Du 25 Aout 2021

Rapport de stage
Ouvrier

Préparé par : Bouzid Charfeddine

Niveau : 3ème

Département : Génie Civil

Responsable de stage dans l’entreprise : M. Monji houssine

Université Libre de Tunis (ULT)

CENTRE D’ESSAIS ET DES TECHNIQUES DE LA CONSTRUCTION (CETEC)
Avenue du 15 Octobre 1963 – 1009 EL Ouardia Tunisie
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 Remerciement

Au terme de stage réalisé au Centre d’Essais et des

Techniques de Construction, je tiens à exprimer mes
profondes gratitudes et vifs remercîments à tous ceux qui de
loin ou de près m’ont aidé à effectuer mon stage dans des
bonnes conditions. Je remercie Mme Hajer MANSOUR mon
encadrante et Mr Monji houssine le responsable de stage
et aussi tout le personnel (techniciens et ouvriers) pour leurs
directives et leurs patiences tout au long de ce stage.
Finalement, j’exprime mes infinies remercîments à
L'université libre de Tunis qui a prévu dans son plan
d’études un stage obligatoire pour donner au futur ingénieur
une idée approfondie sur la vie professionnelle.

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 Table des matières

I. présentation de laboratoire cetec ................................................................................... 8

II. les essais effectués ....................................................................................................... 13

1. Section sol ............................................................................................................. 13

a. Essai Proctor ........................................................................................................... 13

b. Essai CBR ............................................................................................................. 16

c. Essai analyse granulométrique par tamissage ........................................................ 19

2. Section fondation.................................................................................................... 24

a. Essai limite d’Atterberg ........................................................................................... 24

b. Essai equivalent de sable ......................................................................................... 30

3. Section Béton ........................................................................................................ 33

a. Essai masse volumique réelle .................................................................................. 33

b. Essai masse volumique apparente .......................................................................... 34

c. Essai d’affaissement ............................................................................................... 35

d. Essai d’écrasement .................................................................................................. 38

3. Section Poduits noirs ............................................................................................. 40

a. Essai de pénétrabilité ............................................................................................... 40

b. Essai de point de ramollissement ........................................................................... 41

c. Essai de point déclair ............................................................................................... 42

d. Essai d’adhésivité .................................................................................................... 43

e. Essai pseudo-viscosité ............................................................................................ 44

f. Essai Marshal ........................................................................................................... 46

g. Essai Duriez............................................................................................................. 47

h. Essai orniérage ........................................................................................................ 49

i. Essai d’extraction bitume .......................................................................................... 51

j. Essai Los Angeles ..................................................................................................... 54

j. Essai Los Angeles ..................................................................................................... 55

3
III. Conclusion ................................................................................................................... 57

4
 Liste des figures

Figure1......................................................................................................................... 15

Figure2 ........................................................................................................................ 15

Figure3 ........................................................................................................................ 16

Figure4......................................................................................................................... 18

Figure5......................................................................................................................... 20

Figure6 ........................................................................................................................ 20

Figure7......................................................................................................................... 23

Figur8 .......................................................................................................................... 24

Figure9......................................................................................................................... 25

Figure10 ...................................................................................................................... 25

Figure11....................................................................................................................... 25

Figure12....................................................................................................................... 26

Figure13 ...................................................................................................................... 26

Figure14....................................................................................................................... 28

Figure15 ...................................................................................................................... 29

Figure16 ...................................................................................................................... 30

Figure17 ...................................................................................................................... 31

Figure18 ...................................................................................................................... 31

Figure19 ...................................................................................................................... 32

Figure20....................................................................................................................... 35

Figure21....................................................................................................................... 36

Figure22 ...................................................................................................................... 36

Figure23 ...................................................................................................................... 37

Figure24....................................................................................................................... 39

Figure25....................................................................................................................... 40

Figure26....................................................................................................................... 40
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Figure27....................................................................................................................... 40

Figure28 ...................................................................................................................... 41

Figure29....................................................................................................................... 41

Figure30 ...................................................................................................................... 42

Figure31....................................................................................................................... 42

Figure32....................................................................................................................... 42

Figure33....................................................................................................................... 43

Figure34....................................................................................................................... 44

Figure35 ...................................................................................................................... 46

Figure36....................................................................................................................... 46

Figure37 ...................................................................................................................... 46

Figure38....................................................................................................................... 48

Figure39....................................................................................................................... 48

Figure40....................................................................................................................... 48
Figure41....................................................................................................................... 49

Figure42....................................................................................................................... 50

Figure43....................................................................................................................... 51

Figure44....................................................................................................................... 51
Figure45....................................................................................................................... 52

Figure46....................................................................................................................... 53

Figure47....................................................................................................................... 53

Figure48....................................................................................................................... 53

Figure49....................................................................................................................... 54

Figure50....................................................................................................................... 55

Figure51....................................................................................................................... 55

Figure52....................................................................................................................... 56

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 Introduction

Dans le domaine du génie civil l'identification du sol d'appuis et les matériaux utilisés
dans la construction et la détermination de leurs caractéristiques ainsi, que leur control à
chaque phase de la réalisation d'un projet est une tache indispensable pour le bon
fonctionnement et durabilité de l'ouvrage et la route construite.

Le laboratoire est une entité chargée de réaliser tous soient pour le compte du maître
d'ouvrage soit pour le compte de l'entreprise.

Dans ce qui suit j'ai essayé de donner les détails sur les différents essais effectués par le
laboratoire sur les matériaux apportés des chantiers.

Enfin c'était une agréable expérience assez enrichissante et complémentaire à la

formation subite Au sien de laboratoire CETEC.

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 I. Présentation du laboratoire CETEC :

Logo du Centre d'Essais et de Techniques de la Construction (CETEC)

1. Création et statut juridique :

Le CETEC, est "crée" en 1991, par le décret N° 91-224, du 04 février 1991 qui le définit
comme un établissement public à caractère administratif (EPA), placé sous la tutelle du
Ministère de l'Equipement de la Tunisie.

Restructuré en 1991 à l'initiative du Ministère de l'Equipement et de l'Habitat, par le

décret susvisé, lors de la fusion de l'ex- Direction du Laboratoire et de la Recherche Appliquée
et de l'ex- Centre Technique pour le Développement de la Construction. Sa création remonte
aux années 1960 (ex- Laboratoire des Ponts et Chaussées de Tunis).

Le statut du CETEC est celui d’un organisme de contrôle et de recherche indépendant.

Cet établissement est doté d'un budget autonome rattaché pour ordre au budget général de l'Etat
tunisien. Les prestations du CETEC sont facturées selon un barème visé par les Ministères des
Finances d’une part et le MEHAT, d’autre part.

2. Missions :
Les missions confiées au CETEC consistent respectivement à assurer les tâches suivantes :
Entreprendre les essais nécessaires sur les sols et les différents matériaux utilisés en génie
civil, effectuer les études et les essais sur des structures de type particulier ou faisant appel à
des matériaux nouveaux sous charges statiques ou dynamiques en vue de leur utilisation dans
le domaine de la construction, contribuer à l’élaboration de normes en matière de matériaux et
de techniques de la construction, donner des avis techniques sur l’aptitude à l’emploi et
l’utilisation des matériaux ou équipements nouveaux et élaborer la réglementation technique en

8
matière de calcul et d’exploitation des ouvrages ainsi que les normes régissant les conditions
de leur entretien.
Le CETEC, est chargé de la mise en œuvre de la politique du Ministère de l'Equipement
dans le domaine de la recherche technique et notamment au niveau de la recherche appliquée
et du contrôle de la qualité relatifs aux matériaux et aux ouvrages de génie civil.

Le CETEC a la particularité d'associer, à tous les stades de son fonctionnement, le savoir,

le savoir-faire et l'expérience dans le domaine du BTP. Sa mission est de fournir aux différents
partenaires de l'acte de bâtir, les maîtres d'œuvre en particulier, toutes les informations
nécessaires en termes d'analyses, d'essais et d’assistance technique, pour une meilleure
appréciation en toute indépendance du degré d'intégration des exigences normatives dans les
métiers du bâtiment et des travaux publics.

a. Moyens humains :
Le CETEC compte 121 personnes (dont 25 cadres) en plus d'une dizaine d'agents des
cellules des labos régionaux.

b. Localisation du CETEC :
Le CETEC est constitué d’une unité centrale située à Tunis, et d’un réseau de six (06)
laboratoires régionaux répartis sur le territoire tunisien et soutenus par des cellules de labo.

Adresse : CETEC, Avenue du 15 Octobre 1963 - 1009 El Ouardia Tunisie

Tél. : 71 490 209 ; 71 490 789 ; 71 493 555 Fax : 71399774 Email : cetec@email.ati.tn

3. Organisation de la CETEC :
(Selon l'organigramme du décret N° 91-224 du 04/02/1991)

a. Organisation fonctionnelle :
Le CETEC est composé comme suit :
- Un Directeur Général responsable du CETEC.
- Une Direction de la Recherche Appliquée.
- Une Direction de Contrôle de Qualité.
- Six sous-directions.
- Treize services.

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 - Six laboratoires régionaux (et une quinzaine de cellules de laboratoire répartis sur tout
le territoire tunisien).
Le CETEC est dirigé par un Directeur Général assisté par un Conseil Scientifique qui
définit les programmes d’étude et de recherche et assure la cohérence entre les recherches et
les applications, d’une part, et les recherches et les investissements, d’autre part.

Le conseil scientifique est constitué par :

➢ Un représentant du Ministère de l'Equipement, de l'Habitat et de l'Aménagement du

Territoire,
➢ Un représentant du Ministère chargé de la Recherche Scientifique,
➢ Un représentant du Ministère chargé de l’Industrie,
➢ Un représentant de la Fondation Nationale de la Recherche Scientifique,
➢ Un représentant de la Protection Civile,
➢ Trois Experts choisis en raison de leur compétence en matière de la recherche technique.

b. Organisation technique :
En réalité, le CETEC est organisé sous forme de dix sections d'essais :

➢ Béton (liants hydrauliques et bétons).

➢ Sols et carrières (géotechnique routière).
➢ Fondations (mécanique des sols).
➢ Chimie, peinture et étanchéité.
➢ Mécanique des chaussées (auscultation des chaussées).
➢ Métrologie Force.
➢ Ouvrages d'art.
➢ Produits noirs (liants et enrobés hydrocarbonés).
➢ Sondages (prospections et sondages).
➢ Contrôle.

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Organigramme Actuelle du CETEC :

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Organigramme en cours d’approbation du CETEC.

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II. Les essais effectués :
1. Section sol :

a. Essai Proctor :

❖ But :

L’essai Proctor permettant de déterminer les caractéristiques de compactage d'un matériau.

Ces caractéristiques sont la teneur en eau optimale et la masse volumique sèche maximale.

❖ Principe de l’essai :
L’essai consiste à compacter dans un moule normalisé, à l’aide d’une dame (mouton)
normalisée, selon un processus bien déterminé, un échantillon de sol auquel on a ajouté une
quantité d’eau donnée.
Après compactage, on détermine le poids volumique sec de l’échantillon du sol compacté et
sa teneur en eau ω.
L’essai est répété plusieurs fois de suite sur des échantillons compactés à des quantités d’eau
croissantes.
On trace, alors, la courbe Ɣd = f (ω) qui présente un maximum dont l’abscisse est la teneur
en eau optimale ωopt, et dont l’ordonnée est le poids volumique maximal du sol Ɣd max.
L’essai Proctor peut être réalisé avec deux énergies de compactage différentes. Selon
l’énergie fournie, il s’agit de :

L’essai Proctor Normal (PN) ou l’énergie de compactage est modérée, il est

recommandé pour le compactage de volumes de sol importants (corps de
remblais, digues, etc. …) soumis notamment à l’action de la pesanteur et
éventuellement à des charges modérées

L’essai Proctor Modifié (PM) ou l’énergie de compactage est élevée, il est

recommandé pour le compactage et la mise en place du sol de fondation et des
matériaux constituant la structure d’une chaussée ou d’une piste d’aérodrome.
Ce type d’ouvrage est sollicité notamment par des charges importantes.

Le compactage du sol (ou du matériau) est fait dans un moule cylindrique de dimensions
normalisées. Dans le cas de l’essai Proctor normal de sol (ou du matériau) soumis au

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compactage doit passer entièrement à travers le tamis d’ouverture 5 mm et pour l’essai modifié
la dimension maximale des grains est de 20mm.

❖ Appareillage :

L’appareillage est constitué des éléments suivants :

• Un moule Proctor qui est constitué d’un cylindre métallique de diamètre intérieur égal à
101.2 mm et de hauteur à 116.4 mm (utilisable pour les sols fins).

• Un moule C.B.R qui est constitué d’un cylindre métallique de diamètre intérieur égal à 152
mm et de hauteur égale à 152 mm (utilisé le plus souvent).

• Deux dames normalisées, l’une est utilisée pour l’essai Proctor Normal et l’autre pour l’essai
Proctor modifié, elles comportent un mouton cylindrique guidé par une tige à l’intérieur d’un
fourreau, leurs caractéristiques guidées par une tige à l’intérieur d’un fourreau, leurs
caractéristiques sont les suivantes :

La dame Proctor Normal (PN) est constituée d’un mouton, de masse égale à
2490g dont la hauteur de chute est de 305mm
La dame Proctor modifié (PM) est constituée d’un mouton, de masse égale à
4535 g dont la hauteur de chute est de 457 mm

• Une règle à araser (une lame métallique) d’environs 250mm.

• Deux tamis d’ouvertures 20 mm et 5 mm

• Une éprouvette graduée pour la mesure de la quantité d’eau à ajouter lors du compactage.

• Une étuve munie d’un thermostat.

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• Des outils pour le malaxage et le démoulage.

• Des tares pour les prises des échantillons en vue de déterminer la teneur en eau.

• Deux balances dont les précisions sont respectivement égales à 5 g et 0.01 g.

❖ Mode opératoire :

- Préparation de l’échantillon ;
- Assembler le moule et le peser ;
- Introduire une première couche de sol dans le moule et la compacter à l’aide d’un compacteur
automatique appliquant 25 coups ;
- Recommencer l’opération de compactage pour la deuxième et troisième couche ;
- Enlever la rehausse après le troisième compactage, le sol dépasse un peu le moule ;
- Nécessité d’araser soigneusement ;
- Démonter le moule et prélever un échantillon de sol qui sera mis à l’étuve pour la détermination
de la teneur en eau ω;
- Les étapes précédentes sont reprises pour d’autres teneurs en eau initiales obtenues en ajoutant de l’eau au sol
à l’aide d’une éprouvette graduée (100 ml à chaque fois).

Figure 1 : Proctor normal Figure 2 : Proctor modifié

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 Figure 3 : Courbe d’essai proctor

❖ Résultats :

𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒔𝒐𝒍 𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆

Densité humide = 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒎𝒐𝒖𝒍𝒆

𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕é 𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆
Densité sèche = 𝒕𝒆𝒏𝒆𝒖𝒓 𝒆𝒏 𝒆𝒂𝒖 𝒂𝒋𝒐𝒖𝒕é+𝟏𝟎𝟎

b. Essai CBR :

❖ But et principe :

Le but de L’essai CBR est précisément de déterminer un indice permettant de calculer

l’épaisseur des couches de fondation en fonction des deux éléments : sol sous-jacent et trafic
prévu.

Cet indice est l’Indice Portant Californien. Le matériau étant compacté dans les conditions
de l’essai PROCTOR Modifié (PM) et saturé d’humidité, tout en recevant une charge voisine
de ce que sera la charge de service, le poinçonner dans des conditions déterminées et mesurer
les charges qui correspondent à certaines valeurs de l’enfoncement. Comparer ces charges à
celle qui produiraient les mêmes enfoncements dans un matériau conventionnel.

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 L’indice icbm se détermine en mesurant la résistance à la pénétration dans des conditions
contrôlées de densité, de teneur en eau, de chargement et en comparent les résultats obtenus à
des valeurs standardisées d’un sol type.

❖ Appareillage :
• 3 moules standards CBR ; l’un est composé de l’embase, du moule (cylindre) et de la hausse
• Un disque d’espacement de 151mm de diamètre et 25,5mm d’épaisseur ; placé au fond du
moule avant le compactage pour limiter la hauteur de l’échantillon.
• Une dame
• Un anneau de surcharge rond
• Une presse hydraulique de 60 KN
• Un piston cylindrique ayant une section de 19,4 cm2 et 200 mm de long
• Un anneau dynamométrique
• Un comparateur
• 1 étuve ventilée réglable à 105°C et 60°C,
• Balance
• Des disques de papier filtre correspondant aux côtés moule CBR
• Règle à araser

❖ Mode opératoire :

Préparation de l’échantillon :

• Faire l’essai PM pour avoir la teneur en eau optimal et la densité apparente sèche maximale
• Prendre 6kg de sol sec
• Amener le matériau à une teneur en eau égale à wopt

Compactage :

• Compacter à la teneur en eau wopt, suivant le processus de l’essai PM (moule CBR, dame
lourde, 5 couches, 55 coups par couches.)
• Araser. Déterminer la teneur en eau de la partie ainsi enlevée.
• Enlever l’embase, ôter le disque d’espacement, et retourner le moule pour fixer sur la plaque
de base (l’embase) l’extrémité qui était en haut (interposer une feuille de papier filtre).
• Peser le moule + plaque de base + contenu

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Poinçonnement :

• Placer un anneau de surcharge rond sur le moule

• Ajouter des anneaux de surcharge fendus pour rétablir la charge des terrains et ouvrages
supérieurs
• Porter le moule sur le plateau de la presse et centrer le piston sur le trou de l’anneau. Mettre
l’aiguille de l’anneau dynamométrique à zéro.
• Amener le piston au contact de l’échantillon (section du piston S = 19,4 cm2), utiliser d’abord
le réglage à vis du plateau et terminer avec la commande hydraulique de la presse jusqu’à
léger décollement de l’aiguille du comparateur
• Appliquer la charge en mettant la presse en marche

Les charges sont lues pour les enfoncements suivants :

✓ 0.625 mm soit au bout de 30 secondes

✓ 1.25 mm soit au bout de 1 minute
✓ 2 mm soit au bout de 1.5 minute
✓ 2.5 mm soit au bout de 2 minutes
✓ 5 mm soit au bout de 4 minutes
✓ 7.5 mm soit au bout de 6 minutes
✓ 10 mm soit au bout de 8 minutes

• Décharger la presse en dévissant le volant, retirer les surcharges et le moule

Figure 4 : ESSAI CBR

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 ❖ Calcul et résultat :

On calcul les valeurs suivantes :

𝒆𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒏𝒆𝒕𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 à 𝟐. 𝟓 𝒎𝒎 𝒅′ 𝒆𝒏𝒇𝒐𝒏𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒆𝒏 (𝑲𝑵)

∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟑. 𝟑𝟓

𝒆𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒏𝒆𝒕𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 à 𝟓 𝒎𝒎 𝒅′ 𝒆𝒏𝒇𝒐𝒏𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒆𝒏 (𝑲𝑵)

∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟗. 𝟗𝟑

c. Essai analyse granulométrique par tamisage :

❖ Introduction :

L’analyse granulométrique est l’ensemble des opérations permettant de déterminer la

distribution des tailles des éléments composant la collection.

La distribution granulométrique est la représentation sous forme de tables, de nombres ou de

graphiques, des résultats expérimentaux de l’analyse granulométrique. On associe parfois à
l’analyse granulométrique l’analyse.

❖ But :

L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains

constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm

On appelle :

• REFUS sur un tamis : la quantité de matériau qui est retenue sur le tamis.

• TAMISAT (ou passant) : la quantité de matériau qui passe à travers le tamis.

❖ Principe de l’essai :

L’essai consiste à fractionner au moyen d’une série de tamis un matériau en classes

granulaires de tailles décroissantes. Les masses des différents refus et tamisât sont rapportées à

19
la masse initiale du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme
graphique ou numérique.

❖ Appareillage :
• Une série de tamis de maille carrée

Figure 5 : Série de Tamis

• Une machine à tamiser

• Un couvercle qui évite la perte de matériau pendant le tamisage
• Étuve ventilée, réglée à (110 ± 5) °C
• Dispositif de lavage
• L’échantillon de masse M
• Balance

Figure 6 : Balance

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 ❖ Mode opératoire :

Préparation de l'échantillon pour essai

L'échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme: la masse de l'échantillon
pour essai doit être supérieur à 0.2D, avec D la plus grande dimension spécifiée en (mm)

• Sécher le refus sur le tamis de 80 mm à (110 ± 5) °C jusqu'à ce que la masse soit constante.
Laisser refroidir, peser et inscrire le résultat, soit M2.
• Verser le matériau lavé et séché dans la colonne de tamis. Cette colonne est constituée d'un
certain nombre de tamis emboîtés, et disposés de haut en bas, dans un ordre de dimension
de mailles décroissant, avec le fond et le couvercle.
• Agiter mécaniquement la colonne (15 min) puis reprendre un à un les tamis en commençant
par celui qui présente la plus grande ouverture et agiter chaque tamis manuellement en
s'assurant qu'il n'y a pas de perte de matériau.
• Verser le tamisat recueilli dans le fond sur le tamis immédiatement inférieur.
• Peser le refus au tamis ayant la dimension de maille la plus grande et noter sa masse R1
• Poursuivre la même opération pour tous les tamis qui sont dans la colonne, afin d'obtenir la
masse des différentes fractions de matériaux retenus et noter ces masses, R3, R4,... Ri,...Rn.
• Vérifier la validité de l’analyse granulométrique (différence entre la somme des masses de
refus et de tamisats et de la masse initiale…)

❖ Calculs :

Les pourcentages de refus cumulés obtenus sont égaux à :

𝐑𝐢
∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐌𝐬
Les pourcentages de tamisats correspondants sont égaux à :
𝐑𝐢
𝟏𝟎𝟎 − ( ∗ 𝟏𝟎𝟎)
𝐌𝐬
Coefficient d’uniformité :

Cu = D60 / D10

• Cu ≤ 5 : Granulométrie uniforme (ou serrée)

• 5 < Cu ≤ 20 : Granulométrie semi-étalée

21
 • Cu > 20 : Granulométrie étalée

Coefficient de courbure :

Cc = (D30)2 / (D10 x D60)

• 1≤ Cc ≤ 3 : Granulométrie continue (Sol dit bien graduer)

• Cc < 1 ou Cc > 3 : Granulométrie discontinue (Sol dit mal gradué)

Module de finesse :

Le module de finesse est égal au 1/100 e de la somme des refus cumulés exprimée en
pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 – 5 mm

∑ 𝐫𝐞𝐟𝐮𝐬𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥é 𝐬𝐮𝐫𝐭𝐚𝐦𝐢𝐬(𝟎.𝟏𝟔;𝟎.𝟑𝟏𝟓;𝟎.𝟔𝟑;𝟏.𝟐𝟓;𝟐.𝟓)
MF = 𝟏𝟎𝟎

Lorsque M F est compris entre :

• 1.8 et 2.2 : le sable est à majorité de grains fins,

• 2.2 et 2.8 : on est en présence d’un sable préférentiel,

• 2.8 et 3.3 : le sable est un peu grossier. Il donnera des bétons résistants mais moins
maniables.

❖ Interprétation des courbes :

La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :

- Les dimensions d et D du granulat
- La plus ou moins grande proportion d’éléments fins
- La continuité ou la discontinuité de la granularité.

22
Exemple :

Figure7 : Courbe analyse granulométrique

23
 2. Section fondation :
a. Essai limite d’Atterberg :
❖ But et principe :

Le but de ces tests est de déterminer les limites de consistance qui sont exprimées en termes
de teneur en eau marquant les limites entre l’état solide, plastique et liquide. Il est important
de noter que ces tests ne s’appliquent que pour les sols fins.

L’essai s’effectue en deux phases :

• Recherche de la limite de liquidité à l’aide de l’appareil de Casagrande.

• Recherche de la limite de plasticité par formation de rouleaux de 3 mm de diamètre.

Les limites d’Atterberg sont des valeurs conventionnelles de la teneur en eau qui marquent :

Le passage de l’état solide sans retrait à l’état solide avec retrait ; il correspond à la
limite de retrait notée ωR.
Le passage de l’état solide avec retrait à l’état plastique ; il correspond à la limite de
plasticité notée ωp.
Le passage de l’état plastique à l’état liquide : il correspond à la limite de liquidité notée
ω L.

La différence Ip = ωL - ωp définit l’indice de plasticité qui renseigne sur l’étendue du

domaine plastique du sol.

Figure 8 : Les différents états du sol

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 ❖ Appareillage :

Étuve de dessiccation - balance - chronomètre - récipients – capsules de pesée – outils à

rainurer – truelle - spatules – coupelle – appareil de CASAGRANDE - tamis à maille carrée de
400 µm d’ouverture nominal réserve et d’eau déminéralisée.

Figure 9 : App. Casagrande Figure 10 : Balance Figure 11 : Coupelle

❖ Mode opératoire

Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage, une masse de matériau m

mise à imbiber dans un récipient d’eau à la température ambiante, pendant au moins 24h.

Cette masse m, exprimée en grammes, doit être supérieure à 200 fois la dimension des
plus gros éléments de sol appréciée visuellement et exprimée en millimètres. De même est
doit être telle que le tamisât au tamis 400 µm donne au moins 200 g de particules solides.

Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400 µm. L’eau de
lavage et le tamisât sont recueillis dans un bac.

Après une durée de décantation d’au moins 12h, sans aucun additif destiné à accélérer le
dépôt ni sans utilisation d’un procédé quelconque de centrifugation, l’eau claire du bac est
siphonnée sans entrainer de particules solides. L’eau excédentaire est évaporée à une
température ne dépassant pas 50°C.

Détermination de la limite de liquidité :

Avant de procéder aux essais, il faut s’assurer que :

- La largeur b1 de la pointe de l’outil à rainurer est inférieure à 2.2 mm

- La hauteur de chute de la coupelle est de 10 mm

- La totalité du tamisât est malaxée afin d’obtenir une pate homogène et presque fluide
25
 Le réglage se fait à l’aide d’une cale de contrôle de 10 mm d’épaisseur. Si nécessaire la
plaque coulissante de l’appareil de Casagrande est déplacée de telle sorte que la hauteur de
chute de la coupelle soit égale à l’épaisseur de la cale, lorsque la came, commandée par la
manivelle, positionne la coupelle au point le plus haut.

- Répartie avec la spatule dans la coupelle propre et sèche une masse d’environ 70 g de pate.
Cette pâte étalée en plusieurs couches afin d’éviter d’emprisonner des bulles d’air présente
en fin d’opération un aspect symétrique

La pâte recouvre le fond de la coupelle sauf une partie d d’environ 3 cm et son épaisseur f
est au centre de l’ordre de 15 à 20 mm.

Figure 12 : Coupelle

- Partager la pâte en deux au moyen de l’outil à rainurer en le tenant perpendiculairement à

la surface de la coupelle et en présentant sa0 partie biseautée face à la direction du
mouvement

Figure 13 : App. Casagrande manuel

26
 - Fixer délicatement la coupelle sur le support métallique de l’appareil de Casagrande.

- Actionner la came de façon à soumettre la coupelle à une série de chocs à la cadence de

coups par seconde (2 ± 0.25) coups par seconde en cas d’utilisation d’un moteur

- Noter le nombre de N de chocs nécessaires pour que les lèvres de la rainure se rejoignent
sur une longueur d’environ 1 cm.

La fermeture de la rainure doit se produire par affaissement de la pâte dans sa masse et non
par glissement sur la paroi de coupelle.

- Si N est inférieur à 15 le processus est recommencé avec un matériau plus sec et

homogénéisé à nouveau. Si N est supérieur à 35 l’opération est renouvelée sur un
prélèvement de pâte auquel ajouté un peu d’eau distillée ou déminéralisée.

L’essai n’est pas poursuivi que lorsque N est compris entre 15 et 35

- Prélever dans la coupelle à l’aide d’une spatule environ 5 g de pate de chaque côté des
lèvres de la rainure et au voisinage de l’endroit où elles ne sont refermées afin d’en
déterminer la teneur en eau.

- Le prélèvement est placé dans une capsule ou boite de pétri de masse connue et pesé
immédiatement avant d’être introduit dans l’étuve pour dessiccation.

➢ L’opération complète est effectuée au moins quatre fois sur la même pate mais
avec une teneur en eau différente à chaque fois.

- Les nombres de chocs de série d’essais doivent encadrer 25 et l’écart entre deux valeurs
consécutives doit être inferieur ou égale à 10.

➢ La limite de liquidité WL est la teneur en eau du matériau qui correspond

conventionnellement à une fermeture sur 1 cm des lèvres de la rainure après 25
chocs

Détermination de la limite de plasticité :

- Former une boulette à partir de la pâte préparée

27
- Rouler la boulette sur une plaque lisse à la main ou éventuellement à l’aide d’une plaquette
de façon à obtenir un rouleau qui est aminci progressivement jusqu’à ce atteigne 3 mm de
diamètre.

La cadence du mouvement de la main doit être régulière.

- L’amincissement du rouleau se fait de manière continue et sans effectuer de coupure dans le

sens de sa longueur.

- Le rouleau au moment où il atteint u diamètre de 3 mm ± 0.5 doit avoir environ 10 cm de

longueur et ne doit pas être creux

- La limite de plasticité obtenue lorsque simultanément de rouleau se fissure et que son diamètre
atteint 3 mm ± 0.5

Si aucune fissure n’apparait le rouleau est réintégré à la boulette.

Figure 14 : Pâte roulée.

- La pâte est malaxée tout en étant séchée légèrement éventuellement sou un flux d’air chaud à
une température à 50°C.

- Reformer un nouveau rouleau.

- Prélever une fois les fissures apparues la partie centrale du rouleau et la placer dans une
capsule ou une boite de pétri de masse connue, la peser immédiatement et l’introduire dans
l’étuve afin de déterminer sa teneur en eau

- Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette.

La limite de plasticité WP est la teneur en eau conventionnelle d’un rouleau de sol qui se fissure
au moment où son diamètre atteint 3 mm ± 0.5 mm.
28
 ❖ Résultats :

w = (Mth – Mts) / (Mts – Mt) = masse de l’eau / masse sèche :

Par définition la limite de liquidité est la teneur en eau à laquelle on obtient une fermeture de la
rainure, environ sur 1 cm de longueur, pour N= 25 coups.

Figure 15 : Courbe de limite de liquidité.

• L’indice de plasticité Ip est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de
plasticité. Ip = ωL - ωp

• L’indice de consistance Ic est le rapport défini par : Ic = (ωL – ω) / Ip

Où :

ω est la teneur en eau du sol à son état naturel (échantillon intact) et ne comportant pas
d’éléments de dimension supérieure à 0.4 mm

L’indice de consistance Ic renseigne sur l’état de consistance du sol fin.

Pour une argile molle on a Ic ~ 0 ; alors que pour une argile raide on a souvent Ic> 1.

Classification d’un sol fin :

Selon la valeur de Ip, on adopte la classification suivante :

• 0 ≤ Ip ≤ 5 : l’essai ne devrait pas être fait ; il s’agit plutôt d’un sable fin pour lequel il a fallu
faire l’essai d’équivalent de sable

• 5 <Ip ≤ 15 : sol à faible plasticité

• 15 <Ip ≤ 30 : sol moyennement plastique

29
• 30 <Ip ≤ 50 : sol très plastique

•Ip> 50 : sol fortement plastique

Figure 16 : Courbe de plasticité de sol.

b. Essai équivalent de sable :

❖ But :

L’essai de l’équivalent de sable, permettant de mesurer la propreté d’un sable, est effectué sur
la fraction d’un granulat passant au tamis de 5 mm. Il rend compte de la présence des éléments
fins, en exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui
sédimentent et les éléments fins qui floculent.

❖ Principe :

L’essai consiste à verser un échantillon de sable et une petite quantité de solution floculant
dans une éprouvette graduée et d’agiter de façon à détacher les revêtements argileux des
particules de sable de l’échantillon.

30
 ❖ Appareillage :

Figure 17 : Un Tube laveur Figure 18 : Un agitateur

❖ Mode opératoire :
 Sécher le sable à l’étuve à 105°C pendant 24 heures.
 Passer le sable au tamis de 2 mm et récupérer le tamisât.
 Disposer la bonbonne contenant les 5 litres de solution lavant à 1m au-dessus du
fond des éprouvettes.
 Préparer deux éprouvettes normalisées propres.
 Remplir les éprouvettes jusqu’au trait inférieur.
 Verser la quantité de sable dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir.
 Eliminer les bulles d’air en frappant légèrement les éprouvettes contre la paume de
la main. Laisser reposer 10 minutes.
 Boucher les éprouvettes avec les bouchons et les faire agiter à l’agitateur
automatique pendant 30 secondes.
 Ajouter la solution lavante jusqu’au trait repère supérieur de l’éprouvette, en remuant
le sable avec le tube laveur pour remonter les particules fines.
 Laisser reposer 20 minutes ± 10 secondes en évitant toutes vibration.
 Mesurer à la règle la hauteur H1 du floculat.
 Descendre lentement le piston tare dans le liquide à travers le floculat, le manchon
prenant appui sur le bord supérieur de l’éprouvette.
 Immobiliser le piston au contact du sable et mesurerH2.

31
 Figure19 : Equivalent de sable

❖ Expression des résultats :

On calculera, pour chaque éprouvette, ESV et ES avec un chiffre décimal et on retiendra les
moyennes arithmétiques, arrondies chacune à l’entier le plus proche.

Par définition : ES= 100 x (h2 / h1) et ESV = 100 x (h2’ / h

❖ Interprétation des résultats :

Pour un sable destiné à la confection d’un mortier ou béton hydraulique, les valeurs
préconisées pour l’équivalent de sable E.S sont :

ESV (%) ES (%) Nature et qualité du sable

ESV < 65 ES < 60 Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à
rejeter pour des bétons de qualité.
65≤ ESV < 60 ≤ ES < 70 Sabre légèrement argileux, de propreté admissible pour
75 bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait
75 ≤ ESV < 70 ≤ ES < 80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses
85 convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité
ESV ≥ 85 ES ≥ 80 Sable très propre : l’absence presque totale de fines
argileuses risque d’entrainer un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du
dosage en eau ou l’utilisation d’un plastifiant.
Tableau 1 : Propreté de sable en fonction d’équivalent de sable
32
 3. Section béton :
❖ Introduction :

Le béton se compose de granulats (sables, graviers, cailloux) ‘collés’ entre eux par un liant
hydraulique: le ciment. Lorsque le ciment se trouve en présence d’eau, il fait prise, puis durci
progressivement.

Un béton hydraulique est constitué :

D’une pate pure (ciment + eau)

D’un mélange granulaire
De produits additionnels (adjuvants, additions, minérales)
a. Essai masse volumique réelle :
❖ But et principe :

La masse volumique réelle se calcule à partir du rapport masse/volume. La masse se

détermine en pesant la prise d'essai saturée surface sèche et de nouveau après séchage à l'étuve.

Le volume est calculé à partir de la masse du volume d'eau déplacé, déterminée soit par
réduction du poids, selon la méthode du panier en treillis ou par pesée, selon la méthode au
pycnomètre.

❖ Appareillage :
• Étuve ventilée, à thermostat, capable de maintenir la température à (110 ± 5) °C.
• Balance. - Bain d’eau - Tamis de contrôle. - Panier en treillis.
• Récipient étanche à l'eau, contenant de l'eau à (22 ± 3) °C et dans laquelle le panier en
treillis peut être suspendu tout en respectant une distance minimale de 50 mm entre le panier et
les parois du récipient.

❖ Mode opératoire :

- Mettre la prise d'essai préparée dans le bac et l'immerger complètement dans l'eau
jusqu'à ce que sa masse soit constante.
- Mettre la prise d'essai dans le panier suspendu à la balance et immerger le tout dans le
récipient rempli d'eau, la hauteur d'eau au-dessus du panier étant d'au moins 50 mm.
- Déterminer la masse de la prise d'essai dans l'eau (PSE) et mesurer la température de
l'eau dans le bac en l'arrondissant au degré Celsius le plus proche.

33
 - Sortir la prise d'essai de l'eau et la sécher immédiatement en surface à l'aide d’un chiffon
absorbant, jusqu'à ce qu'elle passe d’un aspect mouillé et brillant à un aspect mat.
- Peser la prise d'essai (Ph).
- Sécher la prise d'essai dans l’étuve à une température de (110 ± 5) °C jusqu'à masse
constante (Ps).
- Noter les résultats des pesées de la prise d'essai (Ps) avec une précision d'au moins 0,05
%.
❖ Expression de résultats :

Soit :

• Ph : est la masse humide d’échantillon exprimer en [g].

• PSE : est la masse sous l’eau de l’échantillon exprimer en [g].
• Ps : est la masse sèche d’échantillon exprimer en [g].
• V : c’est le volume occupé par le gravier sous l’eau.
V= Ph- PSE

𝐏𝐬
𝐌𝐕𝐑[𝐠/𝐂𝐦𝟑] =
𝐕

Coefficient d'absorption d'eau :

𝐄
E%= Ph- Ps abs%=
𝐏𝐬

b. Essai masse volumique apparente :

❖ But :
La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du
matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule
ainsi que les vides entre particules.
La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant
qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté.

34
❖ Appareillage :
➢ Un entonnoir monte sur trépied
➢ Un récipient calibre
➢ Une règle a arasé
➢ Une balance
❖ Mode opératoire :
➢ Le conteneur doit être vide et propre (M2).
➢ Poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l'aide d'une pelle
jusqu'à ce qu'il déborde.
➢ Durant le remplissage du conteneur limiter la ségrégation en appuyant sur le bord
supérieur.
➢ En lever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant à ce que la
surface soit étalée de manière uniforme afin d'éviter tout phénomène de ségrégation
➢ Niveler la surface des granulats à l'aide d'une règle en ayant soin d'éviter tout
compactage a la surface.
➢ Niveler la surface des granulats à l'aide d'une règle.
➢ Passer le conteneur rempli et enregistrer sa masse (M1).

Figure 20 : Les étapes opératoires de mesure de la masse volumique apparente.

❖ Expression de résultats :

(𝐌𝟏 − 𝐌𝟐)
𝐌𝐕𝐀[𝐠/𝐂𝐦𝟑] =
𝐕

• V : le volume de conteneurcm3.
• M1 : la masse plaine de conteneurg.
• M2 : la masse vide du conteneurg.

35
 c. Essai d’affaissement :
❖ But et principe de l’essai :

Dans cette partie, nous allons procéder à manipuler l’essai d’affaissement afin de caractériser
la maniabilité du béton. Le principe de l’essai c’est de constater l’affaissement d’un cône de
béton sous l’effet de son propre poids. A priori, plus l’affaissement est grand, plus le béton est
réputé fluide

❖ Appareillage :

Pour réaliser cet essai, nous avons besoins les éléments suivants :

- Un moule métallique de dimension : L=60 cm, l=30 cm, h=30 cm

- Une cloison amovible

- Un vibrateur

❖ Mode opératoire :

L’essai d’affaissement consiste au premier lieu à humidifier légèrement la plaque d’appui et

le moule puis fixer le cône sur la surface d’appui, ensuite on doit remplir le cône en 3 couches
(en remplissant à chaque fois 1/3 de la hauteur du cône (H1), les couches doivent être piquées
25 fois avec la tige de piquage. Une fois le remplissage est achevé, il faut araser la dernière
couche au moyen de la tige de piquage, puis mesurer la hauteur H2 entre le béton et le portique,
Le moule est ensuite retiré en 3 à 5 secondes par une remontée verticale et régulière.
Immédiatement après avoir retiré le moule, l’affaissement est mesuré par la différence entre la
hauteur du moule et le point le plus haut du béton affaissé.

Figure 21 : Malaxage des composants Figure 22 : Le remplissage du cône de béton

36
 Figure 23 : Mesure de la hauteur H

❖ Résultat :

Une fois nous avons mesuré les deux hauteurs H1 et H2, nous pouvons par la suite calculer
l’affaissement en faisant la différence entre les deux mesures H1 et H2

A=H1-H2

Selon l’affaissement calculé, on peut savoir l’état de notre béton en ayant recours au tableau
suivant :

Classe Notation Observation Affaissement

S1 F Béton fermé 1 à 4 cm
S2 P Béton plastique 4 à 9 cm
S3 TF Béton très plastique 9 à 15 cm
S4 F1 Béton fluide >16 cm
Tableau 2 : Classe de béton suivant l’affaissement

37
 d. Essai d’écrasement :
❖ But :

L’écrasement du béton a pour objet de définir l'essai de rupture par compression, dit "essai
de compression" des éprouvettes en béton, cet essai permet de déterminer une caractéristique
du béton essayé dite "résistance à la compression".

Il y a deux types d'éprouvettes :

➢ Eprouvette cylindrique.
➢ Eprouvette prismatique.

Au CETEC ont utilisé les éprouvettes cylindriques de dimensions 16 x 32 et les éprouvettes

prismatiques de dimensions 15/15.

❖ Appareillage :

Machine presse d'essai : La machine d'essai est une presse de force appropriée, elle doit être
contrôlée et étalonnée conformément à ces normes.

Machine rectifieuse : la machine rectifieuse utiliser a pour but d’éviter l’utilisation du soufre
lors de surfaçage.

❖ Mode opératoire :
 Essuyer toute humidité excessive de la conservation et la rectification de
l’éprouvette on le laisse sécher à l’air ambiante avant un jour d’écrasement.
 Essuyer les plateaux de la machine d’essai et toutes particules ou corps étrangers.
 Positionner les éprouvettes de façon que le chargement s’effectue
perpendiculairement au sens de coulage.
 Center l’éprouvette sur le plateau inférieur.
 Sélectionner une vitesse constante de chargement.
 Appliquer la charge sans choc et accroitre de façon continue à la vitesse constante
sélectionnée10% jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

38
 Figure 24 : Les étapes opératoires d’écrasement du béton.

❖ Expression de résultats :
La résistance à la compression est donnée par l’équation suivante :

𝐅
𝐟𝐜 [%] =
𝐀𝐜

Où :
F : est la résistance en compression, exprimée en Mpa.
Fc : est la charge maximale.
Ac : est l’aire de la section de l’éprouvette.
→ La résistance à la compression doit être exprimée à 0.5 Mpa.

39
 4. Section produits noirs :

Introduction du bitumes purs :

Essais sur bitumes purs 35/50 : Ce sont des produits obtenus par raffinage de bruts de
pétrole et ne comportant aucun ajout. Ils ne peuvent être mis en œuvre qu’à chaud à des
températures supérieures à 130°C.

a. Essai de pénétrabilité :
❖ But de l’essai :

Cet essai a pour but de déterminer la pénétrabilité à l’aiguille d’un bitume afin de donner sa
classe correspondante.

❖ Principe :

Faire fondre l’échantillon, le refroidir à une température déterminée et mesurer dans des
conditions normalisées la profondeur à laquelle pénètre cette aiguille dans le produit examiné.

❖ Appareillage :

Figure 25 : Récipient Figure 26 : Pénétromètre Figure 27 : Bain d’eau

❖ Mode opératoire :

- Chauffer l’échantillon à plus basse température à laquelle il devient suffisamment fluide ;

- Agiter l’échantillon et chasser les bulles d’air
- Verser dans le Goblet préchauffé
- On le laisse refroidir à la température ambiante pendant 1h
- On immerge les gobelets dans un bain marin à 25°C
- Placer le récipient de transfert sur le plateau de pénétromètre
- Déplacer l’aiguille chargée

40
- Libérer l’aiguille pendant durée spécifiée
- Effectuer 3 mesures.

NB : si on mesure la pénétrabilité à une température plus élevée on constate que la

fluidité augmente donc la pénétrabilité aussi augmente

b. Essai du point de ramollissement des produits bitumineux méthode

bille anneau :
❖ But :

Déterminer la température bille anneau d’un produit bitumineux (point de ramollissement).

❖ Principe :

On place une bille sur anneau rempli de bitume et placé dans un récipient d’eau réfrigère à
5°c, puis la température pour laquelle la bille enveloppée de bitume passe au travers de l’anneau
et vient en contact avec le support inférieur.

❖ Appareillage :

Figure28 : Système bille-anneau + récipient Figure 29 : Thermomètre

❖ Mode opératoire :

- Chauffer l’échantillon à plus basse température

- Agiter l’échantillon pour l’homogénéiser et chasser les bulles d’air ;
- Poser les anneaux sur une plaque de laiton amalgamée au préalable ou enduite de vaseline

41
- Couler le bitume dans les anneaux de façon qu’il y ait un excès à enlever après
refroidissement pendant 30 min à la température ambiante
- Enlever l’excès de produit par arasement
- On porte les deux sur un dispositif dans un verre
- On passe le thermomètre dans le verre
- On remplit le bol d’eau
- On porte tout le dispositif dans le frigo et le ressort verser de l’eau jusqu'à attendre 5°c
- On le porte sur un dispositif de chauffage électrique
- Noter la température.

c. Essai point d’éclair :

❖ But :

Cet essai a pour but de déterminer la température de l’inflammabilité de bitume (pour la

conformité la température ne dépasse pas 240°c).

❖ Appareillage :

Figure 30 : Chauffage Figure 31 : Coupelle Figure 32 : Thermomètre

❖ Mode opératoire :

- Chauffer l’échantillon à plus basse température ;

- Verser bitume dans la coupelle ;
- On le laisse refroidir à la température ambiante ;
- Allumer la flamme d'essai en ouvrant les valves amenant le gaz à l'appareil et en utilisant le
briquet ;
- Ajuster la flamme avec les vis d'ajustement ;

42
- Placer le thermomètre au fond de coupelle ;
- Noter la température.

d. Essai adhésivité à la plaque vialit :

❖ But :

Cet essai nous permet de déterminer l’adhésion du liant sur le granulat.

❖ Appareillage :

Figure 33 : Compacteur rouleau + plaque

❖ Mode opératoire :

- Chauffer l’échantillon à plus basse température.

- Verser bitume dans la plaque.
- Sécher les granulats ;
- Établir les granulats sur la plaque ;
- Renverser la plaque et poser sur un socle du tombeur de boule ;
- On laisse la boule tomber 3 fois pendant 30s on compte le nombre de granulats détachés et
tâchés et coulé sur la plaque.
Essais sur CUT-BACK : Ce sont des bitumes purs auquel on a incorporé de produit léger
provenant de la distillation du pétrole :

➢ Fluide 0/1

➢ Visqueux 400/600

43
 e. Essai pseudo-viscosité :
❖ But :

Cet essai a pour but de mesure du temps d'écoulement des émulsions de bitume.

❖ Appareillage :

- Viscosimètre STV (Récipient avec orifice 10 mm et obturateur - Bain thermostaté à

régulateur électronique - Thermomètre)
- Eprouvette
- Récipient viscosimétrie
- Chronomètre précis

Figure 34 : Bain thermostaté + Eprouvette

❖ Mode opératoire :

- Chauffer l’échantillon à plus basse température.

- Nettoyer le récipient viscosimètre.
- Fermer la partie inférieure de l’orifice du récipient.
- Remplir le récipient avec l’échantillon.
- Placer le récipient dans le viscosimètre STV.
- Placer l’éprouvette contenant 20 ml d’huile sous l’orifice du récipient.
- Introduire deux thermomètres une dans le bain thermostaté et l’autre dans le récipient et
étalonner la température de bain d'eau et bitume à 25 °c.
- Déclencher le chronomètre à l’instant où le liquide atteint 25°c.
- Noter la durée de l’écoulement en secondes.

44
➢ Résultats des essais sur Bitume pur :

45
 f. Essai Marshall :
❖ But :

L’essai Marshall a pour but de déterminer pour un comptage donné, la stabilité et le fluage
Marshall d’une éprouvette de dimensions déterminées. Il est applicable à tous les enrobés à
chaud ne comportant pas de granulats de dimensions supérieure à 20mm.

❖ Principe :

Un échantillon est compacté puis plongé dans un bain-marie à 60 °C pendant 30 minutes,

puis dans une presse Marshall. Les deux mâchoires d'écrasement de la presse appliquent une
contrainte de compression diamétrale avec une vitesse de 50 mm/min jusqu'à destruction de
l'échantillon.

L’essai Marshall ne donne pas d’indications sur la résistance aux déformations d’un
revêtement mais sert de contrôle de la régularité d’une production de revêtement bitumineux.

❖ Appareillage :

Figure 35 : Compacteur Figure 36 : Presse Marshall Figure 37 : Moules

❖ Mode opératoire :

-On effectue 3 séries avec le pourcentage de bitume différant chacune 5 carottes dont
3 pour l’écrasement et 2 pour le calcul de la densité hydrostatique

- On fait le malaxage des agrégats et du bitume dans le malaxeur avec des

pourcentages bien précis à une température de 155°C
46
-Peser 1kg d’enrobé et le mettre au moule Marshall

-Les éprouvettes doivent être compactées en appliquant 50 coups sur chaque face.

-Les éprouvettes compactées doivent être démoulées puis refroidies à l'air

❖ Résultat :

-Mesurer la hauteur (H) et le poids (M) de chaque éprouvette

-Calculer la densité Géométrique apparente

➢ Déterminer la densité :

-On détermine la masse de l'éprouvette puis son volume apparent par pesée
hydrostatique après paraffinage de sa surface.
En appliquant de la loi d'Archimède :
𝑃𝑝−𝑃𝑝/𝑒𝑎𝑢 𝑃𝑝−𝑃𝑖 𝑃𝑖
𝑉ℎ = − 𝑝𝑢𝑖𝑠 𝐷ℎ =
1 0.9 𝑉ℎ

➢ Ecrasement :

-Les éprouvettes sont ensuite portées à une température de 60°C pour 30min dans un
bain marie.
- Les éprouvettes sont logées entre deux mâchoires puis écrasées diamétralement sous
une presse à vitesse constante.

g. Essai Duriez :
❖ But :

Cet essai permet de connaître la tenue à l'eau d'un enrobé à chaud exprimé par un rapport

des résistances à la compression avec immersion dans l'eau et à sec.

❖ Principe :

-On effectue 3 séries avec le pourcentage de bitume différant chacune 8 carottes dont 6
pour l’écrasement et 2 pour le calcul de la densité hydrostatique

- On fait le malaxage des agrégats et du bitume dans le malaxeur avec des

pourcentages bien précis à une température de 155°C

-Peser 1kg d’enrobé et le mettre au moule Duriez

47
- Compacter chaque moule sous une force de 60KN pour 5 minute à l’aide d’un compactage
statique double effet

-Les éprouvettes compactées doivent être démoulées

❖ Appareillage :

Figure 38 : Moule Duriez Figure 39 : Moule Duriez Figure 40 : Presse duriez

❖ Résultat :

-Mesurer la hauteur (H) et le poids (M) de chaque éprouvette

➢ Déterminer la masse volumique apparente :

4∗𝑀
𝑀𝑉𝑎 = 3.14∗𝐷∗𝐻

➢ Ecrasement :

-3 échantillons sont conservés à 18°C pendant 7 jours dans l’air.

-3 échantillons sont mis 1h à l’air libre puis 2h à l’eau et on mesure la masse, puis les 3
échantillons sont conservés 7 jours à 18°C dans l’eau.

-Après 7 jours, on note les masses de chaque éprouvette puis elles sont écrasées à une
vitesse constante en compression simple
𝑟
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é𝑑𝑒𝑠 é𝑝𝑟𝑜𝑢𝑣𝑒𝑡𝑡𝑒𝑠𝐷𝑢𝑟𝑖𝑒𝑧 =
𝑅

48
 h. Essai orniérage :
❖ But :

Détermination de la résistance aux déformations des enrobés bitumineux compactés par le

passage d’une roue d’essai chargée.

❖ Principe :

Mesure de la profondeur de l’ornière (sans le bourrelet) en fonction du nombre de cycles

(aller et retour) en % de l’épaisseur de la dalle.

❖ Appareillage :

Figure 41 : Compacteur orniérage

49
 Figure 42 : Machine d’orniérage

❖ Résultat :

Evolution de la profondeur d’ornière en fonction du nombre de cycles.

Forme de la régression appliquée :

𝐘 = 𝐀(𝐍 ∕ 𝟏𝟎𝟎𝟎)𝐁

Avec :

• Y= profondeur d’ornière à N cycles

• A= profondeur d’ornière à 1000 cycles
• B= pente de la droite (coordonnées. log.)

50
 Figure 43 : Déformation de la plaque

Figure 44 : Courbe d’orniérage

i. Essai d’extraction de bitume méthode automatique (NEBA) :

❖ But :

Bien que présent en faible proportion (environ 5 pour cent en masse) dans les enrobes
bitumineux constituant les différentes couches de chaussée, le bitume joue un rôle primordial
dans les performances des matériaux bitumineux. C'est pourquoi, il est important de pouvoir
l'extraire correctement d'un enrobe afin de contrôler ses caractéristiques physiques et
chimiques dans le cadre de contrôle ou d'étude.

51
❖ Principe :
1. Prélever entre 1000 g et 1200 g d’échantillon (enrobé).
2. Mettre l’enrobé dans l’étuve à 160°C environ une heure.
3. Mettre la colonne de tamis + Cylindre de la centrifugeuse inclut la cartouche dans
l’étuve à 160°C pendant 10 min.
4. Peser la Cylindre de la centrifugeuse + cartouche.
5. Peser la colonne de tamis a chauds vide.
6. Peser la colonne de tamis a chauds + enrobé.
7. Installer la colonne de tamis et le cylindre à la centrifugeuse.
8. Lancer l’extraction pendant 1h
• Lavage des granulats et tamisage.
• Séparation des fines par centrifugation haute vitesse (9500 tr/min-6000g)
• Séchage des fractions granulaires par air pulsé en circuit hermétique.
• Régénération du solvant par distillation à température contrôlée.
9. Mettre la Cylindre de la centrifugeuse + colonne de tamis dans l’étuve à 160°C
pendant 10 min.
10. Peser la colonne de tamis pleine.
11. Peser la Cylindre de la centrifugeuse pleine.
12. Faire l’analyse granulométrique sur les granulats.
❖ Appareillage :

Figure 45 : « Neba » extracteur

52
Figure 46 : série de tamis Figure 47 : Cylindre + cartouche

❖ Résultats :

Figure 48 : Formulaire d’essai d’extraction

53
 j. Essai Los Angeles :
❖ But et Principe de l’essai :

L’essai Los Angeles permet de déterminer la résistance à la fragmentation par chocs des
éléments d’un échantillon de granulats

Il consiste à placer un tambour tournant des gravillons et des boulets (11 boules) en fonte.
La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi 6 classes granulaires. A la fin de
l’essai, le matériau est enlevé de la machine et subit un tamisage. Le pourcentage d’éléments
fins passant au tamis 1.6 mm et qui produit en cours d’essai sera déterminer.

❖ Matériels :
• Le tambour est constitué d’un cylindre de 711 mm de diamètre et de 508 mm de longueur
intérieur
• La charge abrasive est constituée par des sphères de fonte ou d’acier de 47 mm de diamètre.
Le poids est compris entre 420 g et 445 g par boulet
• Tamis de 1.6- 4 – 6.3 – 10 – 14 – 16 – 20 – 25 – 31.5 – 40 et 50 mm
• Un bac destiné à recueillir les matériaux après essai

Figure 49 : Appareil utilisée

❖ Résultat :

Le coefficient Los Angeles LA est par définition le rapport :

LA = (100 x m) /5000

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 Ou m = 5000 – m’, est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l’essai au
tamis 1.6 mm en g.

La valeur moyenne du coefficient LA des granulats d’un béton usuel doit être ≤ 40%, et doit
être d’autant moins élevée que la résistance recherchée du béton est élevée. Par contre le
coefficient LA de granulats employés dans les couches de roulement des chaussées doit être ≤
20%.

k. Essai Micro Deval :

❖ But :

L’essai Micro Deval permet d’évaluer la résistance à l’usure par frottement des granulats et
leur sensibilité à l’eau.

❖ Appareillage :

La charge abrasive sous forme des billes (5000g) - Eprouvette cylindrique en fer muni d'une
plaque de fermeture avec des vis - Un récipient gradué - Tamis 1.6mm - Appareil de miro Deval

Figure 50 : Les billes Figure 51 : Appareil de Micro Deval

❖ Mode opératoire :

La masse de 500g du matériau à essayer se met dans une éprouvette cylindrique en fer, avec
une quantité de la charge abrasive, et on ajoute un volume d'eau (2.5 l), on ferme le cylindre
avec la plaque afin d'éviter les infiltrations d'eau l'hors de l'essai, après avoir terminé cette
opération, on met l'éprouvette sur l'appareil micro Deval, qui donne au cylindre un mouvement
de rotation pendant 2h. A la fin de cette période, on passe le matériau par le tamis 1.6mm après
avoir ramasser les billes, puis on passe le refus à l'étuve pour séchage.
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❖ Expression des résultats :

(𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕𝒔 𝒂𝒖 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒔 𝟏. 𝟔𝒎𝒎 × 𝟏𝟎𝟎)

𝑴𝑫𝑬 =
𝟓𝟎𝟎

❖ Exemple de résultats :

Figure 52 : Formulaire d’essais Los Angeles et Micro-deval

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 Conclusion
Le Centre n’est pas seulement un établissement pour rendre services aux
demandeurs, mais il est aussi une grande école dominant sur la majorité des
secteurs du génie civil.

J’ai profité de cette occasion pour acquérir et apprendre le maximum

d’informations et des techniques d’agir face aux problèmes rencontrés.

J’espère continuer à comprendre car toutes les conditions humaines et

matérielles sont favorables pour qu’un ingénieur approfondit ses
connaissances et maîtrise le savoir-faire dans le domaine du génie civil.

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