Moteur Diesel 1.5 Dci (110 CH) : Caractéristiques Mécaniques

C HAPITRE 1
GÉNÉRALITÉS
Moteur Diesel 1.5 DCi (110 ch)

CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES
CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES La rectification du plan de joint inférieur de la culasse n’est pas
Moteur Diesel 1.5 dCi à 4 temps, 4 cylindres en ligne verticaux, disposé trans- autorisée.
versalement à l’avant du véhicule.
Bloc-cylindres en fonte et culasse en alliage d’aluminium.
Distribution à deux soupapes par cylindre commandées par un arbre à cames
JOINT
MÉCANIQUE
en tête entraîné par une courroie crantée. DE CULASSE

Injection directe haute pression de type common rail. Joint métallique multifeuilles sans amiante, monté à sec. Il est disponible en
Suralimentation par turbocompresseur. une seule épaisseur.
Epaisseur du joint : 0,71 ± 0,03 mm.
Moteur K9K J 836
Alésage x course (mm) 76 x 80,5 VIS DE CULASSE
Cylindrée (cm3) 1461 cm3 Vis au nombre de 10, avec tête à empreinte Torx mâle.
Ordre de serrage : en spirale et en débutant par les vis centrales.
Rapport volumétrique 15,2 / 1
Nombre de soupapes par cylindre 2
Il est impératif de remplacer les vis après chaque démontage. Les
Puissance maxi : vis neuves ne doivent pas être lubrifiées et les alésages taraudés
– CEE (kW) 81 dans le bloc-cylindres doivent être asséchés.
– DIN (Ch) 110
Régime à la puissance maxi (tr/min) 4 000 ARBRE À CAMES
L’arbre à cames est équipé, côté pompe à vide, d’une cible à 4 dents (1) pour le
Couple maxi (daN.m) 24
repérage des cylindres.
Régime au couple maxi (tr/min) 1 750
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
Norme de dépollution Euro IV ou V CIBLE POUR REPÉRAGE DES CYLINDRES
Culasse
CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES
Culasse en alliage d’aluminium avec sièges et guides de soupapes rapportés.
Demi-paliers d’arbre à cames directement usinés dans la culasse coiffés par des
chapeaux amovibles.
Le centrage de la culasse est assuré par 2 douilles sur le bloc-cylindres.
Hauteur nominale (H) : 127 mm.
HAUTEUR DE LA CULASSE
CARROSSERIE
Jeu axial : 0,08 à 0,18 mm.

Jeu radial : 0,04 à 0,08 mm.
Diamètre des tourillons :
- N° 1 à 5 : 24,99 ± 0,01 mm.
- N° 6 : 27,99 ± 0,01 mm.
Hauteurs des cames :
- admission : 44,015 ± 0,03 mm.
- échappement : 44,595 ± 0,03 mm.
Défaut de planéité maximale du plan de joint inférieur : 0,05 mm. Jeu longitudinal : 0,13 ± 0,05 mm
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Sommaire
ROUE DENTÉE D’ARBRE À CAMES Diamètre intérieur :

Les moteurs peuvent être équipés d’une roue dentée d’arbre à cames monobloc - Grande spire : 18,80 ± 0,2 mm.
(1) ou en deux parties (2). - Petite spire : 14,10 ± 0,2 mm.
Diamètre du fil : 3,45 mm.
Hauteur libre : 43,31 mm.
GÉNÉRALITÉS
Seule la roue dentée en deux parties est disponible en pièce de
rechange. Hauteur sous charge :
- 33,8 mm sous une charge de 23 ± 1,2 daN.
- 24,8 mm sous une charge de 50 ± 2,3 daN.
Hauteur spires jointives : 23,4 mm.
GUIDES DE SOUPAPES
Guides rapportés par emmanchement dans la culasse et non disponibles en piè-
ces de rechange. Ils sont identiques pour l’admission et l’échappement et sont
dotés de joints d’étanchéité de tiges de soupapes.
Au montage, ne pas huiler les joints d’étanchéité de tiges de sou-

papes neufs.
Alésage des logements des guides de soupapes : 11 mm.

Diamètre extérieur : 11,05 ± 0,01 mm.
Diamètre intérieur :
- Non rectifié : 5 + 0,12 mm.
SOUPAPES - Après rectification (*) : 6 ± 0,02 mm.
8 soupapes en tête commandées par l’arbre à cames via des poussoirs mono- (*) Cette cote est obtenue guide monté dans la culasse.
blocs. Elles sont disposées verticalement dans l’axe des cylindres et parallèles Longueur : 40,5 ± 0,15 mm.
Inclinaison d’un guide/plan de joint inférieur de la culasse (a) : 90°.
MÉCANIQUE
entre elles.
Joints de tige de soupape à l’admission comme à l’échappement. Dépassement d’un guide/surface d’appui du ressort de soupape (b) :
En rechange, les soupapes sont livrées par jeu complet (1 jeu de 4 admission et - Admission : 14 mm.
1 jeu de 4 échappement) avec 8 clavettes. - Echappement : 14,2 mm.
Disposition des soupapes (depuis le cylindre n° 1 côté volant moteur) : ADM-
ECH, sur tous les cylindres. GUIDE DE SOUPAPE
Caractéristiques des soupapes (en mm et en degré)
Admission Échappement
Longueur (L) 100,95 ± 0,21 100,75 ± 0,21
Diamètre de la tige (d) (*) 5,977 ± 0,008 5,963 ± 0,008
Diamètre de la tête (D) 33,5 ± 0,12 29 ± 0,12
Epaisseur de la tête (E) 1
Angle de la portée (α) 45°
Levée 8 8,6
Dépassement/plan de joint de la culasse 0 ± 0,07
Jeu soupape/guide 0,02 à 0,05 0,03 à 0,06
(*) Le diamètre (d) de la tige se mesure à une distance (X) de 41 mm (admission) et 31 mm
(échappement).
CARACTÉRISTIQUES SIÈGES DE SOUPAPES

Sièges rapportés par emmanchement dans la culasse et non disponibles en piè-
DES SOUPAPES ces de rechange.
Caractéristiques des sièges de soupapes (en mm et en degré)
Admission Echappement
Angle de la portée (a) 89,3°
Largeur de la portée (b) 1,8
Diamètre extérieur (c) 34,54 ± 0,01 30,04 ± 0,01
Hauteur (d) 4,65 ± 0,04 5,67 ± 0,04
SIÈGE DE SOUPAPE
CARROSSERIE
RESSORTS DE SOUPAPES
Un ressort par soupape, identique pour l’admission et l’échappement. Ils sont
de type conique.
Au montage, placer la grande spire vers le bas.
Diamètre extérieur :
- Grande spire : 25,70 ± 0,2 mm.
- Petite spire : 21 ± 0,2 mm.
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Sommaire
POUSSOIRS Aucune rectification du vilebrequin n’est autorisée.

Poussoirs monoblocs cylindriques et d’épaisseur calibrée, coulissant dans des
logements usinés dans la culasse. Le jeu de fonctionnement des soupapes est
assuré par la présence d’un ergot central, placé sur la face intérieure du pous-
GÉNÉRALITÉS
soir, et qui vient en appui sur l’extrémité de la tige de soupape.

IDENTIFICATION DES CLASSES DES TOURILLONS
Ils sont disponibles en 25 classes allant de 7,550 à 8,150 mm de 0,025 en 0,025
mm. Celle-ci est inscrite sur le dessus du poussoir. DU VILEBREQUIN (marquage côté distribution)
Diamètre extérieur : 34,975 ± 0,01 mm.
Jeu poussoir/logement de culasse : 0,015 à 0,075 mm.
JEU DE FONCTIONNEMENT (à froid)
Admission : Entre 0,125 et 0,25 mm.
Echappement : Entre 0,325 et 0,45 mm.
Bloc-cylindres et équipage mobile

BLOC-CYLINDRES
Bloc-cylindres en fonte avec fûts et demi paliers de vilebrequin directement alé-
sés dans la matière.
Demi chapeaux de paliers de vilebrequin amovibles et numérotés de 1 à 5 (n° 1
côté volant moteur).
Le bloc-cylindres est disponible en une seule classe d’alésage mais en 2 classes
de paliers de vilebrequin.
Alésage d’un cylindre : 76 à 76,02 mm.
Défaut de planéité maxi. du plan de joint supérieur : 0,03 mm.
MÉCANIQUE
La rectification du plan de joint du bloc-cylindres est interdite.
CLASSES DES PALIERS DE VILEBREQUIN 1. Classe des tourillons

Le bloc-cylindres est disponible en 2 classes de paliers de vilebrequin. Celles-ci 2. Tourillon n° 1 (côté volant moteur)
sont repérées par un perçage réalisé sur une nervure du bloc-cylindres, située 3. Tourillon n° 5 (côté distribution).
entre les cylindres 1 et 2 côté filtre à huile (cylindre n° 1 côté volant moteur).
IDENTIFICATION DES CLASSES DES MANETONS
ET DES TOURILLONS DU VILEBREQUIN
(marquage côté volant moteur)
Ce perçage est situé à une distance précise du plan de joint supérieur du bloc-
cylindres. 1. Classe des tourillons 4. Tourillon n° 5 (côté distribution)
2. Classe des manetons 5. Maneton n° 1 (côté volant
Repérage d’identification des classes de paliers de vilebrequin (en mm) 3. Tourillon n° 1 (côté volant moteur)
moteur) 6. Maneton n° 4 (côté distribution).
Distance du perçage/
plan de joint supérieur Classes des paliers Alésage des paliers
du bloc-cylindres Voile maxi de la surface d’appui du volant moteur : 0,6 mm.
Jeu radial : 0,010 à 0,054 mm.
CARROSSERIE
33 1 ou bleu 51,936 à 51,942 exclus

43 2 ou rouge 51,942 inclus à 51,949 CALES DE RÉGLAGE DU JEU AXIAL
2 cales montées de chaque côté du coussinet du palier central (n° 3), dans le
VILEBREQUIN bloc-cylindres, permettent le réglage du jeu axial du vilebrequin.
Vilebrequin en acier à 4 masses d’équilibrage et tournant sur 5 paliers. En rechange, elles sont disponibles en 2 épaisseurs.
Le vilebrequin est disponible en plusieurs classes de tourillons, mais il n’y a Epaisseur : 2,80 et 2,85 mm.
qu’une seule classe sur un même vilebrequin. Celles-ci sont repérées à l’encre
par un code comportant 5 lettres (chacune correspondant à un palier du n° 1 au Au remontage du moteur, placer la face rainurée des cales côté vile-
n° 5 dans l’ordre croissant (n° 1 côte volant moteur)), porté sur le contrepoids brequin et la face lisse côté bloc-cylindres.
côté distribution et sur la surface d’appui du volant moteur.
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Sommaire
Jeu axial
Sans usure des cales de réglage : 0,045 à 0,252 mm.
Avec usure des cales de réglage : 0,045 à 0,852 mm.
TOURILLONS
GÉNÉRALITÉS
Diamètre des tourillons : 48 ± 0,01 mm.
Ovalisation maxi : 0,005 mm.
Conicité maxi : 0,006 mm.
Concentricité maxi : 0,03 mm.
Classes des tourillons (en mm)
Repère de la classe des tourillons Classes des diamètres des tourillons

A, G, K, R, W D1 = 47,990 à 47,997 exclu
B, H, L, S, Y D2 = 47,997 inclus à 48,003 exclu
C, J, O, T, Z D3 = 48,003 inclus à 48,010
ASSEMBLAGE
MANETONS
Diamètre des manetons : 43,97 ± 0,01 mm. BIELLE/PISTON
Ovalisation maxi : 0,005 mm.
Conicité maxi : 0,006 mm. Positionner la pointe
du repère «V» gravé
sur la tête du piston (1)
COUSSINETS DE VILEBREQUIN du même côté que le
Coussinets sans ergot détrompeur. méplat usiné
Sens de montage : sur le chapeau
- Coussinets lisses côté chapeaux de paliers. de la bielle (2).
MÉCANIQUE
- Coussinets rainurés avec 2 perçages côté bloc-cylindres. Orienter l’ouverture
des circlips de l’axe de
Classe et épaisseur (en mm) des coussinets piston à l’opposé de la
gorge (3).
Classe des diamètres Classe des diamètres des tourillons du vilebrequin
des paliers
du carter cylindres D1 D2 D3
C1 (jaune) : C2 (bleu) : C3 (noir) :
1 1,949 à 1,955 1,946 à 1,952 1,943 à 1,949
C4 (rouge) : C1 (jaune) : C2 (bleu) :
2 1,953 à 1,959 1,949 à 1,955 1,946 à 1,952
BIELLES
En rechange, les bielles sont livrées par jeu de 4 avec leurs chapeaux appariés.
Les bagues sont irremplaçables.
Assemblage bielle/piston : méplat usiné sur le chapeau monté du même côté
que la pointe du repère “V” gravé sur la tête du piston.
Respecter les appariements chapeau/bielle et ensemble bielle-pis-
ton/cylindre.
IDENTIFICATION DES MARQUAGES

Entraxe : 133,75 mm.
Ecart de poids maxi entre les ensembles bielle-piston-axe : 25 grammes. SUR LA TÊTE DES PISTONS
TÊTE DE BIELLE
Alésage de la tête : 47,62 ± 0,01 mm.
Jeu axial à la tête : 0,20 à 0,47 mm.
Jeu radial à la tête :
- Jusqu’au 03/03/2008 : 0,010 à 0,064 mm.
- A partir du 03/03/2008 : 0,016 à 0,070 mm.
PIED DE BIELLE
Alésage du pied (avec bague) : 26,019 ± 0,006 mm.
COUSSINETS DE BIELLE
Coussinets lisses sans ergot détrompeur et non rainurés.
Caractéristiques des coussinets de bielle (en mm)
Largeur Epaisseur
Côté bielle Côté chapeau Côté bielle Côté chapeau
CARROSSERIE
18,625 ± 0, 125 17,625 ± 0, 125 1,798 à 1, 808 1,800 à 1, 806
En cas de remplacement des coussinets de bielle, seuls les coussinets

de bielle supérieurs de largeur 18,625 ± 0,125 mm sont disponibles en
pièces de rechange. 1. Sens de montage (pointe à diriger vers le volant moteur)
2. Classe de hauteur d’axe du piston
PISTONS 3. Repères utilisés par le fabricant
Pistons en alliage d’aluminium à tête intégrant une chambre de combustion 4. Axe de symétrie du piston
centrale de forme toroïdale, l’empreinte des soupapes et qui comportent 3 seg- 5. Axe de l’axe de piston
6. Déport entre l’axe de l’alésage et l’axe de symétrie du piston (0,3 mm).
ments.
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Sommaire
Le fond des pistons est refroidi par projection d’huile provenant de gicleurs Pour déterminer la classe du piston à monter :
situés à la base des cylindres. • Calculer la hauteur de maneton (X1), comme dans l’exemple ci dessous.
Les pistons existent en 5 classes de hauteur d’axe, repérées par une lettre frap-
pée sur la tête du piston, dont 3 sont disponibles en rechange. En cas de mesure d’un dépassement, X1 = Y – X.
En cas de mesure d’un retrait, X1 = Y + X.
GÉNÉRALITÉS
Avec :
En rechange, les pistons sont livrés avec les axes et munis de leurs - X1 : hauteur du maneton au PMH/plan de joint du bloc-cylindres,
segments ajustés d’origine, ne jamais retoucher la coupe et le tier- - X : dépassement ou retrait mesuré de la tige calibrée/plan de joint du bloc-
çage. cylindres,
- Y : longueur de la tige calibrée (153,989 mm).
Diamètre (*) : 75,945 ± 0,007 mm.
(*) Le diamètre d’un piston se mesure à 56 mm de la tête et perpendiculaire à • Calculer la hauteur d’axe de piston en utilisant la formule suivante :
l’axe. H = X1 - 111,615 comme dans l’exemple ci dessous, et se reporter au tableau
Volume de la chambre de combustion du piston : 20,14 ± 0,25 cm3. d’attribution des classes de hauteur d’axe de pistons.
Dépassement des pistons : 0,152 ± 0,129 mm.
Avec :
Le dépassement d’un piston est déterminé par 2 mesures diamétrale- - H : hauteur du piston/à son axe,
ment opposées dans l’axe longitudinal du bloc-cylindres, à chaque - X1 : hauteur du maneton au PMH/plan de joint du bloc-cylindres,
extrémité de la tête du piston, en dehors des empreintes des soupa- - 111,615 mm : constante.
pes. Prendre en compte la valeur de dépassement la plus importante sur les
2 mesures. • Exemple : avec dépassement mesuré (X) = 0,65 mm et une tige calibrée de
153,989 mm
DÉTERMINATION DE LA CLASSE DE PISTON À MONTER - calcul de la hauteur (X1) soit Y – X = 153,989 – 0,65 = 153,339 mm.
- calcul de la hauteur d’axe de piston (H) soit X1 – 111,615 = 153,339 – 111,615 =
41,724 mm.
Cette opération nécessite l’emploi d’outils spécifiques et calibrés.
- la classe du piston à monter, dans ce cas, sera L.
Classes des hauteurs d’axe de pistons (en mm)

MÉCANIQUE
• Si l’un des éléments de l’équipage mobile (vilebrequin, bielle ou piston) ou le Repère sur le piston Hauteurs axe/tête du piston (H) Alésage de l’axe (D)
bloc-cylindres a été remplacé, il est nécessaire de déterminer la hauteur d’axe
du ou des pistons concernés à monter, afin de respecter le dépassement de pis- J 41,605 à 41,646
tons prescrit, sachant que le joint de culasse n’est disponible qu’en une épais- K 41,647 à 41,688
seur unique. L 41,689 à 41,730 26
• Cette opération consiste à mesurer la distance entre le maneton au PMH (ensemble
bielle-piston déposé) et le plan de joint supérieur du bloc-cylindres, par le biais d’une M 41,731 à 41,772
tige calibrée et d’un faux piston (kit d’outils Renault Mot. 1319-01). N 41,773 à 41,814
Pour les cylindres 1 et 4 : Seuls les pistons de classes “K”, “L” et “M” sont disponibles en
• Mettre le vilebrequin au PMH en l’amenant en butée contre la pige de calage rechange.
de distribution (Fig.13), en s’assurant qu’il ne reste plus de pâte d’étanchéité Si le moteur est équipé de piston de la classe J, monter en rechange
dans l’orifice de pigeage du bloc-cylindres. un piston de classe K.
• Mettre à la place de l’ensemble bielle-piston, dans le cylindre concerné, le faux Si le moteur est équipé de piston de la classe N, monter en rechange un pis-
piston (1) équipé d’une tige calibrée (2), de longueur (Y) = 153,989 mm, en appui ton de classe M.
sur le maneton.
S’assurer que le maneton du vilebrequin et les extrémités de la tige (2)

soient exempts de toutes impuretés, pour ne pas fausser la mesure.
• Poser un comparateur (3) muni d’un support approprié (4) sur le faux piston (1).
• Etalonner le comparateur à zéro par rapport au plan de joint du bloc-cylindres,
en faisant la moyenne des 2 mesures (5) et (6) effectuées de chaque côté du faux
piston, dans l’axe longitudinal du bloc-cylindres.
• Déplacer le comparateur (3) en faisant glisser son support (4) sur le faux pis-
ton (1) et amener le palpeur du comparateur au centre de la tige (2).
• Relever la valeur de dépassement ou de retrait de la tige (X).
Pour les cylindres 2 et 3 :
• Placer approximativement le maneton du cylindre concerné au PMH (rainure
du vilebrequin côté distribution à “6 heures”).
• Mettre à la place de l’ensemble bielle-piston dans le cylindre concerné le faux HAUTEUR D’AXE
piston (1) équipé d’une tige calibrée (2), de longueur (Y) = 153,989 mm, en appui DE PISTON
sur le maneton.
S’assurer que le maneton du vilebrequin et les extrémités de la tige (2)

soient exempts de toutes impuretés, pour ne pas fausser la mesure.
• Poser un comparateur (3) muni d’un support approprié (4) sur le faux piston
CARROSSERIE
(1) et placer le palpeur du comparateur au centre de la tige (2).

• Tourner lentement le vilebrequin pour déterminer le PMH (changement de
sens de rotation de l’aiguille du comparateur).
• Déplacer le comparateur (3) en faisant glisser son support (4) sur le faux pis-
ton, afin de l’étalonner à zéro par rapport au plan de joint du bloc-cylindres et
faire la moyenne des 2 mesures (5) et (6) effectuées de chaque côté du faux pis-
ton, dans l’axe longitudinal du bloc-cylindres.
• Déplacer à nouveau le comparateur (3) en faisant glisser son support (4) sur le
faux piston (1) et replacer le palpeur du comparateur au centre de la tige (2).
• Relever la valeur de dépassement ou de retrait de la tige (X).
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Sommaire
AXES DE PISTON POMPE À HUILE

Axes tubulaires en acier montés libres dans les bielles et dans les pistons et Pompe à huile à engrenage, fixée sous le bloc-cylindres et entraînée par chaîne
arrêtés par deux circlips. depuis le vilebrequin.
En rechange, ils sont livrés appariés avec les pistons.
GÉNÉRALITÉS
Longueur : 60 - 0,3 mm. Le pignon du vilebrequin entraînant la chaîne de la pompe à huile
Diamètre extérieur : 26 - 0,005 mm. ainsi que la roue dentée du vilebrequin sont montés libres sur celui-
Diamètre intérieur : 13,5 + 0,1 / - 0,2 mm. ci. Ils sont rendus solidaires du vilebrequin par la pression de ser-
rage de la vis de fixation de la poulie de vilebrequin. Il est donc impératif de
remplacer celle-ci après chaque démontage puis de respecter son couple de
Lors de l’assemblage bielle/piston (respecter l’appariement et le sens serrage.
de montage), placer l’ouverture des circlips à l’opposé de la rainure de
dépose/repose du logement des circlips dans le piston.
PRESSION D’HUILE
Pression d’huile à 80 °C :
SEGMENTS - Au ralenti : 0,8 bar.
Au nombre de 3 par piston : - A 4 000 tr/min : 3,4 bars.
- Un segment coup de feu avec profil chanfreiné vers le haut. - Maxi : 5,2 bars.
- Un segment d’étanchéité avec profil chanfreiné vers le bas.
- Un segment racleur avec ressort spiroïdale. Refroidissement
En rechange, ils sont livrés par jeu complet pour un piston.
CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
A la repose, placer le repère “TOP” ou “T” dirigé vers le haut et tier-
çage à 90°.
MÉCANIQUE
1. Segment coup de feu
2. Segment d’étanchéité
3. Segment racleur.
Epaisseur :
- Coup de feu et étanchéité : 1,97 à 1,99 mm.
- Racleur : 2,47 à 2,49 mm.
Jeu à la coupe :
- Coup de feu : 0,2 à 0,35 mm.
- Etanchéité : 0,7 à 0,9 mm.
- Racleur : 0,25 à 0,5 mm.
Distribution
DESCRIPTIF DU SYSTÈME
Distribution commandée par simple arbre à cames en tête entraîné depuis le
vilebrequin par une courroie crantée dont la tension est assurée manuellement
par un galet tendeur à excentrique.
CARROSSERIE
Lubrification
DESCRIPTIF DU SYSTÈME
Lubrification sous pression par pompe à huile entraînée depuis le vilebrequin
par une chaîne. Le circuit comporte un clapet de décharge intégré à la pompe, 1. Radiateur de refroidissement 6. Thermostat
un échangeur thermique eau/huile, un filtre et 4 gicleurs d’huile pour le refroi- 2. Vase d’expansion 7. Boîtier de sortie d’eau
dissement des fonds de pistons qui sont logés dans le bloc-cylindres. 3. Echangeur de température eau-huile 8. Vis de vidange
Le circuit assure aussi la lubrification de la pompe à vide et du turbocompres- 4. Pompe à eau 9. Purgeurs
seur. 5. Moteur 10. Boîtier thermoplongeurs.
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Sommaire
DESCRIPTIF DU SYSTÈME Alimentation en carburant

Refroidissement par circulation forcée de liquide permanent en circuit hermé-
tique et sous pression.
Le circuit comporte principalement, une pompe à eau, un radiateur de refroi- CARACTÉRISTIQUES DU SYSTÈME
GÉNÉRALITÉS
dissement et un autre de chauffage, un vase d’expansion, un thermostat, un Circuit d’alimentation en carburant à injection directe haute pression et à rampe
échangeur eau/huile et un motoventilateur. commune de type Continental SID305 constitué principalement d’un filtre à car-
burant, d’une pompe haute pression, d’une rampe commune et d’injecteurs
POMPE À EAU commandés électroniquement par le calculateur de gestion moteur.
Refroidissement par circulation forcée de liquide permanent en circuit hermé-
tique et sous pression. POMPE HAUTE PRESSION
Le circuit comporte principalement une pompe à eau, un radiateur de refroidis- Pompe haute pression à carburant entraînée depuis le vilebrequin par la cour-
sement et un autre de chauffage, un vase d’expansion, un boîtier thermosta- roie de distribution.
tique, un échangeur eau/huile et un motoventilateur commandé par le calcula- Elle est fixée sur la culasse, devant le moteur.
teur de gestion moteur via le signal d’une sonde de température. Marque : Continental K05_04
Elle comporte une électrovanne de régulation du débit, d’une électrovanne de
THERMOSTAT régulation de pression et d’une sonde de température carburant.
Thermostat logé dans le boîtier thermostatique côté volant moteur. Le boîtier de
thermostat est en plastique et n’est pas démontable. La pompe est irréparable et aucune pièce n’est livrée en rechange. En
Température de début d’ouverture : 83 °C. cas d’anomalie, il est nécessaire de remplacer la pompe.
Température de fin d’ouverture : 95 °C.
Alimentation en air ORDRE D’INJECTION

(N° 1 côté volant moteur) : 1-3-4-2.
TURBOCOMPRESSEUR PRESSION DU CIRCUIT HAUTE PRESSION
Turbocompresseur à géométrie variable et échangeur air/air. situé derrière le Dispositif d’injection directe haute pression (1 650 bars) par accumulateur à
MÉCANIQUE
moteur. rampe commune tubulaire et injecteurs piézo-électriques.

Turbocompresseur avec clapet de régulation de la pression de suralimentation.
RAMPE COMMUNE HAUTE PRESSION
CIRCUIT D’ALIMENTATION EN AIR La rampe d’injection commune haute pression a pour rôle de stocker le com-
bustible nécessaire au moteur, d’amortir les pulsations créées par les injections
et de relier les éléments nécessaires entre eux. Elle est fixée sur la culasse. Elle
supporte un capteur de pression.
A. Tuyau d’air en sortie de boîtier de filtre à air

B. Tuyau d’air en sortie de turbocompresseur
C. Tuyau d’air en sortie de l’échangeur air-air
1. Boîtier de filtre à air

2. Débitmètre d’air
3. Roue compresseur
4. Echangeur air-air
5. Répartiteur d’admission
6. Collecteur d’échappement
7. Roue turbine
8. Système palier (palier + axe des roues).
CARROSSERIE
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Sommaire
CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES
RÉINITIALISATION DU CALCULATEUR APRÈS INTERVENTIONS
GÉNÉRALITÉS
Toutes les mesures de tension se font calculateur branché, par rapport SUR DES ÉLÉMENTS PÉRIPHÉRIQUES
à une masse franche. Après intervention sur les éléments suivants, procéder à la réinitialisation du
Les mesures se font depuis les connecteurs du calculateur de gestion
moteur, connectés à un bornier. calculateur à l’aide de l’outil de diagnostic :
L’utilisation du pique-fil est proscrite par le constructeur. Dans le cas d’un dia- - Volet d’admission d’air.
gnostic où son utilisation vous semble obligatoire, ne pas endommager le - Vanne EGR.
conducteur et réparer l’isolant afin d’éviter toute détérioration ultérieure. - Pompe d’injection.
Tension batterie : 13,5 V. - Capteur de température d’air admission.
Mesures prises moteur chaud. - Capteur de pression relative du filtre à particules.
- Capteur de pression de suralimentation.
CALCULATEUR (120) - Capteur de pression de rampe d’injection.
Moteur K9K 836 avec calculateur de gestion Continental SID 305 : - Débitmètre d’air.
- Moteur diesel 4 temps, 4 cylindres en ligne verticaux, disposé transversale- - Injecteur.
ment à l’avant du véhicule. - Filtre à particules.
- Distribution par simple arbre à cames en tête entraînée par une courroie crantée. - Circuit injecteur filtre à particules.
- Dispositif d’injection directe haute pression (1 650 bars) par accumulateur à - Commande marche-arrêt de régulateur/limiteur de vitesse
rampe commune tubulaire et injecteurs piézo-électriques.
- Turbocompresseur à géométrie variable et échangeur air/air.
- Équipé d’un filtre à particules de série.
IMPLANTATION DU CALCULATEUR DE GESTION MOTEUR ET BROCHAGE DE SES CONNECTEURS
MÉCANIQUE
CARROSSERIE
La lettre “I” n’existe pas afin d’éviter toute confusion avec le chiffre “1”.
page 19
Sommaire
AFFECTATION DES VOIES Commande de l’électrovanne de dérivation du recyclage des gaz d’é-
L3
Connecteur 32 voies noir chappement (par mise à la masse)
Voies Affectations L4 Commande de l’injecteur de régénération du FAP (par mise à la masse)
M1 et M2 –
GÉNÉRALITÉS
A1 –
A2 Signal d’activation du régulateur de vitesse (en option) M3 Signal du capteur de température du carburant
A3 Liaison multiplexée CAN Low moteur M4 à N3 –
A4 Liaison multiplexée CAN High moteur N4 Signal du capteur de température du liquide de refroidissement
B1 à B3 – O1 –
B4 Ligne de diagnostic K O2 Masse du capteur de température des gaz en amont du filtre à particules
C1 et C2 – O3 –
C3 Signal d’activation du limiteur de vitesse (en option) O4 Signal de température d’air au niveau du débitmètre d’air
C4 Signal du contacteur de pédale d’embrayage P1 à P4 –
D1 Alimentation après-contact Q1 Alimentation après relais d’injection
D2 Signaux de commande du régulateur/limiteur de vitesse (en option) Q2 Alimentation après relais d’injection
D3 Masse de la commande du régulateur/limiteur de vitesse (en option) Commande de l’électrovanne d’alimentation de l’injecteur
Q3
D4 à E3 – de régénération du FAP (par mise à la masse)
E4 Signal du contacteur de pédale de frein Commande de l’électrovanne de régulation du débit de carburant
Q4
F1 Signal du capteur de détection d’eau dans le gazole (selon équipement) (par mise à la masse)
F2 Alimentation du potentiomètre 2 de la pédale d’accélérateur Connecteur 64 voies gris
F3 Signal du potentiomètre 2 de la pédale d’accélérateur Voies Affectations
F4 Masse du potentiomètre 2 de la pédale d’accélérateur A1 Signal du capteur de température d’air en amont du turbo
MÉCANIQUE
G1 Alimentation après relais d’injection A2 Masse du capteur de température d’air en amont du turbo
G2 Alimentation du potentiomètre 1 de la pédale d’accélérateur A3 à B1 –
Masse du capteur de position de l’électrovanne de recyclage
G3, G4 et H1 Masse B2 des gaz d’échappement
H2 Signal du potentiomètre 1 de la pédale d’accélérateur B3 et B4 –
H3 Masse du potentiomètre 1 de la pédale d’accélérateur C1 Alimentation du capteur de pression du carburant dans le rail
H4 Masse C2 –
C3 Signal du capteur de pression du carburant dans le rail
Connecteur 64 voies noir C4 Signal du capteur de pression relative du filtre à particules
D1 à D3 —
Voies Affectations
D4 Signal du capteur de pression de suralimentation
A1 et A2 – E1 Alimentation du capteur de pression relative du filtre à particules
A3 Signal du capteur d’arbre à cames E2 Masse du capteur de pression de suralimentation
A4 Masse du débitmètre d’air E3 Signal du capteur de pression du gaz réfrigérant
E4 à F2 –
B1 –
F3 Signal du capteur de pression d’air avant le turbo
B2 Signal de diagnostic du relais de chauffage additionnel 1 F4 –
B3 Signal de diagnostic du relais pré-postchauffage G1 Alimentation du capteur de pression du gaz réfrigérant

B4 – G2 –
Signal du capteur de position de l’électrovanne de recyclage
C1 Signal de diagnostic du relais de chauffage additionnel 2 G3 des gaz d’échappement
C2 – G4 Signal du capteur de position du volet d’admission d’air
C3 Signal du débitmètre d’air H1 –
H2 Masse du capteur de pression du gaz réfrigérant
C4 à D2 – H3 et H4 –
D3 Signal – du capteur de vilebrequin Alimentation du capteur de position de l’électrovanne de recyclage
J1
D4 Signal + du capteur de vilebrequin des gaz d’échappement
J2 Masse du capteur de pression relative du filtre à particules
E1 et E2 – J3 à K1 –
E3 Commande du relais de pré-postchauffage (par mise à la masse) K2 Masse du capteur de pression du carburant dans le rail
E4 – K3 à L1 –
F1 Commande du relais de chauffage additionnel 2 (par mise à la masse) L2 Masse du capteur de pression d’air avant le turbo
L3 et L4 –
F2 et F3 – M1 Alimentation du capteur de pression d’air avant le turbo
F4 Commande du relais d’injection (par mise à la masse) M2 Masse du capteur de position du volet d’admission d’air
G1 Commande du relais de chauffage additionnel 1 (par mise à la masse) M3 et M4 –
N1 Alimentation du capteur de position du volet d’admission d’air
G2 à G4 –
N2 –
H1 Commande du régulateur de pression de carburant (par mise à la masse) N3 Commande + du moteur de recyclage des gaz d’échappement
H2 Masse du capteur d’arbre à cames N4 Commande – du moteur de recyclage des gaz d’échappement
H3 à J1 – O1 Alimentation du capteur de pression de suralimentation
CARROSSERIE
O3 Commande + du moteur du volet d’admission d’air

J2 Masse du capteur de température du carburant
O4 Commande – du moteur du volet d’admission d’air
J3 – P1 Commande + injecteur 1
J4 Commande du relais de chauffage additionnel 3 (par mise à la masse) P2 Commande + injecteur 2
K1 à K3 – P3 Commande + injecteur 3
P4 Commande + injecteur 4
Commande de l’électrovanne de régulation de la pression du turbo
K4 Q1 Commande – injecteur 1
(par mise à la masse)
Q2 Commande – injecteur 2
L1 Signal du capteur de température des gaz en amont du filtre à particules Q3 Commande – injecteur 3
L2 Masse du capteur de température du liquide de refroidissement Q4 Commande – injecteur 4
page 20
Sommaire
CAPTEUR DE RÉGIME ET DE POSITION DU DÉBITMÈTRE D’AIR (799)

VILEBREQUIN (149) Débitmètre d’air à “film chaud” monté en sortie du boîtier de filtre à air (avant le tur-
Ce capteur magnéto-inductif est constitué d’un aimant permanent et d’un bobi- bocompresseur). Il a pour rôle de mesurer la quantité d’air aspirée par le moteur.
nage permettant de délivrer un signal dont la fréquence et l’amplitude varient Pour cela, il est doté d’une sonde de température d’air de type CTN et d’un fil métal-
GÉNÉRALITÉS
en fonction de la vitesse de rotation du moteur, avec des interruptions suivies lique très fin comprenant une résistance chauffante, toutes deux placées dans le flux
de pics réguliers correspondant au PMH du cylindre n° 1. d’air. Le calculateur alimente la résistance chauffante afin de maintenir le fil métal-
lique à une température constante sous l’effet du passage de l’air. La consommation
électrique de la résistance et l’information de la température permettent de détermi-
Le cylindre n°1 se situe coté volant moteur.
ner la masse volumique d’air aspirée par le moteur.
IMPLANTATION DU DÉBITMÈTRE D’AIR

Il est situé au niveau du volant moteur, sur le carter d’embrayage.
IMPLANTATION DU CAPTEUR DE RÉGIME

ET DE POSITION DU VILEBREQUIN
MÉCANIQUE
teur 64 voies noir : 2 087 Ω à 25 °C.
Résistance du capteur de température d’air entre les voies A4 et O4 du connec-
Résistances du débitmètre :
- Entre la voie A4 du connecteur 64 voies noir et le fusible F14 de l’UPC : 200 kΩ.
- Entre la voie C3 (+) du connecteur 64 voies noir et le fusible F14 de l’UPC : 1,47 MΩ.
- Entre la voie C3 du connecteur 64 voies noir et le fusible F14 (+) de l’UPC : 619 kΩ.
- Entre les voies A4 (+) et C3 du connecteur 64 voies noir : 405 kΩ.
- Entre les voies A4 et C3 (+) du connecteur 64 voies noir : 1,25 MΩ.
et D4 du connecteur 64 voies noir : 678 Ω (mesurée sur l’élément : entre 510 et

Résistance du capteur de régime et de position du vilebrequin entre les voies D3 CAPTEUR DE PRESSION D’ADMISSION D’AIR (1299)
850 Ω à 20 °C).
Ce capteur, de type piézo-électrique, transmet une tension proportionnelle à la
pression d’admission régnant dans la tubulure en amont du turbocompresseur.
CAPTEUR D’ARBRE À CAMES (746) IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION
Ce capteur à effet Hall est situé sur le couvre-culasse. Un bossage spécifique sur D’ADMISSION D’AIR
l’arbre à cames, servant de cible, permet au capteur de délivrer un signal carré
au calculateur qui détermine et identifie le PMH fin de compression du cylindre
n° 1 pour la synchronisation de chaque injection.
IMPLANTATION DU CAPTEUR D’ARBRE À CAMES
CARROSSERIE
Résistances entre :
- Le fusible F14 de l’UPC (+) et la voie H2 du connecteur 64 voies noir : 266 kΩ.
- Le fusible F14 de l’UPC et la voie H2 (+) du connecteur 64 voies noir : 259 kΩ.
- Le fusible F14 de l’UPC et la voie A3 (+) du connecteur 64 voies noir : ∞.

- Le fusible F14 de l’UPC (+) et la voie A3 du connecteur 64 voies noir : 527 kΩ.
- La voie A3 (+) et la voie H2 du connecteur 64 voies noir : ∞.

- La voie A3 et la voie H2 (+) du connecteur 64 voies noir : 261 kΩ.
page 21
Sommaire
Résistances du capteur de pression d’admission d’air entre les voies du connec- VOLET D’ADMISSION D’AIR (1461)
teur 64 voies gris : Le volet d’admission d’air est situé sur la tubulure d’admission entre l’échan-
- M1 et F3 (+) : ∞.
- M1 (+) et F3 : 815 kΩ. geur air/air et le répartiteur d’admission.
- M1 et L2 (+) : ∞.
- M1 (+) et L2 : 776 kΩ.
GÉNÉRALITÉS
IMPLANTATION DU VOLET D’ADMISSION D’AIR

- L2 (+) et F3 : 38 kΩ.
- L2 et F3 (+) : 45 kΩ.
CAPTEUR DE PRESSION DE SURALIMENTATION (1071)

Ce capteur, de type piézo-électrique, transmet une tension proportionnelle à la
pression de suralimentation régnant dans la tubulure d’admission entre l’é-
changeur air/air et le volet d’admission d’air.
IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION

DE SURALIMENTATION
MÉCANIQUE
Résistances du volet d’admission d’air entre les voies du connecteur 64 voies
- O3 et O4 (moteur) : 19,8 Ω.
gris :
- M2 (+) et N1 : 4,7 kΩ.

- M2 et N1 (+) : 6,1 kΩ.
- G4 (+) et M2 : 6,2 kΩ.
- G4 et N1 : 177 Ω.
- G4 et M2 (+) : 4,8 kΩ.
Résistances du capteur de pression de suralimentation entre les voies du

connecteur 64 voies gris :
- D4 (+) et E2 : 5,3 kΩ.
- D4 et E2 (+) : 4,6 kΩ.
- D4 (+) et O1 : 5,6 kΩ.
- D4 et O1 (+) : 5,7 kΩ.

- O1 (+) et E2 : 5,9 kΩ. CAPTEUR DE TEMPÉRATURE D’EAU (244)
- O1 et E2 (+) : 4,1 kΩ. Thermistance à coefficient de température négatif située sur le boîtier thermo-
statique, à gauche du bloc moteur. Par son signal, le calculateur commande le
ÉLECTROVANNE DE PILOTAGE DU pré-postchauffage, le régime de ralenti, l’EGR, le motoventilateur, le compres-
TURBOCOMPRESSEUR (1475) seur de climatisation, l’indicateur de température du combiné d’instruments et,
Cette électrovanne permet le pilotage de la géométrie variable du turbocom- selon l’équipement, les résistances additionnelles de chauffage.
Résistance entre les voies Q1 et K4 du connecteur 64 voies noir : 19,6 Ω.

presseur.
IMPLANTATION DU CAPTEUR DE TEMPÉRATURE D’EAU
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE PILOTAGE

DU TURBOCOMPRESSEUR
CARROSSERIE
teur 64 voies noir : 2 400 Ω à 25 °C.

Résistance du capteur de température d’eau entre les voies L2 et N4 du connec-
page 22
Sommaire
CAPTEUR DE PRESSION CARBURANT (1032) ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION DU DÉBIT DE

Il est implanté sur l’accumulateur haute pression et est indissociable de celui-ci. CARBURANT (1105)
Son information est nécessaire au calculateur pour la détermination du temps Appelée aussi actuateur de débit, l’électrovanne est montée sur la pompe haute
d’injection et la régulation de la pression dans l’accumulateur. pression. Son rôle est de limiter la quantité de carburant basse pression à trans-
GÉNÉRALITÉS
former via la pompe, en haute pression. La commande du régulateur s’effectue
IMPLANTATION DU CAPTEUR par la mise à la masse via le calculateur suivant un RCO.
DE PRESSION CARBURANT Elle ne peut être démontée.
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION

DU DÉBIT DE CARBURANT
MÉCANIQUE
Ne pas mesurer la résistance interne du capteur avec un ohmmètre
(risque de destruction).
Contrôler la tension délivrée par le capteur (voir voie C3 du connecteur
Q4 et Q2 du connecteur 64 voies noir : 2,7 Ω (mesurée sur l’élément : entre 1,5

64 voies gris). Contact mis, elle doit être comprise entre 0,4 et 0,7 V. Résistance de l’électrovanne de régulation du débit de carburant entre les voies
et 15 Ω à 20 °C).
CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE CARBURANT (1066)

Ce capteur, de type CTN, est implanté sur le tuyau de retour carburant des injec-
teurs. Il indique au calculateur la température du carburant afin que celui-ci ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION DE LA PRESSION DE
détermine la densité du gazole. Cette information est indispensable pour ajus-
ter le débit d’injection. CARBURANT (1198)
L’électrovanne est montée sur la pompe haute pression. Son rôle est de limiter
la haute pression de carburant. La commande de l’électrovanne s’effectue par
En cas de défaillance du capteur de température de carburant, rem- la mise à la masse via le calculateur suivant un RCO.
placer l’ensemble “rampe de retour carburant des injecteurs de gazole Elle ne peut être démontée.
- capteur de température de carburant”.
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION
IMPLANTATION DU CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE LA PRESSION DE CARBURANT
DE CARBURANT
CARROSSERIE
voies H1 et Q2 du connecteur 64 voies noir : 3 Ω (mesurée sur l’élément : entre

Résistance de l’électrovanne de régulation de la pression de carburant entre les
connecteur 64 voies noir : 2 000 Ω à 25 °C. 1,5 et 15 Ω à 20 °C).

Résistance du capteur de température carburant entre les voies J2 et M3 du
page 23
Sommaire
INJECTEURS (193 À 196) CONTACTEUR DE PÉDALE D’EMBRAYAGE (675)

De type piézo-électrique, ils sont commandés par le calculateur de gestion Contacteur fixé sur le dessus du pédalier.
moteur.
IMPLANTATION DU CONTACTEUR
GÉNÉRALITÉS
IMPLANTATION D’UN INJECTEUR DE PÉDALE D’EMBRAYAGE

MÉCANIQUE
masse (pédale relâchée / appuyée) : 0,5 Ω / 320 kΩ (mesurée sur l’élément :

Résistance d’un injecteur entre les voies P1-Q1 (injecteur 1), P2-Q2 (injecteur 2), Résistance du contacteur entre la voie C4 du connecteur 32 voies noir et la
0,5 Ω / ∞).
P3-Q3 (injecteur 3) ou P4-Q4 (injecteur 4) du connecteur 64 voies gris : 200 kΩ
(mesurée sur l’élément : entre 150 et 250 kΩ à 20 °C).
Avant de déposer un injecteur, il est important de repérer sa position

par rapport à son cylindre. En effet, les caractéristiques de chaque
injecteur (en particulier son débit) sont mémorisées par le calculateur.
Le calibrage de l’injecteur s’effectue grâce au code IMA-ISA porté sur l’injec-
teur, au dessus de son connecteur électrique.
CAPTEUR DE PÉDALE D’ACCÉLÉRATEUR (921)

Potentiomètre double fixé sur le tablier dans l’habitacle, il forme un ensemble
compact avec la pédale d’accélérateur. Il informe le calculateur de la volonté du
conducteur (accélération, décélération). Le potentiomètre fournit deux signaux
électriques comparés afin de détecter un éventuel défaut.

CONTACTEUR DE PÉDALE DE FREIN (160)
C’est un contacteur double, situé au dessus de la pédale de frein. L’information IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PÉDALE
sur l’état de la pédale de frein est utilisée par le calculateur de gestion moteur D’ACCÉLÉRATEUR
afin d’éviter des régulations inopinées, en optimisant les changements d’allure
en roulant, afin d’agrémenter le confort de conduite.
IMPLANTATION DU CONTACTEUR DE PÉDALE DE FREIN

CARROSSERIE
- G2 et H3 : 1 735 Ω.
Résistances du potentiomètre piste 1 entre les voies du connecteur 32 voies noir :
- G2 et H2 (pédale relâchée / appuyée à fond) : 2 398 Ω / 979 Ω.

- H2 et H3 (pédale relâchée / appuyée à fond) : 1 127 Ω / 2 518 Ω.
- F2 et F4 : 3 432 Ω.
Résistances du potentiomètre piste 2 entre les voies du connecteur 32 voies noir :
ble F15 habitacle (fusible déposé) (pédale relâchée / appuyée) : 0,7 Ω / 312 kΩ - F2 et F3 (pédale relâchée / appuyée à fond) : 3 995 Ω / 2 560 Ω.
Résistance du contacteur entre la voie E4 du connecteur 32 voies noir et le fusi-
(mesurée sur l’élément : 0,5 Ω / ∞). - F3 et F4 (pédale relâchée / appuyée à fond) : 1 039 Ω / 2 359 Ω.
page 24
Sommaire
VANNE EGR (1460) CAPTEUR DE TEMPÉRATURE EN AMONT DU FILTRE À

La vanne EGR est située entre le collecteur d’admission et le collecteur d’échap- PARTICULES (1287)
pement. Ce capteur mesure la température à l’entrée du filtre à particules. Cette mesure
Le système EGR (Exhaust Gas Recirculation = recirculation des gaz d’échappe- permet de surveiller le bon déroulement de la phase de régénération.
GÉNÉRALITÉS
ment) est composé d’une vanne EGR proportionnelle à courant continu, qui
intègre un potentiomètre recopiant la position de la vanne. IMPLANTATION DU CAPTEUR DE TEMPÉRATURE
La recirculation des gaz est employée pour réduire la teneur des gaz d’échap- EN AMONT DU FILTRE À PARTICULES
pement en oxyde d’azote (NOx). C’est le calculateur qui détermine la quantité
de gaz d’échappement à détourner vers le collecteur d’admission.
Les paramètres qui déterminent l’activation de l’électrovanne de recirculation
des gaz d’échappement sont :
- La température d’eau.
- La température d’air.
- La pression atmosphérique.
- La position de la pédale d’accélérateur.
- Le débit de gazole injecté.
- Le régime moteur.
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE EGR
MÉCANIQUE
Résistances du capteur température entre les voies L1 et O2 du connecteur 64
voies noir : 234 kΩ à 25 °C.
CAPTEUR DE PRESSION RELATIVE EN AMONT DU

FILTRE À PARTICULES (1989)
Ce capteur mesure la pression à l’entrée du filtre à particules. Cette mesure per-
met de déduire le niveau de colmatage du filtre et de déclencher, au besoin, une
phase de régénération.
IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION RELATIVE
- N3 et N4 (moteur) : 79 Ω.
Résistances de l’électrovanne EGR entre les voies du connecteur 64 voies gris : EN AMONT DU FILTRE À PARTICULES
- B2 (+) et J1 : 4,7 kΩ.
- B2 et J1 (+) : 6 kΩ.
- B2 (+) et G3 : 4,8 kΩ.
- J1 et G3 : 178 Ω.
- B2 et G3 (+) : 6,1 kΩ.
ÉLECTROVANNE DE DÉRIVATION DU REFROIDISSEUR

EGR (1301)
Le calculateur de gestion moteur commande la position de dérivation au moyen
d’une électrovanne pneumatique.
L’actionneur dispose de deux positions uniquement. En position de repos, les
gaz recyclés traversent l’échangeur de chaleur. Quand la dérivation est action-
née, le déflecteur achemine les gaz à travers un conduit non refroidi, directe-
ment à la sortie du module EGR.
teur 64 voies noir : 44 Ω (mesurée sur l’élément : entre 43 et 49 Ω).

Résistances de l’électrovanne de dérivation entre les voies L3 et Q2 du connec-
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE DÉRIVATION

DU REFROIDISSEUR
CARROSSERIE
page 25
Sommaire
Résistances du capteur de pression relative entre les voies du connecteur 64 CAPTEUR DE PRESSION DU CIRCUIT DE
voies gris : CLIMATISATION (1202)
- D4 (+) et E2 : 5,3 kΩ. A partir de son signal, le calculateur de gestion moteur autorise ou non l’en-
- D4 et E2 (+) : 4,6 kΩ. clenchement du compresseur de climatisation, afin de ne pas perturber le fonc-
- D4 et O1 : 5,6 kΩ.
GÉNÉRALITÉS
tionnement du moteur et d’assurer la protection du circuit de climatisation. Il

- E2 (+) et O1 : 4,1 kΩ. permet, entre autre, la commande du motoventilateur de refroidissement en
- E2 et O1 (+) : 5,9 kΩ. fonction de la haute pression.
Il est situé à la droite du condenseur.
INJECTEUR DE RÉGÉNÉRATION DU FILTRE À
PARTICULES (197) IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION
Cet injecteur est utilisé, lors d’une régénération du filtre à particules, pour rem- DE FLUIDE RÉFRIGÉRANT
placer la post-injection dans les zones de faible charge et faible débit.
Il est implanté sur le collecteur d’échappement.
IMPLANTATION DE L’INJECTEUR
DE RÉGÉNÉRATION DU FAP
MÉCANIQUE
Résistances du capteur de pression du circuit de climatisation entre les voies du

connecteur 64 voies gris :
- E3 et G1 : 729 kΩ.
- E3 et H2 : 16,6 kΩ.
- G1 et H2 : 548 kΩ.
BOÎTIER DE PRÉ-POSTCHAUFFAGE (257)
ble F14 de l’UPC : 7,8 Ω.

Résistance de l’injecteur entre la voie L4 du connecteur 64 voies noir et le fusi- IMPLANTATION DU BOÎTIER DE PRÉ-POSTCHAUFFAGE
ÉLECTROVANNE D’ALIMENTATION DE L’INJECTEUR DE

RÉGÉNÉRATION DU FILTRE À PARTICULES (1890)
Cette électrovanne permet d’alimenter en carburant l’injecteur de régénération
du FAP.
Elle est implantée à l’avant du moteur.
IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE D’ALIMENTATION

DE L’INJECTEUR DE RÉGÉNÉRATION DU FAP
CARROSSERIE
fusible F14 de l’UPC : 20 Ω.

Résistance de l’électrovanne entre la voie Q3 du connecteur 64 voies noir et le
page 26
Sommaire
Affectation des voies du connecteur du boîtier de pré-postchauffage (257) RÉSISTANCE DE 1re VITESSE DU MOTOVENTILATEUR
Voies Affectations (1014)
1 Alimentation de la bougie cylindre n° 3
IMPLANTATION DE LA RÉSISTANCE DE 1re VITESSE
GÉNÉRALITÉS
DU MOTOVENTILATEUR
3 Signal de diagnostic du boîtier de pré-postchauffage
4 Alimentation permanente
5 Masse
Signal de commande depuis le calculateur de gestion moteur
8 (par mise à la masse)
MÉCANIQUE
Résistance mesurée sur l’élément : 0,7 Ω.
BOUGIES DE PRÉ-POSTCHAUFFAGE (680 À 683)
tension de 12 volts et présentent une résistance de 0,6 Ω (mesurée entre la voie

Bougies de type crayon vissées sur la culasse, elles sont alimentées sous une MOTOVENTILATEUR (188)
2 (bougie 1), 7 (bougie 2), 1 (bougie 3) ou 6 (bougie 4) et la masse). IMPLANTATION DU MOTOVENTILATEUR
IMPLANTATION D’UNE BOUGIE

DE PRÉ-POSTCHAUFFAGE
Résistance mesurée sur l’élément : 0,3 Ω.

CARROSSERIE
page 27
Sommaire
COMMUTATEUR DE MARCHE/ARRÊT DU COMMANDES DU LIMITEUR/RÉGULATEUR DE VITESSE

LIMITEUR/RÉGULATEUR DE VITESSE (1081) (331)
Ce commutateur permet d’activer le limiteur ou le régulateur de vitesse. Ces commandes permettent de gérer les fonctions limiteur/régulateur de
Il est placé sur la console centrale de plancher. vitesse.
GÉNÉRALITÉS
Elles sont placées sur le volant de direction.
IMPLANTATION DU COMMUTATEUR IMPLANTATION DES COMMANDES

DE MARCHE/ARRÊT DU LIMITEUR/RÉGULATEUR DU LIMITEUR/RÉGULATEUR DE VITESSE
DE VITESSE
MÉCANIQUE
Résistances mesurées entre les voies D2 et D3 du connecteur 32 voies noir :
- touche + appuyée : 665 Ω;

Résistances mesurées : - aucune touche appuyée : 4 kΩ;
teur sur marche / arrêt) : 4 Ω / ∞. - touche – appuyée : 252 Ω;

- Entre la voie A2 du connecteur 32 voies noir et le fusible F7 de l’UPC (régula-
- touche R appuyée : 1 491 Ω;
sur marche / arrêt) : 3,8 Ω / ∞. - touche 0 appuyée : 2,7 Ω.
- Entre la voie C3 du connecteur 32 voies noir et le fusible F7 de l’UPC (limiteur
CARROSSERIE
page 28
Sommaire
Ingrédients
HUILE MOTEUR
Huile multigrade de viscosité :5W30, 5W40, 0W30 ou 0W40
GÉNÉRALITÉS
Norme : RN0720
Capacités :
- Avec filtre à huile: 4,5 litres
- Sans filtre à huile : 4,4 litres
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
Préconisation : liquide de refroidissement de type D
Capacité du circuit : 6,5 litres.
Couples de serrage (en daN.m et en degré)
Se reporter également aux différents “éclatés de pièces” dans les méthodes.
DISTRIBUTION LUBRIFICATION
Galet tendeur : 2,7 daN.m Bouchon de vidange : 2 daN.m
Fixation de la poulie de vilebrequin : Carter d’huile :
MÉCANIQUE
- 1re passe : 12 daN.m - Sur le bloc moteur : 1,4 daN.m
- 2e passe : 95° ± 15° - Sur la boîte de vitesses : 4,4 daN.m
- Sur le support multifonction : 2,5 daN.m
Sonde de niveau d’huile : 2,5 daN.m
CULASSE Mamelon de fixation du support de filtre à huile sur l’échangeur : 3,9 daN.m
Roue dentée d’arbre à cames : 1,4 daN.m Mamelon de fixation du filtre à huile sur le support : 3,9 daN.m
Moyeu d’arbre à cames : Pompe à huile sur bloc-cylindres : 2,5 daN.m
- 1re passe : 3 daN.m Support de filtre à huile : 2,8 daN.m
- 2e passe : 86° ± 6° Tuyau d’alimentation d’huile du turbocompresseur : 1,9 daN.m
Chapeau de palier arbre à cames : 1 daN.m Tuyau de retour d’huile du turbo : 1 daN.m
Couvre-culasse sur culasse : 1,1 daN.m
Vis de culasse sur bloc-cylindres : REFROIDISSEMENT
- 1re passe : 2,0 daN.m Boîtier thermostatique : 1 daN.m
- 2e passe : 2,5 daN.m Pompe à eau : 1 daN.m
- 3e passe : 270° ± 10°
Ecrou du collecteur d’échappement : 2,6 daN.m. ALIMENTATION EN CARBURANT
Rampe d’injection : 2,8 daN.m
Canalisation haute pression : 2,8 daN.m
BLOC-CYLINDRES Bride de fixation injecteur : 2,7 daN.m
Vis de poulie de vilebrequin : 8 daN.m Sonde de température de carburant : 1,5 daN.m
Vis du volant moteur (*) (TL4): Actuateur de débit : 0,6 daN.m
- 1re passe : 2 daN.m Vis de la pompe haute pression : 2,3 daN.m
- 2e passe : 36° ± 6 Ecrou de roue dentée de pompe haute pression : 7 daN.m
Bouchon de pigeage du vilebrequin : 2 à 2,5 daN.m Ecrou de rampe commune : 2,8 daN.m
Capteur de cliquetis : 2 daN.m
Vis de porte-bague d’étanchéité : 1 daN.m TURBOCOMPRESSEUR
Vis de chapeau de palier de vilebrequin (*) : Ecrous turbocompresseur : 2,8 daN.m
- 1re passe : 2,5 daN.m Goujons du turbocompresseur : 0,9 daN.m
- 2e passe : 47° Vis sur ensemble électrovanne : 2,5 daN.m
Vis de chapeau de bielle (*) : Vis sur conduit d’échappement : 21 daN.m
- 1re passe : 2 daN.m Vis creuse du tuyau d’alimentation d’huile du turbocompresseur : 1,4 daN.m
- 2e passe : 45° Vis du tuyau de retour d’huile du turbocompresseur sur le turbocompresseur :
1,2 daN.m
Vis du tuyau d’air en entrée du turbocompresseur : 0,8 daN.m
Vis du tuyau du capteur de pression des gaz d’échappement sur le collecteur
d’échappement : 3,2 daN.m
Vis de l’anneau de levage côté distribution : 2,5 daN.m
Collier du tuyau rigide de recirculation des gaz d’échappement sur le collecteur
d’échappement : 0,5 daN.m
CARROSSERIE
page 29
Sommaire
Schémas électriques
[ [
LÉGENDE
GÉNÉRALITÉS
Voir explications et lecture d’un schéma au chapitre “Équipement électrique”.
ELÉMENTS
120. Calculateur de gestion moteur
149. Capteur de régime et de position vilebrequin
188. Groupe motoventilateur refroidissement
193. Injecteur n° 1
234. Relais de commande motoventilateur.
244. Sonde de température de liquide de refroidissement.
257. Boîtier de préchauffage.
414. Sonde de présence d’eau dans le filtre à carburant
449. Résistance réchauffeur de carburant
450. Relais réchauffeur de carburant
597. Boîtier fusibles et relais du compartiment moteur.
680. Bougie de préchauffage 1
MÉCANIQUE

746. Capteur de position d’arbre à cames.
799. Débitmètre d’air
1014. Résistance petite vitesse groupe motoventilateur
1032. Capteur haute pression de carburant.
1066. Sonde de température de carburant.
1071. Capteur de pression de suralimentation.
1105. Régulateur de pression de carburant.
1198. Régulateur pression de rampe commune
1202. Pressostat de climatisation.
1287. Capteur température amont filtre à particules
1299. Capteur de pression avant de turbocompresseur
1301. Electrovanne by-pass/Electrovanne recyclage des gaz
1337. Unité de protection et de commutation CODES COULEURS
1460. Vanne de recyclage des gaz BA. Blanc NO. Noir
1461. Volet d’admission d’air BE. Bleu OR. Orange
1475. Electrovanne de pilotage du turbocompresseur BJ. Beige RG. Rouge

1550. Boîtier interface chauffage additionnel CY. Cristal SA. Saumon
1589. Capteur de température en amont du turbocompresseur GR. Gris VE. Vert
1890. Electrovanne coupure injecteur n° 5 JA. Jaune VI. Violet
1989. Capteur de pression relative filtre à particules MA. Marron
CARROSSERIE
page 30
Sommaire
Sommaire

page 31
GESTION MOTEUR
Sans filtre décanteur
CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS

page 32

GESTION MOTEUR
Avec filtre décanteur
Sommaire
GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
PRÉ ET POSTCHAUFFAGE
CARROSSERIE
RÉCHAUFFEUR DE FILTRE À GAZOLE
page 33
Sommaire
GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE Moteur Diesel 1.5 DCi (110 ch)
REFROIDISSEMENT MOTEUR
CARROSSERIE
page 34
Sommaire
MÉTHODES DE RÉPARATION
GÉNÉRALITÉS
Avant toute intervention sur les circuits basse et haute pression de carburant, il est impératif de respecter les recom-
mandations prescrites au paragraphe «Précautions à prendre».
Le réglage du jeu aux soupapes impose la dépose de l’arbre à cames et donc celle de la courroie de distribution.
La dépose de la courroie de distribution, celles de la culasse et de la pompe à eau peuvent s’effectuer moteur en place
sur le véhicule.
Après chaque dépose de la courroie de distribution et celle d’accessoires, il est impératif de les remplacer par des neu-
ves.
La dépose de la pompe à huile s’effectue après avoir déposé le berceau.
La dépose du groupe mototracteur s’effectue par le dessous du véhicule après avoir déposé le berceau moteur.
Distribution
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DU JEU
AUX SOUPAPES
Ces opérations doivent être réalisées

moteur froid, sachant que lorsqu’un
moteur est à sa température normale FIG. 2
MÉCANIQUE
de fonctionnement, il faut au minimum 2 heures
pour que celui-ci refroidisse.
CONTRÔLE
• Déposer le couvre-culasse (voir opération concer-
née).
• Tourner le vilebrequin dans son sens normal de
rotation pour amener les soupapes du cylindre n° 1 Disposition des soupapes
en «bascule» (position fin échappement et début
admission).
La rotation du vilebrequin s’effectue dans

le sens horaire (vu côté distribution) en
agissant soit par l’intermédiaire de la vis • Comparer les valeurs relevées avec les jeux pré- • Monter le nouveau poussoir préalablement huilé.
de fixation de la poulie de vilebrequin ou soit par conisés et procéder au réglage, si nécessaire. Sinon • Reposer l’arbre à cames huilé.
l’intermédiaire d’une roue avant levée, rapport procéder à la repose dans l’ordre inverse de la
de 4e ou 5e engagé.
dépose.
• Reposer le couvre-culasse avec un joint neuf et
• A l’aide d’un jeu de cales contrôler, pour le cylin- après avoir appliqué préalablement quatre cordons
dre n° 4, le jeu entre le dos de la came et le pous- de 2 mm de diamètre de pâte d’étanchéité appro-
soir pour chacune des deux soupapes. priée à base de silicone (par exemple Three Bond
• Noter le jeu mesuré et procéder de la même 12 F008) sur les portées, soigneusement dégrais-
manière pour les cylindres n° 2, 1 et 3 en respectant sées, des paliers d’arbre à cames n° 1 et 6 recevant
l’ordre préconisé (Fig.1) et (Fig.2). le couvre-culasse. Serrer les vis de fixation du cou-
vre-culasse en croix, en commençant par les vis
centrales.
Jeu de fonctionnement (à froid) :

- Admission : Entre 0,125 et 0,25 mm.
- Echappement : Entre 0,325 et 0,45 mm.
RÉGLAGE
• Procéder à la dépose (voir opérations concernées) : Situation du marquage de l’épaisseur
- de la courroie de distribution, d’un poussoir
- de l’arbre à cames.
FIG. 3
• Déposer le ou les poussoirs hors tolérance.
• Pour chaque poussoir concerné, mesurer son
épaisseur au niveau de son ergot central à l’aide
d’un comparateur ou d’un micromètre. • Reposer le couvre-culasse avec un joint neuf et
• Réaliser l’opération suivante, pour déterminer l’é- après avoir appliqué préalablement quatre cordons
paisseur du nouveau poussoir à monter : épaisseur de 2 mm de diamètre de pâte d’étanchéité appro-
CARROSSERIE
du poussoir déposé + jeu mesuré - jeu théorique = priée à base de silicone (par exemple Three Bond
épaisseur du poussoir à monter. 12 F008) sur les portées, soigneusement dégrais-
• Choisir un poussoir dont l’épaisseur correspond à sées, des paliers d’arbre à cames n° 1 et 6 recevant
la valeur calculée (si cette valeur n’est pas disponi- le couvre-culasse. Serrer les vis de fixation du cou-
ble, prendre un poussoir d’épaisseur s’en appro- vre-culasse en croix, en commençant par les vis
A. Soupape du cylindre en bascule chant le plus par défaut) (Fig.3).
B. Soupape du cylindre à contrôler centrales.
X. Jeu aux soupapes • Procéder à la repose et au calage de la courroie de
Y. Epaisseur du poussoir. Les poussoirs sont disponibles en 25 distribution (voir opération concernée).
épaisseurs différentes allant de 7,550 à • Reposer le cache sur le moteur.
FIG. 1 8,150 mm de 0,025 en 0,025 mm. • Rebrancher la batterie.
page 35
Sommaire
DÉPOSE-REPOSE DE LA COURROIE DE DISTRIBUTION
OUTILLAGE NÉCESSAIRE
- [1]. Outil de calage du vilebrequin (ref : Mot. 1489) (Fig.4) et (Fig.13).
GÉNÉRALITÉS
- [2]. Outil de calage de l’arbre à cames (ref : Renault 1430) (Fig.4) et (Fig.12).
FIG. 6
FIG. 4
MÉCANIQUE
Cotes de réalisation des piges de calage de la distribution (en mm)

[1]. Pige de calage du vilebrequin (outil Renault Mot. 1489)
[2]. Pige de calage de l’arbre à cames (outil Renault Mot. 1430).
FIG. 7
DÉPOSE • Déposer (Fig.9) :

• Mettre le véhicule sur un pont élévateur à deux - le carter supérieur de distribution (7) en agissant
colonnes. sur les agrafes (8),
• Débrancher la batterie. - la vis (9), et agir sur l’agrafes (8) du carter inter-
• Déposer : médiaire de distribution (10),
- le cache moteur (voir opération concernée), - le carter inférieur de distribution (11) en agissant
- la grille d’auvent (voir chapitre “carrosserie”), sur les agrafes (8)
- les roues avant,
- le passage de roue avant droit,
- la protection sous moteur,

- le bouclier avant (voir chapitre “Carrosserie”), FIG. 8
- la courroie d’accessoires (voir chapitre “Equipe-
ment Electrique”).
• Déposer la biellette de reprise de couple inférieure
(1) (Fig.5).
FIG. 5
• Bloquer le volant moteur à l’aide d’un tournevis

CARROSSERIE
(2) (Fig.6).
• Déposer la poulie vilebrequin (3) (Fig.7)
• Reposer l’ancienne vis (4) de la poulie d’accessoi-
res de vilebrequin équipée d’une entretoise (5)
(Fig.8).
• Tourner le vilebrequin à l’aide de l’ancienne vis de
la poulie d’accessoires de vilebrequin dans le sens
horaire (côté distribution), jusqu’à ce que la cla-
vette du pignon de distribution de vilebrequin (6)
soit quasiment verticale et vers le haut. FIG. 9
page 36
Sommaire
• Réaliser un montage de soutien sous le groupe • Tourner lentement le vilebrequin pour l’amener en
mototracteur. butée contre l’outil [1] sans à-coups (Fig.13).
• Déposer les vis (12) du support moteur avant droit
(Fig.10).
GÉNÉRALITÉS
FIG. 15
FIG. 10 • Déposer :
- la courroie de distribution,
• Déposer le bouchon de pigeage (13) du vilebre- - la vis du galet tendeur de la courroie de distribution,
quin situé dans le bas du bloc-cylindres, à l’avant - le galet tendeur de la courroie de distribution.
de celui-ci à proximité du volant moteur (Fig.11).
REPOSE
MÉCANIQUE
• Reposer :
- un galet enrouleur de courroie de distribution neuf,
- un galet tendeur neuf sans bloquer sa vis de fixation,
• Mettre en place l’ergot (1) du galet tendeur de la
courroie de distribution dans la rainure (2) de la
culasse (Fig.16).
• Vérifier que :
- le repère (3) de la pompe haute pression soit décalé
d’une dent à droite par rapport à l’axe vertical (4),
A. Vue extérieure du bloc-cylindres

B. Vue intérieure du bloc-cylindres.
FIG. 13
FIG. 11
• Dans cette position l’outil [2] de la roue dentée
• Tourner le vilebrequin dans le sens horaire (côté d’arbre à cames doit s’engager librement dans
distribution) à l’aide de l’ancienne vis de poulie celle-ci jusque dans la culasse (Fig.14).
d’accessoires de vilebrequin et de son entretoise
pour positionner le trou (14) du moyeu de la poulie Si le trou de pigeage de l’arbre à cames se
d’arbre à cames quasiment en face du trou (15) de situe à l’opposé, effectuer un tour supplé-
la culasse (Fig.12). mentaire au vilebrequin.
FIG. 16
- le vilebrequin soit bien en appui sur l’outil [1] (Fig.13),

- la clavette (5) du pignon de distribution du vilebre-
quin doit être vertical et orientée vers le haut (Fig.17).
CARROSSERIE
FIG. 12
FIG. 14
• Introduire l’outil [1] (Fig.4) dans l’orifice du bloc-
cylindres puis le visser correctement.
• Desserrer la vis (16) du galet tendeur de la cour-
Pour ne pas fausser la mise au point du roie de distribution (Fig.15).
calage, retirer toute trace de pâte d’é- • Détendre le galet tendeur de la courroie de distri-
tanchéité au niveau de l’orifice de bution en faisant tourner l’excentrique à l’aide
pigeage du bloc-cylindres. d’une clé de six pans de 6 mm. FIG. 17
page 37
Sommaire
• Déposer la vis (6) de la roue dentée d’arbre à • Procéder à la mise en place de la courroie de dis-
cames (Fig.18). tribution en respectant l’ordre suivant :
• Desserrer d’un tour les autres vis (7) de la roue - vilebrequin,
dentée d’arbre à cames sur le moyeu. - galet enrouleur,
- arbre à cames,
GÉNÉRALITÉS
- pompe haute pression carburant,

- galet tendeur,
- pompe à eau.
• Aligner les repères de la courroie de distribution
avec le repère (Fig.19) :
- du pignon de distribution du vilebrequin,
- de la roue dentée d’arbre à cames,
- de la roue dentée de la pompe haute pression.
Il doit y avoir 19 creux de dents de cour-

roie de distribution entre les repères de la
roue dentée d’arbre à cames et de la roue
dentée de la pompe haute pression et 51 creux
de dents de courroie de distribution entre les
repères du pignon de distribution de vilebrequin
et de la roue dentée de la pompe haute pression.
FIG. 18 FIG. 19
MÉCANIQUE
DISTRIBUTION
1. Carters extérieurs
2. Courroie de distribution
3. Galet tendeur
4. Roue dentée de vilebrequin
5. Carter intérieur
6. Roue dentée d’arbre à cames
7. Bague d’étanchéité
CARROSSERIE
8. Arbre à cames 19. Vis de culasse :

9. Poussoir - 1re passe : 2,0 daN.m
10. Clavettes - 2e passe : 2,5 daN.m
11. Coupelle supérieure - 3e passe : 270° ± 10°
12. Ressort 20. Vis de chapeau de palier d’arbre à cames : 1 daN.m
13. Joint de tige de soupape 21. Vis de la poulie de vilebrequin :
14. Soupape - 1re passe : 12 daN.m
15. Culasse - 2e passe : 95° ± 15°
16. Joint de culasse 22. Ecrou roue dentée d’arbre à cames :
17. Vis du galet tendeur : 2,7 daN.m - 1re passe : 3 daN.m
18. Ecrou de roue dentée d’arbre à cames : 1,4 daN.m - 2e passe : 86° ± 6°
page 38
Sommaire
• Amener l’index mobile (8) du galet tendeur de la 1er cas rencontré avec l’index du galet tendeur • Dégager le pignon de pompe à huile de sa chaîne
courroie de distribution en face de l’ergot (9) à positionné avant le repère d’entraînement et la déposer.
l’aide d’une clé six pans de 6 mm en tournant dans • Desserrer d’un tour maximum la vis (10) du galet
le sens antihoraire (Fig.20). tendeur tout en le maintenant à l’aide d’une clé 6
• Serrer la vis du galet tendeur de la courroie de dis- pans de 6 mm (Fig.20).
GÉNÉRALITÉS
tribution. • Aligner progressivement l’index mobile (8) en
face du repère de calage (12) en tournant la clé
dans le sens antihoraire (11).
• Serrer le galet tendeur et les vis (6) et (7) de la cou-
ronne de roue dentée d’arbre à cames au couple
(Fig.18).
2e cas rencontré avec l’index du galet tendeur
positionné après le repère
• Desserrer d’un tour maximum la vis (10) du galet
tendeur tout en le maintenant à l’aide d’une clé six
pans de 6 mm (Fig.20).
• Aligner progressivement l’index mobile (8) en
face du repère de calage (12) en tournant la clé
dans le sens horaire (13).
• Serrer le galet tendeur et les vis (6) et (7) de la cou-
ronne de roue dentée d’arbre à cames au couple
(Fig.18).
Contrôle du calage
• Déposer les outils de calage.
• Effectuer 2 tours de vilebrequin dans le sens
MÉCANIQUE
horaire et positionner le trou de calage de la roue
dentée de vilebrequin légèrement avant le trou de
la culasse.
• Mettre l’outil [1] en place.
• Tourner lentement le vilebrequin sans à-coups et
le mettre en appui sur l’outil [1]. FIG. 21
• Mettre en place l’outil [2] de la roue dentée d’ar-
bre à cames. REPOSE
• Dans le cas ou l’outil [2] ne peut être introduit, recom- Remonter les éléments préalablement déposés en
mencer les opérations de repose de la courroie. respectant les points suivants :
FIG. 20 • Sinon, déposer les piges de calage. - Vérifier la présence des bagues de centrage de la
• Reposer et serrer au couple prescrit, le bouchon pompe d’huile.
• Vérifier que les vis de la roue dentée d’arbre à de pigeage du bloc-cylindres, après avoir préala- - Nettoyer parfaitement les plans de joints.
cames ne soient pas en butée dans les trous blement enduit son filetage de pâte d’étanchéité - Remplacer les joints d’étanchéité.
oblongs. appropriée (par exemple Loctite Rhodorseal 5661). - Respecter les couples de serrage.
• Reposer la vis inférieure (6) du moyeu de la pou- Pour la suite de la repose : - Appliquer deux points (2) de joint silicone adhé-
lie d’arbre à cames (Fig.18). - Respecter les couples de serrage prescrits. rent d’un Ø de 5 mm à l’intersection du carter de
• Serrer les vis (7) de la roue dentée d’arbre à - Remplacer tous les écrous autofreinés. fermeture de vilebrequin.
cames. - Reposer le carter inférieur de distribution en - Appliquer des cordons (3) de joint silicone d’un
• Déposer les piges [1] et [2]. veillant à engager correctement sa languette dans Ø de 5 mm sur le carter-cylindre.
• Effectuer 2 tours moteur, en tournant celui-ci dans l’orifice du carter intérieur de distribution, derrière - Reposer le carter inférieur avec un joint neuf.
son sens normal de rotation, jusqu’à ce que le trou le galet tendeur de la courroie d’accessoires. - Avant de serrer ses vis de fixation dans l’ordre pres-
de pigeage de la roue dentée d’arbre à cames soit - Remonter les éléments restants dans l’ordre crit, veiller à aligner son plan de joint à l’aide d’une
quelques degrés avant celui de la culasse. inverse des opérations de dépose et respecter les règle, avec celui du bloc-cylindres, côté volant moteur
• Tourner lentement le vilebrequin pour l’amener en couples de serrage prescrits. (Fig.22).
butée contre l’outil [1], sans à-coups.
• Dans cette position, s’assurer que l’outil [2] peut
être réintroduit au travers de la roue dentée jusque
dans la culasse.
Lubrification
Si l’outil [2] ne peut pas être introduit DÉPOSE-REPOSE
• Desserrer d’un tour maximum les vis (6) et (7) de
la couronne de roue dentée d’arbre à cames. DE LA POMPE À HUILE
• Tourner le moyeu de la roue dentée d’arbre à
cames à l’aide d’une clé contre-coudée de 18 mm La dépose de la pompe à huile s’effectue
après avoir abaissé le berceau.
pour permettre l’introduction de l’outil [2].
• Ne pas resserrer les vis de roue dentée d’arbre à
cames à ce stade. DÉPOSE
• Mettre le véhicule sur un pont élévateur à deux FIG. 22
Suite des opérations : colonnes (roues avant pendantes).
• Dévisser les vis (6) et (7) de la couronne de roue • Débrancher la batterie.
dentée d’arbre à cames (Fig.18). • Vidanger l’huile moteur. - Effectuer le remplissage et le niveau d’huile
• Vérifier : • Réaliser un montage de soutien par les oeillets de moteur.
CARROSSERIE
- que les repères de la pompe haute pression soit levage du moteur. - Effectuer la suite des opérations en respectant les
alignée (Fig.19), • Descendre le berceau de quelques centimètres couples de serrage.
- que la clavette de la roue dentée de vilebrequin afin d’accéder aux vis du carter inférieur (voir la
soit verticale, “Dépose-repose du berceau” au chapitre “Suspen-
- qu’il y ait 19 creux de dents de courroie de distri- sions-Trains-Géométrie”). CONTRÔLE DE LA PRESSION
bution entre les repères de roue dentée d’arbre à • Déposer : D’HUILE
cames et de roue dentée de pompe haute pression - les vis de fixation du carter inférieur,
et 51 creux de dents entre les repères de roue den- - le carter inférieur. OUTILLAGE NÉCESSAIRE
tée de vilebrequin et de roue dentée de la pompe • Déposer les vis (1) de fixation de la pompe à huile - [1]. Manomètre pour contrôle de la pression
haute pression. (Fig.21). d’huile (réf : Mot. 836–05).
page 39
Sommaire
CONTRÔLE
• Débrancher puis déposer le manocontact de pres-
sion d’huile (1) (Fig.23).
• Brancher l’outil [1] muni d’un adaptateur adé-
GÉNÉRALITÉS
quate en lieu et place du manocontact.

• Amener le moteur à sa température normale de
fonctionnement.
• Contrôler la pression d’huile à 80 °C :
- au ralenti, la pression d’huile doit être de 0,8 bar, FIG. 23
- à 4 000 tr/min, la pression d’huile doit être de
3,4 bars.
• Couper le moteur.
• Débrancher les outils.
• Reposer le manocontact.
• Contrôler l’absence de fuite d’huile moteur tour-
nant.
• Effectuer le niveau en huile moteur.
LUBRIFICATION
MÉCANIQUE
1. Bloc-cylindres
2. Joints d’étanchéité
3. Carter d’huile
4. Ensemble jauge et tube de jauge à huile
5. Pompe à huile
6. Douilles de centrage
7. Pignon de vilebrequin
8. Chaîne d’entraînement
9. Gicleur de fond de piston
10. Manocontact de pression d’huile : 3,5 daN.m
CARROSSERIE
11. Echangeur eau/huile

12. Support de filtre à huile avec filtre
13. Filtre à huile
14. Canalisation d’alimentation d’huile
15. Turbocompresseur
16. Canalisation de retour d’huile 19. Sonde de niveau d’huile : 2,5 daN.m
17. Bouchon de vidange : 2 daN.m 20. Mamelons de fixation : 3,9 daN.m
18. Vis de fixation du carter d’huile : 21. Vis de fixation de la pompe à huile : 2,5 daN.m
- Sur le bloc moteur : 1,4 daN.m 22. Vis de fixation du support de filtre à huile : 2,8 daN.m
- Sur la boîte de vitesses : 4,4 daN.m 23. Vis de canalisation d’alimentation d’huile du turbocompresseur : 1,9 daN.m
- Sur le support multifonction : 2,5 daN.m. 24. Vis de canalisation de retour d’huile du turbo : 1 daN.m.
page 40
Sommaire
• Déposer la vis (2) puis la protection de l’alterna-

Refroidissement • Remplir lentement le circuit en liquide préconisé
par le vase d’expansion jusqu’au débordement de teur.
celui-ci. • Déposer les vis (3) de fixation de l’alternateur et
REMPLACEMENT • Fermer les vis de purge dès que le liquide de l’incliner légèrement vers l’avant du véhicule (voir
refroidissement s’écoule en jet continu et sans air. chapitre “Equipement Electrique”) (Fig.27).
GÉNÉRALITÉS
DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT • Déposer les vis (4) et le carter intérieur de distri-
• Reposer le bouchon du vase d’expansion.
VIDANGE • Démarrer le moteur. bution.
La vidange du circuit de refroidisse- Ne pas ouvrir les vis de purge pendant

ment doit être effectuée moteur froid. que le moteur tourne sous peine de
casser ce dernier.
• Déposer le bouchon du vase d’expansion. • Maintenir le régime moteur à 1 500 tr/min en faisant
• Lever et caler l’avant du véhicule. varier brutalement le régime moteur (au-delà de 3 000
• Placer sous le véhicule un récipient afin de récu- tr/min.) 2 à 3 fois toutes les 2 minutes environ jusqu’au
pérer le liquide de refroidissement. deuxième déclenchement du motoventilateur.
• Ouvrir le bouchon de vidange (1) du circuit de • Contrôler le bon fonctionnement du chauffage.
refroidissement du radiateur de refroidissement • Couper le moteur et le laisser refroidir.
(Fig.24). • Faire l’appoint, si nécessaire, avec le liquide pré-
conisé jusqu’au repère “MAX”.
DÉPOSE-REPOSE
DE LA POMPE À EAU
DÉPOSE
• Débrancher la batterie.
MÉCANIQUE
• Procéder à la vidange du circuit de refroidisse- FIG. 27
ment (voir opération concernée).
• Déposer la courroie de distribution (voir opération
concernée).
• Dégrafer de la protection d’alternateur la durit de • Déposer (Fig.28) :
refroidissement inférieure du vase d’expansion (1) - les vis (5) de la pompe à eau,
(Fig.26). - la pompe à eau.
FIG. 24
• Souffler de l’air comprimé dans le circuit de refroi-

dissement par l’orifice de remplissage du vase
d’expansion pour vider le maximum de liquide.
• Rincer abondamment à l’eau claire le circuit de
refroidissement.
• Laisser s’écouler entièrement le liquide de refroi-
dissement.
• Souffler de l’air comprimé dans le circuit de refroi-
dissement par l’orifice de remplissage du vase
d’expansion pour vider le maximum de liquide.
• Fermer le bouchon de vidange (1) du radiateur de
refroidissement moteur.
REMPLISSAGE ET PURGE FIG. 28
• Déposer le cache moteur (voir opération concer-
née).
• Ouvrir la vis de purge sur le boîtier thermosta-
tique (2) et la vis de purge sur la durit de l’aéro- • Plier le joint de la pompe à eau en (6) puis le cou-
therme (3) (Fig.25). FIG. 26 per et le déposer (Fig.29).
CARROSSERIE
FIG. 25
FIG. 29
page 41
Sommaire
REFROIDISSEMENT
GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
CARROSSERIE
1. Bloc-cylindres 12. Boîtier thermostatique

2. Joints d’étanchéité 13. Vis de purge
3. Pompe à eau 14. Sonde de température
4. Vis de fixation de la pompe à eau : 1 daN.m 15. Aérotherme
5. Canalisation d’eau 16. Vase d’expansion
6. Echangeur eau/huile 17. Agrafe de retenue de la sonde de température
7. Guides d’air 18. Vis de fixation du boîtier thermostatique : 1,1 daN.m
8. Radiateur de refroidissement 19. Electrovanne EGR
9. Motoventilateur 20. Clapet Bypass
10. Support motoventilateur 21. Echangeur eau/EGR
11. Pattes de fixation 22. Support électrovanne EGR.
page 42
Sommaire
REPOSE - Il est interdit d’alimenter directement en 12 volts

• Nettoyer soigneusement les plans de joint de la un élément du système de gestion moteur.
pompe et du bloc-cylindres à l’aide d’un produit - Sur la rampe commune, il est interdit de déposer
décapant chimique (par exemple Loctite Décap- le capteur de pression.
- Tout élément déposé (pompe haute pression,
GÉNÉRALITÉS
joint) et proscrire l’utilisation d’outil tranchant qui
les endommagerait. injecteur, rampe commune...) doit être obturé et
• Mettre en place la pompe à eau munie d’un joint stocké dans un sachet en plastique hermétique
neuf dans le bloc-cylindres et serrer ses vis de fixa- neuf.
tion au couple et dans l’ordre prescrits, après avoir - Tout élément neuf ne doit être déballé que juste
appliqué sur leur filetage une goutte de produit avant sa pose.
frein filet moyen et étanche (par exemple Loctite - Toute canalisation haute pression desserrée ou
Frenétanch) (Fig.30). déposée doit être systématiquement remplacée. Il
est possible de ne remplacer que la canalisation qui
a été desserrée ou déposée. Déposer les bouchons
de la canalisation neuve juste avant de la reposer.
- Avant de reposer une canalisation haute pression
neuve, suivant les pièces fournies avec le kit de piè-
ces de rechange, s’il y a une dosette, lubrifier légè-
FIG. 32
rement, avec l’huile contenue dans celle-ci, les
taraudages de ses écrous en évitant de déposer de
l’huile sur les olives de la canalisation. Sinon sans
dosette, la canalisation est livrée avec des écrous
Alimentation autolubrifiés.
en carburant – - Sur la pompe haute pression, si la sonde de tem-
pérature, le régulateur de pression ou le venturi du
Gestion moteur raccord de retour sont remplacés, lubrifier leur joint
torique avec la dosette fournie avec le kit de pièces
MÉCANIQUE
de rechange.
PRÉCAUTIONS À PRENDRE - Afin d’éviter que les canalisations haute pression
Avant toute intervention sur les circuits basse pres- ne subissent des contraintes au montage respecter
sion ou haute pression d’alimentation en carbu- la procédure suivante : déposer les bouchons en
FIG. 30 rant, il est nécessaire de respecter les consignes bout de la canalisation et ceux des raccords.
suivantes : Introduire les olives des canalisations dans les rac-
• Reposer le carter intérieur de distribution. - Afin de s’assurer que la rampe commune ne soit cords. Approcher les écrous de la canalisation, puis
• Procéder à la repose et au calage de la courroie de plus sous pression, il est conseillé d’interroger le les serrer au couple prescrit, tout en contre-desser-
distribution neuve (voir opération concernée). calculateur de gestion moteur avec un appareil de rant le raccord ou en maintenant l’injecteur.
• Procéder au remplissage et à la purge du circuit diagnostic approprié, sinon après l’arrêt du moteur, - Si pendant l’intervention, le circuit basse pression
de refroidissement (voir opération concernée) puis attendre 30 secondes minimum avant d’intervenir, a été ouvert, il faut le réamorcer à la fin de celle-ci.
contrôler l’absence de fuite moteur tournant. pour permettre aux circuits sous pression de reve- Une poire d’amorçage est placée à cet effet sur la
nir à la pression atmosphérique. Prendre garde tou- canalisation d’alimentation avant le filtre à carbu-
DÉPOSE-REPOSE tefois à la température du carburant. rant.
DU BOÎTIER THERMOSTATIQUE - Avant de desserrer un raccord haute pression ou - En fin d’intervention, contrôler l’étanchéité du cir-
de déposer un injecteur, il est nécessaire de les net- cuit à l’aide d’un outil de diagnostic approprié .
DÉPOSE toyer à l’aide d’un dégraissant approprié. Appliquer Sinon, démarrer le moteur et le laisser tourner au
• Déposer le cache moteur (voir opération concer- le dégraissant à l’aide d’un pinceau, au niveau des ralenti jusqu’à l’enclenchement du motoventilateur
née). raccords pour les canalisations, et sur les injec- de refroidissement puis accélérer le moteur plu-
• Procéder à la vidange du circuit de refroidisse- teurs, au niveau de leur bride et de leur portée dans sieurs fois à vide et contrôler l’absence de fuite.
ment (voir opération concernée). la culasse. Il est recommandé d’aspirer ensuite les Nota :
• Déposer la batterie et son support. zones ainsi nettoyées et de proscrire l’emploi d’air Le nettoyage du compartiment moteur au net-
• Ecarter la durit (1) en la dégrafant du collier (2) comprimé. Prendre soin de protéger l’alternateur. toyeur haute pression est absolument décon-
(Fig.31). - Avant de débrancher les canalisations d’alimen- seillé.
• Désaccoupler les durits (3) et (4) du boîtier ther- tation et de retour sur la pompe haute pression,
mostatique. prévoir l’écoulement du carburant, en protégeant DÉPOSE-REPOSE DU CALCULATEUR
l’environnement de la pompe et en particulier l’al- DE GESTION MOTEUR
ternateur.
- Au moment du desserrage du raccord d’une cana- DÉPOSE
lisation haute pression, il est conseillé de maintenir • Débrancher la batterie.
à l’aide d’une seconde clé le raccord adaptateur sur • Déposer :
l’élément concerné ou l’injecteur en le contre ser- - le conduit d’air (1) (Fig.33),
rant, pour éviter que celui-ci ne se desserre ou ne - le cache du calculateur (2).
bouge.
- Après avoir débranché une canalisation, il est néces-
saire de l’obturer, de même que le raccord laissé libre,
à l’aide de bouchons neufs appropriés afin d’éviter l’in-
troduction d’impuretés dans le circuit.
- Si un injecteur est déposé mais sera réutilisé, il est
FIG. 31 important de repérer sa position, car le calculateur
• Débrancher le connecteur de la sonde de tempé- enregistre ses caractéristiques, en particulier son
rature d’eau. débit qui est propre à chaque injecteur.
CARROSSERIE
• Déposer (Fig.32) : - Après le remplacement d’un injecteur, il est néces-

- les vis (5), saire de le calibrer individuellement par rapport au
- le boîtier thermostatique (6). calculateur afin que celui-ci enregistre ses caracté-
ristiques. Celles-ci sont indiquées sous la forme
REPOSE d’un code à 16 caractères porté sur le porte-injec-
Respecter les points suivants : teur, au dessus de son connecteur électrique.
- Remplacer les joints déposés. - Pour tout injecteur déposé, il est nécessaire de
- Respecter les couples de serrage. remplacer son joint d’étanchéité.
- Remplir le circuit de refroidissement et procéder à - Il est interdit de démonter un injecteur ou la
sa purge (voir opération concernée). pompe haute pression. FIG. 33
page 43
Sommaire
- les vis (3) (Fig.34),

• Débrancher les connecteurs (4) du calculateur
d’injection diesel.
GÉNÉRALITÉS
FIG. 36
FIG. 34
• Déposer le support avec le calculateur. • Dégrafer de la protection d’alternateur la durit de

• Séparer le calculateur (5) du support, après avoir refroidissement inférieure du vase d’expansion (1)
déposé les trois écrous (Fig.35). (Fig.26).
• Déposer la vis (2) puis la protection de l’alternateur.
• Déposer les vis (3) de fixation de l’alternateur et
l’incliner légèrement vers l’avant du véhicule (voir
MÉCANIQUE
chapitre “Equipement Electrique”) (Fig.27).

• Déposer les vis (4) et le carter intérieur de distri-
bution.
• Débrancher les connecteurs (5) de la pompe haute
pression (Fig.36).
• Déposer :
- le renfort (6) de pompe haute pression,
- la canalisation haute pression (7) entre la pompe
haute pression et la rampe d’injection.
• Débrancher de la pompe haute pression le rac-
cord du tuyau d’alimentation en carburant (8).
• Déposer le tuyau d’alimentation (9) de la pompe
haute pression.
• Mettre en place un bouchon de propreté appro- FIG. 38
prié sur les orifices.
FIG. 35 • Déposer : • A l’aide d’un extracteur, déposer la roue dentée de
- la vis (10) de la protection de la pompe la pompe haute pression.
REPOSE - les vis (11) de la pompe haute pression (Fig.37),
Après avoir rebranché la batterie et suivant l’équi- REPOSE

• Déposer la pompe haute pression.
pement du véhicule, procéder aux réinitialisations • Respecter les couples de serrage prescrits.
nécessaires (montre, autoradio, lève-vitres à com- • Respecter les recommandations prescrites au
mande impulsionnelle, toit ouvrant, direction assis- paragraphe “Précaution à prendre”.
tée, climatisation régulée (voir chapitre “Equipe- • Remplacer la canalisation haute pression de la
ment électrique”). pompe, puis serrer ses écrous après avoir lubrifié
Si le calculateur à été remplacé, il est nécessaire de leurs taraudages avec la dosette fournie dans le kit
procéder à une réinitialisation du système à l’aide pièces de rechange. Si la canalisation neuve a été
d’un outil de diagnostic adapté. livrée sans dosette, ses écrous sont alors autolubri-
fiés.
DÉPOSE-REPOSE • Réamorcer le circuit de carburant à l’aide de la
DE LA POMPE HAUTE PRESSION pompe d’amorçage manuelle.
• Vérifier l’absence de fuite de carburant.
• Rebrancher la batterie.
Avant toute intervention sur le circuit
haute pression, respecter les précautions
à prendre. DÉPOSE-REPOSEDE LA RAMPE
COMMUNE HAUTE PRESSION
OUTILLAGE NÉCESSAIRE
- [1]. Outil d’extraction de poulie (réf. Mot.1768). Avant toute intervention sur le circuit
DÉPOSE FIG. 37 à prendre.
• Lever et caler l’avant du véhicule.
• Déposer : Dans le cas d’un remplacement de la
CARROSSERIE
- le cache moteur (voir opération concernée), pompe haute pression, récupérer la poulie DÉPOSE
- les roues avant, de la pompe haute pression et la reposer • Débrancher la batterie.
sur la pompe haute pression neuve. • Déposer le cache moteur (voir opération concer-
- le bouclier avant (voir chapitre “Carrosserie”), née).
- la grille d’auvent (voir opération concernée), • Maintenir la pompe haute pression dans un étau • Déposer :
- la courroie d’accessoires (voir chapitre “Equipe- équipé de mordaches, au niveau de la fixation infé- - les canalisations haute pression (1) entre la
ment électrique”), rieure côté poulie de la pompe haute pression pompe haute pression et la rampe d’injection
- la poulie de vilebrequin (voir opération concernée), (Fig.38). - (Fig.39),
- la courroie de distribution (voir opération concer- • Déposer l’écrou de la roue dentée de la pompe - les canalisations haute pression (2) entre la rampe
née). haute pression. injection et les injecteurs.
page 44
Sommaire
Dans le cas où un injecteur est collé dans

son puits et qu’il ne sort pas, tourner l’in-
jecteur au niveau du méplat de la bride à
l’aide d’une clé à fourche.
GÉNÉRALITÉS
FIG. 39
Mettre en place des bouchons de propreté

appropriés :
- sur le ou les orifices de la rampe d’injec-
tion,
- sur l’orifice du ou des injecteurs de gazole.
• Déposer :
- les écrous (3) (Fig.40),
- la rampe d’injection.
MÉCANIQUE
FIG. 41 FIG. 42
En cas de réutilisation d’un injecteur, repé-

rer impérativement avant sa dépose le
cylindre sur lequel il est monté.
• Placer le ou les injecteurs dans un récipient par-

faitement propre et étanche pour les préserver de
toute impureté.
FIG. 40
REPOSE REPOSE
• Ne retirer les bouchons de protection qu’au der-
Respecter les points suivants :
nier moment.
- Remplacer les canalisations haute pression dépo-
• Si le kit de tuyaux neufs ne contient pas de dose
sées.
de lubrifiant, ne pas lubrifier les filets du tuyau
- Ne serrer les canalisations haute pression au cou-
(tuyau autolubrifié).
ple que lorsque l’ensemble est en place.
• Laisser tremper les injecteurs dans du dégraissant.
- Vérifier l’absence de fuite de carburant.
• Essuyer avec des lingettes neuves non pelucheuses.
- Procéder à la purge en air du circuit de carburant.
• Remplacer le joint de l’injecteur et sa canalisation
haute pression.
DÉPOSE-REPOSE DES INJECTEURS • Respecter les couples de serrage prescrits.
• Si un injecteur a été remplacé, respecter les consi-
Avant toute intervention sur le circuit gnes d’apprentissages des paramètres dans le cal-
à prendre. culateur d’injection à l’aide d’un appareil de dia-
gnostic.
FIG. 43
• Vérifier l’absence de fuite de carburant.
DÉPOSE
En cas de remplacement d’un ou de plu-
• Déposer le cache moteur (voir opération concernée). sieurs injecteurs, rentrer dans le calcula-
• Déposer les canalisations x haute pression (1) teur d’injection, à l’aide de outil de dia-
entre la rampe d’injection et les injecteurs (Fig.41). gnostic, le ou les codes alphanumériques de
chaque injecteur.
Lors du desserrage du raccord de la cana-
lisation sur l’injecteur, veiller à maintenir DÉPOSE-REPOSE ET PURGE DU
l’injecteur à l’aide d’une seconde clé pla-
cée sous le raccord de celui-ci, au niveau des FILTRE À CARBURANT
méplats.
Avant toute intervention sur le circuit
• Débrancher des injecteurs, les tuyaux de retour en haute pression, respecter les précautions
carburant (2). à prendre.
CARROSSERIE
Mettre en place des bouchons de propreté DÉPOSE

appropriés : • Déposer :
- sur le ou les orifices de la rampe d’injec-
tion, - la roue avant droite,
- sur l’orifice du ou des injecteurs de gazole. - les vis (1), et les agrafes (2) (Fig.42),
- la partie avant (3) du pare-boue avant droit.
• Débrancher les connecteurs des injecteurs (3). • Débrancher le connecteur (4) (Fig.43).
• Déposer les vis de fixation des brides d’injecteur (4). • Déposer l’écrou (5) du support de filtre à carburant.
• Déposer les brides (5). • Débrancher les durits de carburant (6) (Fig.44) et pla-
• Déposer les injecteurs et les joints situés au fond cer des bouchons de propreté à leurs extrémités.
du puits de la culasse. • Déposer le filtre à carburant. FIG. 44
page 45
Sommaire
REPOSE
- Ne retirer les bouchons de protection qu’au der-
nier moment.
GÉNÉRALITÉS
- Actionner la pour amorcer le circuit de carburant

(voir opération concernée).
- Vérifier l’absence de fuite de carburant.
PURGE EN AIR FIG. 45
• Débrancher la durit (1) de la pompe à injection (Fig.45).
• Actionner la pompe d’amorçage (2) afin que la
canalisation débrancher soit remplie de carburant
et que celui-ci s’écoule sans air dans un récipient.
• Rebrancher la canalisation.
PURGE EN EAU
• Ouvrir la vis de vidange (7) (Fig.44).
• Laisser couler l’eau.
• Fermer la vis.
ALIMENTATION EN CARBURANT
MÉCANIQUE
14. Filtre à carburant

15. Vis de purge en air
16. Vis de purge en eau (suivant équipement)
17. Cache de protection moteur
18. Roue dentée
19. Ecrou de roue dentée de pompe haute pression (à remplacer) : 7 daN.m
1. Trappe à carburant 20. Pompe haute pression
2. Volet de trappe à carburant 21. Vis de la pompe haute pression : 2,3 daN.m
CARROSSERIE
3. Goulotte de remplissage 22. Actuateur de débit : 0,6 daN.m

4. Réservoir 23. Sonde de température de carburant : 1,5 daN.m
5. Vis de fixation du réservoir : 2,1 daN.m 24. Canalisation haute pression (à remplacer) : 2,4 daN.m.
6. Bague écrou 25. Cache de protection (suivant équipement).
7. Joints d’étanchéité 26. Rampe commune
8. Jauge à carburant 27. Ecrou de rampe commune : 2,8 daN.m
9. Canalisation d’alimentation 28. Capteur de pression de carburant
10. Canalisation de retour 29. Canalisation de retour d’injecteurs
11. Pompe d’amorçage 30. Injecteur
12. Support 31. Bride d’injecteur
13. Support de filtre à carburant 32. Vis de bride d’injecteur : 2,7 daN.m.
page 46
Sommaire
• Déposer le conduit (6) des gaz d’échappement en

Alimentation en air • Débrancher :
- le connecteur (3) de l’injecteur de carburant à l’é- sortie du turbocompresseur avec son joint (Fig.51).
chappement (Fig.48),
PRÉCAUTIONS À PRENDRE - le raccord du tuyau d’alimentation de carburant
de l’injecteur de carburant à l’échappement (4).
GÉNÉRALITÉS
Respecter impérativement les points
suivants lors des travaux à effectuer sur
le turbocompresseur :
- Nettoyer les raccords et la zone avoisinante avant

de dévisser les pièces.
- Placer les pièces déposées sur une surface propre et
les couvrir (utiliser de préférence une feuille de plas-
tique ou de papier, éviter le chiffon qui peluche).
- Ne sortir les pièces de rechange de leur emballage
qu’au dernier moment.
- Ne pas utiliser de pièces qui ont été conservées
hors de leur emballage d’origine.
- Éviter l’emploi d’air comprimé qui peut véhiculer
beaucoup de poussière néfaste pour les pièces. FIG. 51
• Déposer l’agrafe (7) et le tuyau de sortie d’air du
DÉPOSE-REPOSEDU turbocompresseur (Fig.52).
TURBOCOMPRESSEUR
FIG. 48
DÉPOSE
• Lever l’avant du véhicule.
MÉCANIQUE
• Déposer :
- le cache moteur (voir opération concernée), • Déposer le support de l’injecteur de carburant à
- la grille d’auvent (voir chapitre “Carrosserie”), l’échappement (Fig.49).
- la protection sous moteur. • Déposer l’écran thermique du turbocompresseur.
• Débrancher du couvre-culasse le tuyau de réaspi-
ration des vapeurs d’huile.
• Déposer :
- du turbocompresseur les vis (1) du tuyau d’air en
entrée du turbocompresseur (Fig.46),
- le tuyau d’air en entrée du turbocompresseur,
FIG. 52
• Déposer le tuyau d’alimentation en huile (8) du
turbocompresseur (Fig.53).
FIG. 49
FIG. 46 • Déposer les écrous (5) de la bride d’échappement

- les vis (2) puis le support du conduit des gaz d’é- (Fig.50).
chappement en sortie du turbocompresseur • Ecarter la ligne d’échappement. FIG. 53
(Fig.47), • Déposer le tuyau de recirculation des gaz d’échap-
pement (9) (Fig.54).
CARROSSERIE
FIG. 47 FIG. 50 FIG. 54
page 47
Sommaire
• Déposer le volet d’admission.

• Déposer l’ensemble support électrovanne EGR
(Voir opération concernée).
• Débrancher, du turbocompresseur, la durit de
commande de régulation de pression de surali-
GÉNÉRALITÉS
mentation (10) (Fig.55).

• Déposer :
- les écrous (11) du turbocompresseur (Fig.56),
- le turbocompresseur,
- le joint du turbocompresseur.
REPOSE
Lors du remontage, veiller à ce qu’au-

cun corps étranger ne pénètre dans la
turbine ou dans le compresseur.
Vérifier à ce que le tuyau de retour d’huile du tur-
bocompresseur ne soit pas partiellement ou
complètement obturée par la calamine. S’assurer
qu’il n’y ait pas de fuite, sinon remplacer la pièce. FIG. 55 FIG. 56
• Effectuer le remplissage et la purge du circuit de
• Nettoyer les plans de joints. refroidissement (voir opération concernée). • S’assurer que les canalisations d’huile du turbo-
• Remplacer systématiquement les joints par des • Serrer les vis aux couples de serrage. compresseur ne présentent pas de fuite et qu’elles
neufs. • S’assurer de la propreté des raccords d’huile. ne soient pas obstruées, sinon les remplacer.
ALIMENTATION EN AIR
MÉCANIQUE
1. Filtre à air 14. Tuyau retour d’huile

2. Boîtier de filtre à air 15. Electrovanne
CARROSSERIE
3. Echangeur air/air 16 Tuyau de dépression

4. Débitmètre d’air 17. Collecteur d’echappement
5. Volet d’admission d’air 18. Ecrous turbocompresseur : 2,8 daN.m
6. Electrovanne EGR 19. Goujons du turbocompresseur : 0,9 daN.m
7. Support électrovanne EGR 20. Vis sur ensemble électrovanne : 2,5 daN.m
8. Echangeur eau/EGR 21. Vis sur conduit d’échappement : 2,1 daN.m
9. Clapet Bypass 22. Vis creuse du tuyau d’alimentation d’huile du turbocompresseur :
10. Tuyau (vers collecteur d’échappement) 1,4 daN.m
11. Turbocompresseur 23. Vis du tuyau de retour d’huile du turbocompresseur sur le
12. Conduit gaz d’échappement turbocompresseur : 1,2 daN.m
13. Tuyau d’alimentation d’huile 24. Vis du tuyau d’air en entrée du turbocompresseur : 0,8 daN.m.
page 48
Sommaire
Dépollution
DÉPOSE-REPOSE DU SUPPORT
GÉNÉRALITÉS
DE L’ÉLECTROVANNE EGR
DÉPOSE
• Placer le véhicule sur un pont élévateur.
• Déposer le cache moteur (voir opération concer-
née).
• Déposer :
- la grille d’auvent et son support (voir chapitre
“Carrosserie”),
- le conduit de gaz d’échappement en sortie du tur-
bocompresseur,
- le tuyau rigide de recirculation des gaz d’échappe- FIG. 62
ment, FIG. 59
- le tuyau d’air en sortie du turbocompresseur. REPOSE
• Débrancher (Fig.57):
- le connecteur (1) de l’électrovanne de recircula- • Déposer : Ne pas gratter les plans de joint des
tion des gaz d’échappement, - l’anneau de levage côté distribution, surfaces en aluminium, toute dégrada-
- le connecteur (2) du capteur de pression des gaz - le volet d’admission d’air, tion de l’état de surface des plans de
d’échappement, - le conduit d’air entre le boîtier et la culasse. joint présenterait des risques de fuite.
• Déposer du collecteur d’échappement la vis (5) du
MÉCANIQUE
tuyau du capteur de pression des gaz d’échappe-
ment (Fig.60). • Nettoyer les plans de joints.
• Remplacer systématiquement les joints par des
neufs.
• Effectuer le remplissage et la purge du circuit de
refroidissement (Voir opération concernée).
• Serrer les vis aux couples de serrage.
Culasse
Avant toute intervention sur le circuit de car-
burant (alimentation, retour ou haute pres-
sion) respecter impérativement les recom-
mandations prescrites dans “Précautions à pren-
dre” au paragraphe “Alimentation en carburant”.
FIG. 57
DÉPOSE-REPOSE
- les durits de dépression (3) de l’électrovanne du FIG. 60
DU CACHE MOTEUR
clapet de recirculation (Fig.58) des gaz d’échappe-
ment, DÉPOSE
• Mettre en place des pince-durits (6) sur chaque • Déposer :
durits de refroidissement (7) (Fig.61) puis débran- - les vis (1) de la jauge à huile et la placer de côté
cher celle-ci. (Fig.63),
- les trois écrous puis dégrafer le circlips (2).
• Ecarter le faisceau (3).
• Extraire le tuyau d’air du manchon et le placer de
côté.
• Dégrafer le cache moteur en (4).
• Déposer le cache moteur.
CARROSSERIE
FIG. 58
- du clapet de recirculation des gaz d’échappement FIG. 61

la durit (4) (Fig.59),
- le connecteur de l’électrovanne du clapet de recir- FIG. 63
culation des gaz d’échappement, • Déposer les vis du support EGR (8) (Fig.62).
- le connecteur du raccord du capteur de tempéra- • Déposer le support EGR. REPOSE
ture des gaz d’échappement. • Séparer les sous ensembles Bypass, électrovanne A la repose, procéder dans le sens inverse de la
• Déposer les différents faisceaux attenants. EGR, support. dépose.
page 49
Sommaire
DÉPOSE-REPOSE
DU COUVRE-CULASSE
DÉPOSE
GÉNÉRALITÉS
• Déposer :
- le cache moteur (voir opération concernée),
- le carter supérieur de la courroie de distribution
(voir opération concernée),
FIG. 64
• Débrancher les connecteurs (1) des injecteurs
(Fig.64).
• Placer le faisceau des injecteurs (2) sur le côté.
• Déposer le volet d’admission d’air (3).
• Dégrafer du couvre-culasse, la durit (4) de dépres-
sion du clapet de recirculation des gaz d’échappe-
ment.
• Débrancher les différents faisceaux et connec-
teurs pouvant gêner lors de la dépose du couvre-
culasse.
• Déposer les vis de l’anneau (5) de levage côté dis- DÉPOSE
tribution. • Débrancher la batterie.
• Déposer les injecteurs (6) et (7) après avoir déposé • Déposer :
les deux tuyaux de pression côté boîte de vitesses. - le cache moteur (voir opération concernée),
• Déposer les vis (8) puis le couvre-culasse (9) - le carter supérieur de la courroie de distribution
(Fig.65). (voir opération concernée),
• Déposer le joint du couvre-culasse. - la protection sous moteur,
MÉCANIQUE

ment électrique”),
- la courroie de distribution (voir opération concernée),
- le couvre-culasse (voir opération concernée),
- le volet d’admission d’air,
- la pompe à vide
• Desserrer les vis (1) du moyeu de la poulie d’arbres à
cames.
• Mettre en place l’outil [1] sur la culasse afin d’im- FIG. 68
mobiliser la roue dentée d’arbre à cames (Fig.67).
- appliquer quatre cordons de loctite 518 d’une lon-
gueur de 7 mm sur les paliers d’arbre à cames n° 1
Si nécessaire, agrandir le trou (2) de l’outil et 6 (Fig.69).
[1] à l’aide d’un foret de 8,5 mm.
FIG. 65
• Serrer les vis (1) du moyeu de poulie d’arbre à
REPOSE cames.
• Respecter les points suivants : • Déposer l’écrou (3) de la poulie d’arbre à cames.
- Nettoyer les plans de joints.

- Remplacer systématiquement les joints par des
neufs.
• Lors du remplacement du couvre-culasse, dépo-
ser le capteur de position d’arbre à cames.
• Serrer les vis du couvre-culasse en respectant l’or-
dre indiqué et le couple de serrage prescrit (Fig.66).
FIG. 69
• Reposer l’arbre à cames.
• Reposer les chapeaux de paliers d’arbre à cames
en respectant leurs positions d’origine le palier n °1
côté volant moteur.
• Serrer dans l’ordre et au couple prescrit, les vis de
fixation des chapeaux de paliers d’arbre à cames
(Fig.70).
FIG. 67
FIG. 66 • Repérer la position des paliers d’arbre à cames.

• A l’aide d’un tournevis plat, sortir le joint d’étan-
• Pour le reste des opérations, procéder dans l’ordre chéité d’arbre à cames côté distribution.
CARROSSERIE
inverse de la dépose. • Déposer le vis des paliers d’arbres à cames (4)

(Fig.68).
DÉPOSE-REPOSE
DE L’ARBRE À CAMES REPOSE
• Remplacer systématiquement l’écrou et le joint
OUTILLAGE NÉCESSAIRE d’étanchéité de la roue dentée d’arbre à cames. FIG. 70
- [1]. Outil de blocage de la roue dentée d’arbre à • Respecter les consignes suivantes :
cames (réf. Mot. 1606) (Fig.67). - les plans de joints de la culasse et des paliers d’ar- • Contrôler et régler (si nécessaire) le jeu aux sou-
- [2]. Kit d’outillage pour le remontage des bagues bre à cames n° 1 et 6 doivent être propres, secs et papes (voir opération concernée).
d’étanchéité d’arbre à cames (réf. Mot. 1632). non gras (éviter les traces de doigt), • Remonter les joints d’étanchéité d’arbre à cames.
page 50
Sommaire
Montage du joints d’étanchéité d’arbre à cames, - la durit de refroidissement d’entrée de pompe à

côté distribution eau,
- la durit de refroidissement de l’échangeur eau/EGR,
Avant la repose, la bague d’étanchéité - le connecteur de la sonde de température de
ne doit pas être séparée de la bague liquide de refroidissement,
GÉNÉRALITÉS
protectrice, ou déplacée sur celle-ci, - la durit de l’électrovanne de pression de surali-
sous peine de détériorer le joint irrémédiable- mentation du turbocompresseur.
ment. A la repose (opération qui doit être réali-
sée méticuleusement), ce type de joint nécessite • Déposer :
impérativement un outillage spécifique kit d’ou- - le tuyau de retour d’huile sur le turbocompres-
tils [2], car cette bague d’étanchéité ne doit pas seur,
être frappée et possède des surfaces d’appui - les vis de fixation du couvre-culasse puis ce dernier,
bien précises destinées à recevoir le mandrin au - les conduits (d’entrés et de sortie) d’air du turbo-
montage. compresseur.
• Déposer les vis inférieure et supérieure (1) de l’al-
• A. Montage du goujon épaulé [2a] sur le goujon ternateur (Fig.73).
de l’arbre à cames (Fig.71). • Incliner légèrement l’alternateur.
• B. Montage de l’ensemble neuf bague d’étan- • Déposer les vis (2) du carter et le déposer.
chéité/bague protectrice (1) sur le goujon épaulé
[2a], en prenant soin de ne pas toucher au joint.
• C. Montage de la cloche [2b] et de l’écrou épaulé
[2c] sur le goujon [2a].
• D. Serrage de la cloche [2b] jusqu’au contact avec
la culasse (déposer ensuite l’outillage et récupérer
la bague protectrice).
Suite des opérations de remontage
• Reposer le couvre-culasse en appliquant des cor-
MÉCANIQUE
dons de pâte d’étanchéité (Ø 2 mm) sur les cha-
peaux de paliers d’arbre à cames (Fig.72).
• Effectuer le calage de la distribution.
• Pour la suite des opérations :
- Contrôler l’étanchéité du couvre-culasse.
- Respecter les couples de serrage prescrits.
DÉPOSE-REPOSE DE LA CULASSE
DÉPOSE
• Placer le véhicule sur un pont élévateur.
• Déposer le cache moteur. FIG. 73
• Procéder à la vidange du circuit de refroidissement.
• Déposer : • Déposer :
- le cache moteur (voir opération concernée), - les vis de culasse,
- le carter supérieur de la courroie de distribution - la culasse.
(voir opération concernée),
- la protection sous moteur, REPOSE
ment Electrique”),
- la courroie de distribution (voir opération concernée), Les vis de culasse doivent être rempla-
- le couvre-culasse (voir opération concernée), cées à chaque démontage.
- le volet d’admission d’air, Afin d’obtenir un serrage correct, les vis
de culasse ne doivent pas être lubrifiées avant
- la pompe à vide, d’être reposées et leur logement dans la culasse
- le boîtier de filtre à air. ainsi que les taraudages dans le bloc-cylindres
• Débrancher les différents connecteurs attenants à doivent être parfaitement nettoyés et asséchés.
la culasse puis écarter le faisceau électrique sur le
côté. • Nettoyer les plans de joints de la culasse et du
• Débrancher les tuyaux d’alimentation et de retour bloc-cylindres. Utiliser pour cela un produit chi-
de carburant sur la pompe haute pression. mique de décapage (par exemple Loctite Décap-
• Débrancher puis écarter : joint) pour dissoudre les traces de l’ancien joint et
- le tuyau de réaspiration des vapeurs d’huile, proscrire l’utilisation d’outils tranchants qui pour-
- les durits de refroidissement sur le boîtier de raient endommager les plans de joint et notam-
thermostat, ment ceux des pièces en aluminium.
CARROSSERIE
FIG. 72
FIG. 71
page 51
Sommaire
Apporter le plus grand soin à cette opé-

ration de manière à éviter toute intro-
duction de corps étranger dans les
canalisations d’huile et de refroidissement.
GÉNÉRALITÉS
En cas de valeur hors tolérance, prévoir le rempla- FIG. 74

cement de la culasse.
• Nettoyer chaque emplacement de vis dans la
culasse puis assécher et nettoyer chaque orifice
taraudé dans le bloc-cylindres à l’aide d’un taraud
approprié.
• S’assurer de la présence des douilles de centrage
de la culasse sur le bloc-cylindres (Fig.74).
• Positionner les pistons à mi-course, afin d’éviter
tout contact avec les soupapes lors du serrage de la
culasse.
• Poser un joint de culasse neuf sur le bloc-cylind-
res, en orientant sa référence vers le haut.
• Mettre en place la culasse.
• Reposer les vis de culasse neuves sans les huiler.
• Serrer les vis de culasse en respectant l’ordre et
les couples de serrage prescrits (Fig.75).
• Respecter les couples de serrage prescrits.
• Remplacer tous les écrous autofreinés et les joints
d’étanchéité. FIG. 75
• Reposer le couvre-culasse en appliquant des cor-
MÉCANIQUE
dons de pâte d’étanchéité (Ø 2 mm) sur les cha-

peaux de paliers d’arbre à cames (Fig.72).
• Contrôler et effectuer, si nécessaire, la mise à
niveau en huile du moteur.
• Réamorcer le circuit d’alimentation en carburant à
l’aide de la poire d’amorçage.
• Rebrancher la batterie.
• Procéder au remplissage et à la purge du circuit
de refroidissement (voir opération concernée).
• Contrôler l’étanchéité du moteur.
• Ecarter la ligne d’echappement (2) après l’avoir • Déposer le radiateur de liquide de refroidissement
séparée du collecteur (Fig.77). après désaccoupler les durits de celui-ci.
Groupe mototracteur • Dégrafer les câbles de commande de vitesses les
rotules des sélecteurs à l’aide d’une clé plate.
• Mettre en place un pince-durit, sur le tuyau d’ali-
DÉPOSE-REPOSE DE L’ENSEMBLE mentation du cylindre émetteur d’embrayage et le
MOTEUR – BOÎTE DE VITESSES
débrancher de la boîte de vitesses.
• Déposer les écrous puis écarter les câbles de puis-

DÉPOSE sance.
• Déposer : • Débrancher (Fig.78) :
- le boîtier filtre à air, - le connecteur du boîtier de pré-postchauffage,
- la batterie et son bac, - l’unité de protection et de communication,
- le calculateur de gestion moteur, - le connecteur du réchauffeur gazole.
- les roues avant, • Déposer le boîtier thermoplongeurs.
- les pare-boue avant, • Ecarter le boîtier fusibles.
- la protection sous moteur, • Réaliser un montage de soutien sous le groupe
- le bouclier avant (voir chapitre “Carrosserie”). mototracteur.
• Vidanger : • Déposer de la biellette de reprise de couple supé-
- le circuit de climatisation, rieure (3) (Fig.79).
- le circuit de refroidissement, • Déposer le support moteur droit (4) (côté courroie
- la boîte de vitesses, de distribution).
- l’huile moteur. FIG. 77 • Déposer le support moteur gauche (5) (côté boîte
• Déposer les transmissions (voir chapitre “Trans- de vitesses) (Fig.80).
missions). • Déposer :
• Déposer la biellette de reprise de couple inférieure - tous les câbles et connexions électriques atte- REPOSE
(1) (Fig.76). nants au moteur et à la boîte de vitesses, • Remplacer systématiquement les écrous autofrei-
- les différents flexibles (air, dépression, climatisa- nés ainsi que les joints d’étanchéité.
tion, eau, carburant, ...). • Respecter les couples de serrage prescrits.
• Débrancher de la pompe à vide le raccord du • Effectuer le remplissage et la mise à niveau en huile
tuyau de l’amplificateur de freinage. du moteur (si nécessaire) et de la boîte de vitesses
• Déposer : (voir chapitre “boîte de vitesses” concerné).
- la serrure de capot avant, • Procéder au remplissage et à la purge du circuit
CARROSSERIE
- la façade avant, de refroidissement (voir opération concernée).

- l’avertisseur sonore, • Procéder à la purge du circuit de commande hydrau-
- la traverse de choc avant. lique d’embrayage (voir chapitre “Embrayage”).
• Désaccoupler du condenseur et du compresseur • Procéder à la purge en air du circuit d’alimentation en
les tuyaux de climatisation (Fig.78). carburant (voir opération concernée).
• Remplir le circuit de climatisation à l’aide d’une
station de charge.
Obturer tous les orifices à l’aide de bou- • Démarrer le moteur, contrôler l’absence de fuite,
chons de propreté. sa régularité de fonctionnement ainsi que l’extinc-
FIG. 76 tion des témoins d’anomalie.
page 52
Sommaire
GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
FIG. 78
COUPLES DE SERRAGE DES SUPPORTS DU GROUPE MOTOTRACTEUR (daN.m)
FIG. 79
A. Support moteur droit

CARROSSERIE
B. Biellette anticouple
C. Support boîte de vitesses 5. Vis du support pendulaire gauche sur la caisse :
6,2 daN.m
1. Vis de tampon élastique droit sur le support de 6. Vis du support sur boîte de vitesses :
caisse : 6,2 daN.m 6,2 daN.m
2. Vis de la biellette de reprise de couple 7. Vis de la biellette de reprise de couple
supérieure sur le moteur : 11,5 daN.m inférieure sur le berceau : 18 daN.m
3. Vis de la biellette de reprise de couple 8. Vis de la biellette de reprise de couple sur le
supérieure sur la caisse : 10,5 daN.m support : 18 daN.m
4. Vis du support pendulaire gauche sur support 9. Vis du support de la biellette de reprise de
de la boîte de vitesses : 6,2 daN.m couple sur moteur : 6,2 daN.m
FIG. 80
page 53
Sommaire
BLOC MOTEUR ET ÉQUIPAGE MOBILE

GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
1. Poulie de vilebrequin
(avec moyeu amortisseur)
2. Vis de poulie de vilebrequin :
8 daN.m
3. Vilebrequin
4. Cales de réglage du jeu axial
5. Coussinets de vilebrequin
6. Volant moteur
7. Goupille de centrage (si équipée)
8. Vis du volant moteur (à remplacer) : 7 daN.m
9. Bague d’étanchéité
10. Porte-bague d’étanchéité
11. Joint d’étanchéité
12. Douille de centrage
13. Bouchon de pigeage du vilebrequin :
2 à 2,5 daN.m
14. Bouchon
15. Capteur de cliquetis : 2 daN.m
16. Bloc-cylindres
17. Coussinets de bielle
18. Bielle
CARROSSERIE
19. Anneaux d’arrêt

20. Axe de piston
21. Piston
22. Segment racleur
23. Segment d’étanchéité
24. Segment coup de feu
27. Vis de porte-bague d’étanchéité : 1 daN.m
25. Vis de chapeau de bielle (à remplacer) : 26. Vis de chapeau de palier de vilebrequin (à remplacer) :
- 1re passe : 2 daN.m. - 1re passe : 2,5 daN.m.
- 2e passe : 45°. - 2e passe : 47°.
page 54
Sommaire
Sommaire
ECHAPPEMENT
1. Collecteur d’échappement : 2,6 daN.m

2. Joint d’étanchéité

3. Ecran thermique
4. Conduit sortie des gaz d’échappement
5. Filtre à particules
6. Turbocompresseur
7. Support
8. Support injecteur (refroidisseur)
9. Injecteur
10. Bride d’injecteur : 2,7 daN.m
11. Durit de carburant
12. Electrovanne
13. Tube intermédiaire
14. Silencieux
15. Capteur de pression
16. Ecrous : 2,1 daN.m
17. Vis de support : 3,2 daN.m
18. Vis du support d’injecteur : 2,5 daN.m
page 55

Moteur Diesel 1.5 Dci (110 CH) : Caractéristiques Mécaniques

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C HAPITRE 1

Moteur Diesel 1.5 DCi (110 ch)

en tête entraîné par une courroie crantée. DE CULASSE

Norme de dépollution Euro IV ou V CIBLE POUR REPÉRAGE DES CYLINDRES

Jeu axial : 0,08 à 0,18 mm.

ROUE DENTÉE D’ARBRE À CAMES Diamètre intérieur :

Au montage, ne pas huiler les joints d’étanchéité de tiges de sou-

Alésage des logements des guides de soupapes : 11 mm.

Caractéristiques des soupapes (en mm et en degré)

CARACTÉRISTIQUES SIÈGES DE SOUPAPES

Caractéristiques des sièges de soupapes (en mm et en degré)

Au montage, placer la grande spire vers le bas.

POUSSOIRS Aucune rectification du vilebrequin n’est autorisée.

soir, et qui vient en appui sur l’extrémité de la tige de soupape.

Bloc-cylindres et équipage mobile

La rectification du plan de joint du bloc-cylindres est interdite.

CLASSES DES PALIERS DE VILEBREQUIN 1. Classe des tourillons

33 1 ou bleu 51,936 à 51,942 exclus

Classes des tourillons (en mm)

Repère de la classe des tourillons Classes des diamètres des tourillons

IDENTIFICATION DES MARQUAGES

Caractéristiques des coussinets de bielle (en mm)

18,625 ± 0, 125 17,625 ± 0, 125 1,798 à 1, 808 1,800 à 1, 806

En cas de remplacement des coussinets de bielle, seuls les coussinets

Classes des hauteurs d’axe de pistons (en mm)

S’assurer que le maneton du vilebrequin et les extrémités de la tige (2)

S’assurer que le maneton du vilebrequin et les extrémités de la tige (2)

(1) et placer le palpeur du comparateur au centre de la tige (2).

AXES DE PISTON POMPE À HUILE

DESCRIPTIF DU SYSTÈME Alimentation en carburant

Alimentation en air ORDRE D’INJECTION

moteur. rampe commune tubulaire et injecteurs piézo-électriques.

A. Tuyau d’air en sortie de boîtier de filtre à air

1. Boîtier de filtre à air

IMPLANTATION DU CALCULATEUR DE GESTION MOTEUR ET BROCHAGE DE SES CONNECTEURS

B3 Signal de diagnostic du relais pré-postchauffage G1 Alimentation du capteur de pression du gaz réfrigérant

O3 Commande + du moteur du volet d’admission d’air

CAPTEUR DE RÉGIME ET DE POSITION DU DÉBITMÈTRE D’AIR (799)

IMPLANTATION DU DÉBITMÈTRE D’AIR

IMPLANTATION DU CAPTEUR DE RÉGIME

et D4 du connecteur 64 voies noir : 678 Ω (mesurée sur l’élément : entre 510 et

CAPTEUR D’ARBRE À CAMES (746) IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION

IMPLANTATION DU CAPTEUR D’ARBRE À CAMES

- Le fusible F14 de l’UPC et la voie A3 (+) du connecteur 64 voies noir : ∞.

- La voie A3 (+) et la voie H2 du connecteur 64 voies noir : ∞.

IMPLANTATION DU VOLET D’ADMISSION D’AIR

CAPTEUR DE PRESSION DE SURALIMENTATION (1071)

IMPLANTATION DU CAPTEUR DE PRESSION

Résistances du volet d’admission d’air entre les voies du connecteur 64 voies

- M2 (+) et N1 : 4,7 kΩ.

Résistances du capteur de pression de suralimentation entre les voies du

- D4 et O1 (+) : 5,7 kΩ.

Résistance entre les voies Q1 et K4 du connecteur 64 voies noir : 19,6 Ω.

IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE PILOTAGE

teur 64 voies noir : 2 400 Ω à 25 °C.

CAPTEUR DE PRESSION CARBURANT (1032) ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION DU DÉBIT DE

IMPLANTATION DE L’ÉLECTROVANNE DE RÉGULATION

Q4 et Q2 du connecteur 64 voies noir : 2,7 Ω (mesurée sur l’élément : entre 1,5

CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE CARBURANT (1066)

voies H1 et Q2 du connecteur 64 voies noir : 3 Ω (mesurée sur l’élément : entre

connecteur 64 voies noir : 2 000 Ω à 25 °C. 1,5 et 15 Ω à 20 °C).

INJECTEURS (193 À 196) CONTACTEUR DE PÉDALE D’EMBRAYAGE (675)

IMPLANTATION D’UN INJECTEUR DE PÉDALE D’EMBRAYAGE