Table Des Matières

Table des matières
Chapitre 1:Présentation et conception des stations FESTO.................................................6

I-1) Introduction :........................................................................................................................7
I-2) Description Fonctionnelle des stations FESTO :............................................................7
I-2-1-1) Fonctionnement :...................................................................................................7
I-2-1-2) Les Entrées/Sorties :......................................................................................8
I-2-1-3) GRAFCET :...........................................................................................................9
I-2-2) Station Transfert :............................................................................................10
I-2-2-1) Fonctionnement :.................................................................................................10
I-2-2-2) Les Entrées/Sorties :....................................................................................11
I-2-2-3) GRAFCET :.........................................................................................................12
I-2-3) Station TEST...................................................................................................13
I-2-3-1) Fonctionnement :.................................................................................................13
I-2-3-2) Les Entrées/Sorties :............................................................................................15
I-2-3-3) GRAFCET...........................................................................................................16
I-3) Description matérielles des trois stations [1]..............................................................17
I-3-1) Descriptif des constituants......................................................................................17
I-3-2) Norme 1219.............................................................................................................23
I-3-3) Présentation WINRELAIS :....................................................................................24
Chapitre 2 :programmation et simulation des stations festo..............................................26
II-1) Introduction......................................................................................................................27
II-2) Présentation de l’automate [2]...............................................................................27
II-2-1) Architecture des automates programmables..........................................................27
II-2-2) Entrées / Sorties TOR (Tout Ou Rien)...................................................................28
II.3 programmation de la station TEST sur STEP7 :.........................................................30
II-3-1) Création d’un projet...............................................................................................31
II-3-2) Configuration matérielle........................................................................................32
II-3-3) Programmation.......................................................................................................33
II-3-3-1) Mnémonique.......................................................................................................33
II-3-3-2) Programme de la station TEST...........................................................................34
II-3-4) Transfert et test du programme dans la CPU.........................................................39
II-4 Simulation de la station test sur automgen.................................................................41
1
II-4-1 Présentation de l’automgen.....................................................................................41
II-4-2Folio.........................................................................................................................42
II-4-3AUTOMSIM............................................................................................................42
II-4-4IRIS 2D....................................................................................................................44
II-5 Conclusion..................................................................................................................44
Chapitre3:Supervision des stations FESTO.........................................................................45
III-1 Introduction....................................................................................................................46
III-2 Supervision avec Wincc........................................................................................46
III-2-1 Présentation Wincc................................................................................................46
III-2-2 Programmation.......................................................................................................46
III-3 :Conception de la station distribution avecsolidworks..............................................57
III-3-1 Présentation Solidworks.........................................................................................57
III-3-2 Conception de la station de distribution avec solidworks......................................58
Figure III.31 : modélisation de la station de distribution..................................................66
IV CONCLUSION :..........................................................................................................66
2
Listes des figures
Figure I-1:station de distribution
Figure I-2 : Grafcet de la station distribution
Figure I-3 : station de transfert
Figure I-4 : Grafcet de la station transfert
Figure I-5: station de test
Figure I.6 : Module de mesure
Figure I.7 : Comparateur analogique 0-10V
Fig I.8 : Module de levage
Figure I.9 :Coussin d’air
Figure I-10 : Grafcet de la station test
Figure I-11 : générateur de vide
Figure I-12 : capteur inductif
Figure I-13 : capteur ILS
Figure I-14 : capteur optique
Figure I-15 : vérin rotatif
Figure I-16 : Symbole distributeur monostable
Figure I-16 : Symbole distributeur bistable
FigureI-17: Schéma pneumatique de la station distribution sur X-relais………………
Figure I-18: Schéma pneumatique de la station TEST sur X-relais selon norme 1219
Figure II-1 : Automate programmable SIEMENS
Figure II-2 : S7300
Figure II-3 adressage du module E/S TOR
FigureII.4 : câblage E/S S7300
Figure II-5 Interaction du logiciel et du matériel
Figure II-6 Choix du CPU
Figure II-7 Choix du langage de programmation
Figure II.8 : interface configuration matérielle
Figure II-9 : Hiérarchie du programme STEP7
Figure II.10 : Access à la mnémonique
Figure II.11 : Mnémonique de la station TEST
Figure II.12 : Access à S7-GRAPH
Figure II.13 : S7-GRAPH de la station TEST
3
Figure II.14 : L’appel du bloc FB par OB1
Figure II-15: Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7
FigureII-16 : Activation de la Simulation
Figure II-17 :PLS-SIM
Figure II.18 : Voyant témoin dcy
Figure II.19 : Monté de l’ascenseur
Figure II-20 : vue générale
Figure II-21 : les trois extensions d’automgen
Figure II-22 : grafcet de la station TEST
Figure II-23 : schéma pneumatique
Figure II-24 : schéma commande
Figure II-25 : Pupitre
Figure III.1 : création d’un projet avec l’assistant du wincc
Figure III.2 : représentation de la création du projet
Figure III.3:configuration de la liaison entre wincc et l’automate
Figure III.4 :bibliothèques de wincc pour réaliser un projet
Figure III.5 :vue initial
Figure III-6 : création des trois vues
Figure III.7 : liaison entre interface et chaque station
Figure III.8 : table des variables
Figure III.9 : ajout d’un bouton
Figure III.10 : ajout d’une image
Figure III.11 : programmation d’un bouton
Figure III.12 : programmation d’un voyant
Figure III.13 : affectation des messages aux variables
Figure III.17: modélisation des pièces
Figure III.18 : station de distribution
Figure III.19: création nouveau projet
Figure III.20 : réalisation d’une esquisse
Figure III.21:Les plans
Figure III.22 : La forme de la pièce à modéliser
Figure III.23 : la pièce modélisée
Figure III.24: esquisse à modéliser
4
Figure III.25 : pièce modélisé
Figure III.26: méthode pour enlever la matière
Figure III.27 : matière enlevé
Figure III.28 : choix du projet
Figure III.29 : assemblages des trois pièces
FigureIII-30 : assemblage des trois pièces
Figure III.31 : panneau de type de contrainte
Figure III.32 : assemblage des trois pièces
Liste des tableaux
Tableau I-1/E/S de la station distribution

Tableau I-2 : E/S de la station transfert
Tableau I-3 : E/S de la station test
5
Chapitre 1
Présentation et conception des stations

FESTO
6
I-1) Introduction :
Dans ce premier chapitre de notre projet nous présentons les trois différentes stations de
distribution, du Test et de transfert en se basant sur leurs différentes composantes. Nous
décrirons par la suite les différentes étapes pour réaliser des schémas électriques et pneumatiques
des trois stations en respectons les normes spécifiques.
I-2) Description Fonctionnelle des stations FESTO :

I-2-1) Station distribution :
I-2-1-1) Fonctionnement :
La station se charge de séparer les pièces. 8 pièces maximum se trouvent dans le module de
magasinage à empilage. Un vérin à double effet éjecte les pièces une à une. Le module de
transport saisit chaque pièce éjectée au moyen d’une ventouse. Le bras pivotant du module de
transport, commandé par un vérin oscillant, amène la pièce au point de transfert de la station
suivante comme l’indique la figure I-1.
Figure I-1:station de distribution
Chapitre 1 : Présentation et conception des stations FESTO UPES
En se basant sur la figure précédente en peut expliquer mieux le fonctionnement de cette station.
Le cycle de cette station et devisé en deux parties
 Serrage pièce
La pièce présente dans le magasin est serrée par l’éjecteur
 Transfert de la pièce
Bras déplace la pièce à l’aide une ventouse vers une autre station
I-2-1-2) Les Entrées/Sorties :
Chaque station est caractérise par des entrées et des sorties pour se positionner dans le cycle
définie par l’automate .Pour une bonne description voilà leur identification qui seront illustrer
dans un tableau descriptif.
Tableau I-1/E/S de la station distribution

Variable Type Désignation
1B2 Entrée de type booléenne Chargeur rentré
Entrée
1B1 de type booEntrée de type booléenne Chargeur sorti
2B1 Entrée de type booléenne Pièce prise
3S1 Entrée de type booléenne Bras à gauche
3S2 Entrée de type booléenne Bras à droite
B4 Entrée de type booléenne Chargeur vide
IA Entrée de type booléenne Poste test occupée
Reset Entrée de type booléenne Remise à l’état initiale
dcy Entrée de type booléenne Mise en marche de la station
AU Entrée de type booléenne Commutateur (Auto=1/Man=0)
1Y1 Sortie de type booléenne Ejecter une pièce
2Y1 Sortie de type booléenne Vacuum
2Y2 Sortie de type booléenne Relâcher la pièce
3Y1 Sortie de type booléenne Bras vers la gauche
3Y2 Sortie de type booléenne Bras vers la droite
8
I-2-1-3) GRAFCET :
0 initialisation
init init
1 vreset
reset
3Y1
2
init
start start
dcy
4
start
3Y2
5
3S2
6
B4 B4
7
B4
1Y1
8
1B1
3Y1
9
3S1
1Y1 2Y1
10
1B2.2B1
3Y2
11
3S2
2Y2
12
2B1
FIN 3Y1
13
3S1
Figure I-2 : Grafcet de la station distribution
9
I-2-2) Station Transfert :
La station de manipulation pneumatique, est équipée d’un dispositif de manipulation à deux
axes souples. Les pièces insérées dans le support sont détectes par un détecteur de proximité optique
qui distingue entre pièces noires et des pièces non noires. Le dispositif de manipulation reprend les
pièces à l’aide d’une pince. D’autres critères de tri peuvent être définis si la station est combine avec
d’autres stations.
Figure I-3 : station de transfert

En se basant sur la figure de la station de transfert on peut expliquer mieux le principe de
fonctionnement.
Le cycle fait par cette station peut être composé sur deux étapes
 La première étape c’est déterminer la couleur de la pièce

 Deuxième étape mettre la pièce dans la chute. Pour cette étape il ya deux cas
- Si la pièce est noire chute 1
- Si la pièce n’est pas noire chute
Etude première étape :
10
- Départ cycle
- Présence pièce
- Descendre verin1
- Détection couleur pièce
Etude deuxième étape :
Si la couleur de la pièce est noire alors la pièce est mise dans la chute 1
Si la couleur n’est pas noire alors la pièce est mise dans la chute2
Chaque station est caractérise par des entrées et des sorties pour se positionner dans le cycle
définie par l’automate .Pour une bonne description voilà leur identification qui seront illustrer
dans un tableau descriptif.
Tableau I-2 : E/S de la station transfert

Variable Type désignation
1B1 Entrée type booléenne Portique a l’entrée
1B2 Entrée type booléenne Portique à la chute 2
2B1 Entrée type booléenne Pince en bas
3B1 Entrée type booléenne Pièce pincée
B1 Entrée type booléenne Portique a la chute 2
dcy Entrée type booléenne Bouton poussoir Start
Stop Entrée type booléenne Bouton poussoir stop
Auto /Man Entrée type booléenne Bouton poussoir auto /Man
1Y1 Sortie type booléenne Portique vers la gauche
1Y2 sortie type booléenne Portique vers la droite
2Y1 Sortie type booléenne Descendre la pince
3Y1 Sortie type booléenne Ouvrir la pince
vreset Sortie type booléenne Lampe reset
vstart Sortie type booléenne Lampe Start
B4 Entrée type booléenne Détection de la couleur
IP_INF Entrée type booléenne Signal présence carte
Reset Entrée type booléenne Bouton poussoir reset
11
I-2-2-3) GRAFCET :
0 initialisation
init init
1 vreset
reset
2 1Y1 3Y1
init
start start
4 vstart
start
IP_inf.B4 IP_inf.B4
2Y1 3Y1 2Y1 3Y1
6 10
2B1 2B1
2Y1 2Y1
7 11
3B1 3B1
8 12
2B2 2B2
1Y2 1Y2
9 13
1B2 B1
2Y1
14
2B1
1Y1 2Y1
15
3B1
1Y1 3Y1
16
1B1
FIN 3Y1
17
Figure I-4 : Grafcet de la station transfert
12
I-2-3) Station TEST
Après la transmission des pièces (qui sont de différentes caractéristiques), la station de test est
chargée de contrôler la hauteur des pièces à usiner.
Figure I-5: station de test

Cette station est composée de trois parties :
 Module de mesure : (Figure I.6)
Figure I.6 : Module de mesure

Le module de mesure se compose d’un comparateur qui permet de convertir le signal analogique de
sortie d'un potentiomètre linéaire en signaux de sortie numériques. 3 sorties numériques sont
disponibles :
13
1 : valeur mesurée inférieure au seuil 1
2 : valeur mesurée entre seuil 1 et seuil 2
3 : valeur mesurée supérieure au seuil 2
Les seuils peuvent se régler à l'aide des deux potentiomètres LEVEL1 et LEVEL2. Une LED est en
outre allumée quand la sortie est active. (Figure I.7).
Figure I.7 : Comparateur analogique 0-10V

 Module de levage : (Figure I.8)
Figure I.8 : Module de levage

 Module de glissage (Coussin d’air) : (Figure I.9)
Figure I.9 : Coussin d’air
14
Ce module est utilisé pour le transport des pièces de travail à la station suivante. L’angle
d’inclinaison est réglable.
Le cycle fait par cette station peut être composé sur deux étapes
 La première étape la pièce est bonne

 La deuxième étape la pièce est mauvaise
 Pour la première étape

- Elevage pièce par ascenseur
- Détection hauteur pièce
- Ejection vers chute 1 et activation du coussin d’air
 Pour la deuxième étape
- Elevage pièce par ascenseur
- Détection hauteur pièce
- Descendre ascenseur et éjection pièce vers stock pièces mauvaises
Tableau I-3 : E/S de la station test

variable Type désignation
B3 Entrée type booléenne Présence pièce
A2 Entrée type booléenne Détecteur hauteur
1B1 Entrée type booléenne Ascenseur haut
1B2 Entrée type booléenne Ascenseur bas
2B1 Entrée type booléenne Piston rentrée
dcy Entrée type booléenne Bouton poussoir Start
Reset Entrée type booléenne Bouton poussoir reset
Stop Entrée type booléenne Bouton poussoir stop
Auto /Man Entrée type booléenne Bouton poussoir auto /Man
vstart Sortie type booléenne Lampe Start
vreset Sortie type booléenne Lampe reset
1Y1 Sortie type booléenne Ascenseur monte
1Y2 Sortie type booléenne Ascenseur descend
2Y1 Sortie type booléenne Ejecter la pièce
3Y1 Sortie type booléenne Coussin d’air
15
I-2-3-3) GRAFCET
0 INITIALISATION
init
init
1 vreset
reset
2 1Y2
start
start 4 vstart
dcy
B3
6 1Y1
1B1
A2 A2
8 2Y1 |T 11 1Y2
9 3Y1 | T 12 2Y1| T
T.2B1 T
10 13
1B2 2B1
14 Fin
Figure I-10 : Grafcet de la station test
16
I-3) Description matérielles des trois stations [1]
I-3-1) Descriptif des constituants

Les accessoires et les adaptateurs pneumatiques :
 Les clapets anti-retour :
Ila assurent le passage de l’air dans un sens et bloquent dans l’autre sens .Une bille peut se déplace
dans le sens contraire au sens de passage, la bille obstrue le passage et empêche l’air de s’échapper.
Cet élément peut être utilise pour maintenir un circuit sous pression en cas de coupure
d’alimentation.
 Les régulateurs d’échappement :

Les régulateurs d’échappement ont pour rôle de régler la vitesse des vérins .Ils s’implantent sur
chacun des orifices d’échappement des distributeurs. Ils sont composés d’orifice de passage d’air qui
peut être obstrué par une vis de réglage pour réguler l’échappement.
 Les réducteurs de débit unidirectionnel(RDU) :

Ces composants sont destinés à régler le débit d’air, les RDU sont unidirectionnels. Ils doivent
assurer le freinage du débit d’air dans un sens (gauche droite sens N°1) et le plein passage dans
l’autre sens (droite gauche) .Les clapets anti retour obstrue le passage dans le sens N°1 et l’oblige à
passer par l’étrangleur.
17
 Les silencieux :
Les silencieux sont chargés d’atténuer les bruits d’échappement de l4air comprimé. Ils peuvent être
constitués soit de chicanes, soit de filtre de mousse.
 Ventouse :
Ce sont des éléments de préhension souples destinés à être utilisés avec un générateur de vide .De
matière, de forme et de diamètre différents elles permettent de reprendre pratiquement à tous les cas
d4applications de manutention.
 Générateur de vide :
Un étranglement prévu à l’intérieur de l’éjecteur provoque une accélération du flux d’air (p) vers
l’orifice R qui entraine l’air ambiant de l’orifice A et provoque ainsi une dépression.
18
Basé sur le principe de l’effet venturi ces appareils permettent d’obtenir à partir d’une source d’air
comprimé à 5 bars, un vide correspond à 87 % de la pression atmosphérique.
Avec le développement de l’automatisation de reprise et d’assemblage, saisir une pièce devient un

problème courant .La préhension par le vide est souvent utilisée.
Remarque : on utilise souvent un silencieux avec un venturi.
Figure I-11 : générateur de vide
Les capteurs :
Les capteurs sont des composants de la chaine d’acquisition dans une chaine fonctionnelle .Les
capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la transforment en
une information exploitable par la partie commande.
 Capteur inductif :
Les capteurs inductifs produisent à l’extrémité leur tète de détection un champ magnétique
oscillant .Ce champ est généré par une self et une capacité montée en parallèle .Lorsqu’un objet
métallique pénètre dans ce champ, il ya perturbation de champ puis atténuation du champ
19
oscillant .Cette variation est exploitée par un amplificateur qui délivre un signal de sortie, le capteur
commute.
Figure I-12 : capteur inductif
 Capteurs ILS (Interrupteur à lampe Souple) :

Un capteur ILS est un capteur de proximité composé d’une lame souple sensible à la présence d’un
champ magnétique mobile .Lorsque le champ se trouve sous lame, il ferme le contact du circuit
provoquant la commutation du capteur .Ce capteur se monte directement sur un vérin et permet de
détecter des positions autres que les positions extrêmes .Pour utiliser ce type de capteur, il est
nécessaire d’utiliser un vérin comportant un aimant monté sur le piston.
Figure I-13 : capteur ILS

 Capteur optique :
20
Un capteur optique est un capteur de proximité.Il se compose d’un émetteur de lumière associé à un
récepteur .La détection d’un objet se fait par coupure ou variation d’un faisceau .Le signal est
amplifié pour etre exploite par la partie commande .
Figure I-14 : capteur optique

Les actionneurs :
Les vérins
Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l’énergie de l’air comprimé en un
travail mécanique .Un vérin pneumatique est soumis à des pressions d’air comprimé qui permettent
d’obtenir des mouvements dans un sens puis dans l’autre .Les
Mouvements obtenus peuvent être linéaires ou rotatifs.
Pour nos trois stations on a utilisé deux types.
Pour cas linière vérin simple effet et vérin double effet
Les vérins à double effet contrairement a la version à simple effet, ce type de vérin développe une
force disponible à l’aller comme au retour pour produire un travail
Vérin double effet
21
Pour le cas rotatif c’est le même principe :
Symbole du vérin de rotation
Figure I-15 : vérin rotatif
Les distributeurs pneumatiques:
L’énergie pneumatique destinée aux actionneurs pneumatiques doit être distribuée en pression et en
débit de façon constante par des composants adaptés. Ils sont situés entre la source d’énergie et les
organes moteurs .On classe les distributeurs dans la catégorie du pré actionneurs ou des interfaces de
sortie.
 Distributeurs monostables
Un distributeur est dit monostable lorsqu’il ya un déficit entre le nombre de positions que peut
prendre ce distributeur et le nombre de pilotes ou s’il ya un ressort.
Figure I-16 : Symbole distributeur monostable

 Distributeurs bistables :
Distributeurs 5 orifices 2 positons bistable piloté par deux pilotes. Il n’ya pas de ressort et il ya deux
positions stables
22
Figure I-16 : Symbole distributeur bistable
I-3-2) Norme 1219

Afin d’éviter toute confusion et erreur lors du développement et de la réalisation des schémas
pneumatique, il est indispensable que la représentation de ces schémas soit normalisée. L’organisme
international de normalisation (ISO) a élaboré la norme ISO 1219 définissant les symboles
graphiques hydrauliques et pneumatiques (ISO 1219-1) ainsi que la codification des schémas de
circuits dans ces domaines (ISO 1219-2).
Schémas de circuits
Les formats A3 et A4 sont préférables, cependant un sous-ensemble complet devra être représenté sur
une même feuille.
Les équipements et leurs connexions doivent être représentés intégralement soit par le symbole
détaillé, soit par le symbole simplifié.
Il est recommandé que les symboles des appareils hydrauliques et pneumatiques soient disposés du
bas vers le haut et de gauche à droite :
- Sources d’énergie : en bas à gauche,

- Composants de commande classés en ordre séquentiel : vers le haut et de gauche à
droite,
- Actionneurs : en haut de gauche à droite.
Il convient que les composants soient identifiés par un code, un repère soit près de leur symbole, soit
à l’emplacement où ils sont actifs s’ils ne sont pas représentés.
Règles d’identification des appareils dans les circuits hydrauliques et pneumatiques.

Un code d’identification pour les appareils doit être utilisé sur le schéma de circuit à coté de leur
symbole respectif. Cette identification doit être utilisée sur tous les documents connexes.
23
Numéro de groupe fonctionnel :

Composé de chiffre, il commence par « 1 ».
Ce numéro doit être utilisé dès que le circuit comporte plus qu’une installation
Numéro de circuit :
Composé de chiffre. Il est préférable de commencer par « O » pour tous les accessoires disposés
sur le groupe générateur ou les sources d’alimentation.
Codes composants :
Pompes et compresseurs : P
Actionneurs : A
Moteurs d’entraînement : M
Distributeurs : V
Autres appareils : Z (ou autre lettres sauf P, A, M, V)
Numéro composant :
Composé de chiffre, il commence par « 1 »
Exemple :
1 V 2 Identifie le 2ème distributeur rencontré dans

le premier circuit lorsque l’on lit le schéma
de bas en haut et de gauche à droite. Le
circuit n’est lié qu’à une seule installation
(pas de groupe fonctionnel
fonctionnel)
24
I-3-3) Présentation WINRELAIS :

Winrelais un logiciel de saisie de schémas électrotechniques de types unifilaires, multifilaires,
architecturaux et développés, pour le bâtiment et l’industrie. Il permet également de dessiner des
grafcets ainsi que des schémas pneumatiques et hydrauliques.
Figure I-17: Schéma pneumatique de la station distribution sur Winrelais selon la norme 1219
25
Figure I-18: Schéma pneumatique de la station TEST sur Winrelais selon la norme 1219
Chapitre 2
Programmation et simulation des stations

FESTO
26
II-1) Introduction
Après la description du fonctionnement des trois stations, nous allons procéder à son
automatisation. Pour piloter ces trois stations, nous allons réaliser un programme que nous allons
implanter dans l’automate grâce au logiciel de conception de programmes de systèmes
d’automatisation SIMATIC STEP7.
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’architecture de l’automate du système que nous avons choisi
pour le contrôle, la commande et la supervision de l’unité d’aérocondenseur. Par la suite nous allons
présenter le logiciel STEP7 et nous allons décrire l’implantation du programme d’automatisation et
enfin on va simuler le fonctionnement de la station sur automgen.
II-2) Présentation de l’automate [2]
II-2-1) Architecture des automates programmables

De forme compacte ou modulaire, les automates sont organisés suivant l’architecture suivante:
 Un module d’unité centrale ou CPU, qui assure le traitement de l’information et la gestion de
l’ensemble des unités. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits périphériques de
gestion des entrées/sorties, des mémoires RAM et EEPROM nécessaires pour stocker les
programmes, les données, et les paramètres de configuration du système.
 Un module d’alimentation qui, à partir d’une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de24V
fournit les tensions continues + /- 5V, +/-12V ou +/-15V.
 Un ou plusieurs modules d’entrées ‘Tout Ou Rien’ (TOR) ou analogiques pour l’acquisition
des informations provenant de la partie opérative (procédé à conduire).
 Un ou plusieurs modules de sorties ‘Tout Ou Rien’ (TOR) ou analogiques pour transmettre à
la partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui intègrent en même temps
des entrées et des sorties.
 Un ou plusieurs modules de communication comprenant :
 Interfaces série utilisant dans la plupart des cas comme support de communication, les
liaisons RS-232 ou RS422/RS485 ;
 Interfaces pour assurer l’accès à un bus de terrain ;
 Interface d’accès à un réseau Ethernet.
27
Figure II-1 : Automate programmable SIEMENS

L’automate utilisé dans notre projet est S7300 (Figure II.2), avec CPU 313-C2DP qui contient 16
entrées et 16sorties TOR avec possibilité d’extensions jusqu’à 32 modules, et une mise en réseau par
l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS et Industrial Ethernet.
Figure II-2 : S7300
II-2-2) Entrées / Sorties TOR (Tout Ou Rien)

Chaque entrée et chaque sortie possède par défaut une adresse absolue déterminée par la
configuration matérielle. Celle-ci est indiquée de manière directe, c‘est-à-dire absolue.
L'adresse d'une entrée ou d'une sortie d'un module TOR est composée de l'adresse d'octet et de
l'adresse de bit.
La convention adoptée par Siemens pour l'adressage des données est le suivant :
28
Pour notre projet les E/S se trouvent dans les octets 124 et 125 (Figure II.3)
Figure II-3 adressage du module E/S TOR

L’architecture et le câblage des modules d’entrées/sorties se fait de la manière suivante (Figure II.4) :
Figure II.4 : câblage E/S S7300
29
II.3 programmation de la station TEST sur STEP7 :

Pour piloter la station TEST, nous allons réaliser un programme que nous allons implanter dans
l’automate grâce au logiciel de conception de programmes de systèmes d’automatisation SIMATIC
STEP7.
L‘automate programmable (S7300) contrôle et commande à l‘aide du programme S7 de la station
TEST. L‘adressage des modules d‘E/S se fait par l‘intermédiaire des adresses du programme S7.
L’interaction du logiciel (STEP7) et du matériel (station TEST) est présenté dans la figure II.5
Figure II-5 Interaction du logiciel et du matériel
Les différentes étapes pour créer un projet sur STEP 7 sont :
 Création d’un projet

 Configuration matérielle
 Création du programme
 Transfert et test du programme dans la CPU
30
II-3-1) Création d’un projet

Le lancement de STEP 7 fait s‘ouvrir le gestionnaire de projets SIMATIC Manager. L‘assistant
de STEP 7 est par défaut toujours activé. Celui-ci a pour but de vous assister dans la création de votre
projet STEP 7. La structure du projet sert à ordonner les données et programmes créés au cours du
projet.
 On sélectionne pour notre projet la CPU 313 C-2DP. L‘adresse MPI est réglée par défaut sur
2.
 On Confirme nos sélections et passez au prochain dialogue avec Suivant comme l’indique la
figure II.6.
Figure II-6 Choix du CPU

 On sélectionne le bloc d‘organisation OB1 (s‘il n‘est déjà sélectionné). On choisit le langage
de programmation CONT. On confirme les sélections avec Suivant.
Figure II-7 Choix du langage de programmation

 Enfin on choisit un nom de projet « station de test » et on valide.
31
II-3-2) Configuration matérielle

C’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des modules et de la
périphérie décentralisée. Les modules sont fournis avec des paramètres définis par défaut. Une
configuration matérielle est nécessaire pour :
 Modifier les paramètres ou les adresses prérègles d’un module,
 Configurer les liaisons de communication.
Le choix du matériel SIMATIC S300 avec une 313C-2DP nous conduit à introduire la hiérarchie
suivante :
On commence par le choix du châssis selon la station choisie auparavant, Pour la station SIMATIC
S300, on aura le châssis « RACK-300 » qui comprend un rail profilé.
La « CPU 313 C-2DP », qui contient 16 entrées numérique (DI) et 16 sorties numérique (Do), est
impérativement mise à l’emplacement n°2.
L’emplacement n°3 est réservé comme adresse logique pour un coupleur dans une configuration
multi-châssis.
Pour faire la configuration matérielle, on clique sur « Matériel ». Une autre figure qui nous montre
notre configuration matérielle.
La colonne « adresse d’entrée » précise le numéro de l’emplacement des entrées à utiliser pour
l’adressage (124 et 125). La colonne « adresse de sortie » précise le numéro de l’emplacement des
sorties à utiliser pour l’adressage (124 et 125) (Figure II.8) :
Figure II.8 : interface configuration matérielle
32
Apres cela il ne nous reste qu’à enregistrer et compiler.

La configuration matérielle étant terminée, un dossier « Programme S7 » est automatiquement inséré
dans le projet, comme indique dans la figure suivante :
Figure II-9 : Hiérarchie du programme STEP7
II-3-3) Programmation
II-3-3-1) Mnémonique
On fait double-clique sur l’icône « mnémoniques » qui apparaît dans la partie droite de l’écran
comme l’indique la figure II.10:
Figure II.10 : Access à la mnémonique
La colonne « mnémonique » doit contenir une description simple de la variable.

On indique dans la colonne « opérande » l’adresse de la variable (E pour entrée, A pour sortie…).
Le logiciel donne le type de données dans la colonne suivante (ici « BOOL » pour booléen, c’est-à-
dire binaire).
On obtient, dans la figure II.11, la mnémonique suivante pour la station TEST.
33
Figure II.11 : Mnémonique de la station TEST
II-3-3-2) Programme de la station TEST

La partie programme utilisateur est composée de « blocs » dans Step7. Au minimum, tout
programme contient un bloc nommé « OB1 » : «Organisation Bloc n°1 ». Il s'agit en quelque sorte du
programme principal qui sera chargé d'appeler les éventuels « sous programmes » (qui pourront être
des fonctions ou des blocs fonctionnels ».
Nous allons créer dans notre projet le grafcet de la station test et on réalise son appel via OB1.
 Programmation avec grafcet
Dans le navigateur, on clique droit sur « Source », puis sur « insérer un nouvel objet » puis sur
« source GRAPH »:
Figure II.12 : Access à S7-GRAPH
34
La programmation de la structure du graphe de la station TEST est présentée dans la figure II-13
Figure II.13 : S7-GRAPH de la station TEST
On fait double-clique sur OB1, et on choisit le langage « CONT ». Pour réaliser l'appel du grafcet
précédent, on fait un glisser comme suit (Figure II.14):
Figure II.14 : L’appel du bloc FB par OB1
 Programmation de l‘OB1
35
Pour créer un programme S7, on dispose dans STEP 7 de trois langages de programmation CONT,
LIST ou LOG.
 Le schéma à contacts (CONT) est un langage de programmation graphique. La syntaxe

des instructions fait penser aux schémas de circuits électriques. Le langage CONT permet
de suivre facilement le trajet du courant entre les barres d'alimentation en passant par les
contacts, les éléments complexes et les bobines.
 La liste d'instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la
machine. Dans un programme LIST, les différentes instructions correspondent, dans une
large mesure, aux étapes par lesquelles la CPU traite le programme.
 Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les boites
de l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions complexes,
comme par exemple les fonctions mathématiques, peuvent être représentées directement
combinées avec les boites logiques. [3]
Figure II-15: Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7
Dans notre projet, on utilise le langage CONT.

La programmation se fait par réseaux ; l’OB1 contient 10 réseaux ; dont voici un aperçu :
36
37
38
II-3-4) Transfert et test du programme dans la CPU

Pour tester le programme de la station TEST sans connecter le PC à un automate, il suffit
d'activer le simulateur. Tous les accès à l'interface de l'automate sont simulés de manière interne par
le logiciel de simulation S7-PLCSIM.
Pour lancer PLCSIM, il faut que le Simulateur 'soit activé.
Figure II-16 : Activation de la Simulation

On insère à l'aide du menu'Insertion'toutes les'Entrées'et'Sorties' utilisées dans le programme que
nous désirons tester. Pour notre projet, on entre les adresses EB124, EB125, AB124 et AB125
(Figure II.17).
Figure II-17 : PLS-SIM
39
Nous pouvons maintenant charger le programme S7 à tester dans l'automate simulé. Dans notre cas, il
s'agit de l'OB1, configuration matérielle et FB.
Voici un aperçu sur l’exécution de notre programme :
 Si le système est à l’état initial, le voyant témoin dcy s’allume pour informer à l’utilisateur de
cliquer sur le bouton dcy (Figure II.18).
Figure II.18 : Voyant témoin dcy

Si on clique sur le bouton dcy et la station test detecte la présence de la pièce (B3), l’ascensseur
monte ( Alimentation de 1Y1) jusqu’à 1B1.
Figure II.19 : Monté de l’ascenseur
40
II-4 Simulation de la station test sur automgen
II-4-1 Présentation de l’automgen

AUTOMGEN est un logiciel de conception d’applications d’automatisme. Il permet de
programmer des systèmes pilotés par des automates programmables industriels, microprocesseurs
et ordinateurs équipés de cartes d’entrées-sorties. La figure II-20 présente une vue générale de
l’automgen
Figure II-20 : vue générale

Pour programmer la station TEST, on va utiliser trois extensions du logiciel automgen qui sont :
FOLIO, AUTOMSIM et IRIS (figure II-21).
Figure II-21 : les trois extensions d’automgen
41
II-4-2Folio
Un folio est une page sur laquelle est dessinée un grafcet. Pour ajouter un nouveau folio, dans le
navigateur :
 Pointer avec la souris l’élément "Folios"

 Cliquer avec le bouton droit
 Choisir "Ajouter un nouveau folio".
Puis on dessine le grafcet de la station TEST. On obtient la figure II-22
Figure II-22 : grafcet de la station TEST
II-4-3AUTOMSIM
Le logiciel est une extension du logiciel AUTOMGEN de la société IRAI. Il permet de réaliser un
schéma de câblage (avec partie commande et puissance). Il permet d’utiliser une large palette
d’éléments électriques et électropneumatiques.
Dans un second temps, il permet de simuler le fonctionnement de celui-ci, avec visualisation des
différents potentiels de tension du circuit. Mais son intérêt principal consiste à pouvoir intégrer un
A.P.I, dont le comportement aura été programmé en langage GRAFCET ou LADDER dans le même
environnement, avec les fonctionnalités habituelles d’AUTOMGEN [4].
Ainsi, une majeure partie des aspects d’un système automatisés sont parcourus :
42
• Réalisation du schéma
• Programmation
• Simulation et visualisation du comportement
Les figures II-23 et II-24 représentent respectivement le schéma pneumatique et commande de la

station TEST.
Figure II-23 : schéma pneumatique
Figure II-24 : schéma commande
43
II-4-4IRIS 2D
Nous allons dans cette partie créer le pupitre contenant les voyants et les boutons.
On obtient la figure II-25 suivante :
Figure II-25 : Pupitre
II-5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le logiciel de programmation des automates SIEMENS et
donné un aperçu des blocs utilisés lors de la programmation de la station TEST avec STEP7. Dans
l’annexe 1, on trouve les programmes des trois stations sur STEP7 et dans l’annexe 2, on trouve les
programmes des trois stations sur automgen.
44
Chapitre 3
Supervision des stations FESTO
45
III-1 Introduction
Dans ce chapitre, nous nous intéressons à contrôler la station distribution, la station de
transfert et la station de test via un automate Siemens S7300. Afin de contrôler ces stations, nous
utiliserons SIMATIC WinCC qui est un système de supervision doté de puissantes fonctions, pour la
surveillance de processus automatisés. A cet effet, nous présenterons d’abord le logiciel de
supervision WINCC puis nous passerons à la programmation sur WINCC et à la présentation de
l’interface de supervision de notre station . En plus on va modéliser une de ces stations avec un
éditeur qui s’appelle solidworks qui nous l’accessibilité de réaliser un modèle d’une station en
assemblant des pièces ce qui va être expliqué dans notre chapitre. On va prendre comme exemple la
station de distribution.
III-2 Supervision avec Wincc
III-2-1 Présentation Wincc

WinCC Flexible 2008 est l’Interface Homme-Machine (IHM) idéale pour toutes les
applications au pied de la machine et du processus dans la construction d’installations, de machines
et de machines de série. De par sa conception généraliste, WinCC Flexible permet de disposer d’un
logiciel d’ingénierie pour tous les terminaux d’exploitation SIMATIC HMI, du plus petit pupitre Micro
jusqu’au Multi Panel ainsi que d’un logiciel de supervision Runtime pour les solutions monoposte
basées sur PC et tournant sous Windows XP / Vista. Les projets peuvent être portés sans conversion
et sont exécutables sur diverses plateformes IHM. Grâce à des logiciels et à des projets multilingues,
WinCC Flexible peut être utilisé dans le monde entier.
III-2-2 Programmation
Création de projet :
Le projet est à la base de la configuration de l'interface graphique.

Nous créons et configurons dans le projet tous les objets indispensables à la commande et au contrôle
de nos stations, par exemple :
• des vues, pour représenter et commander les stations.
• des variables qui transmettent les données entre les stations et l’opérateur.
• des alarmes qui affichent au pupitre les états de fonctionnement des stations.
46
Figure III.1 : création d’un projet avec l’assistant du WinCC
Lors de lancement du projet Wincc il ya des étapes à suivre selon l’interface de Wincc
Le logiciel nous guide bien a réalisé notre projet ceci est bien explique sur Figure III.2
Figure III.2 : représentation de la création du projet

L’assistant du WinCC nous donne l’accès de donner des paramètres spécifiques pour notre projet
comme nous montre la Figure III.3
47
Figure III.3:configuration de la liaison entre WinCC et l’automate
On suit les étapes demandé par le logiciel on remarque qu’il faut sélectionner les bibliothèques
disponibles comme la figure nous le montre Figure III.4
Figure III.4 : bibliothèques de WinCC pour réaliser un projet
Enfin on aura une page comme celle présenté dans la Figure III.5
48
Figure III.5 : vue initial
 La zone de travail sert à éditer les objets du projet. Tous les éléments de WinCC flexible sont
disposés autour de la zone de travail. A l'exception de la zone de travail, vous pouvez disposer
et configurer, déplacer ou masquer p. ex. tous les éléments comme bon vous semble.
 Dans la fenêtre du projet tous les éléments et tous les éditeurs disponibles d'un projet sont
affichés dans l'arborescence et peuvent y être ouverts. Dans la fenêtre de projet, vous pouvez
de plus accéder aux propriétés du projet et au paramétrage du pupitre utilisateur.
 La zone bibliothèques on trouve les éléments nécessaires pour réaliser les boutons et les
graphes nécessaires du projet.
Les Vues
Certaines vues préconfigurées, ainsi que les modèles sont enregistrés dans la zone «Vues».Dans la
zone de travail située à gauche, près de l'arborescence, la vue initiale a été ouverte automatiquement
pour le pupitre.
Nous présentant les vues que nous avons créées dans la Figure III.6 :
49
Figure III-6 : création des trois vues
Liaison de WinCC avec l’automate

Lors du lancement du projet, on a déjà spécifie les paramètres nécessaires pour réaliser une liaison
entre notre logiciel et notre automate pour qu’il puisse lire les paramètres des stations et les utilises
dans notre projet pour la supervision (Figure III-7).
Figure III.7 : liaison entre interface et chaque station
50
Création de la table des variables
Maintenant que notre liaison entre notre projet WinCC et notre automate est établie, il est possible
d’accéder à toutes les zones mémoire de l’automate.
- Mémoire entrée/sortie
- Mémento
- Bloc de données
Afin de faire la correspondance entre les données du projet Step7 et les données du projet WinCC, il
est possible de faire une table de correspondance des données via l’onglet Variable. Chaque ligne
correspond à une variable de WinCC. Elle est spécifié par :
 Son nom,
 La liaison vers la station,
 Son type,
 Son adresse
 et le taux de rafraichissement de celle-ci.
Le taux de liaison est le temps que doit mettre WinCC entre deux lectures dans la mémoire de
l’automate (Figure III.8).
Figure III.8 : table des variables
51
Programmation des boutons :

On a une bibliothèque ou on peut trouver les outils nécessaires pour créer des boutons ou ajouter des images
Et créer des événements ceci est expliqué d’après Figure III.9 et Figure III.10
Figure III.9 : ajout d’un bouton
Fig
ure III.10 : ajout d’une image
52
La programmation du bouton est achevée par une suite d’étape.

On première lieu on sélectionne le bouton qui va être programmé, on sélectionne événement et on
sélectionne sur clic, on sélectionne le mot activer vue et enfin on met le non de la vue qui le doit être
lié, comme l’indique la Figure III.11
Figure III.11 : programmation d’un bouton
Programmation des voyants :

Nos trois stations sont équipées par des détecteurs pour que notre automate puisse se mettre dans le cycle.
Donc nous allons présenter le cas d’un voyant qui présente l’état du détecteur pour réaliser la supervision des
trois stations.
Dans notre cas on va programmer le voyant du détecteur de la station distribution qui présente l’état de la bras
soit a droite soit a gauche .Pour cela les taches a faire c’est déclarer le nom de la variable associé au détecteur
après on sélectionne « animation » pou raboutir dans la menu représentation qu’on va sélectionné et on
caractérise notre voyant avec des paramètres spécifique , on va représenter mieux ces taches avec la Figure
III.12 .
53
Figure III.12 : programmation d’un voyant

Programmation des alarmes :
Les alarmes nous montrent les événements qui vont être réalisé lors de fonctionnements des trios
stations c’est à dire l’état des sorties de l’automate en affichant un message.
Dans notre projet on va utiliser les alarmes TOR ceci est bien expliqué à la Figure III.13
Figure III.13 : affectation des messages aux variables
54
III-2-3 : Simulation de notre programme sur WinCC avec STEP 7 :

On va superviser dans cette partie la station de distribution (Figure III-14, 15 et 16). Il faut en
premier lieu charger le projet avec step7, lancer WinCC en même temps et lancer la vue station de
distribution
Figure III.14 : supervision de la station de distribution avec WinCC
55
Figure III.15 : supervision de la station de transfert avec WinCC
Figure III.16 : supervision de la station de test avec WinCC
56
III-3 : Conception de la station distribution avec solidworks

III-3-1 Présentation Solidworks
Solidworks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers sont en
relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les fichiers
concernés.
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une maquette
numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur Solidworks. Des utilitaires orientés
métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation mécanique ou d'image de
synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
La pièce est l'objet 3D monobloc. La modélisation d'une telle entité dépendra de la culture de
l'utilisateur. Comme de nombreux logiciels conviviaux, Solidworks permet d'aboutir à un même
résultat apparent par des voies souvent différentes. C'est lors de la retouche de ces fichiers ou de leur
exploitation qu'on appréciera la bonne méthode.
Une pièce est la réunion d'un ensemble de fonctions volumiques avec des relations d'antériorité, des
géométriques, des relations booléennes (ajout retrait)... Cette organisation est rappelée sur l'arbre de
construction. Chaque ligne est associée à une fonction qu'on peut renommer à sa guise.
Figure III.17: modélisation des pièces
Trois générations de volume à partir d'une même section: droite (aspect bois), révolution partielle (en
rouge), et gauche
Parmi les fonctions génératrices on trouve :
 l'extrusion : déplacement d'une section droite dans une direction perpendiculaire à la section.
La section est définie dans une esquisse (qui apparaît alors dans l'arbre de création comme
élément générateur de la fonction). Cette esquisse contient l'ensemble des spécifications
géométriques (cotation) nécessaires à la complète définition de la section. Cet ensemble de
cotes auquel il faut ajouter la (ou les) longueur d'extrusion constitue l'ensemble des
paramètres de la fonction ; il est possible de les modifier une fois la fonction validée.
57
 la révolution : déplacement d'une section droite autour d'un axe, ou extrusion suivant
un cercle ou un arc de cercle.
 le balayage : déplacement d'une section droite le long d'une ligne quelconque. Lorsque la
génératrice de balayage est gauche, l'esquisse est en 3 dimensions. [5]
III-3-2 Conception de la station de distribution avec solidworks

La station de distribution est composée d’un éjecteur, d’un magasin et d’un bras (Figure III.18)
Figure III.18 : station de distribution
Pour modéliser notre système il ya des étapes à faire

a. Après lancement du solidworks on clic sur nouveau
On aura trois choix (Figure III.19)
58
Figure III.19: création nouveau projet
b. Donner du volume
Dans tout logiciel de CAO, nous avons les mêmes outils qui nous permettent de donner du volume à
nos esquisses.
On a :
 L'extrusion
 La révolution
 Le balayage
 Le lissage
Pour créer une esquisse il faut juste cliquer sur le bouton esquisse comme le montre Figure III.20
Figure III.20 : réalisation d’une esquisse
59
Les plans sont les supports de nos esquisses

Au début de la conception on aura trois plans qui sont proposé qu’on doit choisir l’une d’entre elle.
 Plan de face
 Plan de dessus
 Plan de droite
Figure III.21:Les plans

Dans notre cas on sélectionne plan de face et on va choisir la forme désiré ce qui est dans notre cas
un rectangle. On dessine au centre de notre repère et on modifie les dimensions désiré en utilisant
cotation intelligente voir Figure III.22
Figure III.22 : La forme de la pièce à modéliser
60
Après qu’on a dimensionné notre rectangle on le donne un volume avec la méthode de bossage avec
extrusion juste en cliquant sur bossage extrudé voir Figure III.23
Figure III.23 : la pièce modélisée

Ceci est applicable pour chaque pièce désiré selon sa forme (cylindrique, carré, sphérique …)
On à une deuxième méthode pour donner un volume pour une forme désiré c’est la méthode
révolution
Une révolution est la rotation d'un profil autour d'un axe. L'esquisse tourne autour de son axe, ce qui
lui donne du volume :
Il nous faut donc obligatoirement :
 Un profil (esquisse)
 Un axe
Prenant le cas de notre pièce qui va être utile dans notre modélisation voir Figure III.24
Figure III.24: esquisse à modéliser
61
Après on clique sur le bouton bossage avec révolution et on aura notre forme désiré. On peut voir
Figure III.25
Figure III.25 : pièce modélisé
Enlèvement de matière
Pour effectuer une extrusion, créez une esquisse avec le profil à enlever.
Cette esquisse, pour un enlèvement de matière simple, sera généralement dessinée sur la face
à trouer :
En appuyant sur on aura voir Figure III.26
Figure III.26: méthode pour enlever la matière
62
Figure III.27 : matière enlevé
c. Assemblage des pièces

Nous allons maintenant intéresser aux contraintes. Ce sont des liaisons entre deux pièces. On va
créer un nouveau projet lors de lancement on aura trois choix on sélectionne assemblage voir
Figure III.28
Figure III.28 : choix du projet
63
On rassemble les pièces qui vont être lié entre eux dans le même fichier assemblage voir Figure
III.29
Figure III.29 : assemblages des trois pièces

On aura une figure comme celle-ci
Figure III-30 : assemblage des trois pièces
64
Pour contraindre deux pièces entre elles, cliquez sur l’icône :

Un panneau s’ouvre comme celui-ci Figure III.31
Figure III.31 : panneau de type de contrainte
Après le bon choix de la contrainte entre les trois pièces on aura la Figure III.32
Figure III.32 : assemblage des trois pièces
65
Finalement on fait la même chose avec les autres pièces, on obtient la modélisation suivante de notre
station voir Figure III.31
Figure III.31 : modélisation de la station de distribution
IV CONCLUSION :
Dans ce chapitre nous avons présenté notre superviseur qui est le « SIMATIC WinCC flexible
2008 » avec les étapes de création d’un projet. Nous avons aussi expliqué comment programmer les
boutons, les alarmes et les voyants sous WINCC, et en dernière phase nous avons terminé par
montrer la bonne simulation de notre programme. En plus nous avons modélisé une station avec
Solidworks.
66

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Table des matières

Chapitre 1:Présentation et conception des stations FESTO.................................................6

Liste des tableaux

Tableau I-1/E/S de la station distribution

Présentation et conception des stations

I-2) Description Fonctionnelle des stations FESTO :

Le cycle de cette station et devisé en deux parties

La pièce présente dans le magasin est serrée par l’éjecteur

I-2-1-2) Les Entrées/Sorties :

Tableau I-1/E/S de la station distribution

Figure I-2 : Grafcet de la station distribution

I-2-2) Station Transfert :

Figure I-3 : station de transfert

 La première étape c’est déterminer la couleur de la pièce

Etude deuxième étape :

I-2-2-2) Les Entrées/Sorties :

Tableau I-2 : E/S de la station transfert

Figure I-4 : Grafcet de la station transfert

I-2-3) Station TEST

Figure I-5: station de test

 Module de mesure : (Figure I.6)

Figure I.6 : Module de mesure

1 : valeur mesurée inférieure au seuil 1

2 : valeur mesurée entre seuil 1 et seuil 2

3 : valeur mesurée supérieure au seuil 2

Figure I.7 : Comparateur analogique 0-10V

Figure I.8 : Module de levage

Figure I.9 : Coussin d’air

 La première étape la pièce est bonne

 Pour la première étape

I-2-3-2) Les Entrées/Sorties :

Tableau I-3 : E/S de la station test

Figure I-10 : Grafcet de la station test

I-3) Description matérielles des trois stations [1]

I-3-1) Descriptif des constituants

 Les régulateurs d’échappement :

 Les réducteurs de débit unidirectionnel(RDU) :

Avec le développement de l’automatisation de reprise et d’assemblage, saisir une pièce devient un

Remarque : on utilise souvent un silencieux avec un venturi.

Figure I-11 : générateur de vide

Figure I-12 : capteur inductif

 Capteurs ILS (Interrupteur à lampe Souple) :

Figure I-13 : capteur ILS

Figure I-14 : capteur optique

Mouvements obtenus peuvent être linéaires ou rotatifs.

Pour nos trois stations on a utilisé deux types.

Pour cas linière vérin simple effet et vérin double effet

Vérin double effet

Pour le cas rotatif c’est le même principe :

Symbole du vérin de rotation

Figure I-15 : vérin rotatif

Figure I-16 : Symbole distributeur monostable

Figure I-16 : Symbole distributeur bistable

I-3-2) Norme 1219

- Sources d’énergie : en bas à gauche,

Règles d’identification des appareils dans les circuits hydrauliques et pneumatiques.

Numéro de groupe fonctionnel :

1 V 2 Identifie le 2ème distributeur rencontré dans

I-3-3) Présentation WINRELAIS :

Programmation et simulation des stations

II-2) Présentation de l’automate [2]

II-2-1) Architecture des automates programmables

Figure II-1 : Automate programmable SIEMENS