Maintenabilité Des Équipements Électroniques: Christian GUYOT

Maintenabilité des équipements
électroniques
par Christian GUYOT

Ingénieur de l’École Supérieure d’Électricité
Ancien Chef de Service au Département d’Électronique et d’Instrumentation Nucléaire
(DEIN)
Institut de Recherche technologique et de Développement Industriel (IRDI)
Commissariat à l’Énergie Atomique (CEN Saclay)
Claude RINGEARD
Ingénieur de l’École Française de Radioélectricité, d’Électronique et d’Informatique
Adjoint au Chef de Service du Matériel Électronique (DEIN)
Jean-Paul CORTET
Docteur de l’Université de Paris
Ingénieur au Service du Matériel Électronique (DEIN)
Daniel KRAKOWSKI
Diplômé du Cours Supérieur de l’École Centrale de TSF et d’Électronique
Chef du Groupe Atelier et Technologie du Service du Matériel Électronique (DEIN)
et Pierre MÉRIAUX
Ingénieur de l’École des Hautes Études Industrielles de Lille
Ingénieur à la Direction du CEN Saclay
Commissariat à l’Énergie Atomique
1. Concept de maintenabilité .................................................................... E 1 430 - 2

2. Programme de maintenabilité.............................................................. — 6
3. Étude prévisionnelle de maintenabilité ............................................. — 9
4. Vérification de la maintenabilité ......................................................... — 19
5. Procédures de test................................................................................... — 27
6. Contribution de la maintenabilité aux études de sûreté .............. — 29
7. Conclusion ................................................................................................. — 35
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. E 1 430
6 - 1986
a maintenabilité est une caractéristique de conception, de fabrication et

L d’exploitation à laquelle on attache de plus en plus d’intérêt. Elle détermine
en effet l’aptitude d’un dispositif à satisfaire à des exigences courantes d’utili-
E 1 430
sation et de maintenance.
Son intérêt apparaît plus que jamais maintenant compte tenu de l’importance
que l’on doit attacher à la rigueur de l’économie, à la gestion des ressources
et à la conservation des biens.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Électronique E 1 430 − 1
MAINTENABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS ÉLECTRONIQUES _______________________________________________________________________________________
Afin d’obtenir un système opérationnel associé à un coût optimisé durant la

vie de ce système, il n’est pas suffisant de l’acquérir au moindre coût et de
s’assurer qu’il répond à certaines parties seulement des caractéristiques
techniques. L’organisation de la maintenance ainsi que l’entretien du système
doivent également être pris en compte pour être sûr que le système sera bien
adapté à la situation pendant toute la durée exigée. Les moyens nécessaires à
la maintenance doivent par conséquent être contrôlés avant l’achat du bien
lui-même et définis dans la commande.
Des moyens et des efforts de plus en plus importants sont maintenant
consacrés à ces problèmes car les utilisateurs et les services responsables de
la maintenance et du support technique deviennent de plus en plus sensibles
au coût de l’indisponibilité de ces biens, en particulier des biens d’équipements
électroniques, lorsque ceux-ci ne sont plus en mesure d’accomplir les fonctions
requises au moment où celles-ci sont désirées.
1. Concept de maintenabilité Toute modification ou omission concernant l’un ou l’autre de ces

différents points peut en effet affecter :
— la durée d’indisponibilité ou la durée de vie du matériel ;
Nota : ce paragraphe a été rédigé par Christian Guyot. — la fiabilité ;
— le coût global.
Un matériel est indisponible lorsqu’il n’est plus apte à accomplir
les fonctions pour lesquelles il a été conçu, fabriqué et acquis.
L’aptitude du matériel à satisfaire aux objectifs requis est influen-
cée en effet par : 1.2 Caractéristique maintenabilité
— la probabilité de défaillance du matériel ; par rapport à d’autres caractéristiques
— la maintenance ;
— les moyens mis en œuvre pour la maintenance (moyens en
personnels, moyens en matériels de rechange, moyens logistiques, Pour atteindre un objectif de disponibilité donné, dans le cadre
etc.). de l’étude ou de la réalisation d’un système, il est nécessaire
d’effectuer des études, en général complexes, dans lesquelles inter-
viennent les paramètres de fiabilité et de maintenabilité du système.
La disponibilité D0 du système s’exprime par le pourcentage
1.1 Définition d’heures pendant lesquelles le système est utilisable :
TCBF
Par définition, on appelle maintenabilité l’aptitude d’un matériel D 0 = ------------------------------------ (1)
TCBF + TCI
à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir
les fonctions requises, dans des conditions d’utilisation données et avec TCBF temps cumulé de bon fonctionnement,
lorsque la maintenance est accomplie selon les conditions définies, TCI temps cumulé d’immobilisation.
avec des procédures et des moyens prescrits.
Dans les conditions idéales :
La maintenabilité peut s’exprimer par une ou plusieurs caracté-
ristiques numériques telles que distribution de probabilités — il n’y a pas d’interventions de maintenance préventive ;
discrètes, ou fonction de répartition, toutes deux pour des limites — le support logistique est parfait.
de temps de remise en état spécifiées, moyenne des temps de En divisant le numérateur et le dénominateur de l’équation (1) par
maintenance active, etc. le nombre Nc d’interventions de maintenance corrective, on obtient
La valeur de la caractéristique maintenabilité peut en consé- ce que l’on appelle la disponibilité inhérente du système :
quence changer pour des situations de maintenance différentes. MTBF
Lorsque le terme maintenabilité est utilisé comme une caracté- D i = ---------------------------------------------
MTBF + MTTR
ristique, il est implicite que les actions de maintenance peuvent ou
non être effectuées pendant la période d’observation donnée. avec MTBF moyenne des temps de bon fonctionnement (Mean
Les fonctions requises sont à considérer au même titre que Time Between Failures), paramètre de fiabilité,
l’ensemble des conditions exigées. MTTR moyenne des temps pour les tâches de réparation
Dans la définition précitée de la maintenabilité, il convient de (Mean Time To Repair) appelée également moyenne
prêter toute l’attention nécessaire aux quatre points suivants qui des temps techniques de réparation, paramètre de
sont très importants : maintenabilité.
— les fonctions requises pour les conditions d’utilisation En effet, on a par définition :
données ; MTBF = TCBF/Nc
— l’ensemble des conditions définies pour le matériel ;
— les procédures et les moyens prescrits ; MTTR = TCI/Nc
— la probabilité exigée pour la remise en état dans les temps
spécifiés.
E 1 430 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Électronique
_______________________________________________________________________________________ MAINTENABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS ÉLECTRONIQUES
Cette expression de la disponibilité du système met bien en Soit Imax le niveau de résistance limite d’un dispositif ; les
évidence la relation qui existe entre la disponibilité, la fiabilité et la perturbations appliquées à celui-ci, qui peuvent être des pertur-
maintenabilité. bations ou des contraintes électriques, mécaniques ou thermiques,
La figure 1 montre comment se situe la caractéristique mainte- varient en fonction du temps. Le dispositif est détérioré à l’instant t ’
nabilité par rapport à d’autres concepts ou aptitudes d’un matériel. si la perturbation a une amplitude suffisante. Si, par ailleurs, il y a
indépendance des effets, le modèle exponentiel explique bien le
L’aptitude à répondre à une demande de service d’importance phénomène.
donnée constitue la mission première à accomplir.
À cette mission il faut toujours associer les risques admissibles.
C’est ce que l’on conviendra d’appeler les objectifs. 1.3.2 Défaillance progressive ou d’usure
Sur la figure 2 on voit que la mission comporte la définition : Sur la figure 4 on voit apparaître une défaillance à la suite d’une
— des performances requises ; dégradation lente de la résistance du dispositif à l’usure, ou à la
— de la disponibilité exigée ; suite de l’évolution d’une dérive. Il arrive un moment où le niveau
— des contraintes diverses applicables. des perturbations atteint le domaine de résistance limite ou le
Un facteur primordial, déjà à ce stade, est le coût maximal domaine limite des tolérances du dispositif, et la défaillance
admissible. survient.
La mission étant définie, on procède à l’étude du problème et à
l’analyse détaillée des différentes solutions possibles. Il en résulte
des compromis permettant d’aboutir à une solution ; on est alors
en mesure d’allouer des objectifs définitifs pour :
— la maintenabilité ;
— la fiabilité ;
— l’ensemble des autres performances.
Le coût global dont tout utilisateur doit tenir compte est la
somme :
— du prix d’achat du matériel ;
— du coût de la maintenance ;
— du coût de l’indisponibilité.
1.3 Différentes causes de défaillances
Un dispositif est défaillant lorsqu’il n’arrive plus à remplir la

mission requise. La défaillance d’un dispositif peut être soudaine et
brutale : c’est la défaillance catalectique, ou bien progressive et
partielle : c’est la défaillance d’usure ou par dérive.
1.3.1 Défaillance catalectique
La figure 3 donne une explication schématique de la défaillance

catalectique.
Figure 2 – Place de la caractéristique maintenabilité

par rapport aux autres performances d’un appareil
Figure 1 – Concept d’aptitude générale

Figure 3 – Explication d’une défaillance catalectique
1.4 Différentes phases d’une intervention 1.5 Types de maintenance : maintenance

de maintenance corrective et maintenance préventive
Les deux types de défaillances indiqués sur les figures 3 et 4
La maintenance est définie comme étant l’ensemble des actions correspondent en général à des régions différentes de la courbe de
permettant de maintenir ou de rétablir un dispositif dans un état vie d’un matériel électronique, dont l’allure en forme de baignoire
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. ou de berceau est maintenant bien connue.
Le tableau 1 montre la chronologie des événements et les
différentes phases d’une intervention de maintenance corrective.
■ La première phase, prise de connaissance, débute lorsque la
panne survient. Il s’écoule en général un certain temps entre le
moment précis où la panne survient et l’instant où l’utilisateur a pu
s’en rendre compte. Il y a ensuite un certain délai pour l’appel aux
techniciens et la durée que ceux-ci peuvent mettre pour intervenir.
■ Les trois autres phases : diagnostic, réparation, contrôle,
correspondent à ce que l’on appelle le temps technique de répa-
ration (TTR). Ce temps commence à partir de l’instant où le ou les
techniciens sont à pied d’œuvre pour travailler effectivement à la
remise en état du matériel.
Les temps techniques de réparation correspondant à la somme
des temps nécessaires pour effectuer les trois phases (diagnostic,
réparation et contrôle) d’une action de maintenance sont les seuls
qui sont considérés, généralement, lors de l’étude prévisionnelle
de maintenabilité.
Figure 4 – Défaillance consécutive à une dégradation lente
(0)
Tableau 1 – Différentes phases d’une opération de maintenance

Possibilité Phases
Temps élémentaires d’immobilisation
Chronologie des événements d’amélio- de
pour remise en état
ration maintenance
Apparition de la panne .............. .................. .......................................................................................... ........................ Interruption
du service
de l’appareil
P Délai de prise de connaissance de la panne
Connaissance de la panne ........ .................. .......................................................................................... Prise
N Délai de mise à pied d’œuvre de
Apel des techniciens.................. .................. .......................................................................................... connaissance
et délais
P Délai d’obtention des outils et appareils de mesure préliminaires
Début du travail..........................
O Délai de localisation de la fonction défaillante

Localisation du défaut ............... .................. .......................................................................................... Diagnostic
O Délai d’identification du ou des constituants à changer
Début de la réparation............... .................. ..........................................................................................

O Délai de démontage et de remontage (accessibilité) Temps
Obtention de la rechange.......... .................. .......................................................................................... Réparation technique
O Délai de réparation ou de remplacement par échange de réparation
Fin de la réparation.................... .................. ..........................................................................................

O Délai de calibrage et de réglage
Fin de réglage............................. .................. .......................................................................................... Contrôle
O Délai de vérification de bon fonctionnement
Fin de l’intervention...................
Reprise du service

O temps améliorable par l′étude
N temps non améliorable de la maintenabilité
P temps partiellement améliorable au moment de la conception.
Ces défaillances donnent lieu respectivement à ce que l’on Il importe cependant de ne pas confondre les deux concepts
appelle : maintenabilité et maintenance qui se différencient par le fait que
— des interventions de maintenance corrective (MC) ; la maintenabilité est une caractéristique du matériel et une mesure
— des interventions de maintenance préventive (MP). de son aptitude à être réparé, alors que la maintenance est une
activité de support technique.
On trouve la définition de chacun de ces types de maintenance
dans la publication 271A (édition 1978) de la Commission électro- Le tableau 3 résume les différences et les points communs qui
technique internationale (CEI), publication approuvée par 22 pays existent entre la maintenabilité et la maintenance.
dont la France. Ces liens sont à l’origine de très nombreuses confusions. Pour la
clarté de l’expression des besoins, pour le bon déroulement des
■ Maintenance corrective : maintenance effectuée après qu’une
dialogues entre clients et responsables d’études afin d’aboutir à des
défaillance est apparue, en vue de rétablir un dispositif dans un état
compromis valables, enfin pour le transfert correct des informations
dans lequel il peut accomplir sa fonction requise.
et des résultats d’études, il est infiniment souhaitable de bien avoir
■ Maintenance préventive : maintenance effectuée à des inter- présent à l’esprit les définitions précises de ces différents concepts.
valles prédéterminés ou correspondant à des critères imposés, en L’importance du vocabulaire est ici particulièrement ressentie :
vue de réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation des c’est la raison pour laquelle nous avons cru utile d’insister quelque
performances d’un dispositif. peu sur ces points. (0)
Le tableau 2 résume les particularités de ces deux types de
maintenance.
Tableau 2 – Particularités des deux types de maintenance
Intervalle
1.6 Maintenabilité et maintenance : Type de maintenance
de temps
Durée
entre opérations
différences et points communs successives
Maintenance corrective Aléatoire Aléatoire
À partir des définitions qui précèdent, on voit apparaître les
différences et les liens qui existent entre la maintenabilité et la Maintenance préventive En principe, En grande partie
maintenance. prédéterminé prédéterminée,
en partie aléatoire
La maintenabilité apparaît d’abord comme une caractéristique
de conception et de fabrication [1]. Lors des études de maintenabi-
lité, tout ce qui est susceptible d’influencer l’aptitude à satisfaire la
maintenance est pris en compte. (0)
Tableau 3 – Maintenabilité et maintenance

Maintenabilité Maintenance
I. Différences
Assurer l’aptitude à la maintenance dans les meilleures Assurer le maintien en bon état de fonctionnement du
But conditions possibles matériel
Nature C’est une caractéristique C’est une activité
Quand ? À la conception, avant la fabrication en série En exploitation

Lors des études pour la mise en place de la maintenance
Délais  Délais 
Résultats Moyens  prévisionnels Moyens  opérationnels
Coûts  Coûts 
L’étude coûte 30 à 300 % de la valeur d’achat d’un équipe-
Prix ment et quelques pour mille de la valeur du parc de 3 à 10 % par an de la valeur d’achat d’un équipement ou
de la valeur du parc de matériel
matériel
Valeurs de probabilité
Éléments de mesure Indicateurs des temps de réparation, des moyens et des Valeur chiffrée des moyens, des coûts et des délais
coûts observés en exploitation
Immédiates ou à court terme sur la conception, la fabrica- Immédiates sur l’exploitation ou sur les moyens
Conséquences tion et l’organisation de la maintenance À moyen ou à long terme, actions possibles sur la
conception ou sur la fabrication
II. Points communs
Lors des études de maintenabilité, il peut être fait appel Lors des études pour l’organisation de la maintenance, les
Méthodes aux moyens ou aux techniciens de la maintenance, ingénieurs de maintenance font appel aux résultats
et modèles notamment lors de l’évaluation des temps de réparation d’évaluation utilisés par les ingénieurs de maintenabilité
utilisant les méthodes de simulation
L’inaptitude intrinsèque à la maintenance d’un matériel Une mauvaise maintenance peut avoir pour conséquence
Fiabilité et disponi- peut avoir pour conséquence une dégradation de la fiabi- une dégradation effective de la fiabilité ou de la dispo-
bilité
lité ou de la disponibilité du matériel en exploitation nibilité inhérente au matériel
2. Programme déterminer ce qui doit être fait. Le programme doit constituer un

ensemble logique et cohérent, bien adapté à l’objectif visé. Il doit
de maintenabilité faire l’objet d’un réexamen périodique, afin d’en évaluer les coûts
et les résultats, et d’intégrer l’expérience acquise entre temps.
Nota : ce paragraphe a été rédigé par Daniel Krakowski.
Un programme de maintenabilité peut être déterminé à deux
niveaux :
— au niveau de l’entreprise : ce programme traite alors de
l’ensemble des moyens de l’entreprise, au moins dans un secteur
2.1 Objet d’un programme d’activité donné ;
de maintenabilité — au niveau d’un projet ou d’une commande : le programme
reprend ce qui est indispensable à la réussite de l’opération
envisagée ; il doit alors être conçu comme étant la réponse concrète
L’objet d’un programme de maintenabilité est d’obtenir, pour un à un objectif particulier correspondant à un marché donné. Toutes
matériel, le niveau de maintenabilité requis, permettant ainsi les mesures seront prises afin de compléter le programme existant
d’atteindre l’objectif, imposé ou souhaité, de disponibilité. Ce par les dispositions spécifiques nouvelles.
résultat ne peut être atteint que par la prise en compte, dès la La décision d’élaborer un tel programme revient à la direction de
conception de ce matériel, des exigences exprimées. Cette l’entreprise.
condition permet d’y parvenir au moindre coût.
Un programme de maintenabilité exprime d’abord la philosophie
générale de l’entreprise vis-à-vis de ce paramètre, puis décrit
l’organisation, les responsabilités, les tâches et les moyens qui 2.5 Contenu d’un programme
permettent d’atteindre les objectifs fixés. de maintenabilité
Un programme de maintenabilité recouvre donc l’ensemble des
activités consacrées à l’obtention de certains résultats du point de
vue de la maintenabilité. Il doit être considéré comme le meilleur Le programme doit tout d’abord préciser :
moyen de satisfaire un client, tant du point de vue des exigences — le matériel concerné ;
qualitatives que quantitatives. Un tel programme doit, en principe, — le calendrier envisagé ;
prendre en compte toutes les phases du cycle de vie d’un matériel. — le responsable de l’étude ;
— les lieux où seront exécutées les différentes tâches.
L’intérêt d’un programme de maintenabilité est d’obliger à
réfléchir à ce qui doit être fait, du point de vue de la maintenabilité, Le programme doit traiter les points suivants :
et à s’organiser en conséquence. — plan du programme : organisation mise en place, analyse des
différentes tâches et des compétences exigées pour chacune
d’elles ;
— contrôle de la mise en œuvre du programme et évaluation de
2.2 Plan du programme de maintenabilité son coût ;
— liste des documents applicables et système de gestion, de
rédaction, de mise à jour et de diffusion des notes et documents ;
Le plan du programme est le document qui précise la façon dont — analyse de la conception du matériel et allocation de
un industriel traduit les exigences potentielles ou formelles d’un maintenabilité ;
client en termes de tâches à exécuter. Chaque tâche doit faire — établissement de données pour l’organisation de la
l’objet d’une procédure détaillée et doit être effectuée sous maintenance ;
l’autorité d’un responsable désigné. On peut donc dire que le plan — mise en place d’un système de collecte et d’analyse de
du programme constitue l’épine dorsale du programme, qu’il est le données de maintenabilité ;
document par lequel le programme lui-même peut ensuite être — rôle d’un responsable de la maintenabilité dans les réunions
validé. de projet ;
— évaluation des actions correctives et système de suivi des
modifications ;
— suivi des sous-traitants, harmonisation des exigences et des
2.3 Relations plan-programme procédures ;
— modalités de la vérification de la maintenabilité ;
— intégration de la maintenabilité aux autres activités de
Une certaine confusion existe dans l’emploi des mots plan et
l’entreprise.
programme, qui sont souvent utilisés à tort l’un à la place de l’autre
avec le même sens. Certains textes parlent alors de plan de
maintenabilité. Nous retiendrons ici le sens choisi par diverses
instances, pour lesquelles un programme définit les intentions
2.5.1 Organisation mise en place
générales et décrit l’ensemble des travaux entrepris, alors que le
plan dit comment gérer les activités de l’entreprise consacrées à la Le plan doit détailler l’organisation mise en place pour assurer
maintenance pour satisfaire les exigences du programme. Le plan, les activités de maintenabilité. Une note, signée par le directeur de
conjointement avec le système de contrôle du programme, sert l’entreprise, doit décrire cette organisation, identifier les diverses
donc de guide pour la mise en œuvre du programme lui-même. tâches et les responsables correspondants, définir les relations
fonctionnelles et hiérarchiques entre les différentes unités.
Cette note peut être celle dans laquelle le directeur a décidé la
mise en place d’une structure d’assurance de la qualité, à condition
2.4 Élaboration d’un programme que la maintenabilité soit expressément désignée dans l’organi-
gramme.
L’élaboration d’un programme de maintenabilité est une L’organisation mise en place et les effectifs affectés doivent
opération de grande envergure. Elle suppose une évaluation permettre la mise en œuvre du programme.
correcte préalable des structures déjà en place afin de pouvoir
Le plan doit décrire chaque tâche, fixer l’objectif à atteindre à Ce travail implique la connaissance des données relatives à la
chaque étape, désigner les procédures à utiliser dans les différentes mission, aux moyens disponibles pour assurer la maintenance, aux
circonstances (évaluation, suivi, etc.). coûts consentis, etc. Il doit être approfondi tout au long de la
Tous les documents applicables doivent être soigneusement conception, afin notamment de comparer les résultats atteints aux
répertoriés et mis à jour. prédictions, et de rechercher de nouveaux compromis dans le cas
d’écarts significatifs. Tous ces éléments devront figurer dans les
comptes rendus d’avancement de travaux.
2.5.2 Évaluation des coûts liés à la maintenabilité
2.5.4 Données pour l’organisation
Atteindre et prouver un certain niveau de maintenabilité exige
une organisation, des moyens, des essais, qui sont définis dans le
de la maintenance
programme. Il importe, bien sûr, d’évaluer les coûts relatifs à cette
activité, notamment pour en faire accepter le financement. On peut L’organisation de la maintenance doit partir des données et des
citer : exigences fournies par le client. Si rien n’est imposé, le constructeur
— les coûts se rapportant à la conception au cas où des exigences doit préparer les éléments utiles à la définition d’une politique de
maintenance pour le matériel en exploitation.
telles que structure, technologie, niveau de qualité, dispositif
d’alarme ou d’autotest, sont imposées ; Dans un premier temps, les données sont extrapolées de l’expé-
— les coûts liés aux conditions de maintenance (lieu, besoin en rience acquise sur des matériels comparables, et de l’analyse de la
outils spéciaux, en logiciel de test, en composants de rechange, en conception de l’équipement concerné. Elles sont ensuite confirmées
équipements de substitution) ; ou non et complétées à l’occasion des essais, des expertises tech-
— les coûts d’étude et de réalisation de la documentation, et de nologiques. Les principales données nécessaires à la maintenance
formation du personnel ; sont rappelées au paragraphe 3.3.1.
— les coûts entraînés par la mise en place d’un système de suivi
du matériel et d’un système de surveillance des sous-traitants ;
— les coûts souvent élevés dus aux études de facilité de 2.5.5 Système de collecte de données.
maintenance et de vérification ou de prévision de la maintenabilité ; Suivi du matériel
— les coûts liés à la gestion du programme.
Le respect du programme de maintenabilité implique une large La vérification de la maintenabilité et l’expérience accumulée sont
concertation entre les parties concernées pour parvenir à une les seuls vrais moyens de connaître la caractéristique mainte-
analyse réaliste des coûts. Le programme et les exigences de nabilité. L’observation du matériel doit donc s’effectuer bien au-delà
maintenabilité doivent donc être connus le plus tôt possible, afin de sa phase de conception. Les données intéressant la mainte-
qu’il en soit tenu compte aussi bien dans les devis que dans les nabilité doivent être recueillies à l’occasion de tout essai, de toute
budgets d’exploitation. période d’exploitation. Cela permet, d’une part, de mieux vérifier si
Le titulaire d’un marché doit avant tout bien savoir ce que veut les exigences ont été satisfaites et, d’autre part, de bien déterminer
le client. De plus en plus souvent celui-ci désire connaître le coût les règles à faire respecter et les précautions à prendre lors de la
d’usage du dispositif qu’il achète. Rappelons que ce coût comprend conception et de la réalisation de nouvelles générations de matériel.
entre autres : Ces données permettent également d’améliorer les prédictions qui
seront effectuées ultérieurement sur des appareils similaires ou
— l’achat du matériel ayant une maintenabilité donnée ; dont les conditions d’exploitation et l’environnement sont
— l’installation et l’entretien du matériel ; comparables.
— l’énergie et les fluides divers consommés ;
— les charges entraînées par l’indisponibilité et, éventuellement, Un système de collecte de données doit être mis en place dès le
par la mise au rebut et la destruction. début de la période d’utilisation, sous forme par exemple de fiches
d’avaries, ou d’un carnet de bord dans le cas des gros équipements.
On voit que les coûts sont un élément significatif dans le choix Doivent y être signalés toutes les opérations, modifications,
d’une politique de maintenance et d’un objectif de maintenabilité. incidents, qui concernent ou risquent d’affecter la maintenabilité,
Leur connaissance doit permettre d’évaluer les risques et les dont les durées de fonctionnement et les temps de réparation.
avantages respectifs des partenaires. Il est utile de rappeler que,
pour le titulaire du contrat, une bonne maintenabilité doit se
traduire par une réduction du coût de son service après vente et par 2.5.6 Réunions de projet
une amélioration de son image de marque. Le client peut d’ailleurs
encourager son fournisseur à bien faire en prévoyant, par exemple,
un intéressement, sous forme de bonification, pour tout résultat Ces réunions sont l’occasion de rechercher le plus juste
dépassant nettement l’objectif fixé. compromis entre les impératifs techniques, financiers, et ceux liés
à la maintenabilité. Lors des débats, il est rendu compte de l’état
Une fois le programme accepté, le contrôle de sa mise en œuvre d’avancement du projet, et la maintenabilité estimée peut être
doit être effectué à intervalles réguliers. comparée à celle prévue préalablement pour chaque partie de la
fourniture et pour chaque sous-traitant. La maintenabilité doit, en
effet, être constamment comparée à celle exigée, notamment à la
2.5.3 Critères relatifs à la conception. suite de toute action corrective. La conséquence de chaque
Allocation de maintenabilité non-conformité doit être évaluée par rapport à l’objectif. C’est
aussi de cette manière, par les décisions qui sont prises, que l’on
L’analyse des exigences de maintenabilité doit être faite dans la peut avancer régulièrement et sûrement, sans remise en cause tar-
première phase de la conception du matériel. Ces exigences, qui dive ou exagérée.
sont assez souvent exprimées de manière globale et un peu Les problèmes concernant la maintenabilité sont traités à chaque
approximative, sont alors traduites en critères de choix pour la réunion (de projet, d’avancement de travaux, de conception, etc.).
conception. Dans le cas des exigences quantitatives, il faut simul- Il peut cependant être utile de prévoir une réunion spécifique à
tanément répartir l’allocation de maintenabilité entre les différents l’examen du programme de maintenabilité. Le plan doit alors en
sous-ensembles (§ 3.3.3). faire mention.
2.5.7 Actions correctives Le client doit donc spécifier, outre la composition de la fourniture
et les considérations d’ordre commercial :
Toute modification technique doit être examinée du point de vue — les conditions précises, d’exploitation (profil de mission),
de son influence sur la maintenabilité, au même titre qu’il faut avec les différents modes de fonctionnement et les dispositifs
vérifier l’impact sur les autres caractéristiques de tout changement concernés ;
destiné à améliorer la maintenabilité. — les conditions d’environnement et les contraintes appliquées ;
— l’organisation de maintenance existante ou prévue (niveau,
Les actions correctives doivent faire l’objet d’une attention
répartition géographique) ;
particulière afin d’en vérifier le bien-fondé, le bon déroulement,
— les exigences relatives à la conception, à la fiabilité ;
l’efficacité. Elles doivent donc être validées et donner lieu à la mise
— les exigences qualitatives et quantitatives de maintenabilité ;
à jour immédiate des documents techniques.
— les documents de maintenance exigés ;
La procédure de réalisation d’une action corrective doit faire — les comptes rendus de réunion ou d’essais à lui fournir ;
partie du plan. — la vérification imposée de la maintenabilité.
Le client doit, au préalable, analyser le programme de mainte-
nabilité du titulaire afin de s’assurer qu’il est compatible avec ses
2.5.8 Vérification de la maintenabilité propres exigences. Le plan du programme doit donc être approuvé.
La vérification de la maintenabilité consiste à démontrer, si un Un programme de travail sera établi, incluant le nombre et la
contrat l’exige, que le niveau de maintenabilité est atteint. En fait, périodicité des réunions, la nature des documents à remettre à
la vérification a souvent comme objectif d’aider à déterminer cette chaque étape et leur procédure de transmission, etc.
caractéristique. Elle est alors effectuée au plus tard à l’issue d’une Le contrat doit bien sûr préciser :
présérie. — quelles sont les phases de réalisation couvertes par les
Ce travail implique de remplir préalablement les conditions clauses de maintenabilité (conception, prototype, série) ;
suivantes : — quelles sont les responsabilités respectives du titulaire du
— définir la méthode de vérification (§ 4.3 et 4.4) et la ou les contrat et du client ;
phases concernées (conception, prototype, série, etc.) ; — si les essais prévus sont effectués à titre d’information, ou
— décider des procédures utilisées ; pour répondre à des exigences, qui doivent alors être clairement
— déterminer les éventuels critères d’acceptation ; énoncées ;
— accepter les coûts de cette vérification ; — quelles seraient les incidences techniques et/ou financières
— prévoir, le cas échéant, des sanctions en cas de non-respect d’un écart entre les objectifs fixés et les résultats de l’évaluation ;
des exigences ; il peut s’agir d’une pénalisation, d’une demande de — quelles procédures adopter pour la révision du contrat au cas
modification de l’équipement, ou d’un changement par rapport à la où l’une des parties modifierait ses obligations.
politique de maintenance initialement prévue. L’annexe III du document 1010/CCT énumère de façon plus
Les résultats de la vérification sont comparés aux exigences. Ils détaillée les éléments à prendre en considération dans les contrats.
permettent, s’il y a lieu, de déterminer une nouvelle valeur de la Un contrat est généralement un dosage entre une obligation de
caractéristique maintenabilité. résultats et des obligations concernant la conception, le choix des
composants, etc. On veillera cependant à ne pas accroître
inconsidérément les obligations du titulaire, par des exigences
2.5.9 Intégration de la maintenabilité éventuellement contradictoires.
aux autres activités
Cette question est déterminante. La maintenabilité n’est, en effet, 2.6 Maintenabilité des logiciels
qu’un des aspects de la qualité, et elle ne saurait être traitée seule,
malgré ce qu’elle a de spécifique. C’est pourquoi le programme ne 2.6.1 Concept de défaut
peut être exécuté indépendamment des autres activités. Une
coordination doit être organisée pour éviter les duplications et La prise en charge des problèmes de maintenabilité des logiciels
contretemps inutiles. Ce travail est généralement fait dans le cadre est assez récente, alors que leur coût excède souvent celui du
de l’Assurance Qualité, dont on sait qu’entre autres choses elle matériel. Il faut cependant tenir compte du haut degré d’inter-
organise et gère tout ce qui touche au contrôle de la qualité, à sa dépendance existant entre les deux, et des problèmes soulevés par
prévision, à l’analyse de la valeur, à la normalisation, à la dispo- la validation des systèmes programmés.
nibilité. Tout ceci est valable au long du cycle de vie, et plus
particulièrement à la conception, là où se prépare véritablement la Le choix et la qualité des logiciels de base, ou de ceux des
qualité. Ainsi la fiabilité et la maintenabilité sont souvent étudiées équipements de test, peuvent fortement affecter la fréquence et la
dans la même équipe, parfois par les mêmes hommes. Les recueils durée des interventions.
de données, le suivi des sous-traitants, notamment par des audits, Des différences appréciables existent, entre le matériel et le
sont des outils à finalité multiple. logiciel, en ce qui concerne le concept, les modèles et les techniques
Il va de soi que l’organisation doit suivre la cohérence du de maintenabilité. Il n’y a cependant guère plus de problème dès
programme et permettre l’harmonisation des efforts. Il faut lors que l’on parle d’événement et de probabilité d’apparition.
cependant s’assurer que la mise en commun des moyens ne se Pour le logiciel, le terme de qualité est probablement plus correct,
fasse pas au détriment de la maintenabilité. cette qualité étant liée à la phase de développement du projet. On
peut, en effet, estimer que l’exploitation ne modifie pas cette
qualité, qui s’améliore même avec l’âge, avec l’expérience acquise.
2.5.10 Introduction des clauses Le comportement du logiciel ne change pas dans le temps : il ne
de maintenabilité dans les contrats se dégrade pas. Sa maintenance consiste uniquement à corriger des
défauts qui existent au départ. Alors que la réparation d’un matériel
Il est essentiel que le contrat énonce clairement les diverses vise à le remettre dans son état d’origine, la réparation d’un logiciel
obligations des partenaires et fixe un certain nombre de critères a pour objet de le modifier. Une erreur de logiciel peut donc être
sans lesquels une estimation correcte des coûts ne saurait être faite. assimilée à une erreur de conception du matériel.
Un défaut de logiciel corrigé l’est définitivement. Il peut

cependant être à l’origine d’effets secondaires sur d’autres parties 3. Étude prévisionnelle
du programme. Un incident se produit, en général, lorsqu’un
programme est exploité dans un environnement différent de celui
de maintenabilité
pour lequel il a été mis au point (nouvelle configuration, nouvelle
application, etc.). Nota : ce paragraphe a été rédigé par Christian Guyot.
Il ne faut pas confondre l’action visant à corriger un défaut avec Il est souhaitable que les études de maintenabilité soient
celle destinée à répondre à de nouvelles exigences fonctionnelles. développées dès le stade de la conception des équipements ou des
On désigne pourtant désormais d’une manière courante sous le systèmes, au même titre que les autres caractéristiques techniques,
vocable de maintenance d’un logiciel les mises à jour qui font suite telle la fiabilité par exemple, et conjointement avec celles-ci. Pour
à son amélioration. pouvoir agir sur la conception, il est nécessaire de bien analyser les
Les modèles mathématiques utilisés pour le matériel ne sont problèmes de maintenance et les projets en fonction des objectifs
généralement pas valables pour le logiciel. Malgré leur à atteindre.
profusion [20] [21] aucun des modèles de croissance ne peut être La conception d’un système complexe est faite généralement de
considéré comme entièrement satisfaisant car n’apportant pas de manière itérative. L’étude de maintenabilité suivra un déroulement
réponse globale et cohérente. analogue. La figure 5 montre l’enchaînement des opérations
durant les cinq phases habituelles de la réalisation d’un matériel en
ce qui concerne :
2.6.2 L’exigence de maintenabilité — le matériel lui-même ;
— sa maintenabilité ;
La maintenabilité d’un logiciel est liée à : — l’organisation de la maintenance.
— sa facilité de compréhension et d'utilisation : sa conception
doit être claire, rationnelle, ce qui implique une structure logique
aussi simple que possible ;
— sa testabilité, ce qui permet d’évaluer aisément ses 3.1 Réalisation des objectifs
performances et de le valider ;
— sa facilité de modification, obtenue notamment grâce à sa
conception modulaire. 3.1.1 Généralités
Toute action de maintenance exige donc une documentation
complète et explicite, qui doit être conforme aux spécifications et Le chef du projet doit être seul responsable de la réalisation des
au produit délivré et comporter des commentaires permettant une objectifs, y compris l’objectif de maintenabilité, dans la limite des
bonne compréhension de l’objet du programme, des différentes délais et des coûts prévus.
séquences et instructions, ainsi que du résultat attendu. Par Pour atteindre ces objectifs, les exigences de maintenabilité
ailleurs, les parties de programme modifiées ou à modifier doivent doivent être spécifiées dès le début de la conception.
être correctement localisées, et ces modifications seront Les tâches de maintenabilité et de maintenance sont toujours
consignées pour en reconstituer facilement l’historique. liées à des besoins. L’ampleur de ces tâches, des études et des
Le responsable du programme doit donc s’assurer que sont bien analyses correspondantes dépend uniquement de l’importance
définis : respective des besoins réellement exprimés.
— les critères auxquels doit répondre le matériel, pour autant La spécification quantitative de l’objectif de maintenabilité est en
qu’ils affectent le logiciel ; général une tâche difficile car la maintenabilité est influencée par
— les objectifs et fonctions assignés au système programmé ; d’autres exigences telles que disponibilité, fiabilité, durée de vie,
— les modalités de liaison avec d’autres systèmes (protocole de organisation de la maintenance, etc.
communication, longueur des mots, vitesse d’échange, etc.).
Pour ces raisons, des séries de compromis seront inévitables au
Les différentes phases du cycle de vie d’un logiciel doivent être cours des études de maintenabilité.
prises en compte dans le plan d’assurance qualité de l’entreprise,
au même titre que les autres réalisations [2].
Si la fourniture comporte un système programmé, le contrat 3.1.2 Expression de l’objectif de maintenabilité
précisera ce que le fournisseur doit communiquer :
— le (les) langage(s) de programmation ; L’objectif de maintenabilité doit être indiqué soit pour l’ensemble
— les règles de structuration des programmes ; de l’équipement, soit éventuellement pour certaines parties
— les documents de spécification (fonctionnels, organiques) ; seulement. Il est souhaitable de spécifier cet objectif en fonction de
— les listages des programmes source dans le langage qui a la nature du matériel ou en fonction de l’exploitation prévue.
servi à la programmation ; La spécification générale 1010/CCT recommande d’exprimer
— les procédures de test, avec les détails sur la mise en œuvre l’objectif de maintenabilité par une durée qui peut être, dans le cas
des programmes de test et sur les outils nécessaires, et la liste des de la maintenance corrective :
résultats attendus ;
— soit la moyenne des temps pour les tâches de réparation
— les procédures administratives et techniques de maintenance
(MTTR) ;
(correction ou modification) du code. ~
— soit la médiane (symbole M c ) telle que la durée de 50 % des
tâches de réparation devra être inférieure à M c ;
~
— soit la durée maximale des tâches de réparation pour une pro-
babilité donnée (par exemple, telle que la durée de 90 % des tâches
sera inférieure à la valeur indiquée : symbole M c ; 0,9 ).
Figure 5 – Enchaînement des opérations durant les cinq phases de la réalisation d’un matériel
L’objectif de maintenabilité, résultat de l’exigence de la mission, Le temps cumulé d’immobilisation (TCI) est la somme des temps
peut aussi être spécifié sous la forme d’un temps cumulé maximal nécessaires aux interventions de maintenance corrective (MC) et
d’immobilisation pour une période d’observation donnée. L’objectif aux interventions de maintenance préventive (MP) :
de fiabilité étant bien entendu par ailleurs lui aussi spécifié et
connu de l’ingénieur responsable de l’étude de maintenabilité. TCI = N c × M c + Np × M p (2)
avec Nc nombre d’interventions de maintenance corrective

durant la mission ou la période d’observation
considérée,
M c moyenne des temps pour les tâches de réparation de faire apparaître certaines défaillances soit catalectiques, soit dues
(MTTR), aux dérives ou à l’usure et, de ce fait, ils peuvent faciliter
Np nombre d’interventions de maintenance préventive considérablement la localisation de la fonction défaillante ou du
durant la mission ou durant la période d’observation défaut ;
considérée, — des dispositifs de recherche de défauts : ces dispositifs
peuvent être manuels ou automatiques ; la mise en œuvre de tels
M p moyenne des temps pour les interventions de mainte- dispositifs résulte toujours d’une étude sérieuse des fonctions des
nance préventive. circuits et des performances à contrôler ; l’utilisation de ces dispo-
L’objectif de maintenabilité doit normalement être spécifié dans le sitifs constitue des cas d’espèce et cela doit être examiné en fonction
contrat de fourniture des équipements ou du système, afin qu’il en de la complexité de l’équipement ou de ses fonctions, et des objectifs
soit tenu compte. de fiabilité et de maintenabilité exigés.
3.1.3 Analyse des résultats. Actions correctives 3.2.2 Diminution de la durée du diagnostic
éventuelles
Les dispositifs de vérification indiqués ci-avant peuvent également
Nc et Np étant fixés et connus (ce sont des paramètres de fiabilité), permettre une réduction de la durée du diagnostic. Diverses règles
sont cependant susceptibles de faciliter le travail de cette phase ;
si l’évaluation de M c et M p donne des valeurs qui ne permettent parmi ces règles on peut citer à titre d’exemple :
pas de satisfaire l’équation (2), l’ingénieur de maintenabilité — les repérages des points de mesure, des composants, des fils
pourra : et des câbles, etc., ainsi que la conformité aux plans de câblages ;
— soit demander une modification de la conception de — les points de mesure ou de contrôle qui, lorsqu’ils sont signi-
l’équipement ; ficatifs et accessibles, facilitent une procédure logique d’essai soit
— soit agir lui-même sur la politique de maintenance dans la limite pour la vérification, soit pour la localisation rapide des défaillances ;
des coûts prévus. — les possibilités de fonctionnement isolé des fonctions ou des
Pour la maintenance préventive, il convient d’indiquer : circuits ;
— la périodicité admissible des différentes interventions ; — l’interchangeabilité grâce à une conception en blocs modulaires
— la durée admissible des tâches pour chaque périodicité ou en éléments fonctionnels ;
envisagée. — enfin :
• la connaissance des probabilités de défaillance et leurs
différents modes probables (arbres de défaillance),
• une articulation logique et cohérente des éléments entre eux,
3.2 Analyses préliminaires • la qualité de la documentation de maintenance.
Durant cette première phase des études, on procède à une analyse 3.2.3 Diminution de la durée de réparation
logique de l’ensemble des éléments susceptibles d’avoir une influence
sur l’objectif de maintenabilité compte tenu des exigences qualitati- On peut diminuer effectivement la durée des réparations en
ves ou quantitatives des objectifs : agissant sur différents facteurs.
— environnement pendant l’utilisation ;
— conditions de fonctionnement ; ■ Accessibilité : pour cela il est nécessaire de veiller à une implanta-
— soutien logistique ; tion judicieuse des dispositifs, compte tenu de :
— moyens disponibles ou prévus pour la maintenance ; — leur probabilité de remplacement ;
— considérations restrictives et coûts ; — leur encombrement ;
— résultats d’études déjà effectuées. — leur poids ;
Une analyse méthodique des schémas et des dossiers ou des pro- — leurs performances techniques ;
totypes de définition est effectuée en vue d’actions ayant pour but : — leur fragilité.
— soit de diminuer les durées d’immobilisation lors des interven- ■ Facilité de démontage et de remontage : les démontages et les
tions de maintenance ; remontages des parties nécessitant de fréquentes interventions de
— soit de réduire les moyens nécessaires à la maintenance ; maintenance devront être aisés pour être effectués plus rapidement.
— soit de prévenir des pannes graves ou des dégâts importants Enfin, ici encore, un repérage cohérent et soigné est toujours une aide
susceptibles d’entraîner des réparations longues et coûteuses. au dépanneur et contribue à diminuer la durée des réparations.
À défaut d’exigences particulières ou spécifiques, les critères ■ Interchangeabilité : on conçoit sans peine que l’interchangeabilité
suivants peuvent constituer une aide pour effectuer les analyses permet de diminuer la durée des réparations. Mais, pour assurer une
préliminaires. véritable interchangeabilité, l’ingénieur de maintenabilité devra veiller
particulièrement à la dispersion des tolérances admissibles. Les limi-
tes de tolérances doivent être bien définies dans la documentation de
3.2.1 Diminution de la durée de détection maintenance. Les temps perdus inutilement pour les recherches de
des défaillances limites de tolérances sont importants et doivent être évités, il en est
de même pour les recherches de « seconde source ».
Il importe de mettre le plus rapidement possible en évidence l’état
de panne. À cet effet, divers moyens peuvent être utilisés tels que ■ Conception en modules : la conception en modules (blocs,
par exemple : éléments fonctionnels) facilite la maintenance et contribue à diminuer
la durée de remise en état des matériels. Par ailleurs, une telle
— des dispositifs de vérification : ces dispositifs peuvent être sim- conception peut contribuer notablement à la durabilité des équipe-
ples (appareils de mesure, voyants, alarmes sonores, etc.) ou plus ments en service.
élaborés (dispositif d’essai ou d’étalonnage incorporé) ; ils permettent
3.2.4 Diminution de la durée de contrôle — les époques des interventions ;

— la durée des interventions ;
Après avoir examiné ce qui est prévu ou ce qui serait à faire pour — les moyens nécessaires.
réduire les durées des phases diagnostic et réparation, il convient La recherche de la facilité de maintenance peut conduire à des
d’examiner enfin ce qui a été prévu ou ce qui est à faire pour faciliter modifications du matériel ou à la formulation d’exigences en
le travail durant la troisième et dernière phase d’une intervention moyens (matériel et personnel). Elle peut aussi entraîner des
de maintenance : la phase contrôle du dispositif. recommandations concernant l’exploitation ainsi que la qualifi-
La durée de la phase contrôle d’un matériel peut être diminuée cation et la formation du personnel de maintenance.
par :
— les possibilités d’essais en exploitation à l’aide : 3.3.2 Modèle de structure
• de dispositifs de vérification ou de contrôle incorporés,
• d’appareils de mesures spécifiques conçus pour faciliter la
Le modèle de structure de la maintenabilité, dégagé après
maintenance et le contrôle,
analyse des documents relatifs à l’appareil ou à l’examen de
• de procédures spécifiques d’essais simples ;
l’appareil, est traduit par un schéma fonctionnel ou diagramme de
— la parfaite connaissance des performances des caractéris-
maintenabilité.
tiques à mesurer et des limites de tolérances admissibles.
La figure 6 montre un exemple de décomposition du système en
sous-ensembles et éléments fonctionnels ou cartes.
3.3 Analyse détaillée

3.3.3 Allocation de maintenabilité
L’analyse détaillée comprend : L’allocation de maintenabilité tient compte de la composition du
— l’étude de facilité de maintenance ; système, des technologies envisagées et de bien d’autres
— la modélisation de la structure du système ; considérations (environnement, moyens de la maintenance, etc.) ;
— l’allocation de maintenabilité ; c’est une tâche qui peut être d’importance durant les études
— la prédiction de la maintenabilité ; préliminaires.
— les actions correctives éventuelles. L’allocation est, en effet, particulièrement utile lorsqu’il s’avère
nécessaire de confier la réalisation de différentes parties du système
à des fournisseurs différents. L’ensemble des objectifs partiels
3.3.1 Étude de la facilité de maintenance alloués ainsi à chacun doit permettre, en effet, d’atteindre l’objectif
global de maintenabilité du système fixé dans le contrat.
Lorsque le matériel, objet de l’étude de maintenabilité, est dis-
Ultérieurement l’allocation pourra aussi présenter de l’utilité
ponible (maquette ou prototype de définition), on procède à l’étude
pour l’organisation de la maintenance et pour la définition du
expérimentale des tâches de maintenance à accomplir.
support logistique nécessaire.
Les résultats des études prévisionnelles de fiabilité qui donnent
les probabilités d’arrivée des pannes et les modes de défaillance
aideront beaucoup durant cette étude.
Une priorité est accordée aux tâches que les prévisions font
apparaître comme devant être les plus fréquentes (fiabilité
médiocre) ou les plus contraignantes pour l’exploitation. On
s’attachera aussi aux parties où une certaine usure est à craindre.
Au cours de cette étude méthodique, on est nécessairement
conduit à rechercher des règles en ce qui concerne :
— la localisation rapide des défaillances ;
— la manière d’effectuer le plus efficacement possible la
réparation ;
— le contrôle correct de la fonction ou du matériel.
Pour empêcher l’accroissement du taux de défaillance dû à
l’usure, à la dérive ou consécutif à la défaillance de dispositifs
redondants, on aura recours à la maintenance préventive qui joue
un rôle très important pour la conservation de la fiabilité inhérente
aux équipements électroniques. Les ingénieurs de maintenabilité
doivent toujours bien avoir présents à l’esprit les objectifs de
fiabilité et de sécurité prévus pour la mission, ainsi que la durée de
vie à atteindre pour les équipements envisagés.
Au cours de l’analyse des problèmes de maintenance corrective,
l’ingénieur de maintenabilité a pu, dans une certaine mesure, se
rendre compte des dispositifs ou des circuits susceptibles de se
dégrader dans le temps et d’entraîner, par voie de conséquence,
une diminution de la fiabilité du matériel.
À partir de l’analyse plus détaillée du projet, de l’étude
particulière des dérives possibles, des conditions d’usure des
dispositifs et de l’évolution de la fiabilité dans le temps, l’ingénieur
de maintenabilité pourra déduire : Figure 6 – Exemple de décomposition d’un système
— l’étude des opérations à effectuer lors de la maintenance
préventive ;
Enfin, une allocation de maintenabilité ne peut, bien entendu,

être effectuée que si elle porte sur des éléments pour lesquels les
données de fiabilité sont connues.
La figure 7 montre une procédure simple d’allocation de mainte-
nabilité.
3.3.3.1 Exemple de méthode itérative

À titre d’exemple, considérons un système décomposable en
sous-systèmes et sous-ensembles comme indiqué sur la figure 6.
Dans la première colonne du tableau 4 on consigne la référence
de chaque dispositif du système ou du sous-système. Dans la
deuxième colonne figure le nombre qi de dispositifs identiques.
Dans la troisième colonne on entre les données de fiabilité
correspondant à chacun de ces dispositifs ce qui donne les
nombres d’interventions de maintenance par unité de temps. (0)
Tableau 4 – Allocation de maintenabilité

Taux Contribution Durée de
Taux de global à la mainte-
Contribution
Dispositifs Nombre défail- de fréquence de nance
au TTR
lance défail- maintenance corrective
lance du système allouée
q1 λ1
A q1 λ1 q1 λ1 ----------------
- m1 q1 λ1 m 1
Σq i λ i
q2 λ2
B q2 λ2 q2 λ2 -----------------
- m2 q2 λ2 m 2
Σq i λ i
q3 λ3
C q3 λ3 q3 λ3 -----------------
- m3 q 3 λ3 m 3
Σq i λ i
qi λ i
i qi λi qi λi -----------------
- mi qi λ i m i
Σq i λ i
Figure 7 – Procédure d’allocation de la maintenabilité
N N
Système Σ λi ∑ qi λi 1 ∑ qi λi mi
1 1 plus longues pour ceux des dispositifs qui ont des taux pré-
visionnels de défaillance faibles. Par ailleurs, lorsque cela est
possible, on prendra aussi en compte le coût de la maintenance et
La fréquence globale qi λ i pour chacun des N dispositifs envi- le coût du support nécessaire à cette maintenance.
sagés figure en quatrième colonne.
Dans la dernière colonne du tableau, le produit qi λ i mi indique
La contribution Cdi d’un dispositif di quelconque à l’ensemble le temps total moyen de remise en état du dispositif di .
des pannes du système est alors donnée par :
La MTTR (moyenne des temps techniques de réparation) du
système ou du sous-système considéré s’écrit alors :
N
qi λi
C di = ---------------------------
N
- (3) ∑ qi λ i mi
∑ qi λi i=1
MTTR = ---------------------------------
N
(4)
i=1
Cette valeur est introduite dans la cinquième colonne du

∑ qi λi
i=1
tableau 4.
Il suffit alors de comparer la valeur ainsi obtenue à l’objectif fixé.
Les mi sont les temps estimés nécessaires pour la maintenance
corrective selon les données disponibles et figurent dans la Si elle est plus petite que celui-ci, donc acceptable, la procédure
sixième colonne du tableau 4. d’allocation est terminée et l’on agira de manière semblable pour
tous les dispositifs des niveaux inférieurs (ensembles,
Ces temps sont déterminés initialement conformément à l’expé-
sous-ensembles ou éléments fonctionnels).
rience et en fonction de la complexité annoncée pour les dispositifs.
Les dispositifs ayant des taux de panne élevés requièrent généra- S’il n’en est pas ainsi, il sera nécessaire d’introduire ou d’exiger
lement des durées de réparation courtes, tandis que l’on peut des modifications, soit pour les taux de défaillance (paramètres de
admettre, sans que cela soit une règle, des durées de réparation fiabilité), soit pour les durées admissibles des réparations
(paramètres de maintenabilité) qui devront être plus courtes que
précédemment en général.
L’importance des différences entre les éléments du calcul et les Le minimum de P est alors obtenu lorsque :
chiffres relatifs à l’objectif initial imposé donne des indications sur
λ i mi pi = Cte (6)
les exigences nécessaires se rapportant à l’accessibilité, la facilité
de diagnostic, la facilité de réparation et la facilité de contrôle. quel que soit i .
On ne doit pas non plus perdre de vue que les temps techniques Cette relation donnera un système de N relations entre les N + 1
de réparation et les heures de main-d’œuvre correspondantes sont inconnues mi .
étroitement liés.
Si l’objectif global de maintenabilité est donné par exemple sous
La durée d’une réparation peut, par exemple, diminuer en faisant la forme d’une MTTR (globale) égale à m , les valeurs mi à allouer
appel à plusieurs techniciens simultanément. Un travail susceptible doivent aussi satisfaire à l’équation :
d’être effectué en 90 min avec deux techniciens, par exemple, peut
l’être en 70 min avec une équipe de trois hommes ; ce qui conduit N+1 N+1
à une réduction de la durée d’indisponibilité du matériel de 22 % ∑ λi mi = m ∑ λi (7)
pour une augmentation du temps total de travail inférieure à 17 %. i=1 i=1
Par conséquent, durant l’allocation de la maintenabilité, le Cette dernière relation donne la (N + 1)e équation permettant de
nombre de techniciens nécessaires doit être pris en considération résoudre le système de N + 1 équations à N + 1 inconnues, ce qui
dans la recherche de l’optimisation de la MTTR afin d’aboutir au rend possible, théoriquement, une détermination mathématique de
meilleur compromis possible entre la MTTR et le produit du chaque MTTR partielle correspondant à chacun des dispositifs di .
nombre d’heures travaillées par le nombre d’hommes.
On peut encore affiner ou améliorer les résultats par une
procédure itérative tenant compte d’autres contraintes ou de
3.3.3.2 Exemple de méthode déterministe compromis éventuels.
Dans certains cas, on peut effectuer l’allocation de maintenabilité Des analyses aussi rigoureuses ne sont pas toujours possibles,
de manière plus systématique. car les différents objectifs et contraintes ne sont pas, en général,
Considérons, par exemple, un système complexe de traitement tous communiqués à l’ingénieur responsable de l’étude de mainte-
de données, comprenant N dispositifs, piloté par un calculateur nabilité et parce que l’on a fourni plus d’exigences qu’il n’est néces-
central (figure 8). saire, celles-ci n’étant pas toutes indépendantes ni mêmes
cohérentes.
On désigne par :
ni le nombre maximal possible d’échanges ou de transmissions Par conséquent, en pratique, l’allocation de l’objectif global de
par unité de temps de chacun des dispositifs avec le calcu- maintenabilité est le plus souvent effectuée à l’aide de séries
lateur central ; d’approximations successives.
pi le préjudice causé pour l’insuccès d’une mission Mi
quelconque sur interrogation du sous-système central (pas de
réponse ou mauvaise réponse) ; le préjudice peut être
3.3.4 Analyse par diagramme de Markov
exprimé en perte d’information ou en francs ;
Entre l’état de bon fonctionnement parfait et l’état de panne
λ i le nombre de défaillances du dispositif d i par unité de temps ;
totale (inaptitude à remplir la mission requise) un système
mi la MTTR du dispositif d i exprimée avec la même unité de
complexe réparable peut se trouver dans des états intermédiaires
temps.
pour lesquels certains dispositifs seulement sont en panne.
Le préjudice moyen subi par unité de temps est alors donné par :
On passe d’un état à l’autre soit par une réparation, soit par une
N+1 nouvelle panne. L’évolution du système peut alors être représentée
P = ∑ ni λi mi pi (5) par un diagramme de transition dit diagramme de Markov schéma-
tisé sur la figure 9.
i=1
Un tel diagramme montre que l’état i ne dépend que des états
Si le nombre d’appels au calculateur central par unité de temps voisins i – 1 et i + 1, des taux de défaillance λ1 et λ2 et des taux de
est plus petit ou égal à ∑ n i , l’ingénieur de maintenabilité se trouve réparation µ1 et µ2 .
conduit dans ce cas à rendre minimum le préjudice occasionné lors L’exemple suivant donne une illustration de l’analyse par
d’une interrogation quelconque. diagramme de Markov.
Considérons le schéma représentant deux systèmes en
redondance active ayant respectivement des taux de défaillance λ1
et λ2 , des taux de réparation µ1 et µ2 µ i

1
= ----------------------
MTTR i (figure 10).
Figure 9 – Diagramme de transition ou diagramme de Markov
Figure 8 – Exemple de système complexe
Figure 10 – Schéma de deux systèmes en redondance active
Le diagramme markovien, dans ce cas, est facile à établir. Si, à Le programme APAFS (algorithme pour analyser la fiabilité des
l’instant initial, le système est supposé en bon état de systèmes) du CEA [3] permet en particulier de connaître les valeurs
fonctionnement (état 1), il peut être en état de panne (états 3 et 5) de la fonction maintenabilité M (t ) pendant un temps donné. La
soit par suite de la défaillance du dispositif d 1 suivie de la connaissance de cette fonction permet de déduire facilement la
défaillance du dispositif d 2 , soit par suite de la défaillance de d 2 valeur médiane ou toute valeur correspondant à un percentile
suivie de celle de d 1. donné.
Le diagramme markovien présente alors la forme de la figure 11
si les dispositifs d 1 puis d 2 (ou d 2 puis d 1) sont successivement
réparés et l’ensemble des équations correspondant à ce
diagramme s’écrit comme suit, en prenant en compte toutes les
éventualités :
P(1,2) = F(1) · [1 – F(2)]
P(1,4) = F(2) · [1 – F(1)]
P(1,1) = 1 – P(1,2) – P(1,4)]
P(2,3) = F(2) – [1 – G(1)]
P(2,1) = G(1) · [1 – F(2)]
P(2,2) = 1 – P(2,3) – P(2,1)
P(3,2) = G(2)
P(3,3) = 1 – P(3,2)
Figure 12 – Système complexe avec redondances multiples
P(4,5) = F(1) · [1 – G(2)]
P(4,1) = G(2) · [1 – F(1)]
P(4,4) = 1 – P(4,5) – P(4,1)
P(5,4) = G(1)
P(5,5) = 1 – P(5,4)
La probabilité P(1,2) de passer de l’état 1 de bon fonctionnement
à l’état 2 de défaillance du système d 1 est en effet égale à la
probabilité F (1) de défaillance de d 1 multipliée par la probabilité de
survie de d 2 égale à 1-F(2) ; de même, par exemple, la probabilité
P(2,3) de passer de l’état 2 à l’état 3 est égale à la probabilité de
défaillance du système d 2 , moins la probabilité de non-remise
en état de d1 , G(1) étant la probabilité de remise en état du
système d1 .
Lorsque les systèmes sont plus complexes, les diagrammes
markoviens qui permettent l’analyse détaillée du système
deviennent aussi plus complexes.
Le schéma, donné en figure 12, représente ici trois calculateurs,
en redondance 2 sur 3, en liaisons fonctionnelles avec trois
systèmes D12, D13 et D23 en redondance 1 sur 3.
La figure 13 donne le diagramme de Markov correspondant à la
figure 12.
Différents programmes de calcul sont utilisés pour la résolution
des équations différentielles représentatives des différents états du
système au cours du temps en fonction des probabilités de
défaillance, des différents modes de défaillance possibles ainsi que
des probabilités de remise en état de bon fonctionnement carac-
térisées par les taux de réparation µi avec i = 1,2, ..., le nombre de
dépanneurs et la politique de maintenance suivie.
Figure 11 – Diagramme markovien de l’ensemble Figure 13 – Diagramme de Markov correspondant à la figure 12

en redondance active de la figure 10
Les bases mathématiques de ce programme sont exposées dans — les arbres de défaillance ;
la thèse du Docteur Doyon [4]. — les arbres de maintenance.
■ Choix des données : les précautions prises pour rendre les
3.3.5 Évaluation de la maintenabilité résultats des prévisions précis, complets et valides doivent être
décrites. Dans le cas où une sélection est effectuée, les règles
appliquées et les motifs des choix doivent être indiqués.
La présentation des résultats des études de maintenabilité est
logiquement à faire pour : ■ Calcul des paramètres : en ce qui concerne la maintenance
— les opérations de maintenance corrective ; corrective (MC), les études prévisionnelles permettent l’évaluation
— les opérations de maintenance préventive. de la moyenne des temps techniques de réparation (MTTR).
En ce qui concerne la maintenance corrective, les temps sont Un estimateur de la MTTR est donné par :
habituellement exprimés sous forme de temps technique de
réparation ; les durées sont composées de plusieurs temps Temps cumulé d ′ immobilisation pour la MC
MTT R = -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- (8)
élémentaires. Nombre d ′ interventions de MC
Le tableau 5 donne un exemple de présentation de résultats. Pour la prédiction de la maintenabilité, la MTTR est donnée par
Pour la maintenance préventive, il convient en plus : la formule :
— d’identifier les opérations et leur fréquence ; i=N
— de définir ces opérations et si possible de les justifier. ∑ λi mi
i=1
MTTR = ------------------------- (9)
3.3.5.1 Sources de données i=N
Il n’existe pas pour les études de maintenabilité, comme cela est ∑ λi

i=1
le cas pour les études de fiabilité, des sources de données univer-
sellement reconnues. avec λ i taux de défaillance prévisionnel ou calculé du dispositif i,
L’ingénieur de maintenabilité devra, par conséquent, utiliser des mi moyenne de la distribution des durées des tâches de
données en provenance de sources diverses et en particulier : maintenance corrective à la suite d’une défaillance du
— les données imposées par le contrat ; dispositif.
— les données d’expérience relatives à des dispositifs similaires ; Dans les rapports CEA cités en référence [5] [6] [7], on trouvera
— les données indiquées lors de la conception ou de la fabrica- des indications très utiles concernant la conduite d’une étude
tion, contrôlées par les ingénieurs responsables de la maintenance ; prévisionnelle de maintenabilité et l’évaluation de la maintenabilité
— des données, enfin, provenant d’essais de démonstration ou par expérimentation à partir des recommandations de la spécifi-
de résultats d’exploitation. cation générale 1010/CCT.
■ Analyse des distributions : dans une étude de maintenabilité,
3.3.5.2 Résultats de la prévision
l’ingénieur responsable doit tenir compte de deux variables
La présentation des résultats doit comprendre la description des aléatoires :
méthodes d’analyse utilisées. Les points importants couvrent : — l’instant t i d’arrivée de la défaillance ;
— le choix des données ; — la durée Ti de la tâche de réparation correspondante.
— le calcul des paramètres ;
— l’analyse des distributions ; (0)
Tableau 5 – Évaluation de la maintenabilité : exemple de présentation (d’après [5])

Temps de
i démontage
TD TR TC Ti i Ti
Sous-ensembles +
remontage
(en 10 – 6 /h) (min) (min) (min) (min) (min) (en 10 – 6 )
Visu 12,95 139 33 4 4 180 2 331,00
Registre 1 57 165 9 18 12 204 11 628,00
Alimentation 4,5 35 8 18 10 71 319,50
Commande 39,5 840 10 18 12 880 34 760,00
: : : : : : : :
: : : : : : : :
: : : : : : : :
: : : : : : : :
Totaux 1 098,56 5 259 812 664 387 7 050 297 264,84
Σ λi Ti 297 264,84
MTTR = ------------------ = ----------------------------- = 270,6 min ou 4,5 h.
Σ λi 1 098,56
TC temps de contrôle.
TD temps de diagnostic.
TR temps de réparation.
Pour les données devant être traitées par le calcul, il est néces- — de déterminer ou de préciser les niveaux importants ;
saire de déterminer les distributions correspondant aux données uti- — de bien faire apparaître le rôle des principaux dispositifs dans
lisées. La méthode utilisée pour le test relatif à la forme de la la logique d’une intervention corrective (diagnostic ou contrôle) ;
distribution ainsi que les raisons de son choix doivent être décrites. — de mettre en évidence, le cas échéant, l’interdépendance des
Parmi les méthodes classiques pour l’analyse des distributions, on dispositifs ;
peut citer : — de donner, enfin, des indications utiles en ce qui concerne les
— le test du χ 2 ; probabilités d’arrivée des pannes avec leurs durées probables.
— le test de Kolmogorov-Smirnov. Les arbres de défaillance ont aussi l’avantage de bien faire appa-
Les résultats expérimentaux (tableau 6) montrent que, le plus raître les actions correctives qui doivent être envisagées au moment
souvent, la fonction de répartition des durées des tâches de de la conception, compte tenu des exigences de maintenabilité.
maintenance corrective suit une loi logarithmique normale
(figure 14). (0)
Tableau 6 – Interventions de maintenance corrective.

Résultats expérimentaux correspondant aux conditions
de la figure 14
Nombre Nombre Cumul des

Classes
d’interventions d’interventions interventions
(heures) de chaque classe cumulées (%)
0 - 1 17 17 3,35
1 - 2 80 97 19,1
2 - 3 85 182 36,0
3 - 4 81 263 51,9
4 - 5 73 336 66,4
5 - 6 35 371 73,3
6 - 7 24 395 78,0
7 - 8 20 415 82,0
8 - 9 25 440 86,9
9 - 10 10 450 88,9
10 - 11 15 465 91,8
11 - 12 9 474 93,6
12 - 13 5 479 94,6
13 - 14 0 479 94,6
14 - 15 5 484 95,6
15 - 16 8 492 97,2
16 - 17 1 493 97,4
17 - 18 3 496 98,0
18 - 19 0 496 98,0
19 - 20 4 500 98,8
À partir des valeurs lues entre les ordonnées des points

correspondant à 84 % et 16 % (± σ ) de la fonction de répartition
précitée, on peut obtenir ^
σ estimateur de σ car :
^ 1 m 0,84
σ = ------ ln ----------------- (10)
2 m 0,16
■ Arbres de défaillance : les résultats des études de maintenabilité

conduisent à l’élaboration de blocs-diagrammes fonctionnels et de
modèles d’enchaînement logiques de défaillance appelés arbres de
défaillance ; ceux-ci permettent de bien mettre en évidence, sous
forme schématique (opérateurs logiques), les principaux résultats
concernant les causes et les conséquences des défaillances. Il y a là
une forme de présentation particulièrement intéressante.
Les arbres de défaillance peuvent permettre aussi :
— de mettre en évidence les principaux modes de défaillances ; Figure 14 – Distribution de 506 interventions
— de faire apparaître, là où cela est nécessaire, les caractéristiques de maintenance corrective
essentielles des signaux d’entrée ou de sortie du point de vue de la
maintenance ;
Figure 15 – Arbre de défaillance du Plurimat 20 d’Intertechnique (d’après [5])
Figure 16 – Exemple d’arbre de maintenance

(pour la défaillance de l’ensemble E1 ,
se reporter à la figure 6)
Enfin, on doit aussi faire remarquer que cette présentation

concise d’instructions logiques et cohérentes permet de résoudre 4. Vérification
l’important problème du transfert des informations techniques
utiles de l’ingénieur d’étude vers les techniciens de l’exploitation ou
de la maintenabilité
de la maintenance. Si l’analyse est bien faite, il y a là une base de
départ excellente pour l’écriture de programmes ou pour la défini- Nota : ce paragraphe a été rédigé par Jean-Paul Cortet.
tion des dispositifs automatiques, nécessaires éventuellement à la
recherche et à la localisation rapide des pannes (en particulier, la
définition des points de tests indispensables). La figure 8 du rapport 4.1 But
CEA-R-4487, reproduite ci-après (figure 15) à titre d’exemple
d’application d’une étude de maintenabilité, montre la présentation On cherche à vérifier si les exigences qualitatives et quantitatives,
d’un arbre de défaillance dans le cas du Plurimat-20 relatives à l’équipement étudié, définies aux paragraphes 2.5.3 et
d’Intertechnique [5]. 2.5.10, sont satisfaites.
■ Arbre de maintenance : les différentes opérations logiques au
cours des trois phases des interventions de maintenance (diagnostic,
réparation et contrôle) peuvent être commodément représentées sous 4.2 Généralités
une forme graphique appelée arbre de maintenance .
Dans la structure d’un tel arbre ou de sous-arbres, on peut faire Le contrat portant sur la vérification de la maintenabilité, liant le
apparaître les procédures qualitatives et quantitatives nécessaires. client et le fournisseur, peut imposer une vérification qualitative ou
Par un symbolisme analogue à celui indiqué pour les arbres de quantitative de la maintenabilité : il peut aussi exiger les deux à la
défaillance, on peut donner une représentation graphique des fois. Pour cela, il doit toujours définir très clairement le type de
différentes opérations de maintenance soit correctives, soit pre- vérification utilisé.
ventives, nécessaires à la remise en état du matériel (figure 16). La vérification de la maintenabilité suppose qu’en permanence, au
Il en résulte alors un véritable algorithme qui permet l’évaluation cours du déroulement de l’étude du projet, il y ait collecte de données
des paramètres de maintenabilité (MTTR ou valeur médiane) ou la permettant une évaluation de la maintenabilité qui amènera à une
prise de décisions. comparaison des résultats obtenus aux exigences souhaitées de
maintenabilité.
Des détails sur cette méthode (applicable dès la phase préliminaire
du projet si les dossiers techniques sont complètement renseignés) Si l’objectif de maintenabilité demandé n’est pas atteint, on
et des exemples d’applications pratiques peuvent être trouvés en [8]. pourra faire modifier, en conséquence, les parties du matériel (ou de
la logistique de maintenance) les plus critiques.
Une variante de cette méthode d’évaluation est présentée plus
loin et concrétisée par des résultats obtenus lors d’une étude Parmi l’ensemble des procédures de vérification qualitative et
prévisionnelle de maintenabilité d’un appareil de radioprotection uti- quantitative de maintenabilité que l’on peut envisager, suivant les
lisé au CEA (§ 4.4.2.1.1). stades de réalisation d’un équipement :
— conception ;
— projet ;
— prototype ;
ou en exploitation ;
les règles de vérification à observer les plus communes sont réper-
toriées dans le tableau 7.
Ces méthodes ont été appliquées aux cas suivants relatifs à un — maintenance en exploitation : les actions de maintenance
matériel au stade du prototype : peuvent-elles être effectuées sur des sous-ensembles sans provoquer
— vérification par simulation (calculateur de bureau, ordinateur) ; l’arrêt total du système (surtout dans le cas des dispositifs
— vérification par expérimentation (pannes provoquées). redondants) ?
— sécurité : la maintenance de l’équipement est-elle sans danger
pour le dépanneur ?
4.3 Vérification qualitative Les mesures de prévention envisagées sont-elles appropriées ?
— relation homme-équipement ;
On vérifie les caractéristiques qualitatives de maintenabilité du — directives des manuels et dispositifs utilisés : elles doivent limi-
matériel précisées dans le contrat de maintenabilité, ainsi que celles ter le plus possible le risque de dommages imposés (éventuellement)
définies par les règles de l’art . Cela est fait pratiquement par une au matériel en fonctionnement, en essai, ou en maintenance ;
expertise technologique systématique de tout équipement électro- — maintenance : est-elle facilitée par des contrôles automatiques
nique soumis à des exigences de maintenabilité. Cette expertise tech- tels que : dispositifs, programmes informatiques, etc. ?
nologique met en relief, sous l’angle de la maintenabilité qualitative, Cette liste n’est nullement exhaustive.
les points faibles de l’appareil : ce qui permet d’y remédier, dès le
stade du prototype, afin de faire diminuer des frais prévisibles de
maintenance ultérieure. 4.3.2 Exemple
La vérification qualitative s’appuie sur des procédures systé-
matiques. À titre d’exemple pratique de vérification qualitative de la
maintenabilité, voici la récapitulation des différentes modifications
proposées à la suite de l’expertise technologique réalisée sur un sys-
4.3.1 Procédures tème de contrôle de la qualité de transmission des circuits
interurbains téléphoniques (système Sequin : CNET-PTT) :
Elles prendront en considération les points suivants : — augmenter la profondeur des guides-cartes pour mieux
— dessins, plans et notices du projet ; maintenir les circuits dans leurs glissières ;
— repérages (existence et facilité de lecture) ; — prévoir un extracteur de cartes ;
— accessibilité rapide aux réglages et aux points de mesure — améliorer l'identification de l'emplacement des tiroirs ,
(possibilité de maintenance sans déplacer d’autres dispositifs) ; compte tenu de l’existence des détrompeurs, par exemple par des
— assemblage fonctionnel : la conception et l’implantation du pastilles de couleur ;
système doivent permettre la mise en œuvre d’une maintenance — parfaire le repérage des composants en coordonnées
et/ou d’un contrôle fonctionnels indépendants ; cartésiennes ;
— possibilité de connecter ou déconnecter rapidement les dispo- — prévoir des serre-câbles verrouillés sur les connecteurs des
sitifs ou interfaces constitutifs du système (modularité) ; limandes (3M) ;
— normalisation : l’utilisation de dispositifs normalisés (et — monter les photo-coupleurs sur supports pour faciliter la
qualifiés) permet de gagner du temps en maintenance ; maintenance préventive ;
— contrôle de l'usure : existe-t-il des appareils de test d’usure — monter en série avec tous les condensateurs au tantale une
adaptés aux différents dispositifs (gain de temps, meilleure résistance de quelques ohms, suivant les instructions du
disponibilité) ? constructeur ;
— fournitures de service : les sources de tension, composants, — mettre à jour le dossier technique concernant les schémas, les
etc., sont-ils adaptés au matériel vérifié ? nomenclatures et les implantations ;
— protection contre l'environnement : le revêtement, l’étanchéité, — remplacer les condensateurs céramiques GFO par des modèles
la protection contre la corrosion sont-ils assurés ? professionnels ;
— maintenance programmée : le plan de maintenance spécifié — ajouter des points de tests sur la carte 414 (superviseur) ;
est-il compatible avec le plan de maintenance possible ? — s'assurer que la carte 413 (séquenceur) présente une immunité
— spécifications relatives au support : la conception et l’équi- au bruit satisfaisante en exploitation.
pement de maintenance sont-ils compatibles ? A-t-on prévu l’identi- (0)
fication des équipements permettant les essais, un nombre suffisant
de ces équipements, des outils particuliers si c’est nécessaire ?
Tableau 7 – Règles à observer pour la vérification qualitative et quantitative de la maintenabilité

Règles Démonstration par analyse Démonstration par essais
Moyens d’évaluation
de vérification et considération critique de simulation
Considération critique de la conception X
Considération critique des informations issues d’essais X X
Règles
de démonstration Études de facilité de maintenance
qualitative
Analyse et observation critique des tâches de maintenance X X
Examen critique de l’expérience obtenue en fonctionnement
Prédiction de la maintenabilité X
Règles
de démonstration Démonstration fondée sur des résultats d’essai X
quantitative
Démonstration fondée sur les données de l’exploitation
La vérification qualitative consiste donc dans l’examen détaillé d’un Les étapes de cette méthode sont les suivantes :
individu, en s’assurant toutefois qu’il est bien représentatif de la fabri- — tracer l’arbre d’événements élémentaires de maintenance
cation réalisée ou envisagée. Les résultats observés, lors de cette (exemple : vérifier les fusibles,... ) : il sera souvent multibranche ;
vérification, seront à comparer à ceux obtenus lors du contrôle en — affecter à chaque étape un temps de réparation élémentaire
recette, afin de s’assurer, notamment, de la bonne exécution des minimal et maximal que l’on a 10 % et 90 % de chances de ne pas
modifications demandées et de la prise en compte des observations dépasser : t 0,1 et t 0,9 , définis avec le concepteur de l’appareil ;
faites. — faire la somme des temps élémentaires tirés au hasard (on
Rappelons que les recettes s’effectuent par un contrôle à 100 % suppose, par souci de simplicité, que la fonction de répartition des
si le lot vérifié comporte quelques appareils ; sinon, on peut réaliser temps de réparation de chaque maillon est affine) le long de chaque
un contrôle par échantillonnage (normes NF X 06-021, 022 et 023). trajet allant du sommet de l’arbre au dispositif bi de plus bas niveau
de réparation envisagé ;
— recommencer n fois (n = 10 à 20) les opérations décrites à
l’alinéa précédent ; on peut, alors, tracer la fonction de répartition
4.4 Vérification quantitative des temps de réparation de la branche Bi considérée : on en déduit
les bornes numériques T 0,1 ; i et T 0,9 ; i de la branche Bi qui sont
mises en mémoire ; on procède de même pour toutes les branches ;
On estimera les caractéristiques quantitatives de maintenabilité — tirer d’une façon aléatoire des temps Tj (à partir de la fonction
d’un matériel, précisées dans le contrat de maintenabilité : cela de répartition, mémorisée, des temps de réparation de la branche :
permettra de voir si les objectifs souhaités (durées : Mc ; 0,5 , MTTR, fonction supposée affine ; borne supérieure : T 0,9 ; i ), les différentes
Mc ; 09 ) sont atteints et d’envisager des actions correctives branches étant alors appelées avec une fréquence n telle que :
éventuelles.
λbi
L’évaluation (sans expérimentation) qui s’applique surtout aux sta- n = N -------- (11)
des de la conception et du projet d’un matériel ne s’appuie pas sur Λ
des procédures formalisées : celles-ci dépendraient, en effet, de la
conception technique du matériel étudié, et, pour une même méthode avec λbi taux de défaillance du dispositif bi relatif à la branche Bi,
d’évaluation, de la démarche intellectuelle de l’ingénieur maintena- Λ taux de défaillance total de l’appareil,
biliste. Au contraire, la mesure (avec expérimentation) des caracté- N nombre d’interventions simulées sur l’appareil (N = 30
ristiques de maintenabilité pour vérification quantitative, appliquée à ou 50).
un prototype ou à un matériel de présérie, et qui permet d’effectuer
une prévision chiffrée de la maintenabilité, fait appel à des procédures Cela suppose que, préalablement, l’étude de fiabilité de l’appareil
formelles de vérification quantitative de la maintenabilité. a été effectuée ; l’ensemble des T j ainsi obtenus permet donc
d’évaluer la fonction de répartition de l’appareil (figure 17 : on
obtient ici une loi log-normale) ;
4.4.1 Procédures — calculer les paramètres de maintenabilité de l’appareil étudié
(équations et résultats du tableau 8).
Elles font partie du programme de maintenabilité. Ce dernier les
prend en compte sous la forme d’un programme de vérification de 4.4.2.1.2 Méthode informatique
la maintenabilité qui comprendra, notamment : Elle ne nécessite pas de prototype, mais demande également un
— une liste des travaux choisis de vérification et leurs coûts dossier technique bien renseigné pour en tirer la structure du maté-
(maintenance préventive et corrective) ; riel étudié.
— une description de l’équipe de maintenance (organisation, res- Elle est économique, car de durée assez courte : environ deux
ponsabilités de ses membres, niveau de qualification, effectif et for- semaines, si les conditions suivantes sont remplies :
mation du personnel de maintenance) ;
— une liste des matériels et des documentations nécessaires — le bloc-diagramme de fonctionnement doit être défini ;
(outils, matériels permettant les essais et les contrôles ; notices d’uti- — le programme est opérationnel ;
lisation, de maintenance ; liste de pièces détachées nécessaires ; — tous les taux de défaillance λ j ( j = 1,2,..., n ) et les taux de
matériel de sécurité et d’étalonnage) ; réparation µ k (k = 1,2,..., n ) des n dispositifs sont connus ou
— une description des procédures d’essai. supposés.
Elle présente des possibilités multiples :
— à même structure technique, étude de l’influence du nombre
4.4.2 Évaluation quantitative de réparateurs et des priorités de réparation imposées ;
— comparaison éventuelle de deux structures techniques
Nous distinguerons les méthodes théoriques prévisionnelles et les différentes avec faculté de modifier les paramètres actifs qui leur sont
méthodes expérimentales. propres.
À partir du diagramme markovien d’états (ici bon fonctionnement
4.4.2.1 Méthodes théoriques prévisionnelles et pannes, figure 18) mis en mémoire, l’ordinateur calcule la fonc-
tion de répartition des temps de réparation (figure 19). On en déduit
Elles sont applicables au stade du projet et ne nécessitent pas de les paramètres de maintenabilité de l’appareil considéré.
prototype.
4.4.2.2 Méthodes expérimentales
4.4.2.1.1 Méthode de l'arbre de maintenance
Cette méthode, créée et développée en France au CNET [8] permet Elles nécessitent :
d’évaluer numériquement des paramètres de maintenabilité à partir — soit un prototype ;
du seul dossier technique (schémas, notice technique complètement — soit un équipement tête de série ou de série.
renseignée : fonctionnement, nomenclature).
Elle est relativement économique car la durée de l’étude, suivant
la complexité du schéma, est de 1 à 2 mois. Elle nécessite un petit
calculateur de bureau.
Figure 17 – Évaluation de la MTTR : échantillonnage parmi des défaillances simulées sur un appareil de radioprotection type Alilog 21
(0)
Tableau 8 – Paramètres de maintenabilité d’un appareil de radioprotection (Alilog 21 précédé d’un PCC 2140)
Résultats
Paramètres Moyen d’évaluation du paramètre
30 tirages 50 tirages
N
1
m = -------
N
∑ Ti Moyenne arithmétique 50,86 min 46,76 min
i=1
Évalutation à partir de la valeur médiane Mc ; 0,5 :

2
MTTR = M c ; 0,5 exp (σ L / 2 ) 1 t 0,84 56 min 45 min
σ L = ------ ln -------------
2 t 0,16
Mc ; 0,9 Évaluation graphique du temps maximal de remise en état qui ne sera 120 min 95 min
pas dépassé dans 90 % des cas
Estimation de la précision :
σ
-------- < 1,07 (norme MIL-HDBK 472)
σ m
-------- 0,79 0,72
m N N
∑
2
1
∑T
2
σ = ------- N i– Ti
N
i=1 i=1
L’appareillage et les méthodes utilisés pour la vérification 4.4.2.2.1 Vérification de la maintenabilité

expérimentale de la maintenabilité des équipements comportant des à un niveau de confiance donné
circuits logiques seront analysés par la suite (§ 5). Cette méthode de simulation de pannes, de mise en œuvre
longue : durée 2 à 3 mois, inspirée de la spécification générale
1010/CCT, permet, compte tenu des paramètres de maintenabilité
évalués, de proposer un certain nombre d’actions correctives pour
faciliter la maintenance de l’équipement étudié.
Cette méthode comporte les étapes suivantes.

— Effectuer l’étude de fiabilité de l’appareil (ou du système)
soumis à la vérification quantitative.
— Classer les p sous-ensembles de l’appareil par ordre décroissant
de la somme λ p des taux de défaillance de leurs composants.
— Classer les q types de composants par ordre décroissant de la
somme Λ q des taux de défaillance des composants de chaque type.
— Attribuer à chaque entité composants du type q , appartenant
au sous-ensemble p , un poids :
λ pq /Λ
avec λ pq somme des taux de défaillance des composants de
l’entité pq,
Λ somme des taux de défaillance de tous les composants
de l’équipement.
— Déterminer pour chaque entité pq le nombre npq de
défaillances à y simuler ; si N est le nombre total de défaillances que
l’on prévoit de simuler, npq est donné par :
λpq
n pq = N ------------ (12)
Λ
Il est logique d’admettre que le nombre de pannes à simuler, pour
chaque sous-ensemble et chaque famille de composants, est propor-
tionnel au nombre de pannes pouvant se produire en fonctionnement.
Le choix du nombre N résulte d’un compromis entre la précision
désirée pour la valeur de la MTTR et le temps nécessaire à la
réalisation de ces pannes (en pratique N varie de 20 à 50).
— Tirer ensuite au hasard, parmi les composants de chaque
entité, les npq dont la défaillance sera simulée (npq 1) ; lorsque
npq < 1, le tirage au hasard sur les différents sous-ensembles a
Figure 18 – Diagramme markovien de maintenabilité
permis de déterminer les pannes qui seront simulées (tabeau 9).
correspondant à 5,5 cartes compteur ou plus en panne
(soit 5 voies balise d’un tableau de contrôle de rayonnements) — Faire mettre en panne l’équipement par un des techniciens du
fournisseur qui ne devra avoir aucun contact avec l’équipe de
maintenance ; la mise en panne sera effectuée par coupure,
courts-circuits, simulation de dérives par déréglages ou par mise en
place de composants défectueux ou hors tolérance ; cela ne devra
pas entraîner la mise hors d’usage de l’équipement.
L’équipe de maintenance sera informée, pour chaque panne, de la
manifestation de celle-ci, telle qu’elle serait apparue à l’exploitant de
l’équipement.
— Faire remettre en état par un technicien expérimenté, mais non
au courant des pannes, le matériel ainsi mis en panne.
— Noter l’ensemble des temps de réparation.
— Tracer la fonction de répartition des temps de réparation de
l’appareil (figure 20) : dans le cas présent, on observe une loi
log-normale.
— Déduire de cette fonction de répartition les paramètres de
maintenabilité de l’appareil (ou du système) (tableau 10) ; dans
l’exemple présenté ici, les évaluations des MTTR sont exprimées à
mieux que 38 % près au niveau de confiance de 95 % (norme
MIL-HDBK-472).
4.4.2.2.2 Vérification de la maintenabilité

par tests d'hypothèse statistique
Cette méthode permet éventuellement de qualifier, sur le plan de
la maintenabilité, par simulation de pannes, un équipement en
chiffrant la probabilité d’acceptation de ce matériel pour le client
(donc la probabilité de refus pour le fournisseur), en fonction de la
valeur (objectif souhaité) du paramètre de maintenabilité choisi.
(0)
Figure 19 – Fonction de répartition des durées d’intervention (0)
relatives à un tableau de contrôle de rayonnements
Tableau 9 – Nombre de pannes à simuler (projet Sequin)

pq Sous-ensembles
Nombre
Type de composants
de pannes
(en 10 – 9/h) 412 411 413 415 415 414 417 419 416 418 422 421 420 415
Circuits intégrés 98 835 11+ 1+ 1● 13

Circuits imprimés 11 120 1+ 1
Connecteurs 1 545 1● 1
Relais 1 500 1● 1
Divers 1 426 0
Résistances 268 1● 1
Condensateurs 257 1● 1
Diodes 193 1● 1● 2
Transistors 75 0
Composants inductifs 11 0
Total 20
+ obtenues par le calcul.
● tirées au hasard.
Tableau 10 – Paramètres de maintenabilité d’un panier logique (projet Séquin)

Niveaux
Paramètre Moyen d’évaluation du paramètre
I II I + II
N
∑ λi Ti
i=1
M c = ------------------------
- Pondération des temps de réparation par le taux de 49,2 min 78,6 min 127,8 min
N défaillance par case
∑ λi
i=1
N
1
m = -------
N ∑ Ti Moyenne arithmétique 64,8 min 57,6 min 122,4 min
i=1
Évaluation à partir de la valeur médiane Mc ; 0,5 :

2
MTTR = M c ; 0,5 exp ( σ L /2) 1 t 0,84 42 min 61,8 min 120,6 min
σ L = ------ ln -------------
2 t 0,16
Évaluation graphique du temps maximal de remise en état

Mc ; 0,9 qui ne sera pas dépassé dans 90 % des cas 63 min 118,2 min 225 min
Estimation de la précision :
σ
-------- < 1,07 (norme MIL-HDBK 472)
σ m
-------- 1,02 0,73 0,65
m N N
∑
2
1
∑
2
σ = ------- N Ti – Ti
N
i=1 i=1
Un test d’hypothèse statistique peut alors être appliqué à tout Rappelons ici quelques définitions de termes statistiques utiles
paramètre temporel caractéristique de maintenabilité (qui est une pour faciliter la compréhension de la suite de cet exposé.
grandeur aléatoire définie par une loi de probabilités) : en — Hypothèse nulle : c’est l’hypothèse que l’on doit rejeter ou ne
introduisant les valeurs numériques liées aux probabilités évoquées pas rejeter (accepter) à l’issue du test, et notée H 0 .
ci-avant (compte tenu de la valeur souhaitée par le client et des
possibilités du fournisseur de la satisfaire), on peut écrire l’équation — Hypothèse alternative : c’est l’hypothèse que l’on oppose à
reliant la probabilité d’acceptation du matériel au paramètre de l’hypothèse nulle, et notée H 1 .
maintenabilité étudié (figure 21).
Figure 21 – Courbe d’efficacité par la méthode du test no 1 :

moyenne
Les six premières méthodes envisagées impliquent un

échantillonnage simple, seule la dernière comporte un échantillonnage
progressif : dans les deux cas le test est par attribut, c’est-à-dire que
l’on oppose par exemple l’hypothèse H 0 à l’hypothèse alternative H 1 ,
cela par définition même de l’hypothèse nulle et de l’hypothèse alter-
native.
Notons que le contrôle par échantillonnage progressif est toujours
moins coûteux que le contrôle par échantillonnage simple car le
nombre d’interventions, dans le premier cas, n’est pas fixé à
l’avance. Par contre, le contrôle par échantillonnage progressif
Figure 20 – Évaluation de la MTTR M c d’un panier logique nécessite que la fonction de distribution (des temps de réparation)
(projet Sequin) du matériel vérifié soit assez proche de la fonction de distribution
choisie au départ.
■ Présentation d’une méthode de test statistique
Par exemple, dans le test de l’hypothèse, la moyenne m d’une
variable X dans une population est au moins égale à un nombre À titre d’exemple, nous citerons volontiers la méthode de
donné m 0 : test no 1 : test sur la moyenne , extraite du projet de document de
H0 (m m0) et H1 (m < m0) la CEI signalé ci-avant, car cette méthode illustre bien la démarche
à suivre.
— Courbe d’efficacité d’un test : c’est la courbe qui, lorsque En premier lieu, il convient de définir les conditions d’utilisation :
l’hypothèse porte sur la valeur d’un paramètre unidimensionnel, la distribution des temps de maintenance active est représentée par
représente graphiquement la variation de la probabilité de ne pas une distribution log-normale, la variance σ 2 des logarithmes des
rejeter (accepter) l’hypothèse nulle en fonction de la valeur de ce temps de maintenance peut être prédite à partir d’informations préa-
paramètre. lables.
— Point du risque du fournisseur : c’est le point, sur la courbe Ensuite il faut tenir compte de l’effectif minimal de l’échantillon :
d’efficacité, correspondant à une probabilité de rejet fixée à l’avance on s’accorde sur le fait qu’un effectif de 30 environ constitue un
et généralement faible. Cette probabilité de rejet α est appelée échantillon valable. Les hypothèses testées sont alors :
risque du fournisseur .
— pour l'hypothèse nulle H0 : valeur moyenne µ telle que :
— Point du risque du client : c’ est le point, sur la courbe
d’efficacité, correspondant à une probabilité d’acceptation fixée à µ µ0
l’avance et généralement faible. Cette probabilité β est alors appelée
risque du client . — pour l'hypothèse alternative H1 : valeur moyenne µ 1 telle
que :
■ Méthodes de test d’hypothèse statistique
µ1 > µ 0
Un des projets de document de la CEI envisage sept méthodes
différentes de test d’hypothèse statistique (tableau 11) Les exigences relatives à la courbe d’efficacité et à la probabilité
— trois sur la moyenne ; d’acceptation Pa sont alors définies par :
— une relative à un fractile ;
Pa = 1 – α, si µ = µ 0
— trois se rapportant à la valeur du pourcentage des temps de
maintenance au-dessus d’une valeur fixée. Pa = β, si µ = µ1 (µ1 > µ 0)
Certaines méthodes supposent une connaissance préalable de la
variance de la loi de probabilités des temps de réparation à vérifier, (0)
ou de la forme de cette loi. D’autres, plus générales, n’imposent pas
de conditions préalables.
Tableau 11 – Méthodes de test d’hypothèse statistique

Numéro Échantillonnage Échantillon minimal
Paramètre envisagé Modalités d’emploi
du test simple ou progressif (environ)
Loi log-normale
1 30
Évaluation préalable de σ 2
2 Moyenne Appréciation préalable de σ2 30
3 Toute loi de distribution des temps 50

de maintenance active
Simple
Loi log-normale
4 Fractile 20
Estimation préalable de σ 2
5 Distribution log-normale 20
6 Pourcentage des temps de main- Toute loi de distribution des temps Pas de minimum
tenance au-dessus d’une valeur de maintenance active
déterminée
Toute loi de distribution des temps
7 de maintenance active Progressif Pas de minimum
La taille de l’effectif de l’échantillon est donnée par la formule : On acceptera H 0 si :
( U1 – α µ0 + U1 – β µ1 ) 2 d^
N = --------------------------------------------------------------- ( exp ^
σ 2 – 1) ^
x (min) 30 + 1,65 ---------------- = 30 + 0,220 d (13)
( µ1 – µ0 ) 2 56
σ2
avec ^ évaluation préalable de la variance des loga- À partir des équations précédentes, on peut obtenir l'équation de la
rithmes des temps de maintenance, courbe d'efficacité du test :
U 1 – α et U 1 – βvaleurs de la variable normale réduite 36 – µ
correspondant aux probabilités 1 – α et β
Pa = F 8,25 ----------------------
µ (14)
On appliquera la règle de décision suivante : partant d’un échan-
tillon, au hasard, de N temps de maintenance active T1 , T2 ,..., TN , où µ est exprimée en minutes, F étant la fonction de répartition de la loi
on calculera la valeur moyenne des N temps de l’échantillon : normale réduite.
Le calcul de la fonction (14) donne le graphe tracé sur la figure 21.
N
1 ■ Courbe d’efficacité : la courbe d’efficacité, pour cet exemple, est
m = -------
N
∑ xi donnée sur la figure 21. Si la valeur de µ est de 40 min, la probabilité
i=1
d’acceptation est de 0,21.
et la valeur de leur variance : Bien que la mesure de la valeur moyenne du matériel testé
n’excède pas µ 0 = 30 min, le fournisseur a 5 % de chances de le
^ 1 2 2
d 2 = ---------------- ( Σ x i – N x ) voir refuser ; si la mesure de cette valeur moyenne atteint
N–1 µ1 = 45 min, le client risque pourtant d’accepter ce matériel dans
on acceptera l’hypothèse nulle H0 si : 5 % des cas.
^
d
x µ 0 + U 1 – α -------------
- 4.5 Analyse des résultats
N
on rejettera cette hypothèse H 0 dans le cas contraire. L’analyse de la vérification qualitative et celle de la vérification
quantitative du matériel feront l’objet du rapport de maintenabilité.
Exemple
Quelle que soit la méthode de vérification quantitative adoptée,
On définit le risque du fournisseur par la valeur α = 0,05 pour la les résultats obtenus doivent être soigneusement analysés.
probabilité de rejet d'un dispositif dont la durée moyenne vraie de répa-
ration est égale à la plus grande valeur souhaitée : µ 0 = 30 min. Trois cas peuvent se présenter :
On caractérise le risque du client par la valeur β = 0,05 pour la proba- — résultats conformes (aux objectifs demandés) ;
bilité d'acceptation d'un dispositif dont la durée moyenne vraie de — résultats proches (par exemple à 10 % près des objectifs
réparation est égale à la plus grande valeur tolérable : µ1 = 45 min. souhaités) ;
— résultats non conformes (aux objectifs envisagés).
En se basant sur l'expérience :
■ Résultats conformes : les objectifs de maintenabilité sont atteints,
^
σ 2 = 0,6 le matériel remplit les conditions contractuelles : il est qualifié au plan
de la maintenabilité.
Comme :
U 1 – α = U1 – β = 1,65 ■ Résultats proches : le client et le fournisseur font alors une étude
détaillée des conditions de la vérification pour contrôler s’il n’y a pas
il en résulte que : eu anomalie dans l’application de la méthode au niveau des instruc-
tions (erreurs de transmission) ou au niveau de l’application (erreur
( 1,65 × 30 + 1,65 × 45 ) 2 0,6
N = ------------------------------------------------------------------ ( e – 1 ) = 56 dans le choix des composants, mauvaises mesures : appareils et per-
( 45 – 30 ) 2 sonnel).
Les conclusions amènent soit à une nouvelle expérimentation (rec- 5.2 Méthodes de diagnostic de panne
tification des erreurs), soit à l’acceptation des nouveaux résultats
(objectifs jugés, après discussion, non impératifs).
■ Résultats non conformes : les objectifs de maintenabilité ne sont Ces méthodes peuvent se classer en trois grandes familles :
pas atteints. Plusieurs cas se présentent : — les méthodes par apprentissage (ou statistique) ;
— le choix de la méthode est critiqué : client et fournisseur — les méthodes logiques ;
choisissent une nouvelle méthode qui sera expérimentée ; — les méthodes analytiques.
— le choix est jugé correct : les objectifs de maintenabilité ne Nous n’exposerons, ici, que les deux premières méthodes.
peuvent être atteints, il faut refaire complètement l’étude de
maintenabilité ; on envisagera alors :
• ou une modification de la conception du matériel, 5.2.1 Méthodes dites par apprentissage
• ou/et une amélioration de la politique et/ou de la structure de
maintenance du client, Le diagnostic mis en œuvre dans ces méthodes n’a pas pour fin
• ou la prise en compte, par le client, d’un matériel redondant la localisation avec certitude de l’élément avarié. Il vise à reconnaître
(amélioration de la disponibilité opérationnelle). à partir d’un répertoire non figé des symptômes de pannes, les causes
ou les modes de panne les plus probables, compte tenu des obser-
vations faites (d’où le terme de diagnostic statistique souvent uti-
lisé). Les causes peuvent être intérieures ou extérieures à
5. Procédures de test l’équipement.
Ce type de diagnostic est plus particulièrement adapté aux
situations complexes avec usure, pannes multiples et répercussions
Nota : ce paragraphe a été rédigé par Claude Ringeard. des conditions extérieures sur le fonctionnement de l’appareil testé.
Il rend des services lorsque les mesures directes ou les tests logiques
sont insuffisants, mais nécessite des essais préalables nombreux, ces
essais pouvant être constitués partiellement par certaines des avaries
5.1 Généralités successives du matériel en service.
L’essor de ces méthodes est lié à celui de la mini-informatique et
Les procédures de test et de diagnostic de panne sont utilisées, de nombreux constructeurs proposent des progiciels d’analyse sta-
au niveau de la maintenance préventive ou corrective, pour vérifier tistique. On trouvera en [10] une présentation simple des principes
le bon fonctionnement d’un système et, en cas de panne, pour loca- utilisés et en [9] des exemples concrets de mise en œuvre.
liser l’élément défaillant. Un des éléments d’un programme de main-
tenabilité est de s’assurer que ces procédures existent et qu’elles
sont efficaces. Ces procédures peuvent être manuelles ou présenter 5.2.2 Méthodes adaptées aux circuits logiques
un degré plus ou moins important d’automatisation.
Une procédure de test comporte les étapes suivantes : Les propriétés particulières des circuits logiques ont permis de met-
tre au point des méthodes de test très efficaces. Ces méthodes sont
— préparation (initialisation, réglage, choix de la configuration) ; exposées en [11], et l’on se contentera de rappeler ici la méthode
— phase opératoire (stimuli) ; dite de la sensibilisation des chemins , une des plus utilisées actuel-
— évaluation des résultats. lement. La démarche intellectuelle suivie comporte deux étapes.
On désigne par testabilité l’aptitude d’un élément au test ; celle-ci — S’il y a une panne visible sur une porte, il existera au moins
regroupe un certain nombre de paramètres parmi lesquels on peut une combinaison des entrées de cette porte telle que la sortie varie,
citer : par rapport à son état normal, si la panne se produit. Par exemple,
— la précision du diagnostic de panne : rapport entre le nombre sur une porte ET à trois entrées, la mise à « 1 » de deux des entrées
de défauts correctement identifiés et le nombre de défauts détectés permet de transmettre l’état de la troisième.
par la procédure de test ;
— La panne pourra être détectée, sans « échantillonner » directe-
— le taux de détection, ou rapport entre le nombre de défauts
ment la « sortie » de la porte, si elle peut être rendue visible sur une
détectés et le nombre total de défauts ;
des « sorties » de la carte qui contient cette porte.
— la durée moyenne du test : produit du nombre moyen de tests
nécessaires par la durée de chacun d’eux. On cherche donc des combinaisons des variables locales, pour la
porte considérée, qui mettent en évidence la panne à détecter, puis
De plus, un certain nombre de facteurs supplémentaires sont éven-
des combinaisons des variables locales, en aval de la porte,
tuellement à prendre en compte (nature et coût des équipements de
permettant de propager la panne vers la sortie. Enfin on cherche les
test, qualification du personnel, etc.).
combinaisons des variables d’entrée telles que les conditions précé-
L’importance des moyens de test variera en fonction de la dentes soient vérifiées (ce qui n’est pas toujours possible).
complexité des ensembles à tester, de leur nombre et du lieu où
doivent s’effectuer le diagnostic et le dépannage de l’élément
défectueux. Ces moyens peuvent être manuels ou programmés. Dans
le premier cas, les procédures doivent être décrites, dans un manuel 5.3 Exemples de réalisation :
technique, avec les précisions nécessaires à leur mise en œuvre par matériel de test des circuits logiques
les techniciens de la maintenance. Dans le deuxième cas, le test est
programmé sur un équipement spécifique. Grâce à une sonde l’opé-
rateur peut relever les signaux aux différents nœuds du circuit : une Il existe aujourd’hui plus de cent modèles de bancs de contrôle
série de messages le guide alors vers l’élément défectueux. Un point automatique pilotés par calculateur et commercialisés par une ving-
important à prendre en compte est la facilité d’évolution du test. taine de firmes, sans compter l’appareillage portable. On peut clas-
ser ces matériels en plusieurs catégories [12].
■ Testeur sous pointes ou en circuit ou in situ : ces testeurs sont La solution retenue est donc une politique individuelle de suivi
surtout utilisés pour le contrôle en fabrication. La plaquette à des appareils s’apparentant aux méthodes dites par apprentis-
contrôler est placée sur un lit de clous permettant d’accéder en paral- sage (§ 5.2.1). À chaque étalonnage, l’état de l’appareil est codifié
lèle à tous les points du circuit. suivant trois valeurs ayant les significations suivantes :
■ Testeur fonctionnel : il permet de vérifier le fonctionnement dyna- Code 1 : Précision nominale ou meilleure ;
mique d’une carte et de localiser, avec précision, le cas échéant, l’élé- Code 3 : 2 fois la précision nominale ;
ment défectueux. Ces matériels sont en général coûteux (de cinq Code 5 : Supérieure à 2 fois la précision nominale.
cent mille francs à quelques millions de francs) et volumineux. Ils ne En fonction de la valeur du code, l’action suivante est menée :
sont pas adaptés aux petites unités de maintenance. Code 1 : Revoir l’appareil dans un an ;
Code 3 : Reprise immédiate des réglages. Rappel de l’appareil
■ Testeur fonctionnel bas de gamme. Utilisation d’une sonde
dans 6 mois ;
guidée : dans ce type de matériel, l’opérateur déplace à la main, sous
Code 5 : Révision sans délais de l’appareil dans un service de
contrôle du système, une sonde pour relever les signaux en différents
maintenance. Rappel de l’appareil dans les 6 mois.
points d’un circuit.
Progressivement, en fonction des codes successifs enregistrés, la
L’indication des points de test est visualisée, soit par affichage
période de rappel des appareils sera rendue variable, par valeur
numérique sur la sonde, soit par une surbrillance dans le schéma de
discrète, de l’ordre de 3 mois. On espère aboutir ainsi à une
la carte reproduit sur une console de visualisation. Le coût de ces
périodicité d’étalonnage adaptée à chaque appareil.
matériels est de l’ordre de 200 kF. Ces matériels comportent en
général : Il faut noter que la qualité du suivi mis en place dépend du soin
— un connecteur à 100 ou 200 broches, pour l’envoi des stimuli apporté au maintien des caractéristiques de la chaîne de calibration.
et des signaux de service, ainsi que le contrôle des signaux de
sortie ; l’affectation des broches est programmable, ce qui permet
d’adapter le testeur à différents types de cartes ; 5.4.2 Maintenance des cartes logiques
— des possibilités limitées pour le développement de programmes
de test ; ceux-ci sont, le plus souvent, mis au point sur des testeurs Le DEIN assure la maintenance de cartes pour les centres du
plus importants ; Commissariat à l’Énergie Atomique (CEA) de la région parisienne.
— des emplacements prévus pour recevoir des cartes du type Cette activité se traduit par une cinquantaine de cartes à dépanner
multimètre, compteurs, etc., et des PROM (Programable Read Only annuellement, réparties sur plusieurs types différents.
Memory ) où sont mis en mémoire des programmes de test. La solution adoptée a été la suivante.
■ Matériel adapté au test des cartes à microprocesseur : des ■ Achat d’un système de développement du type Intellec 2
appareils, basés sur l’analyse de signature , ont été développés pour permettant, outre le dépannage, l’étude et la mise au point de cartes
le dépannage des cartes à microprocesseur. Une signature est un prototypes par les laboratoires d’études. Le coût d’achat, de l’ordre
nombre représentatif de quatre chiffres hexadécimaux, visualisant de 400 000 F, a pu, ainsi, être amorti sur plusieurs activités. Le
l’activité logique d’un nœud électrique observée dans une fenêtre système Intellec 2 se compose d’une console de visualisation, de
temporelle délimitée par l’utilisateur. L’analyse de signature permet deux disques souples pour la sauvegarde des programmes, d’un
d’effectuer rapidement un diagnostic au niveau d’une carte à microprocesseur du type 8085 avec 64 koctets de mémoire et d’un châssis
processeur. Si la carte à dépanner a été prévue pour l’analyse de permettant la connexion, sur le système, des cartes à dépanner ou à
signature et dispose d’un programme de test incorporé en mémoire, mettre au point.
un simple analyseur suffit. L’opérateur enregistre les signatures en
différents points et les compare à celles notées dans sa documenta- ■ Investissement faible en logiciel de diagnostic : on admet, par
tion relative à la carte : il en déduit l’état de fonctionnement, bon ou expérience, qu’il faut environ 2 mois, à un agent spécialisé, pour étu-
mauvais de la carte. Le coût de ces matériaux est de l’ordre de dier et mettre au point ce type de logiciel, pour une carte numérique
quelques dizaines de milliers de francs. réalisée dans un format courant (SBC, EFCIS, etc.). Dans le cas par-
ticulier du DEIN, cet investissement ne pouvait être amorti, compte
tenu du nombre réduit de cartes à maintenir.
5.4 Présentation - solutions ■ Dépannage par des techniciens ayant une connaissance approfon-
die des microprocesseurs et des circuits logiques.
À titre d’exemple, le dépannage d’une carte mémoire du type
Ces solutions ont été adaptées au département d’électronique et RAM (Random Access Memory) (mot de 8 bits) s’effectue de la
d’instrumentation nucléaire (DEIN) du centre d’études nucléaires façon suivante :
(CEN) de Saclay. — repérage du champ d’adresse (adresses haute et basse) ;
— insertion dans le châssis ;
— déroulement d’une petite séquence de programme permettant
5.4.1 Suivi des appareils de mesure l’inscription consécutive dans la mémoire à tester des valeurs hexa-
décimales 00 et FF ;
Nota : le lecteur pourra se reporter en [Doc. E 1 430] aux références [13] [14]. — lecture de la mémoire, avec vérification des contenus ; en cas
Le DEIN gère un parc de matériel électronique destiné à la location, d’anomalie, un message affiche l’adresse de la cellule mémoire où
tant aux utilisateurs du CEA, qu’à des sociétés extérieures à cet orga- l’erreur a été détectée ; le technicien procède alors à une analyse du
nisme. Ce parc comprend une soixantaine d’appareils de mesure, de fonctionnement de la carte à l’aide d’un analyseur logique et des
la classe 10 – 4, 10 – 5, la durée moyenne de location étant de cinq commandes disponibles au niveau du programme moniteur : visuali-
mois pour une fréquence annuelle de rotation inférieure à 2. sation d’un contenu mémoire, chargement d’une constante dans
Pour garantir la précision des appareils loués, la solution technique une zone mémoire définie, transfert de données entre deux zones,
la plus sûre serait d’effectuer un étalonnage systématique de l’appa- etc.
reil avant sa location. Cette solution n’est pas viable
économiquement compte tenu de la fréquence de rotation des appa-
reils.
5.5 Conclusion Pour un peu mieux appréhender le problème, nous avons relevé
dans les publications les définitions de quelques termes voisins de
cette notion de sûreté : sécurité ou de son contraire : danger.
Le coût du dépannage d’une carte est fonction en particulier : Lors du congrès de la société pour l’avancement de la sécurité
— des investissements, matériel et logiciel, en moyens de test et des systèmes en France (3SF), le 23 juin 1976 à Paris, il a été dit :
de diagnostic ; « la sécurité absolue est un mythe. Elle doit être traitée à l’intérieur
— du temps passé et de la qualification du personnel. d’un système et n’est pas un sous-produit de la fiabilité... ».
Compte tenu de la variété des matériels proposés, de l’échelle des Un ouvrage, intitulé « Sécurité des systèmes » [16], reprend une
prix correspondante, le choix d’une procédure de test et des série de définitions relatives à la sûreté : « Situation, état tranquille
moyens nécessaires est un des éléments importants du programme qui résulte de l’absence réelle de danger, d’ordre matériel ou
de maintenabilité. moral, ..., »
« ... de sécurité : se dit des choses capables d’assurer la sécurité
des intéressés ».
Ces définitions renvoient implicitement au mot danger, qui
6. Contribution caractérisait initialement l’état de celui qui est à la merci de
de la maintenabilité quelqu’un. Aujourd’hui, le danger est plutôt ce qui menace ou
compromet la sûreté, l’existence d’une personne ou d’une chose,
aux études de sûreté et la situation qui en résulte.
La notion de sûreté est incluse dans le concept de la sécurité
comme l’indique le schéma publié dans ce même ouvrage
Nota : ce paragraphe a été rédigé par Pierre Mériaux. (figure 22).
Deux types de notions permettent de sortir de cet enchaînement
où les mots se définissent les uns à partir des autres :
6.1 Préliminaire — ce qui compromet l’existence d’une personne ou d’une
chose ;
— ce qui peut causer la perte d’un objet ou tout autre dommage.
Les méthodes basées sur les calculs de probabilité de défaillance Dans la norme américaine MIL-STD-882 on trouve la formulation
sont de plus en plus utilisées pour les évaluations de la sûreté des suivante de la sûreté :
systèmes ; il convient cependant d’introduire l’influence des
paramètres de maintenabilité. « absence de circonstances susceptibles de causer un préjudice ou
la mort de personnes ou de produire des dommages ou d’entraîner
La probabilité d’apparition d’une situation dangereuse est réduite la perte d’un équipement ou d’un bien ».
par une meilleure disponibilité des éléments contribuant à la sûreté.
Cette disponibilité peut être grandement améliorée par une étude de Cette norme définit également quatre classes de gravité des
maintenance, précédée elle-même par une étude de maintenabilité. situations dangereuses permettant au concepteur de choisir un
objectif (tableau 12).
Ce travail montre l’efficacité de la méthode proposée et donne les
résultats appliqués à un cas proche de la réalité qui aurait pu être
choisi dans n’importe quel domaine de l’industrie. 6.2.2 Définition retenue
En ce qui nous concerne, nous retiendrons le concept admis au

6.2 Définition de la sûreté CEA [17] : « l’ingénieur de sûreté étudiant un système de protection
d’une centrale nucléaire doit considérer qu’un accident est dû à la
de fonctionnement conjonction de deux événements : accident intervenant sur un ou
des matériels de la centrale, et défaillance concomitante du système
de protection associé ».
Afin de mieux définir le problème, il est bon de préciser le sens
donné au terme sûreté de fonctionnement . Il va sans dire que ce concept ne s’entend que pour une mission
et une période données.
De nombreux auteurs tant français qu’étrangers ont essayé de
caractériser le concept de sûreté de fonctionnement d’un système.
Instinctivement, il est plus facile de partir de la notion contraire
de ce concept, c’est-à-dire de la notion de danger de fonction-
nement qui s’appréhende par la recherche du minimum de risque
d’accident.
6.2.1 Quelques rappels bibliographiques
Pour sa part, le délégué central à la sécurité au CEA a défini la

notion de risque dans un exposé intitulé « Les risques d’accidents
et leurs conséquences » [15].
Le concept de risque permet d’introduire, dans le calcul mathé- Figure 22 – Enchaînement des notions
matique, des probabilités très faibles mais pouvant avoir des relatives à la sûreté (d’après [16])
conséquences considérables.
L’évaluation du risque est l’expression mathématique de la
caractéristique sûreté.
Il faudra, par conséquent, pour les systèmes choisis : 6.3.1 Variation de la disponibilité moyenne
— définir la mission à remplir ; en fonction du taux moyen de réparation
— fixer un critère de sûreté, énoncé sous la forme d’un objectif
numérique maximal toléré : ce sera, en fait, la probabilité minimale Pour un système réparable, la disponibilité moyenne D
calculée d'apparition d'un ou de plusieurs événements dangereux s’exprime par :
pendant une durée de mission donnée, correspondant à la
µ
conjonction des défaillances suivantes : D = ---------------- = Σ Pb
λ+µ
• panne accidentelle d’un élément constitutif du matériel
concerné, avec λ et µ respectivement taux de défaillance et taux de répa-
• non-détection de cette panne par des circuits de sécurité ration, supposés constants, du système,
gérant le respect du nombre de redondances (1 sur 3 ; 2 sur 3) Pb probabilité moyenne de se trouver dans chacun des
imposées par ailleurs dans le système. états où le système n’est pas en panne (états de fonc-
La conjonction de ces deux défaillances coïncide avec la définition tionnement bons ou dégradés).
de panne non sûre citée dans le rapport CEA-R-3292 [18] : « la panne La famille de courbes de la figure 23 montre l’influence des
non sûre est celle qui a tendance à empêcher l’ensemble de sécurité valeurs du taux moyen de réparation µ dans les gammes qui
d’assurer sa fonction ». concernent la réparation de matériels électroniques, notamment
pour des équipements dont la moyenne des temps de bon fonc-
tionnement (MTBF) est de l’ordre de la centaine d’heures.
6.3 Incidence des paramètres
de maintenabilité sur la disponibilité 6.3.2 Incidence des paramètres de maintenabilité
et la sûreté sur les évaluations de sûreté
La variation des probabilités, montrées sur la figure 23, peut

À partir du critère de sûreté défini précédemment, il est possible paraître insignifiante devant la valeur moyenne de la disponibilité
d’évaluer les probabilités d’apparition des événements jugés d’un équipement, mais elle devient beaucoup plus significative si
dangereux dans un système réparable et de montrer leurs évolu- le parc de matériel est important ou si l’on s’intéresse aux proba-
tions, dans le temps, en fonction des paramètres de maintenabilité. bilités des situations dangereuses caractérisant le risque du
Ces probabilités sont en fait des probabilités de pannes pendant système (§ 6.4.5).
une durée de mission donnée. Elles sont donc incluses dans la Il convient, aussi, d’avoir présent à l’esprit qu’une probabilité de
notion d’indisponibilité qui est la probabilité de défaillance du sys- P1 = 0,99 implique 1 chance sur 100 d’avoir l’événement indésirable,
tème représentée par la somme des probabilités indépendantes alors que P2 = 0,999 impliquera 1 chance sur 1 000 d’obtenir ce
d’apparition des états dégradés. même événement indésirable, ce qui n’est pas du tout pareil.
L’évolution de ces probabilités est fonction, en particulier : Nous avons vu (tableau 12) que les probabilités admissibles
— du taux moyen de réparation (moyens de maintenance cor- d’événements dangereux sont en général plutôt inférieures à 10 – 4,
rective, support logistique, nombre de dépanneurs, etc.) ; 10 – 6, 10 – 8 ou moins suivant l’objectif choisi.
— des priorités choisies pour la remise en état ;
Les moyens de maintenance et les paramètres de maintenabilité
— des conditions initiales de l’état du système (moyens de
influent directement et d’une façon significative sur la valeur des
maintenance préventive).
probabilités des états pannes non sûres et donc, par conséquent,
sur le risque encouru au bout d’un temps de mission donné. (0)
Tableau 12 – Classes de gravité en fonction des fréquences relatives d’événements aléatoires non recherchés
(d’après [16])
Fréquences
Conséquences
Fréquent Extrêmement
Rare Extrêmement rare
ou peu fréquent improbable
Cette incidence peut être vérifiée en faisant varier les différents 6.4.1 Présentation sommaire du système
facteurs suivants : pompes-échangeurs
— moyens de maintenance préventive agissant directement sur
les conditions initiales du système ; Le système pompes-échangeurs (PE) choisi est un système de
— lois de probabilité utilisées pour la distribution des intervalles refroidissement d’un cœur de réacteur comportant trois dispositifs
entre les temps de réparation pour lesquels il peut exister des cor- de pompage P1 , P2 , P3 identiques et trois échangeurs E1 , E2 , E3
rélations avec l’âge des équipements ou avec la qualification des également identiques. Les matériels sont utilisés en redondance
équipes de maintenance ; active suivant la structure indiquée sur la figure 24 et dans les
— moyens disponibles en maintenance qui refléteront, en fait, le conditions suivantes :
nombre d’équipes de réparateurs mises en place et les priorités de
— le système sera automatiquement mis à l’arrêt, donc en situa-
réparations imposées ;
tion sûre, s’il n’y a pas au moins deux pompes sur trois et au moins
— temps d'intervention : la prise en compte des facilités de
un échangeur sur trois en bon état de marche ;
maintenance apportées par une étude de maintenabilité effectuée
— on suppose également que les interventions de maintenance
dès la conception du système se traduit, en fait, par une diminution
corrective peuvent s’effectuer sur le dispositif de pompage défaillant
de ces temps d’intervention.
placé en redondance, le système restant en marche ; alors que, pour
les échangeurs, on suppose au contraire qu’il faut mettre le système
à l’arrêt, afin de permettre à l’équipe de dépannage d’intervenir sans
6.4 Exemple de la contribution danger.
de la maintenabilité aux études De plus, par dispositif de pompage on entend la pompe, les
vannes et les tuyauteries pour véhiculer le fluide de refroidissement,
de sûreté l’électronique de commande et le bloc d’automatisme pour assurer
le fonctionnement en redondance 2 sur 3.
Il est toujours possible d’établir une formule littérale montrant l’inci-
dence des paramètres de maintenabilité mais elle serait vite trop 6.4.2 Analyse des différents états possibles
complexe et inapplicable. Un exemple concret permet de mieux
vérifier cette contribution. Celui qui est donné, ci-après, est tiré du
du système
rapport CEA-R-4879 intitulé : « Contribution de la maintenabilité et
de la maintenance aux problèmes d’évaluation de sûreté » [19]. Une première approche de l’étude consiste à analyser les différents
états possibles du système et à les décomposer en i états élémen-
Cette étude a été basée sur l’utilisation des diagrammes d’états
taires que nous représentons par les nœuds du diagramme markovien
markoviens faisant ressortir les bons états du système, les états de
décrivant la vie du système (figure 25).
pannes dites sûres et les états de pannes non sûres conduisant
irrémédiablement à un danger important ou à une catastrophe suivant L’idée maîtresse de Markov est en effet fort simple : entre l’état
les critères adoptés. de bon fonctionnement parfait et la panne totale ou catastrophique,
un système réparable peut se trouver dans des états intermédiaires
L’exemple qui suit, bien qu’apparaissant du domaine purement
où certains éléments sont en panne et dont on peut sortir, soit par
mécanique, peut en réalité s’appliquer à tout domaine électronique une réparation, soit par une nouvelle panne. L’évolution du système
car il utilise, comme dans les autres calculs présentés dans cet est alors représentée par un diagramme de transition d’états décrit
article, un taux de défaillance λ supposé constant . sur la figure 25.
Ce diagramme suppose des conditions de maintenance bien
précises, en particulier la présence permanente, sur le site, d’un répa-
rateur. Il comporte 13 états possibles dont 2 [(12) et (13)] présentent
une panne dangereuse mettant en cause la sûreté de fonctionnement
du système.
Le tableau 13 résume ces situations.
Figure 23 – Disponibilité moyenne D d’un équipement

en fonction du taux de réparation constant et/ou de la MTTR
Figure 24 – Structure de fiabilité d’un système pompes-échangeurs
Les états (12) et (13) représentent la possibilité d’engendrer un

accident dangereux à un instant t donné compris dans la durée de
la mission. Ils caractérisent l’apparition éventuelle de pannes non
sûres.
6.4.3 Objectif
L’objectif, dans le cas particulier considéré, est de respecter le cri-
tère de sûreté retenu, à savoir la probabilité minimale de fuite indé-
sirable (par exemple radioactive) extérieure non détectée, par suite
de la destruction partielle d’un échangeur, pendant une période don-
née de 50 j.
6.4.4 Facteurs déterminants dans l’apparition

des états dangereux
La probabilité d’apparition des événements (12) et (13)
(événements correspondant aux états dangereux définis précé-
demment) est fonction des conditions d’exploitation du système :
— moyens mis en œuvre pour la maintenance corrective ;
— maintenance préventive pratiquée, notamment, possibilité
d’effectuer des cycles de tests à intervalles réguliers ou de
gérer correctement les états de fonctionnement par l’analyse
d’indicateurs significatifs (signalisation, alarmes, etc.) et des études
de maintenabilité à la conception.
Il est, en effet, important de souligner, ici, qu’une étude de
maintenabilité effectuée au moment de la conception du système
influe énormément sur les paramètres déterminants de la mainte-
nance préventive et corrective, car l’étude de maintenabilité peut
apporter :
— une meilleure accessibilité aux circuits et aux points de
réglage ;
— la mise en place de points de tests indispensables pour diminuer
les temps de localisation des défaillances ;
— la prévision des moyens (matériels et personnels) nécessaires
à la maintenance.
6.4.5 Résultats
Un calcul, effectué par un programme spécialisé, permet de tracer

les familles de courbes représentant l’évolution des probabilités
d’apparition des états dangereux (12) et (13) pendant la durée de Figure 25 – Diagramme markovien de disponibilité
la mission comprise entre 0 et 50 j (figure 26) et de chiffrer dans d’un système pompes-échangeurs
le tableau 14 le risque obtenu.
— les situations , et sont les plus sûres, mais nous

6.4.6 Interprétation des résultats
ne pouvons pas retenir la situation car elle est peu réaliste et
suppose des moyens de maintenance préventive énormes pour
L’examen des résultats conduit aux observations suivantes :
s’assurer du fonctionnement parfait de tous les équipements avant
— la probabilité d’apparition de l’événement critique (12) est bien la mission ; de plus, cette solution est évolutive car, sans mainte-
supérieure à celle de l’événement (13) (de 30 à 1 800 fois plus sui- nance pendant les 50 jours de mission, la fiabilité se dégrade avec
vant les situations) ; le temps et le risque augmentera donc en permanence.
— le risque, à t = 50 j, d’avoir en fin de mission une fuite dan-
gereuse à l’extérieur du système est compris entre 4,5 · 10 – 4 et La situation présente un risque constant de 2,4 · 10 – 5 mais
2 · 10 – 5 ; suppose une étude de maintenabilité dès la conception du système
et une maintenance corrective importante : l’équipe de dépannage
— pour les situations avec maintenance à , le risque doit être sur le site en permanence et intervenir systématiquement
atteint une valeur d’équilibre indépendante du temps et devient donc dès qu’un équipement tombe en panne. Cette solution est
une caractéristique du système ; certainement onéreuse.
— si nous classons les événements critiques (12) + (13), pour
tous les cas étudiés, dans la grille des situations dangereuses, selon Par contre, la situation qui présente pratiquement le même ris-
les valeurs admissibles choisies des probabilités (tableau 12), nous que permanent de 2,4 · 10 – 5 réclame des moyens de maintenance
voyons qu’il faut rejeter la solution (tableau 15) ; moins exigeants (intervention possible, le système étant arrêté). Dans
ce cas, d’ailleurs, le système présente une disponibilité moyenne
excellente de 0,999 995.
(0)
Tableau 13 – Situations et leurs conséquences correspondant au diagramme de Markov

représenté sur la figure 25
Nœuds Éléments défaillants État du système Gravité de la défaillance
(1) néant bon
(2) 1 pompe bon sans
(3) 2 pompes panne sûre sans
(4) 1 échangeur bon sans
(5) 2 échangeurs bon sans
(6) 3 échangeurs panne sûre sans
(7) 1 échangeur + 1 pompe bon sans
(8) 1 échangeur + 2 pompes panne sûre sans
(9) 1 pompe + 1 échangeur (fuite exclue) bon sans
(10) 1 pompe + 2 échangeurs (fuite exclue) bon sans
(11) 1 pompe + 3 échangeurs (fuite exclue) panne sûre sans

Pannes (12) 1 pompe + fuite d’un échangeur bon danger
non sûres (13) 2 échangeurs + fuite du 3e échangeur dégradé danger
(0)
Tableau 14 – Probabilités d’états du système pompes-échangeurs, à une durée t = 50 j,

en fonction des situations de dépannage envisagées
Probabilité Probabilité
Risque atteint
Situations Fiabilité Disponibilité Conditions de l’état (12) de l’état (13)
(en 10 – 8 ) (en 10 – 8 ) (en 10 – 8 )
0,999 70 ............................. S1 = 1 (1) 2 189 1,2 2 190
Sansmaintenance S1 = 0,4
0,993 89 ............................. S2 = 0,3 45 096 74,3 45 170
S4 = 0,3
Avec ............................. 0,999 993 ❑ (2) 4 814 17,3 4 831

maintenance ............................. 0,999 986 ∆ (3) 5 217 18,2 5 235
............................. 0,999 998 ❑ 2 397 5,9 2 403
Avec mainte-
nance et étude de ............................. 0,999 996 ∆ 2 619 4,9 2 624
maintenabilité
............................. 0,999 995 ❑ 2 367 75 2 442
(1) S1 , S2 , S4 probabilités initiales de bon fonctionnement des états 1, 2 ou 4.
(2) ❑ loi exponentielle.
(3) ∆ loi log-normale.
(0)
Tableau 15 – Classement des situations indésirables ou interdites rapportées au tableau 12

Fréquences
Conséquences
Fréquent ou peu Extrêmement
Rare Extrêmement rare
fréquent improbable
6.4.7 Respect de l’objectif Par la méthode mise en œuvre, on peut donner un aperçu sur la
contribution des études de maintenabilité pour réduire les risques
La solution retenue répondant au critère de sûreté choisi avec un encourus et pour en évaluer la valeur limite probable qui peut deve-
nir indépendante du temps lorsque les régimes d’équilibre sont
minimum de risque de 2,4 · 10 – 5 sera la situation , c’est-à-dire atteints. La valeur du risque devient alors une véritable caractéristi-
supposant une étude prévisionnelle de maintenabilité et une que inhérente au système en exploitation.
maintenance assurée par deux équipes de dépanneurs avec quelques
Les différentes situations étudiées donnent aussi un aperçu de
consignes de priorité.
l’important travail d’analyse qui peut être effectué de manière rigou-
reuse pour comparer différents projets, avant-projets ou hypothèses
de travail au moment de la conception d’un système complexe.
6.5 Apport de cette méthode Les résultats de probabilités chiffrés ainsi obtenus peuvent être
alors des éléments déterminants pour le choix d’une solution
répondant au critère de sûreté imposé ou pour donner le cas
L’analyse du système considéré dans cet exemple a permis de met- échéant un agrément en vue de qualifier un projet du point de vue
tre en évidence l’influence directe des paramètres de maintenabilité de la sécurité.
(taux de réparation, politique de maintenance et moyens nécessaires)
sur l’évaluation des risques encourus considérés comme des événe-
ments jugés critiques ou catastrophique au sens de la norme amé-
ricaine MIL-STD-882.
Figure 26 – Probabilités des états dangereux en fonction du temps
7. Conclusion Par ailleurs, il est important aussi de mesurer le rôle et l’importance

des possibilités de tests incorporés ou non dans les équipements, et
de retenir que la maintenabilité est également une caractéristique à
prendre en compte dans les évaluations de sûreté, afin de pouvoir
Nota : ce paragraphe a été rédigé par Christian Guyot.
chiffrer, avec le maximum de réalisme, la probabilité d’apparition de
On a vu comment on pouvait estimer la maintenabilité prévision- situations dangereuses.
nelle et l’on a montré le rôle important de cette évaluation conjuguée
Un très grand nombre de facteurs entrent également en jeu pour
avec une analyse des systèmes permettant de fixer les actions cor-
contribuer, soit à faciliter, soit à rendre plus difficile la maintenance
rectives à entreprendre au cours de l’étude pour atteindre l’objectif
du matériel. Ainsi qu’il a été dit, cette maintenance dépend de ce
de maintenabilité donné.
qui est mis en œuvre pour atteindre les objectifs depuis les premières
Lorsque le programme de maintenabilité est appliqué correctement idées contribuant à la création du matériel jusqu’aux phases d’exploi-
et que toutes les mesures nécessaires ont bien été prises pour garan- tation et de fin de vie.
tir la tenue des objectifs, on obtient une maintenabilité inhérente du
On rencontre, au cours des différentes phases évoquées ci-avant,
matériel fabriqué. Celle-ci doit se situer dans les limites des carac-
un état d’esprit fait de conscience professionnelle et de rigueur, avec
téristiques désirées ou déjà observées. Par des essais, il est possible
le souci de ne rien laisser au hasard, malgré l’ardent désir que l’on
de vérifier qu’il en est bien ainsi.
a d’aller toujours de l’avant en utilisant des techniques de plus en
Telles sont les différentes étapes par lesquelles passe la réalisation plus nouvelles.
de la maintenabilité.
Cet état d’esprit se forme dans l’entreprise ou durant la réalisation
Lorsque des équipements ont été conçus, fabriqués et installés, du projet, tout comme se forment l’état d’esprit et les réflexes dans
sans tenir compte de leur maintenabilité, on risque le plus souvent, le domaine de la sécurité des personnes et des biens.
en exploitation, de se trouver devant des situations d’improvisation,
Une formation appropriée en maintenabilité peut aussi être
avec toutes les conséquences déplorables que cela peut comporter
avantageusement envisagée, aux différents niveaux et aux diverses
du point de vue des durées d’immobilisation ou des pertes
phases du projet, en fonction des besoins, sans jamais cependant
financières.
perdre de vue que les objectifs doivent être tenus dans les conditions
On prend aujourd’hui de plus en plus conscience de l’importance économiques les plus favorables. C’est ainsi que l’on parvient à
de la maintenabilité, car les pertes et les coûts deviennent de plus mesurer pleinement l’importance de la nouvelle caractéristique ajou-
en plus sensibles parce que l’on ne peut pas envisager d’accepter, tée ainsi à la qualité de ce que l’entreprise conçoit, fabrique ou vend ;
de nos jours, des dépenses importantes inutilement. ce qui lui permet, par un juste retour des efforts accomplis, d’amé-
liorer son image de marque sur le marché.
P
O
U
Maintenabilité des équipements R
électroniques
E
N
par Christian GUYOT
Ingénieur de l'École Supérieure d'Électricité
Ancien Chef de Service au Département d'Électronique et d'Instrumentation Nucléaire
S
(DEIN)
Commissariat à l'Énergie Atomique (CEN Saclay)
A
Claude RINGEARD
Ingénieur de l'École Française de Radioélectricité, d'Électronique et d'Informatique
V
Adjoint au Chef de Service du Matériel Électronique (DEIN)
Institut de Recherche technologique et de Développement Industriel (IRDI) O
Jean-Paul CORTET I
Docteur de l'Université de Paris
Ingénieur au Service du Matériel Électronique (DEIN)
R
Daniel KRAKOWSKI
Diplômé du Cours Supérieur de l'École Centrale de TSF et d'Électronique
Chef du Groupe Atelier et Technologie du Service du Matériel Électronique (DEIN)
P
et
Pierre MÉRIAUX
L
Ingénieur de l'École des Hautes Études Industrielles de Lille
Ingénieur à la Direction du CEN Saclay
U
Commissariat à l'Énergie Atomique
S
Bibliographie
+ historique de la question. [5] BLIN (A.) et FRANÇOIS (B.). – Étude de la [10] BOURDOCHE (S.M.) et SAPORTA (G.). – Ana-
★ étude théorique de la question. maintenabilité du Plurimat-20 de la Société lyse des données. Que sais-je ? 125 p., bibl.
Intertechnique. Rapport CEA-R-4487, oct. (12 réf.), Presses Universitaires de France
∆ comporte des résultats d’essais de 1973 (∆). (1980) (★▲).
laboratoire.
[6] ADNOT (S.), CORTET (J.P.), KRAKOWSKI (D.), [11] CHINAL (J.). – La logique des pannes. 92 p.,
▲ comporte des résultats pratiques ou indus- MERIAUX (P.), RINGEARD (C.) et VISBECQ bibl. (25 réf.), École Nationale Supérieure de
triels. (F.). – Étude de la maintenabilité de l’alimen- l’Aéronautique et de l’Espace (1973) (★).
tation M. 1354 Fontaine des TAS du projet [12] KOCH (C.). – La maintenance assistée par
6 - 1986
Références
Sequin. Rapport CEA-R-4773, sept. 1976 (∆). ordinateur. 7 p., Journée du 20 mai 1981 sur
[1] GUYOT (C.). – Importance de la maintenabi-
lité au niveau de la conception. Maintenance [7] CORTET (J.P.), KRAKOWSKI (D.), MERIAUX la Maintenance Assistée par Ordinateur.
(F), no 23, juin 1972 (★∆▲). (P.), CHIVU (D.) et VISBECQ (F.). – Étude de la Assosiation du Comité pour le Plan Mainte-
maintenabilité du « panier logique » des TAS nance (★▲).
[2] COLLART (J.M.) et GRISOLLET (J.). – du système Sequin. Rapport CEA-R-4824,
Exigences de sûreté relatives au logiciel [13] PAU (L.F.). – Contrôle statistique de qualité
juin 1977 (∆). pour l’instrumentation. 264 p., bibl. (294 réf.),
utilisé dans les systèmes de sécurité des réac-
[8] GRISERI (G.). – Estimation et optimisation de Édition Chiron (1978) (★▲).
Doc. E 1 430
teurs nucléaires. Rapport CEA/DSN/SAF/32,

28 juil. 1982 (∆). la MTTR à l’aide des arbres de maintenance. [14] PAU (L.F.). – Périodicité des calibrations.
3e Congrès National de Fiabilité CNET 240 p., bibl. (224 réf.), Convention de
[3] DOYON (L.R.). – Analyse de la fiabilité d’un Perros-Guirec 14-17, tome 2, p. 671,
système et introduction à la modélisation du Recherche no 292261 avec le Bureau National
sept. 1976 (∆▲). de Métrologie BNM (★▲).
système à l’aide des diagrammes de Markov.
Rapport CEA-R-4760, janv. 1977 (★∆▲). [9] PAU (L.F.). – Diagnostic des pannes dans les [15] Recueil de conférences pour les journées
systèmes. Approche par la reconnaissance d’information ASPEA des 29 et 30 novembre
[4] DOYON (L.R.). – Markov chains in reliability des formes. 207 p., bibl. (153 réf.), éd. Cepa-
analysis by computer. Thèse présentée au 1976 à Genève : Les centrales nucléaires et
dues (1975) (★▲). leur sécurité (+).
Polytechnic Institute de New York, University
Microfilms, juin 1976 (★∆). [16] LIEVENS (C.). – Sécurité des systèmes. Cours
de SUP’AERO, Éd. Cepadues (★▲).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Électronique Doc. E 1 430 − 1
P MAINTENABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS ÉLECTRONIQUES _______________________________________________________________________________________
O
U [17] SIGNORET (J.P.). – Fiabilité et disponibilité On consultera également : dans le système de sécurité des centrales
R d’un système à redondance active r/m

réparable. Rapport SETS, no 20, août 1973
(★∆).
Pour le paragraphe 2 :
LEGENDRE (O.). – La programmation structurée.
nucléaire – § maintenance (∆).
Base de données FIADOC-CNET (▲).
Éd. d’Informatique - Paris (★). Pour le paragraphe 4 :
[18] FURET (J.) et GUYOT (C.). – Considérations
sur la fiabilité des ensembles de sécurité des BIEHM (B.). – Characteristics of software quality. ATTCHISON (J.) et BROWN (J.A.C.). – The
réacteurs. Rapport CEA-R-3292, sept. 1967 Nort-Holland Publishing Company (★). lognormal distribution (La distribution
E [19]
(+).
ADNOT (S.) et MERIAUX (P.). – Contribution
de la maintenabilité et de la maintenance aux
Guide pour l’assurance qualité des programmes.
L’Informatique Professionnelle, no 23, mai 1984
(▲).
lognormale).176 p., bibl. (217 réf.), Cambridge
University Press (1973) (★▲).
VIGIER (G.). – Applications pratiques de statistique
N problèmes d’évaluation de sûreté. Rapport

CEA-R-4879, oct. 1977 (★∆).
SRIVASTAVA (S.) et SOI (I.M.). – Hardware V.S.
Software Maintainability : a comparative study.
moderne. 208 p., bibl. (15 réf.), Eyrolles (1972)
(▲).
CAVE (R.). – Le contrôle statistique des fabrications.
[20] SHANTHIKUMAR. – Software Reliability Microelectronics and Reliability, 22, no 6 (1982)
Models. A review. Microelectronics and 543 p., bibl. (53 réf.), Eyrolles (1966) (★▲).
(∆).
Reliability, vol. 23, no 5 (1983) (∆). Document à l’étude à la CEI – Comité 45A – Logiciel
Statistique appliquée à l’exploitation des mesures.
Actes du 4e colloque international sur la fiabi- Commissariat à l’Énergie Atomique, tome I,
S [21]
lité et la maintenabilité. Tome 2. France, 24-
25 mai 1984 (∆▲).
pour les équipements programmés utilisés
128 p. ; tome II, 412 p., Masson (1978) (▲).
A
V Normalisation
O ★ étude théorique de la question.

∆ comporte des résultats d’essais de laboratoire.
CEI 706-1 1982 Guide de maintenabilité de matériel. 1re partie :
Section trois : Introduction, exigences et pro-
gramme de maintenabilité (∆).
▲ comporte des résultats pratiques ou industriels.
I NF X 06-021 04-83 Application de la statistique. Principe du contrôle statis-
tique de lots (▲).
CEI 271 A 1978 Liste des termes de base, définitions et mathé-
matiques applicables à la fiabilité. Complément (∆).
R NF X 06-022 04-83 Application de la statistique. Sélection de plans

d’échatillonnage pour le contrôle par comptage (pro-
MIL HDBK 472 1966
MIL STD 882 1969
Maintenability prediction (★▲).
Systems safety program for systems and associated
portion d’individus non conformes et nombre moyen de subsystems and equipment (∆▲).
caractères non conformes par unité) (▲). Spécification générale 1010/CCT mai 1973 1re édition.
NF X 06-023 12-84 Application de la statistique. Sélection de plans d’échan- Maintenabilité des équipements électroniques (La
P tillonnage pour le contrôle par mesurage de la proportion
d’individus non conformes (▲).
Documentation Française) (★∆▲).
L
U
S
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Doc. E 1 430 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Électronique

Maintenabilité Des Équipements Électroniques: Christian GUYOT

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Maintenabilité Des Équipements Électroniques: Christian GUYOT

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Maintenabilité des équipements

par Christian GUYOT

1. Concept de maintenabilité .................................................................... E 1 430 - 2

a maintenabilité est une caractéristique de conception, de fabrication et

Afin d’obtenir un système opérationnel associé à un coût optimisé durant la

1. Concept de maintenabilité Toute modification ou omission concernant l’un ou l’autre de ces

1.3 Différentes causes de défaillances

Un dispositif est défaillant lorsqu’il n’arrive plus à remplir la

1.3.1 Défaillance catalectique

La figure 3 donne une explication schématique de la défaillance

Figure 2 – Place de la caractéristique maintenabilité

Figure 1 – Concept d’aptitude générale

1.4 Différentes phases d’une intervention 1.5 Types de maintenance : maintenance

Tableau 1 – Différentes phases d’une opération de maintenance

O Délai de localisation de la fonction défaillante

Début de la réparation............... .................. ..........................................................................................

Fin de la réparation.................... .................. ..........................................................................................

Tableau 3 – Maintenabilité et maintenance

Quand ? À la conception, avant la fabrication en série En exploitation

2. Programme déterminer ce qui doit être fait. Le programme doit constituer un

Un défaut de logiciel corrigé l’est définitivement. Il peut

avec Nc nombre d’interventions de maintenance corrective

3.2.4 Diminution de la durée de contrôle — les époques des interventions ;

3.3 Analyse détaillée

Enfin, une allocation de maintenabilité ne peut, bien entendu,

3.3.3.1 Exemple de méthode itérative

Tableau 4 – Allocation de maintenabilité

Cette valeur est introduite dans la cinquième colonne du

et λ2 , des taux de réparation µ1 et µ2 µ i

Figure 9 – Diagramme de transition ou diagramme de Markov

Figure 8 – Exemple de système complexe

Figure 10 – Schéma de deux systèmes en redondance active

Figure 11 – Diagramme markovien de l’ensemble Figure 13 – Diagramme de Markov correspondant à la figure 12

Il n’existe pas pour les études de maintenabilité, comme cela est ∑ λi

Tableau 5 – Évaluation de la maintenabilité : exemple de présentation (d’après [5])

Tableau 6 – Interventions de maintenance corrective.

Nombre Nombre Cumul des

À partir des valeurs lues entre les ordonnées des points

■ Arbres de défaillance : les résultats des études de maintenabilité

Figure 15 – Arbre de défaillance du Plurimat 20 d’Intertechnique (d’après [5])

Figure 16 – Exemple d’arbre de maintenance

Enfin, on doit aussi faire remarquer que cette présentation

Tableau 7 – Règles à observer pour la vérification qualitative et quantitative de la maintenabilité

Évalutation à partir de la valeur médiane Mc ; 0,5 :

L’appareillage et les méthodes utilisés pour la vérification 4.4.2.2.1 Vérification de la maintenabilité

Cette méthode comporte les étapes suivantes.

4.4.2.2.2 Vérification de la maintenabilité

Tableau 9 – Nombre de pannes à simuler (projet Sequin)

Circuits intégrés 98 835 11+ 1+ 1● 13

Tableau 10 – Paramètres de maintenabilité d’un panier logique (projet Séquin)

Évaluation à partir de la valeur médiane Mc ; 0,5 :

Évaluation graphique du temps maximal de remise en état

Figure 21 – Courbe d’efficacité par la méthode du test no 1 :

Les six premières méthodes envisagées impliquent un

Tableau 11 – Méthodes de test d’hypothèse statistique

3 Toute loi de distribution des temps 50

La taille de l’effectif de l’échantillon est donnée par la formule : On acceptera H 0 si :

En ce qui nous concerne, nous retiendrons le concept admis au

6.2.1 Quelques rappels bibliographiques

Pour sa part, le délégué central à la sécurité au CEA a défini la

La variation des probabilités, montrées sur la figure 23, peut

Figure 23 – Disponibilité moyenne D d’un équipement

Les états (12) et (13) représentent la possibilité d’engendrer un