Rapport AYADI1

CETEC DGGM
Sommaire
Dédicace
Remerciement...................................................................................................................................................4
Introduction......................................................................................................................................................5
Présentation du CETEC......................................................................................................................................6
I. Création et statut juridique ................................................................................................................................6
II. Missions .........................................................................................................................................................6
III. Organisation de la CETEC.............................................................................................................................7
A. Section béton...........................................................................................................................................8
Analyse granulométrie par tamisage............................................................................................................................8
Equivalent du sable....................................................................................................................................................10
Bleu de méthyle.........................................................................................................................................................11
Masse volumique réelle.............................................................................................................................................13
Masse volumique apparente.......................................................................................................................................13
Le béton .................................................................................................................................................................... 15
Essai sur béton frais...................................................................................................................................................16
Essai d’étalement à la table à choc ...........................................................................................................................18
Formulation du béton au CETEC suivant la méthode de DREUX-GORISSE .........................................................20
B. Section Sols et Carrières........................................................................................................................22
a. Los angles .........................................................................................................................................................22
b. Micro-déval ......................................................................................................................................................23
c. Proctor normale / modifié..................................................................................................................................24
d. Essai CBR .........................................................................................................................................................25
C. Section Fondation........................................................................................................................................27
a. Limites d’Atterberg...........................................................................................................................................27
D-Section produits noirs ..................................................................................................................................30
a. Essai de pénétrabilité ........................................................................................................................................30
b. Essai du point de ramollissement des produits bitumineux méthode bille anneau ............................................30
c. Essai point d’éclair ...........................................................................................................................................31
Essai Marshall ..........................................................................................................................................................32
d. Essai Duriez ......................................................................................................................................................33
E-Essai d’extraction de bitume méthode automatique (NEBA) ................................................................................34
Maitre principal AYADI Imed 1

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Conclusion........................................................................................................................................................36
Dédicace
On saisie l’occasion de cet humble rapport pour dédier ce travail :
A nos chers et respectueux parents
honnêtement aucune dédicace ne saurait exprimer notre attachement,
notre amour et notre affection, on vous offre ce modeste travail en
témoignage de tous les sacrifices et l’immense tendresse dont vous nous
avez toujours comblé.
Puisse Dieu vous préserve et vous procure santé et
bonheur.
A nos familles en témoignage de notre profond respect.
A nos ami(e)s et camarades.

En témoignage de notre sincère amitié et sympathie, veuillez
trouver dans ce modeste travail, notre profond hommage et dévouement.
Aux personnels du laboratoire CETEC : ingénieurs, techniciens et
ouvriers.
A tous ceux qui nous ont aidés dans l’élaboration de ce travail.
Remerciement
D’abord je tiens à remercier Mr. Le Ministre de la Défense National de nous avoir
donné l’occasion d’effectuer un stage professionnel.

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Nous remercierons le Directeur de la Direction Générale du Génie Militaire pour
son encouragement, et sans oublier le Lieutenant-colonel DEBBICHI Tarek Chef
Division d’Audit interne et Qualité.
J’exprime ma profonde gratitude aussi au Directeur Générale du laboratoire de
Centre d'Essais et de Techniques de la Construction CETEC, pour son chaleureux accueil, mes
respects pour Mr Monji Houssine responsable de stages et formations pour son
encadrement.
Finalement, j’exprime mes infinies remerciements à tout le personnel (ingénieurs,

techniciens et ouvriers) pour leurs directives et leurs patiences tout au long de ce stage.
Introduction
Les stages sont généralement des occasions pour contacter des professionnels et des
gens du métier, et pour participer à des opérations réelles, ils améliorent les connaissances
pratiques du stagiaire.

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Les stages permettent aussi de découvrir la structure d’une entreprise, l’organisation
du travail, les différents problèmes rencontrés et les types des matériels utilisés.
Le stage qu’on a effectué dans le laboratoire CETEC nous a permis de profiter de
l’ensemble des moyens humains et techniques dont il dispose.
Cette expérience professionnelle a permis de concrétiser les connaissances
théoriques et pratiques.
Etant donné que ce stage est technique, nous étions amenés à visiter les différentes
sections composant le laboratoire CETEC. De ce faite, ce rapport donne une idée sur sa
présentation générale, une description de ses services et de ses taches opératoires.
Présentation du CETEC.
I. Création et statut juridique :
Le CETEC, a été crée en 1991, par le décret N° 91-224, du 04 février 1991 qui le définit comme un
établissement public à caractère administratif (EPA), placé sous la tutelle du Ministère de l'Equipement de la
Tunisie.
Restructuré en 1991 à l'initiative du Ministère de l'Equipement et de l'Habitat, par le décret susvisé,
lors de la fusion de l'ex- Direction du Laboratoire et de la Recherche Appliquée et de l'ex- Centre Technique

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pour le Développement de la Construction. Sa création remonte aux années 1960 (ex- Laboratoire des Ponts
et Chaussées de Tunis).
Le statut du CETEC est celui d’un organisme de contrôle et de recherche indépendant. Cet
établissement est doté d'un budget autonome rattaché pour ordre au budget général de l'Etat tunisien. Les
prestations du CETEC sont facturées selon un barème visé par les Ministères des Finances d’une part et le
MEHAT, d’autre part.
II. Missions
Les missions confiées au CETEC consistent respectivement à assurer les tâches suivantes :
Entreprendre les essais nécessaires sur les sols et les différents matériaux utilisés en génie civil,
effectuer les études et les essais sur des structures de type particulier ou faisant appel à des matériaux
nouveaux sous charges statiques ou dynamiques en vue de leur utilisation dans le domaine de la
construction, contribuer à l’élaboration des normes en matière de matériaux et des techniques de
construction, donner des avis techniques sur l’aptitude à l’emploi et l’utilisation des matériaux ou
équipements nouveaux et élaborer la réglementation technique en matière de calcul et d’exploitation des
ouvrages ainsi que les normes régissant les conditions de leur entretien.
Le CETEC, est chargé de la mise en œuvre de la politique du Ministère de l'Equipement dans le
domaine de la recherche technique et notamment au niveau de la recherche appliquée et du contrôle de la
qualité relatifs aux matériaux et aux ouvrages de génie civil.
Le CETEC a la particularité d'associer, à tous les stades de son fonctionnement, le savoir, le savoir-
faire et l'expérience dans le domaine du BTP. Sa mission est de fournir aux différents partenaires de l'acte de
bâtir, les maîtres d'œuvre en particulier, toutes les informations nécessaires en termes d'analyses, d'essais et
d’assistance technique, pour une meilleure appréciation en toute indépendance du degré d'intégration des
exigences normatives dans les métiers du bâtiment et des travaux publics.
1. Moyens humains
Le CETEC compte 121 personnes (dont 25 cadres) en plus d'une dizaine d'agents des cellules des
laboratoires régionaux.
2. Localisation du CETEC
Le CETEC est constitué d’une unité centrale située à Tunis, et d’un réseau de six (06) laboratoires
régionaux répartis sur le territoire tunisien et soutenus par des cellules de laboratoire.
Adresse : CETEC, Avenue du 15 Octobre 1963 - 1009 El Ouardia Tunisie
Tél. : 71 490 209 ; 71 490 789 ; 71 493 555 Fax : 71399774 Email : cetec@email.ati.tn
III. Organisation de la CETEC (Selon l'organigramme du décret N° 91-224 du 04/02/1991)

1. Organisation fonctionnelle
Le CETEC est composé comme suit :
- Un Directeur Général responsable du CETEC.
- Une Direction de Recherche Appliquée.
- Une Direction de Contrôle Qualité.
- Six sous-directions.

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- Treize services.
- Six laboratoires régionaux (et une quinzaine de cellules de laboratoire répartis sur tout le territoire
tunisien).
Le CETEC est dirigé par un Directeur Général assisté par un Conseil Scientifique qui définit les
programmes d’étude et de recherche et assure la cohérence entre les recherches et les applications, d’une
part, et les recherches et les investissements, d’autre part.
Le conseil scientifique est constitué par :
- Un représentant du Ministère de l'Equipement, de l'Habitat et de l'Aménagement du Territoire,
- Un représentant du Ministère chargé de la Recherche Scientifique,
- Un représentant du Ministère chargé de l’Industrie,
- Un représentant de la Fondation Nationale de la Recherche Scientifique,
- Un représentant de la Protection Civile,
- Trois Experts choisis en raison de leur compétence en matière de la recherche technique.
2. Organisation technique
En réalité, le CETEC est organisé sous forme de dix sections d'essais :
- Béton (liants hydrauliques et bétons).
- Sols et carrières (géotechnique routière).
- Fondations (mécanique des sols).
- Chimie, peinture et étanchéité.
- Mécanique des chaussées (auscultation des chaussées).
- Métrologie Force.
- Ouvrages d'art.
- Produits noirs (liants et enrobés hydrocarbonés).
- Sondages (prospections et sondages).
- Contrôle.
A. Section béton
1. Analyse granulométrique par tamisage
L’analyse granulométrique est l’ensemble des opérations permettant de déterminer la distribution des
tailles des éléments composant la collection.

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La distribution granulométrique est la représentation sous forme de tables, de nombres ou de

graphiques, des résultats expérimentaux de l’analyse granulométrique. On associe parfois à l’analyse
granulométrique un vocabulaire granulométrique :
 Granularité : distribution dimensionnelle des grains (état).
 Granulométrie : étude de la granularité.
 Tamisât : partie de l'échantillon passée à travers les mailles du tamis.
 Refus : partie de l'échantillon qui n'est pas passée à travers les mailles du tamis.
 Refus cumulé : c'est la somme de tous les refus, celui du tamis lui-même plus tous les refus des tamis
de maille plus grande. Il peut être exprimé en gramme ou en % de refus cumulés.
- Appareillage :
Cette méthode consiste à mesurer le poids de matière qui passe au travers des mailles calibrées d’une
toile de tamis. Cette opération peut se réaliser à sec, et en vibrant l’ensemble de la colonne de tamis dont on
utilise :
 Étuve ventilée, réglée à (110 ± 5) °C

 Dispositif de lavage.
 Série des tamis calibrés et étalonnés
 séparateur.
 Balance.
 Bacs, brosse.
Fig. N°1 : séparateur de l’échantillon

- Mode opératoire
Verser le matériau lavé et séché (ou l'échantillon sec directement) dans la colonne de tamis. Cette
colonne est constituée d'un certain nombre de tamis emboîtés, et disposés de haut en bas, dans un ordre de
dimension de mailles décroissant, avec le fond et le couvercle.
Agiter la colonne, manuellement ou mécaniquement, puis reprendre un à un les tamis en commençant
par celui qui présente la plus grande ouverture et agiter manuellement chaque tamis en s'assurant qu'il n'y a
pas de perte de matériau, en utilisant, par exemple, un fond et un couvercle.
Transvaser tout le matériau qui passe à travers chaque tamis sur le tamis suivant de la colonne avant de
poursuivre l'opération avec ce tamis.
Peser le refus au tamis ayant la dimension de maille la plus grande et noter sa masse. Effectuer la
même opération pour le tamis immédiatement en dessous, et noter la masse du refus.
Peser le matériau tamisé, restant dans le fond le cas échéant, et inscrire la valeur de sa masse.

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Fig. N° 2 : Les étapes opératoires d’analyse granulométrique par tamisage
- Expression des résultats

On exprime la granularité par un graphique dans lequel la courbe granulométrique indique les pourcentages
en masse passant par les tamis successifs dont les trous sont de plus en plus petits. Inscrire les différentes
masses sur une feuille d'essai. Calculer les masses des refus sur chaque tamis. Le rapport d'essai comporte
les informations suivantes :
- Les pourcentages de refus cumulés per rapport la masse initial.
- Les pourcentages de tamisât par rapport la masse initial.
- Module de finesse.
- Une représentation graphique des résultats suivant un graphique semi logarithmique.
2. Equivalent du sable.
L’équivalent de sable est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la propreté d’un sable . Il
indique la teneur en éléments fins, d’origine essentiellement argileuse, végétale ou organique à la surface des
grains. Ce terme désigne également l’essai qui permet de déterminer cet indicateur. On parle d’ « essai
d’équivalent de sable piston » ou, plus simplement, d’ « essai d’équivalent de sable ».
- Appareillage
Les éléments d’appareillage principaux sont deux éprouvettes gradués, dans lesquels sera répété de
manière similaire l’essai, un piston avec un poids bien défini, et un agitateur automatique.
Les éprouvettes sont en verre ou en plastique transparent, de hauteur 40 cm, munies d’un bouchon en
caoutchouc et graduées.
Le piston mesureur est composé de :
- une tige de 43 cm de longueur ;
- une embase de 2,5 cm de diamètre, dont la surface inférieure est plate, lisse et perpendiculaire à
l'axe de la tige et qui comporte latéralement trois vis de centrage du piston dans le cylindre;
- un manchon, de 1 cm d'épaisseur, qui s'adapte sur le cylindre gradué et permet de guider la tige, en
même temps qu'il sert à repérer l'enfoncement du piston d'essai dans le cylindre.
- un poids fixé à l'extrémité supérieure de la tige pour donner à l'ensemble du piston d'essai, hormis
le manchon, une masse totale de 1 kg.
Un tube laveur est également utilisé. De longueur 50 cm et de diamètre intérieur 4 mm, il permettra de
faire circuler la solution lavante dans l’échantillon à tester.
Quelques autres outils peuvent être utilisés comme une spatule, une règle, un tamis, un entonnoir.
Mode opératoire
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- Sécher le sable à l’étuve à 105°C pendant 24 heures.

- Passer le sable au tamis de 2 mm et récupérer le tamisât.
- Disposer la bonbonne contenant les 5 litres de solution lavante à 1m au dessus du fond des
éprouvettes.
- Préparer deux éprouvettes normalisées propres.
- Remplir les éprouvettes jusqu’au trait inférieur.
- Verser la quantité de sable dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir.
- Eliminer les bulles d’air en frappant légèrement les éprouvettes contre la paume de la main. Laisser
reposer 10 minutes.
- Boucher les éprouvettes avec les bouchons et les faire agiter à l’agitateur automatique pendant 30
secondes.
- Ajouter la solution lavante jusqu’au trait repère supérieur de l’éprouvette, en remuant le sable
avec le tube laveur pour remonter les particules fines.
- Laisser reposer 20 minutes ± 10 secondes en évitant toutes vibration.
- Mesurer à la règle la hauteur H1 du floculat.
- Descendre lentement le piston tare dans le liquide à travers le floculat, le manchon prenant appui
sur le bord supérieur de l’éprouvette.
- Immobiliser le piston au contact du sable et mesurer H2.
Fig. N° 3 : Les étapes opératoires d’analyse d’équivalent de sable.
- Expression de résultats :
L’équivalent de sable est donné par la formule suivante :
H2
ES [ % ] =100 .
H1
Les valeurs de l’équivalent de sable indiquent la nature du sable en fonction du moyen de mesure et
permettent d’en apprécier la qualité pour composer un béton.
Tab N°1 : Classification du sable suivant l’équivalent de sable.
ES (%) Nature et qualité du sable
Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à

ES < 60 rejeter pour des bétons de qualité.

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Sable légèrement argileux, de propreté admissible pour

60 ≤ ES < 70 bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait
Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses

70 ≤ ES < 80 convenant parfaitement pour les bétons de haute qualité
Sable très propre : l’absence presque totale de fines

argileuses risque d’entrainer un défaut de plasticité du
ES ≥ 80 béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du
dosage en eau ou l’utilisation d’un plastifiant.
3. Essai au Bleu de méthyle.

L’essai au bleu de méthylène, également appelé « essai au bleu », est un essai utilisé
en géotechnique pour déterminer la propreté d'un sable, d'un granulat et plus généralement d’un sol, et les
différents types d'argiles qu'il contient. Le bleu de méthylène est en effet adsorbé préférentiellement par les
argiles du type montmorillonites (argiles gonflantes) et les matières organiques. Les autres argiles (Illites et
Kaolinites) sont peu sensibles au bleu.
L'essai consiste à mesurer la quantité de colorant (bleu de méthylène) fixée par 100 g de la fraction
granulaire analysée. L'essai au bleu de méthylène est pratiqué sur la fraction granulaire 0,2mm des sables
courants ou sur les fillers (0 / 0,125 mm) contenus dans un sable filérisé, un gravillon ou un tout venant. II a
pour but de révéler la présence de fines de nature argileuse et d'en déterminer la concentration.
- Appareillage :
L’appareillage à utiliser est le suivant: (Une burette, un papier-filtre, une tige de verre, un agitateur à
ailettes, capable de vitesses de rotation contrôlées variables pouvant atteindre 600 tr/min avec 3 ou 4 ailettes
de 75 mm de diamètre, une balance, un chronomètre, un tamis, avec des ouvertures de 2 mm,
un bécher d'une capacité d'environ 1 l à 2 l, une fiole d'une capacité de 1 l, une étuve ventilée, un
thermomètre, une spatule, un dessiccateur).
- Mode opératoire :
Un échantillon de granulat est préparé de telle sorte qu’il contienne au moins 200 g de la fraction
0,2mm. Il est séché à 110 °C, refroidi à la température ambiante, puis passé au tamis de 2 mm et toutes les
particules retenues au tamis de 2 sont éliminées. L’échantillon résiduel est ensuite pesé (en grammes) (M1)
- Pour préparer la suspension, il convient de verser 500 ml d'eau distillée ou d'eau déminéralisée dans
le bécher et ajouter l’échantillon séché en remuant bien avec la spatule.
- Agiter la solution à la vitesse de 600 tr/min pendant 5 min, puis agiter continuellement à 400 tr/min
pendant la poursuite de l'essai.
- Après chaque injection de colorant à l’aide de la burette (5ml toutes les minutes).
- le test à la tache consiste à prélever à l'aide de la tige de verre une goutte de la suspension et de la
déposer sur le papier filtre disposé au fond du bécher.
- La tache qui se forme est composée d'un dépôt central de matériau, en général d'une couleur bleu
foncé, entouré d'une zone humide incolore).
- La quantité de suspension prélevée par la goutte doit permettre d'obtenir un dépôt dont le diamètre
est compris entre 8 mm et 12 mm.

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- Le test est considéré comme positif si, dans la zone humide, une auréole bleu clair persistante
d'environ 1 mm apparaît autour du dépôt central. Le point final doit être confirmé en répétant le test à la
tache toutes les minutes pendant 5 min sans ajout de solution de colorant.
Fig. N° 4 : Les étapes opératoires d’analyse du bleu de méthyle.
La valeur de bleu de méthylène MB, exprimée en grammes de colorant par kilogramme de fraction
0,2mm est obtenue à l'aide de l'équation suivante :
V1
MB [g /kg]=10 .
M1
Où M1 est la masse de l’échantillon, en grammes.

V1 est le volume total de solution de colorant injectée, en millilitres.
Pour les granulats employés en construction routière, la valeur au bleu de méthylène (MB) doit être
inférieure à 2,5 g de fine par kg (les fines étant comprises entre 0 et 2 mm).
Masse volumique réelle

La masse volumique réelle se calcule à partir du rapport masse/volume. La masse se détermine en
pesant la prise d'essai saturée surface sèche et de nouveau après séchage à l'étuve. Le volume est calculé à
partir de la masse du volume d'eau déplacé, déterminée soit par réduction du poids, selon la méthode du
panier en treillis ou par pesée, selon la méthode au pycnomètre.
 Appareillage :
 Étuve ventilée, à thermostat, capable de maintenir la température à (110 ± 5) °C.
 Balance.- Bain d’eau - Tamis de contrôle.- Panier en treillis.
 Récipient étanche à l'eau, contenant de l'eau à (22 ± 3) °C et dans laquelle le panier en treillis peut
être suspendu tout en respectant une distance minimale de 50 mm entre le panier et les parois du récipient.
 Mode opératoire :
Mettre la prise d'essai préparée dans le bac et l'immerger complètement dans l'eau jusqu'à ce que sa
masse soit constante. Mettre la prise d'essai dans le panier suspendu à la balance et immerger le tout dans le
récipient rempli d'eau, la hauteur d'eau au-dessus du panier étant d'au moins 50 mm.
Déterminer la masse de la prise d'essai dans l'eau (PSE) et mesurer la température de l'eau dans le bac
en l'arrondissant au degré Celsius le plus proche.

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Sortir la prise d'essai de l'eau et la sécher immédiatement en surface à l'aide d’un chiffon absorbant,
jusqu'à ce qu'elle passe d’un aspect mouillé et brillant à un aspect mat.
Peser la prise d'essai (Ph ), Sécher la prise d'essai dans l’étuve à une température de (110 ± 5) °C
jusqu'à masse constante (Ps ).
Noter les résultats des pesées de la prise d'essai (Ps ) avec une précision d'au moins 0,05 %.Fig. N° 4 :
Les étapes opératoires d’analyse de la masse volumique réelle.
 Expression de résultats :
Soit :
 Ph : est la masse humide d’échantillon exprimer en [g].

 PSE : est la masse sous l’eau de l’échantillon exprimer en [g].
 Ps : est la masse sèche d’échantillon exprimer en [g].
 V : c’est le volume occupé par le gravier sous l’eau.
V= Ph- PSE
Ps
MVR [g/ Cm 3]=
V
Masse volumique apparente.

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du matériau pris
en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre
particules. La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle
sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté.
- Appareillage :
- Un entonnoir monte sur trépied
- Un récipient calibre
- Une règle a arasé
- Une balance
- le conteneur doit être vide et propre (M2).
- Poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l'aide d'une pelle jusqu'a ce qu'il
déborde.
- Durant le remplissage du conteneur limiter la ségrégation en appuyant sur le bord supérieur.
- En lever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant a ce que la surface soit étalée
de manière uniforme afin d'éviter tout phénomène de ségrégation
- Niveler la surface des granulats à l'aide d'une règle en ayant soin d'éviter tout compactage a la
surface.
- Niveler la surface des granulats a l'aide d'une règle.
- Passer le conteneur rempli et enregistrer sa masse (M1).

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Fig. N° 5 : Les étapes opératoires de mesure de la masse volumique apparente.
(M 1−M 2)
MVA [g /Cm 3]=
V
Avec :
 V : le volume de conteneur cm3.

 M1 : la masse plaine de conteneur g.
 M2 : la masse vide du conteneur g.
Propreté :
 Appareillage :
 Tamis 0.5mm
 Balance et étuve et matériels courant du laboratoire.
 Peser (01) kg de gravier soit M0 et le placer dans le tamis.
 Laver l’échantillon jusqu’a ce que l’eau qui traverse le tamis soit claire.
 Essuyer l’excès en eau dont on met l’échantillon a l’étuve jusqu’au masse constant et peser la
nouvelle masse soit M1.
( M 0−M 1)
P [ % ]=100 .
M0
Le gravier est propre si P (quantité élément fin) ≤ 5 %.
Absorption d’eau :
Certain matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable. En effet,
l’eau incluse dans le granulat provoque l’éclatement du béton lorsque celui- ci est soumis de manière
prolongée à des basses températures. Cet essai permet de déterminer le coefficient d’absorption d’eau d’un
matériau.
- Appareillage :
Tamis 31.5 et 4 mm – étuve – balance- matériels courants du laboratoire.
 Laver la prise d’essai sur le tamis 31.5 mm et sur celui de 4 mm pour éliminer les grains fins.
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 Laisser l’échantillon s’égoutter, laisser exposer à l’air libre à l’abri des rayons de soleil.
 Peser soit M1
 Immerger la prise d’essai préparée dans l’eau à (22±3 °C), pendant 24 heures
 Retirer l’échantillon de l’eau, sécher la prise d’essai à l’étuve à 110 °C ±5 °C.
 Peser soit M2.
-Expression de résultats :
Calculer le coefficient d’absorption qui est défini comme le rapport de l’augmentation de la masse de
l’échantillon après imbibition par l’eau, à la masse sèche de l’échantillon.
( M 2−M 1)
W [ % ] =100 .
M2
Le béton :
Le béton est un matériau composite constitué de granulats gros et fins (gravier ou pierre
concassée, sable), de ciment et d'eau. Le mélange entre le ciment et l'eau forme une pâte qui
durcit. La pâte de ciment hydraté et le sable constituent le mortier. Celui-ci à pour rôle de se lier
avec les gros granulats pour former un conglomérat solide. Les adjuvants et les additions servent
à améliorer certaines caractéristiques du béton frais ou durci.
Ecrasement.
L’écrasement du béton a dit "essai de compression" des éprouvettes en béton, cet essai permet de
déterminer une caractéristique du béton dite "résistance à la compression".
Il y a deux types d'éprouvettes :
 Eprouvette cylindrique.
 Eprouvette prismatique.
Au CETEC ont utilisé les éprouvettes cylindriques de dimensions 16 x 32 et les éprouvettes
prismatiques de dimensions 15/15.
- Appareillage :
Machine presse d'essai : La machine d'essai est une presse de force appropriée, elle doit être contrôlée
et étalonnée conformément à ces normes. Machine rectifieuse : la machine rectifieuse utiliser a pour but
d’éviter l’utilisation du soufre lors de surfaçage.
 Essuyer toute humidité excessive de la conservation et la rectification de l’éprouvette on le laisse
sécher a l’air ambiante avant un jour d’écrasement.
 Essuyer les plateaux de la machine d’essai et toutes particules ou corps étrangers.
 Positionner les éprouvettes de façon que le chargement s’effectue perpendiculairement au sens de
coulage.
 Center l’éprouvette sur le plateau inférieur.
 Sélectionner une vitesse constante de chargement.
 Appliquer la charge sans choc et accroitre de façon continue à la vitesse constante sélectionnée 10%
jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

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Fig. N° 7 : Les étapes opératoires d’écrasement du béton.
La résistance à la compression est donnée par l’équation suivante :
F
fc [ % ] =
Ac
Où :
F : est la résistance en compression, exprimée en Mpa.
Fc : est la charge maximale.
Ac : est l’aire de la section de l’éprouvette.
→ La résistance à la compression doit être exprimée à 0.5 Mpa.
Essai sur béton frai.

Essai d’affaissement au cône d’Abrams
L’essai d’affaissement au cône d’Abrams est un essai réalisé sur le béton de ciment frais peu fluide
pour déterminer sa consistance. L’affaissement est aussi connu sous le nom de slump provenant de l’anglais.
 Appareillage :
Pour réaliser cet essai une plaque et un cône d'Abrams sont utilisés :
. La plaque est en acier et a une surface dure et non-absorbante. Le cône d'Abrams est un cône en acier
galvanisé. Il a un diamètre intérieur à sa base de 200 mm, un diamètre intérieur à son sommet de 100 mm et
une hauteur de 300 mm. Il porte le nom de son inventeur Duff Abrams . Une tige d'acier lisse de diamètre
16 mm et à extrémité arrondie.
L’essai se déroule en suivant les étapes suivantes :
 le cône d’Abrams est placé puis fixé sur la plaque ;

 le cône est rempli avec du béton frais en trois fois. À chaque fois, chaque couche est piquée par
25 coups à l'aide de la tige ;
 le cône est arasé avec une tige ;

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 le cône est levé immédiatement, verticalement et doucement en le tournant un peu pour le

démouler ;
 l’affaissement du béton frais est mesuré.
Fig. N° 8 : Les étapes opératoires d’essai d’affaissement.
L'affaissement est la distance mesurée entre le sommet du cône et le haut du béton affaissé. L’affaissement peut
prendre différentes formes :
Un effondrement complet du béton (collapse) ;

Un affaissement par cisaillement, la partie supérieure du béton cisaille et glisse latéralement (shear) ;
Un véritable affaissement, le béton s'abaisse simplement, en gardant plus ou moins de forme (True slump).
Fig. N° 9 : Index des limites dans le sol.

Plus l’affaissement est élevé, plus le béton est fluide. La norme classe l’affaissement du béton en cinq
groupes :
Tab N°2 : Classification du béton suivant l’affaissement.
Classe Affaissement en Propriété du béton frais Utilisations

CETEC DGGM
mm
Ferme, très secs et peu Fabrication de routes, fondations à

S1 10 – 40
maniable armature légère
Plastique, à humidité
Béton armé normal placé avec
S2 50 – 90 moyenne et à
vibration
maniabilité moyenne
Très plastique, très

S3 100 – 150 humide et à maniabilité
élevée
Fluide, très humide et à

S4 160 – 210
maniabilité élevée
Très fluide, très humide

S5 ≥ 220
et à maniabilité élevée
En-dessous de 10 mm, l’essai d’affaissement au cône d’Abrams peut être remplacé par l’essai Vébé.
Au-dessus de 220 mm, on parle de béton auto plaçant et l’essai d’affaissement au cône d’Abrams est
remplacé par l’essai d’étalement au cône d’Abrams.
Essai d’étalement à la table à choc :
C’est un essai réalisé sur le béton de ciment frais fluide mais ayant vocation d’être mis en œuvre par
vibration. Le but de l’essai est de déterminer la consistance de ce béton frai.
- Appareillage :
Pour réaliser cet essai on utilise :
 Table d’étalement : Table mobile, comportant un plateau plan de 700 x 700 mm d’une masse
de 16 kg, destiné à recevoir le béton et relié par des charnières à une base rigide sur laquelle il peut tomber
d’une hauteur fixe.
 Moule : Moule métallique, et d’une épaisseur minimale de 1,5 mm. Diamètre de la base
inférieure : 200 mm, diamètre de la base supérieure : 130 mm, hauteur : 200 mm.
L’essai se déroule en suivant les étapes suivantes :
- La table est mouillée avec de l’eau de gâchage.

- Le moule est placé au centre de la table et rempli avec du béton frais en deux fois. A chaque fois,
chaque couche est tapotée 10 fois.
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- Le moule est retiré après trente secondes (30s) d’attente, le béton s’étale sur la table.
- La table est levée jusqu’à une hauteur de 40 mm puis laissée tombée 15 fois, le béton s’étale
encore plus.
- On mesure le diamètre le plus grand ainsi que le diamètre qui lui est perpendiculaire.
L'étalement est la moyenne de ces deux diamètres.
Fig. N° 10 : Les étapes opératoires d’essai de la table à choc.
Plus l’étalement est important, plus le béton se mettra en place facilement.
L’étalement du béton classé suivant six groupes.
Tab N°3: Classification du béton suivant l’étalement.
Formulation du béton au CETEC suivant la méthode de DREUX-GORISSE :

But :
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Le bute de formulation du béton dans le laboratoire est de déterminer les quantités d’agrégats, du
liant, et de l’eau d’un mètre cube de béton et vérification des résistances mécaniques des formules
proposées.
Mode opératoire :
1ere phase : Détermination des caractéristiques spécifiques des agrégats :
 Essai sur sable :
- Essai d’équivalent de sable.
- La masse volumique apparente et la masse volumique réelle.
- L’analyse granulométrique.
- Détermination du module de finesse.
 Essais sur les graviers :
- L’analyse granulométrique.
- La masse volumique apparente et la masse volumique réelle.
2éme phase : Traçage des courbes granulométriques des granulats :
- Tracer dans un même graphique les courbes granulométriques du sable et des graviers G1, G2….
3éme phase : Traçage de la courbe granulaire de référence du béton :
La courbe granulaire de référence du béton passe par :
 Le point O : ( Y= 0% et X=0.08 mm).
 Le point de brisure A :
- Abscisse X : X = Dm/2 si Dm ≤ 20 mm ou X= (38+M)/2 si Dm>20 mm
- Ordonnée Y : Y= 49 - (C/25) + 6 * MF-√Dm Gravier concassé : Y=Y+2
 Le point B :
- Ordonnée Y=100% des tamisât cumulés du gravier de la plus grande classe granulaire
- Abscisse X = Dm si le refus au module M-1 < 5% sinon X=D relative à M-1
Déterminer les différentes pourcentages des différentes agrégats (sable, gravier G1, gravier G2,…..) :
Les pourcentages du sable (% S) et des graviers (% G) du mélange sont donnés par l’intersection de la
courbe de référence et des droites joignant les points d’ordonnées 95% au points d’ordonnées 5% des
courbes granulométriques successivement des agrégats. Ces pourcentages s’appliquent aux volumes absolus
des granulats dans un m3 de béton, soit : Vg : volume absolue des graviers, Vs : volume absolue du sable
Vc : volume absolue du ciment

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4éme phase : Détermination de la quantité d’eau : Le dosage en eau dans le béton doit être déterminé avec
beaucoup de précision et avec autant de rigueur car le contrôle de l’eau est déterminant. Etant donné le
dosage en ciment, on déduit alors le dosage approximatif en eau en fonction de la maniabilité souhaité.
Partir d’un rapport E/C=0.5 et ajuster la quantité théorique par des essais d’ouvrabilité pour en déduire
la quantité réelle d’eau nécessaire.
5éme phase : Calcul de la composition du béton par mètre cube :
 Détermination du coefficient de compacité :
Les pourcentages relevés graphiquement pour chacun des granulats composant le béton s’applique aux
volumes absolus de ces granulats. Soit Vg, Vs et Vc les volumes absolus en litres des granulats et du
ciment contenus dans un mètre cube de béton frais en œuvre ; l’ensemble de ces grains de matières solides
ne remplit pas intégralement les 1000 litres car il s’y trouve également de l’eau interstitielle et des bulles
d’air.
Le coefficient de compacité est le rapport des volumes absolus des matières solides
Vms =Vg + Vs+ Vc au volume total du béton frais en œuvre, soit un mètre cube :
Compacité = Vms/1000
Calcule :
 Calcul des volumes absolus en litres :
Soit W= volume absolu des agrégats et du ciment
W = C/3.1 +Vsable + VG1 + VG2
Ce qui donne :
V sable = % sable * (W-C/3.1)
VG1 = % G1 * (W-C/3.1)
 Calcul des masses d’agrégats en kg/m3 :
Msable=Vsable+MVRsable
MG1=VG1*MVRG1
MG2=VG2*MVRG2
Mciment=dosage ciment par m3
Meau = Veau
Avec MVR la masse volumique réelle du matériau correspondant.

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B. Section Sols et Carrières

a. Los angles :
 But et Principe de l’essai :
L’essai Los Angeles permet de déterminer la résistance à la fragmentation par chocs des éléments d’un
échantillon de granulats. Il consiste à placer un tambour tournant des gravillons et des boulets en fonte. La
granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi 6 classes granulaires. A la fin de l’essai, le
matériau est enlevé de la machine et subit un tamisage. Le pourcentage d’éléments fins passant au tamis 1.6
mm et qui produit en cours d’essai sera déterminer. La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie
parmi 6 classes granulaires. A la fin de l’essai, le matériau est enlevé de la machine et subit un tamisage. Le
pourcentage d’éléments fins passant au tamis 1.6 mm et qui produit en cours d’essai sera déterminer. On
introduit la charge de boulets correspondant à la classe granulaire choisie, puis l’échantillon pour l’essai. La
charge est fixée conformément au tableau suivant :
Tab N°4: le choix de la charge suivant la classe granulométrique.
Classes granulaires Nombre de boulets Masse totale de la

charge [g]
[mm]
4 – 6,3 7 3080 +20

6,3 – 10 9 3960 à
10 – 14 11 4840 - 150
10 – 25 11 4840 +20
16 – 31,5 12 5280 à
25 – 50 12 5280 - 150
Matériels :
 Le tambour est constitué d’un cylindre de 711 mm de diamètre et de 508 mm de longueur
intérieur

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 La charge abrasive est constituée par des sphères de fonte ou d’acier de 47 mm de diamètre.
Le poids est compris entre 420 g et 445 g par boulet
 Tamis de 1.6- 4 – 6.3 – 10 – 14 – 16 – 20 – 25 – 31.5 – 40 et 50 mm
 Un bac destiné à recueillir les matériaux après essai
 Résultat :
Le coefficient Los Angeles (LA) est par définition le rapport :
LA = (100 x m)/5000
Ou m = 5000 – m’, est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l’essai au tamis 1.6 mm en g.
La valeur moyenne du coefficient LA des granulats d’un béton usuel doit être ≤ 40%, et doit être d’autant
moins élevée que la résistance recherchée du béton est élevé. Par contre le coefficient LA de granulats
employés dans les couches de roulement des chaussées doit être ≤ 20%.
b. Micro-déval :
 But :
L’essai Micro Deval permet d’évaluer la résistance à l’usure par frottement des granulats et leur
sensibilité à l’eau.
 Appareillage :
La charge abrasive sous forme des billes (5000g) - Eprouvette cylindrique en fer muni d'une plaque de
fermeture avec des vis - Un récipient gradué - Tamis 1.6mm - Appareil de miro Deval.
Fig. N°12 : Etapes d’essai du micro déval.

 Mode opératoire :
On met 500g du matériau dans une éprouvette cylindrique en fer, avec une quantité de la charge
abrasive, et on ajoute un volume d'eau (2.5 L), on ferme le cylindre avec la plaque afin d'éviter les
infiltrations d'eau l'hors de l'essai, après avoir terminé cette opération, on met l'éprouvette sur l'appareil
micro Deval, qui donne au cylindre un mouvement de rotation pendant 2h. A la fin de cette période, on passe
le matériau par le tamis 1.6mm après avoir ramasser les billes, puis on passe le refus à l'étuve pour séchage.
 Expression des résultats :
( passants au tamis1 . 6 mm ×100 )
MDE=
500

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c. Proctor normale / modifié:

 But et principe :
Le principe de ces essais consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le compacter,
pour chacune des teneurs en eau, selon un procédé et une énergie conventionnels. Pour chacune des valeurs
de teneur en eau considérées, on détermine la masse volumique sèche du matériau et on trace la courbe des
variations de cette masse volumique en fonction de la teneur en eau.
 Appareillage :
L’appareillage est constitué des éléments suivants :
 Un moule Proctor qui est constitué d’un cylindre métallique de diamètre intérieur égal à 101.2 mm et
de hauteur à 116.4 mm.
 Un moule C.B.R qui est constitué d’un cylindre métallique de diamètre intérieur égal à 152 mm et de
hauteur égale à 152 mm.
 Deux dames normalisées, l’une est utilisée pour l’essai Proctor Normal et l’autre pour l’essai
Proctor modifié, elles comportent un mouton cylindrique guidé par une tige à l’intérieur d’un fourreau,
leurs caractéristique guidé par une tige à l’intérieur d’un fourreau, leurs caractéristiques sont les suivantes :
- La dame Proctor Normal (PN) est constituée d’un mouton, de masse égale à 2490g dont la
hauteur de chute est de 305mm.
- La dame Proctor modifié (PM) est constituée d’un mouton, de masse égale à 4535 g dont la
hauteur de chute est de 457 mm.
 Une règle à araser (une lame métallique) de dimensions 3 cm x 20 cm (d’épaisseur 5 mm) biseautée
sur l’un de ses cotés.
 Deux tamis d’ouvertures 20 mm et 5 mm.
 Une éprouvette graduée pour la mesure de la quantité d’eau à ajouter lors du compactage.
 Une étuve munie d’un thermostat.
 Des outils pour le malaxage et le démoulage.
 Des tares pour les prises des échantillons en vue de déterminer la teneur en eau.
 Deux balances dont les précisions sont respectivement égales à 5 g et 0.01 g.

Subdiviser l'échantillon initial de façon à obtenir au moins cinq échantillons représentatifs, pesant
chacun environ 2,5 kg pour les moules A et 6 kg pour les moules B.
Malaxer chaque échantillon avec différentes quantité d'eau afin d'obtenir une gamme suffisamment
large de teneurs en eau.
→ Si le matériau d'origine contient trop d'eau, le laisser sécher à l'air en partie, jusqu'à atteindre la
teneur en eau la plus faible à laquelle il reste possible de compacter le matériau, puis mélanger

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soigneusement. Avant de commencer l'essai, abaissé si nécessaire, la teneur en eau du matériau dans une
étuve à une température comprise entre 45 °C et 50 °C pour obtenir la teneur en eau souhaitée.
Essai Proctor pour matériaux compactés à l’aide d’une dame de 2,5 kg (A) dans un moule
Proctor (A)
Utiliser une dame de compactage (A) de 2,5 kg tombant d'une hauteur de 305 mm pour compacter un
matériau répandu en trois couches dans un moule Proctor (A). Peser le moule Proctor (A) muni de son
embase à 1 g près et noter la masse, M1. Si elles ne sont pas connues, mesurer les dimensions internes à 0,5
mm près. Fixer la rehausse sur le moule et poser l'ensemble sur une base solide, dalle ou socle en béton, par
exemple. Lubrifier la rehausse sur sa face interne. Pour l'un des échantillons préparés, verser une certaine
quantité de matériau humide dans le moule de telle sorte qu'une fois compacté il occupe un peu plus du tiers
de la hauteur du moule. Appliquer 25 coups de la dame (A) de 2,5 kg sur le matériau, en la laissant tomber
en chute libre dans le tube de guidage sur une hauteur de 305 mm Répartir uniformément les coups sur
l'ensemble de la surface et veiller à ce que la chute de l'engin soit toujours libre et ne soit pas freinée par du
matériau qui se serait introduit à l'intérieur du tube.
→ Une méthode permettant de contrôler la répartition uniforme des coups sur la surface de la
couche consiste à appliquer trois séries de huit coups réparties sur la surface et un coup final au
centre
Verser 2 fois plus une quantité de matériau humide de sorte que la quantité de mélange utilisée soit
suffisante pour remplir le moule, la surface du matériau étant à moins de 10 mm du bord supérieur du moule.
→ Il est nécessaire de contrôler le volume total de matériau compacté, car il a été démontré que
si la quantité de matériau s'échappant du moule au moment du retrait de la rehausse est trop
importante, les résultats de l'essai seront inexacts.
Retirer la rehausse, éliminer le matériau en excès et égaliser la surface du matériau compacté pour la
mettre au niveau du bord du moule à l'aide d'une règle en acier. Remplacer tous les gravillons qui ont pu
être éliminés par ces opérations par un matériau plus fin provenant de l'échantillon, bien tassé.
Peser le matériau et le moule muni de sa plaque de base à 1 g près et noter la masse, m2.
Vider le moule de son contenu et poser ce dernier sur le plateau en métal pour déterminer sa teneur en
eau. Soumettre le reste des échantillons préparés à un essai de compactage afin d'obtenir au moins cinq
déterminations ou au moins trois, si le mélange est bien connu. Les teneurs en eau doivent être telles que la
teneur optimale, correspondant à la masse volumique sèche maximale, se situe près du milieu de la
fourchette.
Essai Proctor modifié pour matériaux compactés avec une dame de 4,5 kg (B)
Dans le moule Proctor (A)
Appliquer 25 coups de la dame (B) de 4,5 kg sur le matériau, en la laissant tomber en chute libre dans
le tube de guidage sur une hauteur de 457 mm Répartir uniformément les coups sur l'ensemble de la surface
et veiller à ce que la chute de l'engin soit toujours libre et ne soit pas freinée par du matériau qui se serait
introduit à l'intérieur du tube.
d. L’essai CBR :
 But et principe :
Le but de L’essai CBR est précisément de déterminer un indice permettant de calculer l’épaisseur des
couches de fondation en fonction des deux éléments : sol sous-jacent et trafic prévu.
Cet indice est l’Indice Portant Californien. Le matériau étant compacté dans les conditions de l’essai
PROCTOR Modifié (PM) et saturé d’humidité, tout en recevant une charge voisine de ce que sera la charge
de service, le poinçonner dans des conditions déterminées et mesurer les charges qui correspondent à
certaines valeurs de l’enfoncement. Comparer ces charges à celle qui produiraient les mêmes enfoncements
dans un matériau conventionnel.

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L’indice icbr se détermine en mesurant la résistance à la pénétration dans des conditions contrôlées de
densité, de teneur en eau, de chargement et en comparent les résultats obtenus à des valeurs standardisées
d’un sol type.
 Appareillage :
- 3 moules standards CBR ; l’un est composé de l’embase, du moule (cylindre) et de la hausse
- Un disque d’espacement de 151mm de diamètre et 25,5mm d’épaisseur ; placé au fond du moule
avant le compactage pour limiter la hauteur de l’échantillon.
- Une dame
- Un anneau de surcharge rond
- Une presse hydraulique de 60 KN
- un piston cylindrique ayant une section de 19,4 cm2 et 200 mm de long
- Un anneau dynamométrique.
- Un comparateur.
- 1 étuve ventilée réglable à 105°C et 60°C, balance
- des disques de papier filtre correspondant aux côtés moule CBR
- règle à araser.
Préparation de l’échantillon :
 Faire l’essai PM pour avoir la teneur en eau optimal et la densité apparente sèche maximale
 Prendre 6kg de sol sec.
 Amener le matériau à une teneur en eau égale à wopt
Compactage :
 Compacter à la teneur en eau wopt , suivant le processus de l’essai PM (moule CBR , dame lourde, 5
couches, 55 coups par couches.)
 Araser. Déterminer la teneur en eau de la partie ainsi enlevée.
 enlever l’embase, ôter le disque d’espacement, et retourner le moule pour fixer sur la plaque de base
(l’embase) l’extrémité qui était en haut (interposer une feuille de papier filtre).
 Peser le moule + plaque de base + contenu
Poinçonnement :
 Placer un anneau de surcharge rond sur le moule

 Ajouter des anneaux de surcharge fendus pour rétablir la charge des terrains et ouvrages supérieurs
 Porter le moule sur le plateau de la presse et centrer le piston sur le trou de l’anneau. Mettre l’aiguille de
l’anneau dynamométrique à zéro.
 Amener le piston au contact de l’échantillon (section du piston S = 19,4 cm 2), utiliser d’abord le réglage à
vis du plateau et terminer avec la commande hydraulique de la presse jusqu’à léger décollement de
l’aiguille du comparateur
 Appliquer la charge en mettant la presse en marche
Les charges sont lues pour les enfoncements suivants :
 0.625 mm soit au bout de 30 secondes
 1.25 mm soit au bout de 1 minute
 2 mm soit au bout de 1.5 minute
 2.5 mm soit au bout de 2 minutes

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 5 mm soit au bout de 4 minutes

 7.5 mm soit au bout de 6 minutes
 10 mm soit au bout de 8 minutes.
Décharger la presse en dévissant le volant, retirer les surcharges et le moule.
C. Section Fondation
Un ouvrage quelle que soient sa forme et sa destination, prend toujours appui sur un sol d’assise. Les
éléments qui jouent le rôle d’interface entre l’ouvrage et le sol s’appellent fondations. Ainsi, quelque soit le
matériau utilisé, sous chaque porteur vertical, mur, voile ou poteau, il existe une fondation.
Les fondations sont des ouvrages qui assurent la stabilité d'une construction, ainsi que la bonne
transmission des charges et leur diffusion dans le sol.
Le contrôle et l’analyse dans le CETEC prend en compte différents facteurs importants pour s’assurer
de la qualité des processus d’analyse au laboratoire. Ces facteurs impliquent le contrôle qualité des analyses,
la gestion appropriée des échantillons, incluant la réception, le traitement, l’analyse et les méthodes de
vérification et de validation des résultats.
1. Les modes opératoires :
a. Limites d’Atterberg.
Les limites d’Atterberg sont des paramètres géotechniques destinés à identifier un sol et à caractériser
son état au moyen de son indice de consistance.
Les limites d’Atterberg sont des valeurs conventionnelles de la teneur en eau qui marquent :
 Le passage de l’état solide avec retrait à l’état plastique ; il correspond à la limite de plasticité
notée ωp.
 Le passage de l’état plastique à l’état liquide : il correspond à la limite de liquidité notée ωL.
 La différence, définit l’indice de plasticité qui renseigne sur l’étendue du domaine plastique du sol.
Au cours de cette manipulation, on se limite à la détermination des limites de plasticité et de liquidité ;
ce qui est suffisant en pratique. En effet, à partir de ces deux limites on détermine l’indice de plasticité du
sol, qui permet d’attribuer une nomenclature d’après la classification des sols fins.
Fig. N° 11 : Index des limites dans le sol.
- Appareillage :

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Étuve de dessiccation – balance - chronomètre - spatules, couteau à bord rectiligne, coupelle, boites
pétri, plaque lisse en marbre - tamis à maille carrée de 400 µm d’ouverture nominal réserve et d’eau
déminéralisée.
Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage, une masse de matériau m mise à imbiber
dans un récipient d’eau à la température ambiante, pendant au moins 24h.
Cette masse m, exprimée en grammes, doit être supérieure à 200 fois la dimension des plus gros
éléments de sol appréciée visuellement et exprimée en millimètres. De même est doit être telle que le tamisât
au tamis 400 µm donne au moins 200 g de particules solides.
Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400 µm. L’eau de lavage et le
tamisât sont recueillis dans un bac.
Après une durée de décantation d’au moins 12h, sans aucun additif destiné à accélérer le dépôt ni sans
utilisation d’un procédé quelconque de centrifugation, l’eau claire du bac est siphonnée sans entrainer de
particules solides. L’eau excédentaire est évaporée à une température ne dépassant pas 50°C.
 Détermination de la limite de liquidité :

La totalité du tamisât est malaxée afin d'obtenir une pâte homogène et presque fluide. Répartie avec la
spatule dans la coupelle propre et sèche une masse d'environ 70 g de pâte.
Cette pâte étalée en plusieurs couches afin d'éviter d'emprisonner des bulles d'air présente.
La pâte recouvre le fond de la coupelle sauf une partie d d'environ 3 cm et son épaisseur f est au
centre de l'ordre de 15 à 20 mm.
Partager la pate en deux au moyen de l'outil à rainurer en le tenant perpendiculairement à la surface de
la coupelle.
Fixer la coupelle sur le socle puis la soumettre à une série de chocs à la cadence régulière de deux
coups par seconde (manuellement à l’aide de manivelle ou mécaniquement si l’appareil est équipé d’un
compteur électrique).
Noter le nombre de coups N lorsque les deux parties symétriquement de la rainure se rejoignent sur
une longueur de 1 cm appréciée à l’œil nu ; la fermeture de la rainure a lieu par affaissement et non par
glissement de la pâte sur le fond de la coupelle. Le nombre de coups N doit être situé dans l’intervalle 15 ≤
N1 < 20
Prélever à l’aide de la spatule un échantillon à l’endroit de la pâte affaissée.
Peser immédiatement l’échantillon (tare vide pesée à l’avance) et le mettre à l’étuve jusqu’à
dessiccation complète (à la température 105°) pour la détermination de sa teneur en eau.
Nettoyer la coupelle et répéter les opérations ci-dessus.
 On réalise au moins quatre déterminations permettant d’obtenir quatre nombres de coups situés dans
les intervalles suivants :
15 ≤ N1 < 20 ; 20 ≤ N2 < 25 ; 25 ≤ N3 < 30 ; 30 ≤ N4 < 35
 Après détermination des teneurs en eau correspondant aux nombres de coups N1, N2, N3 et N4 on
trace la courbe semi logarithmique ω = f (log N).
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Par définition la limite de liquidité est la teneur en eau à laquelle on obtient une fermeture de la
rainure, environ sur 1 cm de longueur, pour N= 25 coups.
 Détermination de la limite de plasticité :
Former une boulette à partir de la pâte préparée, Rouler la boulette sur une plaque lisse à la main ou
éventuellement à l’aide d’une plaquette de façon à obtenir un rouleau (La cadence du mouvement de la main
doit être régulière.) qui est aminci progressivement jusqu’à ce atteigne 3 mm de diamètre. L’amincissement
du rouleau se fait de manière continue et sans effectuer de coupure dans le sens de sa longueur. Le rouleau
au moment où il atteint un diamètre de 3 mm ± 0.5 doit avoir environ 10 cm de longueur et ne doit pas être
creux. La limite de plasticité obtenue lorsque simultanément de rouleau se fissure et que son diamètre atteint
3 mm ± 0.5. Si aucune fissure n’apparait le rouleau est réintégré à la boulette. La pâte est malaxée tout en
étant séchée légèrement éventuellement sou un flux d’air chaud à une température à 50°C. Reformer un
nouveau rouleau. Prélever une fois les fissures apparues la partie centrale du rouleau et la placer dans une
capsule ou une boite de pétri de masse connue, la peser immédiatement et l’introduire dans l’étuve afin de
déterminer sa teneur en eau.
Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette. La limite de plasticité WP est la teneur en eau
conventionnelle d’un rouleau de sol qui se fissure au moment où son diamètre atteint 3 mm ± 0.5 mm.
Fig. N° 12 : Les étapes opératoires d’essai de la limite de liquidité.
L’indice de plasticité Ip est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de plasticité.
Ip = WL - Wp
Selon la valeur d’indice de plasticité Ip, on adopte la classification suivante :
 0 ≤ Ip ≤ 5 : l’essai ne devrait pas être fait ; il s’agit plutôt d’un sable fin pour lequel il a fallu faire
l’essai d’équivalent de sable.
 5 < Ip ≤ 15 : sol à faible plasticité.
 15 < Ip ≤ 30 : sol moyennement plastique.
 30 < Ip ≤ 50 : sol très plastique.
 IP > 50 : sol fortement plastique.

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D-Section produits noirs :

Essais sur bitumes purs 35/50 : Ce sont des produits obtenus par raffinage de bruts de pétrole
et ne comportant aucun ajout. Ils ne peuvent être mis en œuvre qu’à chaud à des températures
supérieures à 130°C.
a. Essai de pénétrabilité :
 But de l’essai :
Cet essai a pour but de déterminer la pénétrabilité à l’aiguille d’un bitume afin de donner sa
classe correspondante.
 Principe :
Faire fondre l’échantillon, le refroidir à une température déterminée et mesurer dans des
conditions normalisées la profondeur à laquelle pénètre cette aiguille dans le produit examiné.
 Appareillage :
 Mode opératoire :
- Chauffer l’échantillon à plus basse température à laquelle il devient suffisamment fluide ;
- Agiter l’échantillon et chasser les bulles d’air
- Verser dans le Goblet préchauffé.
- On le laisse refroidir à la température ambiante pendant 1h.
- On immerge les gobelets dans un bain marin à 25°C.
- Placer le récipient de transfert sur le plateau de pénétromètre.
- Déplacer l’aiguille chargée
- Libérer l’aiguille pendant durée spécifiée

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- Effectuer 3 mesures.
NB : si on mesure la pénétrabilité à une température plus élevée on constate que la fluidité augmente donc la
pénétrabilité aussi augmente.
b. Essai du point de ramollissement des produits bitumineux méthode bille anneau :
 But :
Déterminer la température bille anneau d’un produit bitumineux (point de ramollissement).
 Principe :
On place une bille sur un anneau rempli de bitume et on la met dans un récipient d’eau réfrigère à 5°c, puis
on la chauffe jusqu’à une température à laquelle la bille enveloppée de bitume passe au travers de l’anneau et
vient en contact avec le support inférieur. Appareillage :
Figure28 : Système bille-anneau + récipient Figure 29 : Thermomètre

- Chauffer l’échantillon à plus basse température
- Agiter l’échantillon pour l’homogénéiser et chasser les bulles d’air ;
- Poser les anneaux sur une plaque de laiton amalgamée au préalable ou enduite de vaseline
Couler le bitume dans les anneaux de façon qu’il y ait un excès à enlever après
refroidissement pendant 30 min à la température ambiante.
- Enlever l’excès de produit par arasement.
- On porte les deux sur un dispositif dans un verre.
- On passe le thermomètre dans le verre.
- On remplit le bol d’eau.
- On porte tout le dispositif dans le frigo et on verse de l’eau à 5°c.
- On le porte sur un dispositif de chauffage électrique
- On note la température.
c. Essai point d’éclair :
 But :
Cet essai a pour but de déterminer la température de l’inflammabilité de bitume (qui ne dépasse
pas 240°c).

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 Appareillage :
: Chauffage : Coupelle : Thermomètre
- Chauffer l’échantillon à plus basse température ;

- Verser le bitume dans la coupelle ; et on le laisse refroidir à la température ambiante ;
- Allumer la flamme d'essai en ouvrant les valves amenant le gaz à l'appareil et en utilisant le
briquet ;
- Ajuster la flamme avec les vis d'ajustement ;
- Placer le thermomètre au fond de coupelle ;
- Noter la température.
Essai Marshall :
 But :
L’essai Marshall a pour but de déterminer pour un compactage donné, la stabilité et le fluage
Marshall d’une éprouvette de dimensions déterminées. Il est applicable à tous les enrobés à
chaud ne comportant pas de granulats de dimensions supérieure à 20mm.
 Principe :
Un échantillon est compacté puis plongé dans un bain-marie à 60 °C pendant 30 minutes,
puis dans une presse Marshall. Les deux mâchoires d'écrasement de la presse appliquent une
contrainte de compression diamétrale avec une vitesse de 50 mm/min jusqu'à destruction de
l'échantillon. L’essai Marshall ne donne pas d’indications sur la résistance aux déformations
d’un revêtement mais sert de contrôle de la régularité d’une production de revêtement
bitumineux.
 Appareillage :

CETEC DGGM
: Compacteur : P r e s s e Marshall : Moules
On verse les échantillons d’enrobé dans 5 moules (3 moules pour l’écrasement et 2 moules pour le
calcul de la densité hydrostatique), on fait le malaxage des agrégats et du bitume dans le malaxeur
avec des pourcentages bien précis à une température de 155°C ; comme suit :
-Peser 1kg d’enrobé et le mettre au moule Marshall
-Les éprouvettes doivent être compactées en appliquant 50 coups sur chaque face.
-Les éprouvettes compactées doivent être démoulées puis refroidies à l'air.
 Résultat :
-Mesurer la hauteur (H) et le poids (M) de chaque éprouvette.
-Calculer la densité Géométrique apparente.
 Détermination de la densité :
-On détermine la masse de l'éprouvette puis son volume apparent par pesée hydrostatique
après paraffinage de sa surface. (En appliquant la loi d'Archimède) :
-Les éprouvettes sont ensuite portées à une température de 60°C pour 30min dans un bain
marie.
- Les éprouvettes sont logées entre deux mâchoires puis écrasées diamétralement sous une
presse à vitesse constante.
d. Essai Duriez :
 But :
Cet essai permet de connaître la tenue à l'eau d'un enrobé à chaud exprimé par un rapport
des résistances à la compression avec immersion dans l'eau et à sec.
 Principe :
-On rempli 8 moules (dont 6 pour l’écrasement et 2 pour le calcul de la densité
hydrostatique).
On fait le malaxage des agrégats et du bitume dans le malaxeur avec des pourcentages
bien précis à une température de 155°C.
-On Pèse 1kg d’enrobé et on le met au moule Duriez et on compacte chaque moule sous
une force de 60KN pour 5 minutes à l’aide d’un compactage statique double effet.
-Les éprouvettes compactées doivent être démoulées.
 Appareillage :
: Moule Duriez : Moule Duriez : Presse duriez

CETEC DGGM
 Résultat :
-Mesurer la hauteur (H) et le poids (M) de chaque éprouvette
 Déterminer la masse volumique apparente :
 Ecrasement :
-3 échantillons sont conservés à 18°C pendant 7 jours dans l’air.
-3 échantillons sont mis 1h à l’air libre puis 2h à l’eau et on mesure la masse, puis les 3 échantillons
sont conservés 7 jours à 18°C dans l’eau.
-Après 7 jours, on note les masses de chaque éprouvette puis elles sont écrasées à une vitesse
constante en compression simple.
E-Essai d’extraction de bitume méthode automatique (NEBA) :
 But :
Bien que présent en faible proportion (environ 5 pour cent en masse) dans les enrobés bitumineux
constituant les différentes couches de chaussée, le bitume joue un rôle primordial dans les performances des
matériaux bitumineux. C'est pourquoi, il est important de pouvoir l'extraire correctement d'un enrobé afin de
contrôler ses caractéristiques physiques et chimiques dans le cadre de contrôle ou d'étude. Principe :
1. Prélever entre 1000 g et 1200 g d’échantillon (enrobé).
2. Mettre l’enrobé dans l’étuve à 160°C environ une heure.
3. Mettre la colonne des tamis Cylindriques de la centrifugeuse incluant la cartouche
dans l’étuve à 160°C pendant 10 min.
4. Peser la Cylindre de la centrifugeuse + cartouche.
5. Peser la colonne de tamis a chauds vide.
6. Peser la colonne de tamis a chauds + enrobé.
7. Installer la colonne de tamis et le cylindre à la centrifugeuse.
8. Lancer l’extraction pendant 1h
 Lavage des granulats et tamisage.
 Séparation des fines par centrifugation haute vitesse (9500 tr/min-6000g)
 Séchage des fractions granulaires par air pulsé en circuit hermétique.
 Régénération du solvant par distillation à température contrôlée.
9. Mettre la Cylindre de la centrifugeuse + colonne de tamis dans l’étuve à 160°C
pendant 10 min.
10. Peser la colonne de tamis pleine.
11. Peser la Cylindre de la centrifugeuse pleine.
12. Faire l’analyse granulométrique sur les granulats.
Extracteur NEBA
CETEC DGGM
Cylindre + cartouche série de tamis

CETEC
DGGM
Conclusion
Ce stage dans le Centre d'Essais et des Techniques de la Construction, a
été enrichissant dans plusieurs domaines. D’un point de vue technique tout
d’abord, puisqu’il nous a permis d’avoir une approche pratique de quelques
notions abordées en cours et de découvrir un autre laboratoire similaire au
laboratoire LMC de la DGGM, voir en détail les travaux pratiques ainsi que les
nouvelles procédures.
Ensuite, d’un point de vue relationnel, puisque nous avons pu, durant les
quatre semaines passées aux différentes sections, découvrir les relations entre
ces différents acteurs au sein du CETEC.
Enfin, ce stage a également été très bénéfique en comparant la pratique

des essais dans notre laboratoire par rapport un autre laboratoire, ce stage est un
point important et obligatoire pour l’accréditation que nous y aspirons.

Rapport AYADI1

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CETEC DGGM

Maitre principal AYADI Imed 1

A nos ami(e)s et camarades.

A tous ceux qui nous ont aidés dans l’élaboration de ce travail.

D’abord je tiens à remercier Mr. Le Ministre de la Défense National de nous avoir

donné l’occasion d’effectuer un stage professionnel.

Maitre principal AYADI Imed 2

Nous remercierons le Directeur de la Direction Générale du Génie Militaire pour

son encouragement, et sans oublier le Lieutenant-colonel DEBBICHI Tarek Chef

Division d’Audit interne et Qualité.

J’exprime ma profonde gratitude aussi au Directeur Générale du laboratoire de

respects pour Mr Monji Houssine responsable de stages et formations pour son

Finalement, j’exprime mes infinies remerciements à tout le personnel (ingénieurs,

Maitre principal AYADI Imed 3

Les stages permettent aussi de découvrir la structure d’une entreprise, l’organisation

Le stage qu’on a effectué dans le laboratoire CETEC nous a permis de profiter de

l’ensemble des moyens humains et techniques dont il dispose.

Cette expérience professionnelle a permis de concrétiser les connaissances

présentation générale, une description de ses services et de ses taches opératoires.

Maitre principal AYADI Imed 4

III. Organisation de la CETEC (Selon l'organigramme du décret N° 91-224 du 04/02/1991)

Maitre principal AYADI Imed 5

Maitre principal AYADI Imed 6

La distribution granulométrique est la représentation sous forme de tables, de nombres ou de

 Tamisât : partie de l'échantillon passée à travers les mailles du tamis.

 Étuve ventilée, réglée à (110 ± 5) °C

Fig. N°1 : séparateur de l’échantillon

Maitre principal AYADI Imed 7

Fig. N° 2 : Les étapes opératoires d’analyse granulométrique par tamisage

- Expression des résultats

- Sécher le sable à l’étuve à 105°C pendant 24 heures.

Fig. N° 3 : Les étapes opératoires d’analyse d’équivalent de sable.

ES (%) Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à

Maitre principal AYADI Imed 9

Sable légèrement argileux, de propreté admissible pour

Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses

Sable très propre : l’absence presque totale de fines

3. Essai au Bleu de méthyle.

Maitre principal AYADI Imed 10

Fig. N° 4 : Les étapes opératoires d’analyse du bleu de méthyle.

Où M1 est la masse de l’échantillon, en grammes.

Masse volumique réelle

Maitre principal AYADI Imed 11

 Ph : est la masse humide d’échantillon exprimer en [g].

Masse volumique apparente.

Maitre principal AYADI Imed 12

Fig. N° 5 : Les étapes opératoires de mesure de la masse volumique apparente.

 V : le volume de conteneur cm3.

Maitre principal AYADI Imed 14

Fig. N° 7 : Les étapes opératoires d’écrasement du béton.

Essai sur béton frai.

 le cône d’Abrams est placé puis fixé sur la plaque ;

Maitre principal AYADI Imed 15

 le cône est levé immédiatement, verticalement et doucement en le tournant un peu pour le

Fig. N° 8 : Les étapes opératoires d’essai d’affaissement.

Un effondrement complet du béton (collapse) ;

Fig. N° 9 : Index des limites dans le sol.

Tab N°2 : Classification du béton suivant l’affaissement.

Classe Affaissement en Propriété du béton frais Utilisations

Maitre principal AYADI Imed 16

Ferme, très secs et peu Fabrication de routes, fondations à

Très plastique, très