Université Franco-Gabonaise k

Saint-Exupéry
Sobraga
Les brasseries du Gabon
La meilleure adéquation formation emploi
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RAPPORT DE STAGE

MISE EN CONFORMITE DES MESSAGES D’ALARMES

DU HMI DES TRANSPORTEURS BOUTEILLES ZONE
PASTEURISATEUR – ETIQUETEUSE DE LA LIGNE 8

Stage effectué du 18 juillet 2022 au 18 octobre 2022

Option : Génie électromécanique

Effectué par : Supervisé par :

LENDOYE NIANGUI TATY ESSONGUE Joseph
BISSEYOU Shane Pycheda Christopher
Elève ingénieur électromécanique Responsable électrique
A l’école d’ingénieur de conditionnement
l’Université Franco-Gabonaise A Sobraga
Saint-Exupéry

ANNEE ACADEMIQUE 2021-2022

1
 DEDICACE

Je dédie ce rapport à ma mère OLEMBI Estelle.

2
 REMERCIEMENTS

Ma profonde gratitude s’adresse très particulièrement à :

DIEU LE SEIGNEUR TOUT PUISSANT pour la force qu’il m’a donnée lors de la
réalisation de ce dossier ;

Tout le corps administratif et enseignant de l’Université Franco-Gabonaise Saint-Exupéry

qui s’est battu dans le but de me transmettre leur savoir, savoir-être et savoir- faire ;

M. Fabrice BONATTI Directeur Général de la Société des Brasseries du Gabon

(SOBRAGA) pour nous avoir donné son accord quant au stage effectué dans cette entreprise ;

M. Damien HOUSEZ Directeur Usine Libreville pour son autorisation de stage ;

M. Gabin MENDENE Directeur Usine Libreville Adjoint son autorisation de stage ;

M. Joseph Christopher TATY ESSONGUE. Responsable du service électrique
conditionnement et maître de stage, pour son encadrement tout au long de mon stage ;

M. Ronie Théo NANG NDONG

M. André ESSONE, M. Elvire REVAZA, M. Constant YINDA OKOYI, M. Lipinsky
MADZARI SEMBA, M. Willy MAYILA, M. Taccheron Hormich LOEMBA, M. Patrice
MVARA NDEMEZOO, M. Guency Rocky KOMBILA, M. NGUEMA RETOWA Romaric,
Mme. Nadine ZINGA, M. Jael MATHA qui ont été comme des grands frères pour moi, m’ont
nourri, et surtout pour leur disponibilité et leurs orientations durant toute ma période de stage.

3
4
 SOMMAIRE

Introduction

Première partie : Présentation de la SOBRAGA, du service d’accueil et des

activités au sein de l’usine.

I- Présentation de la Sobraga
1. Le secteur : Agros-alimentaire
2. L’entreprise par rapport au secteur
3. Données administratives
4. Organigramme

II- Présentation de l’atelier de maintenance électrique

1. Organisation du personnel du service électrique conditionnement
2. Missions du service
3. Mes tâches au sein de l’atelier

Deuxième partie : Mise en conformité des messages d’alarmes du HMI des

transporteur bouteilles zone pasteurisateur – étiqueteuse de
la ligne 8.

I- Présentation du projet
1. Présentation de la ligne 8
2. Fonctionnement de la ligne 8
3. Le convoyeur bouteilles 1TB

II- Réalisation du projet

1. Logiciels utilisés pour ce projet
2. Processus de communication entre l’automate et la station HMI
3. Recherche de causes entrainant l’incohérence des alarmes
4. Résolution du problème

Synthèse
Conclusion

5
 INTRODUCTION

Dans le cadre de ma formation que j’ai acquise durant mes 4 ans d’étude à l’Ecole
d’Ingénieurs de l’Université Franco-Gabonaise Saint-Exupéry (UFGSE), j’ai
effectué un stage d’apprentissage de 3 mois à la Société de Brasserie du Gabon
(SOBRAGA). Où il m’a été demandé de faire une mise en conformité des messages
d’alarmes du HMI des transporteurs bouteilles de l’entrée pasteurisateur à l’entrée
encaisseuse.
Mon rapport de stage se présente en 2 parties principales :
- Première partie : Présentation de la SOBRAGA, du service d’accueil et des
activités au sein de l’usine.

- Deuxième partie : Mise en conformité des messages d’alarmes du HMI des

transporteur bouteilles zone pasteurisateur – étiqueteuse de
la ligne 8.

6
Première partie : Présentation de la SOBRAGA, du service d’accueil
et des activités au sein de l’usine.

Figure 1 : façade de l’usine d’owendo

I- Présentation de la Sobraga

1. Le secteur : Agros-alimentaire
Avant de s’intéresser à l’état du secteur de l’industrie alimentaire, il convient de se poser une question :
qu’est ce que l’industrie alimentaire ?
L’industrie alimentaire, encore appelée << industrie agros-alimentaire >> est l’ensemble des activités
industrielles, de l’élevage ou de la pêche en produits alimentaires destinés essentiellement à la
consommation humaine. Ainsi, l’industrie ne comprend pas l’agriculture qui élève les produits vivants,
cultive les plantes et fruits, et les fournit à l’industrie agroalimentaire. Parmi les huit grandes familles des
industries alimentaires nous avons la fabrication de boisson et alcools tels que : Vin, eaux minérales,
distillation d’alcool, apéritifs, champagne, bière, cidre, jus de fruits et de légumes.

7
 2. L’entreprise par rapport au secteur

a. Historique de l’entreprise
La Société des Brasseries du Gabon (SOBRAGA) est une filiale du GROUPE CASTEL, crée en 1967. C’est
une entreprise agroalimentaire spécialisée dans la fabrication des boissons : bières, boissons gazeuses, eaux.
Elle compte 982 employés permanents à l’échelle nationale. Avec 2 700 000 Hl par an, SOBRAGA est au
premier plan du marché de la boisson au Gabon.
Une première usine est construite sur la commune de Libreville, ensuite une usine à Franceville en 1971,
une à Port-Gentil en 1972, une à Oyem en 1976 et une à Mouilla en 1983.
En 1987, l’usine de Libreville est délocalisée à Owendo

1971 Franceville, démarrage des activités juillet 1972 ;

1972 Port-Gentil, démarrage des activités janvier 1973 ;
1976 Oyem, démarrage des activités juin 1978 ;
1983 Mouila, démarrage des activités en 1985.

2. L’entreprise aujourd’hui

Figure 2 : carte des lieux géographique de Sobraga au Gabon

b. Les produits de Sobraga

La Sobraga est aujourd’hui un acteur majeur du secteur des boissons au Gabon. Présent avec ses marques
sur les cinq continents, le Groupe Castel est aujourd’hui un des majeur à l’international dans les domaines
de l’export, de la production, de l’embouteillage et de la commercialisation des boissons. Au Gabon, le
groupe Castel représente 22 marques pour près de 93 références, produites localement par ses trois
principales sociétés : la Société des brasseries du Gabon (Sobraga), la Société des Vins du Gabon
(Sovingab), et la Société des boissons de Léconi (Soboleco). Sobraga produit des boissons de renommées
internationales: Orangina, Guinness; et des boissons propres au groupe, devenues des références sur le
marché africain, notamment Castel Beer, 33’ Export, Beaufort, D’Jino et Régab.

8
 Figure 3 : Game de produits de la Sobraga

c. Engagement
Depuis sa création en 1966 sous l’impulsion de Pierre Castel et du gouvernement gabonais, la Sobraga est
un acteur majeur de la vie socio-économique du pays. Grâce à une politique engagée de développement
industriel, la Sobraga compte aujourd’hui cinq sites de production répartis sur l’ensemble du territoire
national (voir carte), et se place au 8e rang des acteurs économiques nationaux tous secteurs confondus. Elle
génère près 1 500 emplois directs, et des dizaines de milliers d’emplois indirects sur l’ensemble du territoire
gabonais à travers le réseau de grossistes, de dépôts, de débits de boissons, etc.
La Direction Générale s’engage à améliorer la Sécurité et la Santé du personnel, et à réduire l’empreinte de
ses activités sur l’Environnement. Elle a réalisé de lourds investissements pluriannuels afin de conformer
les sites aux exigences des standards internationaux en Sécurité et Santé au Travail (OHSAS 18 001) et en
Environnement (ISO 14 001). Ainsi ont pu voir le jour parmi tant d’autres les projets ci-dessous :
Une station de traitement des eaux usées ;
Une station de séchage de drèche ;
Des magasins de stockage des produits dangereux et inflammables ;
La mise aux normes de la station de carburant ;
Le renouvellement du parc des chariots élévateurs ;
Le recyclage de plusieurs déchets (bouteilles en verre, casiers, palettes…) ;
La conformité électrique, la conformité des appareils sous pression, la conformité du réseau
incendie, la conformité des sécurités des machines.

3. Données administratives.
Raison sociale : SOBRAGA S.A
Statut juriste : Société Anonyme
Capital : 1.558.230.000 F CFA
Adresse : Zone Industriel d’Owendo
Boîte postale : 487 Libreville (Gabon)
Tel : +241 07 97 98 99 / + 241 07 19 69/79
Fax : +241 70 38 92
E-mail : sobraga@castelgabon.com / castelbeer@sobraga.com

9
Site : www.castelgabon.com

4. Organigramme.

La Société des Brasseries du Gabon se divise en trois grandes Directions avec à leur tête une Direction
Générale du Groupe Castel Gabon, c’est le management Général :
✓ La Direction Technique ;
✓ La Direction Commerciale, Marketing et Logistique ;
✓ Le Secrétariat Général.
La Direction fonctionnelle complète cette équipe : Directeur Financier et Informatique, La Direction des
Ressources Humaines, Direction Maintenance, Direction Usine, Direction achat et Direction QHSE,
Chacune de ces Directions travaille en étroite collaboration avec les Directeurs d’Exploitation de chaque
site : Port-Gentil, Franceville, Oyem, Mouila et Soboleco.

10
 II. Présentation de l’atelier de maintenance électrique

Figure 4 : Photos intérieur atelier électrique

1. Organisation du personnel du service électrique conditionnement

Chef de service
Electricité Usine LBV

Responsable Electrique Responsable Electrique

Conditionnement Usine
(Christopher TATY) (Moïse ANGOUE)

Responsable Atelier Responsable Atelier Responsable Atelier

Electrique Electrique Métrologie
ONE WAY VERRE (Marcelin EKOMY)
(Willy ZOGHO) (Théo NANG)

Référent L08 Référent L09 Référent L10 Référent Pool

(Fabrel BOUKOU) (Romaric NGUEMA) (Yan ONDZAGGHE) (Aucun)

Elec quart 1 Elec quart 1 Elec quart 1 Elec pool

Elec quart 2 Elec quart 2 Elec quart 2
Elec quart 3 Elec quart 3 Elec quart 3

11
 2. Les missions du service

Comme nous l’avons vu plus haut, le service électrique embouteillage est composé de :
Les électriciens du POOL qui sont chargés de l’entretien de l’atelier, de contrôler les équipements
entrant ou sortant des lignes, d’envoyer les moteurs en rembobinage…

Equipe d’électriciens : Elle a la charge d’effectuer des maintenances préventive et curative sur les
équipements électriques de production ;
Sur chaque ligne, trois électriciens et un référent se relaient en trois fois huit heures de travail et sont souvent
suppléés par les électriciens du POOL en cas d’absence, congés ou maladie.
Equipe d’instrumentistes : Elle a pour mission de paramétrer les différentes machines de contrôle
et effectuer leur maintenance tant préventive que curative ;
Equipe d’automaticiens : Elle a pour mission de programmer ou de modifier des programmes
gérant les processus de production.

Ainsi chaque technicien, après interventions sur site doivent rédiger un rapport sur les différentes pannes
effectuées afin de faciliter le contrôle sur chaque ligne de production.

Le chef de service est le garant de la qualité du travail effectué.

3. Mes taches au sein du service

a. En tant qu’électricien au pool

Mes tâches en tant qu’électricien au pool étaient de :

• Veiller au bon rangement de l’atelier électrique en respectant les standards

• Faire la vérification de certains équipements de rechange dans l’atelier

b. En tant qu’électricien
En tant qu’électricien sur les lignes de productions, accompagner un électricien sur les lignes de production
dans toute ses tâches ordinaires et ses interventions.

• Quelque intervention sur les lignes

Intervention sur la ligne 9 le 29 juillet 2022 à 8h

Remplacement d’une photo cellule sur la mireuse électronique HEUFT InLine II IR
La mireuse électronique est un appareil qui fait l’inspection des bouteilles avant le remplissage. Pellicule,
mégots de cigarettes, insectes mais aussi éclats de verre et fissures : le HEUFT InLine II IR effectue une
inspection optique complète du fond de la bouteille afin de détecter de manière fiable les corps étrangers et
les défauts. Lessive caustique, huile ou vernis : même des quantités infimes de liquide résiduel menacent
sérieusement la sécurité du produit final. Le système dispose de deux méthodes différentes pour détecter et
éliminer les bouteilles vides en question avant le processus de remplissage : il identifie la lessive résiduelle

12
à l'aide de la technologie à haute fréquence (HF) et l'huile et le vernis à l'aide de la technologie infrarouge
(IR).
Elle réalise cette inspection en prenant puis en analysant une série de photo de la bouteille sous plusieurs
angles, de manière à avoir toutes les parois de la bouteille. Pour prendre ces photos, la mireuse dispose de
plusieurs capteurs photos disposés en série qui capturent des différentes parties de la bouteille, de l’entrée à
la sortie la mireuse fait tout le tour de la bouteille. Les capteurs photos sont déclenchés à l’aide de photo
cellule qui détectent la présence de la bouteille. Si la photo cellule présente un défaut, la bouteille ne sera
pas détectée et donc le capteur photo ne se déclenchera pas.
Dans notre cas, il s’agissait de la photo cellule permettant de déclencher le capteur qui analyse le font de la
bouteille (cellule de font). Nous avons pu constater le défaut lord du passage des bouteilles testes, en effet,
la mireuse ne signalait pas le défaut de font de la bouteille. Après plusieurs essais de passage de bouteille
nous avons constaté que la photo cellule ne détectait pas la présence de la bouteille. Nous avons donc essayé
de bien aligner la photo cellule avec son réflecteur mais sans résultat. C’est ainsi que nous avons donc
procédé au remplacement de la photo cellule.

Figure 5 : Mireuse électronique HEULF Ligne 9

13
Deuxième partie : Mise en conformité des messages d’alarmes du HMI des
transporteurs bouteilles zones pasteurisateur – étiqueteuse –
de la ligne 8

III- Présentation du projet

La mise en conformité des messages d’alarmes de quoi s’agit-il ?
Lord des pannes sur le convoyeur bouteilles pleines 1TB, il y’a beaucoup de temps perdu par les techniciens
pendant les interventions. En effet, les messages d’alarmes sur l’Interface Homme Machine (IHM ou HMI
en anglais) en cas de panne ne sont pas corrects ou parfois ne s’affichent quasiment pas, les techniciens sont
alors orientés dans une mauvaise direction pour pouvoir résoudre le problème.
Il y’a donc un temps précieux perdu, et qui dit temps, parle ainsi d’argent, la SOBRAGA perd de l’argent
en cas d’arrêt de la ligne de production qui pourrait entrainer un retard sur son calendrier de production.
Au cours donc de ce stage, la société SOBRAGA nous a ainsi demandé de résoudre ce problème de
conformité des messages d’alarmes.

1. Présentation de la Ligne 8 (L08)

La ligne 8 est une ligne d’embouteillage de la siroperie verre, principalement destinée aux
bouteilles en verre de 50-65 cl. Elle est constituée de plusieurs convoyeurs, pour casier et bouteilles,
et de plusieurs machines tels que, un dépalettiseur, un palettiseur, une décaisseuse, une encaisseuse,
une laveuse casier, une laveuse bouteille, une mireuse électronique, une soutireuse, un
pasteurisateur, deux spectrum bouteille, une vernisseuse, une codeuse, une étiqueteuse et un
spectrum casier. Bien évidement toutes ces machines communiquent entre elles pour un
fonctionnement synchronisé.

Figure 6 : Photos ligne 8

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2. Fonctionnement de la L08

Stockage
(bouteilles vides)

Dépalettiseur

Décaisseuse

Laveuse casiers Laveuse bouteilles

Inspection (mireuse)

Soutireuse

Contrôle de niveau

Pasteurisateur

Etiqueteuse

Dateuse

Encaisseuse

Palettiseur

Stockage
(Bouteilles pleines)

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Les palettes de casier de bouteilles vides quittent l’espace de stockage et sont placée sur le convoyeur
palette, puis acheminées par ce dernier au dépalettiseur.

• Le dépalettiseur
Comme son nom l’indique, il sert à retirer les casiers des palettes
et de les déposer sur le convoyeur casier. C’est une machine très
dynamique et robuste. Constituée de plusieurs moteurs électriques,
de vérins pneumatiques et de capteurs qui sont tous gérés par un
automate. Possède aussi un pupitre de commande qui est géré par
un opérateur. La zone de travail du dépalettiseur est entourée par
des portes de sécurité qui interrompent systématiquement le
fonctionnement de la machine en cas d’ouverture.
Les casiers avancent sur le convoyeur casier en direction de la
décaisseuse.
Figure 7 : photo dépalétiseur L08

• La décaisseuse
Situé après le dépalettiseur, elle reçoit 8 casiers à la fois. A cet instant le chariot transversal coulisse jusqu’au
niveau des casiers puis des têtes venteuses se place sur chaque bouteille. Les têtes ventouse saisissent les
bouteilles et les transporte jusqu’à la table d’accumulation afin d’être transporté vers la laveuse. Cette
machine se base sur le principe de transformation de mouvement à l’aide d’un système de bielle manivelle.
Ce mouvement sera modifié par une came spéciale. A savoir que la descente et la monté du chariot sont
supportés par un contre poids lier au chariot par le système de chaine d roue denté ayant une durée de vie
très important que tous les autres moyens de liaison.

Figure 8 : photos décaisseuse L08

• La laveuse bouteilles :
C’est une machine qui permet le lavage des bouteilles dans une liaison spéciale, des produits spécifiques
sont utilisés à cet effet.
Le lavage des bouteilles se fait en 5 étapes à savoir :

16
 1- La pré-inspection :
C’est une opération primordiale pour la sélection des bouteilles conforme par operateur sur la table de
chargement. Ces bouteilles sont reparties à l’aide des distributeurs dans les couloirs débouchant devant les
alvéoles. Elles sont introduites dans les alvéoles par les doigts de chargement pour être entrainer afin d’être
laver.
2- Le prélavage :
Il est assuré par une eau adoucie tiède qui réchauffe légèrement les bouteilles, permettant par la suite
l’élimination des adhérents.
3- Le lavage a la soude :
Le lavage à la soude caustique est effectué en deux temps à une température de 82°C combiné à un additif
(le triphosphate de sodium) dont le rôle est d’empêcher le passage de mousse provenant de NaOH.
4- Le pré-rinçage :
C’est une opération de rinçage des bouteilles afin d’éliminer les traces de détergent à l’aide d’une eau
adoucie chaude, tiède et froide.
5- Le rinçage final :
IL est réalisé par une eau traitée de forage froide et chlorée pour éliminer les résidus caustique et refroidie
les bouteilles jusqu’à une température ambiante. Ainsi les bouteilles sont placées sur la d’accumulation à la
fin du rinçage par les doigts de déchargement pour être convoyer vers la mireuse pour inspection.

Figure 9 : photos laveuse L08

• La mireuse électronique :
Les mireuses, constituer des camera et des flashes sont des inspectrices automatiques, après la sortie des
bouteilles de la laveuse. Les bouteilles passent par la mireuse où plusieurs tests leur sont effectués (présence
de corps étranger, bouteilles mal lavé, présence soude…) si jamais l’un des tests s’avère positif, la bouteille
est éjectée soit pour être lavé à nouveau ou pour être recycler. Les bouteilles ayant réussi les tests se dirigent
vers la soutireuse.

17
 Figure 10 : photos mireuse L08

• La soutireuse

Les bouteilles qui doivent être remplies sont amenées par le convoyeur vers la soutireuse, la vitesse du
convoyeur doit être adaptée à la vitesse de rotation de la soutireuse. Au passage de la vis sans fin d’entrée,
les bouteilles sont dirigées de façon précise dans les alvéoles de l’étoile d’entrée correspondante, cette
dernière mène les bouteilles vers les assiettes supportées par des cylindres. Ensuite les cylindres pressent
les bouteilles contre les robinets de remplissage. Les bouteilles sont mises sous pression du CO2, alors l’air
contenu dans ces bouteilles est refoulé vers le réservoir. Puis le produit à soutirer s’écoule dans les bouteilles
par des soupapes. Lorsque le remplissage est terminé les soupapes se ferment, en même temps le sniftage
(Action permettant d’établir l’équilibre entre la pression régnante dans les bouteilles et la pression
atmosphérique) est actionné. Enfin les bouteilles sont transportées vers la boucheuse par l’intermédiaire de
l’étoile de sortie puis sont convoyer vers le pasteurisateur.

Figure 11 : photos soutireuse L08

• Le pasteurisateur
Le but du pasteurisateur est d’effectuer un traitement thermique spécial sur le produit déjà embouteillé. Ce
procédé est obtenu en réchauffant le produit dans son récipient jusqu’à une température déterminée, Pour
obtenir l’échange thermique nécessaire de façon requise, l’eau du processus est pulvérisé sur les bouteilles

18
à des températures différentes suivent les zones de traitement le long du tunnel. L’eau du processus est
contenue dans des cuves basse du tunnel est envoyer au système de pulvérisation par l’intermédiaire des
pompes centrifuge. La distribution se fait par le biais des buses de pulvérisation monté sur des batteries des
tubes, alimenté par des collecteurs centraux prévus sur toute la longueur de la partie supérieure du toit.
L’arrivé et la sortie du produit se fait sur deux plans superposés à l’intérieur du tunnel qui peut être divisé
en deux parties si nécessaire. Chaque bande constituer de chaines est mué par un motoréducteur
indépendant. De ce fait le système est parfaitement équilibré et extrêmement flexible et permet de moduler
la production en arrêtant une ou plusieurs bandes. A leur sortie les bouteilles sont convoyées vers
l’étiqueteuse.

Figure 12 : photos pasteurisateur L08

• L’étiqueteuse
Constitué des trois (3) magasins de postes, elles reçoivent les bouteilles par l’intermédiaire de la vis sans
fin. Ces dernière sont dirigé de manière bien précise au niveau des alvéoles de l’étoile d’entrée de chaque
magasin à poste, chaque magasin est constitué d’une résistance chauffante qui ont pour rôle de mettre une
fine couche de colle sur les palettes cette palette récupère ensuite les étiquettes et les mets sur les
bouteilles .Les bouteilles à leurs entré sont des assiettes des vérins descendent pour maintenir les
bouteilles tout au long de l’étiquette .la sortie est assurée par deux étoiles qui envoie les bouteilles sur le
transporteur pour aller à l’encaisseuse.

Figure 13 : photos étiqueteuse

• L’inspecteur d’habillage (spectrum)

Cette machine se place en sortie étiqueteuse, comme son nom l’indique, pour faire une inspection sur
l’habillage de la bouteille, son niveau de remplissage et les défauts sur sa capsule. Il peut vérifier la présence,

19
la position, l’exhaustivité, l’intégrité et l’affiliation à la marque des fermetures avec précision avec un
capteur spécial, une caméra ou une technologie à ultrasons en fonction des besoins. Une technologie de
caméra spéciale vérifie très précisément la quantité de remplissage des bouteilles transparentes. La mesure
à haute fréquence fournit des résultats exacts pour tous les types de récipients non métalliques.

Figure 14 : photo spectrum L08

• L’encaisseuse
Une machine presque identique à son antagoniste, la décaisseuse, l’encaisseuse comme son nom l’indique
s’occupe de mettre les bouteilles pleines dans les casiers. Capable de remplir 8 casier à la fois en saisissant
les bouteilles à l’aide de ventouse.

Figure 15 : photos décaisseuse L08

• Le palettiseur
Le palettiseur s’occupe d’empiler les cassier en les mettant sur des palettes pour faciliter leurs stockage et
leurs transport.

20
Figure 16 : photos dépalétiseur L08

21
 3. Le convoyeur bouteilles 1TB

c. Présentation du transporteur bouteille 1TB

Figure 17 : photo convoyeur 1TB L08

Le convoyeur bouteilles de la ligne 8 est divisé en deux sections. Dont une partie pour les bouteilles vides,
le transporteur 1TA qui part de la décaisseuse à la sortie soutireuse. La seconde section est celle sur laquelle
nous devons travailler, qui va de l’entrée pasteurisateur à l’encaisseuse, appelée transporteur 1TB dédié aux
bouteilles pleines. Il est constitué de 38 moteurs sous variateur de vitesse (Danfoss VLT AutomationDrive
FC300) commandés par un automate. Mais aussi de capteurs (photocellules, balanciers) qui sont gérés par
des maîtres ASI, et aussi le PNOZ (un automate de sécurité).

Figure 18 : configuration matériel

22
Bien évidemment, tous ces éléments sont gérés par un API placé dans une armoire et communique en
Profibus. L’armoire contient des sectionneurs port fusible, des disjoncteurs, des disjoncteurs magnéto-
thermiqes, des transformateurs, des borniers, un SITOP pour l’alimentation en 24V, l’automate principal
(SIMATIC S7-300), l’automate de sécurité (PNOZ) et des variateurs.

Figure 19 : photo armoire électrique du convoyeur 1TB L08

d. L’automate programmable industriel

On nomme Automate Programmable Industriel (API) un dispositif électronique programmable destiné à
la commande de processus industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré-
actionneurs (Partie Opérative ou PO côté actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs)
(Partie commande ou PC côté capteur), de consignes et d’un programme informatique. Un type particulier
d'ordinateur, robuste et réactif, ayant des entrées et des sorties physiques, utilisé pour automatiser des
processus comme la commande des machines sur une ligne de montage dans une usine, ou le pilotage de
systèmes de manutention automatique. Là où les systèmes automatisés plus anciens emploieraient des
centaines ou des milliers de relais et de cames, un simple automate suffit. On nomme automaticiens les
programmeurs de ces Automates Programmables Industriels.
IL s’agit d’un automate de la gamme SIMATIC de Siemens, le SIMATIC S7-300, dont les caractéristiques
sont les suivantes :
- Mini-automate modulaire pour les applications d'entrée et de milieu de gamme
- CPU : CPU317-2 PN/DP

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 - Gamme complète de modules
- Possibilité d'extension jusqu'à 32 modules
- Possibilité de mise en réseau avec
- l'interface multipoint (MPI),
- liaison série
- PROFIBUS ou
- Industrial Ethernet.
- Raccordement central de la PG avec accès à tous les modules
- Liberté de montage aux différents emplacements
- Configuration et paramétrage à l'aide de l'outil "Configuration matérielle".

Figure 20 : automate

L'API est structuré autour d'une unité de calcul ou processeur (en anglais Central Processing Unit, CPU),
d'une alimentation et de différents modules. Ici le nôtre en possède sept.

Modules de signaux (SM) : • 2 Modules ETOR : DI 32xDC 24V (32 bits)

• 2 Modules STOR : DO 32xDC 24V/0.5A
• 1 Modules EANA : AI 8x12BIT
• 1 Modules SANA : AO 4x12BIT

Modules de communication (CP) : 1 module de communication (SIMATIC NET CP 343-1 Lean)

Les modules de communication permettent d'établir des liaisons
- Point-à-point
- ASI
- PROFIBUS
- Industrial Ethernet.

Accessoires : Connecteur de bus et connecteur frontal

24
 e. L’Interface Homme Machine

Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent répondre à des
spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un maximum de transparence.
Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme-Machine (IHM).
Un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et le processus (machine/installation). Le
contrôle proprement dit du processus est assuré par le système d'automatisation. Il existe par conséquent
une interface entre l'opérateur et WinCC flexible (sur le pupitre opérateur) et une interface entre WinCC
flexible et le système d'automatisation. Un système IHM se charge des tâches suivantes:
● Représentation du process
Le processus est représenté sur le pupitre opérateur. Lorsqu'un état du processus évolue
p. ex., l'affichage du pupitre opérateur est mis à jour.
● Commande du processus
L'opérateur peut commander le processus via l'interface utilisateur graphique. Il peut
p. ex. définir une valeur de consigne pour un automate ou démarrer un moteur.
● Vue des alarmes
Lorsque surviennent des états critiques dans le processus, une alarme est immédiatement déclenchée,
p. ex. lorsqu'une valeur limite est franchie.
● Archivage de valeurs processus et d'alarmes
Les alarmes et valeurs processus peuvent être archivées par le système IHM. Vous pouvez ainsi
documenter la marche du processus et accéder ultérieurement aux données de la production écoulée.
● Documentation de valeurs processus et d'alarmes
Les alarmes et valeurs processus peuvent être éditées par le système IHM sous forme de journal. Vous
pouvez ainsi consulter les données de production à la fin d'une équipe p. ex.
● Gestion des paramètres de processus et de machine
Les paramètres du processus et des machines peuvent être enregistrés au sein du système IHM dans
des recettes. Ces paramètres sont alors transférables en une seule opération sur l'automate pour
démarrer la production d'une variante du produit p. ex.

Pour une bonne gestion de tous les éléments présents sur le convoyeur 1TB, le système possède une interface
de communication de la machine avec l’opérateur, (HMI), afin de centraliser le contrôle d'un procédé sur un
seul écran. Ainsi, il est possible d'afficher plusieurs informations et de mettre à la disposition de l'opérateur des
commandes qui affecteront le procédé. C’est donc un élément très important du système de par son utilité pour
avoir un affichage des états des entrées/sorties et des alarmes du système.

25
 Figure 21 : station HMI

L’échange de données et d’information entre l’automate et l’HMI s’effectue via PROFIBUS-DP. Profibus-DP
(Decentralized Peripherals) est utilisé pour connecter des équipements actifs et des détecteurs à un contrôleur
central dans des applications de production industrielle. Le bus propose en standard un certain nombre de moyens
de diagnostic.

En cas de défaut ou de panne sur le convoyeur 1TB, l’API en fonction du programme doit réagir en conséquence
et faire apparaître un message d’alarme sur le HMI. Ainsi l’opérateur ou le technicien sait en temps réel ce qui
se passe sur le convoyeur et peut rapidement intervenir sur les pannes de ce dernier. Mais ici pour notre
convoyeur, il se trouve que beaucoup de ces messages d’alarmes ne sont pas correctes, ce qui très pénible
certaines réparations car le message étant faux, le technicien cherche alors du mauvais côté et perd un temps
précieux.

C’est donc de là qu’émane le thème de ce rapport. Nous devrons rendre conforme les messages d’alarmes du
HMI du convoyeur bouteilles pleines (1TB).

f. Le bus de terrain Profibus-DP

Profibus (Process Field Bus) est le nom d'un type de bus de terrain propriétaire et de son protocole, inter-
automates et de supervision. Il est devenu peu à peu une norme de communication dans le monde de l'industrie
ces dix dernières années, mais son usage tend à disparaître au profit d'autres bus de terrain ou de réseaux.

C’est un réseau de terrain qui se décline au travers de trois variantes appelées Profibus-FMS (Fieldbus Message
Specification), Profibus-DP (Decentralised Peripheral) et Profibus-PA (Process Automation), destinées à couvrir
les différents besoins en communication industrielle dans les automatismes, depuis le niveau capteur-actionneur
jusqu’au niveau de contrôle-commande et de supervision de process.
Ce réseau a d’abord été normalisé en Allemagne (DIN 19245), puis au niveau européen (EN 50170) en 1996, et
finalement reconnu et cité parmi les réseaux de la norme internationale CEI 61158. Il occupe aujourd’hui une
place importante dans le marché mondial des réseaux de terrain.
Le bus Profibus-DP (Decentralised Peripheral) (périphérie décentralisée) est utilisé pour la
commande déterministe dite "temps réel" de capteurs et d'actionneurs par une commande centrale, par exemple
par un automate programmable réalisant des fonctions d'automatisme et de régulation.

26
Siemens étant propriétaire de ce protocole, il est logique que la majorité des automates qu'il propose dispose
nativement d'une interface Profibus-DP pour le dialogue avec le PC de programmation, supportant aussi le
protocole MPI. Mise à part sa fonction servant à lier le PC de programmation à la CPU, le Profibus-DP peut
servir de liaison entre un maître (par exemple la CPU) et ses esclaves (ET, Micromaster, IM...).

Figure 22 : réseaux Profibus

On reconnaît facilement un réseau Profibus-DP à la couleur de son câble : violet. En l'ouvrant, on distingue deux
fils : un vert et un rouge, nommés respectivement "A" et "B". En général, les connecteurs Profibus sont des
connecteurs DE-9 plus ou moins standards. Le fil "A" est relié à la pin no 8 du connecteur DE-9, tandis que le fil
"B" est relié à la pin no 3. La communication sur cette paire torsadée d'impédance caractéristique de 150 ohms
est du type RS-485 et se fait en mode NRZ à l'instar de nombreux autres protocoles sur ce support physique.

L’automate ne communique pas directement en Profibus avec ses actionneurs, il passe par des automates exclaves
et des maîtres ASi qui sont placés dans des déportés. Il y’a 4 déportés placés sur le convoyeur 1TB.

Figure 23 : photos déportés

27
 II. Réalisation du projet

Le convoyeur 1TB avait été conçu et assemblé par l’entreprise KHS, c’est donc cette entreprise qui a fait le
programme de ce convoyeur. Puis le convoyeur a subi une modification mais cette fois ci par l’entreprise
SIDEL, qui a ajouté trois nouveaux moteurs et déplacé certains moteurs déjà présents sur le convoyeur, et
a donc dû apporter des modifications au programme que KHS avait fait de base. Ce qui a entrainé certaine
incohérent au niveau des message d’alarme du HMI. Comme nous l’avant dit dans le point précédent, nous
devrons rendre cohérent les messages d’alarme du HMI.

1. Logiciels utilisés pour ce projet

a. Le SIMATIC Manager STEP 7 Professionnel

a.1- Qu'est-ce que STEP 7 ?

STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes d'automatisation
SIMATIC. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. Le progiciel de base
STEP 7 existe en plusieurs versions :

• STEP 7-Micro/DOS et STEP 7-Micro/Win pour des applications autonomes simples sur
SIMATIC S7 - 200.

• STEP 7 pour des applications sur SIMATIC S7-300/400 présentant des fonctionnalités
Supplémentaires :
- Possibilité d'extension grâce aux applications proposées par l'industrie logicielle
SIMATIC (voir aussi Possibilités d'extension du logiciel de base STEP 7).
- Possibilité de paramétrage de modules fonctionnels et de modules de communication
- Forçage et fonctionnement multiprocesseur.
- Communication par données globales.
- Transfert de données commandé par événement à l'aide de blocs de communication et de
Blocs fonctionnels.
- Configuration de liaisons.

Nous allons donc utiliser le STEP 7 car notre automate est de la gamme SIMATIC S7-300. Nous procédons
donc tout d’abord par l’installation du logiciel sur notre ordinateur pour pouvoir ouvrir le programme
existant de l’automate.

a.2- Ouverture du projet STEP 7

Nous procédons tout d’abord à la récupération du dossier contenant le programme du convoyeur 1TB sur la
base de données de l’entreprise et que nous allons copier dans notre ordinateur.
Avant d’ouvrir notre programme STEP 7 sur SIMATIC Manager, nous allons tout d’abord faire une copie
de l’ancien programme, pour cela, nous allons dans notre explorateur de fichier sur notre ordinateur, ouvrir
le dossier extrait de la base de données. Dans ce même dossier nous ouvrons le dossier
221_convoyeurs_TB_SIDEL puis dans le dossier travail et c’est dans ce dernier que nous allons effectuer
la copie du tout dernier travail qui été effectué, il est nommé par la date de modification
(2016_04_17 2022_08_25).

28
Après la création de notre copie, nous pouvons désormais ouvrir le programme sur SIMATIC Manager.

Figure 24 : capture d’écran

a.3- Structure du projet STEP 7

Dans un projet, les données sont mémorisées sous forme d’objets.
La représentation hiérarchique du projet est similaire à celle de l’explorateur de Windows.
Seules les icônes présentent un aspect différent.

Z4990 LibrevTB_akt

SIMATIC 300 Hardware

CPU 317-2 PN/DP Verbindungen

S7-Programm Quellen

Bausteine (Blocs)

Symbole

Z4990 +P1

Figure 25 : organigramme du projet

Hiérarchie du projet

Niveau 1 : - PROJET. Nommé Z4990 LibrevTB_akt qui projet est associée une base de données dans
laquelle sont mémorisées toutes les informations relatives au projet. Il est constitué de deux
STATIONS (SIMATIC 300 et Z4900 +P1).

Niveau 2 : - STATIONS SIMATIC 300: structure matérielle composée de l’automate nommé

CPU 317-2 PN/DP qui contient le programme et des cartes périphériques. C’est à ce niveau
que l’on accède au programme HWCONFIG (onglet matériel) qui permet de configurer les
modules.
- STATIONS Z4900 +P1 : qui est une station SIMATIC HMI, elle contient toute les

29
 informations relatives au HMI et ne peut être configurée que sur WinCC Flexible.
Niveau 3 : - PROGRAMME. Le dossier programme S7 contient les dossiers SOURCES et BLOCS. c’est
à ce niveau que l’on accède au programme mnémoniques

Niveau 4 : - Le dossier BLOCS : (Bausteine en allemand), il contient les données de configuration (sdb dans
dossier système ) ainsi que le code (OB,FB,FC), et les données (DB), sur lesquelles on clique
pour ouvrir.

Figure 26 : capture d’écran

a.4- Blocs de programme

• Blocs utilisateur OB, FC, FB, DB
Les blocs utilisateur contiennent le code de programme et les données du programme utilisateur. Dans un
programme utilisateur structuré, certains blocs sont appelés et traités de manière cyclique, d'autres sont
appelés et traités uniquement si nécessaire.
• Blocs système SFC, SFB, SDB
Les blocs système sont des fonctions ou des blocs fonctionnels prédéfinis qui sont intégrés dans le système
d'exploitation de la CPU. Ces blocs n'occupent pas de place supplémentaire dans la mémoire utilisateur. Les
blocs système sont appelés à partir du programme utilisateur. Ils ont la même interface, la même assignation
et le même numéro dans l'ensemble du système. Le programme utilisateur peut donc migrer sans problème
vers différents programmables ou CPU.

30
 Figure 27 : différents blocs

a.5- Éditeur CONT / LIST / LOG

• Lancement de l’éditeur
Pour démarrer rapidement l'éditeur, nous vous recommandons la procédure suivante :
1- sélectionnez l'objet "Blocs" dans la fenêtre de projet du SIMATIC Manager,
2- cliquez deux fois sur le bloc souhaité, l'éditeur s'ouvre en affichant le bloc sélectionné

2x

Partie déclarative

Partie instructions
Catalogue

Figure 28 : présentation de l’éditeur CONT/LIST/LOG

31
 • Composantes de l’éditeur
- Composantes
Lorsque vous ouvrez l'éditeur CONT/LIST/LOG, une fenêtre s'affiche subdivisée en deux, la première partie
contient la table de déclaration des variables et l'autre, la partie Instructions. L'utilisateur peut en outre ouvrir
une boîte à outils Éléments de programme.
- Table de déclaration des variables
La table des déclarations des variables fait partie intégrante du bloc. Elle sert à associer les variables et les
paramètres au sein du bloc. La table de déclaration des variables est étudiée en détail dans le chapitre
Fonctions et blocs fonctionnels (S7-MA2).
- Partie instructions
La partie Instructions renferme le programme proprement dit, structuré en réseaux. L'éditeur procède à un
contrôle de syntaxe lors de la saisie.
- Éléments de programme
Le contenu de la boîte à outils "Éléments de programme" varie en fonction du langage de programmation
choisi. Pour insérer dans le programme l'élément du catalogue sur lequel se trouve le curseur, cliquez deux
fois dessus. Vous pouvez également effectuer une insertion a l'aide de la commande glisser-déplacer.

a.6- Langage de programmation STEP 7

Le langage de programmation STEP 7
dispose de plusieurs modes de
représentation, selon les goûts et l'état des
connaissances. En respectant certaines
règles, le programme peut être conçu sous
forme de liste d'instructions puis converti en
un autre mode de représentation.

Figure 29 : langage de programmation

- CONT
Le schéma à contacts s’apparente aux schémas de circuits électriques. Il fait appel à des symboles, tels que
les contacts et bobines. Ce mode de représentation convient particulièrement à tous les familiers de la
technologie des contacteurs.
- LIST
La liste d’instructions se compose d’opérations STEP 7. LIST permet de programmer librement (et parfois
de manière complexe). Ce mode de représentation est plus particulièrement destiné aux programmeurs qui
maîtrisent déjà d'autres langages de programmation.
- LOG
Le logigramme est un langage de programmation graphique qui utilise des "boîtes" logiques. Le signe placé
dans la boite symbolise la fonction (par exemple & ➡ opération logique ET). Ce mode de représentation
permet à des non-programmeurs, par exemple des spécialistes des procédés industriels, d'accéder à la
programmation. Le logigramme est disponible à partir de la version 3.0 de STEP7.

32
 b. SIMATIC WinCC Flexible

b.1- Qu’est-ce que SIMATIC WinCC Flexible

WinCC est le logiciel phare de Siemens permettant de créer des interfaces homme-machine sur pupitre
tactile (IHM) ou sur écran, par des moyens d'ingénierie simples et efficaces, de concepts d'automatisation
évolutifs, au niveau machine. WinCC flexible réunit les avantages suivants :
● simplicité
● ouverture
● flexibilité

Le projet de base du IHM du convoyeur 1TB a été conçu sur ce logiciel, c’est donc ce dernier que nous
allons aussi utiliser pour résoudre notre problème

b.2- Intégration dans SIMATIC STEP 7

Les variables du processus représentent la liaison pour la communication entre le système d'automatisation
et le système IHM. Sans les avantages de Totally Integrated Automation, vous devriez définir chaque
variable à deux reprises : une fois pour le système d'automatisation et une fois pour le système IHM.
L'intégration de SIMATIC STEP 7 dans l'interface de configuration permet de diminuer la fréquence des
erreurs et de réduire les tâches de configuration nécessaires. Durant la configuration, vous accédez
directement à la table des mnémoniques de STEP 7 ainsi qu'aux paramètres de communication :
● La table des mnémoniques de STEP 7 contient la définition des points de données (p. ex. adresses ou
types de données) que vous avez paramétrée lors de la création du programme de commande.
● Les paramètres de communication contiennent les adresses de bus ainsi que les protocoles de commande.
Vous définissez les paramètres de communication avec NetPro, p. ex.

b.3- Interface logicielle de WinCC flexible

L'environnement de travail de WinCC flexible se compose de plusieurs éléments. Certains de ces éléments
sont liés à des éditeurs particuliers et uniquement visibles lorsque cet éditeur est activé.

Figure 30 : interface WinCC Flexible

• Menus et barres d'outils
Les menus et barres d'outils vous donnent accès à toutes les fonctions disponibles sous WinCC flexible.
Lorsque vous positionnez le pointeur de la souris sur une fonction, vous obtenez une info-bulle.
• Zone de travail

33
 La zone de travail sert à éditer les objets du projet. Tous les éléments de WinCC flexible sont disposés
autour de la zone de travail. A l'exception de la zone de travail, vous pouvez disposer et configurer,
déplacer ou masquer p. ex. tous les éléments comme bon vous semble.
• Fenêtre de projet
Tous les éléments et tous les éditeurs disponibles d'un projet sont affichés sous forme d'arborescence dans
la fenêtre du projet et peuvent être ouverts à partir de cette fenêtre. Sous chaque éditeur se trouvent les
dossiers, dans lesquels un stockage structuré des objets est possible. Pour les vues, les recettes, les scripts,
les journaux et les dictionnaires personnalisés, vous pouvez en outre accéder directement aux objets
configurés. Dans la fenêtre de projet, vous pouvez accéder aux paramètres du pupitre, à la localisation et
à la gestion de versions.
• Fenêtre des propriétés
La fenêtre des propriétés vous permet d'éditer les propriétés des objets, p. ex. la couleur des objets de vue.
Elle n'est disponible que dans certains éditeurs.
• Boîte à outils
La fenêtre d'outils vous propose un choix d'objets que vous pouvez insérer dans vos vues, p. ex. des objets
graphiques et éléments de commande. La fenêtre d'outils contient en outre des bibliothèques d'objets et
collections de blocs d'affichage prêts à l'emploi.
• Bibliothèque
La bibliothèque fait partie de la fenêtre d'outils. La bibliothèque vous donne accès aux objets de vue
préconfigurés. Les objets de la bibliothèque permettent d'augmenter la quantité d'objets de vue disponibles
et d'améliorer votre productivité lors de la configuration par la réutilisation d'objets préconfigurés. La
bibliothèque est le lieu central d'enregistrement des objets fréquemment utilisés tels que les objets
graphiques et variables.
• Fenêtre des erreurs et avertissements
La fenêtre des erreurs et avertissements affiche les alarmes système générées p. ex. lors du test d'un projet.
• Fenêtre des objets
La fenêtre des objets affiche les éléments de la zone que vous avez sélectionnée dans la fenêtre de projet.

b.3- Ouverture du projet sur WinCC Flexible

Pour ouvrir notre projet sur WinCC, on peut utiliser deux méthodes.
La première, en démarrant tout d’abord WinCC, puis aller dans ouvrir un projet et de là on parcourt nos
dossiers pour trouver notre copie de la base de données.

Figure 31 : capture d’écran

34
Une fois dans notre copie de base de données, nous poursuivons dans 221_convoyeurs_TB_SIDEL ➡
Travail ➡ 2022_08_25 ➡ Z4990_Li ➡ HmiEs ➡ PROJECT_1 ➡ PROJECT_1

Pour ce qui est de la second

méthode, il suffit de faire un
double clic sur l’un des
2x éléments de la station Z4990+P1
dans STEP 7.
Ici par ex. on effectue un double
clic sur Bitmeldungen qui
signifie Alarmes TOR.

Figure 32 : ouverture projet WinCC

Figure 33 : projet sur WinCC

35
 2. Processus de communication entre l’automate et la station HMI
(Cas des messages d’alarmes)

a. La liaison

Figure 34 : connexion

La liaison entre la station HMI Z4990 +P1 (OP 1778 6’’ mono DP) et l’automate CPU 317-2 DP est un
réseau Profibus nommé TX-CPU. Connecté sur le HMI par le pilote communication SIMATIC S7 300/400
et de station \Z6_V1_5_WS\SIMATIC 300.

b. Alarme TOR

Figure 35 : capture d’écran

Les alarmes TOR du système sont déclenchées à partir de la variable de déclenchement PT_Störmeldungen
1. Une variable de type Word d’adresse DB 200 DBW 0, le DB 200 qui est un bloc de données. Nous
remarquons que cette variable viens bien de l’automate de par sont type de connexion qui n’est rien d’autre

36
que TX-CPU. Ainsi lorsqu’il y’a un défaut sur l’un des éléments du convoyeur, la CPU retranscrit le défaut
et le message du défaut à l’HMI par l’intermédiaire de la variable PT_Störmeldungen 1.

c. Génération d’un message d’alarme

Prenons le cas de l’interrupteur de sécurité du moteur 1TB11.

FC111

FC11

FB121

Figure 36 : capture d’écran

L’entrée E32.1 est l’entrée dédiée à l’état de l’interrupteur de sécurité du moteur 1TB11. C’est un contact
NF (normalement fermé), lorsque le commutateur est ouvert le momento M11.5 est activé dans le FC111 et
est pris comme signal au signal d’entrée de la fonction KHS_FaultSet qui est appelée dans le réseau 4 de
le FC11 par CALL ’’KHS_FaultSet’’. Une fois le signal passé à 1 la fonction KHS_FaultSet met à 1 le
Fault et le FaultMem qui activent le DB_Fault (DB701.DBX) et DB_FaultMem (DB702.DBX) qui sont
le défaut et le message du défaut.
Le message du défaut s’affiche sur l’écran que lorsqu’il existe aussi dans les listes de textes de l’HMI. Le
DB_FaultMem est ensuite changé en DB_ChangeMessages (DB200.DBW) dans le FB121qui est un
message destiné à la mémoire du HMI, que l’on peut retrouver dans les messages (une sorte d’historique
des alarmes).
Si nous remettons le E32.1 à 1 le défaut disparaitra mais le message du défaut sera toujours à l’écran su
HMI. Pour qu’il disparaisse, il faudra acquitter, ce qui va activer le Reset_FaultMem et remettre le
FaultMem à 0.
La fonction KHS_FaultSet agit donc comme un relais avec automaintient.

37
 3. Recherche de causes entrainant l’incohérence des messages d’alarme

Avant de faire notre recherche de cause, nous allons d’abord faire une simulation afin de voir identifier les
messages incorrects ainsi que ceux qui ne s’affichent pas. Ensuite nous ferons une recherche au sein des
différents blocs afin de voir la différence entre les messages conformes et ceux non-conforme.

a. Simulation de l’ancien projet

a.1 Lancement de la simulation

• Lancement PLCSIM
Une fois notre projet déjà ouvert sur STEP 7, nous pouvons lancer la simulation en cliquant sur dans la
barre d’outils pour activer la simulation et démarrer S7-PLCSIM qui est un des modules de STEP 7 dédié à
la simulation. Apres avoir lancer le S7-PLCSIM on choisit le type de connexion, le projet est configuré sur
une liaison Profibus, nous allons donc choisir une connexion Profibus.

Figure 37 : procédure pour ouvrir S7-PLCSIM

Apres l’ouverture de S7-PLCSIM, nous devons charger le programme dans la CPU en cliquant sur dans
la barre d’outils de STEP 7.

• Lancement du Runtime
WinCC flexible Runtime est le logiciel de visualisation de process. Dans Runtime, nous exécutions le projet
en mode process. Pour lancer le Runtime, il suffit de cliquer sur dans la barre d’outils de WinCC.

38
 Figure 38 : runtime

a.2 Lancement de la simulation et vérification de certains messages

Une fois le Runtime lancé, nous pouvons lancer la simulation en cliquant sur Run ou Run-P dans le
PLCSIM.
Apres avoir mis en route la simulation, nous allons chercher les différentes entrées physiques que nous
pouvons simuler. Pour notre travail nous allons nos concentrés sur les interrupteurs des différents moteurs
du transporteur bouteille.
Pour cela nous allons afficher les données de référence croisées et mettre le filtre sur les entrées.

Figure 39 : référence croisées

39
Nous retournons ainsi sur PLCSIM pour actionner les différentes entrées et vérifier si les messages
d’alarmes qui s’affichent sur le HMI sont bien correctes. Nous vérifions ainsi toutes les commutateurs de
chaque moteur et que les messages sont corrects.
Les messages d’erreurs s’affichent tel que le montre la figure suivante pour le moteur 1TB11.

Figure 40 : simulation

On remarque que les messages d’erreurs s’affichent seulement pour un bon nombre de moteur comme pour
le cas du 1TB11 en haut sur le pupitre. En effet, pour les moteurs 1TB28, 1TB29, 1TB31, 1TB32, 1TB49,
1TB50, 1TB51, qui sont ce de SIDEL, les messages ne s’affichent pas, tandis que pour tous les autres, ce
de KHS, ils s’affichent.

b. Vérification de la différence entre les moteurs dont les messages s’affichent correctement
et ceux non.

b.1- Réseaux des défauts

Apres notre remarque, nous allons essayer de déterminer la différence au sein du programme dans les
différents blocs fonctionnels.
Etant donné que les messages du moteur 1TB11 correctement, nous allons donc le prendre comme exemple
pour vérifier les similitudes avec les bocs fonctionnels de ceux dont es messages ne sont pas conformes.
Nous retournons donc dans STEP 7 pour ouvrir les différents blocs fonctionnels, qui sont des blocs pour
commander les variateurs de chaque moteur.
Nous remarquons cette fois-ci que les réseaux pour chaque type de message sont quasiment identiques pour
tous les moteurs exceptés pour ceux cités précédemment, ceux dont les messages ne s’affichent pas.
En effet il s’agit des moteurs que SIDEL avait déplacés et ajoutés à certains endroits du convoyeur 1TB.

Nous ouvrons donc le FC11 Drive11, qui est le bloc de fonction de commande du moteur 1TB11.

40
 Figure 41 : réseaux des défauts

Il en existe donc trois réseaux pour les défauts de moteurs. Chaque défaut correspond à un défaut.
Störung Umrichter => défaut moteur
Störung DP-Kommukation => défaut communication DP
Störung Reparaturshalter => interupteur de sécurité
b.2- Différence avec les moteurs de SIDEL
Prenons le cas du moteur 1TB28, qui est l’un des moteurs de SIDEL. Nous remarquons que, dans la
fonction de commande de ce dernier, le FC1701 SIDEL_M4Sp_201M1, ces réseaux n’existent pas.

Figure 42 : capture d’écran

41
En faisant un ‘’aller à occurrence’’ de Def_Inter_201M1, cela nous conduit à la fonction FC1665
SIDEL_Defs_vers_KHS,
SIDEL n’a pas fait la même chose que KHS avait à la base. Ils ont regroupé tous les défauts de leurs moteurs
dans une seule fonction FC1665 SIDEL_Defs_vers_KHS, où les différents défauts des moteurs de SIDEL
sont directement adressés aux différents bit mémoires du DB200 comme le montre la figure ci-dessous.

Figure 43 : capture d’écran

La conséquence engendrée est que les messages

d’erreur de ces défauts vont directement dans la
mémoire de l’HMI et n’apparaissent pas comme
des défauts. Il faudrait donc afficher la liste des
message pour les voire.

Figure 44 : photo du HMI

C’est donc ceci qui est la cause de notre problème. Nous devrons alors trouver une solution pour remédier
à ce problème.

42
 4. Résolution du problème
a. Écriture de nouveaux réseaux pour les défauts de SIDEL
Pour ce qui est de l’écriture des différents réseaux des défauts de moteur de SIDEL, nous pouvons les écrire
dans les fonctions de commande de chaque moteur ou alors créer une fonction dans lequel nous mettrons
tous les réseaux.
Nous choisissons donc la seconde option qui s’agit de créer un nouveau réseau qui va inclure tous défauts
des moteurs de SIDEL. Pour le faire, nous retournons donc dans STEP 7 pour créer cette fonction que nous
allons nommer FC1666. Puis on l’ouvre dans l’éditeur CONT / LIST / LOG pour écrire les réseaux.

Figure 45 : fonction FC1666

En s’inspirant des réseaux existant dans la fonction FC11, nous écrivons les nouveaux réseaux en prenant
compte minutieusement des entrées d’activation de la fonction, du signal de déclanchement et des défauts
et des messages de défauts générés. Nous le faisons ainsi pour chaque moteur. Comme par exemple :

Figure 46 : réseau

43
 b. Modification dans le DB701 et le DB702
Le DB701 et le DB702 sont quasiment identiques, les modifications pour l’un seront donc les même pour
l’autre. Quelques captures d’écran du DB702 montrant les modifications.
Avant Après

Figure 47 : Tableau de modification DB702

44
Les modifications dans le DB702 n’étaient pas majeures, en effet les défauts qui manquait à écrire étaient
ceux du moteur 1TB50 et tous les défauts de variateur. Les défauts des autres moteurs existaient déjà mais
n’était pas utilisés. Nous les avons donc utilisés en les adressant dans la fonction FC1666 que nous avons
créée.
Pour éviter que certains messages soient en double dans la mémoire du HMI, nous devrons faire en sorte
que les anciens messages de SIDEL qui allait directement dans la mémoire n’arrive plus. Pour se faire, nous
irons tout simplement mettre en commentaire les réseaux où étaient écrits ces messages dans la fonction
FC1665 SIDEL Defs_vers_KHS.
Avant Après

Figure 48 : Tableau de modification FC1665

c. Modification de la liste de textes et la liste des alarmes

Les listes de textes sont dans le WinCC flexible. Elles définissent ce qui doit apparaitre à l’écran du HMI.
Nous devons donc aller dans listes de textes pour faire les mêmes modifications que nous avons fait dans le
DB701 et DB702. Sans cette modification de listes de textes, les messages ajoutés ou modifiés
n’apparaitront pas, et donc toutes les modifications faites au préalable seront inutiles.

45
 Avant Après

Figure 49 : Tableau de modification des listes de textes

Bien évidement nous de devrons aussi élaborer les mêmes modifications dans la liste des alarmes TOR pour
une bonne uniformité des messages d’alarmes. Et nous allons supprimer les anciens messages de SIDEL qui
ne servent plus.

46
 d. Test du programme avec les modifications apportées
Après toutes les modifications apportées au projet, nous relançons une nouvelle fois la simulation pour
vérifier que les différents messages s’affichent correctement. Nous reprenons donc le test en simulant les
pannes des différents moteurs, on constate que les messages qui n’apparaissaient pas sont maintenant
visibles sur le HMI. Comme le cas de l’interrupteur de sécurité du moteur 1TB28 qui n’apparaissait s’affiche
maintenant.

Figure 50 : Capture d’écran

47
 Synthèse

Ce rapport n’est certes pas le plus grand ni le plus complet, mais nous avons effectué
un travail très satisfaisant. En effet, nous avons fait une mise en conformité des
messages d’alarmes du HMI du convoyeur 1TB. Ce travail apporte une plus-value à
l’entreprise. Avant notre travail, les techniciens prenaient beaucoup de peine pour
résoudre les pannes sur le convoyeur 1TB. Aujourd’hui ce problème est résolu.
Nous laissons un dossier annexe comprenant les fichiers PDF qui tracent les
modifications au sein du programme.
Et aussi le dossier du projet que nous avons modifié.

48
 Conclusion

Le rapport de stage est le compendium de l’accomplissement d’un objectif. Il vise

donc à produire le résultat escompté quant à une problématique d’amélioration, de
développement. Dans celui-ci, nous avons fait une mise en conformité des messages
d’alarmes du HMI du convoyeur 1TB. Le lien étant de permettre au technicien
intervenant sur la ligne d’identifier facilement les pannes sur le convoyeur bouteilles
pleines en se référant sur le HMI de ce dernier.
Nous avons commencé par identifier les éléments essentiels du convoyeur, puis nous
nous somme familiarisés avec l’environnement pour comprendre le fonctionnement
des éléments et pour finir nous avons résolu le problème en fonction de notre
compréhension.
Cette expérience m’a permis de me familiariser avec l’environnement du travail et
de se rendre compte des difficultés techniques et logistiques qu’il en en découle.

49
50