine à gaz [06] ...................................................................................................... 6

Figure I.8 : Une aube d'une turbine à gaz.................................................................................... 6

Figure I.10 : Développement de matériaux d’aube.*12+ ............................................................. 9

Figure I.11 : Structure d’un superalliage ................................................................................... 10

Figure I.12 : Morphologie des précipités γ’ (MET)..................................................................... 11

Figure I.14 : Refroidissement par convection interne forcée .................................................... 13

Figure I.15 : Refroidissement par film ....................................................................................... 13

Figure I.16 : Refroidissement par impact de jets ....................................................................... 14

Figure I.17 : Système barrière thermique.................................................................................. 15

Figure I.18 : Ecaillages de la couche de céramique de systèmes barrière thermique pouraube16

Figure I.19 : Disparition de la couche de céramique par érosion .............................................. 16

CHAPITRE II: MATERIAUX ET METHODES DE FABRICATION DES AUBES

Figure II.1 : Tirant d’eau de tout pétrole brut *16+ .................................................................... 19

Figure II.2 : Découpe à l’extrémité de l’aube de la turbine 5 axes ............................................ 20

Figure II.3 : Pièces roulantes d’aubes de turbine à 5 axes ......................................................... 21

Figure II.5 : Connecter le tableau de moulage........................................................................... 21

Figure II.6 : Schéma du principe de coulée de la cire perdue .................................................... 23

Figure II.7 : Développement de matériel de code de 1940 à nos jours ..................................... 24

Figure II.8 : Structured’unsuperalliage ...................................................................................... 25

Figure II..9 : Morphologie des précipités γ’ (MET) ..................................................................... 26

Figure II.10 : Matériaucomposite[22] ........................................................................................ 28

Figure II.11 : Classification des renforts..................................................................................... 29

Figure II.12 : Nappe unidirectionnelle ....................................................................................... 29

Figure II.13 : Tissu forme toile ................................................................................................... 30

Figure II.14 : Tissu forme serge ................................................................................................. 30

Figure II.14 : Pliez les boosters unidirectionnels. ...................................................................... 32

Figure II.15 : Constitution d’un stratifié..................................................................................... 32

Figure II.16 : Matériau sandwich avec noyaux solides .............................................................. 33

CHAPITRE III : SIMULATION DE L’AUBE D’UNE TURBINE

Figure III.1 : Fraisage 4 axes d’une aube .................................................................................... 39

Figure III.2 : Architecteur du logiciel CATIA v5 .......................................................................... 41

Figure III.3 : Des pièces conçu par SOLIDWORKS ...................................................................... 41

Figure III.4 : Insertion une courbe ............................................................................................. 43

Figure III.6 : La courbe ............................................................................................................... 44

Figure III.7 : Conversion de courbe a front plan ........................................................................ 44

Figure III.8 : Extrusion de courbe pour obtenu un forme 3d ..................................................... 45

Figure III.10: Utilisation l’opérateur de flexion .......................................................................... 45

Figure III.9 : Utilisation l'opérateur de flexion ........................................................................... 45

Figure III.12 : L’aube après la flexion ......................................................................................... 47

Figure III.13 : Extrusion de rectangle pour obtenu un forme 3d ............................................... 48

Figure III.14 : Ajoute une sketch a la dernier extrusion ............................................................. 48

Figure III.15 : Modification à la dimension de la pied ................................................................ 48

Figure III.17 : Filet les bords de l’aube ....................................................................................... 49

Figure III.18 : Aube filet ............................................................................................................. 50

Figure III.19 : Ajouter les trous de refroidissement horizontal et verticale ............................... 51

Figure III.20 : Fenêtre De jeu géométrique ............................................................................... 52

Figure III.21 : Pétrole brut Hequesig 2D .................................................................................... 52

Figure III.23 : Définition de la confiance dans le pétrole brut . ................................................. 53