O.

INTRODUCTION
Dans toutes les sciences, l’expérimentation fait partie des étapes les plus
importantes lors d’une étude d’un élément, elle se fait généralement au
laboratoire, Dans notre cas, le béton est le matériau étudié, il est celui qui est
le plus utilisé en génie civil c’est pourquoi il est important de s’assurer de ses
différentes caractéristiques avant de le mettre en œuvre. C’est dans ce cadre
de concilier la théorie apprise au cours et la pratique, il a été demandé aux
étudiants de 3 Gc dans le cours de Technologie et Physique du Béton
d’effectuer les essais au laboratoire de résistance des matériaux pour ensuite
comparer les résultats des essais effectuer sur les échantillons réalisés avec les
prévisions fixées lors du calcul de formulation du béton.
Matériaux utilisés :
 Concassé 8/15
 Concassé 2/8
 Sable
 Ciment CEM II 32.5
Ce rapport est subdivisé en différents points (chapitre) en fonction des étapes
qui ont été suivies pour la réalisation de ces différents essais :

CHAPITRE 1. PRELEVEMENT DES ECHANTILLONS PAR QUARTAGE

Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités
réduites de matériaux, ceux-ci doivent permettre de mesurer des paramètres
caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le prélèvement
Mode opératoire
 Constituer par une série de prises faites en différents endroits du
tas, un échantillon représentatif du lot ;
 Etaler l’échantillon et le diviser en quatre parties égales ;
 On élimine 2 fractions opposées et on réunit les deux autres
fractions ;
 Si la quantité est encore trop importante, le quartage se poursuit
selon le même processus jusqu’à obtention de la quantité désirée.
Résultat obtenu
Ce mode opératoire a été utilisé pour le prélèvement de : Concassé 8/15 ;
Concassé 2/8 ; Sable pris sur des tas des différents granulats.

CHAPITRE 2. COURBES GRANULOMETRIQUES

L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les
pourcentages pondéraux respectifs des différentes familles de grains
constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de dimension
nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers.
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en
utilisant une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les
dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas
Mais avant de faire cette analyse, on procède par un lavage des différents
échantillons de granulat afin d’enlever tout ce qu’il y’a comme impureté et
détritus.

Mode opératoire :
 La masse M de l’échantillon à utiliser est telle que 200D M 600 D, où D
(en mm) représente le diamètre du gros granulat ;
 Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C;
 Peser l’échantillon pour déterminer sa masse sèche ;
 Tamiser l’échantillon sur une série de tamis emboités ;
 On appellera tamisât le poids du matériau passant à travers un tamis
donné et refus le poids de matériau retenu par ce même tamis ;
  Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse
de ce refus ;
 Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus
précédent. Soit R2 la masse du deuxième refus. Cette opération est
poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures
décroissantes ;
 Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisât cumulés, sont
représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les
ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les
pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique.
Essaies et résultats
Après avoir effectué l’analyse granulométrique, nous obtenons :
1.Concassé 8/15
Tamis Refus
(mm) Refus cumulé Passant Passant (%)
31,5 0 0 2,997 100,00000
25 0 0 2,997 100,00000
20 1,067 1,067 1,93 64,39773
16 0,93 1,997 1 33,36670
12,5 0,729 2,726 0,271 9,04238
10 0,228 2,954 0,043 1,43477
8 0,026 2,98 0,017 0,56723
6,3 0,008 2,988 0,009 0,30030
5 0 2,988 0,009 0,30030
4 0 2,988 0,009 0,30030
3,15 0 2,988 0,009 0,30030
2,5 0 2,988 0,009 0,30030
2 0 2,988 0,009 0,30030
1 0 2,988 0,009 0,30030
0,8 0 2,988 0,009 0,30030
0,5 0 2,988 0,009 0,30030
0,4 0 2,988 0,009 0,30030
0,315 0 2,988 0,009 0,30030
0,25 0,001 2,989 0,008 0,26693
0,2 0,001 2,99 0,007 0,23357
0,16 0,001 2,991 0,006 0,20020
0,08 0,006 2,997 0 0,00000
 0 0 2,997 0 0,00000
Masse
totale 2,997

2.Concassé 2/8
Refus Passant
Tamis Refus cumulé Passant (%)
31,5 0 0 3,002 100,00
25 0 0 3,002 100,00
20 0 0 3,002 100,00
16 0,031 0,031 2,971 98,97
12,5 0,007 0,038 2,964 98,73
10 0,022 0,06 2,942 98,00
8 0,048 0,108 2,894 96,40
6,3 1,01 1,118 1,884 62,76
5 0,457 1,575 1,427 47,53
4 0,625 2,2 0,802 26,72
3,15 0,391 2,591 0,411 13,69
2,5 0,148 2,739 0,263 8,76
2 0,022 2,761 0,241 8,03
1 0,083 2,844 0,158 5,26
0,8 0,002 2,846 0,156 5,20
0,5 0,021 2,867 0,135 4,50
0,4 0,008 2,875 0,127 4,23
0,315 0,01 2,885 0,117 3,90
0,25 0,014 2,899 0,103 3,43
0,2 0,019 2,918 0,084 2,80
0,16 0,015 2,933 0,069 2,30
0,08 0,056 2,989 0,013 0,43
0 0,013 3,002 0 0,00
Masse
totale 3,002
3.Sable
Refus Passant
Tamis Refus cumulé Passant (%)
31,5 0 0 0,294 100,00
25 0 0 0,294 100,00
20 0 0 0,294 100,00
16 0 0 0,294 100,00
12,5 0 0 0,294 100,00
10 0 0 0,294 100,00
8 0 0 0,294 100,00
6,3 0,001 0,001 0,293 99,66
5 0,001 0,002 0,292 99,32
4 0,001 0,003 0,291 98,98
3,15 0,001 0,004 0,29 98,64
2,5 0,001 0,005 0,289 98,30
2 0,001 0,006 0,288 97,96
1 0,002 0,008 0,286 97,28
0,8 0,001 0,009 0,285 96,94
0,5 0,017 0,026 0,268 91,16
0,4 0,024 0,05 0,244 82,99
0,315 0,046 0,096 0,198 67,35
0,25 0,057 0,153 0,141 47,96
0,2 0,053 0,206 0,088 29,93
0,16 0,04 0,246 0,048 16,33
0,08 0,048 0,294 0 0,00
0 0 0,294 0 0,00
Masse
tot 0,294

CHAPITRE 3. DETERMINATION DES MASSES VOLUMIQUES APPARENTES

La masse volumique apparente est déterminée par la pesée d’un récipient de
volume connu rempli de granulat
Mode opératoire
 Verser l’échantillon dans le récipient de volume V connu ;
 Remplir complètement le récipient jusqu’au débordement et araser avec
une règle ;
 Peser pour déterminer la masse de l’échantillon ;
 𝑚
 La masse volumique apparente est 𝜌𝑎𝑝𝑝 =
𝑉
 Reprendre opération au moins 5 fois
Essais et résultats
Nous obtenons comme résultats :
MV apparente
Sable Gravier 2/8 Gravier 8/15
V app (l) 1 V app (l) 1 V app (l) 5
M1 (kg) 1,552 M1 (kg) 1,368 M1 (kg) 7,276
M2 (kg) 1,555 M2 (kg) 1,375 M2 (kg) 7,182
M3 (kg) 1,567 M3 (kg) 1,367 M3 (kg) 7,25
M4 (kg) 1,581 M4 (kg) 1,422 M4 (kg) 7,188
M5 (kg) 1,563 M5 (kg) 1,321 M5 (kg) 7,121
MV app 1 MV app 1 MV app 1
(kg/m3) 1552 (kg/m3) 1368 (kg/m3) 1455,2
MV app 2 MV app 2 MV app 2
(kg/m3) 1555 (kg/m3) 1375 (kg/m3) 1436,4
MV app 3 MV app 3 MV app 3
(kg/m3) 1567 (kg/m3) 1367 (kg/m3) 1450
MV app 4 MV app 4 MV app 4
(kg/m3) 1581 (kg/m3) 1422 (kg/m3) 1437,6
MV app 5 MV app 5 MV app 5
(kg/m3) 1563 (kg/m3) 1321 (kg/m3) 1424,2
MV app 1563, MV app 1370, MV app 1440,6
(kg/m3) 6 (kg/m3) 6 (kg/m3) 8

CHAPITRE 4. DETERMINATION DES MASSES VOLUMIQUES REELLES

A. Granulats
Mode opératoire
La détermination des masses volumiques réelles des granulats a été faite à
l’aide du volumenomètre
Il consiste à :
 Verser de l’eau dans le volumenomètre jusqu’à atteindre un volume Vi
 Prélever et peser une quantité de granulat de masse m
  Verser la quantité de granulat de masse m dans le volumenomètre pour
obtenir ainsi un nouveau volume Vf
 Répéter l’opération 5 fois
Le volume réel du granulat peut alors être déduit par VGR =Vf-Vi.
Ainsi la masse volumique du granulat est 𝜌 = 𝑚⁄𝑉𝑔𝑟

Essais et résultats
Les résultats pour :
SABLE
Essaie 1 Essaie 2 Essaie 3 Essaie 4
Masse sable (g) 500 400 300 250
V d'eau (l) 0,4 0,6 0,7 0,8
V mélange (l) 0,595 0,76 0,815 0,91
V grains de sable
(l) 0,195 0,16 0,115 0,11
MV réelle
(kg/m3) 2564,102564 2500 2608,69565 2272,72727
MV réelle
2486,381372
(kg/m3)

Concassé 8/15
Essaie 1 Essaie 2 Essaie 3 Essaie 4 Essaie 5
Masse 8/15 (g) 700 850 900 980 985
Volume d'eau (l) 0,4 0,5 0,55 0,6 0,6
Volume mélange
(l) 0,67 0,83 0,9 1 1
Volume grains de
8/15 (l) 0,27 0,33 0,35 0,4 0,4
2592,59259 2575,7575 2571,4285
MV réelle (kg/m3) 3 8 7 2450 2462,5
2530,45574
MV réelle (kg/m3) 8
Concassé 2/8
Essaie 1 Essaie 2 Essaie 3 Essaie 4 Essaie 5
Masse 2/8 (g) 500 400 550 600 300
V d'eau (l) 0,5 0,6 0,6 0,55 0,45
V mélange (l) 0,7 0,76 0,812 0,785 0,57
V grains de 2/8
(l) 0,2 0,16 0,212 0,235 0,12
MV réelle
(kg/m3) 2500 2500 2594,33962 2553,19149 2500
MV réelle
(kg/m3) 2529,506222

B. Ciment
Pour déterminer la masse volumique du ciment, on procède de la même façon
que pour les granulats sauf qu’on utilise le benzène à la place de l’eau vu que le
benzène ne réagit pas chimiquement avec le ciment contrairement à l’eau.
Nous obtenons alors le résultat qui suit :
Essaie 1
Masse ciment (g) 200
Volume benz (ml) 228
Volume mélange (ml) 290
Volume ciment (ml) 62
MV réelle (kg/m3) 3225,81

CHAPITRE 5. DETERMINATION DE LA TENEUR EN EAU DES GRANULATS

La teneur en eau permet de déterminer la quantité d’eau que contient nos
granulats.
Mode opératoire
Pour déterminer la teneur en eau w dans les granulats, on procède comme
suit :
 Prélèvement et Pesé d’une quantité des matériaux de masse M
 Séchage à l’étuve de la quantité des matériaux prélevé initialement
jusqu’à ce qu’il n’y ai plus d’eau
  Pesé sur la balance de la quantité des matériaux séchée pour obtenir une
masse Ms
𝑀−𝑀𝑠
La teneur en eau W s’obtient par 𝑤 =
𝑀𝑠

Essaie et résultat
Nous avons les résultats sur le tableau suivant :
Concassé Concassé
Sable 2/8 8/15
Masse humide
M (g) 800 900 1600
Masse sèche Ms
(g) 773 886 1589
Teneur en eau w
(%) 3,492884864 1,58013544 0,692259283

CHAPITRE 6. FORMULATION DU BETON

Données
Pour pouvoir formuler le béton, nous sommes parties des données et exigences
suivantes :
1. Bonne qualité des granulats
2. Pièces à bétonner : Cubes de 150 mm de côté
3. Le béton à confectionner doit avoir :
 Consistance : slump = 60 mm
 Bonne vibration et bonnes conditions de travail
 Résistance caractéristique à la compression sur cube = 30
N/mm² (C25/30). Si on admet un écart type des résistances du
béton de 1 N/mm²
4. Méthode des moindres carrés avec courbe idéale de BOLOMEY.

Calcul de formulation
A. Détermination de la quantité d’eau et du ciment
Pour avoir la quantité d’eau de gâchage nous avons utilisé la formule de Faury,
nous obtenons alors :
 K K' R Dmax e (Faury) E
0,37 0,002 37,5 25 0,17702972 177,029724

Après cela nous avons déterminé le rapport E/C en partant de la formule de

résistance de DREUX, nous avons :
Kg Fck S Fm Fcm C/E C C
(Dreux)
0,5 25 1 32,5 26,64 2,139384 378,7346 0,117407
62 68 62

B. Détermination de la quantité du squelette inerte par la méthode des

moindres carrés
En utilisant la courbe idéale de Bloomer on obtient comme résultat de la
composition du squelette solide :
s' p1' p2' c'
0,16192426 0,392271916 0,299587185 0,14621664
Avec s’=proportion du sable dans le squelette inerte,p1’ celle des concassés
2/8 et p2’ celui des concassés 8/15.
Partant de ce qui est au-dessus, Nous avons ce tableau ci-dessous qui résume
et donne les valeurs des compositions de la formulation :
Proportion Proportion
MV du Masse du sq
(Kg/m3) mélange (Kg) inerte
(m3) (m3)
Sable 2486,38 0,130 323,280 0,190
2/8 2529,51 0,315 796,752 0,459
8/15 2530,46 0,241 608,726 0,351
CEM II
0,117 378,735
32,5 3225,81 0,000
Eau 1000 0,177 177,030 0,000
Air (2%) - 0,020 - 0,000
∑ 1 2285 1
Correction à apporter à cause de la teneur en eau
Comme nos différents granulats contiennent de l’eau nous devons alors
calculer les quantités réelles de granulats à prélever lors de la fabrication du
béton.
On a ainsi 𝑀 = 𝑀𝑠 ∗ (1 + 𝑤/100)
Nous avons alors les masses à prélever pour 1 m3 de béton :
Concassés Concassés
Sable 2/8 8/15 Ciment Eau
Masse
(Kg) 332 808,61 612,15 380 150

CHAPITRE 7. FABRICATION DU BETON

Etant dans un laboratoire, nous n’avons pas besoin de confectionner 1 m3 de
béton mais juste une quantité suffisante pour nos éprouvettes.
Du coup nous allons déterminer les masses pour chaque constituant nécessaire
pour obtenir 0.035 m3 nécessaire pour remplir nos éprouvettes.
On a :
 Concassés 8/15 : 21.4 Kg
 Concassés 2/8 : 28.3 Kg
 Sable : 11.6 Kg
 Ciment : 13.3 kg
 Eau : 5.25 litres
Mode opératoire
Pour fabriquer le béton on à procéder comme suit :
 Prélever la quantité nécessaire des gros granulats(Concassés 8/15) qu’on
pèse sur la balance en vue de s’assurer de sa masse 21.4 Kg
 Ensuite on place cette quantité des matériaux dans le malaxeur
 On fait exactement la même chose pour les concassés 2/8 avec une
masse de 28.3 Kg
 Ensuite, on prélève la masse du ciment pesée (13.3 Kg) qu’on place dans
le malaxeur
  Ensuite on prélève la masse du sable (11.6 Kg) en se rassurant toujours
de sa masse par pesé, pour ensuite la placer dans le malaxeur tout en se
rassurant que le ciment soit prise en sandwich entre le sable et les
concassés.
 On actionne le malaxeur pendant quelques minutes tout en y ajoutant
de l’eau progressivement jusqu’à utiliser la quantité d’eau calculée qui
est de 5.25 litres.
 Après le malaxage du mélange pendant quelques minutes on coupe le
malaxeur on obtient ainsi du béton frais sur lequel on peut effectuer déjà
quelques expériences.

CHAPITRE 8. DETERMINATION DE LA CONSISTANCE DU BETON 1(Essaie

d’affaissement du Cône d’ABRAHMS)
Cet essai nous permet d’évaluer la consistance du béton
Matériel : Moule en forme de tronc conique de 300 mm de haut, tige de
piquetage, surface de base rigide et plate, main écope carrée ou ronde, truelle
Principe : La consistance est caractérisée par l’affaissement, mesuré en mm
après démoulage, d’un cône en béton de forme normalisée
Mode opératoire
 Mouiller l’intérieur du moule ;
 Placer le moule avec le rehausse sur un support rigide et horizontal, mais
non absorbant ;
 A l’aide d’une truelle, remplir le moule de béton frais, en trois couches
d’à peu près même hauteur, éviter le déplacement du moule en pesant
sur les pattes de calage ;
 Compacter chaque couche par 25 coups de barre ;
 Retirer la rehausse, araser le dessus du moule et nettoyer le support
autour du moule
 Retirer le moule verticalement avec précaution ;
 Mesurer l’affaissement du cône par rapport à la hauteur initiale (moule)
Résultat et interprétation
Après avoir fabriquer le béton, nous l’avons placé dans le cône d’Abrahams
selon le mode opératoire on a constaté qu’il n’y avait presque aucun
affaissement du cône c’est-à-dire notre slump est proche de 0.
Conclusion : l’exigence de consistance n’est pas respectée, on a pas atteint la
consistance voulue. Il y’a un grand problème de consistance, notre béton aura
une grande difficulté à être mis en œuvre.
Il faut choisir des solutions pour palier à ce problème de consistance dont :
1.Utilisation d’un super plastifiant : bonne solution mais moins économique vu
que c’est couteux.
2.Ajouter du sable
3.Augmenter le dosage d’eau tout en faisant attention de ne pas perdre la
résistance.
4.Augmenter le dosage d’éléments fins.
D’où l’exigence d’une nouvelle formulation corrigée de la première.

CHAPITRE 9. CONFECTION DES EPROUVETTES

Le Béton frais obtenu est ensuite placé dans des éprouvettes cubiques de
15*15 cm et cylindrique de 15 cm de diamètre avant d’être gardé pour des
essais ultérieurs(écrasement).
Après 3 jours on décoffre le béton des moules(éprouvette) pour ensuite les
placer dans l’eau le temps d’attendre les différents essais d’écrasement).

CHAPITRE 10. CORRECTION DE LA FORMULATION POUR AMELIORATION DE

LA CONSISTANCE
La nouvelle formulation que nous avons ici-bas découle de l’ancienne juste
qu’on a utilisé l’Abaque de DREUX pour déterminer la quantité d’eau en
fonction de la consistance visée.
Nous obtenons alors pour 1 m3 de béton la composition en masse suivante à
prélever :
  Masse concassés 8/15 : 594 Kg
 Masse concassés 2/8 : 795 Kg
 Masse sable : 270 Kg
 Masse ciment : 428 kg
 Masse Eau : 200 litres

CHAPITRE 11. FABRICATION DU BETON 2

Comme pour le béton 1, nous avons produit 0.035 m3 de béton nécessaire
pour les essais.
Du coup voici les quantités nécessaires des constituants qui ont été utilisés
pour produire les 0.035 m3 du béton :
 Masse concassés 8/15 : 20.7 Kg
 Masse concassés 2/8 : 28 Kg
 Masse sable : 9.10 Kg
 Masse ciment : 15 Kg
 Masse Eau : 7 litres
La même opération a été faite pour la fabrication du béton 2 comme celui du
béton 1 avec comme différence les quantités des constituants.

CHAPITRE 12. DETERMINATION DE LA CONSISTANCE SUR LE beton 2

Comme fait pour le béton 1, on a réalisé sur le béton 2 l’essai de
consistance(affaissement du cône d’ABRAHMS) suivant le même mode
opératoire pour ensuite obtenir ces résultats.
Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essaie 4
Slump (cm) 2,5 5 4,2 3,85
CONCLUSION Mal fait Bon Bon Bon
slump moyen (cm) 4,35

Conclusion et interprétation : On obtient un béton de consistance plastique vu

que 1 < slump < 7.
On n’a pas atteint le lump voulu qui est de 6 cms mais on est quand même
proche avec un Slump de 4.35 cms. On a un béton qui peut être mis en œuvre
(mis en place).

CHAPITRE 13. CONFECTION DES EPROUVETTES

Comme fait pour le béton 1,le béton 2 est mis dans les éprouvettes cubiques et
cylindriques le temps de faire prise pour ensuite être décoffré et placé dans
l’eau en attendant les essais d’écrasement.

CHAPITRE 14. ESSAIS D’ECRASEMENT

Les essais d’écrasement sont définis par la norme NBN suivant des âges de
béton bien définie : 7,14,28 jours,etc
Dans notre cas, nous avons effectué que des essais d’écrasement à 7 jours sur
des éprouvettes cubiques de dimension 15cm*15 cm mais à travers lesquels
nous pouvons estimer la résistance à 28 jours.
Ces essais ont été faits sur presse dont les photos sont en annexe.
Ci-dessous le tableau représentant les différentes résistances par essais/type
de béton.

BETON 1 à 7 jours
epr 1 ep 2 ep 3 ep 4 ep 5
Force (KN) 752,7 565,4 767,8 535,6 552
Fc (MPA) 33,5 25,1 34,1 23,8 24,5
Masse (kg) 8,288 8,575 8,303 8,749 8,183
Volume (m3) 0,003375 0,003375 0,003375 0,003375 0,003375
M.V (Kg/m3) 2455,7037 2540,74074 2460,14815 2592,2963 2424,59259
M.V moy (Kg/m3) 2494,696296
Fcm (MPA) 28,2
Ecart type (MPA) 5,137119816
BETON 2

BETON 2 à 7 jours
EP 1 Ep 2 Ep 3 Ep 4 Ep 5
Force (KN) 523,9 559,9 591,8 510,4 511,5
Fc (MPA) 23,3 24,9 26,3 22,7 22,7
Masse ( Kg) 8,189 7,723 8,185 7,965 8,158
Volume (m3) 0,003375 0,003375 0,003375 0,003375 0,003375
M.V (Kg/m3) 2426,37037 2288,2963 2425,18519 2360 2417,18519
M.V moy (Kg/m3) 2383,407407
Fcm (MPA) 23,98
Ecart type (MPA) 1,578606981

CHAPITRE 15. CONTROLE DE QUALITE ET VERIFICATION D’EXIGENCE

A. Béton 1
Calcul du rendement réel
Le rendement réel d’une formulation se calcule par
𝑀.𝑉𝑡ℎ
𝑅𝑒𝑛𝑑 𝑟𝑒𝑒𝑙 =
𝑀.𝑉𝑟𝑒𝑒𝑙

2285
𝑅𝑒𝑛𝑑 𝑟𝑒𝑒𝑙 = = 0.915831
2495

Calcul de la résistance caractéristique

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑚 − 1.64 ∗ 𝝈
𝑓𝑐𝑘 = 28.2 − 1.64 ∗ 5.14 = 19.7704 𝑀𝑃𝐴 à 7 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠

𝑓𝑐𝑘 𝑠𝑢𝑟 𝑐𝑢𝑏𝑒 à 28 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠 = 19.7704⁄0.85 = 23.259 𝑀𝑃𝐴

𝑓𝑐𝑘 𝑠𝑢𝑟 𝑐𝑦𝑙 = 0.8 ∗ 23.259 = 18.6074

Etude de conformité :
On doit avoir toutes les valeurs de résistance sur cylindre à 28 jours
0.8
𝑓𝑐𝑚 𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 28.2 ∗ = 26.54117 𝑀𝑃𝐴
0.85
0.8
𝜎𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 5.14 ∗ = 4.8376 𝑀𝑃𝐴
0.85
 0.8
𝑓𝑐𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 23.8 ∗ = 22.4 𝑀𝑃𝐴
0.85
Critère 1 : 𝑓𝑐𝑚 > 𝑓𝑐𝑘 + 1.48 ∗ 𝝈
Alors 26.54 < 25 + 1.48 ∗ 4.83 = 32.1484 Critère non vérifié
Critère 2 : 𝑓𝑐𝑚𝑖𝑛 > 𝑓𝑐𝑘 − 4
Alors 22.4 > 25 − 4 = 21 Critère vérifié
Conclusion : Le béton 1 n’est pas conforme.

B. Béton 2
Calcul du rendement réel du béton 2
Le rendement réel du béton 2 est :
𝑀.𝑉𝑡ℎ
𝑅𝑒𝑛𝑑 𝑟𝑒𝑒𝑙 =
𝑀.𝑉𝑟𝑒𝑒𝑙

2287
𝑅𝑒𝑛𝑑 𝑟𝑒𝑒𝑙 = = 0.96
2383

Calcul de la résistance caractéristique

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑚 − 1.64 ∗ 𝝈
𝑓𝑐𝑘 = 23.98 − 1.64 ∗ 1.58 = 21.3888 𝑀𝑃𝐴 à 7 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠

𝑓𝑐𝑘 𝑠𝑢𝑟 𝑐𝑢𝑏𝑒 à 28 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠 = 21.3888⁄0.85 = 25.1633 𝑀𝑃𝐴

𝑓𝑐𝑘 𝑠𝑢𝑟 𝑐𝑦𝑙 = 0.8 ∗ 25.1633 = 20.131 𝑀𝑃𝐴

Etude de conformité :
On doit avoir toutes les valeurs de résistance sur cylindre à 28 jours
0.8
𝑓𝑐𝑚 𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 23.98 ∗ = 22.57 𝑀𝑃𝐴
0.85
0.8
𝜎𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 1.58 ∗ = 1.487 𝑀𝑃𝐴
0.85
0.8
𝑓𝑐𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑦𝑙 28 𝑗𝑟𝑠 = 22.7 ∗ = 21.365 𝑀𝑃𝐴
0.85
Critère 1 : 𝑓𝑐𝑚 > 𝑓𝑐𝑘 + 1.48 ∗ 𝝈
Alors 22.57 < 25 + 1.48 ∗ 1.487 = 27.2 Critère non vérifié
Critère 2 : 𝑓𝑐𝑚𝑖𝑛 > 𝑓𝑐𝑘 − 4
Alors 21.365 > 25 − 4 = 21 Critère vérifié
Conclusion : Le béton 2 n’est pas conforme.

CHAPITRE 16. COMPARAISON DE 2 BETONS

Comparons à présent les résistances caractéristiques et moyenne de deux

bétons.
slump fck (MPA) 7 fck (MPA) fcm (MPA) 7 fcm (MPA)
(cm) jrs 28 jrs jrs 28 jrs
Béton 1 0 19,77 23,26 28,2 33,176
Béton 2 4,3 21,3888 25,1632 23,98 28,211

Conclusion : On remarque que les deux valeurs de résistances caractéristiques

de 2 béton ne conviennent pas à celle qui était recherchée à 28 jours qui était
de 30 MPA.
Néanmoins on trouve 𝑓𝑐𝑘1 < 𝑓𝑐𝑘2
𝑓𝑐𝑚1 > 𝑓𝑐𝑚2
Ce qui se justifie du fait que pour le béton 1, il y’a une grande dispersion des
valeurs de résistance contrairement au béton 2.
ANNEXE

Fabrication du béton, essai de consistance et confection d’éprouvettes cubiques.