Rapport SFE

Département Génie Appliqué
Filière DUT génie électrique et informatique industrielle
Rapport de Stage de fin d’Etudes

Intitulé :
Mise en service de la partie électrique des

équipements d’une manière automatique dans une
station de traitement de la boue
Lieu du stage : Société Nationale de Sidérurgie - NADOR
Réalisé par : Encadré par :

EL MESSAOUDI Hafsa M. EL OUALI Mohammed
Année universitaire : 2021/2022

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A celle qui m’a appris les sens du travail et de la responsabilité,
Ma très chère mère Jamila
A la plus tendre des mères pour ses sacrifices qui sont inoubliables
Et pour tout ce qu’elle a fait pour mon éducation,
Je lui dédie ce travail en témoignage
Que dieu lui procure santé, bonheur et longue vie.
A mon très cher père Mustapha
Et son soutien moral,
Que dieu lui accorde une longue vie et lui préserve en bonne santé.
A ma chère sœur Salma
Je lui souhaite une vie pleine de bonheur, de joie et de succès
Hafsa EL Messaoudi
Remerciement
A l’issue de ce modeste travail, je souhaite remercier dans un
premier temps Monsieur le directeur de la Société Nationale de
Sidérurgie à Nador qui m'a autorisé d'effectuer ce stage au service
maintenance électrique.
Je remercie énormément M. EL OUALI Mohammed, mon

encadrant à SONASID pour ses assistances et ses soutiens.
J’aimerais aussi gratifier les efforts de M. Rahouti Yahya, qui

a eu l’amabilité de suivre mon stage, répondre à mes questions et de
fournir les explications nécessaires.
Un grand merci à, M. AKOUDAD Abdelmounaim, M.

MOUNIB Abdelati, Mme. MARIAMI Ibtissam, qui fut les
premiers à me soutenir dans ma démarche des recherches, et pour
leurs réponses à mes fréquentes questions.
J’exprime également ma gratitude à l’égard de l’ensemble du

personnel de la SONASID pour leur précieuse aide ainsi que leur
sympathie qui ont favorisé mon intégration dans la société.
Enfin je tiens à exprimer mes vifs remerciements à tout le

personnel de l’Ecole Supérieure de Technologie Oujda, en particulier
mes enseignants pour leurs efforts au cours de ces deux années.
Sommaire
Introduction générale ........................................................................................................................................ 9
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SOCIETE ET PROBLEMATIQUE. ......................... 10
I. Introduction ............................................................................................................................................. 11
II. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................................... 11
II.1 Historique de la SONASID ........................................................................................................ 11
II.2 Fiche technique ........................................................................................................................... 12
II.3 Organisation SONASID – NADOR ........................................................................................... 12
II.4 Sites de production ..................................................................................................................... 13
II.4.1 Laminoir de Jorf Lasfar ....................................................................................................... 13
II.4.2 Aciérie de Jorf Lasfar .......................................................................................................... 13
II.4.3 Laminoir de Nador ............................................................................................................... 14
III. Activités du site Nador .......................................................................................................................... 14
III.1 Les infrastructures ..................................................................................................................... 14
III.2 Processus de production ............................................................................................................ 16
a- La matière première ............................................................................................................ 17
b- Zone d’entrée au four.......................................................................................................... 18
c- Four ...................................................................................................................................... 19
d- Zone d’entrée au laminoir .................................................................................................. 19
e- Laminoir ............................................................................................................................... 20
f- Finissage CTI ....................................................................................................................... 22
III.3 Automatisation de l’usine .......................................................................................................... 23
III.4 Supervision de l’usine ............................................................................................................... 23
III.5 La traçabilité des produits ......................................................................................................... 23
IV. Problématique et cadrage du projet .................................................................................................. 24
IV.1 Outils de travail ......................................................................................................................... 25
 Schémaplic ........................................................................................................................... 25
 Automgen ............................................................................................................................. 25
 SIMATIC Step 7 .................................................................................................................. 26
V. Conclusion ................................................................................................................................................ 26
I. Introduction ............................................................................................................................................. 28
II. Description générale de l’installation des eaux chez SONASID ................................................. 28
II.1 Nature de l’installation ............................................................................................................... 28
II.2 Description.................................................................................................................................. 28
a- Circuit de refroidissement direct ....................................................................................... 28
Ecole Supérieure de Technologie EII 2021/2022
b- Circuit de refroidissement indirect .................................................................................... 29

II.3 Etapes de traitement du circuit direct ......................................................................................... 30
 Décantation/Floculation ........................................................................................................ 30
 Filtration ................................................................................................................................ 31
 Refroidissement ..................................................................................................................... 35
III. Local technique (équipements électriques) ...................................................................................... 36
III.1 Description d’une armoire électrique ........................................................................................ 36
III.2 Les composants d’une armoire électrique ................................................................................. 36
IV. Automate programmable industriel .................................................................................................. 41
IV.1 Définition et structure d’un API ................................................................................................ 41
IV.2 L’automate utilisé pour l’installation électrique ....................................................................... 42
V. Analyse critique – Situation actuelle.................................................................................................. 43
VI. Conclusion ................................................................................................................................................ 43
CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA SOLUTION. ................................................................................................ 44
I. Introduction ............................................................................................................................................. 45
I.1 Les équipements du bassin et leurs caractéristiques .................................................................... 45
a. Type de pompes ................................................................................................................... 45
b. Type de moteurs .................................................................................................................. 46
c. Mode de démarrage des moteurs ....................................................................................... 46
d. Plaques signalétiques .......................................................................................................... 47
II. Partie 1 - Schémas électriques et choix de matériels - ................................................................... 47
II.1 Schémas électriques .................................................................................................................... 47
a. Circuit de puissance ............................................................................................................. 48
b. Circuit de commande automatisée ..................................................................................... 49
II.2 Choix de matériels ...................................................................................................................... 49
II.3 Section des câbles ....................................................................................................................... 51
II.3.1 Pour les moteurs ................................................................................................................ 51
III. Partie 2 – Automatisation –.................................................................................................................. 53
III.1 Grafcet et Ladder ....................................................................................................................... 53
a. Grafcet................................................................................................................................... 53
b. Programme ladder ............................................................................................................... 54
IV. Conclusion ................................................................................................................................................ 55
Conclusion générale ........................................................................................................................................ 56
Annexe 1 : Schéma de puissance ................................................................................................................. 57
Annexe 2 : Schéma de commande - carte d’entrée ................................................................................. 59
Annexe 3 : Schéma de commande - carte de sortie ................................................................................. 61
Rapport de stage de fin d’études 5

Liste des figures
Figure 1 : Schéma d’organigramme de groupe SONASID site de Nador ............................................. 12
Figure 2 : Centre Jorf Lasfar - Laminoir ............................................................................................... 13
Figure 3 : Centre Nador - Laminoir....................................................................................................... 14
Figure 4 : La sous station de 225KV ..................................................................................................... 15
Figure 5 : La salle de 20KV .................................................................................................................. 15
Figure 6 : Groupe électrogène ............................................................................................................... 16
Figure 7 : Description des différentes zones de l’usine ......................................................................... 16
Figure 8 : Une billette............................................................................................................................ 17
Figure 9 : Les dimensions des billettes.................................................................................................. 17
Figure 10 : Parc à billettes ..................................................................................................................... 17
Figure 11 : Billette à la sortie du four.................................................................................................... 18
Figure 12 : Ripeurs ................................................................................................................................ 18
Figure 13 : Zone d'entrée au four .......................................................................................................... 19
Figure 14 : Dessin descriptif de la zone de l'entrée au laminoir ............................................................ 19
Figure 15 : La cage de laminage............................................................................................................ 20
Figure 16 : Convoyeur (STELMOR) .................................................................................................... 21
Figure 17 : Les spires de fer .................................................................................................................. 21
Figure 18 : Fil machine ......................................................................................................................... 24
Figure 19 : Rond à béton ....................................................................................................................... 24
Figure 20 : Logo du logiciel Schémaplic .............................................................................................. 25
Figure 21 : Logo du logiciel Automgen ................................................................................................ 25
Figure 22 : Logo du logiciel SIMATIC STEP 7 ................................................................................... 26
Figure 23 : Bassins de décantation/ déshuilage ..................................................................................... 31
Figure 24 : Les 5 filtres à sable ............................................................................................................. 31
Figure 25 : Les 5 filtres à sable ............................................................................................................. 31
Figure 26 : Bassin a boue (la fosse des eaux de lavage)........................................................................ 34
Figure 27 : Epaississeur et bassin a boue .............................................................................................. 34
Figure 28 : Un tour de refroidissement.................................................................................................. 35
Figure 29 : Les 6 tours de refroidissement ............................................................................................ 35
Figure 30 : Les jeux de barres ............................................................................................................... 36
Figure 31 : Exemple d'un disjoncteur .................................................................................................... 37
Figure 32 : Exemple d'un disjoncteur magnétothermique ..................................................................... 37
Figure 33 : Exemple d'un répartiteur ..................................................................................................... 38
Figure 34 : Exemple d'un sectionneur ................................................................................................... 38
Figure 35 : Exemple d'un relais d'interface ........................................................................................... 38
Figure 36 : Exemple d'un contacteur (tripolaire)................................................................................... 39
Figure 37 : Différents types des fusibles ............................................................................................... 39
Figure 38 : Exemple d'un relais de niveau............................................................................................. 39
Figure 39 : Schéma de principe ............................................................................................................. 40
Figure 40 : Les composants nécessaires d'un moteur asynchrone ......................................................... 40
Figure 41 : Différents types de boutons poussoirs ................................................................................ 40
Figure 42 : Structure interne d'un automate programmable .................................................................. 41
Figure 43 : API S7- 300 de Siemens ..................................................................................................... 42

Figure 44 : SIMATIC S7-300 CPU 313C ............................................................................................. 42
Figure 45 : L'entourage du bassin à boue .............................................................................................. 43
Figure 46 : Exemple d'une pompe immergée qui se trouve dans le bassin à boue ................................ 45
Figure 47 : La pompe à vis qui se trouve dans l'épaississeur ................................................................ 45
Figure 48 : Démarrage direct d'un moteur asynchrone ......................................................................... 46
Figure 49 : Exemple de la plaque signalétique du moteur Herse .......................................................... 47
Figure 50 : Schéma de puissance réalisé sur Schemaplic...................................................................... 48
Figure 51 : Carte d'entrée ...................................................................................................................... 49
Figure 52 : Carte de sortie ..................................................................................................................... 49
Figure 53 : Catalogue des disjoncteurs.................................................................................................. 50
Figure 54 : Catalogue des contacteurs de ABB ..................................................................................... 51
Figure 55 : Les trois facteurs de correction ........................................................................................... 52
Figure 56 : Grafcet réalisé ..................................................................................................................... 53
Figure 57 : Exemple d'une représentation de diagramme de Ladder .................................................... 54
Figure 58 : Le ladder réalisé .................................................................................................................. 55

Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche technique de SONASID............................................................................................ 12
Tableau 2 : Equipements et état réel...................................................................................................... 29
Tableau 3 : Equipements et état réel...................................................................................................... 30
Tableau 4 : Liste des filtres existants à SONASID ............................................................................... 33
Tableau 5 : Les pompes de lavage des filtres à sable ............................................................................ 34
Tableau 6 : Temporisation de lavage du filtre ....................................................................................... 35
Tableau 7 : Les caractéristiques des moteurs ........................................................................................ 47
Tableau 8 : Equipements électriques et leurs symboles ........................................................................ 48
Tableau 9 : Choix des disjoncteurs moteurs .......................................................................................... 49
Tableau 10 : Choix des contacteurs ....................................................................................................... 50
Tableau 11 : Courant d'emploi calculé .................................................................................................. 51
Tableau 12 : Courant admissible calculé ............................................................................................... 53
Tableau 13 : Les entrées et les sorties et leurs adresses ........................................................................ 53
Tableau 14 : Les éléments logiques et leurs symboles sur step7........................................................... 54
Introduction générale
On ne peut juger l’efficacité ou la rentabilité d’un enseignement avant de connaître
ses applications et son utilité sur les champs de la pratique. De ce fait, un stage est une
affirmation certaine de la réussite dans le domaine professionnel, il permet de mesurer
l’écart existant entre l’étude théorique acquise dans les écoles et l’étude pratique acquise
dans l’entreprise.
Consciente de cette réalité, l’Ecole Supérieure de Technique de Oujda a prévu pour

ces étudiants des périodes de stage, pour avoir des liens très solides avec l’entreprise et
le milieu professionnel.
Dans ce cadre, mon choix s’est porté vers la SONASID. C’est un agent actif et connu
par ses normes rigoureuses dans le secteur de la sidérurgie.
Le présent rapport a pour objet de présenter le déroulement de stage que j’ai effectué
à la SONASID pendant deux mois, de décrire les activités et les travaux que j’ai effectué
durant la période de stage et de présenter le projet de la rénovation de la partie électrique
des équipements d’une manière automatique.
Ce rapport est constitué de quatre chapitres :
- Le premier chapitre sera consacré à un aperçu général du groupe SONASID, il

présentera aussi la problématique et les démarches à suivre pour traiter le projet.
- Le deuxième chapitre présente l’étude analytique réalisée, les recherches et les
définitions qui concerne mon sujet de stage.
- Le troisième chapitre définit dans un premier lieu, les équipements du bassin et
leurs caractéristiques, ensuite un choix de matériels convenable à ces
équipements basés sur les schémas électriques et les calculs, puis l’élaboration
de la logique de démarrage à l’aide d’un grafcet.

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SOCIETE ET

PROBLEMATIQUE.

I. Introduction
Avant d’aborder le travail effectué durant ce stage, il convient tout d’abord, de faire une
présentation de l’organisme d’accueil de ce projet. Le présent chapitre est consacré à la
présentation de la Société Nationale de Sidérurgie et la problématique traitée durant la période
du stage, ainsi la démarche suivie pour atteindre l’objectif visé.
II. Présentation de l’organisme d’accueil

II.1 Historique de la SONASID
Sonasid a été créée par l’Etat marocain en 1974, l’ambition alors était de développer un
complexe sidérurgique complètement intégré à partir de la production de minerai de fer à
Ouixane (Nador) en le valorisant dans un haut fourneau d’un million de tonnes. Les études
technico-économiques ont finalement conclu à une intégration amont progressive et c’est ainsi
qu’il fut décidé de lancer à Nador le premier laminoir marocain.
La production a démarré en mars 1984 avec une capacité annuelle initiale de 420 000 tonnes
de rond à béton et de fil machine portée progressivement à 600 000 tonnes.
En 1996, Sonasid introduit 35% de son capital en bourse et en 1997 l’Etat cède 62% du
capital à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.
En juillet 2002, Sonasid investit dans un second laminoir à Jorf Lasfar d’une capacité
annuelle de 400 000 tonnes pour répondre à la demande croissante du marché. Un an plus tard
en 2003, Sonasid concrétise son projet d’intégration en amont par la réalisation d’une aciérie
électrique à Jorf Lasfar qui devra alimenter les 2 laminoirs en billettes pour réduire sa
dépendance du marché international. L’unité démarre en août 2005, la même année Sonasid
augmente sa participation à 92% dans le capital de Longométal Armatures, une activité
initialement développée au sein de Longométal Afrique.
Le 3 mars 2006 marque une nouvelle étape décisive dans l’histoire de Sonasid avec le
renforcement d’Arcelor dans le capital de Sonasid et le partenariat conclu entre SNI et le Groupe
qui deviendra quelques mois plus tard ArcelorMittal.

II.2 Fiche technique

Raison social SONASID
Siège social Twain center 18émé étage ; tour A. Casablanca.
Statut juridique Société anonyme.
Capital social 390 000 000 DHS.
Date de création 9 - Décembre - 1974.
Registre de 3555
commerce
Fabrication des billettes, fabrication et commercialisation
Activités
des Ronds à béton, fils machines et laminés marchands.
Chiffre d’affaire 3783 MDH (en 2018).
Téléphone 0536 60 94 41
Fax 0536 60 94 42
Site web www.sonasid.ma
Tableau 1 : Fiche technique de SONASID
II.3 Organisation SONASID – NADOR
L’organigramme suivant décrit une représentation schématique des liens fonctionnels,
organisationnels et hiérarchiques du site SONASID Nador :
La direction du site
de Nador
Centre de Centre de Département Département Qualité sécurité Département

Service et
production maintenance achat et ressources des travaux
informatique environnement
logistique humaines neufs
Laminage Electricité Control de

Achat Administration qualité Etude
du personnel technique
Outillage Fabrication Hygiène et

Logistique Formation environnement Travaux
neufs
Finissage et
Généraux Finissage et
expédition expédition
Magasin Moyens Travaux
généraux annexes
Réparation
mécanique
Figure 1 : Schéma d’organigramme de groupe SONASID site de Nador

II.4 Sites de production
Actuellement, la SONASID dispose de trois sites de production et d’une plate-forme pour

les ventes :
II.4.1 Laminoir de Jorf Lasfar
SONASID a lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar, une
région qui bénéficie de plusieurs atouts favorables au développement industriel : les
infrastructures portuaires, le réseau ferré reliant la zone industrielle aux principales régions
économiques et la centrale électrique.
Avec une capacité de production de 450 000 t/an, de rond à béton et fil machines, le laminoir
est équipé d’une soudeuse en ligne ; d’une capacité nominale de 90T/h de billettes et d’une
vitesse maximale de 0,27 m/s correspondant à 120T/h pour des billettes de dimension 140x140,
la soudeuse permet d’améliorer la productivité et d’augmenter le rendement matière en
réduisant les éboutages ainsi que les barres courtes.
Figure 2 : Centre Jorf Lasfar - Laminoir
II.4.2 Aciérie de Jorf Lasfar

Projet unique au Maroc, l’aciérie électrique a démarré le 18 août 2005 pour produire 800
000 à 1 000 000 de tonnes de billettes par an, matière première des deux laminoirs. Un
investissement de 1.035 milliards de Dirhams qui a suscité l’intervention et le savoir-faire
d’experts nationaux et étrangers.
La complexité du projet a mobilisé d’importantes ressources sur le plan humain. Le chantier

fut ainsi parcellisé en une quinzaine de lots attribués à des intervenants nationaux et étrangers
justifiant d’une grande expertise. Un effort considérable a été consenti dans la préparation de
l’exploitation de l’aciérie. La majeure partie de l’effectif a bénéficié d’une formation pratique
dans des aciéries étrangères.

II.4.3 Laminoir de Nador
Situé à 18 km de la ville de Nador, le Laminoir, inauguré en 1984, atteint aujourd’hui une

capacité de production plus d’un million de tonnes par année de rond à béton et fil machines.
Le Laminoir de Nador a nécessité un investissement de plus d’un milliard de dirhams et a connu
d’importants travaux de modernisation et de mise à niveau afin de développer sa compétitivité
et sa profitabilité.
Figure 3 : Centre Nador - Laminoir
III. Activités du site Nador

III.1 Les infrastructures
- Le port de Beni Ansar : ce port situé à 40 km de la société, il comprend une jetée et de

quais respectivement de 7m2, 10m2 avec une capacité de stockage de 60000 tonnes.
- L’alimentation en eau : cette alimentation est assurée par une adduction d’eau à partir
du barrage Mohammed V, d’un débit de 40 l/s.
- L’énergie : L’alimentation électrique de l’usine est assurée par l’O.N. E avec une ligne
de 225 KV, elle se trouve à 700m de laminoir.
- Aéroport Aruit – Nador : situé à 6 km de l’usine, il permet à la société d’importer les

pièces de rechange.
- Le chemin de Fer : la nouvelle ligne qui liera la ville de Taourirt, ce qui réduit les frais
de transport au profit des clients de la SONASID.

 Sous station 225KV :

Elle reçoit une tension de 225KV et délivre une tension de 20KV. Cette ligne est transformée
progressivement en 20KV puis 440V, 380V ou 220V selon le type de charge alimentée. En cas
de coupure, cette ligne se remplace directement par des groupes électrogènes.
Figure 4 : La sous station de 225KV
 La salle de 20KV
Se trouve dans le sous-sol de l’usine, alimenté par 20 KV à partir de la sous station, le réseau
d’alimentation est connecté au disjoncteur 20 KV principal nommé CPH et de ce dernier se
détache un jeu de barre qui passe aux disjoncteurs auxiliaires (les TR et les TRD).
Le TR est un transformateur qui alimente les moteurs à courant continu et le four, il délivre
une tension de 440V.
Les TRD alimentent les moteurs asynchrones triphasés de laminoir.
Il existe un autre transformateur qui délivre une tension de 220V en monophasé pour
alimenter les bâtiments de l’usine.
Figure 5 : La salle de 20KV

 Groupes électrogènes
Trois générateurs sont installés pour fournir, au cas de coupure d’électricité, une
alimentation de secours pour les services essentiels. Ces générateurs sont entrainés par des
moteurs diesel de 12 cylindres. Des techniques de verrouillage mécanique et électrique
permettent la commutation automatique avec la ligne principale à l’aide d’un automate
programmable cette commutation peut être aussi manuelle en cas d’entretien ou d’une panne.
Figure 6 : Groupe électrogène

III.2 Processus de production
Figure 7 : Description des différentes zones de l’usine

Le laminage consiste à réduire la section (diamètre et forme) du métal, puis à lui donner les
propriétés mécaniques, conformes aux normes du secteur. La billette prend un temps de 20
minutes à partir de la sortie du four jusqu’à l’arrivage au parc régulier, et prend presque une
minute pour les phases de laminage.
a- La matière première
Pour produire le rond à béton ou le fil machine, SONASID utilise comme matière première
des billettes en acier de nuance diverses et d’origines différentes.
Les caractéristiques de la billette :
- Matière première : Billette en acier au carbone

- Forme : Parallélépipède
- Longueur : 12 m – 13 m
- Section : 130 x 130 mm² – 140 x 140 mm²
- Poids : 1,5 t – 2 t
Figure 9 : Les dimensions des billettes Figure 8 : Une billette

Les billettes sont importées de l’étranger sous forme de coulée divisée en fardeaux de 4
billettes.
 Parc à billettes
Il s’agit d’un parc pour stocker les billettes et pour effectuer le control de qualité afin de
corriger les divers défauts des billettes.
Le parc est divisé en rangées (4 rangées) chaque rangée est divisée en casiers (2 ou 3 casiers),
pour séparer les billettes en nuances (FeE400, FeE500, Fil machine, …). Ce parc contient deux
ponts roulants parallèles équipés de deux électroaimants pour déplacer les billettes sur deux
ripeurs. Les billettes sont ensuite conduites au four à l’aide d’un convoyeur.
Figure 10 : Parc à billettes

b- Zone d’entrée au four

Chaque ripeur peut supporter jusqu’à 25 billettes de charge, qui sont placées à l’aide du pont
roulant. Les convoyeurs d’enfournement ou de chargement du four transportent les billettes,
venant de l’un des deux ripeurs, vers le balancier du four. Ils sont sous forme de cylindres
entraînés par des moteurs asynchrones. L’entraînement de poussée permet de positionner la
billette, placée sur les convoyeurs d’enfournement, vers le balancier du four.
Figure 11 : Billette à la sortie du four

 Les ripeurs
Les ripeurs ont pour rôle l’alimentation du four en billettes. Ils les mettent sur un convoyeur
à rouleau deux par deux. Le ripeur comprend deux parties : une partie fixe appelée longerons
mobiles. Cette dernière partie est animée d’un mouvement carré, assuré par un moteur
électrique relié à un réducteur de vitesse, qui assure un couple pour soulever plusieurs tonnes.
Deux bras sont fixés sur le nez des longerons fixes qui sont commandés par des vérins
pneumatiques, et qui servent à bloquer les billettes pour assurer qu’aucune billette ne soit mise
sur le convoyeur accidentellement. Une fois la billette sortie du ripeur elle est détectée tout au
long de son chemin au four par des cellules photos (détecteur de proximité), et dès que la billette
avance les automates envoie un signal pour permettre au ripeur d’envoyer une autre billette et
ainsi de suite.
Figure 12 : Ripeurs

c- Four
Les billettes sont introduites dans un four et chauffées à 1200°C à l’aide d’un convoyeur à
rouleaux afin de les chauffer pour environ 1h30min et faciliter leur laminage.
Figure 13 : Zone d'entrée au four
d- Zone d’entrée au laminoir

Commence par la barre pousseuse qui pousse les billettes au- dehors du four, vers la première
cage du laminoir. La billette est dirigée par un aiguilleur de billette pour prendre l’une des deux
veines du laminoir.
Figure 14 : Dessin descriptif de la zone de l'entrée au laminoir

e- Laminoir
La cage est composée d’un moteur, d’un réducteur et deux cylindres qui ont les rainures soit
ovales, soit rondes.
Figure 15 : La cage de laminage

La zone du laminoir est divisée en plusieurs parties :
• Train dégrossisseur : cage 1-7
Pour effectuer la première réduction de section de la billette, elle passe dans le train
dégrossisseur, c’est un ensemble de sept cages dont les rôles sont complémentaires entre eux.
• Train intermédiaire : cage 8-15
Il se constitue de huit cages avec le même principe que les sept premières cages du train
dégrossisseur. Mais la section continue à diminuer, la longueur du fil continue à augmenter
avec une grande rapidité qu’avant. Ces cages sont entrainées par des moteurs à courant continu
à travers un réducteur de vitesse qui produit le couple et la vitesse convenable. Entre le train
dégrossisseur et le train intermédiaire, se situe une cisaille pour ébouter le fil de fer et le couper
en permanence en cas de cobble (déformation de fil) dans le train intermédiaire.
• Train finisseur : cage 16-25
Le train finisseur, « NO-TWINST », est un ensemble de dix cages disposées en rangées

supérieures et inférieures. La vitesse de fil à ce niveau atteint sa valeur maximale 76m/s. Le
train finisseur fournit du fer ayant du diamètre de 5.5 mm à 14mm.
• Les boites à eau
Ces boites sont pleines d’eau spéciale qui fait partie d’une procédure de refroidissement bien
contrôler, cette procédure permet d’obtenir des ronds dont la propriété physique est
pratiquement uniforme et convenant ainsi tréfilage poussé sans exiger un traitement chimique.
Le fil de fer est lavé en premier avec de l’air, puis avec de l’eau sous pression pour être refroidit
après par l’eau normale. La quantité d’eau utilisée continue son parcours jusqu’à la zone de
traitement des eaux pour être recycler et la réutiliser.

• Rouleau pinceur
Il se constitue de deux cylindres parallèles l’un sur l’autre les deux cylindres sont fixés sur
des paliers lubrifiés par l’huile. Ils sont entraînés à partir d’un multiplicateur de vitesse du rond
qui est très grande à la sortie du train finisseur.
• Tête de pose
Elle dispose le fil de fer sous forme spirale sur un transporteur en marche continu «
STELMOR », la tête de pose est formée essentiellement d’un carter à engrenages fixe et d’une
porte tube rotative qui est entraînée par des engrenages commandés par la longueur du passant
par la tête de pose pendant une période correspondante à un tour.
• Convoyeur « STELMOR »
L’équipement « STELMOR » forme une chaîne destinée à transporter les spires dépassées
par la tête de pose à la chambre de réformation. La chaîne « STELMOR » est en mouvement
continue sur la pente, elle joue le rôle d’un transporteur de spires et elle est installée sur une
rampe latérale qui mène au sommet de la chambre de réformation. Cette chaîne est entraînée
par des moteurs électrique à vitesse variable qui correspond aux différents types de ronds. Sous
la rampe, sont installés des ventilateurs très puissants pour refroidir ces spires. L’augmentation
ou la diminution du nombre des ventilateurs est en fonction du diamètre du rond produit.
Figure 17 : Les spires de fer Figure 16 : Convoyeur (STELMOR)

• Chambre de réformation
Après que les spires ont traversé le convoyeur « STELMOR », elles se trouvent devant la
chambre de réformation qui a pour rôle de collecter les spires qui se déversent dans la cuve.
Tout d’abord les spires descendent sur les doigts d’une iris, ensuite, lorsque l’un des deux
mondains à 0 extension est centré dans la cuve et la table mobile est en position haute, donc la
chambre est fermée. Le doigt l’iris s’ouvrent et les spires se passent sur la table mobile, cette
dernière descend permettant ainsi la formation des spires en forme de couronne, qui a pour
moyen l’un des deux mondains. A la dernière spire de la couronne, les doigts de l’iris se ferment
et on procède un changement de position de deux mondains en effectuant une rotation de 180
pour permettre le transfert de la couronne formée vers les crochets CTI, par l’intermédiaire d’un
chariot de transfert et la réception d’une nouvelle couronne du convoyeur « STELMOR ».

f- Finissage CTI
C’est une zone de traitement thermique d’inspection de compactage, pesage et d’étiquetage
du produit fini (couronne).
 Crochet CTI :
Les crochets sont des chariots accrochés à des monorails, ils sont au nombre de 73 et destinés
à porter des couronnes de la chambre de réformation jusqu’à la déchargeuse, suivant un cycle
déterminé. Ils sont entraînés par des moteurs à courant alternatif 380V à deux sens de marche
et vitesse à enroulement séparé freinage par électroaimant à courant continu.
La protection du moteur contre les courts-circuits est assurée par une thermistance agissant
sur un relais, l’équipement de commande est embarqué au crochet dans un coffre et
l’accumulation se fait grâce à des contacts glissants. À partir de ces rails on assure une
alimentation de puissance et de commande.
 Inspection :
Après que la couronne est chargée sur le crochet, ce dernier commence son voyage dans une
longue boucle de refroidissement, et avant que le crochet sorte de la boucle de refroidissement,
il s’arrête automatiquement au poste d’inspection, l’agent de poste contrôle l’état du fil à fer
comme réduction du diamètre maximal, état de surface défectueuse. Après qu’il y a passage de
14 couronnes l’agent prend un échantillon des 15 couronnes pour l’envoyer au laboratoire de
contrôle qui confirme ou non l’identification des normes de qualité de fer produit par SONASID
aux normes internationales.
 Compacteuse :
C’est une machine opérationnelle dont la fonction est de réduire le volume de la couronne
et la ligaturer avec un fil de fer de 5.5mm, afin de faciliter son transport.
Généralement la compacteuse se compose d’un chariot de passage, quatre bras avec guide-
fil extérieur et ligatureuse, mondain avec guide-fil intérieur, table élévatrice pour centrage de
la couronne et un plateau de passage.
 Pesage et étiquetage :
L’opérateur de ce poste pèse le poids de la couronne et il le note sur une plaque métallique
qui l’attache sur la couronne.
 Déchargeur :
La déchargeuse se constitue d’un chariot et d’un support de couronnes. Son rôle est de
décharger la couronne du crochet pour la stocker dans le parc régulateur.

III.3 Automatisation de l’usine

La commande des différentes machines et systèmes a l’usine se réalise à partir de deux salles,
la première salle (salle de four) consiste à assurer la commande des différents systèmes en
amont de train dégrossisseuse aussi assurer la régulation de système d’injection de fuel, au
niveau de cette salle en trouve deux automate SIEMENS S7-400 une pour la commande des
moteurs, vérin,… et l’autre pour la régulation de système d’injection de fuel, la deuxième salle
( salle de contrôle ) permet de commander toutes les machines utilisées pour le laminage par
trois automate SIEMENS S7-400.
On trouve aussi des systèmes d’entrée/sortie décentralisées SIMATIC ET 200 qui permet de
raccorder des signaux de processus aux automates central (automate de salle de four/contrôle)
via le réseau de communication PROFIBUS DP.
III.4 Supervision de l’usine

Les différentes phases de production sont surveillées par des opérateurs principal muni des
ordinateurs puissants permettant le suivi de toutes les opérations effectuées par les automates
SIMATIC se situant dans les salles de contrôles, de four et de laminoir, à travers de deux
logiciels de supervision et de control : INTOUCH pour la zone du four et OVERVIEW pour le
laminoir.
III.5 La traçabilité des produits

SONASID s’engage à garantir la régularité de la qualité de ses produits, la régularité de la
masse linéique, l’élasticité et la ductilité des aciers afin de répondre aux exigences
parasismiques et de durabilité. SONASID met à la disposition de ses clients plusieurs nuances
le rond à béton de diamètre 5.5 à 16 mm en couronnes et en barres :
 Le rond à béton lisse : C’est un acier laminé à chaud de diamètre 5.5 à 16mm,
utilisé pour constituer les armatures des constructions en béton armé conformément
à la norme marocaine et à la norme française.
 Le rond non soudable à haute adhérence : c’est un rond nervure à haute limite
d’élasticité de diamètre : 6 à 16mm, utilisé pour constituer les armatures passives
des constructions en béton armé.
 Le rond à béton soudable cranté à froid : c’est un élément constitutif nervure à
haute limite d’élasticité, laminé à chaud de diamètre : 6 et 9mm, répute soudable,
utilisé pour constituer les panneaux de treillis soudés.

 Le rond à béton soudable à haute adhérence : c’est un rond à béton nervure à

haute limite d’élasticité, laminé à chaud de diamètre : 6 et 16mm, répute soudable,
utilisé pour constituer les armatures passives des constructions en béton armé.
Figure 18 : Fil machine Figure 19 : Rond à béton
IV. Problématique et cadrage du projet

Ce stage a été dérouler au sein de département maintenance électrique de SONASID Nador,
ma mission était de rénover la partie électrique qui commande la station de traitement de la
boue en particulier les équipements de la fosse des eaux de lavage des filtres. Ce lavage
journalisé se fait pour éviter le bouchage des couches à cause de l’accumulation des impuretés
dans ces dernières. La Filtration, une parmi les étapes de traitement du circuit direct, celles-là
se déroulent dans le but de réutiliser l’eau directe qui a pour but de refroidir le produit fini, les
cylindres des cages et les joints du four.
L'automatisme industriel est l'ensemble des technologies utilisant l’électronique,

l’électrotechnique, la mécanique, la télécommunication afin de concevoir des machines ou des
processus automatisés qui peuvent fonctionner sans intervention humaine, un monde industriel
sans automatisation est devenu totalement inconcevable.
Ce qui fait que mon projet portera l’étude, et le dimensionnement de l’armoire électrique des
équipements d’une manière automatique pour faciliter les opérations aux employés de la
société.

IV.1 Outils de travail
Dans l’objectif de réaliser ce travail, j’ai utilisé les logiciels suivants :
 Schémaplic
Schémaplic est le logiciel de référence de conception, simulation et édition de schémas
électriques avec un nombre de folios illimité à partir d’une bibliothèque de composants.
Possibilité de coupler SCHEMAPLIC avec l’option Pneumatique, Energétique, Tableau
domestique et Tableau triphasé.
Figure 20 : Logo du logiciel Schémaplic

Ce thème d’étude répond à de nombreux objectifs pédagogiques :
- Lire et analyser un schéma développé sur plusieurs folios,
- Réaliser un schéma à partir d’une trame donnée, pour garantir la bonne compréhension
du cycle de fonctionnement,
- Compléter un schéma de puissance, à partir d’un cahier des charges,
- Modifier une installation existante,
- Simuler pour vérifier le bon fonctionnement.
 Automgen
Automgen permet la création de programmes avec des langages normalisés (norme CEI-
1131-3, SySML), la simulation des programmes sur PC, la génération et le téléchargement du
code pour des automates programmables ou autres cibles (Arduino, PIC, etc.). Automgen
permet également la création d'applications de supervision locale ou sur Internet ainsi que des
simulations 3D.
Figure 21 : Logo du logiciel Automgen

 SIMATIC Step 7
STEP 7 est le logiciel d'ingénierie de Siemens qui permet de programmer des automates de
la gamme Siemens.
Figure 22 : Logo du logiciel SIMATIC STEP 7
V. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons donné une idée générale concernant la société SONASID en
parlant de sa structure, son organisation et ses activités remarquables dans le marché de
sidérurgie marocain, et après nous avons passé à parler sur la problématique traitée au cours de
mon stage.
Le chapitre suivant sera consacré au site du sujet du projet, à une étude des équipements de
la station de traitement de la boue et au local technique (équipements électriques).

CHAPITRE 2 : ANALYSE BIBLIOGRAPHIQUE.

I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons donner une vue globale sur l’environnement du projet. En
commençant en premier lieu par une description générale des types du circuits d’eaux au sein
de SONASID, et surtout les étapes de traitement du circuit direct.
Par la suite, nous allons faire une analyse critique de la situation actuelle, des équipements
existants et leurs caractéristiques en plus que les équipements électriques qu’on doit identifier
dans notre armoire.
II. Description générale de l’installation des eaux chez SONASID

II.1 Nature de l’installation
Le domaine sidérurgique nécessite une grande utilisation des eaux, parmi les bienfaits de
SONASID c’est la minimisation de la consommation des eaux, ce qui implique un traitement
adéquat.
La sidérurgie est l’un des plus importants utilisateurs et consommateur d’eau dans le secteur
industriel, les usages de l’eau y sont multiples et variés.
Parmi les usages de l’eau c’est celle de refroidissement qui est la plus répandue, et
l’entreprise SONASID applique cette fonction dans tous les procédés. L’installation de cette
station a pour but de traiter et refroidir l’eau provenant des machines du laminoir.
Cette installation constitue le circuit de traitement des eaux de refroidissement du laminoir

de Sonasid à Nador, d’une capacité de 3400 m³/h (travaillant à 2400 m³/h dans un premier
stade).
II.2 Description
Cette installation se compose des parties suivantes :
a- Circuit de refroidissement direct

Il a pour objectif le refroidissement des joints du four, les cylindres des cages, barre
pousseuse, les boites à eaux…
Le rejet est généralement chargé en calamine (C’est de l’oxyde de fer généré lors du
refroidissement), grises, huiles et en morceaux des produits fini, qui proviennent du
fonctionnement du laminoir.
Ce circuit est nommé aussi circuit semi-ouvert d’après les étapes de traitement qu’il se passe
par, avant de le réutiliser+, et il en dispose de :

- Deux bassins de décantation et déshuilage et une fosse de pompage équipée de 3

pompes
- 10 filtres à sable (5 filtres installés dans un premier temps pour la phase 2400 m³/h)
- 4 tours de refroidissement avec un réservoir et 5 pompes de reprise d’eau refroidie
alimentant l’usine (4 pompes installées dans un premier temps pour la phase 2400 m³/h)
- 2 pompes de lavage des filtres à sable, pompes raccordées sur le réservoir d’eau froide
du circuit direct
- 2 surpresseurs d’air de lavage.
Les eaux exigent donc avant leur réutilisation une purification qui comprend les traitements
suivants : Décantation, filtration, refroidissement.
b- Circuit de refroidissement indirect

Le refroidisseur des moteurs, échangeurs thermiques d'huile, portes de visite de four,
climatiseur et compresseurs, Les caméras, Les HMD…
L’eau indirecte ne subit pas tous les traitements effectués au circuit direct, elle est moins
chargée car elle n’est pas en contact avec le four et le produit. Elle subit uniquement les
traitements suivants :
 Passage par les tours de refroidissement

 Traitement chimique par l’ajout de certains biocides et inhibiteur.
Ce circuit fermé dispose :

- 2 tours de refroidissement avec un réservoir et 2 pompes de reprise alimentant
l’usine.
Descriptif Etat réel
Total En service Hors service
2 tours de 2 tours de 2 tours de

refroidissement refroidissement refroidissement
2 pompes d’eau de 3 pompes d’eau de
refroidissement refroidissement. 2 1(P309)
Tableau 2 : Equipements et état réel

II.3 Etapes de traitement du circuit direct

Ce circuit assure le refroidissement des joints du four, les produits (billettes), les cylindres
des cages, (le refroidissement des trains dégrossisseurs, intermédiaires et finisseurs).
Descriptif Etat réel
Total En service Hors service
2 bassins de
2 bassins 2
décantation
10 filtres à sable 5 filtres à sable 5
4 tours de 4 tours de
3 1(CR303)
refroidissement refroidissement
5 pompes de reprise 4 pompes de

d’eau de reprise d’eau de 3
refroidissement refroidissement
Tableau 3 : Equipements et état réel
L’eau qui provient du Laminoir vient charger en calamine, graisses, huiles et d’autres
impuretés, ce qui exige un traitement qui comprend plusieurs phases :
 Décantation/Floculation
La décantation est une technique de séparation qui consiste à laisser un liquide contenant
des particules en suspension est laissé au repos, les particules tombent vers le fond ou remontent
à la surface selon leur densité et leur diamètre, sous l’action combinée de leur poids et de la
poussée d'Archimède.
La floculation est le processus physico-chimique au cours duquel des matières en

suspension dans un liquide s'agglomèrent pour former des particules plus grosses, généralement
très poreuses, nommées flocs.

Cette technique permet d’éliminer la calamine avec l’addition d’un floculant (le floculant
utilisé est le polyélectrolyte) qui accélère la floculation /décantation. Ainsi, vient le rôle des
racleurs qui dirige la calamine vers la fosse et la graisse /huiles vers la zone de déshuilage et le
grappin qui rassemble la calamine.
Figure 23 : Bassins de décantation/ déshuilage
 Filtration
L’eau est pompée du bassin de décantation vers les filtres à sable. Chaque filtre contient du
sable, à travers lesquelles l'eau circule à vitesse relativement faible. Les grains de sable vont
arrêter les particules les plus grosses que les intervalles entre eux et ainsi les particules sont
retenues. L’accumulation de ces impuretés dans les couches risquent de les boucher ce qui
exige un lavage journalisé par un flux inverse pour répondre au besoin du laminoir.
• Filtres à sable
Il y en a 5 filtres à sable ;
Figure 25 : Les 5 filtres à sable
Figure 24 : Les 5 filtres à sable

Liste des filtres :

En service Hors service
Filtre F350
Vannes automatiques
AV3501 Sortie air de lavage
AV3502 Entrée eau

AV3503 Sortie eau de lavage
AV3504 Entrée eau de lavage
AV3505 Sortie eau filtrée
AV3506 Entrée air de lavage
Instruments
FIR3500 Débit eau entrée filtre
Filtre F351
Vannes automatiques

AV3512 Entrée eau

Instruments
Filtre F352
Vannes automatiques
Sortie air de lavage
AV3521
Entrée eau
AV3522
Sortie eau de lavage
AV3523
Entrée eau de lavage
AV3524
Instruments

Filtre F353
Vannes automatiques
AV3532 Entrée eau
Instruments
Filtre F354
Vannes automatiques
AV3542 Entrée eau
Instruments
Tableau 4 : Liste des filtres existants à SONASID
• Pompes lavage filtres à sable

Après que l’eau directe se passe par l’étape de filtration, ces filtres doivent se laver pour les
réutiliser et éviter leur bouchage, il y en a donc un autre circuit de traitement des eaux de lavage
de ces 5 filtres, et qui dispose de :
- Une fosse de récolte des eaux de lavage des filtres, avec 2 agitateurs immergés et 2 pompes de
reprise alimentant l’épaississeur.
- Un réservoir de floculation des boues avec agitateur
- Un épaississeur de boues avec entrainement herse et 2 pompes de soutirage des boues
- Un ensemble de lits de séchage des boues (en cours d’études).

L’eau de lavage des filtres est envoyée dans la fosse des eaux de lavage et stockée avec
agitation permanente ou cyclique (agitateurs UF-M321 et UF-M322) pour éviter toute
décantation. La fosse est vidée périodiquement en fonction des niveaux (pompes UF-P319 et
UF-P320) et les eaux sales sont envoyées vers l’épaississeur (entrainement UF-M324) via un
réservoir de floculation avec agitateur UF-M325 dans lequel sont injectés les réactifs (AL2SO4
et polyélectrolyte). Les boues épaissies sont extraites périodiquement de l’épaississeur par les
pompes UF-P326 et UF-P327 vers les lits de séchage ou vers un container.
Epaississeur
Figure 26 : Bassin a boue (la fosse des Figure 27 : Epaississeur et bassin a boue
eaux de lavage)
Fin de course Fin de course

Repère Désignation Electrov.
ouvert fermé
Moteurs
Pompes
UF-P333 Pompe de lavage
UF-P334 Pompe de lavage
Vannes
automatiques
AV128 Vanne lavage petit débit SOV321 ZSH321 ZSL321
AV129 Vanne lavage grand débit SOV322 ZSH322 ZSL322
Instruments
FIQT320 Débitmètre eau de lavage
Tableau 5 : Les pompes de lavage des filtres à sable

• Temporisation : lavage du filtre

L’étape Descriptif Programmé sur l’automate
1 1 min /Réglable (0-10min) 15 s
3 2 min/Réglable (0-10min) 120 s
Tableau 6 : Temporisation de lavage du filtre
 Refroidissement
L'eau filtrée qui est toujours chaude passe dans des tours de refroidissement, à ventilation
forcée pour le refroidissement et recyclage vers le laminoir.
Les tours de refroidissement ont pour fonction d’évacuer la chaleur de l’eau vers le milieu
extérieur. Ainsi, l’eau refroidie est récupérée dans le bassin d’eau direct.
Figure 28 : Un tour de
refroidissement
Figure 29 : Les 6 tours de refroidissement

III. Local technique (équipements électriques)

III.1 Description d’une armoire électrique
En général, l’armoire électrique industrielle est un matériel souvent utilisé dans des ateliers
et industries, c'est un boitier où se trouve les matériels électriques nécessaires amovibles pour
assurer la protection d’une installation, et qui assure le lien entre le réseau d'alimentation et les
récepteurs.
Généralement, le dispositif est conçu pour un usage industriel et non individuel ou
domestique.
Dans notre exemple, l'armoire électrique va commander une station de traitement des eaux
de lavage des filtres.
III.2 Les composants d’une armoire électrique
Une armoire électrique est principalement constituée d'appareils assurant la protection des
biens et des personnes. Nous y trouvons aussi d'autres éléments ayant chacun sa fonction :
 Jeux de barres :
Ce sont des conducteurs d'aluminium ou de cuivre qui permettent le transport de l'énergie
électrique entre différents éléments, exemple entre transfo et le tableau général de basse tension
(TGBT). Les jeux de barre sont montrés dans la figure suivante ;
Figure 30 : Les jeux de barres
 Disjoncteur :
Sont des dispositifs électromécaniques qui permettent d’interrompre le courant électrique
dans un circuit en cas de dysfonctionnement de l’appareil. Ils peuvent interrompre le courant
de surcharge ou de court-circuit.

Le choix des disjoncteurs s’effectue en fonction de la norme d’installation, des

caractéristiques du réseau (tension, fréquence), des caractéristiques de l’environnement (type
de locale, température, …), et en fonction du curant nominal ou de réglage In qui est situé entre
le courant d’emploi Ib et le courant admissible Iz. Ib<In<Iz.
Figure 31 : Exemple d'un disjoncteur
 Disjoncteur magnétothermique :
Le disjoncteur moteur magnétothermique permet de détecter et d’interrompre le courant
électrique en cas de surcharge ou de court-circuit.
Son nom magnéto thermique est dû à ses deux dispositifs de protections distinctes :
- Le dispositif magnétique se déclenche en cas de court-circuit

- Le dispositif thermique fonctionne en cas de surcharge.
Il est également appelé disjoncteur moteur triphasé étant toujours utilisé lors d’une
installation électrique dans laquelle est branché un équipement possédant un moteur.
Figure 32 : Exemple d'un disjoncteur magnétothermique

 Répartiteur :
Est un dispositif permettant de répartir un flux de matières au cours du temps sur un même
appareil ou sur plusieurs appareils. La figure 33 montre un exemple d'un répartiteur ;
Figure 33 : Exemple d'un répartiteur
 Sectionneur :
Le sectionneur est un appareil électromécanique, permettant de séparer, de façon mécanique,
un circuit électrique et son alimentation, tout en assurant physiquement une distance de
sectionnement satisfaisante électriquement, capable d'ouvrir et de fermer un circuit lorsque le
courant est nul ou pratiquement nul, dans la plupart du cas il comporte des fusibles de
protection. Le sectionneur, à la différence du disjoncteur ou de l'interrupteur, n'a pas de pouvoir
de coupure, ni de fermeture. L'objectif peut être d'assurer la sécurité des personnes travaillant
sur la partie isolée du réseau électrique ou bien d'éliminer une partie du réseau en
dysfonctionnement pour pouvoir en utiliser les autres parties. Le sectionneur, pour satisfaire
aux normes en vigueur, doit pouvoir être condamné en position ouverte.
Figure 34 : Exemple d'un sectionneur

 Relais d’interface :
Ces relais ont divers rôles, ils convertissent de la tension (faible / forte et inversement), ils
amplifient les signaux et ils protègent les circuits de commande de la surtension.
Figure 35 : Exemple d'un relais d'interface

 Contacteur (tripolaire) :
Un contacteur est un appareil électrotechnique conçu pour établir ou interrompre le passage
du courant, à partir d'une commande électrique ou pneumatique. Il a la même fonction qu'un
relais électromécanique, avec la différence que ses contacts sont prévus pour supporter un
courant bien plus important. Ainsi, ils sont utilisés afin d'alimenter des moteurs industriels de
grande puissance (plus de 0, 5 kW) et généralement des consommateurs de fortes puissances.
Ils possèdent un pouvoir de coupure important.
Figure 36 : Exemple d'un contacteur (tripolaire)
 Fusibles :
Ce sont des organes électriques qui ont pour but d’ouvrir le circuit lorsque l’intensité du
courant électrique atteint une valeur dangereuse pendant un temps déterminé.
Figure 37 : Différents types des fusibles
 Relais de niveau :
Le relais de contrôle de niveau permet de contrôler le niveau d’eau d’un puits ou d’un
réservoir en fixant un niveau maximum et minimum à ne pas dépasser. Il vous permet ainsi
d’éviter la marche à sec de la pompe ou les débordements d’un réservoir.
Le relais va enclencher l’arrêt ou la mise en fonctionnement de la pompe en fonction du

niveau du liquide dans le puits ou le réservoir.
Figure 38 : Exemple d'un relais de niveau

 Moteur asynchrone triphasé :

Le moteur asynchrone est le moteur le plus utilisé dans l’industrie. Il est peu coûteux, on le
fabrique en grande série. Il est robuste et son entretien est très limité. Il est sûr : son
fonctionnement ne génère pas d’étincelles à la différence d’un moteur à courant continu. Ce
type de moteur équipe la quasi-totalité des machines-outils classiques (tours, fraiseuses,
bobineuses, tapis roulants, pompes, compresseurs, perceuses, ...).
Figure 39 : Schéma de principe

Le moteur asynchrone est constitué de deux parties distinctes : le stator et le rotor. L’espace
entre le stator et le rotor est appelé entrefer.
Figure 40 : Les composants nécessaires d'un moteur asynchrone

 Boutons poussoirs :
Ils permettent d'ouvrir ou de fermer un circuit électrique et reviennent à leur position de
départ lorsqu'ils sont relâchés. La figure 41 montre une photo présentant différents types de
boutons poussoirs.
Figure 41 : Différents types de boutons poussoirs

IV. Automate programmable industriel

IV.1 Définition et structure d’un API
Un automate programmable industriel (API - PLC en anglais) est une machine électronique
programmable par un personnel non informaticien (automaticien) qui a été développée depuis
les années 70 pour faire la commande sur un site industriel de machines selon un programme
préétabli.
L’API peut aussi réaliser une opération de commande d’un système (électrique, physique,
mécanique…) selon une logique combinatoire ou séquentielle.
L’automate peut commander un processus qui fonctionne selon une logique combinatoire
(fonctions ET, OU, ...) ou bien un processus qui fonctionne selon une logique séquentielle
(fonction de mémorisation, fonction de temporisation, de comptage, …).
Un automate programmable peut donc réaliser ;
- Une boucle de régulation d’une grandeur physique

- Une opération de commande d’une machine selon une logique combinatoire ou
séquentielle.
La structure matérielle interne d’un API obéit au schéma donné par la figure suivante :
Figure 42 : Structure interne d'un automate programmable

IV.2 L’automate utilisé pour l’installation électrique

Le système d'automatisation SIMATIC S7-300 est un automate modulaire de milieu de
gamme. Il existe une gamme étendue de modules S7-300 pour répondre de manière optimale à
différente tâche d'automatisation (exemple SIMATIC S7-300 CPU 313C).
Figure 43 : API S7- 300 de Siemens
L'automate S7 est constitué d'une alimentation (Modules PS), d'une CPU ainsi que des
modules d'entrées / sorties. Siemens fournit des :
• Modules d'extension IM pour configuration multirangées du S7-300

• Modules de signaux SM pour entrées et sorties TOR et analogiques
• Modules de fonction FM pour fonctions spéciales (par exemple l'activation
d'un moteur pas à pas)
• Processeurs de communication CP pour la connexion au réseau
Figure 44 : SIMATIC S7-300 CPU 313C

V. Analyse critique – Situation actuelle

La situation précédente nous posait un problème au niveau de la fosse des eaux de lavage, à
cause du mode manuel qui existait, autrement dit que si personne n'actionne la pompe agitante,
le bassin va se déborder, ce qui rend l'entourage sal.
Les 5 filtres
de derrière
La saleté de
l’entourage en cas du
débordement du bassin
Figure 45 : L'entourage du bassin à boue
VI. Conclusion
Ce chapitre contenait toutes les recherches que j’ai fait, j’ai commencé en premier lieu par
le site du projet, incluant les types de circuits d’eau existants au sein de la SONASID, et surtout
les étapes de traitement du circuit direct, en particulier l’étape de traitement Filtration, avec tous
les équipements existés, en plus du locale technique, l’armoire électrique et ses composants
ensuite, j’ai donné les équipements du bassin à boue, et l’automate programmable que j’ai
utilisé pour une commande automatisée.

CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA SOLUTION.

I. Introduction
Afin de pailler au problème observé dans la station de traitement, et dans l’objectif de
faciliter les opérations aux employés de la société, nous avons proposé la réalisation d’une
armoire électrique des équipements d’une manière automatique, ce qui inclurai ce chapitre, qui
est composé de deux parties nécessaires, la première consacre tous ce qui est théoriques comme
les schémas électriques et choix de matériels basé sur les calculs, et la deuxième partie consiste
la programmation en STEP 7.
I.1 Les équipements du bassin et leurs caractéristiques

a. Type de pompes
Pompe immergée
Les pompes immergées sont utilisées, entre autres, dans les systèmes de lutte contre
l’incendie et les stations de pompage ainsi que pour le relevage des eaux primaires des puits.
Dans le secteur industriel, par exemple, elles peuvent être utilisées pour transporter les eaux
purifiées ; dans un contexte agricole, en revanche, les pompes servent à faire fonctionner les
systèmes d’irrigation et les systèmes d’eau utilisés dans les activités agricoles.
Figure 46 : Exemple d'une pompe immergée qui se trouve dans le bassin à boue
Pompe à vis excentrée
Les Pompes à vis excentrée, utilisant le système moineau grâce à sa construction, a une
hauteur réduite et permet le pompage du produit sans pulsations, le maintenant inchangé sans
l’endommager.
Figure 47 : La pompe à vis qui se trouve dans l'épaississeur

b. Type de moteurs
Les moteurs étudiés sont du type asynchrone triphasé.
c. Mode de démarrage des moteurs

Lors du démarrage, l’intensité nécessaire à la mise en rotation du moteur à sa vitesse
nominale peut atteindre 6 à 8 fois l’intensité nominale plaquée sur le moteur. Il est donc parfois
nécessaire de limiter cette intensité si l’on ne veut pas devoir surdimensionner son installation.
Voici les 4 types principaux de démarrage d’un moteur électrique :
- Le démarrage direct
- Le démarrage étoile triangle.
- Le démarrage progressif (avec démarreur progressif, ou soft starter).
- Le démarrage avec variateur.
⇒ Les moteurs existants se caractérisent par un démarrage direct.
 Démarrage direct du moteur asynchrone triphasé

Lors de la mise sous tension d'un moteur, l'appel de courant 𝐼 sur le réseau est souvent
important (4 à 8 𝐼 ). Cette forte intensité peut provoquer des chutes de tension en ligne. C’est
le cas du démarrage direct. Lors de la mise sous tension d'un moteur, l'appel de courant 𝐼 sur
le réseau est souvent important (4 à 8 𝐼 ). Cette forte intensité peut provoquer des chutes de
tension en ligne. C’est le cas du démarrage direct.
Le démarrage direct est utilisé lorsque le courant à la mise

sous tension ne perturbe pas le réseau.
Figure 48 : Démarrage direct d'un moteur asynchrone

d. Plaques signalétiques
Tout d’abord j’ai commencé par la prise des données électriques des plaques signalétiques.
Moteur triphasé à
courant alternatif
Courant nominal
Tension
Triangle/Etoile
Triangle/Etoile
1
Vitesse nominale
Puissance utile
de rotation
Facteur de puissance Fréquence nominale
Figure 49 : Exemple de la plaque signalétique du moteur Herse
Ensuite je les ai classés dans le tableau ci-après :
Courant Puissance active Facteur de puissance Fréquence F

10 Moteurs Tension U(V)
I(A) P(KW) cos φ (Hz)
2 pompes à boue
400 V 8,5 A 4,0 kW 0,79 50 Hz
(+1 secours)
2 pompes de
vidange Herse 400 V 11,8 A 5,5 kW 0,82 50 Hz
(+1 secours)
1 Moteur Herse
400 V 2,81 A 1,10 kW 0,74 50 Hz
(+1 secours)
2 Moteurs
400 V -- 21 KW 0,82 50 Hz
(secours)
Tableau 7 : Les caractéristiques des moteurs
Pour chaque moteur existé, on a ajouté un autre à secours avec les mêmes caractéristiques
électriques, en plus de deux moteurs à secours avec une puissance de 21KW pour les deux.
II. Partie 1 - Schémas électriques et choix de matériels -

II.1 Schémas électriques
Un schéma électrique représente, à l'aide de symboles graphiques, les différentes parties d'un
réseau, d'une installation ou d'un équipement qui sont reliées et connectées fonctionnellement.

Un schéma électrique a pour but :
- D'identifier et d'expliquer le fonctionnement de l'équipement (il peut être accompagné

de tableaux et de diagrammes),
- De fournir les bases d'établissement des schémas de réalisation,
- De faciliter les essais et la maintenance.
Un circuit de moteur est divisé en deux circuits :
a. Circuit de puissance
C’est celui dans lequel les moteurs sont branchés. Il comprend les sectionneurs, les
contacteurs, et les moteurs. (Ce schéma se trouve aussi dans l’annexe du rapport)
Figure 50 : Schéma de puissance réalisé sur Schemaplic
Equipements électriques Symbole
Disjoncteur sectionneur
Q111
magnétothermique général
Disjoncteur sectionneur Q1, Q2, Q3, Q4, Q5, Q6, Q7, Q8, Q9,
divisionnaire Q10.
KM1, KM2, KM3, KM4, KM5, KM6,

Contacteurs tripolaire
KM7, KM8, KM9, KM10.
M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9,

Moteur asynchrone triphasé
M10.
Tableau 8 : Equipements électriques et leurs symboles

b. Circuit de commande automatisée

Le circuit de commande est celui auquel l'opérateur a accès pour la marche et l'arrêt des
moteurs. Il comprend les boutons-poussoirs, les commutateurs, les relais, temporisés ou non et
les contacts auxiliaires des contacteurs. Le schéma de commande automatisée (carte d’entrée +
carte de sortie) se trouve dans l’annexe du rapport.
Figure 51 : Carte d'entrée Figure 52 : Carte de sortie
II.2 Choix de matériels
 Disjoncteur moteur
Pour chaque moteur, on le choisissait un disjoncteur convenable selon sa puissance ;
Equipements Puissance utile Références des disjoncteurs choisis
3 pompes à boue 4 kW GV2P14
3 pompes de vidange Herse 5,5 kW GV2P16
2 moteurs Herse 1,10 kW GV2P08
2 moteurs (secours) 21 kW GV3P50
Tableau 9 : Choix des disjoncteurs moteurs

Figure 53 : Catalogue des disjoncteurs
 Contacteurs
Equipements Puissance utile Références des contacteurs choisis
3 pompes à boue 4 kW AF09
3 pompes de vidange Herse 5,5 kW AF12
2 moteurs Herse 1,10 kW AF09
2 moteurs (secours) 21 kW AF52
Tableau 10 : Choix des contacteurs

Figure 54 : Catalogue des contacteurs de ABB

II.3 Section des câbles
II.3.1 Pour les moteurs
1- Détermination du courant d’emploi
Pour calculer le courant d’emploi, on utilise la relation suivante :
𝑃
𝐼 =
√3𝑈 cos 𝜑
Tel que :
- 𝐼 : Courant d’emploi en A
- P : Puissance active en W
- U : Tension en V
- cos 𝜑 : Facteur de puissance
10 moteurs à déterminer leurs courant d’emploi, donc :
Les moteurs Puissance active P(KW) Courant d’emploi 𝑰𝑩

3 pompes à boue 4,0 kW 7,30 A
3 pompes de 5,5 kW 9,68 A

vidange Herse
2 Moteur Herse 1,10 kW 2,14 A
2 Moteur 21 KW 36,96 A
Tableau 11 : Courant d'emploi calculé

2- Détermination du courant admissible

Les tableaux ci-contre permettent de déterminer la section des conducteurs de phase d’un
circuit. Ils ne sont utilisables que pour des Canalisations non enterrées et protégées par
disjoncteur. Pour obtenir la section des conducteurs de phase, il faut :
• Déterminer une lettre de sélection qui dépends du conducteur utilisé et de

son mode de pose.
• Déterminer un coefficient K qui caractérise l’influence des différentes
conditions d’installation.
Ce coefficient K s’obtient en multipliant les facteurs de correction K1, K2 et K3 :
• Le facteur de correction K1, prend en compte le mode de pose.

• Le facteur de correction K2, prend en compte l’influence mutuelle des
circuits placés côte à côte.
• Le facteur de correction K3, prend en compte la température ambiante et la
nature de l’isolant.
Figure 55 : Les trois facteurs de correction
⇒ Dans notre cas, on utilisera un câble multiconducteur, d’où la lettre de sélection est : E
Donc, 𝑲𝟏 =1 ; 𝑲𝟐 =0,80 ; 𝑲𝟑 =1,00.
Et pour calculer le courant admissible, la relation suivante nous le permet :
𝐼 𝐼
𝐼 = =
𝐾 𝐾 ×𝐾 ×𝐾
Tel que :
- 𝐼 : Courant admissible en A
- 𝐼 : Courant d’emploi calculé au-dessus en A
- 𝐾 , 𝐾 , 𝐾 : les trois facteurs de correction.

Les moteurs Puissance active P(KW) Courant admissible 𝑰𝒁

3 pompes à boue 4,0 kW 9,125 A
3 pompes de 5,5 kW 12,1 A

vidange Herse
2 Moteur Herse 1,10 kW 2,675 A
2 Moteur 21 KW 46,2 A
Tableau 12 : Courant admissible calculé
III. Partie 2 – Automatisation –

Cette partie consiste la réalisation du grafcet sur Automgen et l’élaboration de la logique de
démarrage sur step7.
III.1 Grafcet et Ladder

a. Grafcet
Le GRAFCET, (langage graphique) : Fonctionne selon des transitions, il a été spécialement
conçu pour traiter des circuits séquentiels. Les actions sont associées à des étapes, et il y a des
conditions pour passer d’une étape à une autre. Ce langage est très simple à interpréter.
 Tableau des entrées et sorties  Le grafcet réalisé
Les entrées Adresse

Auto %I1.1
AD %I1.2
RT %I1.3
NH %I1.4
NM %I1.5
NB %I1.6
Les sorties Adresse
KM1 %Q2.1
KM2 %Q2.2
Tableau 13 : Les entrées et les sorties et

leurs adresses Figure 56 : Grafcet réalisé

b. Programme ladder
Le Ladder est un langage inspiré des schémas à contacts, il utilise une forme graphique, il
est encore appelé diagramme à relais. L’application est représentée par un ou plusieurs réseaux
(Network). Un réseau est formé d’éléments graphiques (traits de liaisons) de blocs fonctionnels,
connectés entre eux, partant d’une barre d’alimentation à gauche, et se terminant par une barre
à droite ou bien d’un relais. Il correspond soit à ;
- Un circuit de commande (composé d’interrupteurs et relais - un signal commande de

"24V" circule)
- Ou circuit de puissance (interrupteurs et lampes ou moteurs
- Un courant de puissance "220V" circule
Figure 57 : Exemple d'une représentation de diagramme de Ladder

Dans le langage Ladder on donne le même nom aux entrées et aux sorties I0.0 pour les
entrées et Q0.0 pour les sorties. Ce langage de programmation ressemble à la logique à contact
(réalisée par des interrupteurs et des lampes et des relais). Dans cette logique nous avons :
Elément logique Description Symbole dans le
(portes, relais…) langage Ladder
Une variable d’entrée donnée par un interrupteur ouvert est
représentée par,
Un contact fermé est représenté par :
Un relais est représenté de la façon suivante
Une fonction "ET" est réalisée par deux interrupteurs en série
Fonction "OU"
Tableau 14 : Les éléments logiques et leurs symboles sur step7

 Programmation en Ladder (Step7)

Pour faire la programmation on va utiliser le Ladder dans le logiciel Step7. Comme les autres
logiciels, ce logiciel présente la possibilité d’enregistrer, imprimer et copier.
La réalisation du programme ladder sur step7 est liée au grafcet
Figure 58 : Le ladder réalisé
IV. Conclusion
Par ce chapitre, j'ai rempli pleinement ma contribution au projet de la mise en état de la partie
électrique dédiée à une commande automatisée des pompes immergées dans la fosse des eaux
de lavage des filtres, dans le but d’éviter le débordement de ce bassin à boue. J’ai traité mon
projet étape par étape en commençant par la distinction de toutes les informations qui concerne
le site du sujet, en types de circuit utilisés dans l’usine, en plus que les étapes de traitement de
chaque circuit de refroidissement. Ensuite j’ai réalisé les deux schémas électriques : puissance
et commande, pour faciliter le choix de matériels basé sur les calculs et faire un grafcet
automatisé et un autre en mode manuel, pour réaliser enfin un programme Ladder.

Conclusion générale
Ce rapport est consacré au dimensionnement d’une installation électrique des

équipements au niveau d’une station de traitement de l’eau de lavage des filtres au sein
de la Société Nationale de Sidérurgie.
L’automatisation industrielle est une réalité dans pratiquement tous les segments de
l’industrie, car tous les marchés cherchent à améliorer leurs processus, leurs résultats,
leur qualité et leur efficacité. C’est pour cela, la SONASID essaie d’améliorer la zone
de traitement de l’eau de lavage des filtres, d’un mode manuel à un mode automatique.

Annexe 1 : Schéma de puissance

Nomenclature :
Photos :

Annexe 2 : Schéma de commande - carte d’entrée

Nomenclature :
Photos :

Annexe 3 : Schéma de commande - carte de sortie

Nomenclature :
Photos :

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Département Génie Appliqué

Filière DUT génie électrique et informatique industrielle

Rapport de Stage de fin d’Etudes

Mise en service de la partie électrique des

Lieu du stage : Société Nationale de Sidérurgie - NADOR

Réalisé par : Encadré par :

Année universitaire : 2021/2022

A celle qui m’a appris les sens du travail et de la responsabilité,

Ma très chère mère Jamila

Et pour tout ce qu’elle a fait pour mon éducation,

Je lui dédie ce travail en témoignage

Que dieu lui procure santé, bonheur et longue vie.

A mon très cher père Mustapha

Et son soutien moral,

A ma chère sœur Salma

Je lui souhaite une vie pleine de bonheur, de joie et de succès

Je remercie énormément M. EL OUALI Mohammed, mon

J’aimerais aussi gratifier les efforts de M. Rahouti Yahya, qui

Un grand merci à, M. AKOUDAD Abdelmounaim, M.

J’exprime également ma gratitude à l’égard de l’ensemble du

Enfin je tiens à exprimer mes vifs remerciements à tout le

b- Circuit de refroidissement indirect .................................................................................... 29

Rapport de stage de fin d’études 5

Figure 43 : API S7- 300 de Siemens ..................................................................................................... 42

Rapport de stage de fin d’études 7

Consciente de cette réalité, l’Ecole Supérieure de Technique de Oujda a prévu pour

Ce rapport est constitué de quatre chapitres :

- Le premier chapitre sera consacré à un aperçu général du groupe SONASID, il

Rapport de stage de fin d’études 9

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SOCIETE ET

Rapport de stage de fin d’études 10

II. Présentation de l’organisme d’accueil

Rapport de stage de fin d’études 11

II.2 Fiche technique

Centre de Centre de Département Département Qualité sécurité Département

Laminage Electricité Control de

Outillage Fabrication Hygiène et

Rapport de stage de fin d’études 12

II.4 Sites de production

Actuellement, la SONASID dispose de trois sites de production et d’une plate-forme pour

Figure 2 : Centre Jorf Lasfar - Laminoir

II.4.2 Aciérie de Jorf Lasfar

La complexité du projet a mobilisé d’importantes ressources sur le plan humain. Le chantier

Rapport de stage de fin d’études 13

II.4.3 Laminoir de Nador

Situé à 18 km de la ville de Nador, le Laminoir, inauguré en 1984, atteint aujourd’hui une

Figure 3 : Centre Nador - Laminoir

III. Activités du site Nador

- Le port de Beni Ansar : ce port situé à 40 km de la société, il comprend une jetée et de

- Aéroport Aruit – Nador : situé à 6 km de l’usine, il permet à la société d’importer les

Rapport de stage de fin d’études 14

 Sous station 225KV :

Figure 4 : La sous station de 225KV

Figure 5 : La salle de 20KV

Rapport de stage de fin d’études 15

Figure 6 : Groupe électrogène

Figure 7 : Description des différentes zones de l’usine

Rapport de stage de fin d’études 16

Les caractéristiques de la billette :

- Matière première : Billette en acier au carbone

Figure 9 : Les dimensions des billettes Figure 8 : Une billette

Figure 10 : Parc à billettes

Rapport de stage de fin d’études 17