SIP Essais - Et.formulation - Du.beton LPEE

Rapport de stage
d’initiation professionnelle
Effectué au sein du LPEE
Sujet : Essai d’Identifications et

Formulation du Béton
Période de stage : Du 01/07/2014 Au 31/07/2014

- Réalisé par : - Encadrés par :
Mr. YOSSRI Oussama Mr. EL HARCHI Omar
2GC2
Année Universitaire : 2014/ 2015
Stage d’initiation professionnelle
Remerciements
Mes premiers et mes vifs remerciements s’adressent à mon encadrant Mr. EL HARCHI
Omar pour son aide précieuse et son soutien et pour me fournir un maximum d’informations
pour le bon déroulement de ma recherche. Ce qui m’a permis de travailler dans une bonne
ambiance durant le stage.
Je tiens à étaler un large éventail de remerciements au CTR Marrakech et à son

directeur Mr. ABBAD EL ANDALOUSSI qui m’ont accueilli durant la période du stage.
Je tiens également et sincèrement à exprimer ma gratitude pour les opérateurs

Mr. EL MANSOURI Ahmed et Mr. LAMBARKI Abderrazzaq qui n’ont pas cessé de
m’orienter et me guider tout au long de la période du stage.
Aussi, je remercie tout le personnel du Centre Technique Régionale de Marrakech qui

m'ont formé et accompagné tout au long de cette expérience professionnelle et pour les
conseils qu'ils ont pu me prodiguer au cours de ces semaines et à travers eux toute
l’institution LPEE pour l’intérêt qu’elle porte aux stagiaires.
Je dois aussi exprimer ma reconnaissance à l’Ecole Hassania des Travaux Publics,

l’école leader dans le domaine de la formation d’ingénieurs, pour le savoir que son corps
professoral m’a appris.
En espérant que ce travail sera au niveau.
2
Sommaire
Remerciements ....................................................................................................................................... 2
Introduction............................................................................................................................................. 5
Partie I: Présentation du Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes........................................................... 6

A. Le Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes ............................................................................... 7
B. Organigramme du Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes ...................................................... 9
C. Le Centre Régional Technique de Marrakech ......................................................................... 10
Partie II: Essais d’identification des sols et des granulats ..................................................................... 12

A. L’échantillonnage……………………………………………………………………………………………………………....13
B. Détermination des caractéristiques géométriques des granulats…………………………………………14
1. Analyse granulométrique par tamisage……………………………………………………………………14
2. Détermination du Coefficient d’aplatissement. ………………………………………………………16
C. Détermination des caractéristiques Physiques des granulats …………………………………..….……..18
1. Equivalent de sable………………………………………………………………………………………….………18
2. Valeur du bleu de méthylène des sols …………………………………………………………………….21
D. Détermination des caractéristiques mécaniques des granulats……………………………………………22
1. L’essai Los Angeles ………………………………………………………………………………………………….22
2. Détermination de la résistance à l’usure – Essai Micro-Deval………………………………….24
E. Détermination des propriétés géotechniques des sols …………………………………………………….…25
1. Essai Proctor……………………………………………………………………………………………………………25
2. Détermination des limites d’Atterberg………………………………………………………………..….27
Partie III : Formulation du béton ........................................................................................................... 30

1. Généralités sur le béton…………………………………………………………………………………………………31
2. Formulation…………………………………………………………………………………………………………..………32
3. Détermination du rapport C/E ………………………………………………………………………………………32
4. Dosage en ciment ………………………………………………………………………………………………..……….33
5. Dosage en eau ………………………………………………………………………………………………………………34
6. Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E…………………………………………34
7. Choix des granulats ……………………………………………………………………………………………..……….35
8. Tracé de la droite de référence de Dreux …………………………………………………………..…………36
9. Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux…………………..………..37
10. Détermination des masses des granulats…………………………………………………………….………..38
Partie IV : Essais sur béton et produits préfabriqués ............................................................................ 42

A. Essais sur béton frais……………………………………………………………………………………………………..43
1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams…………………………………………………………………..43
2. Confection et conservation des éprouvettes……………………………………………………………44
B. Essais sur béton durci…………………………………………………………………………………………………….46
3
1. Surfaçage des éprouvettes………………………………………………………………………………………46

2. Essai de résistance à la compression …………………………………………………….………..………47
3. Essai de traction par fendage ……………………………………………………………….………..………49
C. Essais sur les produits préfabriqués………………………………………………………………………………50
1. Essais sur les briques creuses en terre cuite…………………………………………………….……..50
2. Essais sur les corps creux en béton pour planchers ………………………………………….…….53
Conclusion ............................................................................................................................................. 56
4
Introduction
Après avoir passé une année de formation d’ingénieur au sein de l’Ecole Hassania des
Travaux Publics, les élèves ingénieurs sont amenés à effectuer un stage d’initiation
professionnelle afin de se confronter aux réalités techniques et scientifiques, d’approfondir les
connaissances acquises durant la formation, de découvrir le monde de l’entreprise et de
participer aux travaux effectués au sein de l’organisme.
Dans le domaine du génie civil, l’identification du sol d’appuis et des matériaux utilisés
dans la construction et la détermination de leurs caractéristiques ainsi, que leur contrôle à
chaque phase de la réalisation du projet est une tâche indispensable pour le bon
fonctionnement et la durabilité de l’ouvrage. Le laboratoire est l’entité chargée de réaliser
tous les essais soit pour le compte du maître d’ouvrage soit pour le compte de l’entreprise.
Etant l’un des premiers laboratoires du pays, le LPEE dispose de l’équipement nécessaire
pour la réalisation de ces essais dans les bonnes conditions.
Par ailleurs, la construction d’un élément en béton armé se compose d’une succession
d’étapes dont aucune ne doit être négligée. Après la conception de la forme et des détails et le
dimensionnement de la section et des armatures, intervient le choix définitif des matériaux
nécessaires. Suivant les spécifications, les composants du béton peuvent être choisis pour
optimiser les performances selon les critères. Le contrôle de la qualité lors du bétonnage est
un élément primordial.
Finalement, une fois l’élément réalisé, l’ingénieur devra encore s’assurer à partir des
essais sur le béton frais et durci et l’inspection sur place que les hypothèses du calcul sont
conformes à la réalité. Les essais de résistance mécanique et de déformabilité permettent de
juger les performances du béton.
C’est donc dans cette optique que s’inscrit mon stage d’initiation professionnelle au sein
du Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes, qui s’est étalé sur une période d’un mois : du 01
au 31 juillet 2014.
Ce document constitue une synthèse de l’expérience acquise tout au long du stage. Je

commencerai le rapport par une présentation du LPEE. Ensuite je vais préciser les différents
essais réalisés sur les granulats au sein de ce laboratoire. Puis je vais traiter les différentes
étapes de formulation du béton et les différents essais effectués sur ce dernier et sur les
produits manufacturés.
5
Partie
I
Présentation du Laboratoire
Public d’Essais et d’Etudes
6
Créé en 1947, le Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes est une société anonyme dotée d’une
autonomie financière, sous la tutelle du Ministère de l’Equipement et des Transports.
Depuis sa création, le LPEE participe à la réalisation de la majorité des grands chantiers du
Maroc. En 1973, il devient une société anonyme d’économie mixte avec dans le tour de table
des offices nationaux tels que l’ONE, l’ONCF et l’ONEP. Le laboratoire était localisé à
Casablanca avant de créer des centres couvrant toutes les régions du Maroc.
La contribution du LPEE dans le développement du Maroc se manifeste à travers les

prestations qu’il offre dans les différents domaines du bâtiment, des travaux publics, de
l’environnement et des industries associées, grâce à son équipe qui s’est dévouée pour servir
les professionnels du génie civil et des industries.
Le LPEE est doté d’un capital cognitif qui lui permet de développer des synergies de
maintenabilité, de mutualisation et de résilience, d’un capital humain pluridisciplinaire et de
haut niveau technique et d’équipement à la pointe de l’innovation, afin de répondre aux
attentes des clients et d’anticiper sur les besoins d’un marché en pleine mutation.
Aujourd’hui, le LPEE est présent dans toutes les grandes villes du Maroc : il est structuré en
10 centres spécialisés à Casablanca (Grands travaux, Géotechnique, Infrastructures de
transport, Matériaux, Electricité, Métrologie, Hydraulique et Environnement), et 12 centres et
laboratoires régionaux couvrant tout le royaume. Il emploie plus de 1000 personnes et réalise
un chiffre d’affaires dépassant les 500 millions de dirhams.
7
Figure1: Evolution du chiffre d’affaires

du LPEE entre 2005 et 2013
Ses principaux domaines d’interventions sont les suivants :

- Géotechnique et sciences de la terre
-Bâtiment, structures, matériaux et physico-chimie des matériaux
- Infrastructures de transports
- Aménagements hydrauliques, maritimes et portuaires
- Environnement et prévention des pollutions
- Industrie: électricité, métallurgie, métrologie, sécurité et emballage
- Recherche et développement, qualité et coopération
8
Figure 2: Organigramme du LPEE
9
Le centre technique régional de Marrakech est un laboratoire qui fournit à ses clients et
partenaires, représentant les secteurs les plus variés de l’économie régionale, les données qui
leur sont indispensables pour réaliser leurs projets en complémentarité professionnelle avec
les autres intervenants dans l’acte de bâtir.
Moyens :
En tant que représentant de LPEE, le CTR de Marrakech compte sur un potentiel humain
d’ingénieurs et de techniciens compétents et expérimentés et s’appuie sur des moyens
matériels et équipements innovants et de qualité pour répondre aux attentes de ces clients et ce
dans les domaines suivants :
Infrastructures de transport : Routes, autoroutes, pistes aéronautiques… fournissant des efforts

pour l’accompagnement des projets en phase d’étude, au cours des travaux et également après
mise en service ; via des études géotechniques pour le dimensionnement et le renforcement
des infrastructures de transport, la recherche des zones d’emprunt des matériaux, le contrôle
des travaux de terrassement et de compactage…
Géotechnique, Fondations, Géologie : Activité qui englobe les essais pour identification et
caractérisation des sols, les études de stabilité des talus et des fondations, les reconnaissances
géologiques par sondage, le dimensionnement des soutènements…
Bâtiments, matériaux, structures et produits industriels : là encore, il y’a diverses prestations

comme le contrôle de béton, les épreuves de convenances, le contrôle de conformité de
ciment, les essais sur les produits préfabriqués à base de ciment…
Méthode de travail :
S’il dispose des moyens humains et matériels de haut niveau, l’organisation du travail reste
indispensable pour avoir un rendement satisfaisant. Le Laboratoire y a pensé et il a su adopter
des méthodes de travail efficaces et transparentes.
La première étape est la réception de l’échantillon. La feuille de réception comporte des

informations sur le client, le chantier, le responsable et la date de prélèvement de l’échantillon
10
ainsi que de sa livraison, l’ingénieur responsable du dossier, ainsi que toutes les informations
relatives à l’échantillon : sa nature, son lieu de prélèvement, le conditionnement lors de la
réception, la quantité et éventuellement la date de fabrication (s’il s’agit de cylindres en béton
par exemple). A l’issue de cette étape, le réceptionniste attribue une référence LPEE à
l’échantillon qui permet de l’identifier.
La deuxième étape est la programmation des essais, le responsable du dossier (l’ingénieur

géotechnicien par exemple) est le responsable sur le choix des essais à faire pour chaque
échantillon. Il indique éventuellement la date prévue pour le lancement et l’achèvement des
essais.
Une fois ces étapes sont exécutées, le chef de service laboratoire, en fonction des essais à
effectuer et des qualifications de chacun, coordonne le travail et partage les tâches entre les
techniciens pour traiter les différents points du dossier.
Les techniciens programment et exécutent les essais dans les délais prévus. Durant cette
phase, ils sont appelés à remplir une feuille d’essai mise à leur disposition qui comporte des
indications sur les différentes mesures à prendre ainsi que les résultats à trouver.
A l’issu de ce travail, les techniciens fournissent la partie technique du rapport d’essais qui
contient en principe les résultats finaux trouvés et les courbes tracées.
Figure 3 : Prélèvement des échantillons Figure 4 : Feuille remplie de l’essai

Los Angeles
11
Partie
II
Essais d’identification des sols et

des granulats
12
L’échantillon sur lequel seront effectués les essais doit être représentatif le plus possible pour
ce qu’on a dans la réalité sur le terrain. Ainsi sa préparation doit être réalisée d’une manière
correcte afin de vérifier la condition précédente.
L’échantillonnage en laboratoire peut se faire par deux méthodes différentes : soit par
quartage ou à l’aide d’un échantillonneur.
Séparation par quartage : Le matériau doit être suffisamment humidifié pour éviter la perte
d’éléments fins. On étale le matériau sur une surface lisse. On veille à bien l’homogénéiser,
puis on sépare le tas en quatre parties égales, et on prend les deux parties opposées. Si la
quantité obtenue est encore trop importante, on peut recommencer l’opération sur ce nouvel
échantillon.
Séparation au moyen d’un échantillonneur : Le diviseur échantillonneur est un appareil

séparant en parties égales une quantité de matériau afin de vérifier la condition précédente.
Figure 5 : Diviseur échantillonneur
Cet appareil permet de diviser facilement en deux parties la totalité d'un échantillon initial,
chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée. La répétition de cette
opération, en retenant à chaque opération le contenu de l'un des bacs, permet d'obtenir
l'échantillon nécessaire après trois ou quatre opérations identiques.
13
1. Analyse granulométrique par tamisage

Principe de l’essai :
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes
granulaires de tailles décroissantes.
Appareillage :
 Etuve ventilée réglée à 105°C

 Un dispositif de lavage
 Balance électrique
 Tamis
Les tamis sont constitués d’un maillage métallique définissant des trous carrés de
dimensions normalisées. Leurs dimensions forment une suite géométrique :
 pour les sables, on utilise les tamis d'ouverture (en mm) : 0,08-0,16-0,32-0,63-1,25-
2,5-5,0 (Suite géométrique de raison 2).
 pour les gravettes G1 et G2, on utilise les tamis d'ouverture (en mm) : 6,3-8-10-12,5-
16-20-25-31,5-40-50-63-80 (Suite géométrique de raison 1,259).
Figure 6 : Tamis emboités

dans l’ordre croissant
14
Exécution de l’essai :
On prend un premier échantillon dont la masse doit être à peu près égale à celle de la prise
d’essai. Cet échantillon sert pour le calcul de la teneur en eau.
On prend un second échantillon et on mesure son Dmax, la masse de la prise d’essai Mh à

prendre est : Mh = 0,2 Dmax
On lave la prise d’essai dans un tamis de 500µm et on la met dans l’étuve à une température
maximale de 105 °C.
Les tamis sont emboîtés les uns contre les autres dans un ordre croissant des ouvertures.
Figure7 : Tamisage
Les agrégats sont versés en haut de la colonne de tamis, puis on vibre toute la colonne.
Les refus sur chaque tamis sont pesés successivement puis on inscrit les refus cumulés.
Ensuite le pourcentage massique du refus cumulé est déterminé en rapportant les refus à la
masse de l’échantillon sec Ms.
Pourcentage massique de refus = 100* R/Ms=100-T

R : masse de refus cumulée
T : pourcentage de passants cumulé
Il en découle alors le calcul du pourcentage de passants (tamisât) cumulé via la formule :

T = 100 (1- R/Ms)
Les pourcentages de tamisât cumulé sont représentés sous forme d’une courbe
granulométrique en reportant les ouvertures des tamis en abscisse et les pourcentages en
ordonnées. La courbe est tracée de manière continue.
15
Exploitation des résultats
1. Sable à majorité de grains fins
2. Sable plutôt grossier
3. Sable normal
4. Gravillon 5 / 10 à granulométrie
continu
5. Gravillon 8 / 25 à granulométrie
discontinue.
2. Détermination du Coefficient
d’aplatissement
L’élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des
couches de roulement, nécessitent de n’utiliser que des granulats ayant une forme assez
ramassée, à l’exclusion des granulats plats. En effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un
béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière, ils ne peuvent être utilisés car ils
conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coefficient d’aplatissement est l’un des tests permettant de caractériser la

forme plus ou moins massive des granulats.
Matériel nécessaire :
Le coefficient d’aplatissement s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en

utilisant successivement, et pour le même échantillon de granulat.
• Une série de tamis normalisés à mailles
• Une série de grilles à fentes de largeurs normalisées
L’essai consiste en une double opération de tamisage :
16
Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer
les granulats en une succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sons telles que
D = 1,25d.
De ce fait, les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression
géométrique des ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique.
Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur une grille à
fentes parallèles d’écartement E = D/2.
Figure 8 : Grille à fentes
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente correspondant de largeur
E, ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est ensuite possible
de déterminer un coefficient d’aplatissement global A.
On tamise chaque fraction d/D à l’aide de la grille à fente et on pèse les passants mi.
Pour une fraction donnée d/D, le coefficient d’aplatissement élémentaire est donné par :
Le coefficient d’aplatissement de l’échantillon a pour expression :
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée
dans le tableau suivant:
17
1. Equivalent de sable
Le but de l’Equivalent de Sable est d’analyser la nature du sable, c'est-à-dire de trouver un
moyen d’observer et de mesurer la proportion d’éléments argileux dans le sable. Cette analyse
permet de vérifier si l’argile se trouve dans des proportions qui permettent de réaliser un béton
de qualité.
En effet, la présence d’argile dans le sable produit des effets sur le béton : l’argile absorbe une
partie de l’eau du béton pour former une boue, ce qui gênera l’adhérence du ciment avec les
granulats. Le béton une fois sec s’effrite et manque de résistance. Pour éviter ces phénomènes,
il faut vérifier que le sable naturel ne comporte pas une quantité d’argile nuisible au béton.
Préparation de l’échantillon :
L’essai s’effectue sur un échantillon de sable humide afin d’éviter les pertes d’argile. Il faut
vérifier que les grains de sable ont bien un diamètre inférieur à 5mm par tamisage.
La masse de la prise d’essai se calcule de la manière suivante :
Mh = 120 (1+w /100)
w: la teneur en eau déjà calculée.
Le sable est incorporé dans une éprouvette normalisée et préalablement remplie de solution
lavante.
18
Figure 1: Eprouvettes remplies de sable

et de solution lavante
L’ensemble est agité à la main pour bien humidifier le sable et évacuer les bulles d’air.
L’humidification dure dix minutes. L’éprouvette est ensuite placée horizontalement dans un
agitateur mécanique. L’éprouvette est vibrée pendant 30 secondes.
Figure 10 : Agitateur mécanique
Les éléments argileux floculés sont ensuite remontés à l’aide d’un tube plongeur qui injecte la
solution. Les bords supérieurs du tube sont aussi nettoyés pour que l’ensemble de
l’échantillon soit plongé dans la solution. Le tube est plongé au fond de l’éprouvette et
remonté lentement pendant que l’éprouvette est tournée également lentement. L’éprouvette va
reposer durant 20 minutes le temps que tout le floculat argileux se dépose sur le sable brut.
La limite entre le sable brut et l’argile est maintenant visible. Il est possible de mesurer à l’œil
et au réglé, la hauteur de sable total et la hauteur de sable brut pour en déterminer la
proportion de l’E.S. Il est aussi possible de prendre cette mesure à l’aide d’un piston
19
normalisé qui traverse la couche d’argile pour se poser sur le sable brut. La hauteur totale du
sable se mesure comme précédemment. La longueur de la tige du piston correspond à la
hauteur de l’éprouvette. La mesure de la longueur de la tige qui n’a pas pénétré dans
l’éprouvette correspond alors à la hauteur de sable brut.
Figure 11 : Mesure par piston

des hauteurs de sable
L’équivalent de sable est ensuite calculé par la relation :
h1 : hauteur totale du sable

h2 : hauteur de sable brut
Exploitation des résultats :
Valeur de ES Type de sol

ES < 60 sable argileux, excès de fines et donc un risque de retrait ou de
gonflement pour les bétons
60 < ES < 70 sable légèrement argileux, de propreté acceptable pour des bétons de
qualité moyenne
70 < ES < 80 sable propre à faible pourcentage de fines argileuses, recommandé
pour les bétons de haute qualité
sable très propre, un manque de fines qui risque de causer un

ES > 80 problème de maniabilité et de ségrégation des bétons
20
2. Valeur du bleu de méthylène des sols

La valeur du bleu de méthylène est un indice qui indique la quantité et la nature des argiles
qu’il contient, notamment leur activité. L’argilosité d’un sol peut s’avérer un vrai problème en
génie civil, en causant en particulier des problèmes de retrait et de gonflement.
L’estimation de la VBS au laboratoire se fait via le dosage de la quantité d’une solution de

bleu de méthylène à 10 g/l. L’essai est pratiqué sur la fraction granulaire 0/2 mm des sables
courants.
Agiter la solution à la vitesse de 600 tr/min pendant 5 min, puis agiter continuellement à 400
tr/min pendant la poursuite de l’essai.
Après chaque injection de colorant à l’aide de la burette (5ml toutes les minutes), le test à la
tâche consiste à prélever à l’aide de la tige de verre une goutte de la suspension et de la
déposer sur le papier filtre disposé au fond du bécher. La tâche qui se forme est composée
d’un dépôt central de matériau, en général d’une couleur bleu foncé, entouré d’une zone
humide incolore.
La quantité de suspension prélevée par la goutte doit permettre d’obtenir un dépôt dont le
diamètre est compris entre 8 mm et 12 mm. Le test est considéré comme positif si, dans la
zone humide, une auréole bleu clair persistante d’environ 1 mm apparaît autour du dépôt
central. Le point final doit être confirmé en répétant le test à la tache toutes les minutes
pendant 5 min sans ajout de solution de colorant.
Figure 12 : Agitation de la solution à Figure 13 : Test des tâches

l’aide d’un agitateur à ailettes sur le papier filtre
Mesure et calcul du résultat :
La valeur de bleu de méthylène exprimée en grammes de colorant par kilogramme de fraction

0/2 mm est obtenue à l’aide de l’équation suivante :
21
VB = 10 V/M
Où M est la masse de l’échantillon, en grammes, et V est le volume total de solution de

colorant injectée, en millilitres.
VB < 1,5 : sols sablo-limoneux.

1,5 < VB < 2,5 : sol limoneux peu plastique.
2,5 < VB < 6 : sol limoneux moyennement plastique.
VB > 6 : sol argileux.
Lors de la fabrication d'un béton, le malaxage est source de frottements intense entre grains.
Si ceux-ci ne sont pas assez résistants, ils peuvent se casser en produisant des sables ou des
éléments fins. De même, une chaussée en exploitation est soumise à de multiples agressions
liées essentiellement au trafic des poids lourds. Les granulats doivent donc résister aux chocs
produits par la circulation.
Il est donc nécessaire de procéder à des essais de résistance au choc et de résistance à l'usure
afin que les granulats puissent répondre aux spécifications de fabrication des bétons et aux
impératifs de pérennité des chaussées.
1. Détermination de la résistance à la
fragmentation par la méthode d’essai
Los Angeles
Le coefficient Los Angeles est un paramètre pour évaluer la dureté des granulats en les
faisant subir à des chocs de boulets en acier et aux frottements de la machine Los Angeles.
22
Figure 14 : Machine Los Angeles

Il s’agit du pourcentage de la masse fragmentée de l’échantillon soumis à l’essai constituée
par les éléments inférieurs à 1,6mm.
La classe granulaire standard prévue dans l’essai de référence est 10/14mm. Cependant, on
peut utiliser d’autres classes granulaires selon le besoin.
La prise d’essai est tamisée avec une série de trois tamis 10, 12,5 et 14 pour retenir à la fin les
fractions 10/12,5 et 12,5/14 séparément. Puis on procède au lavage sur un tamis d’ouverture
63 µm. Ensuite on fait sécher les deux échantillons dans l’étuve à 110 °C.
On mélange les deux fractions en respectant la granulométrie suivante : 60 à 70 % des

passants du tamis 12,5. Et on réduit ce mélange pour avoir une masse de prise d’essai de 5
Kg.
L’échantillon est introduit dans le tambour de la machine, exempt de toute impureté, avec
une charge abrasive de 11 boulets d’acier normalisés.
Figure 15 : Matériau avec les boules
23
La machine Los Angeles fait tourner le granulat dans le cylindre avec les billes d’acier à une
vitesse de 33 tr/min pendant 15 min (soit 500 tours).
Par la suite, Le matériau est recueilli soigneusement dans un plateau en évitant toute perte.
Les granulats sont alors tamisés puis lavés au tamis 1,6 mm. Le refus est étuvé à 110 °C
jusqu’à masse constante.
Expression des résultats :
Le coefficient L.A est calculé, arrondi à l’unité la plus proche, par l’expression :
Remarque :
Le prélèvement de l’échantillon sur chantier doit se faire de manière à respecter la granularité

du matériau mis en œuvre : chaussées, ballast ferroviaire…de ce fait la norme offre plusieurs
options possibles quant à la classe granulaire de l’échantillon comme le montre ce tableau :
Classe granulaire Taille du tamis Nombre de boulets Nombre de rotations

(mm) intermédiaire (mm)
4 – 6.3 5 7 500
4–8 6 ,3 8 500
6.3 – 10 8 9 500
8 – 11,2 10 10 500
11,2 – 16 14 12 500
16 - 31,5 22,4 14 500
31,5 – 50 40 12 1000
(ballast ferroviaire)
2. Détermination de la résistance à
l’usure – Essai Micro-Deval
Cet essai a pour principe de simuler des phénomènes d’usure par attrition liés aux frottements
entre les granulats en présence de charges abrasives et de l’eau. A noter que dans certains cas,
l’essai est réalisé à sec.
La préparation de l’échantillon pour essai est exactement similaire à celle du Los Angeles.
On réduit le matériau pour avoir deux prises d’essai de 500 g chacune.
24
On introduit chaque masse dans un cylindre d’essai avec 5 kg des billes d’acier et 2,5 litres
d’eau avant de placer les deux cylindres sur les arbres du dispositif.
La machine fait tourner le granulat à une vitesse de 100 tours/min pendant 2h (soit 12000
tours).
Figure 16 : Appareil Micro-Deval
L’échantillon est retiré du cylindre et il est séparé des billes à l’aide d’un aimant avant de
subir le lavage et le tamisage au tamis 1,6 mm.
Le refus est recueilli dans un plateau puis séché à l’étuve jusqu’à masse constante.
1. Essai Proctor
25
Il définit un compactage type et permet de déterminer la teneur en eau, que doit contenir le
sol pour que sa densité soit maximale sous l'effet d'un compactage donné. A cette densité
maximum correspond une teneur en eau appelée la teneur en eau optimum Proctor wop.
Le principe est de prendre 5 points différents de l’échantillon à tester et de les humidifier à

des teneurs en eau différentes pour les compacter ensuite avec une énergie connue. Enfin on
détermine les teneurs en eau finales et les masses volumiques sèches correspondantes et on
trace la courbe pour trouver l’optimum Proctor.
La masse prélevée est séchée à l’étuve puis le matériau est tamisé à 20 mm et on ne retient
que les passants. Le tamisât est divisé en 5 parties à peu près égales (environ 7 Kg pour
chaque point). Chaque part est alors humidifiée à une teneur en eau précise de telle sorte que
les 5 points se répartissent autour de wop estimée.
On introduit une première quantité du matériau évaluée visiblement comme égale au 1/3 de la
hauteur du moule. Juste après, on commence la première séquence de compactage à raison de
25 coups soit manuellement à l’aide d’une dame ou grâce à la machine Proctor automatisée.
On continue ainsi pour les autres couches.
Figure 17 : Moule Proctor
On arase ensuite la surface de ces couches dans le moules puis on les pèse remplis par les 3
couches compactées.
On trace la courbe représentant les γd en fonction des teneurs en eau et on tire la densité sèche
maximum correspondante à une teneur en eau optimum Proctor.
26
Figure 18 : Courbe Proctor
2. Détermination des limites d’Atterberg

Les limites d’Atterberg sont des teneurs en eau pondérales qui correspondent à des états
particuliers du sol en termes de sa consistance. Ils sont reconnus dans le domaine du Génie
Civil comme des paramètres incontournables pour identifier les sols.
D’une part, la transition entre l’état liquide caractérisé par une consistance très faible et l’état
plastique de consistance moyenne correspond à une teneur en eau dite la limite de liquidité.
D’autre part, le passage entre l’état plastique et l’état solide est relatif à la teneur en eau
appelée la limite de plasticité.
On prélève une masse supérieure à 200Dmax. On procède ensuite au tamisage par voie
humide à 400 µm en récupérant l’eau de lavage et le tamisât. On laisse alors l’échantillon
pendant 12 h pour se décanter. On se débarrasse de l’eau claire par siphonage.
Limite de liquidité WL par la méthode du cône de pénétration :
L’essai est exécuté 4 fois.
La pâte est introduite dans un récipient que l’on positionne correctement : la pointe du cône
doit être centrée par rapport au récipient et affleurer la surface de la pâte. Le pénétromètre est
27
déclenché et le cône s’enfonce dans la pâte pendant une durée de 5s. Il est bloqué juste après
et on enregistre la profondeur d’enfoncement trouvée.
Figure 19 : Remplissage du récipient Figure 20 : Pénétromètre
Il faut avoir quatre valeurs de d’enfoncement encadrant la valeur 17 mm et compris dans

l’intervalle 12mm – 25mm. L’écart entre deux valeurs consécutives doit rester entre 2mm et
5mm.
La imite de liquidité WL est la teneur en eau qui correspond à un enfoncement de 17 mm du

cône. Elle est calculée à partir de la droite moyenne ajustée sur les couples de valeurs
expérimentales (W, enfoncement).
Limite de plasticité WP :
On forme une boule avec la pâte de l’échantillon qu’on roule à la main sur une plaque lisse
jusqu’à obtenir un rouleau de diamètre 3mm. On contrôle alors si le rouleau se fissure. Sinon,
il faut encore sécher la pâte avant de recommencer. La limite de plasticité est atteinte
lorsqu’on arrive par ce processus à amincir la pâte jusqu’à obtenir un rouleau de diamètre
3mm sans avoir la possibilité d’obtenir un rouleau plus fin.
On prélève une portion de la pâte du centre du rouleau qu’on place dans une boîte pétri pour
la masure de la teneur en eau. L’essai doit être effectué correctement deux fois.
28
Figure 21 : Roulement de la pâte Figure 22 : Boîte pétri
L’indice de plasticité est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de plasticité :
IP = WL - Wp
On distingue généralement les seuils suivants:
IP < 5 : sol non plastique

5 < IP < 15 : sol peu plastique
15 < IP < 40 : sol plastique
IP > 40 : sol très plastique
On peut aussi prévoir la consistance d’un sol à partir de sa teneur en eau grâce à l’indice de
consistance :
IC = (WL - W)/ IP
29
Partie
III
Formulation du béton
30
1. Généralités sur le béton

Le béton est un matériau de construction. Il est constitué de granulats gros et fins : gravette
G1, gravette G2 et le sable, de ciment et d’eau. Le mélange entre le sable et le ciment
constitue le mortier. Il sert à lier les granulats pour former un béton solide. Dans certains cas,
on utilise aussi les adjuvants afin d’améliorer certaines propriétés du béton (plasticité, durée
de durcissement …).
Le béton résiste très bien en compression mais mal à la traction. Il faut donc le soumettre au
cours de sa fabrication à des contraintes de compression. Ce gain en compression va
s’opposer aux contraintes de traction créées par les charges appliquées à l’ouvrage (poids
propre, charge d’exploitation...). Le béton donc ne travaillera qu’en compression ce qui
assurera une meilleure performance.
Il existe essentiellement deux types d’appareils pour le malaxage du béton : les bétonnières et
les malaxeurs. Les bétonnières sont des cuves tournantes à axe horizontale ou incliné. Les
malaxeurs sont des cuves fixes à axe vertical dans lesquels se déplacent des palettes de
malaxage horizontalement.
L’opération du malaxage est aujourd’hui de plus en plus automatisée, surtout dans le cas des
grands chantiers ou sur un site de production du béton, où l’on a affaire à de grandes quantités
d’agrégats.
Figure 23 : Malaxeur
Pour une qualité de ciment donnée, la résistance du béton est une fonction croissante de la
masse du ciment. Ainsi, augmenter le dosage du ciment permet d’avoir un béton plus
consistant.
D’autre part, cette résistance est inversement proportionnelle au volume d’eau aussi bien qu’à
celui des vides entre les grains de sables et graviers. De ce fait, pour obtenir un bon béton, il
faut minimiser la quantité d’eau tout en veillant à garder le mélange maniable. Il faut aussi
avoir peu de vides. C’est pour cette raison d’ailleurs que l’on choisit une fraction donnée des
31
gravettes avec des dimensions variables permettant ainsi que les petites se mettent entre les
grandes et atteindre ainsi une bonne compacité.
Suivant ce principe, et pour obtenir le compromis souhaité entre la résistance finale du béton
et sa maniabilité, plusieurs méthodes de formulation sont utilisables. Entre autres, la méthode
de Faury, celle de Valette ou encore celle de Dreux.
2. Formulation
Pour déterminer la composition du béton, il faut passer impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son
environnement. La démarche comporte deux étapes :
 Approche de composition, qui se fait par la méthode graphique (méthode de Dreux), et

permet de déterminer le dosage en chaque composant du béton.
 Essais d’étude effectués au laboratoire afin d’ajuster expérimentalement cette

formulation.
La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de

matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon et gravier) nécessaires à la confection d’un
mètre cube de béton conformément au cahier des charges.
3. Détermination du rapport C/E

Le rapport C/E est calculé à partir de la formule de Bolomey :
Rb28 = G Rc (C/E – 0,5)

Rb28 : résistance à la compression du béton à 28 jours spécifiée dans le cahier de charge
Rc : résistance réelle du ciment
C : dosage en ciment en kg par m3 de béton
E : dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3
G : coefficient granulaire, fonction de la qualité et de la dimension maximale des granulats.
Ses valeurs sont spécifiées dans le tableau suivant :
Qualité des Dimension Dmax des granulats

granulats Fins Moyens Gros
Dmax < 12,5 mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
32
4. Dosage en ciment
Le ciment remplit deux fonctions :
 La fonction de liant : elle est déterminante dans la résistance du béton qui dépend de la
nature du ciment, de sa propre résistance et de l’évolution de son durcissement.
 La fonction filler : le ciment complète la courbe granulométrique du béton. En effet, le

développement du ciment dans le temps permet de diminuer la porosité du béton et
d’améliorer ainsi sa durabilité.
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la prochaine figure en fonction des valeurs
de C/E et de l’affaissement au cône d’Abrams.
Figure 24 : Abaque permettant la détermination de Copt
Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque les valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque
pour déterminer la valeur optimale de Copt.
33
Figure 25 : Exemple de détermination de Copt
5. Dosage en eau
L’eau a une forte influence sur la porosité du béton par les vides créés à cause du phénomène
d’évaporation, d’absorption par les granulats.
Un excès d’eau contribue à la diminution de la résistance du béton et est évidemment nuisible

aux caractéristiques du béton durci.
La quantité d’eau E nécessaire à la confection se calcule grâce aux valeurs de C/E et C.
6. Corrections sur le dosage en ciment C

et le dosage en eau E
Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction
sur la quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections
dans le tableau suivant sont à apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E
reste inchangé).
34
Dimension maximale des

5 8 12,5 20 31,5 50 80
granulats (Dmax en mm)
Correction sur le
+ 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12
dosage de l’eau et du ciment
(en %)
7. Choix des granulats

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d'un
squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de
toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus
gros.
La dimension des granulats est un facteur très important. En effet, la dimension maximale doit
être compatible avec les exigences géométriques de l’ouvrage déterminées préalablement,
notamment l’épaisseur d’enrobage et l’espacement des armatures entre lesquelles le béton doit
pouvoir passer. Ainsi pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important
que la taille des plus gros granulats Dmax ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les
armatures métalliques du ferraillage.
Figure 26: Relation entre les exigences géométriques de l'ouvrage et la dimension des
granulats
Le choix pertinent des granulats nécessite la réalisation de quelques essais d’identification

déjà cités afin de déterminer s’ils satisfont à certaines exigences de qualité et de préciser la
masse de chaque matériau qui sera utilisée dans la formulation optimale du béton.
Il s'agit maintenant de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui

vont permettre la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des
matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique
théorique d'un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée. La
35
démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à minimum de vides est
la suivante :
 Tracé de la droite brisée de référence
 Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux
8. Tracé de la droite de référence de Dreux

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de
vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son
ordonnée Y :
En abscisse :
Si Dmax ≤ 20 mm : X = Dmax / 2
Si Dmax > 20 mm : Module(X) = (Module(Dmax) +38) / 2
En ordonnée :
Y = 50 - √(1.25Dmax) + K’ et K’ = K + Kp + Ks
Y est donné en pourcentage de passants cumulés

Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :
Ks : correction supplémentaire, fonction de la granularité du sable
Ks = 6 Mfs – 15
Avec Mfs le module de finesse du sable.

Kp : correction supplémentaire si le béton est pompable :
Kp = 5 à 10 selon le degré de plasticité désiré.
K est un coefficient donné par le tableau suivant :
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en
particulier)
Dosage Plus que 400 -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
en 350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
Ciment 250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
36
La droite de Dreux a pour origine le point 0, origine du graphe et pour extrémité le point
Dmax caractéristique des plus gros granulats.
9. Détermination des pourcentages en

volumes absolus de matériaux
Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection
d’un mélange à minimum de vide, il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure des
droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5% de refus pour le matériau à faible granularité et par 5% de
passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la
droite brisée de Dreux (courbe de référence) permet, par prolongement sur l’axe des
ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de chaque matériau. Ces
pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe granulométrique est
proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la
courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.
Figure 27 : Courbe de Dreux et détermination des pourcentages

en volumes absolus des matériaux
37
10. Détermination des masses des granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V = 1000l - Vciment - Veau) et les
pourcentages en volume absolue de sable (S %), de gravette G1 (G1 %) et de gravette G2
(G2 %), il est alors possible de déterminer les volumes de sable Vs, de gravette G1 VG1, et de
gravette G2 VG2, ainsi que leurs masses respectives (S, G1 et G2) :
Vs = V * S %
VG1 = V * G1 %
VG2 = V * G2 %
Pour calculer le poids des granulats par m3, on est amené à introduire la Masse Volumique
Réelle et la Masse Volumique Apparente: MVR et MVA.
a. Masse Volumique Réelle :
La masse volumique est définie comme étant le quotient de la masse sèche de l’échantillon
par le volume occupé par la matière solide, y compris les vides contenus dans les grains.
 Calcul de la teneur en eau pour sable;

 Lavage du sable au tamis 80μm puis sa mise dans l’étuve.
 Immersion du sable dans l’eau dans la salle de conservation pendant 24h
 Remplir le cône entièrement avec l’échantillon puis le piquer avec 25 coups à l’aide
d’une tige.
 Enlever le support, s’il y a effondrement partiel, peser la prise d’essai. Sinon l’exposer
à l’air chaud à l’aide d’un séchoir et voir s’il y a un effondrement partiel.
 Remplir le pycnomètre avec de l’eau puis le peser.
 Ajouter l’échantillon dans le pycnomètre + eau, puis peser la totalité.
Les appareils utilisés pour cette expérience :
 Balance
 Pycnomètre
 Moule en métal : cône tronqué
38
Figure 28 : Cône tronqué Figure 29 : Pycnomètre
Résultats de l’essai réalisé au labo :
M : Masse de l’échantillon à sa teneur en eau = 866.2 g
Ma : Masse dans l’air de l’échantillon imbibé = 860.8 g
Ms : Masse sèche de l’échantillon dans l’eau = 857.7 g
M1’: Masse du pycnomètre + eau = 2905.5 g
M2’ : Masse du pycnomètre + eau + échantillon = 3458.6 g
Ma’ : Masse dans l’eau de l’échantillon imbibé = M2’ - M1’ = 553.1 g
Ab : Coefficient d’absorption d’eau = (Ma - Ms)/Ms*100 = 0.36
ω : Teneur en eau = (M - Ms)/Ms*100 = 0.99
Msp : Masse spécifique = Ms/ (Ma - Ma’) = 2.79 (t/m3)
b. Masse volumique apparente des granulats :
But :
Le but de l’essai est de déterminer la masse volumique apparente des granulats (sable,
gravette G1, gravette G2), y compris les vides.
Les granulats sont incorporés dans la jauge dont on connaît le volume et la masse au
préalable. On évite le tassement du matériau afin de garder les vides existants. Ensuite on
39
arase la surface de la jauge pour que les granulats gardent le même volume de celui de la
jauge.
Figure 30 : Jauge et granulats
On mesure le poids de l’échantillon. La masse volumique apparente est le rapport entre la

masse de l’échantillon (différence entre la masse de l’échantillon + jauge et la masse de la
jauge) et le volume de la jauge :
MVA = M / V
MVA : la masse volumique apparente

M : la masse des agrégats
V : le volume de la jauge
Cet essai est effectué deux fois sur le sable, les gravettes G1 et G2, afin de confirmer les
résultats obtenus.
Résultats de l’essai :
Nature de Gravette G1 Gravette G2 Sable

l’échantillon
Poids jauge + 17 591.1 17 606.2 17 507.4 17 510.9 18 248.5 18 269.7
agrégats
Poids de la jauge 12 725.5 12 725.5 12 725.5 12 725.5 12 725.5 12 725.5
Poids agrégats sec 4 865.6 4 880.7 4 781.9 4 785.4 5 523 5 544.2
Volume jauge 3 375 3 375 3 375 3 375 3 375 3 375
Masse volumique 1.44 1.45 1.42 1.42 1.64 1.64
apparente
Moyenne 1.445 1.42 1.64
40
Ainsi, le calcul de la MVA et la MVR permet de déduire le poids de chaque constituant par
m3 ainsi que le volume apparent par les relations suivantes :
Pds = MVR x Vabsolu
Vapparent = Pds / MVA
Expression des résultats finaux :
constituant % de Volume MVR Pds MVA Volume

constituants absolu (en t/m3) (en kg) (en t/m3) apparent
(en dm3) (en dm3)
S 45 309.2 2.79 863 1.64 595
G1 30 206.1 2.71 559 1.45 393
G2 25 171.8 2.72 467 1.42 329
CIM 112.9 350
EAU 184 184
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de ciment,
de sable S, de gravette G1 et de gravette G2. Il convient de la tester et de vérifier si elle réalise
les valeurs spécifiées dans le cahier de charge. En d’autre terme, la valeur de l’affaissement et
la valeur de la résistance à la compression et ce en faisant des essais au labo.
41
Partie
IV
Essais sur béton et produits

préfabriqués
42
Le béton frais est souvent destiné à être mis en place dans des coffrages. Dès lors, il devra
avoir une maniabilité et une ouvrabilité suffisante pour faciliter cette opération et assurer son
déroulement dans les meilleures conditions pour un décoffrage sans problèmes. Il s’agit d’une
qualité rendant compte de l’aptitude d’un béton à être mis en œuvre. En effet, le béton doit
présenter, à l’état frais, des caractéristiques lui permettant de bien remplir les coffrages et de
bien enrober les armatures. L’ouvrabilité est qualifiée par la mesure de la consistance.
L’un des moyens de mesure de la consistance est l’essai d’affaissement au cône d’Abrams.
1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams permet de déterminer la consistance du béton sous
l’effet de son propre poids.
Le béton est compacté dans un moule sous forme de cône. Lorsque le cône est soulevé,
l’affaissement observé permet la mesure de la consistance. Plus l’affaissement est grand, plus
le béton est réputé fluide.
Figure 31 : Cône d’Abrams
43
Après avoir humidifié le moule avec de l’huile, on introduit le béton en 3 couches. Chaque
couche est piquée avec 25 coups à l’aide de la tige de piquage. On arase ensuite la surface du
cône en roulant la tige de piquage. On soulève verticalement le cône. Le béton n’étant plus
maintenu s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. La mesure de la consistance
s’effectue sur le point le plus haut du béton juste après le démoulage.
(1) (2) (3) (4)
1. Mise en place par piquage

2. Arasement
3. Soulèvement du moule tronconique
4. Mesure de l’affaissement A.
Les classes de consistances sont notées S1, S2, S3, S4 et S5 :
Classe Affaissement en mm
S1 De 10 à 40
S2 De 50 à 90
S3 De 100 à 150
S4 De 160 à 210
S5 >= 220
Si les résultats de l’affaissement sont conformes aux exigences du cahier de charge, alors on
procède à la confection du béton dans des cylindres, afin de préparer les éprouvettes aux
essais sur béton durci.
2. Confection et conservation des

éprouvettes
44
La résistance du béton est mesurée sur des éprouvettes qui se préparent dans des moules
cylindriques.
L'échantillon doit être réhomogénéisé à l'aide d’une pelle avant le remplissage des moules de
dimensions 15cm de diamètre de section et 30cm de hauteur en deux couches. Si les résultats
de l’affaissement au cône d’Abrams donnent un affaissement supérieur à 9 cm, le béton doit
être piqué à 25 coups par couche. Dans le cas contraire, on doit procéder à la vibration à l’aide
de l’aiguille vibrante.
Figure 32 : Moules de remplissage
Les éprouvettes doivent être conservées sans être déplacées pendant 16h à 3 jours dans un
local maintenu à 25°C.
Après démoulage, les éprouvettes doivent être entreposées dans de l'eau jusqu'au moment de
l'essai, à une température de 20 °C, ou dans une chambre à 20 °C d'humidité relativement
supérieure ou égale à 95%.
Figure 33 : Conservation des éprouvettes
45
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un

âge donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la
connaissance de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du
dimensionnement des ouvrages.
Le béton est caractérisé par une bonne résistance à la compression et une résistance médiocre
en traction. Expérimentalement, la résistance à la compression se mesure le plus souvent sur
des éprouvettes cylindriques d’un élancement [hauteur/diamètre] égale à 2. La résistance à la
traction s’obtient par essai de traction par fendage sur des prismes cylindriques.
1. Surfaçage des éprouvettes

Avant de commencer l’essai de compression, la rectification des éprouvettes est nécessaire.
Elle a pour objectif d’aplanir les surfaces de l’éprouvette auxquelles sera appliquée la charge de
compression d’une manière uniformément répartie. Ainsi il faut rendre les bases des cylindres
planes et perpendiculaires à leurs génératrices. Le but est d’éviter au mieux possible les
ruptures incorrectes des éprouvettes en assurant une répartition uniforme des charges.
Le surfaçage au soufre consiste à munir chaque base d’une plaquette de soufre. Un mélange
préparé au laboratoire à base de souffre (60%) et de sable (40%) est porté à une température de
125°C, remué de temps à autre avec la louche jusqu’à fusion complète, puis versé dans un
moule horizontal. On veille à faire descendre verticalement une extrémité du cylindre et de
laisser durcir avant de répéter l’opération pour l’autre base.
On attend 30 min depuis le dernier surfaçage avant d’exécuter un essai de compression sur
l’éprouvette.
Figure 34 : Mélange à base de soufre Figure 35 : Moule de surfaçage
46
2. Essai de résistance à la compression

Le but de l’essai est de définir les valeurs de la résistance à la compression du béton à l’âge de
7 jours et de 28 jours. Au bout de 7 jours, la résistance mécanique du béton atteint
théoriquement 75% de la résistance finale. Au bout de 28 jours, la résistance est équivalente à
80% de la résistance finale. C’est la valeur prise comme référence dans les calculs de
résistance et de déformation. Elle est notée fc28.
L’éprouvette cylindrique, confectionnée et conservée au préalable, est soumise à un

chargement à l’aide d’une presse à béton. Au moment de la rupture, la charge de rupture
permet de calculer la résistance à la compression.
Figure 36 : Presse à béton
Les éprouvettes préalablement rectifiées doivent être nettoyées de toute humidité excessive et
vont par la suite être positionnées dans la machine d’essai. Elles doivent surtout être centrées
47
sur la presse à béton. Cette étape est à prendre très au sérieux car l’erreur peut coûter chère en
conduisant à une rupture incorrecte des éprouvettes.
Figure 37 : Exemples de ruptures correctes
Figure 38 : Exemples de ruptures incorrectes
La mise en charge est effectuée à raison de 0,2 MPa/s jusqu’à 1 MPa/s. On prend 0,5 MPa/s
en général.
La charge va augmenter linéairement jusqu’à rupture. La machine est sensible à cette rupture
(diminution des forces réciproques), elle s’arrête automatiquement et affiche la valeur de la
force de rupture ou ce qu’on appelle la charge maximale F.
La résistance à la compression est donnée par la relation :
Rc = F / S
Rc : la résistance à la compression en MPa

F : la force maximale en N
S : la surface de la section : S = πd2/4 (d est le diamètre de la section de l’éprouvette en mm)
48
La grandeur fondamentale de référence de la résistance d’un béton est la résistance

caractéristique à la compression, calculée au jour j : Dans les calculs standards en béton armé,
la résistance de référence est prise à j = 28 jours, on utilise donc fc28.
3. Essai de traction par fendage

Cet essai est aussi appelé l’essai brésilien. Il consiste à écraser un cylindre de béton suivant
deux génératrices opposées, entre les plateaux d’une presse. L’objectif étant d’évaluer la
résistance au fendage du béton. L’essai est exécuté le plus souvent sur des éprouvettes
cylindriques.
Après avoir essuyé l’éprouvette ainsi que les plaques de la presse de tout corps étranger, on
vérifie les dimensions du cylindre et on s’assure que les plaques de la machine sont parallèles.
Puis on Centre l’éprouvette dans la machine au moyen d’un gabarit de centrage et on
positionne soigneusement les bandes de chargement en matériau dur qui vont assurer le
contact entre les plateaux et l’éprouvette.
On sélectionne une vitesse de chargement constante comprise entre 0,04 MPa/s et 0,06 MPa/s
et on applique la charge sans choc. L’effort de compression appliqué au niveau de la
génératrice va engendrer des contraintes de traction qui vont provoquer la rupture de
l’éprouvette. La machine affichera la valeur de la charge maximale à la rupture F.
Figure 39 : Répartition des contraintes Figure 40 : Rupture de l’éprouvette
La résistance en traction par fendage est donnée par la formule suivante :
49
fct : résistance à la traction par fendage en MPa/s

L : longueur de l’éprouvette en mm
F : charge de rupture en N
d : diamètre de l’éprouvette en mm
1. Essais sur les briques creuses en terre

cuite
Les briques sont des produits préfabriqués à base d’argiles. Elles sont utilisées dans la
réalisation des murs et des cloisons. Après le broyage, le malaxage et le moulage des argiles,
les briques subissent la cuisson à une température de 1000°C ce qui transforme l’argile en
terre cuite. La couleur des briques est due essentiellement à l’existence de l’oxyde de fer dans
les argiles.
Le laboratoire reçoit un lot composé de 17 briques.
Le premier souci est le contrôle de l’aspect général en vérifiant s’il existe éventuellement des
fissures sur les parois ou sur les cloisons intérieures ou encore des déformations, cassures…
Caractéristiques géométriques :
Après avoir contrôlé que l’aspect général est correct, 3 briques sont utilisées pour la
détermination des caractéristiques géométriques, notamment les mesures dimensionnelles
déterminées avec le pied à coulisse. Il s’agit de la longueur et la largeur, dimensions de la
surface de pose pour quatre arêtes, de la hauteur mesurée également sur quatre arêtes et de
l’épaisseur des parois et des cloisons.
50
Figure 41 : Détermination de l’épaisseur des cloisons

à l’aide du pied à coulisse
Absorption d’eau :
L’essai est réalisé sur 7 produits dans une enceinte climatique à 20°C et une hygrométrie de
65%.
On commence par le séchage des éprouvettes à l’étuve jusqu’à masse constante, puis on pèse
chaque brique.
Figure 42 : Etuvage des briques
On immerge chaque brique dans le fond d’un bac remplit partiellement d’eau suivant la
grande surface de façon à ce que l’eau soit d’une hauteur de 5 mm et ce pendant 10 min. Les
briques sont ensuite essuyées puis pesées. La différence entre les deux masses déterminées
correspond à la masse d’eau absorbée par la brique.
51
Figure 43 : Briques immergées

pendant 10 min
On calcule par la suite le coefficient d’absorption d’eau via la formule suivante :
M : masse d'eau, en grammes, absorbée par la brique depuis le début de l'immersion.
S : produit de la longueur par la largeur de la face immergée, exprimé en centimètres

carrés.
t : temps, en minutes, écoulé depuis le début de l'immersion (t=10 min)
Ce qui donne :
Résistance à l’écrasement :
L’essai est effectué sur 7 éprouvettes dont on mesure tout d’abord les dimensions des surfaces
hautes et basses ainsi que la moyenne entre les deux aires : S
Les faces de pose des éprouvettes sont rectifiées avec un mélange de soufre industriel (60 %)
et de sable fin de fraction 0.08/1.25 (40%) porté à une température de 170°C. On coule ce
mélange sur un marbre métallique huilé puis on pose l’éprouvette à rectifier avant
durcissement du mélange. L’épaisseur maximale de la couche de souffre doit être 3mm.
L’essai d’écrasement est effectué à l’aide d’une presse mise en marche à raison de 1 bar/s
tout en veillant à assurer le centrage de chaque brique par rapport à la machine. On note la
charge maximale supportée par chaque brique : F.
52
Figure 44 : Marbre métallique Figure 45 : Mise en charge de la

presse
La résistance à l’écrasement pour une éprouvette donnée est calculée par l’expression
On peut classifier les briques en fonction de la résistance moyenne à l’écrasement pour les 7
éprouvettes et la résistance minimale trouvée.
2. Essais sur les corps creux en béton

pour planchers
Les corps creux en béton (ou bien les entrevous) sont des éléments utilisés dans les systèmes
de planchers à poutrelles et entrevous. Ils sont aussi appelés des hourdis.
Les entrevous reposent sur les talons de deux poutres voisines et jouent le rôle d’éléments de
coffrage pour la partie de plancher qui sera coulée par la suite. Ils peuvent également
participer à la résistance mécanique du plancher final et à la minimisation des dégâts en cas
d’incendie.
53
Figure 46 : Représentation des planchers à poutrelles et entrevous
Après avoir vérifié l’aspect général pour s’assurer que le produit ne présente pas des
défectuosités apparentes telles que cassures, fissures ou déformation, 3 entrevous sont utilisés
pour la détermination des caractéristiques géométriques de l’échantillon.
Caractéristiques géométriques :
Après un éventuel ébarbage des faces (s’il existe des bavures), on utilise un pied à coulisse
pour déterminer la longueur, la largeur (surface de pose) et la hauteur de l’entrevous et la
largeur et la hauteur de la feuillure comme précisé sur la figure en utilisant une équerre et une
règle.
Figure 47 : Corps creux à feuillures
Porosité totale :
L’essai est réalisé sur 3 corps creux.
54
Les entrevous sont placées dans une étuve à 70°C jusqu’à masse constante P. Puis on laisse
refroidir les 3 entrevous pendant 6 heures.
Enfin les entrevous sont immergées totalement dans l’eau à 20°C pendant au moins 4 heures
jusqu’à masse constante P’.
La porosité totale est donnée par :
Résistance mécanique :
L’essai de résistance à l’écrasement est réalisé sur 6 éprouvettes.
Les entrevous sont rectifiés avec un enduit sur la face d’appui. Il sera placé dans la position à
laquelle il aurait occupé dans l’ouvrage, entre les plateaux de la presse. C’est-à-dire de façon à
ce que le corps creux se repose sur deux appuis ayant la forme des embases des poutrelles
destinées à recevoir l’élément dans l’ouvrage.
La mise en charge s’effectue via un carré en bois de 5 cm à raison de 10 daN/s jusqu’à la

rupture.
Figure 48 : Mise en charge Figure 49 : Ecrasement de l’hourdis
La résistance mécanique est exprimée par :
R = F / Sb
F : charge de rupture.
Sb : surface de la face d’appui.
55
Conclusion
L'expérience pratique de ce stage au LPEE de Marrakech a été particulièrement

enrichissante et a répondu aux objectifs fixés, à savoir la découverte des métiers des travaux
publics et des contraintes du travail. Elle a éveillé ma curiosité pour des métiers, des
techniques et des matériaux qui étaient méconnus pour moi.
Le stage m’a permis d’approfondir mes connaissances en termes de génie civil, en
l’occurrence des différents essais réalisés au labo et des différentes étapes de formulation de
béton. Cela m’a aidé à perfectionner mes acquis théoriques.
En effet, d’une part, ce stage m’a offert l’opportunité d’appliquer des essais et d’apprendre
à gérer leur déroulement. D’une autre part, j’ai pu saisir la formulation du béton qui consiste à
déterminer le dosage nécessaire pour chaque matériau utilisé dans le béton, en respectant
certaines normes et conformément aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son
environnement. Des contrôles sont ensuite effectués sur le béton frais et le béton durci, afin de
vérifier la conformité du béton et de détecter d’éventuels problèmes susceptibles de nuire à la
construction.
Je me suis aussi rendu compte qu’après quelques années de carrière purement technique,
l'ingénieur se trouve amené à prendre des responsabilités, à mener des affaires et à diriger une
équipe. Dans ce sens, il doit savoir tracer le cadre du travail, motiver, communiquer et gérer
l’avancement du travail. Son rôle est à la fois relationnel et décisionnel. Dès lors, le stage
d’initiation professionnelle est une expérience qui me paraît indispensable à toute personne
amenée à diriger ultérieurement une équipe.
Enfin, je voudrais remercier encore une fois tous ceux qui ont participé de près ou de loin
dans l’élaboration de ce rapport.
56
57

SIP Essais - Et.formulation - Du.beton LPEE

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Rapport de stage

Sujet : Essai d’Identifications et

Période de stage : Du 01/07/2014 Au 31/07/2014

Je tiens à étaler un large éventail de remerciements au CTR Marrakech et à son

Je tiens également et sincèrement à exprimer ma gratitude pour les opérateurs

Aussi, je remercie tout le personnel du Centre Technique Régionale de Marrakech qui

Je dois aussi exprimer ma reconnaissance à l’Ecole Hassania des Travaux Publics,

En espérant que ce travail sera au niveau.

Partie I: Présentation du Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes........................................................... 6

Partie II: Essais d’identification des sols et des granulats ..................................................................... 12

Partie III : Formulation du béton ........................................................................................................... 30

Partie IV : Essais sur béton et produits préfabriqués ............................................................................ 42

1. Surfaçage des éprouvettes………………………………………………………………………………………46

Ce document constitue une synthèse de l’expérience acquise tout au long du stage. Je

La contribution du LPEE dans le développement du Maroc se manifeste à travers les

Figure1: Evolution du chiffre d’affaires

Ses principaux domaines d’interventions sont les suivants :

Figure 2: Organigramme du LPEE

Infrastructures de transport : Routes, autoroutes, pistes aéronautiques… fournissant des efforts

Bâtiments, matériaux, structures et produits industriels : là encore, il y’a diverses prestations

La première étape est la réception de l’échantillon. La feuille de réception comporte des

La deuxième étape est la programmation des essais, le responsable du dossier (l’ingénieur

Figure 3 : Prélèvement des échantillons Figure 4 : Feuille remplie de l’essai

Essais d’identification des sols et

Séparation au moyen d’un échantillonneur : Le diviseur échantillonneur est un appareil

Figure 5 : Diviseur échantillonneur

1. Analyse granulométrique par tamisage

 Etuve ventilée réglée à 105°C

Figure 6 : Tamis emboités

On prend un second échantillon et on mesure son Dmax, la masse de la prise d’essai Mh à

Pourcentage massique de refus = 100* R/Ms=100-T

Il en découle alors le calcul du pourcentage de passants (tamisât) cumulé via la formule :

Exploitation des résultats

1. Sable à majorité de grains fins

2. Sable plutôt grossier

La détermination du coefficient d’aplatissement est l’un des tests permettant de caractériser la

Le coefficient d’aplatissement s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en

• Une série de tamis normalisés à mailles

• Une série de grilles à fentes de largeurs normalisées

L’essai consiste en une double opération de tamisage :

Figure 8 : Grille à fentes

Le coefficient d’aplatissement de l’échantillon a pour expression :

Mh = 120 (1+w /100)

w: la teneur en eau déjà calculée.

Figure 1: Eprouvettes remplies de sable

Figure 10 : Agitateur mécanique

Figure 11 : Mesure par piston

L’équivalent de sable est ensuite calculé par la relation :

h1 : hauteur totale du sable

Exploitation des résultats :

Valeur de ES Type de sol

sable très propre, un manque de fines qui risque de causer un

2. Valeur du bleu de méthylène des sols

L’estimation de la VBS au laboratoire se fait via le dosage de la quantité d’une solution de

Figure 12 : Agitation de la solution à Figure 13 : Test des tâches

Mesure et calcul du résultat :

La valeur de bleu de méthylène exprimée en grammes de colorant par kilogramme de fraction

Où M est la masse de l’échantillon, en grammes, et V est le volume total de solution de

Exploitation des résultats :

VB < 1,5 : sols sablo-limoneux.

Figure 14 : Machine Los Angeles

On mélange les deux fractions en respectant la granulométrie suivante : 60 à 70 % des

Figure 15 : Matériau avec les boules