BRESQUE Anaïs / GRIFFART Bastian

PROJET METHODES S5
3.1 Etude de faisabilité

Question 1 :

Question 2 :

L’outil que nous proposons est un outil à charioter/dresser

Face de coupe

Vc γ

x
Vf
α Face de dépouille
x
Pièce

ap
z

1
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Question 3 :

𝑓2
Rt = 125 × ( )
𝑟𝜀
Rt en µm

f en mm/tr

rε en mm

Trace laissée par l’outil :

rε
f

Rt

x = a cos (t)
Equation de la trajectoire : y = ε a sin(t) avec ε = ±1
z = bt

Question 4 :

Tourelle

Tourelle

Broche
Axe de broche
Axe de
déplacement
du chariot
(axe Z)

Bâti Machine

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La forme générée est un cône de même angle que l’angle de défaut, ce qui implique un
défaut de cylindricité ainsi qu’un défaut de côte. La contrainte géométrique à vérifier entre
les différents éléments de la cellule élémentaire d’usinage est le parallélisme entre l’axe de
déplacement du chariot, et l’axe de broche.

Avec des efforts de coupe, le jeu s’annulera car ils engendreront une pression sur l’axe en
défaut, menant ce jeu en butée, et la forme générée sera alors un cylindre.

Question 5 :

Axe de la pièce

Axe de broche

Cela engendre un problème de coaxialité.

Question 6 :

3
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Question 7 :

Pour le surfaçage, nous pouvons utiliser une fraise à surfacer (ou tourteau) de ce type :

Question 8 :

Tourelle Axe de broche

Axe X de la machine

Bâti Machine

Trajectoire de la fraise :

Pièce

Fraise

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Forme générée :

Rayon de
la fraise

defaut

Question 9 :
Si les 3 points ne sont pas à la hauteur prévue :

En Rouge, la hauteur prévue, en Bleu, la hauteur réelle, il y aura un défaut sur la côte
d’épaisseur de la pièce, mais le parallélisme sera respecté.

Si un des 3 points n’est pas à la bonne hauteur :

Il y aura un défaut de côte, et de parallélisme.

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3.2 Etude économique

Question 10 :

11 mois de 25 jours Calcul Nombre d’heure par an

Avec pause (temps de présence) 16 x 25 x 11 4400
Sans pause (temps productif) 8 x 25 x 11 2200

Question 11 :
Amortissement sur 4 ans : 4 ans = 4 x 2200 = 8 800 h

Cout horaire : 800 000 / 8 800 = 90.91 €/h

Question 12 :

Année 1 Année 2 Année 3 Année 4

Reste à rembourser (en €) 800 000 600 000 400 000 200 000
Montant des intérêts (en €) 40000 30000 20000 10000
Remboursement + intérêts (en €) 240000 230000 220000 210000
Total à payer 900000 €

Calcul du cout horaire la première année : 240 000 / 2200 = 109.09 €/h

Question 13 :
Le cout de l’employé pour l’entreprise avec les charges est de 1980€ par mois (1100 x 1.8).
Un employé travaille 8 heures par jour, 25 jours par mois, donc le cout de l’opérateur est
de : 1100 x 1.8 / 8 x 25 = 9.9 €/h

Cout machine moyenne sur 4 ans : 90.91 + 9.9 = 100.81 € /h

Question 14 :
Les charges indirectes sont : L’électricité, l’eau, la valorisation des déchets, le chauffage, le
ménage, les consommables de bureau, les consommables d’atelier, les frais de publicité, les
loyers, les assurances, les impôts, les abonnements internet et téléphone, les frais des
véhicules de société, les rebuts.

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Question 15 :
Les éléments nécessaires à la mise en position de l’arête de coupe par rapport à la broche
sont :

- L’outil d’alésage porte-plaquettes sur lequel les plaquettes viennent se monter à l’aide
d’un serrage, le plus souvent pas une vis.
- Un éventuel adaptateur dans lequel vient se monter l’outil d’alésage vient se monter
pour s’adapter dans un cône.
- Le cône, dans lequel vient se monter soit directement l’outil d’alésage, soit via
l’adaptateur, et qui sert d’interface entre l’outil et le nez de broche.

Pour le brise-copeau NGA, on a une plage d’application de :

- 0.1 à 6 mm de profondeur de passe

- 0.15 à 0.35 mm/tr d’avance
1000×𝑉𝑐
N= Avec Vc = 350 m/min et d = 93mm
𝜋×𝑑

Donc N = 1198 trs/min

𝑉𝑓 = 𝑁 × 𝑓 × 𝑧 Avec N en trs/min, f l’avance et z le nombre de dent

• Avec f = 0.15 mm/tr, N = 1198, et z = 1

Donc Vf = 179.7 mm/min

• Avec f = 0.35 mm/tr, N = 1198, et z = 1

Donc Vf = 419.3 mm/min

Question 16 :
f2 𝑅𝑡×𝑟𝜀
On a : 𝑅𝑡 = 125( ), donc 𝑓 = √ avec Rt = 5 µm, et rε = 1.2 mm
𝑟𝜀 125

Donc f = 0.22 mm/tr

Question 17 :
- Nuance 1 :

Al2O3 – TIC KO1 (Sandvik CC650)

Al2O3 : alliage d’aluminium et d’oxygène

K01 est la désignation ISO de la nuance, qui correspond à CC650 dans la désignation de
Sandvik. C’est une nuance céramique mixte à base d’aluminium, recommandée pour

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l’usinage de fonte dure et d’acier trempé exigeant une combinaison de ténacité et de

résistance à l’usure.

- Nuance 2 :

Si4N4 K10 (Sandvik CC690)

Si4N4 : alliage de silicium et d’azote

K10 est la désignation ISO de la nuance, qui correspond à CC690 dans la désignation de
Sandvik. Elle convient particulièrement pour l’ébauche et la semi-finition de la fonte, et offre
à la fois la ténacité et la résistance à l’usure nécessaire pour la coupe intermittente.

Les deux nuances sont appropriées pour l’usinage de la fonte, mais on note que la nuance 1
convient mieux pour un usinage de finition, tandis que la nuance 2 est adaptée à l’ébauche
et la semi-finition.

Question 18 :
Pour fz fixé à 0.2 on a les courbes suivantes :

T (en min) 80

70

60

50

40

30 Nuance 2
20

10 Nuance 1
0
200 300 400 600 800 900 1000 1100 1200 1400
Vc (en m/min)
Pour un Vc fixé à 600 on a les courbes suivantes :
T (en min)
30

25

20

Nuance 2
15

10

5
Nuance 1
0
0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
fz (mm/tr)
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Une faible variation de Vc a plus d’impact sur la durée de vie de la plaquette qu’une variation
de fz.

La plaquette qui résiste le mieux à l’usure est la plaquette de nuance 2.

Pour une durée de vie de 4 minutes (lecture graphique) :

- Nuance 1 : fz = 0.2mm/tr & Vc = 600m/min

- Nuance 2 : fz = 0.2mm/tr & Vc = 1200m/min

𝑛 𝑇
𝑉𝑐 = √ 𝑦
𝐶𝑣 𝑓𝑧 𝑥 𝑎𝑝

T=4min T=3.8 T=4.2

Nuance 1 _ Vc (en
607.70 620.99 595.31
m/min)
Nuance 2_ Vc (en
1160.29 1196.93 1126.48
m/min)

Question 19 :
Le temps d’usinage d’un cylindre de longueur l et de diamètre d, avec une vitesse de
coupe Vc et une avance fz s’écrit :

𝜋×𝑙 ×𝑑
𝑇=
1000 × 𝑉𝑐 × 𝑓𝑧

Avec fz = 0.22 mm/tr, Vc = 350 m/min, d = 93 mm et l = 92 mm

On trouve T = 0.34 min soit 21 secondes

Le temps productif par jour est de 8h, soit 480min, pour obtenir 1000 moteurs par
jour, la durée d’un alésage devrait donc être maximum de :
480
𝑇𝑚𝑎𝑥 = = 0.48 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠 = 28,8 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠
1000

On peut alors calculer la vitesse de coupe minimale permettant d’obtenir ces 1000
moteurs par jour :
𝜋 ×𝑑 ×𝑙
𝑉𝑐 =
1000 × 𝑇𝑚𝑎𝑥 × 𝑓𝑧
On trouve : 𝑉𝑐 = 254.5 m/min