Methodologie VGP Levage v2 b2 HH BB 40

Annexe 1 du fascicule B2.HH.BB.
40
VERIFICATIONS GENERALES PERIODIQUES DES

APPAREILS ET ACCESSOIRES DE LEVAGE
GUIDE METHODOLOGIQUE
1. Domaine d’application du guide méthodologique
2. Mode d’emploi du guide méthodologique

L’astuce !
3. Méthodologies Cliquez sur les liens pour vous déplacer dans le
guide. C’est plus efficace et beaucoup plus rapide
4. Mémentos (Réseau nécessaire – B2.HH.BB.88) pour trouver une information. Commencez par
cliquer sur le sujet qui vous intéresse dans le
5. RAPSOEDT sommaire ci-dessus.
Cliquez sur cette flèche à tout moment

pour remonter d’un niveau dans l’arborescence
du document.
Informations sur les nouveautés de la version 2.0 du 12/08/2019
Modifications surlignées en jaune. (Pages 9, 10 et 16)
1
Annexe 1 du fascicule B2.HH.BB.40
1. Domaine d’application du guide méthodologique
Les dispositions définies ci-après s’appliquent à toute vérification générale périodique prévue
er
- par l’article R. 4323-23 du Code du Travail, concernant les équipements de travail listés dans l’arrêté du 1 mars 2004 relatif aux
vérifications des appareils et accessoires de levage, modifié ;
- par le règlement ERP (établissements de type L : salles de spectacle, de conférence, de projection, polyvalentes) et article L57 §1c +
arrêté du 01/03/2004 (modifié) et article R4323-23 du Code du travail ;
- par le RGIE (Règlement Général des Industries Extractives), concernant les équipements de travail listés par l’arrêté du
30 novembre 2001 fixant les conditions de vérification des équipements de travail utilisés pour le levage de charges, l'élévation de
postes de travail ou le transport en élévation de personne (ET-2-A, art. 9, § 1, § 3 et § 6) ;
- pour les EdT non soumis par ailleurs aux textes listés ci-dessus, mais pour lesquels des VGP sont faites par analogie.
Ces dispositions ne sont pas applicables aux vérifications notamment de l’état de conformité des équipements de travail, suivants :
- échafaudages au sens de l’arrêté du 21 décembre 2004
- machines au sens des arrêtés du 5 mars 1993 et du 24 juin 1993
- portes et portails
- manèges et installations foraines
- équipements sportifs, aires collectives de jeux et leurs équipements de jeu.
Principales abréviations utilisées :

CdT = Code du Travail - EdT = Equipements de Travail - VGP = Vérification Générale Périodique - NIF = Notice d’Instructions du Fabricant
MRS = Vérification avant Mise ou Remise en Service - MES = Vérification avant Mise En Service - RMS = Vérification avant Remise En Service
ADE = Examen d’ADEquation - EMI = Examen de Montage et d’Installation
2
2. Mode d’emploi du guide méthodologique
La méthodologie est composée d’un tronc commun comportant l’ensemble des points de vérification applicables à un EdT dans le cadre des VGP des
appareils et accessoires de levage, complété de méthodologies complémentaires pour chacune des familles*.
La méthodologie comporte des liens permettant de se déplacer rapidement vers les informations recherchées.
La fonction « rechercher » de Word (Edition/Rechercher ou Ctrl+F) permet également de faire une recherche dans l’ensemble de la méthodologie à
partir d’un mot ou d’un groupe de mots.
Pour chaque rubrique de vérification, les symboles ci-dessous sont utilisés :
Symboles Significations
Examen de documents (notice d’instructions, schémas, plans, …)
 Examen visuel des éléments de l’appareil de levage, celle-ci se trouvant à l’arrêt
Examen nécessitant un relevé dimensionnel pour donner une appréciation
Essais de fonctionnement de l’appareil de levage ou d’un dispositif de sécurité de celui-ci
Essai(s) en charge
Points de vigilance : Points sur lesquels une attention particulière du vérificateur est demandée.
Dispositifs Déterminants pour la Sécurité : Ecarts relatifs à la conformité de l’appareil de levage vis à vis des prescriptions ou règles
DDS techniques qui lui sont applicables, identifiés par la COPREC Equipements comme déterminant pour la sécurité des opérateurs et
conduisant à une observation lors des vérifications générales périodiques
Point conduisant à préconiser la mise à l’arrêt de l’appareil de levage
Informations complémentaires pouvant être utiles pour la vérification

Limites d’investigation
Information relative à la sécurité de l’intervenant SOCOTEC lors de la vérification
3
Cliquer sur le bouton de couleur correspondant à votre recherche. Débuter par consulter le tronc commun. Souvent vous trouverez la réponse à votre recherche.
3. Méthodologies
Liste des 23 familles d’appareils de levage Familles
00. Tronc commun méthodologique

01. Chariot élévateur (CEL)
02. Chariot élévateur à portée variable (CPV)
03. Hayon élévateur (HAY)

04. Table élévatrice (TAB)
05. Palan fixe, sur potence ou monorail (PAL)

06. Portique et ponts roulant (PPR)
07. Grue hydraulique de chargement (GHC)

08. Engin de chantier utilisé en levage (CHT)
09. Grue mobile (GMO)
10. Grue à tour (GAT)

11. Système de manutention de benne amovible (SMB)
12. Elévateur de véhicules (EdV)

13. Plateforme élévatrice mobile de personnes (PEMP)
14. Elévateur de personne suspendu – Lave façades (LVF)

15. Elévateur de personne suspendu – Echafaudage volant (ECV)
16. Monte-matériaux – monte-meuble (MMM)
4
17. Ascenseur de chantier (ASC)

18. Transstockeur (TRS)
19. Appareil de levage divers (DIV)

20. Appareil de levage mus à la force humaine (MAB)
21. Accessoire de levage (ACC)

22. Niveleur de quai - Non soumis - (NIV)
23. Transpalette - Non soumis - (TRP)
00. Tronc commun méthodologique / Liste des chapitres de vérification
Cliquer sur l’un des boutons pour accéder aux rubriques correspondantes au chapitre sélectionné.
Généralités
Informations générales
Chronologie idéale de la vérification
Informations descriptives à relever
Liste des chapitres de vérification
Accès installés à demeure
Chemin de roulement - Supports
Châssis - Ossature - Structure - Porteur
5
Mécanismes
Suspentes - Tambours - Poulies
Dispositifs de préhension - Supports de charge
Energie électrique
Energie hydraulique
Energie pneumatique
Energie thermique
Poste(s) de conduite
Organes de service et de manœuvre
Alerte - Signalisation - Eclairage
Affichages - Consignes - Documents
Dispositifs de sécurité
Essais de fonctionnement à vide
Essais en charge
Conclusion
6
00. Tronc commun / Généralités
Tronc commun / Informations générales Retour au sommaire
Objectifs des vérifications périodiques :

Les vérifications générales périodiques ont pour objectif de déceler en temps utile toute détérioration susceptible de créer des dangers.
Référentiels réglementaires de vérification :

- Articles R. 4323-23 à R. 4323-27 du Code du travail / Arrêté du 01/03/2004 / Circulaire DRT 2005/04 du 24/03/2005
- Règlement ERP (type L) et article L57 §1c + arrêté du 01/03/2004 (modifié) et article R4323-23 du Code du travail
- RGIE et arrêté du 30/11/2001 (Industries extractives) / Circulaire du 30/11/2001 relative au décret 2001-1132 du 30/11/2001
- Articles 6b, 6c et 9 de l'arrêté du 01/03/2004 (modifié) et article L4321-1 du Code du travail (Obligation générale de l’employeur)
Ces documents sont accessibles sur Intrant, notamment dans le document ayant le numéro bibliographique BIB 749-40.
EdT visés par les VGP :

Equipements utilisés dans les établissements soumis au code du travail et dans les établissements agricoles :
er
Ils correspondent à la définition de l’article 2 de l’arrêté du 1 mars 2004 :
a) Les appareils de levage définis ci-après et leurs supports : machines, y compris celles mues par la force humaine employée directement, et
leurs équipements, conduits par un ou des opérateurs qui agissent sur les mouvements au moyen d'organes de service dont ils conservent le
contrôle, dont au moins une des fonctions est de déplacer une charge constituée par des marchandises ou matériels et, le cas échéant, par une
ou des personnes, avec changement de niveau significatif de cette charge pendant son déplacement, la charge n'étant pas liée de façon
permanente à l'appareil. N'est pas considéré comme significatif un changement de niveau correspondant à ce qui est juste nécessaire pour
déplacer la charge en la décollant du sol et n'est pas susceptible d'engendrer de risques en cas de défaillance du support de charge.
Dans cet arrêté, le terme appareils de levage désigne également les installations de levage répondant à la définition donnée précédemment et
précisée par l'annexe au présent arrêté ;
b) Les accessoires de levage répondant à la définition suivante : équipements non incorporés à une machine, à un tracteur ou à un autre
matériel et placés entre la machine, le tracteur ou tout autre matériel et la charge, tels qu'élingue, palonnier, pince auto-serrante, aimant, ventouse,
clé de levage.
er
Voir de plus, l’annexe de l’arrêté du 1 mars qui liste des EdT qui sont notamment visés par la définition des appareils de levage figurant au
a de l'article 2 et les EdT qui ne sont pas concernés par l’arrêté.
7
Dispositions à prendre par le chef d’établissement pour la vérification :

- Mise à disposition d’un opérateur qualifié pour l’accompagnement et assurer la conduite des appareils ;
- Mise à disposition des moyens d’accès adaptés ;
- Mise à disposition des charges adaptées aux essais en charge à effectuer (masse, homogénéité, capacité à être lié à l’appareil) ;
- Accès à la documentation de l’équipement (NIF) ;
- Mise à disposition des équipements de protection spécifiques éventuellement nécessaires pour effectuer l’intervention en toute sécurité.
Conditions de vérification :
Un rendez-vous est pris avec le client (lieu, date, heure, organisation notamment concernant les charges et leur masse).
Sur site : rencontre avec le responsable ou l’interlocuteur désigné, échanges sur l’organisation de la vérification et les éventuelles difficultés ou
risques (sécurité de l’inspecteur, des tiers lors de la vérification), port des EPI (chaussures de sécurité, combinaison, gants et éventuellement casque,
bottes de sécurité, vêtement réfléchissant, lunettes, protections auditives,…).
Accompagnateur en charge des essais, évaluation de la sécurisation du site (interfaces, sol, lignes électriques,…)
La vérification de l’EdT est effectuée dans la configuration d’utilisation dans laquelle il est présenté.
Les examens et essais effectués sont ceux réalisables le jour de la vérification :

- sans démontage autres que ceux mentionnés par l’arrêté précité ;
- sans intervention nécessitant de la part du vérificateur, la modification de l’équipement ;
- en utilisant les accès permanents ou spécialement aménagés appropriés et en bon état.
Contenu de la vérification générale périodique :

La vérification comporte :
- des examens visuels destinés à :

 apprécier l’état de conservation de l’EdT et de ses éventuelles fixations ;
 constater la présence et l’état de conservation des dispositifs de protection et de sécurité ;
 déceler les défectuosités ou les détériorations apparentes ;
- des appréciations dimensionnelles ;
- des essais destinés à vérifier le fonctionnement de certains composants mécaniques ou des dispositifs de sécurité de l’équipement ;
- des essais en charge afin de vérifier la capacité de l’appareil à immobiliser puis à maintenir une charge ayant la masse maximale qu’il peut lever
ou étant représentative de sa capacité maximale pour les appareils à portée variable. L’éventuel limiteur de capacité ou de charge est testé à
l’aide de charges ayant la masse adaptée pour provoquer son déclenchement.
Les VGP ne portent que sur les organes, composants,… dont le mauvais entretien ou l'usure générale ou la détérioration peuvent avoir une incidence
directe sur la sécurité du travail. Les vérifications effectuées à d'autres fins (maintenance, par exemple) ne sont pas concernées.
8
Les vérifications visuelles ne portent que sur les parties accessibles immédiatement ou par un démontage simple (sans outils ou facilement
démontable par l’accompagnant mis à disposition par le client) des éléments éventuels qui se démontent dans le cadre des opérations de
maintenance courantes.
La VGP ne constitue pas une vérification de l’état de conformité aux règles ou prescriptions techniques applicables à l’équipement ou par rapport à un
éventuel référentiel normatif.
Toutefois, des Dispositions Déterminantes pour la Sécurité – DDS – ont été définies pour certains types d’équipements et font l’objet d’une
vérification. Les commentaires associés aux DDS dans cette méthodologie font référence à des dispositions des articles R.4323-69 à R.4323-80 du
CdT définissant le niveau minimal de sécurité que doivent posséder tous les équipements.
Limites de la VGP :
Dans certains cas, il se peut que le mauvais état d'organes ou de composants ayant une incidence directe sur la sécurité ne soit pas décelable par les
seules VGP réglementaires ; il est alors souhaitable que l’employeur profite des opérations de maintenance de portée plus générale, comportant un
démontage de l’EdT, pour s'assurer du bon état des pièces pouvant avoir une incidence sur la sécurité.
Les vérifications suivantes ne relèvent pas de la VGP et ne sont pas traitées dans la présente méthodologie :
- la vérification réglementaire avant mise ou remise en service

- l’examen de l’adéquation de l’équipement au travail à réaliser ;
- l’examen des équipements interchangeables et des outillages non fixés à demeure sur l’EdT considéré, sauf demande de l’utilisateur ;
- l’examen des dispositifs destinés au montage ou démontage de l’équipement ou de ses éléments interchangeables ;
- la vérification réglementaire des accessoires de levage utilisés avec l’appareil de levage vérifié sauf demande contractuelle ;
- l’appréciation des moyens et du suivi de la maintenance ;
- l’appréciation de la compétence des opérateurs ;
- les vérifications imposées par des textes réglementaires autres que ceux cités ci-dessus, notamment Code de la Route, règlements relatifs aux
appareils à pression, au bruit, à l’environnement, à la prévention de l’incendie, à la vérification de l’installation électrique, aux limites
d’empoussièrement, aux limites d’exposition aux produits mis en œuvre ou utilisés à partir de l’échafaudage…
Documents matérialisant la vérification :

La VGP fait l’objet d’un rapport remis à l’employeur conformément à l’article R 4323-26 du Code du Travail. Ce rapport est établi à l’aide des canevas
de l’outil RAPSOEdT.
Dans tous les cas, il est complété d’un rapport provisoire remis en fin de vérification à l’employeur ou son représentant.
Le canevas de rapport de RAPSOEdT comporte pour chaque appareil un onglet « Éléments analysés » avec 4 colonnes de cases à cocher « S/O »,
« S », « NS » et « NV » permettant de choisir pour chaque item (Ex : Mécanismes / Suspentes-Tambours-Poulies / Energie hydraulique / Énergie
électrique) et pour sa déclinaison détaillée (Ex : Accès installés à demeure / Accès au(x) poste(s) de conduite + Autres accès pour entretien
vérification) de la liste proposée, un avis parmi les 4 proposés :
 [S/O] (Sans objet) est cochée lorsque l’équipement ne comporte pas d’élément sur cet item. (Exemples : « Energie thermique » est coché « S/O »
pour un chariot élévateur strictement électrique ou « Suspentes – Tambours – Poulies » est cochée « SO » pour un hayon élévateur à vérins).
9
 [S] (Satisfaisant) est cochée par défaut par le logiciel en regard de chaque item. Cette situation ne doit être laissée en l’état pour chaque item que
lorsqu’elle est pertinente : l’item est présent sur la machine : [SO] non cochée, il ne présente pas d’anomalie : [NS] non cochée, il a pu être vérifié :
[NV] non cochée.
 [NS] (Non satisfaisant) est cochée lorsqu’une anomalie est détectée sur la machine vérifiée en lien avec la ligne de l’item pertinent. Cette coche
sélectionnée donne accès à l’écran de saisie des observations (Observation au libellé préétabli et modifiable si nécessaire ou une observation à
rédaction libre), des préconisations de solutions pour remédier à l’observation inscrite et le choix éventuel de la criticité (utilisation de la donnée dans
Socotec Avantage pour l’exploitation de la gravité par le client) :
¤ « 1 – Danger » : Génère une préconisation de mise à l’arrêt de l’appareil en conclusion de la vérification.
¤ « 2 – Observation » : Anomalie à traiter dans les meilleurs délais. Leur cumul peut générer une préconisation de mise à l’arrêt (cumul de risques
relativement faible qui attestent d’une dégradation globale de l’équipement).
¤ « 3 – Remarque » : L’anomalie signalée est bénigne. Elle peut être technique (Ex : Le levier de commande d’ouverture du couvercle du
compartiment moteur est déformé : Y remédier) et souvent d’origine administrative (Ex : La plaque d’identification et de marquage « CE » n’est plus
fixée correctement).
 [NV] (Non vérifié) est cochée lorsque les circonstances et/ou l’organisation n’ont pas permis d’effectuer complétement la vérification conformément
aux exigences de l’arrêté du 1er mars 2004.
Des accès inexistants ou insuffisants, l’absence d’accompagnant pour effectuer les essais, l’absence de charge, l’appareil non disponible ou
partiellement disponible, peuvent motiver la coche de cette case et l’inscription des raisons associées.
Si la coche d’une case [SO] en regard d’un item, génère son retrait du rapport client, elle doit néanmoins être traitée correctement dans son
renseignement car elle contribue à l’enregistrement des « données d’inspection » ou des « données de la vérification », qui peuvent nécessiter d’être
présentées à un tiers à Socotec (client, autorité légale, inspection du travail, expert judiciaire, évaluateur externe,…) ou dans le cadre de la
surveillance interne des rapports, en justification du contenu de la vérification et de la compréhension de la technologie de la machine et de ses
équipements notamment de sécurité, par l’inspecteur et donc de sa compétence selon les exigences de l’article R.4323-24 du code du Travail.
Ces préconisations sont applicables lors d’une 1ère saisie d’un nouvel équipement comme lors de vérifications périodiques successives où
elles doivent être maintenues à jour.
La ligne « Remarques complémentaires » de l’item « Conclusion et remarques » est destinée à enregistrer un constat qui doit être communiqué
au client mais qui est généralement en dehors des limites réglementaires ou contractuelles de la vérification. Il apparait dans le rapport client dans un
paragraphe intitulé « Remarques complémentaires » figurant en dessous du tableau listant les observations.
Exemple 1 - Obligation réglementaire du client qui est hors du contexte de la vérification périodique faite par Socotec : « Le vérin de levage gauche, du
mât du chariot élévateur a été remplacé depuis la dernière vérification périodique (selon le carnet de maintenance présenté). Veuillez-vous assurer
que l’appareil a fait l’objet une vérification avant remise en service conformément à l’article R.4323-28 du code du travail et de l’arrêté du 1er mars
2004. (Aucun document présenté) »
Exemple 2 – Obligation de l’employeur de maintenir la conformité de ses EdT. Elle est hors du contexte de la vérification périodique faite par Socotec :
« Les boutons poussoirs de commande des mouvements de montée/descente du support de charge ont été remplacés depuis la dernière vérificaiton
périodique, par vos services, par un levier à 3 positions dont 2 à action maintenue. Veuillez-vous assurer auprès du fabricant que cette modification
n’altère pas la conformité de la machine par rapport à ses règles de conception (marquage « CE »), notamment par rapport aux risques de
manœuvres involontaires de cet organe de service. »
10
Tronc commun méthodologique / Chronologie idéale de la vérification Retour au sommaire

La chronologie des opérations listées ci-dessous permet dans la majorité des cas :
- d’optimiser la durée de la vérification ;
- de réduire les risques pour le vérificateur.
Il peut être nécessaire de l’adapter dans certaines circonstances pour tenir compte de la spécificité des appareils, des sites, des clients.
0. Examen des documents dédiés à l’EdT [ Présence (P) – Utilité durant la VGP (U) ]
0.1 Notice d’instructions (NIF) si nécessaire à l’inspecteur (P* + U)
Elle sert de support comparatif sur le maintien en état de conservation des composants et de l’ensemble de l’appareil. Elle
n’est demandée par l’inspecteur de Socotec que lorsqu’il considère qu’elle est indispensable à la vérification pour connaître
certaines caractéristiques spécifiques de l’appareil qu’il ignore : dispositifs de sécurité, critères de dépose ou d’usure de
certains composants ou éléments…
* Sa « non présentation » après demande de l’inspecteur de Socotec ne sera signalée dans le rapport que pour indiquer que
certains dispositifs de sécurité ont pu ne pas être testés en son absence.
0.2 Carnet de maintenance (U)

Il est présenté spontanément par le client. Il sert notamment lors de la VGP à s’assurer que l’appareil n’a pas subi de modification
ou intervention importante depuis la dernière VGP pouvant nécessiter une RMS (qui sera préconisée dans le rapport le cas
échéant) ou nécessiter à minima une attention particulière de l’inspecteur de Socotec lors de la VGP sur un ou plusieurs points
particuliers ou composant. Ses références ne sont pas relevées dans le rapport, il n’est pas opposable juridiquement car Socotec
n’en conserve pas de copie à l’issue de la VGP et son contenu est modifiable.
Il est l’un des moyens du client pour répondre à la question du vérificateur préliminaire à la VGP concernant la présence ou
l’absence de modification ou d’anomalie importante connue depuis la dernière VGP.
1. Examen de l’état de conservation visuel sans essai de fonctionnement

2. Examen de l’état de conservation visuel avec essais de fonctionnement
3. Essais de fonctionnement des dispositifs de sécurité
4. Essais de fonctionnement en charge
Tronc commun méthodologique / Informations descriptives à relever

Retour au sommaire
11
Les informations ci-dessous doivent être relevées et saisies dans le rapport lors de la première vérification périodique et doivent être vérifiées et ajustées lors
des vérifications périodiques suivantes.
Ces informations sont utiles pour notre client et/ou utiles pour le vérificateur.
Elles sont de 4 natures :
- Identificationdel’équipement (elle varie peu d’une visite à une autre)
- Caractéristiquesprincipalesdel’équipement (elles varient peu d’une visite à une autre)
- Dispositifsdesécuritéprincipauxprésentslorsdelavérification (ils varient peu d’une visite à une autre)
- Informationsgénéralessurlamission (elles peuvent varier d’une visite à une autre)
Les rubriques signalées par un * doivent obligatoirement être renseignées dans le rapport. En l’absence de ces informations, le rapport risque de ne plus être
compréhensible par le client. Les autres rubriques sont à renseigner si l’équipement est concerné.
Les rubriques non renseignées n’apparaissent pas dans le rapport.
Tronc commun / Identification de l’équipement Retour au sommaire

* Désignation
Choisir l’une des désignations proposées pour la famille.
Si besoin, compléter cette désignation ou la remplacer par une désignation plus explicite ou plus précise, issue notamment de la
NIF de l’EdT.
* Marque
Renseigner la marque de l’EdT vérifié telle qu’elle est indiquée sur sa plaque d’identification et/ou sur la NIF.
Cette rubrique doit obligatoirement être renseignée. En l’absence d’information sur la plaque ou dans la NIF, indiquer « Non
renseignée ».
Type
Renseigner le type de l’EdT vérifié tel qu’il est indiqué sur la plaque d’identification de l’équipement et/ou sur la NIF. Si cette
information n’est pas connue, ne rien indiquer.
* Numéro de série
Renseigner le numéro de série (n° d’identification) de l’EdT vérifié tel qu’il est indiqué sur la plaque d’identification de
l’équipement et/ou sur la NIF.
Cette rubrique doit obligatoirement être renseignée. En l’absence d’information sur la plaque ou dans la NIF, indiquer « Non
renseigné ».
N° immatriculation
12
véhicule Pour les appareils pouvant circuler sur la voir publique. Pour les appareils implantés sur des remorques, c’est l’immatriculation de
cette dernière qui doit figurer et non celle du porteur routier.
N° ou repère client
À renseigner uniquement pour les EdT qui ont fait l’objet d’une identification par l’utilisateur (n° de parc, …).
N° attribué par
Socotec (absence de A renseigner uniquement pour les EdT ne comportant pas de n° de série (constructeur) ni de n° ou repère client (utilisateur ou
n° de série et de n° ou loueur).
repère client) Cette identification « SOCOTEC » doit permettre de distinguer les EdT les uns des autres.
Année de fabrication
Renseigner l’année de fabrication de l’EdT vérifié telle qu’elle est indiquée sur sa plaque d’identification et/ou sur la NIF.
Si cette information n’est pas connue, ne rien indiquer.
Marquage
Préciser la présence d’un marquage attestant de la conformité de l’appareil à des règles de conception : CE ou Epsilon ( )
Ne rien indiquer pour les appareils dépourvus de tout marquage visible.
Photo de l’appareil de
levage Ajouter une photo de l’EdT uniquement (sauf demande contractuelle) si les critères ci-dessous sont respectés :
- la photo apporte un réel intérêt pour le client, notamment pour identifier l’EdT parmi d’autres,
- la photo présente l’EdT dans son ensemble,
- la photo ne comporte que l’EdT objet de la vérification. Aucun autre EdT n’est visible sur la photo. Il n’y a aucune ambiguïté
sur l’EdT concerné,
- la photo est de bonne qualité (luminosité, netteté, …),
- le visage des éventuelles personnes présentes sur la photo sont « floutés » (« droit à l’image » non assuré).
Tronc commun / Caractéristiques principales de l’équipement Retour au sommaire

*Configuration
Description succincte du mode d’installation ou de mise en œuvre : sur porteur, sur rails, automotrice, installé à poste fixe,…
* Equipement de
préhension ou de Préciser l’élément caractéristique majeur de l’équipement de préhension : crochet, électro-aimant, panier ou nacelle ou plateau
support de charge support avec flèche articulée ou télescopique ou système à ciseaux ou à vis sans fin. C’est ici un complément au descriptif de la
configuration qui permet de « visualiser » l’appareil.
13
Repère de
l’équipement de Pour les équipements interchangeables préciser la marque et le n° de série ou des éléments descriptifs pouvant les caractériser :
préhension dimensions, contenance (godet), nombre de poulies (moufles), crochet à bec simple ou double, nombre de dents du godet, type
de panier (parois pleines ou avec garde-corps), …
« Particularités ou
spécificités » et Voir des exemples ci-dessous de compléments de descriptif possibles en ne retenant dans le rapport que les
« Autres paramètres jugés les plus significatifs et pertinents par type d’EdT et/ou configuration rencontrée.
caractéristiques »
Portée maximale
Portée maximale pour les appareils à portée variable (sans inclure la rallonge ou la fléchette éventuelle, ajoutée par ailleurs) ou
pour les appareils à portée fixe comme les potences ou ponts-roulants ou portiques.
Hauteur maximale
Hauteur maximale sous crochet hors rallonge ou fléchette pour les appareils dotés, hauteur d’élévation du support de charge
comme les élévateurs de véhicules ou les hayons élévateurs ou les chariots élévateurs.
Rotation / orientation
Degrés, nombre de tours possibles, limites de rotation.
Dimensions
Plateau, table, hayon, nacelle, benne, support de charge, longueur de voie de roulement, longueur de la flèche, longueur de la
contre-flèche, nombre d’éléments constituants et leur longueur (grues à tour : flèche, contre-flèche, fût).
Chemin de roulement
Pour les grues à tour, portiques, monorails, ponts-roulants : longueur, largeur, implantation (sol, fixations), nature des rails
(burbach, vignole-SNCF, section carré,…), présence de butées (nature, distance de l’extrémité des rails,…).
Nombre de travées
Pour un appareil à chemin de roulement type pont roulant ou portique.
Stabilisation
Nombre de stabilisateurs, mécaniques ou hydrauliques, mode déploiement (manuel ou hydraulique), lame d’appui, …
Type de poste de
conduite Cabine fermée ou ouverte, plateforme au dos de la cabine du porteur, sellette sur le bras porteur, cabine élevable, commande
filaire ou infra-rouge, …
14
Suspentes
Câble, chaîne, sangles : caractéristiques dimensionnelles (diamètre, pas, …) en précisant l’origine des informations (notice
d’instructions, certificat, fabricant de la suspente, relevées sur l’appareil) et descriptives (toronnage, combinaison de flasques,
résistance de l’acier utilisé,…).
Contrepoids / Lest
Masses, nombre de blocs, répartition, fixation, nature du lest (acier, sable, béton, graviers,…).
Flèche
Treillis, caissonnée, télescopique,… Présence d’une fléchette, rallonge, superlift.
Bras de fourche
Longueur, épaisseur maximale, largeur, nombre.
Support de véhicule
Pour les élévateurs de véhicules, la longueur des voies à prise sous roues ou sous coque, des bras articulés et télescopiques.
Autre ../..
Charge Maximale
Utile - Capacité Charge Maximale Utile (CMU) notamment à portée minimale pour les appareils à portée variable, une reproduction partielle
maximale – abaques pertinente de l’abaque de charge peut être inscrite sous forme de couples (Portée-m / Charge-daN : 2 / 6000, 3 / 4000, 4 / 3000,
(Extraits) 6 / 2000, 8 / 1500, 10 / 1200) ou de triples (Hauteur-m / Portée-m / Charge-kg : 8 / 5 / 5000, 9 / 7 / 4200, 9 / 9 / 3800, 10 / 12 /
1900, 10 / 15 / 1200).
Levée auxiliaire :
Charge Maximale Pour la levée auxiliaire éventuelle : idem ci-dessus
Utile - Capacité
maximale – abaques
(Extraits)
Levée auxiliaire n° 2 :
Charge Maximale Pour la levée auxiliaire éventuelle : idem ci-dessus
Utile - Capacité
maximale – abaques
(Extraits)
Tronc commun / Dispositifs de sécurité principaux présents lors de la vérification Retour au sommaire
Dispositifs de
sécurité La plupart des appareils de levage sont pourvus de dispositifs entrant dans cette catégorie.
15
Cette désignation ne concerne pas uniquement les dispositifs visés de manière restrictive sous cette désignation dans la
réglementation des EdT, mais aussi d’une manière générale, les dispositifs contribuant à l’usage en sécurité de l’appareil et qui
peuvent faire l’objet d’essais pour s’assurer de leur fonctionnement lors de la VGP. C’est ce qui est visé par la réglementation comme
devant figurer dans le rapport de vérification.
À titre d’exemple les essuie-glaces ou les feux de travail sont inclus dans cette liste alors qu’ils ne sont pas assimilés à des
« dispositifs de sécurité » réglementairement.
Par famille il existe des dispositifs spécifiques qui sont proposés dans RAPSOEdT et d’autres plus génériques comme les fins de
course, arrêt d’urgence, limiteur de charge,…
Voir pour chaque catégorie d’appareil de levage les dispositifs pouvant exister et leurs modalités d’essais.
Pour chaque appareil la liste de ces dispositifs doit être adaptée à la dotation de l’EdT.
La NIF est à consulter lorsqu’il existe des doutes sur les dispositifs présents ou que l’inspecteur de Socotec ne connaît pas l’appareil
et que celui-ci peut être équipé de dispositifs de nouvelle technologie ou simplement d’options proposées par le fabricant.
Par exemple un détecteur de présence du conducteur sur son siège n’est pas aisé à repérer et son fonctionnement peut conditionner
le démarrage de la machine ou les mouvements. Aucun de ces effets obtenus lors des essais, ne permet pas de savoir si l’appareil
est dépourvu d’une telle technologie ou qu’elle ne fonctionne plus.
D’autres dispositifs peuvent entrer dans cette catégorie s’ils ont un fonctionnement ou une action qui leur est propre dans une
situation particulière de l’EdT et qui lorsqu’ils agissent ou ont agi, l’EdT est mis ou maintenu en sécurité.
Ce dispositif doit pouvoir être testé lors de la VGP, à défaut l’information doit être enregistrée (Ex : Un dispositif empêchant un
appareil de se renverser sous l’effet de la force centrifuge dans un virage, en réduisant automatiquement la vitesse dès l’amorce du
virage commandé par la direction, ne pourra être essayé sans mettre l’appareil et son conducteur en situation de danger en cas de
dysfonctionnement. Il ne sera pas essayé et le rapport sera renseigné de ce caractère incomplet de la vérification). Ces dispositifs
doivent être listés dans la rubrique sur les dispositifs de sécurité du rapport et leur fonctionnement décrit s’il est particulier ou dédié.
IMPORTANT : Les dispositifs de sécurité existants sur chaque équipement doivent être listés dans cette partie du rapport
conformément aux exigences de la circulaire DRT 2005/04 du 24 mars 2005 en commentaire de l’article 3 §. h) de l’arrêté.
Tronc commun / Informations générales sur la mission Retour au sommaire

* Réglementation
prise en référence - Arrêté du 01/03/2004 (modifié) et article R4323-23 du Code du Travail pour les établissements soumis au code du travail y
compris les établissements agricoles.
- Arrêtés du 01/03/2004 (modifié) et du 05/03/1993 (modifié) et article R4323-23 du Code du Travail pour les EdT de
terrassement à conducteur porté (visés par l’arrêté du 05/03/1993 modifié) et utilisés (déclaration de l’employeur ou son représentant
dont le nom est enregistré dans le rapport) en levage de charges.
- Arrêtés du 01/03/2004 (modifié) et du 24/06/1993 et article R4323-23 du Code du Travail pour les EdT visés ci-dessus mais
dans un établissement agricole (arrêté spécifique du 24/06/1993).
- Règlement ERP (type L) et article L57 §1c + arrêté du 01/03/2004 (modifié) et article R4323-23 du Code du travail pour les
appareils de levage utilisés dans un ERP (Etablissement Recevant du Public) de type L (Spectacle : théâtres, cinémas,…).
L’article L57 impose que les vérifications soient effectuées par un « organisme agréé », cette reconnaissance n’a jamais existé
de manière spécifique pour les appareils de levage par le Ministère de l’Intérieur à l’origine de cette réglementation, par
16
équivalence il a été d’usage de considérer que l’agrément du Ministère du Travail pour les vérifications de conformité des EdT à
la demande de l’inspection du travail correspondait à ces exigences, maintenant qu’il n’existe plus et à défaut d’autre information,
l’accréditation pour effectuer les VGP levage est considérée permettant de satisfaire à cette demande.
- RGIE et arrêté du 30/11/2001 (Industries extractives) (RGIE = Règlement Général des Industries Extractives). Sont visés les
EdT utilisés dans les mines et carrières et donc exclus du champ d’application du Code du Travail.
- Articles 6b, 6c et 9 de l'arrêté du 01/03/2004 (modifié) article L4321-1 du Code du travail : ce sont les EdT non visés
spécifiquement par l’arrêté du 01/03/2004 ou une des autres réglementations (sauf pour les établissements non visés par le code du
travail tels que les industries extractives auquel cas c’est la réglementation dédiée qui sera prise comme référentiel), qui ont des
fonctions assimilables à des appareils de levage comme les transpalettes (électriques ou manuels) qui n’élèvent la charge que
pour la décoller du sol et la déplacer ou les niveleurs de quai des locaux expédition des entreprises. Les articles 6b, 6c et 9
er
définissent le contenu de la mission en faisant référence aux règles définies par l’arrêté du 1 mars 2004 en la matière.
* Périodicité
réglementaire La réglementation impose une périodicité de VGP variant de 3, 6 et 12 mois selon les EdT, elle est à vérifier dans chacune des
(exprimée en mois) réglementations détaillées ci-dessus.
Pour les EdT non soumis, la périodicité est définie contractuellement avec le client, Socotec préconise des VGP annuelles. Le
client peut décider de VGP trimestrielles ou tous les 18 ou 24 mois.
*Périodicité retenue
par le client (exprimée À renseigner uniquement si la vérification est réalisée dans le cadre d’un contrat prévoyant une intervention périodique de
en mois) SOCOTEC qui serait différente de l’obligation réglementaire.
Dans ce cas, renseigner la périodicité retenue par le client dans le cadre de son contrat avec SOCOTEC. L’information figure
dans le contrat et/ou sur la fiche d’intervention.
Dans le cas d’une intervention ponctuelle, indiquer « 0 ».
Nom de l'inspecteur
(si de l’inspecteur À renseigner uniquement dans le cas où la vérification serait réalisée par plusieurs inspecteurs afin de différencier la vérification
principal) équipement par équipement et par inspecteur.
Date de vérification
de l'équipement À renseigner uniquement dans le cas où la vérification comporterait plusieurs équipements et serait réalisée sur plusieurs jours
(durée de mission afin de préciser le jour de vérification de chaque équipement.
supérieure à 1 jour)
*Conditions de Renseigner l’état de disponibilité de l’EdT lors de la vérification (en service, en panne sur le mouvement de translation, …) et les
réalisations de la conditions de réalisation des examens visuels et éventuels essais de fonctionnement.
vérification Si zones n’ont pu être examinées pour des raisons d’inaccessibilité (absence de moyen d’accès ou d’autorisation, ou présence
de danger), ou que des essais n’ont pas été réalisés, l’inscrire dans le rapport, préciser les raisons et indiquer les limites de ce
qui a pu être effectué. Ceci est important notamment pour les suspentes pour lesquelles certaines parties n’ont pu être
examinées de par les conditions de vérification ou la configuration de l’installation.
17
Lieu de vérification /
Emplacement Indiquer l’emplacement d’installation pour un EdT fixe (bâtiment, atelier, machine,…), ou le lieu de vérification pour un EdT
mobile. La localisation sera très précise pour les appareils subissant des démontages fréquents tels que grues à tour, échafaudages
volants, lave-façade, plates-formes élévatrice le long d’un mât …
Accompagnant (si
de l'accompagnant À renseigner uniquement dans le cas où le personnel accompagnant du client pour cet équipement est différent de celui
principal) renseigné dans les « renseignements généraux ».
Document(s)
présenté(s) À renseigner uniquement pour les documents (en précisant à chaque fois la date, la version, le nombre de pages), dont la
consultation a été nécessaire pour effectuer la vérification, notamment la NIF.
18
00. Tronc commun / Méthodologie
Tronc commun / Accès installés à demeure
Tronc commun / Accès installés à demeure / Zone de travail et de circulation Retour au sommaire
 L’examen porte sur l’état de propreté et de dégagement :

- des abords de l’appareil,
- des postes de travail (zones où se trouve l’opérateur chargé de la conduite),
- des allées de circulation permettant l’accès à l’appareil, aux postes de travail.
Huile hydraulique au sol ou sur le châssis de l’appareil générant des risques de chutes
Accumulation de produits ou déchets (matières inflammables, chiffons gras) pouvant présenter des risques d’incendie ou d’explosion.
L’article R. 4323-12 du code du travail impose une largeur des allées et passages de circulation libre de 0,80 m entre EdT.
Cette largeur ne vise pas le pourtour de l’appareil mais uniquement les allées de circulation dans un établissement, y compris celles permettant l’accès
aux postes de conduite d’un appareil de levage.
Dans le cadre des vérifications périodiques, cette largeur peut être citée en remarque si les allées de circulation sont encombrées, par exemple par
des palettes de produits ou des déchets, ou si l’appareil de levage mobile a été déplacé dans un coin de l’atelier le rendant particulièrement difficile
d’accès pour son utilisation, mais aussi pour sa maintenance ou sa vérification.
Tronc commun / Accès installés à demeure / Moyens d'accès aménagés Retour au sommaire
 L’examen porte sur l’état de conservation des moyens conçus pour permettre l’accès aux postes de conduite ou aux zones de maintenance et
d’entretien.
Les moyens d’accès peuvent être notamment :
- des passerelles, des platelages et leurs garde-corps
- des escaliers et leurs garde-corps,
- des échelles éventuellement munies de crinolines et leurs paliers,
- des portillons à fermeture automatiques (par ressort ou par gravité) en haut des échelles à crinolines,
- des mains courantes.
Les détériorations concernant ces moyens d’accès peuvent notamment être :

19
- des déformations dus à des chocs,

- des desserrages des systèmes de fixation des moyens d’accès sur les structures,
- une corrosion avancée provoquant un affaiblissement des éléments de structures et réduisant la résistance du moyen d’accès
- la dépose de tout ou partie d’un moyen d’accès,
- la dépose ou la rupture du ressort d’un portillon d’échelle à crinoline,
- un encrassement ou un grippage des charnières d’un portillon d’échelle à crinoline, empêchant notamment sa fermeture gravitaire.
Moyens d’accès fortement sollicités (fréquence d’accès importante)

Moyens d’accès exposés aux intempéries
Moyens d’accès disposés à proximité d’allées de circulation d’appareils mobiles (chariot élévateur, …) et par conséquent exposés à des risques de
heurts et de chocs violents.
La dépose ou la détérioration importante d’un moyen d’accès ou d’un élément de moyen d’accès conçu pour supprimer les risques de chute d’un
opérateur depuis un poste de travail doit faire l’objet d’une préconisation de mise à l’arrêt de la machine, si ces anomalies concernent uniquement
l’accès au poste de travail leur gravité est à apprécier au cas par cas en fonction des possibilités d’évitement de l’opérateur exposé, avant le choix
de la conclusion du rapport.
Les dimensions des moyens d’accès ne font pas l’objet de la vérification périodique. Elles relèvent de la conformité de la machine.
Ne pas emprunter un moyen d’accès dont l’état visuel laisse un doute sur sa résistance mécanique.
Ne pas s’appuyer sur un garde-corps pour en vérifier la tenue au risque de basculer dans le vide en cas de rupture de celui-ci.
Un moyen d’accès défectueux ou laissant un doute sur sa résistance ne doit pas être utilisé pour accéder aux zones de vérifications et d’essais, les
zones concernées sont déclarées comme non vérifiées dans le rapport et la vérification est déclarée incomplète.
Un moyen d’accès annexe ou indépendant de l’appareil objet de la vérification mis à disposition par le client doit faire l’objet d’un examen préliminaire
à son usage visant à s’assurer de son état global de conservation (échelles, marchepied,…),…) et pour les appareils de levage tels que les PEMP,
PIR ou PIRL (Plates-formes Individuelles Roulantes Légères), échafaudage roulant, de la présentation d’un rapport de vérification en cours de validité
par rapport aux périodicités réglementaires applicables au dit appareil avec une absence d’avis défavorable au maintien en service). Si l’appareil
présenté comme devant servir de moyen d’accès à l’appareil objet de la vérification est lui même prévu dans la vérification du jour, il sera commencé
par sa vérification avant celle de l’appareil pour lequel il servira d’accès.
20
Tronc commun / Chemin de roulement - Supports

Tronc commun / Chemin de roulement - Supports / Stabilité / Fixation au sol / Assemblages Retour au sommaire
 Certains appareils de levage sont fixés au sol, d’autres sont posés et peuvent nécessiter d’être calés de façon à garantir leur stabilité.
L’examen s’effectue dans un premier temps appareil à l’arrêt.
L’examen des appareils fixés au sol porte notamment sur la partie visible des ancrages, le serrage des écrous d'immobilisation, l'état du béton à
proximité des ancrages (fissuration, effritement du béton, ...).
L’examen des appareils posés au sol porte notamment sur l'état du sol à proximité des pieds (fissuration, effritement du béton, ...), le réglage des
pieds réglables ou la présence, l’état, le positionnement et éventuellement leur fixation ou solidarisation avec l’appareil lui-même des cales permettant
d’assurer une bonne stabilité de l’appareil et d’éviter tout risque de basculement ou de renversement.
L’examen porte également sur la fixation et la stabilité des équipements qui sont associés à l’appareil.
¤ Les assemblages par boulons et écrous doivent être vérifiés par une sollicitation manuelle du serrage (port de gants nécessaire).
- Le filetage du boulon doit dépasser de l’écrou avec un minimum de deux filets.
- Les boulons doivent être de même type (ex : HR = Haute Résistance) et de même classe (ex : 6.8 ou 8.8) sur un même assemblage ou deux ou
plusieurs assemblages identiques (comparaison).
- Les boulons ne doivent pas être cassés ou absents même lorsque leur nombre est important sur un même assemblage. Généralement le nombre
d’orifices réservés correspond au nombre de boulons attendus par le fabricant pour assurer l’assemblage avec la résistance et la fiabilité voulue.
- Les différents systèmes empêchant le desserrage sous contraintes mécaniques, vibratoires ou thermique peuvent être utilisés : plaquette arrêtoir,
contre-écrou, écrou « nylstop », écrou à créneaux avec goupille fendue, rondelle frein, écrou fendu, écrou PAL, rondelle grower, rondelle à dents,
fil-frein de liaison entre deux boulons.
- Le contact entre les surfaces des pièces assemblées et les surfaces d’appuis des têtes de vis, des écrous et rondelles doit être efficace sur toute leur
surface, à défaut des cales biaises rétabliront la qualité et l ‘étendue des zones de contact. (Eviter les boulons en biais ou sur des surfaces arrondies
concentrant anormalement les efforts lors du serrage).
¤ Les assemblages par goupilles doivent respecter certaines règles suivant les types de goupilles.
- Pour les assemblages articulés ou mobiles une rondelle plate est interposée entre la goupille et la pièce ayant le rôle de butée afin que les
mouvements ne provoquent pas d’usure de la goupille.
- La corrosion ne doit pas laisser supposer un affaiblissement significatif de la résistance mécanique de la goupille.
- Les goupilles fendues doivent avoir leur double extrémité ouverte de manière égale et avec un angle d’au moins 90 °. Les plis ne doivent pas
comporter d’amorce de rupture ou fissure ou d’écrasement.
- Les goupilles bêta doivent avoir une courbure adaptée au diamètre du cylindre sur lequel elles sont implantées pour que leur verrouillage
fonctionne correctement et ne risque pas de provoquer une éjection aisée de la goupille lors d’un mouvement ou d’un choc.
- Les goupilles coniques, cylindriques, cannelées ou élastiques (type « Mécanindus ») ne doivent pas avoir de déplacement relatif ou de jeu entre
les pièces qu’elles assemblent, ni de fissures ou de déformation.
- Les circlips (anneaux ouverts élastiques, avec deux épaulements avec œillet, mis en position à l’aide d’une pince spécifique à écartement) ne doivent
pas présenter de rupture ou déformation permanente en ouverture ou fermeture lorsqu’ils ont examinés notamment retiré de leur assemblage. Ils
doivent être montés dans le bon sens (lorsque l’on peut s’en assurer) à savoir avec le chanfrein intérieur de l’une des faces du coté
21
de la pièce principale et la face plate du coté de l’axe à épaulement qu’il verrouille.

- Les goupilles ou axes équipés de système de verrouillage par billes mobiles ou anneaux élastique doivent être complets (manque d’une des billes
par exemple) et leur système de verrouillage doit être complètement efficace ou engagé, pour cela leur longueur doit être adaptée à l’assemblage
qu’ils verrouillent. Ils ne doivent pas être remplacés par des clous, vis, fers à béton ou boulons tordus.
- Les frettes (lames métalliques de renforcement de structure par ceinturage telles que poteaux en béton ou en bois pour éviter leur éclatement)
doivent être immobilisées par leur serrage et ne pas présenter de corrosion ou de jeu excessif
La stabilité de l’équipement doit être également appréciée pendant le fonctionnement normal de l’appareil.
Une attention particulière doit être apportée aux appareils posées au sol et présentant l’une ou plusieurs des particularités suivantes :
- présence d’éléments mobiles (en rotation et/ou en translation) de masse importante dont la mise en mouvement ou l’arrêt génère des efforts
importants sur le bâti de la machine
- l’appareil comporte un centre de gravité élevé par rapport à sa hauteur
- l’appareil comporte une surface d’appui au sol réduite
- l’appareil est mis en oeuvre sur un sol meuble
- la machine est posée sur des roues et le sol n’est pas plan.
La vérification n’a pas pour objectif de vérifier que les conditions d’installation du fabricant sont respectées, mission qui relève de la vérification de
l’état de conformité.
Les essais de mise en marche et d’arrêt ne doivent être réalisés que sous la conduite d’un opérateur qualifié du client, il est désigné par
l’employeur, Socotec n’a pas à s’assurer de la réelle compétence de cet opérateur (autorisation de conduite, CACES,…), seule une attitude générant
des doutes sur sa maitrise de l’équipement (erreurs répétées, vigilance amenuisée, compréhension difficile des consignes données par l’inspecteur
pouvant générer des risques) peut permettre à l’inspecteur de Socotec de stopper les essais et de renseigner les rapports (provisoire et définitif) en
conséquence après en avoir informé le représentant de l’employeur.
Tronc commun / Chemin de roulement - Supports / Eléments de liaison au sol Retour au sommaire
 L’examen porte sur :

- les jantes : déformations, chocs, fissures ;
- la présence de la totalité des éléments de fixation des jantes (boulons, goujons) ainsi que de l'absence de signe de desserrage ;
- les épingles de sécurité : présence et état ;
- les pneumatiques :
22
- homogénéité des caractéristiques des pneumatiques montés sur un même essieu ;

- usure apparente : toile non visible, absence d’hernie, de protubérance, d’entaille ou de coupure, laissant apparaître la trame textile ou
métallique, sculptures suffisantes pour assurer les conditions d’adhérence. Certains engins de chantier ont des pneumatiques gonflés à
l’eau ou un autre liquide, mais aussi avec de la mousse solidifiée après séchage qui assure une grande résistance à la crevaison du
pneumatique, y compris des entailles très profondes. Il existe toute de même des limites de fragmentation du pneumatique et de son
contenant par perte de matière qui risque alors de faire perdre la stabilité à l’appareil ;
- gonflage : si la pression semble insuffisante (et notamment déséquilibrée entre les deux pneus d’un même essieu) de par un écrasement
apparemment excessif des pneumatiques rédiger une observation, pouvant être complétée selon la gravité estimée d’une préconisation de
mise à l’arrêt de l’appareil, sa stabilité pouvant être remise en cause ;
- les bandages ou les pneumatiques pleins : usure jusqu’au;
- absence d'entaille, de coupure, d’arrachement de matière ;
- usure maximale des sculptures, inférieure au témoin (bourrelet latéral : repère périmétrique en relief sur le flanc du pneumatique ) et
homogène entre deux bandages d’un même essieu.
- les chenilles :
- état des tuiles métalliques, et le cas échéant de leur garniture caoutchoutée ;
- état des barbotins (élément moteur de la chenille) et de leurs axes ;
- état des galets tendeurs et de guidage.
- état des mécanismes de guidage et de tension.
23
- le cas échéant, les garde-boues protégeant notamment le poste de conduite des projections provenant des pneumatiques.
- les voies de roulement, rails :
- état des rails (vignoles ou burbach) : recherche de déformations, fissures, usure.
Vignole Burbach Grooved
24
Fixation de rail par crapauds et boulons/écrous
Rail fissuré autour des orifices d’éclissage Eclissage boulonné
25
Fixation de rail dans traverse en bois
Il sera examiné l’usure du rail par enlèvement de matière, par écrasement de son sommet (écrouissage localisé), ces anomalies pouvant
générer des irrégularités dans la planéité de la voie de roulement et des dysfonctionnements de l’appareil.
Les fixations du rail, au niveau du serrage des boulons ou écrous sur les attaches (ou crapauds) par une sollicitation manuelle (port de gant)
ou avec le pied ou un petit marteau pour mettre en évidence un desserrage par mise en mouvement du crapaud.
Le filetage doit dépasser d’un ou deux filets de l’écrou.
Les éclissages (entre éléments de rails) doivent être serrés, le contrôle s’effectue par sollicitation manuelle.
La rectitude du rail sera appréciée visuellement en se positionnant dans son axe et en le suivant du regard sur sa longueur. En cas de doute,
pouvant être accentué par des bruits anormaux lors des essais, des mesures géométriques de contrôle pourront être préconisées.
Le ballast (lit de cailloux sur lequel repose une voie de roulement) sera examinés en simultané de l’examen des rails pour évaluer son état
d’homogénéité et sa densité sous les traverses. Celles-ci (béton ou bois), seront vérifiées et à la recherche de fissures (béton) ou de leur
pourrissement (bois).
Les voies de roulement métalliques sont interconnectées au conducteur de protection de l’EdT, là aussi le serrage des connexions sera testé
et le cheminement du réseau de conducteur de protection (s’il est visible) sera examiné à la recherche d’éventuelles ruptures.
- Pour les appareils nécessitant un support de la voie de roulement, soit sous forme d’une charpente métallique, d’une structure en béton, il sera
examiné en visant les détériorations pouvant le fragiliser : fissures, ruptures, manque de pièce d’assemblage ou de matériau liant. Les traces de
réparations invitent à un examen approfondi de ces zones déjà fragilisées et dont les réparations sont susceptibles de s’être détériorées aussi.
Tronc commun / Châssis - Ossature - Structure - Porteur
26
Tronc commun / Châssis - Ossature - Structure - Porteur / Eléments constitutifs : Structures - Ossatures - Charpentes et matériaux
 L’examen porte sur le bâti et les éléments de structure de l’appareil s’effectue dans un premier temps à l’arrêt.
Il porte notamment sur la présence des éléments de fixations, de fissures, de déformations, de corrosion, ...
L’examen visuel porte sur l’état de conservation de l’ensemble de l’appareil et plus particulièrement des zones ou éléments les plus sollicités lors
du fonctionnement en charge dans lesquelles pourraient apparaître des déformations, fissures, ruptures.
Les déformations peuvent avoir pour origine : des chocs internes, des chocs externes (autres EdT), un usage en surcharge ou en mauvaises conditions
de l'équipement (mauvais réglage, contraintes anormales de fonctionnement, ...)
Les risques de desserrage concernent plus particulièrement les éléments vissés, boulonnés ou rivetés.
- La recherche de ces anomalies s’effectue par un examen visuel attentif aidé d’une lampe de poche pour éclairer les zones d’examen et
focaliser l’attention du vérificateur, l’inclinaison variable du faisceau lumineux de la lampe permet de faciliter la détection puis l’analyse
des zones douteuses.
- L’état de propreté de l’appareil influence la qualité de l’examen visuel de l’état de conservation, en cas de manque de visibilité due à la saleté de
l’appareil ou de certaines de ses zones, une réserve sur la pertinence de l’examen visuel est à stipuler dans le rapport et la demande de nettoyage
de l’appareil doit y être formulée.
- Une peinture fissurée peut annoncer et dissimuler une fissure de la pièce qu’elle recouvre. L’examen se pratique en écaillant la peinture délicatement
avec une lame de couteau ou un tournevis en évitant de racler ou rayer la pièce ce qui nuirait à la lisibilité de l’anomalie. En cas de doute sur la
présence d’une fissure sur une zone sensible de la structure, un contrôle non destructif (CND) complémentaire peut être préconisé.
- La corrosion générale ou localisée doit être appréciée dans sa dangerosité quant à la résistance mécanique résiduelle de par les diminutions
d’épaisseur voire la perforation, qui est atteinte. En l’absence de référence comparative ou de seuil formalisé, l’avis est subjectif, mais en cas de
doute, un renvoi vers le fabricant doit être inscrit dans le rapport. La simple remise en peinture n’est valable que pour enrayer une corrosion débutante,
lorsqu’elle est trop avancée la pièce doit être remplacée ou l’appareil réformé.
- Les déformations des structures, charpentes ou ossatures sont à rechercher. La géométrie des structures notamment horizontale et verticale est
vérifiée visuellement ou à l’aide d’un niveau à bulle pour les plus critiques (Cf. par familles).
La verticalité et l’horizontalité est à vérifier au moins depuis deux faces des éléments par deux lectures séparées d’une perspective de 90° environ, à
l’aide d’un niveau à bulle ou par comparaison visuelle par rapport à des éléments de structures réputées verticales ou horizontale dans l’espace
environnant (bâtiments par exemple) ou moufle suspendue par le câble ou la chaîne assimilable à un « fil à plomb » pour les éléments verticaux.
La rectitude de certaines pièces comme les voies de roulements est appréciée visuellement en se positionnant à l’une des extrémités et en
déplaçant le regard sur toute la longueur de la pièce à évaluer à la recherche de déformations ou courbures anormales ou excessives.
- Estimation des jeux mécaniques.

Un jeu est en principe la révélation d’une usure réciproque de deux pièces mobiles l’une par rapport à l’autre ou de l’une d’entre elles particulièrement.
Dans tous les cas il peut entrainer des dysfonctionnements pouvant faire perdre la fiabilité de la fonction obtenue par le mouvement de ces
deux pièces ou une rupture par affaiblissement excessif de la résistance mécanique initiale des pièces.
La visualisation se fait lors des essais de fonctionnement à vide ou en charge par l’amplitude anormale ou irrégulière de certains déplacements relatifs
mais aussi de manière auditive par des bruits anormaux (grincements, claquements,…).
27
L’appréciation demeure, à défaut d’information spécifique par élément dans la NIF, à l’initiative du vérificateur. Elle est empirique pour chacun mais
peut parfois être plus pertinente ou rationnelle en comparant deux pièces identiques ou de même type sur deux éléments de la même machine ou
entre deux machines.
En cas de doute, il convient de demander au client dans le rapport, de se rapprocher du constructeur pour déterminer si le jeu constaté est compatible
avec le fonctionnement et/ou la résistance attendue.
Si les « jeux » sont indispensables en mécanique, ils doivent être amenuisés en réduisant les frottements des éléments mécaniques entre eux par
l’utilisation de lubrifiant adapté et respectant les préconisations du fabricant dans la NIF.
Une absence de lubrifiant d’éléments mécaniques mobiles est à signaler systématiquement.
Certains appareils évoluant dans des milieux particuliers peuvent ne pas pouvoir accepter de lubrification de leurs éléments mobiles exposés. La
présence de l’huile ou de la graisse cumulée avec un autre paramètre comme un empoussièrement important de la zone d’évolution de l’appareil peut
avoir des conséquences de blocages ou autres détériorations (chariots élévateurs dans les minoteries ou cimenterie). Dans ce cas la préconisation
de lubrification n’a pas lieu d’être, l’utilisateur pratiquant une surveillance renforcée de l’usure des pièces concernées, une attention particulière que
doit aussi avoir l’inspecteur de SOCOTEC devant de telles circonstances. Un appareil sans lubrifiant est généralement propre au niveau de ses
éléments mobiles habituellement lubrifiés sur d’autres appareils identiques, ceci est une indication pouvant éviter une préconisation malheureuse, elle
est à confirmer verbalement auprès du client et est enregistrée dans le rapport pour éviter de nouveaux doutes lors de la visite suivante et éveiller la
vigilance lors de la prochaine VGP.
Les fissures sont souvent difficiles à détecter machine à l'arrêt, celles-ci ne s'ouvrant qu'à l'occasion de sollicitations. En cas de doute l'inspection
doit également être réalisée machine en fonctionnement pour confirmer localement leur présence.
¤ Par type d’appareil et si possible en préliminaire à l’examen visuel, l’inspecteur repère les points essentiels de l’examen visuel qui sont ceux identifiés
implicitement par leur position ou empiriquement comme étant source d’anomalie et dont la défaillance a le plus de conséquences pour la sécurité des
opérateurs et des biens lors de l’usage de l’appareil, pour leur consacrer la meilleure attention.
Dans l’organisation de l’examen visuel et son approfondissement, la pertinence doit être privilégiée par rapport à l’exhaustivité (certaines zones
n’ont que peu d’intérêt car très rarement source d’anomalie ou elles peuvent être examinées rapidement lors du « tour » de l’appareil).
¤ Les déformations doivent être signalées et il doit être demandé d’y remédier, la plupart du temps cela nécessite le remplacement de la pièce. La
gravité des déformations est parfois difficile à apprécier selon leur amplitude et leur position (pièce sensible, porteuse). Le renvoi à un avis du
constructeur peut être proposé dans les cas les plus douteux à moins que des tolérances ne soient inscrites dans la NIF.
¤ Les zones ou assemblages qui ont fait l’objet de réparations notamment par soudures après une première rupture ou fissure doivent faire l’objet
d’examens attentifs, la réapparition de l’anomalie est fréquente. Suivant l’importance des travaux effectués, une vérification avant remise en service
peut être réglementairement nécessaire, cela doit alors être inscrit dans le rapport.
¤ Une attention particulière doit être portée :

- dans les zones de fortes contraintes et les assemblages soudés : fissures (peinture écaillée, gonflée, absente, présence de traces de
corrosion) ;
- sur les appareils exposés aux intempéries ;
28
- sur les appareils installés à proximité d’allées de circulation d’appareils mobiles (chariot élévateur, …) et par conséquent exposées à des
risques de heurts et de chocs violents ;
- les appareils mobiles et notamment ceux évoluant sur la voie publique : heurt avec d’autres machines mobiles, des véhicules routiers, des
éléments de bâtiment (murs, poteaux, …) ou de voierie ;
- les appareils contribuant à la mise en en œuvre des produits corrosifs (CPV, PEMP, ECV, LVF) ou évoluant en milieu agressif pour les métaux
(milieu marin) ou étant immergé en permanence ou fréquemment dans l’eau salée ou non (ex : fût d’une potence extérieure pivotante dans un
fourreau pouvant se remplir d’eau).
L’examen visuel de l’appareil doit être le plus complet possible, lorsque des zones ou des éléments de l’appareil sont jugés sensibles mais n’ont pu
être examinés pour des raisons principalement d’accès (hauteur, distance ou enferment dans les structures mêmes de l’appareil les rendant
inaccessibles sans démontage), la carence de vérification doit être indiquée dans le rapport ou si les zones examinées sont plus restreintes que celles
qui n’ont pu l’être ce sont elles qui sont précisées dans le rapport excluant les zones non examinées.
Au delà de l’exclusion simple dans le rapport, qui indique implicitement à l’employeur que les points qui n’ont pu être examinés et qu’ils demeurent à
sa charge via des moyens complémentaires, il peut être clairement préconisé la nécessité d’effectuer ou faire effectuer un examen complémentaire
de tel ou tel élément.
Tronc commun / Châssis - Ossature - Structure - Porteur / Stabilisateurs Retour au sommaire
 Les appareils de levage présentant des risques de basculement ou de renversement sont souvent pourvus de stabilisateurs. Ces composants sont
destinés à éloigner les points d’appuis du profil du gabarit de l’appareil pour améliorer ses performances en matière de stabilité et donc de charge
admissible (augmentation de la surface du polygone de sustentation.
Il existe trois types de stabilisateurs : uniquement déployés manuellement (télescopage ou articulation des poutres porteuses et système à vis pour
l’appuis au sol), déployé en sortie poutre support manuellement et déploiement d’appuis par vérin hydraulique, avec déploiement intégralement
hydraulique (poutre et stabilisation).
- Stabilisateurs mus manuellement :
L’examen d’état de conservation consiste en la recherche des détériorations de type déformations, fissures, ruptures, soudures de réparation
douteuses, corrosion, jeu excessif, grippage du mécanisme. Cette recherche s’effectue sur le stabilisateur mais aussi sur son support en position
de repli (fourreau, console support,…).
La ou les articulation(s) de déploiement ne doivent pas présenter de déformation, d’axe remplacé par des pièces d’origine douteuse, de poignée de
manœuvre éventuelle cassée ou déformée. Lorsque la technologie est une poutre coulissant à l’intérieur d’un caisson, il convient de vérifier l’efficacité
du verrouillage de la poutre en positon rentrée et lorsqu’elle est complètement sortie ainsi que la présence de la butée qui évite de la sortir
complètement.
Les patins d’appui au sol doivent être identiques du modèle d’origine et dépourvus de déformation, fissure, rupture, torsion. Le filetage (pour ceux à
vis) doit être en état et ne pas comporter une usure trop avancée pouvant faire douter de la résistance du filetage sous la contrainte de la charge et
de la masse de l’appareil. Pour les modèles télescopiques à goupille, la tige et le fourreau support ne doivent pas comporter de déformation
(flexion ou torsion), de fissure ou ovalisation des orifices destinés aux goupilles. Les goupilles doivent être adaptées (diamètre, longueur pour être
traversante, permettre un verrouillage une fois en position, pour résister aux vibrations et chocs) et ne pas être remplacées par des boulons
29
(danger du filetage face au mouvement de cisaillement du blocage du stabilisateur), fer à béton ou clou tordu…
- Stabilisateurs à mécanisme mixte (manuel pour la sortie de la poutre support & hydraulique pour le mouvement vertical du stabilisateur) :
En complément de l’examen d’état de conservation décrit pour les appareils de type à déploiement manuel, il convient d’ajouter un examen du
caisson de poutre et du système de verrouillage dans les diverses positions attendues. Si le verrouillage ne permet pas, par sa technologie, à
l’opérateur de s’assurer visuellement de l’efficacité du verrouillage un verrouillage complémentaire est à préconiser dans le rapport notamment
pour les grues auxiliaires dans le contexte de l’avis du Ministère du Travail du 14/02/1999 (Cf. brochure de réglementation des EdT dans IGS).
L’examen est complété des investigations liées aux composants hydrauliques par la recherche de fuites, d’usure et détérioration des canalisations
souples et rigides, de marques ou impacts sur les tiges de vérin qui détériorent de manière accélérée le joint d’étanchéité du vérin.
- Stabilisateur hydrauliques :
Les mouvements des stabilisateurs sont motorisés par des vérins hydrauliques.
Les recherches de fuites et détériorations sur les composants (canalisations et actionneurs) sont à effectuer suivant les règles génériques. Les
caissons supports de poutre et les poutres elles-mêmes sont souvent exposés à des contraintes mécaniques qui peuvent les détériorer : fissures
au niveau des soudures notamment.
Les essais de fonctionnement doivent montrer des mouvements fluides et sans résistance mécanique excessive notamment pour ceux manœuvrés
manuellement, car lorsque de telles difficultés se présentent leur déploiement n’est plus effectué par les opérateurs avec toute l’influence que cela
peut avoir sur l’usage en sécurité de l’appareil de levage.
Une fois l’appareil de levage calé sur ses stabilisateurs, des repères doivent être pris sur les vérins pour s’assurer que pendant l’essai en charge
leur rentrée sous la contrainte de la charge sera quasiment nulle. A cet effet un repère au feutre pourra être placé sur chaque tige de vérin de
manière à évaluer la rentrée des vérins. Le trait sera placé sur la tige de vérin à 20 à 50 mm (mesurés) du joint du corps de vérin, cette distance étant
vérifiée après dépose de la charge. Tout glissement constaté étant dû à une fuite et celle-ci étant proportionnelle au temps, entrainera une mise à
l’arrêt conseillée de l’appareil de levage (la défaillance d’un stabilisateur, même si elle devient significative qu’après un délai important peut entrainer
un appareil de levage mobile utilisé en position statique, vers sa perte de stabilité).
Pour certains appareils, lorsque les stabilisateurs sont mis en position, une vanne manuelle directement positionnée sur chaque vérin de
stabilisateur permet de fermer le circuit et assurer une étanchéité du circuit hydraulique du stabilisateur en cas de rupture de canalisation souple
alimentant le vérin de stabilisateur.
DDS
Les vérins de stabilisateurs alimentés par des canalisations souples doivent être équipés de dispositifs normalement fermés au repos qui doivent
être efficaces en cas de rupture de canalisations souples pour maintenir en l’état le fonction stabilisation.
Pour les appareils pourvus de commandes hydrauliques directes (hors commandes électriques), la mise à l’arrêt du moteur thermique générant
l’énergie hydraulique du circuit dans lequel sont installés les stabilisateurs et l’action sur le levier commandant la rentrée de chaque vérin de
stabilisation (en contrainte de par sa reprise partielle de la masse de l’appareil de levage) ne doit pas provoquer de mouvement du stabilisateur. Le
dispositif normalement fermé (clapet piloté à l’ouverture généralement) reste fermé en l’absence de pression ou d’ordre de pilotage et aucun
mouvement ne se produit. A défaut une observation, doit détailler cette situation de manque et la conclusion du rapport préconiser la mise à l’arrêté
de l’appareil pour une utilisation en levage de charges ou de personnes.
30
Lors des essais des vérins de stabilisateurs (pour les appareils qui en ont 2 ou 4) il sera pratiqué des essais sur chaque coté de l’appareil pour
mettre réellement le vérin en contrainte. Dans beaucoup de cas le décollage du sol des supports de l’appareil de levage par les stabilisateurs leur
impose une contrainte verticale non négligeable qui pourra à elle seule parfois révéler une fuite interne du vérin ou du circuit qui l’alimente.
Une fuite hydraulique constatée doit être estimée dans son ancienneté pour que l’éventuelle observation associée soit pertinente. Une coulée
d’huile recouverte de poussière noire plus ou moins solidifiée montre une certaine ancienneté, a contrario un écoulement frais témoigne d’une fuite
récente et donc à traiter.
- Pour les stabilisateurs nécessitant une mise en œuvre manuelle avec un mouvement de rotation pendulaire, le mouvement pouvant s’avérer
brutal et cumulé à la masse du stabilisateur peut s’avéré dangereux pour les opérateurs non avertis.
- La mise en œuvre des vérins de stabilisateur nécessite quelques précautions notamment dans le choix de la zone d’appuis, pour laquelle il
convient d’éviter les plaques d’égout, les couvercles de caniveaux et toute surface au dessus d’une cavité d’une manière générale, les sols
meubles (terre végétale, herbe, bitume chaud,…) sans avoir prévu un calage de répartition de charge favorisant une répartition en complément du
patin d’appuis. Le calage sera effectué avec des matériaux pleins avec un empilement d’un maximum de deux couches de cales qui seront
croisées (camarteau) pour celles en bois.
- Sur les sols inclinés, le contact du patin d’appui métallique du stabilisateur sur un sol dur peut se montrer glissant.
Tronc commun / Mécanismes
Tronc commun / Mécanismes / Propreté / Fuites Retour au sommaire
 L’examen s’effectue dans un premier temps appareil à l’arrêt et porte sur :

- l’état de propreté de l’appareil (poste de conduite, vitrages, moyens d’accès, …), mais aussi globalement car un appareil recouvert de boue,
d’huile hydraulique mélangée à de la poussière ou du produit fabriqué dans l’usine (ciment, farine, graisse …) ne permet pas une vérification d’état
de conservation dans de bonnes conditions.
- la présence de fuite de liquide (huile hydraulique, huile de lubrification, liquide de refroidissement, …)
Une observation ne sera formulée que si l’état de propreté de la machine peut être à l’origine de situation dangereuse (glissades et chutes
notamment). De plus cela est à signaler dans le rapport et la VGP est signalée comme incomplète.
- Le critère de réforme d’un flexible hydraulique, en l’absence de précision du fabricant dans la notice d’instructions de l’appareil, est l’atteinte
mécanique (fils coupés) de la première couche tressée le constituant.
Les fuites sont parfois difficiles à détecter appareil à l'arrêt, celles-ci ne manifestant que lorsque les circuits sont sous pression. Sur un appareil de
levage complexe certains actionneurs ne sont sollicités que dans certaines configurations. L'inspection doit donc également être réalisée appareil
en fonctionnement et mis dans un maximum de ses configurations possibles.
31
Circuits de fluides sous pression.

Flexibles des circuits hydrauliques dans les zones de frottement des flexibles entre eux ou avec une partie fixe de l’appareil.
Joints des vérins hydrauliques.
Accumulation de produits ou déchets (poussières, copeaux) pouvant présenter des risques d’incendie ou d’explosion
Les micro-fuites des flexibles hydrauliques sous haute pression ne sont pas nécessairement visibles à l’œil nu. Le port de gants de protection est
impératif lors de l’examen des flexibles hydrauliques. La manipulation des flexibles ne doit être réalisée que circuit hors pression. La finesse du jet
généré par une fuite cumulée à une pression supérieure à 200 bars peut avoir des capacités de perforation de la peau et de pénétration dans les
couches de l’épiderme. Toute plaie provoquée ou contaminée par de l’huile hydraulique doit faire l’objet d’un traitement médical adapté et être
suivie avec attention, toute évolution inattendue doit faire l’objet d’une consultation médicale.
Tronc commun / Mécanismes / Eléments mobiles Retour au sommaire
 L’examen porte sur les éléments mobiles de motorisation et de transmission (courroie, pignon, chaîne, arbre, réducteur, vérin …)
L’examen vise à mettre en évidence les jeux excessifs, les usures, les déformations et autres détériorations qui pourraient :
- conduire à la rupture des éléments mobiles ou d’éléments de structure (châssis) avec ou sans perte de contrôle de la charge
- provoquer la perte de stabilité de l’appareil
- générer des vibrations excessives au niveau des postes de conduite
- générer un bruit excessif pour l’opérateur et les tiers
L’examen s’effectue dans un premier temps machine à l’arrêt.
Voir les critères invoqués dans le paragraphe précédent sur les structures et charpentes.
Les éléments de transmission présentent leurs propres types d’anomalies :

¤ Vérins :
- les tiges ne doivent pas présenter d’impacts qui ne manqueront pas de détériorer rapidement les joints d’étanchéité lors de chaque mouvement et
provoquer des fuites, qui lorsqu’elles deviennent importantes nuisent à la maitrise de la charge ou peuvent engendrer une perte de contrôle de
celle-ci ;
- les fixations de leurs extrémité peuvent présenter des jeux importants générant des dissymétries de fonctionnement et des à-coups provoquant
des détériorations accélérées des supports et fixations ;
- les points de fixation des extrémités des vérins sont soumis aux reprises des efforts transmis par les vérins, leur état est à examiner
particulièrement, notamment à la recherche de soudures fissurées.
¤ Pignons chaînes :
Ce sont généralement des pignons dentés et des chaînes à rouleaux qui constituent ce type de transmission.
32
- l’usure des dents des pignons peut générer la perte de l’engrenage dans la chaîne de transmission et perdre violemment la fonction qui était
obtenue par cet ensemble. Les dents doivent avoir des dimensions compatibles avec celles de la chaîne ;
- la chaine de transmission est soumise à usure. Elle provoque une réduction du diamètre des axes de liaison entre les maillons et se manifeste
par un allongement de la chaîne visible par un relâchement de celle-ci ou une flèche visible pour les liaisons horizontales entre deux pignons.
Le fabricant peut avoir indiqué dans la NIF des critères maximaux d’allongement, à défaut, cela reste empirique, mais l’on peut se baser sur les
critères habituels des chaînes à mailles jointives de levage soit 3% d’allongement maxi (voir partie de la méthodologie dédiée) ;
- les accouplements et transmission chaîne/pignons doivent être lubrifiés sauf indication contraire du fabricant dans la NIF ou par les conditions
d’emploi de l’appareil (présence importante de poussière), dans ces cas un suivi particulier doit exister lors de la maintenance de l’appareil.
¤ Courroies :
Elles sont de deux types : plates ou trapézoïdales.
- ce sont des éléments de transmission rares aujourd’hui dans le domaine du levage. Les anomalies les plus fréquentes sont le craquellement
de la matière caoutchouteuse assurant le lien entre les fibres textiles ou synthétiques constituant l’âme de la courroie et les ruptures de ces
fibres qui débutent généralement par les flancs de la courroie. Des atteintes localisées peuvent être visibles suite à des pincements, coupures,
choc, les signes sont des déformations et là aussi des ruptures de fibres ou du liant souple. Devant l’absence de visibilité de la résistance résiduelle
de la courroie en présence de l’une ou/et l’autre de ces détériorations, le remplacement doit être demandé ;
- la courroie peut ne pas être adaptée aux supports sur lequel elle circule : courroie trapézoïdale sur poulie plate ou l’inverse ou largeur de
courroie inadaptée à celle de la poulie ce qui provoque des déplacements latéraux pour les courroies plates et des mauvaises qualités d’appuis
(et donc de répartition de charge) pour les courroies trapézoïdales ;
- chaque courroie a des performances définies par son fabricant et inscrites pour les plus importantes sur la courroie elle- même, ce sont les
vitesses maximales, les flexions maximales, les efforts maximaux. Un mauvais choix lors d’un remplacement peut provoquer une usure accélérée.
¤ Arbres de transmission :
Deux types de détériorations :
- un jeu important au niveau des accouplements d’extrémité par usure et/ou contraintes trop importantes, il se manifeste par des claquements de
mise ne butée lors des démarrages et inversions de sens de marche, selon leur importance ils peuvent générer des fissures dans les éléments
de liaison ;
- des déformations ayant pour origine des chocs (traces ou localisation/exposition de l’arbre sur l’appareil sont des indicateurs d’origine) ou des
surcharges qui ont provoqué une torsion ou une flexion de l’arbre, dans les deux cas lorsqu’elles sont importantes ces détériorations ne permettent
plus de bonnes liaisons aux extrémités, la transmission devient imparfaite et des détériorations rapides peuvent se produire, un remplacement est
alors à préconiser.
¤ Les réducteurs :
Ces dispositifs sont présents sur la plupart des mécanismes à treuil notamment, ils se présentent sous la forme d’un boitier de taille proportionnelle à
la puissance de l’appareil dans la tâche qui leur est affectée. Ils sont aussi présents sur les motorisations de mouvements horizontaux. Ils contiennent
des engrenages destinés à faire varier les vitesses de rotation des éléments de transmission.
Leur vérification se limite à une écoute de leur fonctionnement, à la recherche de bruits anormaux : claquements, grincements soit au démarrage
soit en fonctionnement continu.
La qualité et la quantité de lubrifiant qu’ils contiennent est difficile à apprécier lors de la vérification et est généralement exclue de celle-ci, ceci est
du domaine de la maintenance.
33
Les jeux sont souvent difficiles à détecter machine à l'arrêt, ceux-ci ne se manifestant qu'à l'occasion du déplacement des éléments mobiles et
principalement lors des phases de démarrage et d’inversion de sens de marche. L'inspection doit donc également être réalisée machine en
fonctionnement.
Dans la mesure du possible, les essais doivent être conduits de façon à solliciter les axes et les guidages afin de mettre en évidence les jeux excessifs.
Les jeux détectés le plus importants pouvant faire craindre des risques ruptures ou de dysfonctionnements majeurs génèrent une préconisation de
mise à l’arrêt de l’appareil.
Axes des vérins hydrauliques ou pneumatiques peuvent présenter des jeux importants
Accouplements
Entraînements par cascade de pignons
Entraînements par chaîne
Fixation des éléments mobiles
Les examens visuels nécessitant l’accès aux éléments mobiles doit se faire appareil à l’arrêt, hors énergies.
Les essais doivent être réalisés dans les conditions normales de fonctionnement de l’appareil. En aucun cas la neutralisation d’un protecteur ou
d’un dispositif de sécurité ne doit être réalisée pour approcher d’un élément mobile.
Les mouvements sont obtenus par demandes à l’opérateur de provoquer le mouvement désiré, il convient de redouter et donc prévoir une
mauvaise compréhension de l’opérateur qui pourra enclencher un mouvement non souhaité et qui pourra les relancer après l’avoir arrêté par erreur
ou pour, à son sens, améliorer votre visibilité de la zone d’investigation.
L’appareil de levage est la plupart du temps conçu pour être utilisé en l’absence complète de personnel dans toutes les zones de travail,
d’évolution, de motorisation, de mouvement.
C’est l’opérateur, dans le respect des consignes de sécurité de l’appareil élaborées par le fabricant (affichage + NIF) et/ou l’employeur et par
sa formation, qui applique au quotidien cette règle de sécurité essentielle : « personne dans les zones dangereuses avant un
mouvement».
La présence du vérificateur dans toutes ces zones est pour lui une variation importante de la gestion de la sécurité lors du
fonctionnement de l’appareil. Les mouvements qu’il commande habituellement après s’être assuré de l’absence de personnes exposées, le
sont sur ordre du vérificateur et sa volonté de collaboration lui retire ponctuellement une partie de ses « réflexes » et de sa « logique » de
sécurité.
La vigilance de l’inspecteur doit donc être forte et omniprésente lorsqu’il pratique des examens
lors des essais à vide ou en charge.
34
Tronc commun / Mécanismes / Direction Retour au sommaire
 L’examen porte sur :

- l’état des commandes de changement de direction : volant, leviers
- le jeu dans les commandes
- le jeu dans les rotules des mécanismes de direction lorsqu’elles sont accessibles.
Le jeu est apprécié au cas par cas, mais il existe rarement de tolérances définies dans la NIF.
Essai de roulage et de changement de direction pour vérifier l’absence de jeu excessif dans les commandes et les mécanismes de direction. Des
essais sont commandés à l’opérateur accompagnant en lui demandant de solliciter, appareil à l’arrêt, l’organe de commande de la direction en
mouvements de va et vient répétés pour en apprécier les conséquences sur les organes mobiles de la direction (transmission, roues,…).
La proportion d’action sur le volant par rapport à l’effet obtenu sur les roues directrices est à apprécier, il peut être rencontré des appareils sur lesquels
trois quarts de tour sur le volant ne provoquent qu’un mouvement minime des roues, d’où une réactivité de l’opérateur gravement ralentie, l’anomalie
est alors à signaler et peut générer une préconisation de mise à l’arrêt.
La conduite de l’engin ne doit en aucun être réalisé par l’inspecteur SOCOTEC.

La conduite de l’engin doit être réalisée par un opérateur désigné du client.
Si la personne désignée ne semble pas maitriser l’appareil objet des essais, ils pourront être annulés et le rapport renseigné en conséquence.
Tronc commun / Suspentes - Tambours - Poulies

Tronc commun / Suspentes - Tambours – Poulies / Câbles Retour au sommaire

35
Pour les câbles classiques, deux familles : Croisés et Lang

Croisé droite : le toronnage est à gauche et le câblage à droite Croisé gauche : le toronnage est à droite et le câblage à gauche (photo ci-dessus).
Lang droite : le toronnage et le câblage sont à droite. Lang gauche : le toronnage et le câblage sont à gauche.
Exemple : Câble acier inox 7x 19 (1+6+12) AISI 316
Diamètre nominal Poids/mètre Rupture mini
6 mm 0.138 kg 2150 kg
8 mm 0.243 kg 3820 kgf
10 mm 0.381 kg 5970 kgf
12 mm 0.548 kg 8610 kgf
14 mm 0.746 kg 11700 kgf
16 mm 0.974 kg 14470 kgf
18 mm 1.230 kg 18100 kgf
Câble anti giratoire
Exemple : Câble anti giratoire 18 x7 + AA Galvanisé graissé

Diamètre nominal Poids/mètre Rupture mini 1770 Nmm² Rupture mini 1960 Nmm²
6 mm 0.140 kg 2132 kgf 2356 kgf
36
7 mm 0.191 kg 2907 kgf 3213 kgf

8 mm 0.250 kg 3794 kgf 4192 kgf
9 mm 0.316 kg 4794 kgf 5304 kgf
10 mm 0.390 kg 5926 kgf 6559 kgf
11 mm 0.472 kg 7160 kgf 7925 kgf
12 mm* 0.562 kg 8527 kgf 9445 kgf
13 mm 0.659 kg 10006 kgf 11077 kgf
14 mm* 0.764 kg 11608 kgf 12852 kgf
16 mm* 0.998 kg 15157 kgf 16798 kgf
18 mm* 1.264 kg 19186 kgf 21247 kgf
20 mm 1.560 kg 23684 kgf 26224 kgf
22 mm 1.888 kg 28662 kgf 31742 kgf
24 mm 2.246 kg 34109 kgf 37770 kgf
26 mm 2.636 kg 40035 kgf 44329 kgf
28 mm 3.058 46420 kgf 51408 kgf
Le document de référence concernant les critères de dépose des câbles est la norme NF ISO 4309 – "Appareil de levage à charge suspendue
– Câbles – Entretien et maintenance, inspection et dépose".
Le fascicule 22.10.03.01 dans IGS est un complément aux présentes informations.
Les commentaires et illustrations ci-dessous la prennent en compte.
Légende : !! = degré de gravité important, à déposer - ! = gravité moindre, dépose normalement non immédiate.
Les câbles utilisés sur les appareils de levage peuvent avoir une durée de vie prévue par le fabricant au cas par cas, en fonction de l’appareil, de
ses contraintes d’utilisation (spectre de charge, nombre de cycles), de son environnement (marine, vapeurs,…). Cette information figure, si elle
existe, dans la notice d’instructions de l’appareil. La date de dépose ou la durée de vie prévue par le fabricant du câble est prioritaire sur les autres
critères pris en compte lors des examens. Une prolongation de l’utilisation sera toujours délicate à prononcer de par les paramètres inconnus d’usages
passés et d’usage futur. Un câble sans protection contre la corrosion utilisé en milieu maritime est un choix possible qui va nécessiter un remplacement
plus fréquent qu’un câble protégé contre la corrosion. Ce choix est fait souvent pour des raisons économiques mais aussi parfois par le fonctionnement
de l’appareil pour lequel un câble protégé contre la corrosion ne serait pas de la meilleure compatibilité.
Les différents types de détériorations à rechercher et à prendre en compte :

Extrusion de fils - Extrusion de l'âme - Diminution locale du diamètre du câble (toron creux) - Extrusion/déformation de torons - Partie aplatie -
Coque (positive ou négative) - Déformation en tire-bouchon - Déformation en panier - Usure externe - Corrosion externe - Fils cassés au niveau des
«parures» ou des «sillons» (parfois appelés goussets ou interstices) - Extrusion du câblage intérieur d'un câble anti-giratoire - Augmentation locale
37
du diamètre du câble due à l'extrusion de l'âme – Corrosion interne
- !! Déformation en panier : sur les antigiratoires, les torons extérieurs sont plus longs que les torons intérieurs, avec dislocation de la couche
extérieure. Elle est consécutive à une différence de tension entre les couches ne se libérant pas assez mutuellement (chargement brusque d’un
câble relâché au préalable et en appui incurvé).
- ! Extrusion de fils : ils se dégagent des fils de la section enveloppe du toron pour former une légère boucle souvent répétitive sur plusieurs
torons. L’amplitude de l’excroissance croît et le fil finit par casser, provoquant par effet cumulatif la rupture des fils contigus. Ce phénomène est lié à
des reprises de mou ou des chocs.
- !! Extrusion de toron : aggravation d’une déformation en panier, identique à une hernie.
- !! ou ! Gonflement du câble = nodosité : l’augmentation du diamètre du câble peut provenir d’une distorsion de l’âme ou de sa rupture induisant un
déplacement de la « surlongueur » à l’intérieur du câble. Une striction localisée devrait se rencontrer à proximité. La dépose est à prescrire si la
visibilité est flagrante. Attention à l’apparition de PVC entre torons extérieurs qui peut être normale puisque résultant de l’injection sous pression et
de l’essuyage du surplus en usine.
Les seuils issus de la norme NF ISO 4309 sont basés sur une réforme demandée pour une augmentation de diamètre de 5% pour un câble avec
âme acier et 10 % pour un câble à âme textile.
- !! Diminution importante localisée du diamètre extérieur entraînant une striction supérieure à 10 % sur un câble à torons ou supérieure à 3 %
sur un câble antigiratoire. Ceci est le signe d’une rupture d’âme (textile ou PVC en général). Elle va induire de l’indentation interne et donc des fils
cassés non visibles. La même déduction peut être faite en présence d’une diminution plus répartie sur le câble du diamètre mesuré avec précision,
dans les mêmes conditions de traction et aux mêmes endroits.
- !! Diminution importante du diamètre du câble de manière étendue ou sur sa longueur.

Lorsque les méplats se touchent (environ 40 % de la section du fil usée), on considérera ce seuil comme signe annonciateur de casses de fils à
court terme dont la progression rapide est dangereuse, d’où la demande de remplacement du câble.
La norme NF ISO 4309 comporte (tableau ci-dessous) des éléments sur ce critère en mettant en évidence des seuils différents suivant les types de
câbles, avec des critères d’appréciation de nature descriptive associés à un pourcentage d’atteinte du critère de dépose.
Les seuils critères de dépose pour cause de diminution uniforme du diamètre du câble dans les sections de câble qui s'enroulent sur un tambour
monocouche et/ou via une poulie en acier sont donnés en caractères gras, dans le tableau ci-dessous.
Ils ne s'appliquent pas aux sections de câbles voisines des zones de dérive ou autres sections qui sont déformées de façon similaire du fait d'un
enroulement sur un tambour multicouches.
38
Diminution uniforme de diamètre Degré de sévérité

Type de câble (exprimée en % du diamètre
nominal) Description %
Moins de 6 % — 0
6 % et plus mais moins de 7 % Léger 20
7 % et plus mais moins de 8 % Moyen 40
Câble monocouche avec âme textile
8 % et plus mais moins de 9 % Élevé 60
9 % et plus mais moins de 10 % Très élevé 80
10 % et plus Dépose 100
Moins de 3,5 % — 0
Câble monocouche avec âme acier
3,5 % et plus mais moins de 4,5 % Léger 20
4,5 % et plus mais moins de 5,5 % Moyen 40
ou
5,5 % et plus mais moins de 6,5 % Élevé 60
6,5 % et plus mais moins de 7,5 % Très élevé 80
câbles disposés en parallèle
7,5 % et plus Dépose 100
Moins de 1 % — 0
1 % et plus mais moins de 2 % Léger 20
2 % et plus mais moins de 3 % Moyen 40
Câble anti-giratoire
3 % et plus mais moins de 4 % Élevé 60
4 % et plus mais moins de 5 % Très élevé 80
5 % et plus Dépose 100
La diminution réelle du diamètre d’un câble en pourcentage s’exprime de la manière suivante :

[(dref – dm) / d] x 100 (%) où dref = diamètre de référence, dm = diamètre mesuré, d = diamètre nominal.
- !! ou ! Coque : déformation en boucle par traction linéaire d’une spire non libérée. Peut être tolérée si elle est de faible amplitude et vue sur une
partie « morte » du câble (remontée vers point fixe par exemple) c’est à dire ne passant pas par une ou des poulie(s) ou n’étant pas enroulée sur le
tambour.
- ! Coude : déformation angulaire par appui brutal sur une arête de rayon insuffisant. Typique sur les élingues. A déposer si le déséquilibre des
torons est flagrant et intéresse au moins un toron.
- !! « Coup de feu » : marquage de couleur bleutée, signe d‘une élévation accidentelle de la température ayant pu amoindrir les caractéristiques
mécaniques de l’acier (trempe à l’air notamment). A déposer par prudence.
- !! Toron cassé : s’accompagne d’autres anomalies, fils cassés notamment. Il implique la dépose immédiate du câble.
- ! Tire bouchon : déformation en hélice du câble sur lui-même.
39
Réforme au delà d’un diamètre enveloppe du câble déformé non tendu supérieur à 4/3 du $ câble lorsqu’il ne passe jamais sur une poulie et ne
s’enroule pas sur un tambour.
Pour un câble qui passe sur une poulie ou s’enroule sur un tambour, réforme lorsque l’écartement maximal entre la règle de précision et la surface
intérieure de l’hélice est > ou égal à 1/10 x d.
Cette anomalie est à suivre car elle provoquera des irrégularités dans les mouvements dynamiques, des surlongueurs de torons. Elle provient d’une
surtorsion originelle mal libérée.
- !! Corrosion interne : elle est très dangereuse car insidieuse et difficilement visible de l‘extérieur sans détordre le câble (à déconseiller car
déshomogénéisant, à ne pratiquer qu’en dernier ressort et que sur un câble non tendu et par du personnel spécialisé). Elle peut être appréhendée par
l’apparition d’une fine couche de poussière brunâtre entre torons et entre fils, au manque d’espace entre torons de la couche extérieure, à la réduction
du diamètre extérieur visible à l’enroulement du diamètre extérieur. Pour les câbles statiques elle peut se manifester par une augmentation
de diamètre.
L'évaluation de la corrosion interne est subjective ; cependant, s'il y a un doute quelconque sur la gravité de la corrosion interne, il convient de déposer
le câble.
L’apport de graisse sur le câble en présence de corrosion n’améliore que la résistance à la corrosion, et non la qualité de frottement entre torons. La
corrosion est à estimer dans sa gravité sur la résistance résiduelle du câble, lubrifier le câble n’est à préconiser que sur un câble dont la durée de
vie est encore suffisante, elle ne fait que ralentir l’action de la corrosion et ne supprime pas les détériorations par frottements des différentes parties
du câble corrodé qui va continuer à se détériorer. La lubrification ne redonne bien sûr aucune nouvelle résistance mécanique du câble.
Attention à la compatibilité chimique des graisses.
Les câbles en acier inoxydable ont de moindres caractéristiques de résistance. La galvanisation, de classe B, garde les caractéristiques
mécaniques de l’acier clair, tout en augmentant la ductilité (résistance à la fatigue est meilleure).
- ! Corrosion externe : aisément visible, ne pas dépasser un interstice entre fils > ½ $ du fil.
Lors de la vérification il convient de différencier la corrosion des fils (avec perte de matière, surface très rugueuse, voire relâchement des fils) d’une
corrosion de surface qui peut être essuyée ou même issue de la corrosion d’un autre objet que le câble.
Type de
corrosion Condition Degré de sévérité
Signes d'oxydation de surface mais qui peut être nettoyée par Superficiel - 0%
essuyage.
Corrosion
Surface du fil rugueuse au toucher Élevé – 60 %
Surface du fil profondément piquée et fils relâchés Dépose – 100 %
externe
40
Signes visibles évidents de corrosion interne Dépose – 100 % ou, si jugé réalisable par la personne compétente, examen
– c'est-à-dire débris dus à la corrosion ressortant des sillons interne conformément à la procédure décrite à l'Annexe C de la NF ISO 4309
entre torons externes 11 : 2010
Le processus d'usure implique l'enlèvement de fines particules

d'acier sur les fils du fait de fils secs et de torons frottant Il convient que les preuves de telles caractéristiques fassent l'objet
Corrosion
constamment les uns sur les autres et donc s'oxydant et créant des d'investigations plus approfondies et, en cas de doute par rapport à leur
par usure
débris dus à la corrosion interne qui se manifestent comme une gravité, il convient que le câble soit déposé (100 %).
poudre sèche, similaire à de la terre battue.
- ! Fils cassés : on compte le nombre de fils cassés visibles sur une certaine longueur de câble.
L’article 56 du décret n° 65-48 du 08/01/1965 (abrogé) constitue une règle de l’art historique qui demeure pertinente : le nombre de fils brisés doit
être < 20 % du nombre de fils total du câble, comptés sur 2 pas de câblage.
La norme NF ISO-4309 affine ces seuils de nombre de fils brisés en fonction de la classification RCN (notion introduite dans la version de 2005 et
reformulée dans la version 2010) du câble sur des longueurs de 6 ou 30 fois le diamètre du câble. (Voir les tableaux ci-dessous).
En pratique, le comptage précis s’avère difficile, et on se préoccupera davantage de leur concentration (d’où les 2 longueurs – 6d et 30d -
d’inspection, des tableaux de la NF ISO 4309).
Pour une estimation précise consulter la norme NF ISO 4309 ou le fascicule 22.10.03.01
Critères de dépose pour cas de fils cassés visibles

Nature des fils cassés visibles  Critère de dépose
1. Ruptures de fils qui se produisent de façon aléatoire dans des sections de câble passant sur une ou plusieurs poulies, dans des sections de
câble à enroulement et enroulement monocouche sur le tambour, ou dans des sections de câble coïncidant avec les zones de dérive en cas
d'enroulement multicouche  Voir le Tableau 3 pour les câbles à une couche et disposés en parallèle et le Tableau 4 pour les câbles anti-
giratoires.
2. Concentrations de fils cassés dans des sections de câble qui ne s'enroulent pas et ne se déroulent pas sur le tambour  Si les fils cassés sont
concentrés dans un ou deux torons voisins, la dépose du câble peut s'avérer nécessaire, même si le nombre est inférieur aux valeurs données dans
les Tableaux 3 et 4 de la norme, sur une longueur de 6d.
3. Ruptures de fils au niveau du sillon  Au moins deux ruptures de fils dans un pas de câblage (à peu près équivalent à une longueur de 6d).
4. Ruptures de fils au niveau d'une terminaison  Au moins deux ruptures de fils.
41
La mise en légère flexion d'un câble peut souvent mettre en évidence des fils cassés cachés dans des sillons entre torons
La vérification des câbles de levage nécessite des mesures de leur diamètre à différents endroits répartis de manière pertinente (zones
sensibles décrites dans les paragraphes ci-dessous et régulière (tous les mètres, tous les 2 mètres, tous les 10 mètres en fonction de la
longueur du câble et dans un esprit de « sondage » et en fonction de état de vétusté suspecté) à l’aide d’un pied à coulisse suivant le
positionnement décrit ci-dessous.
Lesvariationsdediamètresontdessymptômestrèssignificatifssuruncâble : usure externe, rupture et/ou corrosion interne,…
42
Poulies
Les poulies sont examinées au niveau de leurs joues, en recherchant les déformations ou cassures ainsi que les usures dues par exemple à un
passage en biais du câble (L’angle de déflexion maximal habituellement retenu est de 2° pour un tambour rainuré et 1.5° pour un tambour lisse, soit
pour une angle maximal de 1.5°, une distance D entre l’axe de la poulie et l’axe du tambour de largeur L : Dmini = 25 x L .ou D = 25 à 50 fois L).
43
Un fond de gorge de poulie est généralement lisse, la présence de l’empreinte du câble atteste d’une usure de la poulie qui peut nécessiter sont
remplacement notamment en fonction des critères définis éventuellement dans la NIF de l’appareil.
Le câble doit porter sur un angle d’environ 130° au fond de la poulie pour permettre une répartition des contraintes correcte.
Si la gorge de la poulie est trop étroite, le câble portera sur deux génératrices de sa longueur sans être en appuis en fond de gorge ce qui concentre
les contraintes et détériore rapidement le câble. Le symptôme visible de cette anomalie est la présence de ces deux génératrices longitudinales et
parallèles comportant des traces d’usure voire de fils brisés.
Si la gorge de la poulie est trop large pour le câble, celui-ci repose au fond de la gorge et la concentration des efforts s’effectue sur une même ligne
sur le câble avec de l’usure, des fils brisés localisés sur cette génératrice.
Les poulies montées sur un axe parallèle à l’axe du tambour sont souvent libres de se déplacer sur cet axe (généralement de quelques dizaines de
cm) pour maintenir un angle de déflexion minimal avec le tambour, ce degré de liberté est à vérifier lors des essais de fonctionnement lors du
déroulement du câble. Leur blocage peut provoquer une détérioration rapide du câble.
Dans les assemblages de poulies (moufles) il convient de s’assurer de la circulation libre et guidée correctement du câble et notamment l’absence
de blocage en rotation de certains poulies ou la sortie du câble de la gorge de certaines poulies, qui peut alors « usiner » les nouvelles structures
support sur lesquelles il prend appuis, jusqu’à les sectionner (particulièrement dans les zones peu visibles).
Tambour
La vérification porte également sur l’état du câble dans des points sensibles de la chaîne cinématique (Schémas issus de la norme NF ISO 4309) :
Enroulement monocouche :
44
1 : sections s'enroulant sur un tambour au point de levage de la charge et autres sections exposées aux interférences (coïncidant habituellement
avec un angle de déflexion maximal).
2 : section(s) pénétrant dans le(s) moufle(s) au point de levage de la charge.
3 : sections en contact direct avec une poulie de compensation, notamment aux points d'entrée.
Enroulement multi-couche :
45
1 : zones de dérive et sections subissant les interférences maximales (coïncidant habituellement avec l'angle de déflexion maximal)
2 : section où le câble entre dans la molette au point de levage de la charge
3 : section(s) entrant dans le(s) moufle(s) inférieur(s) au point de levage de la charge
L’examen du câble doit s’effectuer principalement lorsque celui-ci est à l’arrêt par une succession de mises en mouvement saccadées dont
l’étendue (la longueur de défilement entre chaque contrôle visuel localisé) sera proportionnelle au besoin (doute) de l’inspecteur et des séquences
d’arrêt où l’examen sera minutieux à la recherche de toute anomalie suivant les critères énoncés ci-dessus.
Les méthodes de contrôles pratiquées avec un chiffon, la main gantée, un bâton posé sur le câble en mouvement présentent toutes des risques ou des
lacunes qui font qu’elles ne doivent pas ou plus être utilisées lors des vérifications. Des accidents ont eu lieu par entrainement de la main gantée
ou perforation du gant et atteinte de la main, entrainement du chiffon vers des points rentrants de la chaîne cinématique (poulie, tambour,…).
Toutes ces méthodes ne permettent que de détecter les fils brisés qui ne seraient plus dans le profil du câble, ceux qui sont dans les sillons ou
demeurent dans le gabarit du câble ne sont pas détectés. Le bâton présente aussi la lacune de n’effectuer la détection que sur une portion
46
très réduite du périmètre du câble.

La ou les zone(s) d’examen doivent être choisie(s) en tenant compte de l’aspect sécurité vis à vis notamment des risques d’entrainement (gant,
vêtement, chaussure,…) par les organes mobiles, et les risques de chutes de par la position choisie parfois instable. Les échanges avec l’opérateur en
charge de commander les mouvements en application des demandes de l’inspecteur peuvent être de mauvaise qualité par l’éloignement du poste
de conduite ou des obstacles physiques ou sonores. Ces situations ont déjà provoqué des accidents lors des contrôles de câbles pendant lesquels
l’opérateur peut prendre des initiatives visant selon lui à améliorer les conditions de vérification ou par une perte de contrôle ponctuelle de l’appareil en
actionnant une commande de passage en grande vitesse de défilement de manière involontaire par exemple.
La ou les zone(s) d’examen doivent être choisie(s) avec soin pour permettre un examen le plus complet possible de la longueur du câble.
Toute portion non examinée doit être signalée dans le rapport de vérification et génère une vérification incomplète. Il peut parfois être plus aisé de
signaler la portion du câble qui a été examinée et indiquer que le reste du câble n’a pu être vérifiée. La raison de la vérification incomplète est
généralement le manque d’accessibilité à certaines zones de l’appareil, il convient de le préciser dans le rapport.
Tronc commun / Suspentes - Tambours – Poulies / Chaînes à mailles jointives Retour au sommaire

Les chaînes à rouleaux (chaînes de « vélo ») simples ou multiples et les chaînes « Galles » (à mailles externes et axes épaulés) sont aussi visés
par les critères suivants.
47
Chaîne Galles Chaîne à rouleaux
L’examen porte sur l’état de conservation de la chaine. Son degré de corrosion est apprécié comme pouvant ou non réduire la résistance
mécanique de la chaîne de manière sensible. La recherche de déformations, de fissures (photo du centre ci-dessous) sur les maillons eux-mêmes.
Les systèmes de blocage ou verrouillage aux extrémités de la chaîne sont à examiner dans leur présence et leur état : circlips, épingles, goupilles
fendues, écrou frein, contre écrou sur la tige filetée de chape de fixation,…
Sur certains sites industriels très empoussiérés les chaînes ne sont pas lubrifiées pour éviter la formation de pâte qui n’apporte plus la lubrification
attendue et peut provoquer des dysfonctionnements. Ces chaînes « sèches » sont acceptées mais nécessitent une surveillance particulière et des
remplacements plus fréquents, l’usure étant accélérée.
L’usure sur ce type de chaîne se produit autour des axes qui assemblent les maillons, lors des mouvements de la chaîne. Le jeu généré par l’usure
provoque une ovalisation des trous d’axe et donc un allongement de la chaîne. Cette variation de longueur de la chaîne est mesuré à l’aide de la règle
« SEDIS » en dotation en choisissant le bon côté et la bonne face de celle-ci avant de l’appliquer à différents endroits de la chaîne,
48
notamment autour des tourteaux (poulies) supérieurs en avant et en arrière du mât pour détecter une usure dissimulée par un montage inversé de
la chaîne.
Les chaînes à maillons LH ont des combinaisons présentant des maillons intérieurs ayant plus de plaques que les maillons extérieurs
(dissymétriques).
Les chaînes LL ou AL ont des combinaisons de plaques paires, par exemple 2 plaques sur chaque maillon extérieur et 2 plaques sur chaque
maillon intérieur (2 x 2).
A défaut d’information spécifique dans la NIF, le taux d’usure maximal est de 3% d’allongement, au- delà le remplacement de la chaîne est à
demander. Il est fréquent de trouver dans les NIF un taux d’allongement maximal de 2 % sur des appareils ou des chaînes récentes.
En l’absence de règle « SEDIS », l’utilisation d’un pied à coulisse permet d’obtenir les mêmes informations (diviser par 2 pour 5 maillons) :
Chaîne de pas de 12.7 mm, pour dix maillons mesurés (127 mm) la valeur mesurée ne doit pas dépasser 127 + 3 %, soit 130.8 mm Chaîne
de pas de 15.875 mm, pour dix maillons mesurés (158,7 mm) la valeur mesurée ne doit pas dépasser 158.7 + 3 %, soit 163.5 mm Chaîne
de pas de 19.05 mm, pour dix maillons mesurés (190,5 mm) la valeur mesurée ne doit pas dépasser 190.5 + 3 %, soit 196.2 mm Chaîne
de pas de 25.4 mm, pour dix maillons mesurés (254 mm) la valeur mesurée ne doit pas dépasser 254 + 3 %, soit 261.6 mm
Pour effectuer les mesures, les chaînes doivent être mises en tension à minima, il ne doit pas y avoir de « mou ».
La tension des chaînes doit être homogène, elle sera comparée l’une par rapport à l’autre par des tractions manuelles simultanés lorsqu’elles sont
en tension à minima du poids de l’équipement interchangeable.
Les mesures d’allongement s’effectuent sur le mât, ce qui nécessite pour les appareils de grande taille d’escalader le châssis, mais en aucun cas
de se faire élever par les bras de fourche de l’appareil. Lorsque l’accès est difficile ou insuffisant pour accéder aux parties pertinentes des chaînes
(près des tourteaux avec la fourche – ou l’équipement interchangeable – au sol) le rapport est à renseigner en conséquence des limites de la vérification
qui est alors incomplète.
Les mouvements de l’appareil commandés de manière intempestive par l’opérateur sont toujours à craindre, les consignes à son égard doivent
être précises et aucun mouvement ne doit être commandé lors de la présence de l’inspecteur près des organes mobiles.
Tronc commun / Suspentes - Tambours – Poulies / Chaînes à maillons calibrés Retour au sommaire

49
L’examen porte sur l’état de conservation de la chaine. Son degré de corrosion est à apprécier comme pouvant ou non réduire la résistance
mécanique de la chaîne de manière sensible. La recherche de déformations des maillons, de fissures sur les maillons eux-mêmes.
D = Calibre de la chaîne ou de fil en mm - E = Pas de la chaîne - H = Largeur du maillon
EXEMPLE : Chaîne HR à maillons courts

Calibre Charge de rupture D (mm) E (mm) H (mm) Poids/mètre
7 mm 6.5 t 7 21 10 1.1
10 mm 12.5 t 10 30 14 2.2
13 mm 21.0 t 13 39 17 3.8
16 mm 32.0 t 16 48 22 5.7
19 mm 45.0 t 19 57 26 9.0
22 mm 60.5 t 22 66 30 11.0
Tous les mètres ou tous les 20 maillons, un maillon est marqué d’une lettre désignant la qualité (L, M, P, S ou T) et d’une marque permettant
50
d’identifier le fabricant. Certaines chaînes de charge calibrées présentent une surface durcie, dans ce cas la lettre D est apposée devant la lettre
désignant la qualité (L, M, P, S ou T). En levage les qualités DL (320 N/mm²) sont les plus utilisées.
Qualité L M P S T V
Contrainte
minimale
32 40 50 63 80 100
de rupture
(daN/mm²)
Le tableau ci-dessous donne la force théorique de rupture de la chaîne en fonction du diamètre nominal d du fil pour une qualité L, soit pour une
contrainte minimale à la rupture de 32 daN/mm².
Une formule simplifiée, pour cette qualité de chaîne, donne l’estimation suivante : Rrup = 50 d ² avec d = Diamètre d’un fil du maillon
Diamètre
4 5 6 7 8 -9 10 12 14 16 18 20 22 24 25
du fil (mm)
Force
théorique
803 1267 1808 2461 3216 4067 5024 7232 9856 12864 16288 20032 24320 28928 31360
de rupture
(daN)
Les critères de dépose sont les suivants : allongement permanent 5% de la longueur des mailles ; interpénétration des maillons les uns dans les
autres ; difficultés d’articulation des maillons les uns par rapport aux autres ; déformation des maillons ; fissuration.
51
Déceler les rayures, les fissures, les pertes de substance, les coups d'arc.
lDANGERl
Chaîne à réformer
52
La vérification porte également sur l’état d’usure de la chaîne soit :

- par indentation (interpénétration des maillons les uns par rapport aux autres par une usure due aux mouvements en charge de la chaîne, dont la
détection et l’analyse nécessitent d’examiner la chaîne hors tension (hors charge), à défaut le rapport doit être renseigné du fait que la
vérification de la chaîne est incomplète ;
- par frottement externe (chaîne frottant au sol ou sur une surface abrasive).
Dans les deux cas la réduction maximale admissible de diamètre de fil est de 10 % (mesure au pied à coulisse).
53
Pour les palans à chaîne mus mécaniquement, l’essai de l’éventuel système à friction en butée de fin de course haute et de l’éventuel fin de course
électrique qui le complète doit être effectué avec prudence et sans insistance, en veillant au préalable à ce que la chaîne ne soit pas déformée sur un
ou plusieurs maillons. Sur les appareils mouflés deux brins elle ne doit pas présenter de torsion due à un passage (ou plusieurs) de l’ensemble moufle
crochet à l’intérieur des deux brins suspendus, ces anomalies arrivant en contact avec la noix de levage pouvant provoquer une rupture de la chaîne.
Tronc commun / Suspentes - Tambours – Poulies / Sangles Retour au sommaire
 Les sangles peuvent être utilisées pour certains appareils de levage comme suspente principale, mais c’est sous la forme d’élingues qu’elles sont le
plus souvent rencontrées. Les s informations ci-dessous sont valables pour les deux cas existants.
54
Chaque sangle utilisée à titre individuel en élingage (élingue) doit être pourvue d’une identification durable, d’un affichage de sa CMU et de la valeur
de celle-ci dans les configurations différentes dans lesquelles elle peut être mise en œuvre (angles, nœud, coulissement interne, cravate,…)
L’examen porte sur l’ensemble de la longueur de la sangle utilisée comme suspente d’un appareil de levage ainsi que sur ces différentes faces.
Si l’examen ne peut être complet de par le manque d’accès ou la dissimulation intrinsèque à l’appareil de certaines portions (fourreau de protection
non amovible) ou une face de la sangle, cela fait l’objet d’un signalement dans le rapport et la vérification est alors incomplète.
Il sera recherché les coupures, entailles déchirures, usures ayant entrainé des ruptures de fils, les brûlures, les souillures par produits chimiques ou
peinture ou vernis (taches) qui pourront avoir réduit la résistance mécanique des fibres constituant la sangle.
Certaines sangles sont pourvues de fils de couleur (rouge ou noir généralement) qui ne sont visibles que lorsque les usures ont rompu les fils externes
jusqu’à l’apparition de ces fils de couleur qui constituent le seuil d’alerte et de réforme.
Les coutures constituent un point d’examen important, leur détérioration avec extrusion des fibres peut mettre hors profil de la sangle certaines parties
de celle-ci qui pourraient ne plus circuler correctement dans les systèmes d’entrainement de levage de l’appareil et générer une détérioration
rapide.
Un changement de couleur du aux ultra-violet (UV) ou autre rayonnement solaire constituent aussi des critères de dépose des sangles textiles.
La NIF peut comporter une durée de vie maximale, ce critère est prioritaire sur les autres, quel que soit l’état résiduel visible de la sangle. Elle peut
aussi comporter d’autres informations ou critères de dépose prévus par le fabricant.
Elle peut aussi décrire des limites d’usage (température, extérieur, humidité,…) qui, si elles sont du domaine de l’examen d’adéquation, ne peuvent
être ignorées lorsqu’elles sont connues dans le cadre de la vérification et peuvent générer un signalement d’incompatibilité d’usage. (Inscrit sous
forme de remarque dans le rapport et signalé dans le rapport provisoire et identifié comme étant hors contexte de la vérification).
La vérification porte également sur la cinématique de l’appareil de levage mettant en œuvre la sangle. Il convient de s’assurer que la sangle
permet un fonctionnement correct de l’appareil : un remplacement par un produit inadapté en rigidité ou d’un point de vue dimensionnel ou la
détérioration de la sangle par les critères indiqués ci-dessus.
Les détériorations des sangles étant parfois difficiles à apprécier quant à leur gravité, les essais de fonctionnement peuvent être un élément décisif
55
dans la demande de dépose de la sangle.

En cas de doute la réforme est préconisée par défaut, les détériorations des sangles étant parfois difficiles à apprécier dans leur gravité.
Aucun marquage de la sangle (feutre) n’est possible sans générer une détérioration comme signalée ci-dessus.
L’examen se fera par défilement de la sangle et commande d’arrêts pour examens détaillés, la main gantée ou non ne doit pas être apposée sur la
sangle pendant son défilement.
Tronc commun / Dispositifs de préhension - Supports de charge
Tronc commun / Dispositifs de préhension - Supports de charge / Crochet Retour au sommaire

L’examen porte sur l’ensemble du crochet de levage, voire de tous les crochets de l’appareil de levage :
- L’ouverture du crochet ne doit pas excéder la limite définie par le fabricant dans la NIF, à défaut d’information une augmentation de 10 % de
l’ouverture du crochet entraine sa mise au rebut. Un indicateur d’une ouverture excessive est notamment le linguet (d’origine (?)) qui a dépassé la
limite du crochet et n’assure plus son rôle, à défaut de déformation de celui-ci c’est bien une ouverture du crochet (par surcharge généralement)
qui est à l’origine de la situation et qui nécessite son remplacement.
- Le crochet ne doit pas présenter de torsion ou de déformation.
- Le linguet de sécurité doit être présent et efficace. L’absence de linguet de sécurité est acceptable pour certains crochets dit à « bec long » ou
utilisés dans un contexte particulier comme une absence de risque de perte de contrôle de la charge et/ou que la chute de celle-ci sur un opérateur
ou un tiers est impossible par l’isolement de la zone d’évolution de l’appareil de levage (pont roulant à commande depuis cabine
56
évoluant sur un parc fermé à l’accès contrôlé, par exemple).

- Jeu trop important latéralement et/ou verticalement en fonction des informations données par le fabricant dans le NIF (En cas de doute sur la
gravité du jeu constaté, une préconisation de démontage pour contrôle interne est à faire). Pour les crochets les plus lourds, lorsque les sollicitations
manuelles deviennent difficiles à réaliser, des appuis successifs au sol à l’aide de l’appareil de levage, permettent d’apprécier le jeu.
- Degrés de liberté (rotation et oscillation) insuffisants par grippage du mécanisme par corrosion, déformation, manque de graisse.
- Usure du crochet dans la zone d’appuis des élingues ou de la charge supérieure à 10 % de réduction dimensionnelle.
- Fissure notamment dans la zone d’appuis des élingues ou de la charge.
- Corrosion pouvant impacter la résistance mécanique (diminution sensible de l’épaisseur de matière constituante).
- Trace l’arc électrique ou d’échauffement (bleuissement).
- Usinage du crochet visant a en modifier les caractéristiques.
Les mouvements de l’appareil de levage sont à éviter lorsque le crochet est associé à un moufle dans lequel les mains de l’inspecteur peuvent être
engagées accidentellement pendant l’examen du crochet à proximité. Ceci est particulièrement sensible lorsque l’opérateur, pour faciliter l’examen du
crochet souhaite en adapter la hauteur par rapport à l’inspecteur, décide de commander un léger mouvement de l’appareil sans en avertir l’inspecteur
de SOCOTEC.
Tronc commun / Dispositifs de préhension - Supports de charge / Bras de fourche Retour au sommaire

Rallonges de bras de fourche
L’examen porte sur l’ensemble de chaque bras de fourche, qui par paire(s) constitue(nt) la « fourche » de levage de l’appareil de levage :
- Les critères de dépose définis dans la NIF sont prioritairement retenus, à défaut ce sont ceux détaillés ci-dessous qui sont appliqués.
- L’ouverture de chaque bras de fourche qui est à l’origine de 90° ne doit pas excéder cette valeur de 3°, ou la longueur entre son sommet et son
57
extrémité ne doit pas dépasser de plus de 3% de la longueur initiale (Li) ( (Li²) = (Lh² + Lv²) où Lv = mesure de la verticale entre la base
supérieure du bras de fourche et son extrémité haute et Lh = mesure de l’horizontale entre la base verticale du bras de fourche et son
extrémité) au-delà le bras de fourche est à mettre au rebut, le remplacement s’effectue par paire. La recherche de cette ouverture du bras de
fourche peut aussi être pratiquée par une comparaison visuelle d’ouverture des deux bras de fourche de l’appareil en demandant à l’opérateur leur
positionnement à hauteur du regard et en se plaçant perpendiculairement à l’axe longitudinal de l’appareil de levage.
- L’usure du talon de chaque bras de fourche ne doit pas dépasser 10 %. Ceci s’apprécie à l’aide d’un pied à coulisse (ou un réglet ou un mètre à
ruban) en prenant en référence l’épaisseur originelle du bras de fourche sur sa partie verticale puis par une mesure d’épaisseur résiduelle à
hauteur du talon soumis à usure par frottement au sol lors du chargement et déchargement des charges (Exemple : 40 mm mesuré
verticalement n’autorise pas une épaisseur du talon inférieure à 36 mm). Un étalon de découpes géométriques de détection d’usure fourni pas
certains fabricant de chariot élévateur (STILL notamment) ou de bras de fourche permet aussi d’évaluer rapidement cette usure en essayant
d’emboiter sur le bras de fourche à hauteur de son talon, la pièce de mesure qui si elle s’emboite à fond permet de mettre en évidence le
dépassement de l’usure maximale admissible. Ce seuil de 10 % atteint génère une demande de dépose du bras de fourche (remplacement de la
fourche) et un avis de mise à l’arrêt conseillée de l’appareil. Une usure marquée et/ou rapide du talon des bras de fourche peut avoir pour origine
un mauvais réglage de la longueur de chaines de suspentes qui provoque leur frottement lorsque le support de fourche est en position basse, il
peut être conseillé (remarque) au client de réviser ce réglage lors du remplacement de la fourche.
Résumé : Pour connaître le taux d'usure d'une fourche il faut :
mesurer l'épaisseur nominale de la fourche sur sa partie verticale, en général 35 - 40 - 45 - 50 - 55 - 60 - 70 mm.

mesurer l'épaisseur du talon de la fourche.
Si le talon est usé de 10% ou plus, il faut remplacer les bras de fourche.
- La recherche de fissures notamment sur la partie supérieure comportant les soudures d’assemblage des ergots du bras de fourche servant au
positionnement sur le tablier support et à l’angle de chaque bras de fourche est effectuée après nettoyage succinct si nécessaire, par un
58
examen en forte lumière ou avec une lampe de poche dont la variation d’inclinaison du faisceau lumineux facilitera la détection de ce type
d’anomalie.
- La trace ou marque d’un impact violent sur le bras de fourche dans une zone sensible comme le sommet ou à proximité du talon peut être un
indicateur d’une fragilisation et pourra faire soupçonner une faiblesse potentielle, une préconisation de CND (Contrôle Non Destructif) peut être
faite.
- Toute déformation, torsion d’un bras de fourche nécessite la prescription de son remplacement (fourche complète).
- La corrosion très importante pouvant impacter la résistance mécanique (diminution sensible de l’épaisseur de matière constituante) peut
générer une demande de remplacement.
- Des traces l’arc électrique ou d’échauffement (bleuissement) ou la présence d’une perforation à l’extrémité du bras de fourche, ayant provoqué
une élévation ponctuelle de température surtout lorsqu’elle a été réalisée au chalumeau, doivent être signalées et la demande de
remplacement de celui-ci formulée (fourche complète). La présence de cet orifice à son extrémité témoigne souvent d’un usage en traction du
bras de fourche raccordé au dispositif de traction d’un autre chariot, cet usage est inapproprié notamment par le mode de liaison des bras de
fourche sur le tablier qui est n’est destiné qu’à supporter des contraintes strictement verticales et non pas horizontales par cet usage détourné.
- La présence des butées interdisant la sortie latérale des bras de fourche de type coulissant sur le tablier est à vérifier.
- Les bras de fourche sont souvent pourvus de verrou en partie supérieure pour indexer leur position sur le tablier support, le fonctionnement et
l’efficacité de ces verrous est à évaluer.
- Les bras de fourche peuvent être pourvus de rallonges et/ou de fourreau de protection contre les étincelles (atmosphère à risques d’explosion :
risque « ATEX »). Ils doivent être en état, dépourvu de fissures ou rupture, leur système de verrouillage sur les bras de fourche est présent et
efficace. L’abaque de charge doit être adapté clairement et sans risque de confusion avec ce type d’équipement complémentaire et
interchangeable.
Si le nettoyage des appareils de levage n’est pas du ressort du vérificateur lors de la vérification, une dérogation à cette règle peut être faite
facilement en nettoyant à l’aide d’un chiffon les deux zones sensibles d’examen des bras de fourche (talon souvent lustré par le frottement des palettes)
et le haut de chaque bras de fourche, pour en assurer la précision de l’examen pratiqué.
L’examen des bras de fourche nécessite de se positionner très près de l’avant de l’appareil de levage, les examens seront pratiqués à chaque fois
que possible avec le moteur de translation à l’arrêt et le frein de parking serré pour éviter tout mouvement intempestif.
Sur de nombreux appareils, même moteur thermique à l’arrêt la descente du support de bras de fourche peut être commandée par l’opérateur depuis
le poste de conduite, les manœuvres involontaires ou inappropriées sont possibles.
Tronc commun / Energie électrique

Tronc commun / Energie électrique / Dispositif de séparation Retour au sommaire
 L’examen porte sur les sectionneurs, interrupteur-sectionneur, disjoncteur-sectionneur.

La vérification porte sur :
- l’état de l’organe en lui-même : desserré, cassé, déformé, …
- l’identification de l’organe : absente, effacée, illisible, …
59
- pour les sectionneurs, le câblage du contact de pré-coupure (examen uniquement visuel) ou la présence d’un avertissement rappelant de ne
pas couper en charge.
- pour les dispositifs de séparation équipés, l’état du dispositif de blocage mécanique du dispositif d’isolation permettant de réaliser la
condamnation de l’appareil de levage par pose d’un ou plusieurs cadenas.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif de séparation.

L’ouverture du dispositif s’effectue appareil à l’arrêt (hors charge électrique) par mise hors tension des circuits de commande et de puissance de
l’appareil.
L’essai porte également sur l'efficacité du mécanisme de condamnation en position de séparation, s'il existe, par tentative de manœuvre de la
poignée après blocage.
Selon la nature de l’appareil de levage, il peut être nécessaire d’effectuer un relevé de tension en aval du dispositif de séparation afin de s’assurer
de son bon fonctionnement par le constat d’absence tension après ouverture.
Les appareils de levage comportant plusieurs sources d’alimentation électrique (exemple : 660 VAC et 400 VAC en puissance voire 230 VAC
secourus). La vérification doit alors porter sur chaque moyen d’isolation. Ceci est valable pour toutes les énergies mises en œuvre (pneumatique,
hydraulique notamment) si leur alimentation est externe à l’appareil et donc indépendante de l’alimentation électrique principale.
Dispositif de séparation dont la poignée est placée en face avant d’armoire, le dispositif fixé en fond d’armoire avec un axe de liaison entre la
poignée et le dispositif : son fonctionnement est à vérifier. Sa manœuvre en ouverture peut être un préliminaire indispensable prévu par le fabricant
pour pouvoir ouvrir l’armoire électrique en vue de sa mise hors tension afin de permettre les interventions en sécurité.
L’ouverture d’une armoire électrique est parfois complétée d’une coupure de l’alimentation électrique de l’appareil (interrupteur commandé sr
ouverture de la porte dont la présence n’est pas détectable lorsque la porte est fermée) : veiller lors des ouvertures d’armoires ayant ce genre de
dispositif à s’assurer de l’absence de problème à couper le courant auprès de l’opérateur qui connaît souvent l’existence de ce mode de gestion de la
sécurité électrique. Ceci est fréquent sur les grues à tour notamment.
DDS
L’absence de dispositif de séparation de l’énergie électrique doit faire l’objet d’une observation.
Le dispositif de séparation doit être accessible (accès depuis le sol sans transiter par une zone dangereuse). Il ne doit notamment pas se trouver dans
une zone définie par des protecteurs et dispositifs de protection, dans un local d'accès réservé (fermé à clé).
La dissipation de l’énergie électrique est assurée par l’ouverture du dispositif de séparation. Pour les machines comportant des condensateurs,
notamment les appareils utilisant des variateurs de fréquence, cette dissipation peut prendre quelques minutes. Un avertissement est alors apposé à
proximité des équipements concernés.
60
L’essai de fonctionnement du dispositif de séparation doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de
celui-ci.
L’essai de fonctionnement des sectionneurs (non interrupteur) doit impérativement être réalisé « hors puissance » éléments mobiles préalablement
arrêtés par les moyens d’arrêt. Cette précaution doit également être respectée même si le contact de pré-coupure est visuellement câblé.
Tronc commun / Energie électrique / Enveloppes (coffrets, armoires, boîtier, …) Retour au sommaire
 La vérification porte sur la dégradation des enveloppes (déformation, perçages, joints, ...), provoquant une perte de l’indice de protection initial de
celle-ci.
Cette dégradation peut notamment être la conséquence :
- d’une porte ou un couvercle non refermé ;
- des perçages non munis de bouchons ;
- des presse-étoupes détériorés ou absents ;
- d’une détérioration ou un vieillissement du joint d’étanchéité disposé entre l’enveloppe et le couvercle ou la porte ;
- des déformations dues à des chocs extérieurs à l’enveloppe.
Dans certains cas cette dégradation peut rendre des éléments normalement sous tension accessibles aux personnes non habilitées.
La vérification porte également sur l'absence de corps étrangers dans les enveloppes, tels que des insectes en grand nombre, de la sciure, de la
farine, de l’eau, du ciment, de l’huile des objets notamment en matériaux conducteurs de l’électricité (outils,…) ou inflammables (papiers, chiffons
gras,…).
- Enveloppes exposées aux intempéries

- Enveloppes installées à proximité d’allées de circulation d’appareils mobiles (chariot élévateur, …) et par conséquent exposées à des risques de
heurt et de chocs violents
- Enveloppes exposées aux poussières ou des projections d’autres produits issus notamment des process industriels environnant.
La dégradation d’une enveloppe rendant accessible, directement depuis les postes de travail, des pièces nues sous tension (grosses connexions, jeux
de barres, bornes de gros appareillages,… donnant un IP < 2x), doit faire l’objet d’une préconisation de mise à l’arrêt et de mise hors tension de
l’appareil.
Seuls les éléments qui sont alimentés en TBTS ou TBTP peuvent rester accessibles sous tension, sous certaines conditions (notamment
l'utilisation d'un transformateur de sécurité ou source équivalente) : voir décret relatif à la protection des travailleurs contre les risques électriques et
norme(s) associée(s).
Les armoires et coffrets des machines marquées CE ont normalement un indice de protection porte ouverte IP2x. Ce n’est pas toujours le cas des
61
armoires et coffrets des machines plus anciennes.
- L’ouverture d’une enveloppe (coffret, armoire, boîtier, …) comportant des circuits électriques sans en connaître le contenu ni l’indice de protection
une fois ouverte, doit être réalisée après mise hors tension de l’appareil et de l’enveloppe concernée.
- Certains appareils (certaines grues à tour ou ponts roulants ou portiques), sont pourvus d’un asservissement de la mise hors tension de l’appareil
lors de l’ouverture de la porte de l’armoire électrique, ce qui immobilise l’appareil de levage s’il est en cours d’utilisation.
Dans le cas général, il convient d’avertir l’opérateur que la porte de l’armoire électrique va être ouverte et que l’appareil pourrait s’arrêter de
manière inopinée. Il est fréquent que l’opérateur informé de la présence de ce dispositif de sécurité vous en informe et vous donne la conduite à
suivre pour que tout se déroule correctement (attendre la fin du cycle de manutentions, ou qu’il dépose la charge,…).
Tronc commun / Energie électrique / Equipements électriques Retour au sommaire
 L’examen porte sur les composants électriques (câbles, connecteurs, appareillages,…) implantés ou non dans les enveloppes afin de déceler toute
anomalie visible de dégradations telles que :
- échauffement anormal visible (déformation de plastique, traces noires, odeur, …) ;
- détérioration mécanique ;
- défaillance de la fixation du composant sur son support ;
- branchements « volants » pouvant laisser supposer un caractère provisoire ou la fraude d’un dispositif ou d’une fonction.
La dégradation d’un équipement électrique rendant accessible, directement depuis le poste de travail, des pièces nues sous tension doit faire
l’objet d’une préconisation de mise à l’arrêt et de mise hors tension de l’appareil.
Cet examen sera pratiqué avec une lampe de poche de manière à balayer visuellement (focalisation du regard et mise en lumière des anomalies)
toutes les connexions et les recoins de l’armoire électrique. Il n’est pas rare d’avoir une armoire avec des composants de couleur noire
(contacteurs par exemple), des conducteurs avec isolant noir le tout dans une enceinte sombre avec comme objectif la recherche de « traces
noires »…
La vérification de la présence et du calibre des protections contre les surcharges et courts-circuits des conducteurs et appareillages n’est pas
dans la mission de VGP levage, mais lorsque des différences flagrantes de calibres ou de type (aM, gF, gG,…) entre fusibles d’un même
interrupteur ou sectionneur sont visibles sans l’ouverture de celui-ci, l’anomalie doit être signalée comme un calibrage des fusibles à effectuer sans
en préciser la valeur attendue.
L’ouverture d’une enveloppe (coffret, armoire, boîtier, …) comportant des circuits électriques sans en connaître le contenu ni l’indice de protection
62
une fois ouverte doit être réalisée après mise hors tension de l’appareil et de l’enveloppe concernée.
Tronc commun / Energie électrique / Liaisons et raccordements Retour au sommaire
 La vérification porte sur la dégradation des câbles de liaison entre les enveloppes (armoires, coffrets, boîtier, boite à boutons, …) afin de déceler
des blessures des câbles pouvant conduire à :
- des risques de contact direct avec la partie active du câble ;
- des risques de contacts indirects par contact entre la partie active des câbles et les parties métalliques de l’appareil ;
- des risques de courts-circuits par contacts entre les parties actives de deux câbles ;
- des risques de fonctionnement intempestif (marche ou non arrêt) sur double défaut d’isolement du circuit de commande.
Cette dégradation peut notamment être la conséquence :

- d’une exposition des câbles à des contraintes mécaniques anormales (écrasement, traction, pincement, frottement, …) ;
- d’une détérioration des presse-étoupes des enveloppes ;
- d’un échauffement anormal des câbles et des bornes.
La vérification porte également sur l'absence d'échauffement d'un conducteur ou d'une connexion, l'état des fixations des canalisations (cavaliers,
colliers de serrage, presses étoupe, ...), l'absence de coupure, craquellement des isolants (vétusté, attaque chimique ou UV), écrasement, détérioration
mécanique.
- Câbles pendants, câbles frottant au sol

- Câbles en contact ou risquant d’être en contact avec des parties mobiles de la machine
- Câbles des commandes portatives, boîtes à bouton, pupitres mobiles
- Câbles sur enrouleur.
La dégradation d’un câble rendant accessible, directement depuis les postes de travail, la partie active du câble doit faire l’objet d’une préconisation
de mise à l’arrêt et de mise hors tension de l’appareil.
Les câbles des circuits de commande doivent également faire l’objet de la recherche de détériorations, afin de pallier les risques de
fonctionnements intempestifs sur double défaut d’isolement.
La vérification de la conformité du circuit de commande notamment par rapport au risque indiqué ci-dessus est hors mission de VGP levage et
l’absence de connexion visible d’un conducteur de protection au secondaire d’un transformateur de commande n’est pas forcément révélatrice
d’une anomalie de ce type sans l’analyse du schéma électrique associé à l’appareil.
63
une fois ouverte doit être réalisée après mise hors tension de la machine et de l’enveloppe concernée.
Tronc commun / Energie électrique / Interconnexion des masses métalliques Retour au sommaire
 La vérification porte sur :

- le raccordement du conducteur de protection externe au circuit d’interconnexion des masses métalliques de l’appareil (uniquement pour les
appareils raccordés au réseau de conducteurs de protection de l’usine ou du site d’exploitation)
- l’interconnexion des masses de l’appareil à l’aide de conducteur de protection de couleur vert/jaune ou de tresses métalliques.
En cas de doute sur l’interconnexion de certaines parties de l’appareil, il peut être nécessaire d’effectuer un test de continuité avec un mesureur de
continuité entre le point de raccordement du conducteur de protection externe et les masses de l’appareil. Ceci est hors mission d’une manière
générale, mais il peut y être recouru pour lever un doute notamment pour les appareils ou l’un de ses éléments sur support potentiellement isolé :
élévateurs de véhicules, palan sur potence ou monorail, pupitre de commande déporté, … A défaut d’appareil de mesure ad hoc pour lever le
doute, l’observation demandera de s’assurer de la continuité électrique du conducteur de protection entre tel et tel élément.
- Conducteur de protection externe non raccordé (appareil isolé du circuit de protection contre les contacts indirects de l’usine)
- Conducteurs de protection desserrés, coupés, non raccordés
- Conducteurs de protection des éléments portatifs ou mobiles en métal (commandes portatives, boîtes à bouton, pupitres mobiles …).
- L’absence visible de raccordement de l’appareil au circuit de protection externe doit faire l’objet d’une préconisation de mise à l’arrêt et de mise
hors tension de l’appareil.
L’interconnexion des masses de l’appareil contribue à la protection contre les contacts indirects et contre les risques de fonctionnements
intempestifs sur double défauts d’isolement.
La vérification ne comporte pas de mesure de continuité telle qu’elle peut être exigée lors de la vérification périodique des installations électriques.
Pour les appareils (ponts roulants notamment) d’ancienne génération pour lesquels la continuité du conducteur de protection est assurée par les
contacts métal/métal entre les galets de roulement de l’appareil et les rails, la présence de brosses métalliques solidaire de l’appareil mobile et
destinées au nettoyage des rails est une solution toujours acceptable (tant qu’aucune action de rénovation de l’appareil n’est effectuée). Lors de la
VGP l’état de ces brosses et la qualité du contact « nettoyant » qu’elles ont sur les rails est à apprécier en constatant le frottement effectif des
brosses et l’état de propreté du rail (métal nu).
64
une fois ouverte doit être réalisée après mise hors tension de l’appareil et de l’enveloppe concernée.
Tronc commun / Energie électrique / Batterie Retour au sommaire
 L’examen porte sur :

- la fixation de la batterie sur son support. Pour les plus grosses (plusieurs centaines de kg), en cas de renversement de l’appareil elle doit
demeurer dans son compartiment pour ne pas mettre en danger l’opérateur par un risque d’écrasement par sa masse si elle sort de son
logement,
- la présence et l’état des protections des bornes de raccordement et plus particulièrement du pôle +.
- l’état d’oxydation des bornes de raccordement
- l’absence de fuite.
Pour certains appareils mobiles à propulsion électrique, la masse des batteries contribue à l’établissement de la stabilité de l’appareil particulièrement
en charge. La masse de la batterie doit être vérifiée comme compatible avec celle installée d’origine par le fabricant en fonction des affichages sur
la machine et des informations figurant dans la notice d’instructions. Ceci est particulièrement sensible lorsque la batterie est manifestement plus petite
que le compartiment dans laquelle elle est installée, le remplacement a-t-il été effectué avec une batterie apportant les mêmes performances de
stabilité ?
Les liquides contenus dans les batteries sont toxiques et corrosifs, toute exposition par ingestion ou contact, notamment avec les yeux, doit faire
l’objet d’une consultation médicale. Ne pas mettre en contact avec la peau. Un vêtement souillé doit être lavé ou mis au rebut.
Tronc commun / Energie électrique / Préhension magnétique Retour au sommaire
 Lorsque l’appareil comporte une batterie de réserve (efficace en cas de rupture de l’alimentation principale ou utilisée comme source autonome du
système), l’examen porte sur :
- la fixation de la batterie sur son support ;
- la présence et l’état des protections des bornes de raccordement et plus particulièrement du pôle +.
- l’état d’oxydation des bornes de raccordement
- l’absence de fuite.
Le dispositif de préhension magnétique de la charge est inspecté sur l’état de conservation de la surface contact avec la charge.
L’absence de fissuration est recherchée sur la partie magnétique du préhenseur.
Les canalisations électriques accessibles sont examinées à la recherche des détériorations de la couche externe d’isolation, des craquelures de
celles-ci.
Lorsque l’état de conservation laisse planer un doute sur l’absence de risque dans la qualité de la préhension et/ou des conducteurs électrique
alimentant le système de préhension, la mise à l’arrêt est à préconiser.
65
Le dispositif de préhension magnétique sera testé en charge pour vérifier son efficacité, la présence de la CMU est nécessaire, à défaut, le rapport
doit stipuler l’insuffisance des essais pour se prononcer sur l’efficacité du dispositif.
Si le système le permet, un test de rupture de la source d’alimentation du système magnétique doit être effectué pour s’assurer du fonctionnement
du système d’alerte de l’opérateur de la survenue de cette anomalie grave de fonctionnement et il doit être apprécié la capacité de l’appareil à avoir
l’autonomie résiduelle (batterie) pour permettre la dépose de la charge en sécurité. L’encombrement anormal de la zone dans laquelle est utilisée
l’appareil ou même des zones de dépose de sécurité prévues à intervalles adaptés peut être constaté et signalé dans le rapport : un appareil ayant
une course de 100 m avec aucune zone de dépose disponible entre les deux extrémités de la zone de circulation, peut présenter des risques
lorsque l’autonomie résiduelle de l’appareil de préhension magnétique est inférieure au temps de demi-parcours de l’appareil pour rejoindre une
zone de dépose adaptée en retournant à la zone de départ ou en achevant le mouvement jusqu’à la dépose suivante.
L’appareil de préhension magnétique peut ne pas être défectueux mais générer une perte de contrôle de la charge lors des essais si la charge
n’est pas compatible avec les performances de l’appareil. Si la charge est uniquement liée aux essais elle doit être remplacée par une appropriée,
voir NIF. Si la charge est celle transportée usuellement par l’appareil, le renvoi à « l’examen d’adéquation » (hors mission ici) est à proposer dans le
rapport en partie « Remarque ».
Les liquides contenus dans les batteries sont toxiques et corrosifs, toute exposition par ingestion ou contact, notamment avec les yeux, doit faire
l’objet d’une consultation médicale. Ne pas mettre en contact avec la peau. Un vêtement souillé doit être lavé ou mis au rebut.
Tronc commun / Energie hydraulique
Tronc commun / Energie hydraulique / Dispositif de séparation Retour au sommaire
 L’examen porte sur les vannes et robinets d’arrivée des circuits hydrauliques.
Il s’agit d’appareils de levage qui seraient alimentés par un circuit hydraulique de distribution de l’usine.
Cette configuration est assez rare, la majorité des appareils de levage créant leur propre circuit hydraulique à partir d’un groupe hydraulique faisant
partie intégrante de la machine.
condamnation de la machine par pose d’un ou plusieurs cadenas.

La fermeture du dispositif s’effectue appareil à l’arrêt (hors mouvement) par mise hors pression de l’appareil. Cet essai peut être combiné avec
66
l’essai de fonctionnement du dispositif de purge. Une fois la purge réalisée, aucun mouvement ne doit pouvoir être obtenu.
Appareils de levage hydrauliques alimentés par un réseau hydraulique usine à partir d’une génération hydraulique (ensemble de plusieurs groupes
hydrauliques) commune à plusieurs bancs. Les organes de séparation doivent être individualisés à chaque appareil.
DDS
L’absence de dispositif de séparation de l’énergie hydraulique doit faire l’objet d’une observation dans la mesure où l’énergie hydraulique est
utilisée pour déplacer des éléments mobiles (vérin, moteur, …).
Cette exigence n’est pas requise lorsque l’énergie hydraulique est générée à partir d’un groupe électrogène ou d’un moteur thermique interne à la
machine. La mise hors énergie hydraulique est alors assurée par la mise hors énergie électrique du groupe hydraulique.
Le dispositif de séparation doit être accessible (accès depuis le sol sans transiter par une zone dangereuse). Il ne doit notamment pas se trouver
dans une zone définie par des protecteurs et dispositifs de protection, dans un local d'accès réservé (fermé à clé).
celui-ci.
Tronc commun / Isolation et dissipation des énergies / Dispositif de purge de l'énergie hydraulique Retour au sommaire
 L’examen porte sur les vannes et robinets de purge des circuits hydrauliques.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif de purge.

L’ouverture du dispositif s’effectue appareil de levage à l’arrêt et dispositif de séparation fermé.
L’essai de fonctionnement du dispositif de purge doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
Certains appareils de levage sont pourvus d’accumulateurs hydrauliques dont la purge ne peut être effectuée lors d’une VGP mais nécessitent de
67
respecter un protocole précis détaillé dans la NIF, notamment lors des actions de maintenance.
Tronc commun / Energie hydraulique / Equipements hydrauliques Retour au sommaire
 L’examen porte sur les composants hydrauliques implantés ou non dans les enveloppes afin de déceler toute anomalie visible telle que :
- dégradation mécanique (oxydation, fissures, chocs, usures, frottements, …)
- fuites hydrauliques (suintement, micro fuites, …)
Certaines fuites sont difficiles à détecter hors pression, celles-ci ne se manifestant qu’une fois les circuits sous pression. L'inspection doit donc
également être réalisée appareil en fonctionnement.
Dans la mesure du possible, les essais doivent être conduits de façon à solliciter les circuits hydrauliques afin de mettre en évidence les fuites
excessives. Elles pourront être confirmées pour les plus bénignes, lors des essais en charge.
La descente trop rapide de la charge ou sa perte de contrôle constatée implique une demande de mise à l’arrêt de l’appareil de levage.
Vérins hydrauliques et leurs éventuels clapets pilotés dont la défaillance conduirait à un danger (chute de charge, déplacement par gravité d’une
partie de l’appareil, …).
La présence d’une fuite hydraulique détectée lorsque l’appareil est à l’arrêt ou lors des essais de fonctionnement à vide, peut interdire
d’un point de vue sécurité, les essais en charge, la vérification est incomplète et la mise à l’arrêt de l’appareil est préconisée.
Accumulateurs hydrauliques : vérifier notamment, si possible, que les épreuves périodiques de requalification (10 ans) sont correctement réalisées
(marquage sur l'appareil ou présentation du PV d'épreuve).
Pour information :
- Les accumulateurs visés par ces obligations de l’exploitant, sont ceux qui ont une pression de service Ps > 4 bar ou Ps x V (litres) > 200 bar.l
- Ils sont alors soumis à une inspection périodique tous les 40 mois et une requalification (épreuve hydraulique) tous les 10 ans.
- Ces accumulateurs comportent les dates de requalification (JJ/MM/AAAA) et le poinçon à tête de cheval. Les dates d’inspection interne ne sont
pas inscrites sur l’appareil.
- L’arrêté du 24/11/1982 sur les équipements sous pression stipule qu’un accumulateur oléopneumatique contenant de l’azote (N2) ou un gaz rare
de l’air et une huile minérale spécifiquement destinée à être utilisée dans les transmissions hydrauliques sont dispensés de l’inspection intérieure
lors de l’inspection périodique tous les 40 mois. (C’est principalement le cas que l’on rencontre).
- L’exploitant doit être à jour des exigences fixées par l’arrêté du 15 mars 2000 modifié relatif à l’exploitation des équipements sous pression.
- Depuis le 01/12/2011, l’exploitant doit disposer d’une liste des équipements sous pression fixes (installés à demeure) soumis à l’arrêté du 15 mars
2000 comportant les dates de requalification et d’inspection périodique.
68
Les fuites hydrauliques par suintement ne doivent faire l’objet d’une observation que dans le cas où elles peuvent conduire à un danger pour l’opérateur
(dérive d’une charge, glissade, …). Toute fuite constatée sur un vérin contribuant à la stabilité de l’appareil de levage est à signaler et entraine
généralement une préconisation de mise à l’arrêt. Un appareil stabilisé peut être en appuis plusieurs heures sur un vérin fuyant qui provoquera la
rentrée de la tige dans le corps du vérin jusqu’à l’éventuelle perte de stabilité finale.
Risques de perforations cutanées et empoisonnement du sang par l’huile hydraulique par micro fuites radiales : Port des gants et examen visuel
hors pression des circuits hydrauliques avant mise en pression.
Tronc commun / Energie hydraulique / Liaisons et raccordements Retour au sommaire
 L’examen porte sur les conduits hydrauliques rigides et souples (flexibles) afin de déceler toute anomalie visible telle que :
- fuites hydrauliques (suintement, micro fuites, …)
La vérification des canalisations rigides porte notamment sur l'absence de détérioration suite à des chocs, au desserrage de leurs supports. La
limite de déformation acceptable sur une canalisation rigide est l’absence de fuite mais aussi l’absence de doute sur une potentielle perturbation du
flux de l’huile hydraulique qui pourrait provoquer des dysfonctionnements (à-coups, élévation de température de l’huile,…).
Une déformation répartie sur une longueur compatible avec un maintien de la section de la canalisation est jugée inoffensive, à l’inverse lorsqu’elle
forme un angle ou un écrasement de la canalisation, elle nécessitera le remplacement de la canalisation rigide.
Le critère retenu communément de dépose des canalisations souples (flexibles) hydrauliques est l’atteinte visible de la couche externe tressée
(textile ou métallique) et la détérioration, y compris ponctuelle, de cette couche de fibres par rupture de fils ou corrosion. La plupart du temps cette
demande de dépose se cumulera à une proposition de mise à l’arrêt de l’appareil.
Un flexible craquelé doit aussi faire l’objet d’une dépose, l’état de ses couches intérieures n’étant pas appréciable, un doute sur leur intégrité existe.
Un flexible usé ou « épluché » jusqu’à sa couche externe, sans qu’elle ne soit détériorée peut ne pas faire l’objet d’une préconisation de
remplacement si aucune autre anomalie ne vient se cumuler à celle-ci.
Dans la mesure du possible, les essais doivent être conduits de façon à solliciter les circuits hydrauliques afin de mettre en évidence les fuites
excessives.
Flexibles hydrauliques soumis à des pressions importantes (une usure avec tresse de première couche externe visible et détériorée par la
présence de fils brisés et/ou fuites impose une demande de remplacement du flexible défectueux)
69
Flexibles hydrauliques dont la fuite exposerait directement l’opérateur à son poste de conduite à des risques dus aux projections d’huile ou au
fouettement du flexible en cas de rupture du raccordement nécessite la mise en place de dispositif de retenue (bridage, chaussette, fourreau,…)
Moyens de fixation mécanique des flexibles sous haute pression.
La présence d’une micro fuite hydraulique radiale, dirigée vers l’opérateur à son poste de travail, doit faire l’objet d’une préconisation de mise à
l’arrêt et de mise hors pression de l’appareil.
Les fuites hydrauliques par suintement ne doivent faire l’objet d’une observation que dans le cas où elles peuvent conduire à un danger pour
l’opérateur (dérive d’une charge, glissade, …).
Risques de perforations cutanées et empoisonnement du sang par l’huile hydraulique par micro fuites radiales : Port des gants et examen visuel
hors pression des circuits hydrauliques avant mise en pression.
Tronc commun / Energie hydraulique / Indicateurs de niveaux / pression Retour au sommaire
 L’examen porte sur les indicateurs de niveau de fluide hydraulique (jauge) et les indicateurs de pression du circuit hydraulique (manomètre) afin de
déceler toute dégradation pouvant conduire à un risque.
Certains indicateurs n’affichent une valeur qu’une fois la machine en fonctionnement, circuit hydraulique sous pression.
Un niveau d’huile très bas dans un réservoir peut n’être que l’indication que la majorité de l’huile est dans les chambres des vérins et autres actionneurs
ou éléments du circuit. Il n’est alors pas question de compléter le niveau d’huile. L’estimation du niveau d’huile dans les réservoirs est donc assez
délicate, mais lorsque la machine parvient à effectuer l’ensemble des mouvements qu’elle peut faire c’est que le niveau d’huile est correct, par contre
lorsque la pompe fonctionne, que le mouvement est commandé et qu’il ne s’effectue que partiellement en dehors d’autre contrainte mécanique, c’est
souvent dû à un manque de fluide hydraulique dans le circuit. L’appoint d’huile est à effectuer suivant les préconisations de la NIF. Un
ralentissement des mouvements et des bruits anormaux lors du fonctionnement peuvent aussi avoir pour origine un colmatage des filtres du circuit
hydraulique. Il n’est pas prévu dans la vérification de s’assurer de l’état des filtres du circuit hydraulique, mais lorsqu’un indicateur de l’appareil prévu
par le fabricant signale cette anomalie, elle est indiquée dans le rapport.
70
Tronc commun / Energie pneumatique
Tronc commun / Energie pneumatique / Dispositif de séparation Retour au sommaire
 L’examen porte sur les vannes et robinets d’arrivée des circuits pneumatiques. Le dispositif d’isolation peut être confondu avec celui de purge du
réseau d’air de l’appareil de levage. C’est notamment le cas des vannes 3 voies.

La fermeture du dispositif s’effectue appareil de levage à l’arrêt (hors mouvement) par mise hors pression de l’appareil. Cet essai peut être
combiné avec l’essai de fonctionnement du dispositif de purge. Une fois la purge réalisée, aucun mouvement ne doit pouvoir être obtenu.
Appareils de levage comportant plusieurs sources d’alimentation pneumatique : La vérification doit alors porter sur chaque moyen d’isolation.
DDS
L’absence de dispositif de séparation de l’énergie pneumatique doit faire l’objet d’une observation dans la mesure où l’énergie pneumatique est
utilisée pour déplacer des éléments mobiles (vérin, moteur, …).
Cette exigence n’est pas requise lorsque l’énergie pneumatique ne peut être à l’origine d’un risque mécanique.
celui-ci.
71
Tronc commun / Energie pneumatique / Dispositif de séparation de l'alimentation en « vide » (dépression) Retour au sommaire
 L’examen porte sur les vannes et robinets d’arrivée des circuits de « vide ». Le dispositif d’isolation peut être confondu avec celui de purge (mise à
la pression atmosphérique) du réseau de vide de l’appareil de levage. C’est notamment le cas des vannes 3 voies.

La fermeture du dispositif s’effectue appareil de levage à l’arrêt (hors mouvement) par mise à pression atmosphérique des circuits de l’appareil. Cet
essai peut être combiné avec l’essai de fonctionnement du dispositif de mise à la pression atmosphérique (purge inversée). Une fois la purge réalisée,
aucun mouvement ne doit pouvoir être obtenu.
L’essai porte également sur l'efficacité du mécanisme de condamnation en position de séparation, s'il existe, par tentative de manœuvre de la poignée
après blocage.
Appareils comportant plusieurs sources d’alimentation en « vide » : La vérification doit alors porter sur chaque moyen d’isolation.
DDS
L’absence de dispositif de séparation de l’alimentation en vide doit faire l’objet d’une observation dans la mesure où le vide est utilisé pour déplacer
des éléments mobiles (vérin, moteur, …).
Cette exigence n’est pas requise lorsque le « vide » ne peut être à l’origine d’un risque mécanique.
celui-ci.
Tronc commun / Energie pneumatique / Dispositif mettant en œuvre une préhension par le « vide » (dépression) Retour au sommaire
72
 - L’examen porte sur l’organe de préhension lui-même, généralement une ou plusieurs ventouses qui ne doivent pas présenter de craquelures,
fissures, taches attestant de contact avec des produits chimiques qui ont pu compromettre leur étanchéité et/ou leur souplesse.
- Le fabricant peut préconiser dans la NIF un remplacement périodique des ventouses. Lorsque le délai de péremption est atteint par défaut
(comparaison de la date de mise sur le marché indiquée sur la plaque de l’appareil et durée de vie déclarée dans la NIF – machine de 2007
avec une ventouse d’une durée annoncée de 5 ans contrôlée en 2013) et en l’absence d’information sur le remplacement éventuel à
l’échéance l’observation est à indiquer dans le rapport. Les échéances de remplacement à appliquer ou ayant été respectées sont à renseigner
dans le rapport de manière à faciliter pour ce type d’équipement les vérifications n+1.
- La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif de préhension par un essai en charge.
- Le choix de la charge est important. Elle doit être compatible avec la CMU en tenant compte du nombre de ventouses sollicitées (dimensions
de la charge d’essai) et avec l’état de surface (rugosité) attendu pour le type d’appareil vérifié.
- Le dispositif d’alerte sonore et/ou lumineux de dysfonctionnement du générateur de vide principal doit être testé suivant les préconisations du
fabricant dans la NIF. A défaut, l’insuffisance de la vérification sur ce point est indiquée dans le rapport.
- Le système de substitution temporaire de source d’énergie doit être vérifié en coupant l’alimentation principale et en générant une fuite pour
provoquer son enclenchement suivant les préconisations de la NIF. A défaut, l’insuffisance de la vérification sur ce point est indiquée dans le
rapport.
Les dispositifs fonctionnant sur une technologie dépressionnaire doivent comporter des sources temporaires de substitution en cas de rupture
d’alimentation en énergie principale. Ces dispositions permettent généralement d’alerter l’opérateur de la défaillance de la génération de vide et lui
accorder une autonomie suffisante pour déposer en urgence, mais correctement la charge (accumulateur de vide).
La défaillance de l’équipement de préhension et l’éventuelle chute de la charge sont à prendre en compte, notamment dans le choix de la charge
en rappelant à l’accompagnateur cette éventualité, le coût de la charge pouvant être important.
La perte de contrôle de la charge a des conséquences parfois dangereuses (chute d’une plaque de verre de plusieurs m²) par des effets de projection
d’éclats en cas de rupture ou de basculement avec un angle important généré par la taille de la plaque mise en œuvre et peut ne pas présenter de
signes annonciateurs de la défaillance.
Tronc commun / Energie pneumatique / Dispositif de purge de l'énergie pneumatique Retour au sommaire
 L’examen porte sur les vannes et robinets de purge des circuits pneumatiques. Le dispositif de purge peut être confondu avec celui d’isolation du
réseau d’air de l’appareil de levage. C’est notamment le cas des vannes 3 voies.
73
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif de purge.

L’ouverture du dispositif s’effectue appareil de levage à l’arrêt et dispositif de séparation fermé.
Cet essai peut être combiné avec l’essai de fonctionnement du dispositif de d’isolement.
Appareils de levage comportant plusieurs sources d’alimentation pneumatique : La vérification doit alors porter sur chaque moyen de purge.
L’essai de fonctionnement du dispositif de purge doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
Tronc commun / Energie pneumatique / Equipements pneumatiques Retour au sommaire
 L’examen porte sur les composants pneumatiques implantés ou non dans les enveloppes afin de déceler toute anomalie visible de dégradations
telles que :
- fuites (sifflement, flux d’air,…)
L’examen s’effectue dans un premier temps appareil à l’arrêt, hors pression.
Dans la mesure du possible, les essais doivent être conduits de façon à solliciter les circuits pneumatiques afin de mettre en évidence les fuites
excessives.
Vérins pneumatiques et leurs éventuels clapets pilotés dont la défaillance conduirait à un danger (chute de charge, déplacement par gravité d’une
partie de l’appareil, …).
Les fuites pneumatiques ne doivent faire l’objet d’une observation que dans le cas où elle peut conduire à un danger pour l’opérateur (dérive d’une
charge, bruit excessif …).
74
Tronc commun / Energie pneumatique / Liaisons et raccordements Retour au sommaire
 L’examen porte sur les conduits pneumatiques rigides et souples (flexibles) afin de déceler toute anomalie visible telle que :
- fuites
L’examen s’effectue dans un premier temps appareil à l’arrêt, hors pression.
Les essais en fonctionnement seront basés sur une écoute attentive de recherche des fuites. Dans une ambiance particulièrement bruyante sur le site
de vérification, ce moyen d’évaluation devient difficile. En cas de doutes sur la qualité des investigations, la présence de ce niveau de bruit peut
être indiquée dans le rapport comme ne permettant pas d’effectuer une vérification complète si l’inspecteur de Socotec considère que sa vérification
est pénalisée.
Dans la mesure du possible, les essais doivent être conduits de façon à solliciter les circuits pneumatiques afin de mettre en évidence les fuites
excessives.
Les fuites pneumatiques ne doivent faire l’objet d’une observation que dans le cas où elle peut conduire à un danger pour l’opérateur (dérive d’une
charge, bruit excessif…).
Tronc commun / Energie pneumatique / Pression Retour au sommaire
 L’examen porte sur les indicateurs de pression du circuit pneumatique (manomètre) afin de déceler toute dégradation pouvant conduire à un
risque. La vérification est basée sur la cohérence d’affichage et non sur la précision des indications que l’on ne vérifie pas dans le contexte des
VGP levage.
Certains indicateurs n’affichent une valeur qu’une fois la machine en fonctionnement, circuit pneumatique sous pression.
Les appareils dont la lecture de l’absence de pression pneumatique est nécessaire avant de réaliser une intervention, sont plus sensibles aux
anomalies liées au fonctionnement des indicateurs de pression, les observations doivent être adaptées en conséquence. Si le risque est présent en
phase de maintenance, la mise à l’arrêt n’est pas à préconiser systématiquement, l’employeur peut mettre en place des mesures
organisationnelles de compensation dans l’attente de la réparation complète et définitive.
75
Tronc commun / Energie pneumatique / Filtres / Echappements Retour au sommaire
 L’examen porte sur l’état de colmatage des filtres des circuits pneumatiques dans la mesure où un indicateur externe permet d’obtenir l’information
sans démontage de l’état du filtre et ou le colmatage de celui-ci pourrait être à l’origine d’un danger (dysfonctionnement, bruit excessif).
L’examen porte également sur la présence et l’état des échappements (niveau de bruit à prendre en compte par rapport à la gêne occasionnée),
notamment pour les circuits dont l’échappement assure le maintien du bon fonctionnement de certains composants pneumatiques tel que des
mouvements de support de charges.
Appareils utilisant des électrovannes double-corps pour lesquels une forte nécessité de fiabilité de tout ou partie du circuit pneumatique a été jugée
nécessaire. Ces composants sont très sensibles aux variations de débit notamment à l’échappement qui lorsqu’il est colmaté cela peut générer des
dysfonctionnements de ces électrovannes et donc du circuit de commande de l’appareil.
Tronc commun / Energie thermique
Tronc commun / Energie thermique / Réservoir de carburant Retour au sommaire
 L’examen porte sur l’état des réservoirs de carburant (chocs, déformations, corrosion importante, fuites) et de leurs moyens de fixation
Une fuite de carburant constatée, doit générer un avis de mise à l’arrêt de l’appareil.
Tronc commun / Energie thermique / Echappement Retour au sommaire
 Machines équipées de moteurs à combustion interne :

L’examen porte sur l'état des systèmes d'échappement et le cas échéant, des pare-étincelles.
Ces équipements comportent lorsqu’ils sont proches des zones de conduite, d’accès au poste de conduite ou de circulation des opérateurs et/ou
des tiers des protections contre les risques de brûlure sous la forme de grilles ou d’écrans plus ou moins ajourés pour faciliter le refroidissement et la
protection contre les contacts directs. Ces systèmes doivent être en place correctement fixés et leur étendue doit correspondre à ce qu’a prévu le
fabricant. Ils ne doivent pas être remplacés partiellement ou complètement par d’autres matériaux.
En cas de doute c’est la NIF qui fait référence.
76
Tronc commun / Poste(s) de conduite
Tronc commun / Poste de conduite / Eléments constitutifs Retour au sommaire
 L’examen porte sur le bâti et les éléments de structure du poste de conduite (plancher, marchepieds, mains courantes, …) et s’effectue machine à
l’arrêt.
Il porte notamment sur la présence des éléments de fixations, de fissures, de déformations, d’oxydations, de desserrages, ...
Les déformations peuvent avoir pour origine : des chocs externes (manutention, chargement, déchargement, ...)
Tronc commun / Poste de conduite / Cabine Retour au sommaire
 L’examen porte sur le bâti et les éléments de structure de la cabine (plancher, cloisons, plafond, portes, vitres, marchepieds, mains courantes, …)
et s’effectue machine à l’arrêt.
Il porte notamment sur la présence des éléments de fixations, de fissures, de déformations, d’oxydations, de desserrages, ...
Les déformations peuvent avoir pour origine : des chocs externes (manutention, chargement, déchargement, ...)
Le cas échéant, l’examen porte également :
- sur l’état de l’éclairage de la cabine,
- sur l’état des rétroviseurs,
- sur l’état des essuie-glaces,
- sur l’état le l’appareil de chauffage : absence de contact avec les éléments chauffants,
- sur l’état des protecteurs, capots, carters permettant d’interdire l’accès aux roues, chenilles ou autres éléments de liaison au sol et/ou aux outils
et accessoires mécanisés de l’engin,
- la présence d’un extincteur dans le logement prévu à cet effet.
Le cas échéant :
- Fonctionnement de l’éclairage en cabine,
- Fonctionnement des essuie-glaces,
- Fonctionnement de l’appareil de chauffage et/ou climatisation.
Une attention particulière doit être apportée :

- aux vitres
- sur les cabines exposées aux intempéries
77
- sur les cabines installées à proximité d’allées de circulation d’appareils mobiles (chariot élévateur, …) et par conséquent exposées à des
risques de heurt et de chocs violents
- les cabines des machines mobiles et notamment celles évoluant sur la voie publique : heurt avec d’autres machines mobiles, des véhicules
routiers, des éléments de bâtiment (murs, poteaux, …) ou de voierie et celles des engins de terrassement : chutes d’objets
- les machines mettant en œuvre des produits corrosifs (batteries, liquides de frein, fluides hydrauliques).
La vérification de l’état de conservation de l’extincteur ne fait pas partie de la vérification périodique des engins de terrassement.
Les essais doivent être réalisés par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
Tronc commun / Poste de conduite / FOPS - ROPS Retour au sommaire
 L’examen concerne les structures FOPS ou ROPS et s’effectue machine à l’arrêt.

Il comporte notamment l’examen de la fixation de la structure sur le bâti de la machine et sur l’examen de la présence de fixations, de fissures, de
déformations, d’oxydations, de desserrages des éléments de fixation, ...
Les déformations peuvent avoir pour origine : des chocs externes (manutention, chargement, déchargement, ...), des chutes d’objets, des
renversements ou retournements.
Une structure FOPS ou ROPS déformée ou fissurés nécessite impérativement son remplacement.
Machines mobiles automotrices utilisées dans les chantiers de démolition, les carrières, les travaux souterrains, les casses, et autres sites
générant des risques importants de chutes d’objets.
Machines mobiles automotrices utilisées sur des sols inclinés ou meubles pouvant générer des risques de renversement (90 °) ou de retournement
(180 °)
FOPS : Structure de protection contre les chutes d’objets

ROPS : Structure de protection contre le retournement
Les FOPS et ROPS mis isolément sur le marché sont des composants de sécurité listés à l’article R. 4313-78 du code du travail (procédure
d’examen CE de type ou procédure d’assurance qualité complète).
Ces dispositifs ne peuvent être réparés de manière simple par découpage et soudage simples sans précaution particulière.
La vérification de la résistance mécanique de ces structures et leur adéquation vis-à-vis des risques existants lors de l’utilisation de la machine ne
fait pas partie de la vérification générale périodique.
78
Tronc commun / Poste de conduite / Siège Retour au sommaire
 L’examen porte sur les sièges permettant d’accueillir le conducteur d’une machine mobile automotrice ainsi que toutes autres personnes pouvant
être déplacées par la machine.
Il porte sur la fixation du siège sur la structure de la cabine ainsi que sur l’assise, le dossier, les accoudoirs et le revêtement. La fixation du siège
est d’autant plus importante que le siège est pourvu d’une ceinture de sécurité.
Les sièges et leurs éléments peuvent être déformés, déchirés ou présenter des jeux excessifs, au point de ne plus permettre d’assurer un maintien
correct de l’opérateur dans des conditions d’ergonomie acceptables.
L’examen s’effectue machine à l’arrêt.
Tronc commun / Poste de conduite / Dispositif de retenu sur le siège Retour au sommaire
En cas d’absence de dispositif de retenue sur le siège d’une machines marquée « CE », et l’absence de traces visibles de démontage du dispositif, il
faut consulter la notice d’instructions afin de définir si la machine a été conçue et fabriquée avec un dispositif de retenue sur le siège. Pour
certains appareils des textes spécifiques peuvent apporter des exigences sur le dispositif de retenue du conducteur sur son siège (Avis du 12 avril
2002 pour les chariots élévateurs à conducteur portée d’une CMU 10 tonnes).
 L’examen porte sur la fixation du dispositif de retenue sur le siège du poste de conduite ainsi que sur son état général.
Lorsque le dispositif ne semble pas d’origine, il n’est pas inclus dans la vérification périodique de s’assurer de sa résistance. Une fixation de la ceinture
de sécurité directement sur le siège, lui-même fixé sur un capot en plastique ou en résine fibrée du compartiment moteur par exemple, peut ne
pas être adaptée aux contraintes générées par un fonctionnement réel du dispositif de retenue (résistance à l’arrachement lors de l’impact) alors que
les fixations n’étaient prévues que pour supporter le siège. En l’absence de note de calculs, de procès- verbal d’essai, de document attestant de
l’engagement du fabricant de l’appareil sur ce thème, une observation interrogative sur la résistance de ces fixations est alors inscrite dans le rapport
de vérification.
Pour les ceintures de sécurité, l’examen porte notamment sur la boucle (partie mâle et femelle), son fonctionnement, l’enrouleur et la ceinture en elle-
même, l’état de la sangle (absence de coupure, souillure chimique, trous, réparation,…).
La ceinture de sécurité peut faire l’objet d’une date de péremption (3, 5 à 7 ans) inscrite dans la NIF ou affichée directement que la ceinture de
sécurité. Ce critère est repris dans les critères de vérification et appliqué par une observation dans le rapport stipulant l’origine de la décision de
demande de dépose.
L’examen doit également signaler la dépose du dispositif de retenue sur le siège.
L’examen s’effectue machine à l’arrêt.
Pour la plupart des dispositifs de retenue sur le siège, la vérification nécessite un essai :
- ceinture de sécurité : essai de blocage de l’enrouleur
- ceinture de sécurité : essai de fonctionnement du verrouillage et de l’éventuel réglage en hauteur du point de fixation haut des ceintures 3
79
points (identiques aux voitures) ;

- accoudoir ou bras de siège ou autre dispositif asservi au fonctionnement ou au déplacement de la machine : essai du bon fonctionnement de
l’asservissement interdisant les mouvements dangereux lorsqu’il est déplacé par l’abandon de son poste de conduite par l’opérateur.
L’inefficacité de fonctionnement peut nécessiter de préconiser une mise à l’arrêt de l’appareil, surtout lorsque le risque de renversement de
l’appareil est omniprésent de par les zones d’évolution potentielle de celui-ci sur le site.
Quel que soit l’essai mis en œuvre, celui-ci doit se faire machine à l’arrêt ou à vitesse lente.
L’essai doit toujours être réalisé dans les conditions réelles de retenue du dispositif.
La conduite de l’engin ne doit en aucun être réalisée par l’inspecteur SOCOTEC. La conduite de l’engin est effectuée par un opérateur désigné du
client (autorisation de conduite obligatoire pour certains appareils).
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Organe de mise en marche Retour au sommaire
 Les organes de mise en marche peuvent notamment être des boutons poussoirs, des pédales, des commandes bimanuelles (nécessitant l’action
simultanée des deux mains), des leviers.
- l’identification de l’organe : absente (sans conséquence si la fonction et le ou les sens de manœuvre sont sans équivoque), effacée, illisible, …
- l’état des dispositions techniques pour limiter les risques de commande involontaires : collerette des boutons poussoirs affleurant, arceaux des
leviers, capots des pédales ;
- l’état des organes de commande de validation de la mise en marche : homme-mort (dit aussi homme « présent »), bague de verrouillage,
poussoir de validation, pédale à action maintenue, ...
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement des organes de mise en marche et des organes de commande de validation (homme-
mort, bague de verrouillage, poussoir de validation, ...).
Une attention particulière doit être apportée aux organes de mise en marche à action maintenue afin de vérifier que le relâchement de l’organe de
service provoque l’arrêt du mouvement commandé.
80
- Organes de mise en marche sur supports mobiles (pédales, boutons sur pupitres mobiles) fortement exposés aux risques mécaniques ;
- Organes de mise en marche exposés aux intempéries ;
- Organes de mise en marche implantés dans des zones exposées à des produits agressifs ;
- Organes de mise en marche fortement sollicités (organes de conduite).
La vérification n’a pas pour objectif de vérifier que :

- l’identification des organes de mise en marche est réalisée en français ou avec des pictogrammes normalisés ;
- l’implantation des organes de mise en marche est correctement réalisée.
Ces examens relèvent de la vérification de l’état de conformité.
L’essai de fonctionnement des organes de mise en marche doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence
de celui-ci.
L’inspecteur de SOCOTEC ne doit en aucun cas actionner un organe de mise en marche d’un appareil de levage sans accord préalable d’un opérateur
désigné du client et présence de celui-ci lors des essais. Seules les sollicitations de confirmation d’arrêt ou d’atteinte de fin de course ou de
déclenchement d’un dispositif de sécurité par l’inspecteur de SOCOTEC sont acceptables. Le démarrage d’un appareil de levage sans accord peut
être à l’origine d’un accident ou de la destruction de tout ou partie de l’appareil de levage ou de son environnement.
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Organe d'arrêt général Retour au sommaire
 L’organe d’arrêt général peut notamment être un bouton poussoir, un interrupteur, un interrupteur sectionneur, une vanne.
Cet organe d’arrêt peut être confondu avec l’organe d’arrêt au poste du travail et/ou l’organe d’arrêt d’urgence et/ou l’organe de consignation.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement de l’organe d’arrêt général afin de vérifier :
- qu’il provoque l’arrêt de l’ensemble de l’appareil (ensemble des actionneurs)
- qu’il est prioritaire sur les organes de mise en marche, pour cela les organes de mise en marche ou de commande de mouvement sont
sollicités en simultané de l’action sur l’organe d’arrêt. Ceci est important pour s’assurer que lorsqu’une commande à action maintenue demeure
bloquée en position d’ordre de marche ou de commande de mouvement, l’opérateur pourra garder le contrôle de l’appareil en sollicitant
l’organe d’arrêt.
81
- Organes d’arrêt exposés aux intempéries

- Organes d’arrêt implantés dans des zones exposées à des produits agressifs
La vérification ne porte pas sur la présence ou l’absence de l’organe d’arrêt général, ni sur leur implantation.
Cet examen relève de la vérification de l’état de conformité.
L’essai de fonctionnement des organes d’arrêt doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
Seules les confirmations de fonctionnement seront effectuées par une action sur lesdits organes de service par l’inspecteur de SOCOTEC dans le
cadre de la VGP.
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Organe(s) d'arrêt au poste de travail Retour au sommaire
 L'organe d'arrêt au poste de travail (emplacement normalement occupé par au moins un opérateur en phase de travail) peut être un bouton
poussoir, un bouton coup de poing, une touche d'un écran de dialogue, un câble d’arrêt, une barre d’arrêt au pied.
Cet organe d’arrêt peut être confondu avec l’organe d’arrêt général et/ou l’organe d’arrêt d’urgence.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement de l’organe d’arrêt afin de vérifier :
- qu’il provoque l’arrêt de tout ou partie (équipement de préhension motorisé) de l’appareil de façon immédiate.
- qu’il est prioritaire sur les organes de mise en marche
Pour les mouvements commandés par des organes de mise en marche à action maintenue, l’arrêt au poste de travail est obtenu par le
relâchement de la commande de mise en marche qui doit provoquer l’arrêt du mouvement commandé.
- Organes d’arrêt sur supports mobiles (pédales, boutons sur pupitres mobiles) fortement exposés aux risques mécaniques
- Organes d’arrêt exposés aux intempéries
- Organes d’arrêt implantés dans des zones exposées à des produits ou aux ambiances (T°) agressifs
- Organes d’arrêt fortement sollicitées (organes de conduite)
82
La vérification ne porte pas sur la présence ou l’absence des organes d’arrêt au poste de travail, ni sur leur implantation.
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Organe(s) d'arrêt d'urgence Retour au sommaire
 L’organe d’arrêt d’urgence peut notamment être un bouton poussoir coup de poing à accrochage, un interrupteur sectionneur, un câble d’arrêt, une
barre d’arrêt au pied.
Cet organe d’arrêt peut être confondu avec l’organe d’arrêt général et/ou l’organe d’arrêt au poste du travail et/ou l’organe de consignation.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement de l’organe d’arrêt d’urgence afin de vérifier :
- qu’il provoque l’arrêt rapide de tous les actionneurs (électriques, pneumatiques, hydrauliques, …).
- qu’il est prioritaire sur les organes de mise en marche
L’essai doit se dérouler en 3 temps :

- Action sur l’organe d’arrêt d’urgence alors que la machine est en fonctionnement : constat d’arrêt des mouvements et de blocage mécanique
de l’organe et maintien de la charge.
- Commande de mise en marche alors que l’organe d’arrêt d’urgence est toujours en position bloquée : Constat d’impossibilité de démarrage
- Déblocage de l’organe d’arrêt (ou réarmement d’un arrêt à câble) : Constat d’absence de mouvement des éléments mobiles et de non
redémarrage automatique de l’appareil de levage dans des mouvements potentiellement dangereux.
- Organes d’arrêt sur supports mobiles (pédales, boutons sur pupitres mobiles) fortement exposés aux risques mécaniques
- Organes d’arrêt exposés aux intempéries ;
- Organes d’arrêt implantés dans des zones exposées à des produits ou à des ambiances (T°) agressifs ;
- Organes d’arrêt fortement sollicitées (organes de conduite).
Le constat de dysfonctionnement d’un organe d’arrêt d’urgence doit conduire à préconiser la mise à l’arrêt de l’appareil de levage.
83
La vérification ne porte pas sur la présence ou l’absence d’un organe d’arrêt d’urgence, ni sur son implantation. La vérification ne porte pas non
plus sur les circuits de commande associés aux organes d’arrêt d’urgence.
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Dispositif limitant l’utilisation Retour au sommaire
 La vérification porte sur :

La vérification porte également sur l’état de fonction du dispositif : une fois actionné il ne doit pas être possible de démarrer la machine.
Appareil de levage utilisé sur la voie publique ou accessible au public nécessitant une vigilance particulière sur ce point.
Le dispositif peut être un sélecteur à clé, le démarreur de l’appareil, la clé du couvercle du coffret donnant accès aux organes de service, la clé de
verrouillage de la porte d’accès au poste de conduite, un clavier de saisie de code, un lecteur de badge, …
L’essai de fonctionnement des organes de service doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-
ci. Seules les confirmations de résultats d’essais par action complémentaire sur les organes de service liés à une commande de mouvement ne
pouvant plus être effectué près le déclenchement d’un dispositif de sécurité peuvent être effectués par l’inspecteur de SOCOTEC (fin de course déclaré
atteint par l’opérateur, une confirmation de l’inefficacité de la commande concernée peut être effectuée en cas de doute de la réalité de cet état).
84
Tronc commun / Organes de service et de manœuvre / Autres organes de service (boutons, sélecteurs, leviers, volants, …)
 L’examen porte exclusivement sur les organes de service ayant une incidence directe sur la sécurité d’emploi.
La vérification porte également sur l’état de fonction des organes de service dans la mesure où leur dysfonctionnement pourrait entraîner des
dangers.
- Organes de service sur supports mobiles (pupitres mobiles, …) fortement exposés aux risques mécaniques ;
- Organes de service exposés aux intempéries ;
- Organes de service implantés dans des zones exposées à des produits ou ambiance (T°) agressifs ;
- Organes de service fortement sollicitées (organes de conduite).
La vérification n’a pas pour objectif de vérifier que :

- l’identification des organes de service est réalisée en français ou avec des pictogrammes normalisés
- l’implantation des organes de service est correctement réalisée
L’essai de fonctionnement des organes de service doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-
ci. Seules les confirmations de résultats d’essais par action complémentaire sur les organes de service liés à une commande de mouvement ne
pouvant plus être effectué près le déclenchement d’un dispositif de sécurité peuvent être effectués par l’inspecteur de SOCOTEC (fin de course déclaré
atteint par l’opérateur, une confirmation de l’inefficacité de la commande concernée peut être effectuée en cas de doute de la réalité de cet état).
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage / Eclairage Retour au sommaire
 L’examen porte sur l’état des dispositifs d’éclairage incorporés à l’appareil : feux de travail ou feux de circulation.
85
Il porte aussi sur les dispositifs d’éclairage des postes de travail, de réglage ou de maintenance de l’appareil.
L’examen nécessite de réaliser un essai du bon fonctionnement des dispositifs d’éclairage. Cet essai se limite à vérifier qu’il est possible d’allumer
et d’éteindre les dispositifs.
Pour les appareils circulant en zone sombre systématiquement (locaux borgnes ou souterrains) l’absence de fonctionnement du système
d’éclairage peut générer un avis de mise à l’arrêt.
La présence de dispositifs d’éclairage notamment de gyrophare(s) n’est pas une obligation réglementaire formelle (sauf dans le contexte du code de
la route) de conception dont le respect des règles n’est pas vérifié lors des VGP. Les demandes d’installation de ce genre de dispositif ne
peuvent être formulées que dans le contexte de la réparation, la remise en service, la réinstallation d’un dispositif existant à l’origine sur l’appareil et
qui ne fonctionne plus, a été détérioré ou déposé.
La vérification ne comporte pas de mesures d’éclairement.

Elle ne comporte pas de vérification de la présence ou non d’un dispositif d’éclairage en fonction de la nature des interventions, examen relevant d’une
vérification de l’état de conformité. L’examen d’adéquation peut mettre en évidence une carence au niveau des dispositifs d’éclairage ou de leur
efficacité ou de l’insuffisance de l’éclairage de la zone d’évolution de l’appareil.
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage / Dispositifs de signalisation (Voyants, afficheurs, …) Retour au sommaire
 L’examen porte exclusivement sur les dispositifs de signalisation ayant une incidence directe sur la sécurité d’emploi.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement des dispositifs de signalisation dans la mesure où leur dysfonctionnement pourrait
entraîner des dangers.
Le dysfonctionnement de tels dispositifs peuvent au cas par cas générer un avis de mise à l’arrêt de l’appareil, de par la gravité du manque
d’information nécessaire à la conduite en sécurité de l’appareil.
- Dispositifs de signalisation sur supports mobiles (pupitres mobiles, …) fortement exposés aux risques mécaniques ;
- Dispositifs de signalisation exposés aux intempéries ;
86
- Dispositifs de signalisation implantés dans des zones exposées à des produits ou ambiances (T°) agressifs.
Concernant la vérification du bon état des indicateurs, il s'agit essentiellement de veiller à ce que les aiguilles ne soient pas bloquées, ni cassées,
et qu'il y ait une bonne cohérence entre les données de l'indicateur et les paramètres vérifiés, mais elle n'implique pas un ré-étalonnage des appareils.
La vérification n’a pas non plus pour objectif de vérifier que :
- l’identification des dispositifs de signalisation est réalisée en français ou avec des pictogrammes normalisés
- l’implantation des dispositifs de signalisation est correctement réalisée
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage / Dispositifs d'alerte (visuels, sonore, …) Retour au sommaire
 L’examen porte sur les dispositifs d’alerte tels que des avertisseurs sonores (sirènes, klaxons), lampes à éclats, gyrophares dont la fonction est
d’alerter sur un comportement anormal de l’appareil ou la présence d’un danger (déplacement notamment de l’appareil et/ou de la charge).
Sont également concernés les dispositifs d’alerte signalant la mise sous tension du circuit de commande/puissance de l’appareil de levage ou son
démarrage imminent.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement des dispositifs d’alerte dans la mesure où l’appareil comporte un moyen de test du
dispositif d’alerte ou par la réalité de son fonctionnement par la mise en situation réelle de l’appareil de levage pour que le dispositif joue son rôle
attendu.
Dans le cas contraire, la rubrique est déclarée non vérifiée faute d’essai de fonctionnement.
- Dispositifs d’alerte exposés aux intempéries

- Dispositifs d’alerte implantés dans des zones exposées à des produits ou ambiances (T°) agressifs.
- Dispositifs d’alerte sonore (voire lumineux) rendus inopérants volontairement par des opérateurs estimant difficilement supportable le bruit généré
lors du fonctionnement dudit dispositif : intensité sonore, longueur du signal, fréquence d’apparition,… Ces critères ne sont pas à prendre en
compte et/ou à entériner par l’inspecteur de SOCOTEC. Le dispositif est présent il fonctionne ou il ne fonctionne pas quelque soit l’origine du
dysfonctionnement. Les raisons invoquées de l’état inopérant du dispositif sont du domaine de la conformité de l’appareil et sont exclues du champ
d’investigations de la vérification périodique.
87
La vérification n’a pas pour objectif de :

- vérifier la nécessité de la présence ou non de dispositifs d’alerte ;
- mesurer le niveau sonore ou de niveau d’éclairement desdits dispositifs d’alerte ;
- vérifier l’implantation des dispositifs d’alerte par rapport aux zones de travail et de conduite.
Si l’appareil ne comporte pas de moyen de test des dispositifs d’alerte, ceux-ci ne doivent en être testés en amenant l’appareil dans les conditions
réelles de déclenchement des dispositifs d’alerte que si celles-ci ne mettent pas l’appareil, son conducteur, le vérificateur et les tiers, en danger.
Exemple : Un correcteur de vitesse de déplacement de chariot élévateur en fonction de la position des roues directrices pour éviter son
renversement sous l’effet de la force centrifuge, ne doit pas être testé en mettant le chariot élévateur en situation (vitesse et prise de virage) de
déclenchement du dispositif, car en cas de dysfonctionnement, l’accident ne pourra peut-être pas évité par l’opérateur qui aura anticipé le
fonctionnement dangereux en corrigeant lui-même la défaillance du dispositif.
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage / Indications relatives aux modifications des conditions de fonctionnement
 L’examen porte exclusivement sur les indications (consignes, tableau de charge, …) à respecter pour éviter les risques liés à des modifications des
conditions de fonctionnement (stabilisation, équipement de préhension, caractéristique de flèche ou de balancier …).
Les informations (CMU, abaque de charge) doivent être appropriées à la configuration mise en œuvre. Leur absence ou leur inexactitude doit générer
une proposition de mise à l’arrêt de l’appareil, il ne peut être utilisé en sécurité sans ces informations, même si l’opérateur connaît bien l’appareil.
La vérification porte sur l’état de l’indication : effacée, déchirée, illisible, déposée, …
- Indications exposées aux intempéries

- Indications implantées dans des zones exposées à des produits ou ambiance (T°) agressifs
La vérification n’a pas pour objectif de vérifier :

- la nécessité de la présence ou non d’indication(s)
- l’implantation des indications par rapport aux zones de travail
Tronc commun / Alerte, signalisation et éclairage / Avertissements / consignes Retour au sommaire

87
 Les appareils de levage étant des « machines » au sens de la directive « machines », ils peuvent comporter des affichages d’informations
indispensables à leur bon usage en sécurité en fonction de ce qu’a prévu leur fabricant. La vérification générale périodique vise à s’assurer que
l’appareil (ou l’accessoire) de levage conserve dans le temps toute les dispositions techniques ou informatives qui lui permettent d’être conforme
aux règles de conception qui le concerne.
Un des moyens de traiter des risques est de les mettre en évidence et/ou d’indiquer la conduite à tenir pour s’en prémunir.
L’examen porte exclusivement sur les avertissements et consignes (pictogrammes, consignes de sécurité affichées sur la machine) à respecter
pour éviter les risques résiduels.
Ce sont celles qui sont prévues par le fabricant et qui figurent dans la NIF. Les consignes proposées par SOCOTEC ne sont que des consignes
générales et ne peuvent se substituer à celles d’origine.
La vérification porte sur l’état de conservation des avertissements et consignes : effacés, déchirés, illisibles, déposés, …
Les appareils de levage étant des « machines » au sens de la directive « machines », ils peuvent comporter des affichages d’informations
indispensables à leur bon usage en sécurité en fonction de ce qu’a prévu leur fabricant. La vérification générale périodique vise à s’assurer que
l’appareil (ou l’accessoire) de levage conserve dans le temps toute les dispositions techniques ou informatives qui lui permettent d’être conforme
aux règles de conception qui le concerne.
Un des moyens de traiter des risques est de les mettre en évidence et/ou d’indiquer la conduite à tenir pour s’en prémunir.
Les affichages sur les appareils de levage sont généralement de trois natures différentes :
- La CMU ou l’abaque de charge : la présence, la lisibilité, l’appropriation (configuration, équipement de préhension installé), l’absence de risque de
confusion sont à apprécier.
- Les consignes de sécurité sont élaborées par le fabricant et sont dédiées à l’appareil. Il existe des consignes de sécurité générales remises
parfois par des organismes de contrôle pour pallier leur disparition (ou leur absence ?) sur l’appareil. Elles ne sont que génériques et ne
peuvent se substituer aux consignes originelles éventuelles dont la teneur ne peut être obtenue que dans la NIF ou auprès du constructeur.
- L’avertissement sur les risques résiduels, généralement sous forme de pictogrammes, ils permettent de symboliser de manière la plus
universelle possible ces informations. Ils sont repris dans la NIF, c’est donc en la consultant que l’on pourra détecter que certaines informations
sont absentes et doivent être à nouveau affichées.
Leur lisibilité sera appréciée au cas par cas (effacement, déchirement, recouvrement par peinture,…). Leur teneur ne peut être évaluée que par
rapport à la NIF
- Avertissements et consignes exposés aux intempéries

- Avertissements et consignes implantés dans des zones exposées à des produits ou ambiance (T°) agressifs
La vérification n’a pas pour objectif de vérifier :

- la nécessité de la présence ou non d’avertissements ou de consignes
- l’implantation des avertissements ou consignes par rapport aux zones de travail et aux risques
88
Tronc commun / Affichages - Consignes - Documents
Tronc commun / Affichages - Consignes – Documents (Déclaration, certificat, NIF, schémas…) Retour au sommaire
 Leur lisibilité sera appréciée au cas par cas (effacement, déchirement, recouvrement par peinture,…). Leur teneur ne peut être évaluée que par
rapport à la NIF
Les consignes de sécurité de SOCOTEC ne peuvent se substituer à celles dédiées à la machine, élaborées par le fabricant.
La NIF (Notice d’Instructions du Fabricant) n’est demandée au client que lorsqu’elle est pertinente pour permettre l’efficacité de la vérification. Il
n’est pas du ressort de la personne en charge de la vérification générale périodique de s’assurer que l’utilisateur dispose de la NIF, ni qu’elle est
conforme aux exigences du référentiel de conception.
Les appareils de levage non « CE » n’ont pas forcément de NIF et si un tel document existe (« manuel d’utilisation », « mode d’emploi », « manuel
opérateur »,…) il n’est pas toujours pertinent pour effectuer la vérification.
Le schéma électrique ou hydraulique, dans sa partie « commande » peut être intéressant pour confirmer la présence et/ou le rôle d’un composant
pouvant avoir une fonction de sécurité et pouvant être testé dans le contexte de la vérification générale périodique.
La déclaration de conformité associée à la machine n’est pas un document nécessaire pour effectuer la vérification, lorsqu’elle est présentée elle
est examinée mais non réclamée.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Réglage des fins de course Retour au sommaire
L’examen porte sur l’état de conservation des différents composants de ces dispositifs : boitiers électriques (principalement) ou pneumatiques ou
hydrauliques qui sont déclencheurs de l’action de sécurité suite à l’atteinte de la limite de course de l’appareil via un actionneur solidaire de
 l’élément mobile à action mécanique ou immatérielle. Il sera recherché les cassures, ruptures, craquelures, câbles ou canalisations de fluide détériorés
ou déconnectés, alignements défectueux (examen complété par les essais), des problèmes d’étanchéité, l’absence de système limitant la fraude
mécanique ou le rendant inopérant.
Les essais visent les fins de courses des mouvements dont un déréglage pourrait conduire à une situation dangereuse pendant l’utilisation de
l’appareil de levage ou pendant des opérations de réglage, entretien ou maintenance.
Les essais à action manuelle de déclenchement sont réservés à des pré-essais pour s’assurer du bon fonctionnement déclencheur du dispositif,
89
mais ils doivent être suivis d’essais en réel de déclenchement pour s’assurer de la compatibilité des vitesses de déplacement, des alignements ou
de l’éloignement respectif des éléments du dispositif. Dans le cas où l’essai du dispositif n’a pu être effectué en réel, cela doit être spécifié dans le
rapport comme n’ayant été effectué qu’artificiellement par une sollicitation manuelle directe du dispositif.
Les essais sont réalisés en fonctionnement réel et normal de l’appareil y compris en ce qui concerne les vitesses maximales de déplacement.
Le heurt des butées mécaniques par l’appareil après le déclenchement des dispositifs fin de course, sur son inertie de déplacement n’est pas
incompatible avec un bon niveau de sécurité, mais il doit alors être apprécié l’intensité de ce choc et sa compatibilité avec la pérennité de l’installation.
Les essais doivent être réalisés dans les conditions normales de fonctionnement de l’appareil.
Le déclenchement attendu et ses effets prévisibles doivent être appréciés au préalable des essais de manière à anticiper l’éventuelle défaillance du
dispositif de sécurité testé, notamment en matière de risque de chutes d’objet, perte de contrôle de la charge, heurt des éléments de charpente ou
de structures, renversement de l’appareil.
Des essais successifs progressifs peuvent être pratiqués en cas de doute pour éviter les conséquences d’un mauvais réglage ou d’une défaillance
prévisible.
Lorsque les limites de déclenchement définies au préalable sont atteintes sans déclenchement du dispositif de sécurité attendu, l’action est très
légèrement prolongée, si elle se poursuit, le dispositif est alors déclaré défectueux ou mal réglé.
Suivant la gravité prévisible des conséquences de la défaillance du dispositif, la préconisation de la mise à l’arrêt de l’appareil pourra être faite.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Frein de service (mobilité) Retour au sommaire
Efficacité du frein de service par des essais de translation.

La vitesse de l’appareil doit être significative, c’est à dire proche de la vitesse maximale de l’appareil.
L’action des freins est effectuée sur ordre de l’inspecteur de SOCOTEC afin qu’il puisse apprécier la décélération générée et l’inertie d’arrêt.
Le freinage doit être commandé de manière ferme par l’opérateur, ce n’est pas un ralentissement qui est attendu, mais un vrai « freinage » qui ne
doit pas atteindre une simulation d’urgence (risque de perte de contrôle).
La synchronisation de l’efficacité d’action sur les deux roues est vérifiée en comparaison visuelle.
Le frein de service peut être un frein mécanique sur chaque roue ou par une transmission hydrostatique (vérin-crémaillère ou moteur hydraulique à
centre fermé) qui sera active sur le système de transmission aux roues (le synchronisme est alors systématiquement efficace à l’adhérence près
des pneumatiques.
La zone d’essais est sécurisée de l’absence d’autres véhicules ou piétons.

Le sol doit être compatible avec les capacités normales de l’appareil et la nature des essais (sol plan lisse –sauf pour les engins circulant sur
90
chantier-, absence de trou ou irrégularité pouvant générer une perte de contrôle de l’appareil).
Il sera évité les séquences de freinage en virage ou sur une zone de dévers.
La conduite de l’engin ne doit en aucun être réalisée par l’inspecteur de SOCOTEC. L’engin est conduit par un opérateur désigné du client
(Autorisation de conduite obligatoire pour certains appareils qui ne fait pas l’objet des vérifications de SOCOTEC. La désignation par l’employeur du
conducteur de l’appareil implique sa reconnaissance d’autorisation de conduite).
L’inspecteur de SOCOTEC se positionne de manière à avoir vision des roues avant (ou arrière) de l’appareil tout en évitant de se positionner dans
la trajectoire de l’essai pour pallier les risques d’écrasement en cas de défaillance des dispositifs de freinage et d’une course non maitrisée.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Frein de secours Retour au sommaire
Efficacité du frein de secours examinée dans les conditions prévues par la NIF.
Leur fonctionnement doit être obtenu en l’absence du frein de service. Ceci nécessite la plupart du temps une action sur le fonctionnement de
l’appareil qui ne doit être effectuée que par du personnel compétent sur la base des informations du fabricant dans la NIF ou tout autre document
de cette origine (protocole d’essais).
En l’absence de notice, la rubrique sera déclarée « Non vérifiée ».
Certains engins sont équipés d’un frein de secours permettant, en cas de défaillance du frein de service, de ralentir et de stopper l’engin. Il est
indépendant du frein de service et usuellement de technologie différente du frein de service.
Ces dispositifs sont présents sur les appareils visés par la Réglementation Générale des Industries Extractives (RGIE), notamment dans les carrières.
Ces appareils pouvant être appelés à emprunter de manière très répétée des pentes importantes pour remonter les matériaux et redescendre à vide,
leur frein de service peut se montrer défaillant avec des risques importants associés. Ils sont souvent équipés d’origine d’un tel dispositif qui peut
être à fonctionnement automatique en cas de défaillance du frein de service (ce qui le rend alors difficile à tester sans intervention sur
l’appareil) ou à fonctionnement manuel sur une commande au poste de conduite sur décision du conducteur de l’appareil (ils sont alors plus propices
aux essais).
La zone d’essais est sécurisée de l’absence d’autres véhicules ou piétons.

Le sol doit être compatible avec les capacités normales de l’appareil et la nature des essais (sol plan lisse –sauf pour les engins circulant sur chantier-
, absence de trou ou irrégularité pouvant générer une perte de contrôle de l’appareil).
Il sera évité les séquences de freinage en virage ou sur une zone de dévers.
La conduite de l’engin ne doit en aucun être réalisée par l’inspecteur de SOCOTEC. L’engin est conduit par un opérateur désigné du client (autorisation
de conduite obligatoire pour certains appareils qui ne fait pas l’objet des vérifications de SOCOTEC, la désignation par l’employeur du conducteur de
l’appareil implique la reconnaissance d’autorisation de conduite).
L’inspecteur de SOCOTEC se positionne de manière à avoir vision des roues avant (ou arrière) de l’appareil tout en évitant de se positionner dans la
trajectoire de l’essai pour pallier les risques d’écrasement en cas de défaillance des dispositifs de freinage et d’une course non maitrisée.
91
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Frein de parking Retour au sommaire
Efficacité du frein de parking : essai ou sur une pente compatible avec ses performances (cf. NIF ou plaque de marquage ou abaque de charge en
% ou en °) de manière préférentielle. L’appareil est arrêté avec le frein de service, le frein de parking est serré, le frein de service relâché, l’appareil
demeure immobilisé.
L’essai peut être effectué à très faible vitesse de translation lors d’une décélération (« roues libres ») où l’action sur le frein de parking ralentit
fortement l’appareil et l’immobilise de manière caractérisée, ceci attestant du fonctionnement du frein de parking.
L’appareil peut être immobilisé avec le frein de service en situation de déséquilibre (compatible avec ses performances normale de franchissement)
sur une bordure de trottoir ou sur un bastaing ou chevron en bois, le frein de parking est serré, le frein de service relâché, l’appareil demeure immobile,
le frein de parking est desserré, l’appareil effectue le mouvement de descente du trottoir ou du bastaing, c’était donc lui qui avait l’efficacité
pour maintenir immobilisé l’appareil en situation de stationnement.
Les essais de ces dispositifs doivent être réalisés par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
La conduite de l’engin ne doit en aucun être réalisé par l’inspecteur SOCOTEC. La conduite de l’engin doit être réalisée par un opérateur désigné
du client (autorisation de conduite obligatoire).
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Détection de présence du conducteur asservissant le fonctionnement Retour au sommaire
- Certains appareils sont pourvus d’un système asservissant le fonctionnement de l’appareil à la présence de l’opérateur sur son siège (ou au
poste de conduite). Ces dispositifs sont parfois d’une présence difficile à détecter, le recours à la NIF est souvent nécessaire.
- Une fois détecté il convient de l’enregistrer avec soin dans le rapport pour simplifier les vérifications n+1.
 - Le système peut se présenter sous la forme d’un détecteur incorporé au siège qui est sensible au poids de l’opérateur assis, un accoudoir
mobile qui doit être relevé pour permettre à l’opérateur d’accéder au siège et pour en descendre, dans cette position les commandes des
organes mobiles deviennent inefficaces, il peut aussi être rencontré des détecteurs optiques (cellule photo-électrique) de la présence du conducteur
à son poste de conduite (debout, semi-assis ou assis sur un siège).
Les essais visent à s’assurer que lorsque l’opérateur n’est pas à son poste de conduite les actions sur les organes de service impliqués ne sont
plus efficaces.
La chronologie des tests est de s’assurer du fonctionnement des organes de service lorsque l’opérateur est présent, faire les essais lorsqu’il n’est plus
à son poste, le fonctionnement est alors constaté comme inefficace, à défaut, le rapport est renseigné de ce dysfonctionnement, la dernière séquence
consiste à vérifier qu’avec l’opérateur de retour à son poste de conduite les fonctionnalités ont retrouvé leur efficacité.
92
Les essais doivent être réalisés par un opérateur désigné du client ou avec son accord (pour la confirmation du non fonctionnement en testant la
commande déclarée inerte par l’opérateur et en présence de celui-ci. (Toute commande d’un organe de service peut générer un mouvement qui
est assimilable en cas de sinistre, à un acte de conduite, pour lequel SOCOTEC n’est pas mandaté. Une action de confirmation de non fonctionnement
est prévue par la profession – document COPREC Equipements – comme étant inclus dans la vérification pour permettre à l’inspecteur de s’assurer
de la réalité de l’état de l’appareil.)
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Protecteurs fixes Retour au sommaire
 La vérification porte sur les protecteurs fixes dont la dépose rend accessibles des éléments mobiles de transmission (les éléments mobiles concourant
au travail étant limités aux organes de préhension des charges, ils ne sont pas protégés pour en maintenir la fonctionnalité d’autres moyens de
prévention sont utilisés à leur égard).
La vérification porte notamment sur :

- la présence des protecteurs prévus par le fabricant (Cf. NIF en cas de doute)
- la présence de dégradations, trous, cassures, fissures ou déformations permettant l'accès à tout ou parties des éléments mobiles normalement
rendus inaccessibles par la protection et/ou réduisant la résistance du protecteur (projections)
- la présence et le serrage des moyens de fixation des protecteurs (vis, écrous, …)
- la présence de dégradations pouvant être à l’origine de blessures par contact avec l’opérateur (coupure, chocs avec des angles vifs ou des
parties pointues, bavures métalliques, …)
- Protecteurs exposés aux chocs dus à leur positionnement chocs avec les charges, les organes de préhension (crochet, moufle, palonnier,…) ou
aux appareils mobiles circulant à proximité de l’appareil de levage.
- Protecteurs régulièrement démontés par les services de maintenance (pannes de l’appareil, …) et dont les moyens de fixation sont souvent
perdus ou partiellement en place.
DDS
Lorsque les éléments mobiles de transmission, ne sont pas munis de protecteur, ou lorsque le dimensionnement ou le positionnement des protecteurs
fixes permet manifestement l’accès direct en zone dangereuse (accès direct possible avec la main, sans contournement d’obstacle, sans nécessité
de relevé dimensionnel), une observation doit être portée dans le rapport.
La vérification ne porte cependant pas sur des dispositions telles que :
- la solidité des protecteurs,
- la nature et le type des moyens de fixation.
La dépose d’un protecteur fixe rendant accessibles les éléments mobiles de transmission depuis le ou les postes de travail doit faire l’objet d’une
93
préconisation de mise à l’arrêt de la machine.
Les dimensions et l’implantation des protecteurs ne doivent pas être comparées avec les exigences des normes de conception des machines
neuves.
L’examen de l’état des protecteurs doit être réalisé appareil à l’arrêt.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Protecteurs mobiles associés à un dispositif de verrouillage Retour au sommaire
 La vérification porte sur les protecteurs mobiles associés à un dispositif de verrouillage dont l’ouverture rend accessible des éléments mobiles de
transmission.
- la présence des protecteurs prévus par le fabricant ;
rendus inaccessibles par la protection et/ou réduisant la résistance du protecteur (projections) ;
- la présence de dégradations pouvant être à l’origine de blessures par contact avec l’opérateur (coupure, choc avec des angles vifs ou des
parties pointues, …) ;
- la présence et l’état des dispositifs de verrouillage (électrique, pneumatique ou hydraulique).
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif de verrouillage.

- Ouverture du protecteur mobile alors que l’appareil de levage est en fonctionnement : constat d’arrêt des éléments mobiles rendus
inaccessibles par le protecteur
- Commande de mise en marche alors que le protecteur mobile est toujours ouvert : Constat d’impossibilité de démarrage
- Fermeture du protecteur mobile et du dispositif de verrouillage associé : Constat d’absence de mouvements des éléments mobiles et de non
redémarrage automatique de l’appareil. Si ce fonctionnement est constaté, il faut impérativement s’assurer dans la notice du constructeur de la
machine qu’il s’agit d’un fonctionnement normal prévu par le constructeur et non d’une défaillance du dispositif de verrouillage. En cas de
doute, une observation doit être déclarée.
Protecteurs exposés aux chocs dus aux charges, organes de préhension (crochet, moufle, palonnier,…), dus aux appareils mobiles circulant à
proximité de l’appareil.
94
DDS
Lorsqu’un protecteur mobile n’est pas muni d’un dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage une observation doit être portée dans le rapport.
La vérification ne porte cependant pas sur :
- la nature et le type de dispositif de verrouillage,
- le système de commande (câblé et/ou programmé) de traitement de l’information du dispositif de verrouillage.
L’absence de dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage sur un protecteur mobile ou le non fonctionnement d’un dispositif de verrouillage,
rendant les éléments mobiles accessibles pendant leurs fonctionnement doit conduire à préconiser la mise à l’arrêt de l’appareil de levage.
neuves.
La vérification ne porte pas non plus sur les circuits de commande associés aux dispositifs de verrouillage.
L’essai de fonctionnement des dispositifs de verrouillage doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en sa présence.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Protecteurs mobiles associés à un dispositif d'interverrouillage Retour au sommaire
 La vérification porte sur les protecteurs mobiles associés à un dispositif d’interverrouillage dont l’ouverture rend accessible des éléments mobiles
de transmission. Ce type de protection est rare sur les appareils de levage.
- la présence des protecteurs prévus par le fabricant ;
rendus inaccessibles par la protection et/ou réduisant la résistance du protecteur (projections) ;
- la présence de dégradations pouvant être à l’origine de blessures par contact avec l’opérateur (coupure, chocs avec des angles vifs ou des
parties pointues, …) ;
- la présence et l’état des dispositifs d’interverrouillage (électrique, pneumatique ou hydraulique).
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du dispositif d’interverrouillage.

- Demande d’ouverture du protecteur mobile alors que l’appareil est en fonctionnement : Impossibilité d’ouvrir le protecteur tant que les éléments
mobiles ne sont pas à l’arrêt ou à vitesse ne présentant pas de risque.
95
- Commande de mise en marche alors que le protecteur mobile est toujours ouvert : Constat d’impossibilité de démarrage
- Fermeture du protecteur mobile et du dispositif d’interverrouillage associé : Constat d’absence de mouvements des éléments mobiles et de non
redémarrage automatique des organes mobiles.
Protecteurs exposés aux chocs dus aux charges, organes de préhension (crochet, moufle, palonnier), dus aux appareils mobiles circulant à
proximité de la l’appareil.
DDS
Lorsqu’un protecteur mobile n’est pas muni d’un dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage une observation doit être portée dans le rapport.
La vérification ne porte cependant pas sur :
- la nature et le type de dispositif de verrouillage,
- le système de commande (câblé et/ou programmé) de traitement de l’information du dispositif de verrouillage.
L’absence de dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage sur un protecteur mobile ou le non fonctionnement d’un dispositif d’interverrouillage,
rendant les éléments mobiles accessibles pendant leurs fonctionnement doit conduire à préconiser la mise à l’arrêt de l’appareil de levage.
neuves.
La vérification ne porte pas non plus sur les circuits de commande associés aux dispositifs d’interverrouillage.
L’essai de fonctionnement des dispositifs de verrouillage doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en sa présence
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Scrutateur laser Retour au sommaire
 La vérification porte sur les scrutateurs laser surfaciques ou volumétriques dont le franchissement par un obstacle (objet ou personne) provoque
une alarme puis l’arrêt de tout ou partie des éléments mobiles de l’appareil de levage mobile (portique, semi-portique).
- la présence du scrutateur ;
- la présence de dégradations, déformations ou encrassement rendant inefficace le balayage du scrutateur.
96
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement du scrutateur.

- Franchissement de la zone d’alerte du scrutateur alors que l’appareil de levage est déplacement : constat d’alarme sonore et/ou visuelle, ou
ralentissement du déplacement ;
- Franchissement de la zone de coupure du scrutateur alors que l’appareil de levage est en fonctionnement : constat d’arrêt rapide (souvent
freiné) de l’appareil ;
- Commande de mise en marche alors que la zone de détection est occupée : Constat d’impossibilité de démarrage
- Sortie de la zone de détection : Constat d’absence de mouvements l’appareil de levage.
L’essai doit être complété par un contrôle de la détection du scrutateur aux frontières de la zone de détection. Ce contrôle nécessite que le
dispositif soit configuré dans un mode réglage afin de visualiser les zones de détection. Cet essai peut être réalisé appareil de levage à l’arrêt par
contrôle visuel du changement d’état des diodes implantées sur le scrutateur.
- Scrutateurs exposés aux chocs lors des déplacements ou des objets entrés en contact avec eux, dus aux moyens de manutention des objets
chargées/déchargées, dus aux appareils mobiles circulant à proximité de la zone d’évolution de l’appareil ;
- Scrutateurs implantés dans des environnements poussiéreux ou humides.
Le non fonctionnement du scrutateur, empêchant l’arrêt de l’appareil de levage en cas de franchissement de la zone de coupure doit conduire à
préconiser la mise à l’arrêt de l’appareil de levage.
L’implantation des scrutateurs et la programmation des zones de détection ne doivent pas être comparées avec les exigences des normes de
conception des machines neuves.
La vérification ne porte pas non plus sur les circuits de commande associés aux scrutateurs.
L’essai de fonctionnement des scrutateurs doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de celui-ci.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Commande nécessitant les deux mains Retour au sommaire
 La vérification porte sur les commandes à deux mains et dont le relâchement d’une main provoque l’arrêt de tout ou partie des éléments mobiles
de l’appareil de levage (hayons élévateurs par exemple).
- la présence de la fonction nécessitant l’action simultanée des deux mains ;
97
- la présence de dégradations rendant inefficace la commande.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement de la commande à deux mains.

L’essai comporte la vérification de la simultanéité :
- Appui simultané sur les deux organes de commande : le mouvement est commandé.
- Relâchement des deux organes et appui uniquement sur un des deux organes de commande : aucun mouvement des éléments mobiles
- Relâchement des deux boutons et appui uniquement sur l’autre organe de commande : aucun mouvement des éléments mobiles
- Certaines fonctions de ce type peuvent être rendues inopérantes pour réduire les contraintes d’usage (modification de la conformité).
- En cas de doutes il convient de vérifier dans la notice d’instructions les modalités de fonctionnement prévues par le fabricant et en vérifier ensuite
la réalité sur l’appareil de levage par les essais.
L’absence de simultanéité d’une commande à deux mains, qui est destinée à déterminer avec précision la position de l’opérateur pendant les
mouvements de l’appareil de levage jugés potentiellement dangereux par le fabricant, pour le maintenir à une distance maitrisée des zones à
risques, doit générer la préconisation de la mise à l’arrêt de la machine.
L’implantation des commandes à deux mains par rapport aux éléments mobiles ne doivent pas être comparées avec les exigences des normes de
conception des appareils de levage neufs.
La vérification ne porte pas non plus sur les circuits de commande associés aux commandes à deux mains.
L’essai de fonctionnement des commandes à deux mains doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de
celui-ci. Il peut être complété d’essais pratiqués par l’inspecteur de SOCOTEC en présence de l’opérateur désigné, pour effectuer certains tests qui
ne peuvent être effectués de manière convaincante par l’opérateur.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Autres dispositif de protection Retour au sommaire
Dans le cas de dispositifs de protection spécifique, il peut être nécessaire de consulter la notice d’instructions de l’équipement pour connaître la
fonction exacte du dispositif ainsi que les instructions pour sa vérification.
98
 La vérification porte sur les dispositifs de protection spécifique et non couvert par les autres rubriques méthodologiques.
La nature de ces dispositifs est alors renseignée dans le descriptif de l’équipement.
L’examen porte sur l’état de conservation de ces dispositifs spécifiques.
La vérification porte également sur l’état de fonctionnement de ces dispositifs de protection.

L’essai doit se dérouler au minimum en 3 temps :
- Activation du dispositif de protection alors que l’appareil de levage est en fonctionnement : constat d’arrêt rapide (souvent freiné) des éléments
mobiles.
- Commande de mise en marche alors que le dispositif de protection est toujours activé : Constat d’impossibilité de démarrage
- Désactivation du dispositif de protection: Constat d’absence de mouvements des éléments mobiles et de non redémarrage automatique
dangereux de l’appareil de levage (Le démarrage du moteur thermique ne génère pas forcément de mouvement dangereux et peut être
acceptable). En cas de doute, une observation doit être déclarée.
Un dispositif de protection est un moyen de protection contre les risques liés aux éléments mobiles ou les mouvements de l’appareil de levage ou
de ses actionneurs, autre qu’un protecteur (fixe, mobile).
L’essai de fonctionnement des dispositifs de protection doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de
celui-ci.
Tronc commun / Dispositifs de sécurité / Autres dispositifs de sécurité Retour au sommaire
Dans le cas de dispositifs de sécurité spécifique, il peut être nécessaire de consulter la notice d’instructions de l’équipement pour connaître la
fonction exacte du dispositif ainsi que les instructions pour sa vérification.
 La vérification porte sur les dispositifs de sécurité spécifique à l’équipement de travail vérifié et non couvert par les autres rubriques
méthodologiques.
La nature de ces dispositifs est alors renseignée dans le descriptif de l’équipement.
L’examen porte sur l’état de conservation de ces dispositifs spécifiques.
Selon la nature du dispositif de sécurité, il peut être nécessaire et/ou possible de réaliser des essais de fonctionnement. La méthode d’essais et les
99
résultats attendus peuvent être renseignés dans le rapport pour permettre de les réaliser à nouveau et de manière éventuellement comparative lors
de la vérification n+1.
La défaillance constatée du fonctionnement d’un dispositif de sécurité est indiquée dans le rapport et la conclusion adaptée si nécessaire.
S’il n’a pu être essayé, notamment par le fait que l’atteinte des paramètres permettant son fonctionnement peut mettre en danger la santé de
l’opérateur et des tiers et/ou l’intégrité de l’appareil lui-même de par l’absence de fonctionnement dudit dispositif, cela est indiquée dans le rapport : le
dispositif n’a pu être testé (exemple : réducteur de vitesse de translation asservit à la rotation du volant ou des roues directrices, la défaillance de ces
systèmes pouvant provoquer ce qu’ils sont sensés éviter sans que cela puisse être anticipé par l’opérateur ou l’inspecteur de SOCOTEC
contrairement à un limiteur de moment de renversement pour lequel il sera possible de connaître les limites attendues de fonctionnement et de ne pas
les dépasser lors des essais en cas de défaillance du dispositif).
L’essai de fonctionnement des dispositifs de sécurité doit être réalisé par un opérateur désigné du client ou avec son accord et en présence de
celui-ci.
Tronc commun / Essais de fonctionnement à vide
Tronc commun / Essais de fonctionnement à vide / Déroulement Retour au sommaire
 La vérification des dispositifs de l’appareil est précédée de leur recherche sur l’appareil, dans la NIF et avec l’aide éventuelle de l’accompagnateur
(notamment pour les appareils complexes comme les grues mobiles ou les grues à tour qu’il connaît bien en principe), puis de leur enregistrement
dans le rapport de vérification. Il sera pertinent d’enregistrer aussi des données et modalités de test, de réglage si elles sont particulières ce qui
permettra lors des vérifications suivantes un gain de temps et d’efficacité.
La vérification comporte systématiquement des essais de fonctionnement, sauf si l’examen d’état de conservation a révélé une ou plusieurs anomalies
qui nécessitent de par leur gravité de surseoir aux essais qui pourraient soit nuire à la sécurité des acteurs présents lors des essais, soit contribuer à
une détérioration étendue de l’appareil et/ou sa perte de stabilité.
La démarche générale de test des équipements et dispositifs est de les faire évoluer dans toutes leurs configurations et courses d’usages prévus
(normaux).
Les essais de fonctionnement des différents actionneurs (vérins, treuil, moteur, réducteur,…) visent à mettre en évidence leurs éventuels jeux,
bruits, mouvements anormaux (saccadés, trop lents ou trop rapides), coincements,…
L’écoute et l’observation sont essentielles dans cette phase de la vérification.
Tous les mouvements sur l’ensemble de leur(s) course(s) sont essayés lors de la vérification, cette phase se cumule avec les essais des limiteurs
de course voire des surcourses.
L’essai de chaque dispositif doit prendre en compte la défaillance potentielle dudit dispositif et les conséquences qu’elle pourrait avoir
sur la sécurité directe des opérateurs et de l’inspecteur de SOCOTEC et/ou de la détérioration de l’appareil et/ou des biens autour de la
100
machine.
Par exemples :
- L’essai d’un fin de course haut sur un pont roulant nécessite d’anticiper sa défaillance en ne commandant pas la remonté maximale à vitesse
maximale en présumant qu’il va fonctionner, car sa défaillance, par les efforts générés en butée des différents composants, peut provoquer une
rupture du câble et la chute de l’ensemble moufle et crochet. Il convient de surveiller la course du moufle et ne pas la laisser remonter trop haut
dans l’attente du déclenchement.
- L’essai d’un dispositif limitant la portée d’un appareil de levage en fonction de la charge qui lui est appliquée doit être organisé en ayant
déterminé avec précision au préalable, la limite attendue de déclenchement du dispositif et un repère doit être positionné avant le début de
l’essai pour le stopper avant que l’incident ou l’accident contre lequel il est sensé protégé les opérateurs et l’appareil ne survienne. Cette limite
atteinte, une très légère continuation de la commande du mouvement est demandée, sans déclenchement obtenu, un nouvel essai peut être
pratiqué si le résultat demeure identique, le dispositif est déclaré inefficace dans les rapports (provisoire et final) et la mise à l’arrêt de l’appareil
préconisée.
Il convient lors des essais d’être particulièrement attentif au comportement de l’appareil et des actionneurs commandés et stopper les essais qui
s’avèreraient « suspects » : bruit anormal, coincement,…
Bien souvent l’opérateur désigné pour les essais considère qu’il se doit d’exécuter les demandes d’essais qui lui sont faites par l’inspecteur, il convient
de ne pas compter sur lui pour ne pas accepter une demande inappropriée. Le « sachant » étant pour lui l’inspecteur, il considère qu’il n’a pas à avoir
de doute sur la cohérence de ses demandes.
Tronc commun / Essais en charge
Tronc commun / Essais en charge / Préparation Retour au sommaire
 La vérification comporte un ou plusieurs essais en charge sauf pour les accessoires de levage qui ne font l’objet que d’un examen d’état de
conservation et des essais de fonctionnement des éventuels mécanismes qu’ils comportent.
Les essais doivent être effectués avec la charge permettant de s’assurer de l’efficacité de fonctionnement :
- des freins ou dispositifs équivalents destinés à arrêter, puis à maintenir, dans toutes leurs positions, la charge ou l’appareil et les dispositifs contrôlant
la descente des charges ;
- des dispositifs limitant les mouvements de l’appareil de levage et de la charge tels que limiteurs de course, limiteur de relevage, limiteurs d’orientation,
dispositifs anticollision, dispositifs parachutes.
Pour la plupart des appareils, notamment ceux à charge maximale fixe, c’est la masse qui génèrera le poids maximum pour solliciter les
mécanismes visés qui doit être mise en œuvre.
Pour les appareils à capacité variable ce sont les charges qui auront les masses adaptées aux essais des différentes configurations qui seront
retenues. La difficulté à réunir systématiquement toutes les charges pour un appareil spécifique, qui dans la théorie peut aller jusqu’à 5 ou 6
masses différentes (pour tester l’actionneur principal, celui du premier télescopage à la rentrée et à la sortie, celui du second là aussi à l’entrée et à la
sortie, les stabilisateurs,…), fait qu’une seule charge est souvent retenue de manière acceptable si elle permet des essais au milieu de l’abaque
101
de charge pour les appareils hydrauliques pour lesquels l’anomalie principale sur les systèmes arrêtant puis maintenant la charge est la fuite
hydraulique qui est proportionnelle à la masse mise en œuvre et à la durée des essais. Il est toujours préférable d’obtenir les charges nécessaires
pour faire les essais de tous les actionneurs (notamment les vérins).
Les masses choisies seront mises en œuvre dans les différentes configurations à la capacité nominale de l’appareil, c’est à dire à un couple
charge/portée maximal.
Pour les appareils comportant des stabilisateurs hydrauliques, chacun d’eux sera doté d’une marque au feutre sur sa tige à 10 cm du bord du corps
du vérin afin de vérifier à la fin des essais, la rentrée éventuelle de la tige de vérin révélant une fuite interne (ou externe). Sur les stabilisateurs
hydrauliques aucune variation n’est acceptable lors de l’essai statique de 10 minutes. Une rentrée même légère de la tige de vérin peut sur une
manutention longue en situation réelle d’usage provoquer une perte de stabilité de l’appareil (la fuite est proportionnelle au temps et à la pression et
donc la charge appliquée). Un doute révélé sur l’étanchéité du circuit hydraulique des stabilisateurs génère une préconisation de mise à l’arrêté de
l’appareil.
La ou les masses retenues doivent être évaluées avec une précision compatible avec la nature des essais, leurs objectifs et leurs limites
(interdiction de lever une charge supérieur à la capacité maximale de l’appareil -Art. R4324-33 du Code du Travail- et risque de détérioration et/ou
renversement de l’appareil de levage).
La masse sera déterminée par la présentation d’un certificat de pesée, une pesée sur place avec un appareil du client, une pesée avec un
dynamomètre de SOCOTEC à jour d’étalonnage, le marquage figurant sur la charge elle-même, le calcul (masse volumique du matériau x volume de
er
l’objet s’il est homogène). La fourniture des charges est une obligation du client conformément à l’article 3 de l’arrêté du 1 mars 2004 modifié.
3
A titre d’exemples de masses volumiques (kg/m ) :
- eau 4° C 1000 / glace 917 / eau de mer 1030 / lait 1030 / vin 13° 1100 / cognac 1040 / soda 1036 / huile d’olive 920
- essence 750 / gasoil 850 / huile moteur 875
- aluminium 2700 / fonte 7100 / acier 7850 / cuivre 8920 / plomb 11350 / uranium 18700 / or 19300 / osmium 22610
- béton 2200 (armé 2500) / béton bitumeux (enrobé) 2350 / marbre, granite, calcaire 2600 / terre végétale 1250 / compost 550 / sable sec
1800 (humide 1500) / gravillons et cailloux 1500
- bois tendres (résineux) à 0%, 20%, 50% d’humidité sur masse brute 450, 560, 900 / bois moyens à 0%, 20%, 50% d’humidité sur masse brute
550, 690, 1100 / bois durs (feuillus) à 0%, 20%, 50% d’humidité sur masse brute 650, 810, 1300
- PVC 1400 / ABS 1050 / verre à vitre 2530
Masse des palettes :

Bois perdu 800 x 1200 15 kg / Bois Euro palette (marque EUR) 1200 x 800 mm 26 kg / Bois 600 x 800 6 kg
Palette plastique standard 800 x 1200 17 kg / Palette plastique charge lourde 1000 x 1200  25 kg.
Masse des fûts en acier de 200 litres à vide 20 kg
Le choix des charges doit être effectué avec soin et précision en fonction de la CMU, de l’abaque de charge et de la configuration de l’appareil,
notamment : le mouflage (nombre de brins), le type de flèche (longueur), le type de support (pneus/stabilisateurs, chenilles, avec ou sans
stabilisateur, type d’équipement de préhension (ses performance et sa propre masse ayant une influence sur les capacités résiduelles de l’équipement
de travail vérifié.
102
La demande concernant les charges doit être effectuée auprès du client dès le début de l’intervention, après avoir été rappelée lors de la prise de
rendez-vous ou dans l’avis de passage envoyé.
Même si cela ne doit pas influencer la chronologie de la vérification (examen d’état de conservation, puis essais de fonctionnement, puis essais en
charge), la CMU de l’appareil ou l’abaque de charge doit être consulté pour déterminer les possibilités de charges et d’essais et la demande doit
être faite à l’accompagnateur dès le début de la vérification de chaque appareil, pour lui permettre d’approvisionner la charge pendant que l’inspecteur
de SOCOTEC réalise la vérification.
La charge devra rester monolithique (ne pas pouvoir se fragmenter) pendant les essais.
Elle ne devra pas être une source de danger par elle-même (palette d’explosifs, panneau de verre, bol de métal en fusion) sauf si cela correspond à
la charge manutentionnée de manière habituelle par l’appareil et que l’opérateur affecté aux essais connaît les conditions de manutention de ces
produits.
La valeur pécuniaire de la charge est aussi à prendre en compte (palettes de bouteilles de vin, objets en porcelaine, pièce de mécanique tel qu’un
composant de satellite ou un moteur d’avion) ainsi que la valeur stratégique pour l’entreprise pouvant entrainer en cas d’incident des pertes
d’exploitation importantes (moule d’une machine d’injection, couvercle de cuve de réacteur nucléaire), là encore c’est le client qui décide mais il
convient en cas de doute, de lui rappeler que les essais peuvent révéler des défaillances de l’appareil comme une perte de contrôle de la charge.
Les charges doivent avoir leur centre de gravité à la verticale du point d’accrochage, à défaut la charge pourra avoir un mouvement pendulaire lors
du décollage du sol de manière à ce que le centre de gravité de celle-ci vienne se positionner à la verticale du point d’accrochage.
L’élingage de la charge est de la responsabilité du client ou de son délégué, jusqu’à l’opérateur accompagnant, néanmoins devant une anomalie
flagrante par rapport aux règles de l’art de l’élingage, l’inspecteur de SOCOTEC se doit d’intervenir et stopper les essais : résistance des élingues
insuffisante (élingage 3 ou 4 brins avec des efforts repris principalement par deux des élingues), élingue en mauvais état, CMU des élingues inconnue,
points d’accrochage (nombre, nature, résistance, hauteur par rapport au centre de gravité de la charge,…), angles d’élingage, recours à un palonnier
pour les charges longues, élingues positionnées sur des angles ou parties saillantes, température (haute ou basse), environnement chimique (acides,
bases,…), … (Cf. « Mémento de l’élingueur » de l’INRS (Réf : ED 919))
Tronc commun / Essais en charge / Déroulement Retour au sommaire
 Pendant l’essai en charge, l’inspecteur de SOCOTEC sera particulièrement attentif au comportement général de l’appareil, en examinant
notamment les points d’appuis éventuels, le comportement de la charge (glissement, fragmentation,…) et de l’élingage surtout pour celui-ci lors de la
mise en tension et le positionnement des élingues.
En fonction de la ou des charges mises à disposition la vérification sera menée et les rapports renseignés des masses utilisées et des résultats des
essais.
103
¤ Un des deux objectifs des essais en charge est de s’assurer que l’appareil de levage est apte à conserver immobile la charge qu’il a arrêté
lorsque les organes de service ont été relâchés et qu’il conserve sa stabilité (ceci d’un point de vue de sécurité, la stabilité de l’appareil a été
prévue dans ses limites à la conception par le calcul, vérifiée par les essais « d’aptitude à l’emploi » par le responsable de la mise sur le marché
(EdT « CE ») ou lors de la vérification avant mise en service par les épreuves) , si elle peut être remise en cause par la défaillance d’un actionneur.
Pour cela des points de repère seront pris sur des points pertinents :
- pour certains appareils, sur les stabilisateurs, en marquant d’un trait de feutre la tige du vérin à 10 cm (voire 5 cm) du joint du vérin, pour
évaluer en fin d’essais la rentrée de la tige de vérin en mesurant la longueur résiduelle entre cette marque et le bord du joint ;
- la charge est déplacée dans toute position pertinente pour tester correctement les systèmes d’arrêt et de maintien à l’arrêt de la charge, après
une montée significative de la charge trois arrêts successifs lors de la descente pourront permettre d’apprécier le fonctionnement du système
d’arrêt de la charge, celle-ci est maintenue au plus près du sol (environ 50 cm) dans la plupart des cas.
Sauf pour les appareils comportant des systèmes à treuil et tambour d’enroulement de câble sur plusieurs couches (> 3). Si l’essai en charge
est effectué avec la charge près du sol cela laisse supposer qu’une grande longueur de câble est déroulée et donc qu’il ne reste que peu de
couches de câbles sur le tambour. L’effort généré par la charge sur le frein du tambour à l’endroit où le câble quitte le tambour est
proportionnel à la distance entre l’axe du tambour et le rayon de sortie du câble (couple généré sur le tambour plus faible lorsque le câble est
déroulé que lorsqu’il est enroulé). Pour être significatif sur ce type d’appareil, l’essai en charge est à réaliser lorsque la charge est en position
haute, même si cela peut être impressionnant pour certains appareils, il convient de retenir que l’appareil est apte à déplacer toute charge dont la
masse est compatible avec les limites de la CMU ou de l’abaque de charge dans toutes les positions d’évolution possible.
- la hauteur entre un point référence de la charge et le sol, après les 10 minutes d’essais statiques la hauteur est à nouveau mesurée, pour les
appareils équipés d’un frein mécanique ou électromécanique la valeur doit être identique (aucune dérive constatée), pour les appareils
hydrauliques des fuites et donc une descente de charge sont acceptables, les valeurs sont indiquées pour chaque famille ci-dessous ;
- pour les appareils à multiples actionneurs, des repères pourront être pris sur chacun d’eux pour affiner le suivi, mais l’objectif général est
d’apprécier la tenue de la charge dans sa globalité, en cas de défaillance ce n’est pas à l’inspecteur d’identifier l’organe défaillant.
¤ Le deuxième objectif des essais en charge est de tester les dispositifs de limitation de charge et/ou de moment (protection contre la perte de stabilité).
Il convient de connaître les seuils de signalement et/ou de déclenchement prévus par le fabricant et les réglages effectifs présents sur l’appareil.
er
La règle générale et par défaut selon l’arrêté du 1 mars 2004 est d’un seuil à 110% de la CMU ou de la capacité nominale. D’autres valeurs
peuvent exister dans la notice d’instructions pour certains types d’appareils, la démarche suivante est alors la même adaptée du coefficient ad hoc.
La CMU de l’appareil connue, pour les appareils à charge fixe, l’essai de tels dispositifs de sécurité nécessite de disposer de la charge nécessaire,
c’est à dire de 110 % de la CMU ou de pouvoir ajouter 10 % à la charge mise en œuvre lors des essais à la CMU.
Lorsque l’appareil est à portée variable, le principe de surcharger à 110 % la charge mise en œuvre pour les essais à capacité nominale est
reconductible. Si la surcharge n’est pas possible, l’autre variante consiste à faire varier le moment généré par la charge dont la masse est fixe, pour
cela, la charge sera éloignée de l’appareil jusqu’à la distance à laquelle le dispositif doit déclencher ou signaler la limite atteinte.
Il convient de déterminer au préalable la distance à laquelle le dispositif doit être efficace.
La masse disponible étant souvent fixe, il doit être déterminé dans l’abaque quelle est la masse qui majorée de 10 % est égale à la masse
disponible m soit, m/1.1. La masse m’ = m/1.1 repérée dans l’abaque de charge donne la portée à laquelle le dispositif de détection de surcharge
va déclencher avec la charge d’essai de masse m. Elle est repérée sur l’appareil par une mesure de distance (décamètre depuis le point origine de
l’abaque : axe de la tourelle, bord du tablier, axe des roues avant,…) ou une indication visible sur la machine (afficheur de portée par exemple sur
écran en cabine ou graduation sur la flèche par exemples). Si les mouvements aggravant la perte de stabilité potentielle sont interdits ou signalés
avec cette valeur de masse à la portée attendue, le dispositif fonctionne. A défaut l’essai est renouvelé après avoir vérifié les paramètres pris en
104
compte, le seuil attendu atteint, il est très légèrement dépassé pour confirmer l’inefficacité du dispositif. Les rapports sont renseignés en
conséquence et l’avis final est adapté, généralement en proposant la mise à l’arrêt de l’appareil concerné.
L’essai de chaque dispositif de sécurité contrôlant la charge et/ou la stabilité de l’appareil doit prendre en compte la défaillance potentielle dudit
dispositif et les conséquences qu’elle pourrait avoir sur la sécurité directe des opérateurs et de l’inspecteur de SOCOTEC et/ou de la détérioration de
l’appareil et/ou des biens autour de la machine. La défaillance provoquera souvent l’incident ou accident que le dispositif est destiné à prévenir soit ici
le renversement de l’appareil.
Par exemple l’essai d’un limiteur de moment de renversement sur une PEMP nécessite d’anticiper sa défaillance en ne commandant pas l’augmentation
de la portée à vitesse maximale en présumant qu’il va fonctionner, sans avoir défini au préalable et avec soin, les limites attendues de déclenchement
du dispositif. Ces limites atteintes, l’essai est stoppé, un léger excès peut être commandé pour confirmer le non fonctionnement. L’anomalie est
enregistrée dans les rapports (provisoire et définitif) et l’avis final adapté est établi.
Les charges mises en œuvre sont toujours inférieures ou égales à celle que l’appareil peut normalement manutentionner, il est donc attendu et possible
d’effectuer tous les mouvements de l’appareil. Ils ne sont pertinents que pour tester les dispositifs visés par la vérification. Sur un pont roulant avec
un treuil monocouche (ou à deux ou trois) lever la charge sur toute la course de levage n’a pas d’intérêt si ce n’est pour tester la capacité de l’appareil
à arrêter la charge par trois essais successifs en descente après avoir élevé la charge, la charge étant laissée immobile pendant l’essai statique de 10
minutes près du sol (mesure entre la charge et le sol relevé en début d’essai et relevé à nouveau en fin d’essai.
Sur un appareil de levage comportant de nombreux tours de câble enroulés sur le tambour (certaines grues mobiles par exemple), le fait de
maintenir la charge a sol, provoque un déroulage important du câble et il ne reste que peu de tours sur le tambour, l’essai en charge n’est alors
plus effectué à la sollicitation maximale du frein (effet de couple). Dans ce cas l’essai en charge devra être effectué en enroulant un nombre
maximal de tours de câbles sur le tambour et la charge sera alors élevée de manière importante (jusqu’au fin de course haut) pour obtenir la contrainte
nominale du système de freinage.
Tronc commun / Essais en charge / Conclusion Retour au sommaire
 - Les essais en charge sont effectués correctement lorsque les charges mises en œuvre sont compatibles avec ce qui était attendu. Lorsque la
masse est inférieure à la CMU ou aux valeurs pertinentes de l’abaque de charge, les essais sont insuffisants pour permettre le maintien en
service sans réserve de l’appareil. Son système d’arrêt et de maintien à l’arrêt de la charge n’a pas été testé réellement. Ce manque doit être
signalé dans les rapports (provisoire et définitif) via l’observation type dédiée indiquant que la charge était inférieure aux
performances de l’appareil et que l’employeur doit prendre les dispositions nécessaires pour que l’appareil ne soit pas utilisé au delà
des valeurs de masses qui ont pu être mises en œuvre lors des essais : déclassement de l’appareil, renouvellement des essais avec
les charges adaptées,…
- Les essais en charge permettent d’apprécier les capacités de l’appareil pour empêcher les surcharges soit en signalant l’atteinte des limites
prévues ou en empêchant de les franchir en permettant une surcharge ou un moment de renversement incompatible avec la configuration de
l’appareil. Lorsque le dispositif ne fonctionne pas ou tient son rôle à des valeurs ne correspondant pas aux attentes, les rapports (provisoire et
final) sont renseignés en conséquence et la mise à l’arrêt préconisée.
105
- Les essais peuvent mettre en évidence une inefficacité du dispositif d’arrêt de la charge ou son incapacité à la maintenir immobile
(appareil à frein mécanique pour lesquels aucune tolérance de « glissement » de la charge n’existe) ou à maitriser son immobilisation
dans des proportions acceptables (appareils hydrauliques pour lesquelles des fuites internes sont impossibles à éviter et le « glissement »
de la charge est toujours présent, seule son intensité est à apprécier). Ces tolérances pour les appareils hydrauliques sont définies dans les
méthodologies spécifiques par famille d’appareil ci-dessous. Les fuites étant proportionnelles au temps et à la masse mise en œuvre, l’ordre de
grandeur d’acceptation de glissement est d’une manière générale et communément reconnu dans la profession (hors information spécifique ci-
dessous ou dans la NIF) de 10 cm / 10 min. Au-delà l’étanchéité du circuit hydraulique est remise en cause et suivant la gravité appréciée, la
demande faite est d’y remédier dans les meilleurs délais ou la préconisation mise à l’arrêt de l’utilisation sans y avoir remédié est faite.
Les stabilisateurs ne font l’objet d’aucune tolérance de rentrée sous charge, un appareil peut rester en charge sur une durée
indéterminée, la rentrée progressive pouvant aboutir à une perte de stabilité de l’appareil avant la fin de la manutention.
La conclusion finale et la décision de maintien ou non en service est du ressort de l’employeur mettant à disposition l’appareil ou l’accessoire de
levage de ses salariés.
Ce n’est ne aucun cas l’inspecteur de Socotec qui décide le maintien ou la mise en service de l’appareil ou de l’accessoire, il ne peut en
« interdire » l’usage
Tronc commun / Conclusion
Tronc commun / Conclusion / La machine peut être maintenue en service Retour au sommaire
Cette rubrique est particulière.

Elle permet et ne doit servir qu’à préconiser la mise à l’arrêt de la machine lorsque cela est nécessaire.
La mise à l’arrêt de la machine doit être préconisée dans les cas suivants :
- présence d’au moins une anomalie identifiée par dans les rubriques méthodologiques du présent document ;
- présence d’au moins une anomalie de nature à exposer les opérateurs à un danger grave (mortel ou pouvant conduire à des lésions
irréversibles) et imminent (exposition continue, de longue durée ou très fréquente de l’opérateur au danger) ;
- présence de nombreuses anomalies, chacune d’entre-elles n’exposant pas les opérateurs à un danger grave et imminent, mais dont
l’accumulation expose les opérateurs à de tels dangers
Dans ce cas la préconisation de mise à l’arrêt doit impérativement :

- être communiquée verbalement, le plus tôt possible, au chef d’établissement des opérateurs utilisant l’appareil de levage ou à une personne
représentant le chef d’établissement
- faire l’objet d’un avis formalisé lors de la rédaction du rapport provisoire mentionnant clairement, la mission et le danger constaté. Ce rapport
doit être contre signé par le chef d’établissement ou son représentant
- doit-être formalisée dans le rapport définitif en utilisant la phrase nationale, éventuellement complétée de précisions sur la nature du danger.
106
Tronc commun / Conclusion / Remarques complémentaires Retour au sommaire
Cette rubrique permet et ne doit servir qu’à mentionner des anomalies constatées par l’inspecteur lors de sa vérification mais ne relevant pas de la
prestation d’état de conservation.
C’est notamment le cas lorsqu’au cours de la vérification de l’état de conservation, il a été constaté des écarts sur l’état de conformité ou que des
doutes sur l’état de conformité existent.
Dans ce cas l’une des phrases nationales doit être utilisée pour avertir le client des doutes sur l’état de conformité de la machine vis à vis des
règles ou prescriptions techniques qui lui sont applicables et lui préconiser de réaliser une vérification de l’état de conformité.
En aucun cas, cette rubrique ne doit être utilisée pour lister de façon plus ou moins exhaustive les écarts sur l’état de conformité constatés lors de
la vérification de l’état de conservation.
107
01. Chariot élévateur / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
01. Chariot élévateur Retour au sommaire
EXAMEN D’ETAT DE CONSERVATION

- Le mât du chariot doit être examiné depuis le sol dans ses montants, ses assemblages soudés, ses glissières supportant les galets du système
d’élévation du tablier, qui doivent eux-mêmes être présents et en état (pas de présence de plats d’usure notamment témoignant d’un coulissement
bloqué).
- La base du mât est examinée avec attention à la recherche de déformations et fissures.
- La partie haute du mât sera examinée depuis des éléments de structure du chariot permettant un positionnement correct en s’assurant que
l’opérateur de commande aucun mouvement dangereux pour l’inspecteur, là aussi à la recherche de fissures, ruptures, déformations.
- Les poulies (appelées aussi « tourteaux ») support de chaine à mailles jointives sont examiné pour vérifier leur état et notamment celui des
joues de guidage latéral et leur liberté de rotation lors des essais de fonctionnement.
- Pour les chariots à mât rétractable toutes les zones et mécanismes du mât sont examinées avec une lampe de poche. Les ruptures, fissures,
coincements, déformations sont recherchées. Les glissières doivent être lubrifiées et en état.
- Les fixations des extrémités des tiges des vérins d’inclinaison sont examinées à la recherche de ruptures, fissures, desserrage (pour les vérins
vissés) parfois dissimulées sous des soufflets en caoutchouc qu’il convient tout de même de dégager pour la vérification et faire remettre en place.
- L’éventuel dosseret de charge (grille placée au-dessus du tablier pour éviter les chutes d’objet provenant d’une fragmentation de la charge vers le
poste de conduite) est à vérifier à la recherche de déformations, ruptures ou corrosion forte.
- La cabine ou le châssis structurant autour du siège du conducteur doit être en bon état, sans fissure, déformation, corrosion importante.
- Les marchepieds, poignées d’accès doivent être ne bon état et ne doivent pas être déposés (traces de présence et recherche dans la NIF).
- Les organes de service sont examinés dans leur état et leur capacité à revenir au point neutre lors de leur relâchement, mais aussi dans leur
identification et la cohérence des mouvements obtenus en fonction des mouvements commandés et des actions obtenues, ceci
particulièrement pour les appareils pourvus d’équipements interchangeables (TDL –tablier à déplacement latéral-, pince, …).
- Le siège du poste de conduite doit être en état et pourvu d’un système permettant de maintenir le conducteur sur son siège, y compris pour les
chariots à mât rétractable (avis du 12 avril 2002 et courrier du ministère du travail le confirmant). A défaut l’observation type est à formuler dans le
rapport.
108
- La ceinture de sécurité soit être examinée et essayée dans ses mécaniques d’accrochage et éventuellement d’enroulage automatique. L’état de
la sangle est aussi à vérifier, toute coupure, tâche importante, trou doit générer sa demande de remplacement. Des doutes flagrants sur la fixation
du siège sur son support de structure évidemment trop légère pour résister aux efforts générés par une décélération violente pouvant éjecter
l’opérateur peut faire l’objet d’une interrogation sur la résistance de ce support (cas de ceinture ajoutée lors d’un remplacement de siège dont
l’originel était uniquement fixé sur son support pour permettre l’assise normale sans avoir intégré une résistance à l’arrachement dû au rôle
d’une ceinture de sécurité ajoutée. Certains fabricants de chariot élévateurs préconisent dans leur NIF un remplacement périodique systématique
(3 à 5 ans habituellement). Cette information collectée est à renseigner dans le rapport ainsi que les dates de remplacement connues et leurs
échéances pour faciliter les contrôles ultérieurs.
- Les chariots élévateurs électriques sont pourvus d’une batterie, elle contribue à la stabilité de l’appareil. Son remplacement doit être effectué à
caractéristiques dimensionnelles et de masse identiques à celles d’origine, ceci est à vérifier systématiquement, notamment lorsque la batterie
semble plus petite que le compartiment dans lequel elle est installée, la technologie évoluant vers une compacité plus forte et des masses plus
faibles. Ces qualités a priori louables peuvent sur un chariot élévateur rendre difficile la fixation correcte de la batterie dans son compartiment et
compromettre la stabilité historique de l’appareil. La détection d’une anomalie de ce type nécessite une préconisation de mise à l’arrêt de l’appareil.
- Les chariots élévateurs à gaz (GPL) sont pourvus d’une bouteille, elle doit être bridée correctement sur le chariot. Les canalisations de gaz
doivent être ne bon état (absence d’entailles, de craquelures, traces d’usure par frottement) fixées correctement et à jour de péremption éventuelle
inscrite sur la canalisation elle-même.
- Le contrepoids ne doit pas comporter de fissure ou de morceau manquant qui pourrait nuire à la stabilité de l’appareil ou générer des risques
lors de la chute du morceau désolidarisé.
- Les vérins de levage sont généralement à simple effet, l’arrêt du moteur thermique n’est donc pas un garantie de l’absence de mouvement
commandé par l’opérateur au poste de conduite, une erreur de manœuvre ou une commande malheureuse pour faciliter le contrôle peut être faite
dans signe précurseur détectable par l’inspecteur, donc attention à ces commandes intempestives. Les consignes à l’opérateur doivent être
claires et précises : « Vous ne commandez plus aucun mouvement » et il est évité de mettre les mains dans des zones pouvant être source
de mouvement commandées sans moteur thermique en fonctionnement, notamment dans le mât (glissières, galets, tourteaux, chaînes, tablier).
ESSAIS DE FONCTIONNEMENT
- Le détecteur de présence sur son siège, asservissant le fonctionnement du chariot élévateur à la présence de l’opérateur sur son siège est un
dispositif fréquent qu’il convient de tester. Sa présence sera détectée dans la NIF ou par l’existence de fils électriques sous le siège du conducteur.
- Le chariot élévateur peut être équipé d’un ou plusieurs rétroviseur(s) ou miroir(s) de complément de visibilité, d’essuie-glace, de gyrophare(s),
d’un avertisseur de recul voire de mouvement de translation, tous ces dispositifs doivent être en état d’assurer leur fonction.
- Lors des essais de translation, la répartition de l’efficacité des freins sera appréciée en regardant la simultanéité de blocage éventuel des roues
lors du freinage. Si une seule roue bloque, les freins sont à réviser.
- Le frein de parking sera évalué sur une pente, à défaut le test pourra être effectué en mettant le chariot en situation de déséquilibre sur un sol
plan en le faisant monter sur un trottoir ou un chevron et en l’immobilisant avec le frein de parking serré. Le simple desserrage de ce frein
provoquant un mouvement de descente du chariot atteste de son fonctionnement.
- Le jeu dans la direction sera apprécié en faisant commander une rotation du volant par l’opérateur qui devra générer une rotation
proportionnelle des roues directrices. Des mouvements alternés rapides du volant permettront d’évaluer le jeu dans la transmission de commande
direction de l’appareil.
- Les chariots élévateurs à conducteur accompagnant sont pourvus d’un timon de manœuvre qui comporte un dispositif particulier évitant les
109
risques d’écrasement ou de coincement lors des manœuvres de recul de l’appareil vers les jambes de l’opérateur : la relevée du timon ou son
abaissement à l’horizontale provoque l’arrêt du mouvement et/ou son inversion pour éviter le risque. Ces dispositifs sont à tester dans une
zone suffisamment libre d’encombrement et de circulation pour éviter les risques contre lesquels le dispositif est destiné à protéger.
ESSAIS EN CHARGE
- La charge sera choisie en fonction de l’abaque, pour laquelle l’adaptation à l configuration et notamment à l’équipement de préhension sera
particulièrement appréciée.
- Le positionnement de la charge sur les bras de fourche tiendra compte de la position du centre de gravité de la charge. Lorsque la charge sera
inférieure à la CMU, le déplacement du centre de gravité vers l’extrémité des bras de fourche ne doit pas mettre en péril la maitrise de la charge,
les risques de basculement depuis les bras de fourche est à prendre en compte
- Les chariots élévateurs marqués « » (Epsilon) ont une très faible tolérance de stabilité entre la charge maximale et la charge d’épreuve
dynamique (coefficient de 1,0), aussi toute surcharge peut causer une perte de stabilité lors d’une manœuvre. Il convient pour ces matériels d’être très
attentif aux risques de surcharge, y compris par éloignement du centre de gravité de la charge du talon des bras de fourche.
- La tolérance de descente est de 100 mm en 10 min mesurés sur la charge (50 mm en 10 min sur le ou les vérins de levage) et en inclinaison de
0,5° / min. (Réf : NF EN 1726-1)
02. Chariot élévateur à portée variable / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
02. Chariot élévateur à portée variable Retour au sommaire
110

- Le bras de télescopage est à examiner après avoir demandé son positionnement déployé au plus près du sol, la structure généralement caissonnée
est susceptible de présenter des déformations et fissures, particulièrement lorsque l’appareil est équipé d’un godet de chargement, phase de
travail pendant laquelle l’appareil est utilisé en poussée pour le chargement avec des efforts qui peuvent s’avérer destructeur pour la flèche et sa
base.
- Le support et l’articulation à la base de la flèche sont à examiner avec soin, ce sont eux qui reprennent l’ensemble des efforts de la flèche.
- L’articulation au niveau de l’organe de préhension est particulièrement à examiner à la recherche de déformations et fissures.
- Les fixations des extrémités des tiges des vérins d’inclinaison sont examinées à la recherche de ruptures, fissures, desserrage (pour les vérins vissés)
parfois dissimulées sous des soufflets en caoutchouc qu’il convient tout de même de dégager pour la vérification et faire remettre en place.
- Les pneumatiques de certains appareils évoluant sur chantiers sont exposés à des risques détérioration et coupures. Certains pneumatiques sont
gonflés à la « mousse » ce qui les rend quasiment increvables, mais cette situation n’est pas aisée à repérer devant l’appareil sans information, qui
une fois connue est à enregistrer dans le rapport pour faciliter les contrôles ultérieurs.
- Les marchepieds et accès sont aussi des particularités de ces types d’appareils et sont exposés aux chocs sur les chantiers.
- La ceinture de sécurité soit être examinée et essayée dans ses mécaniques d’accrochage et éventuellement d’enroulage automatique. L’état de la
sangle est aussi à vérifier, toute coupure, tâche importante, trou doit générer sa demande de remplacement. Des doutes flagrants sur la fixation du
siège sur son support de structure évidemment trop légère pour résister aux efforts générés par une décélération violente pouvant éjecter l’opérateur
peut faire l’objet d’une interrogation sur la résistance de ce support (cas de ceinture ajoutée lors d’un remplacement de siège dont l’originel était
uniquement fixé sur son support pour permettre l’assise normale sans avoir intégré une résistance à l’arrachement dû au rôle d’une ceinture de sécurité
ajoutée. Certains fabricants de chariot élévateurs préconisent dans leur NIF un remplacement périodique systématique (3 à 5 ans habituellement).
Cette information collectée est à renseigner dans le rapport ainsi que les dates de remplacement connues et leurs échéances pour faciliter les contrôles
ultérieurs.
- Le contrepoids ne doit pas comporter de fissure ou de morceau manquant qui pourrait nuire à la stabilité de l’appareil ou générer des risques lors
de la chute du morceau désolidarisé.
- La rapport doit être précis sur l’équipement de préhension présenté (godet, fourche, nacelle, pince à bottes de pailles,…). Lorsqu’il est évident
que l’appareil possède plusieurs équipements de préhension, tous ceux ayant une fonction de levage sont visés par les vérifications générales
er
périodiques au sens de l’arrêté du 1 mars 2004, il doit être signalé en « Remarque » au client que les autres configurations sont à prendre en
compte et à moins qu’elles ne constituent une précision dans le contrat, elles doivent faire l’objet de demande complémentaire du client.
- Ces appareils sont pourvus d’indicateur et/ou limiteur de charge qui doivent être testés en fonction des paramètres de l’abaque de charge et des
charges disponibles. Dans tous les cas le non fonctionnement ou le mauvais réglage du dispositif est à anticiper dans les recherches de déclenchement,
les limites attendues doivent être prédéterminées et repérées pour ne pas les dépasser en cas de dysfonctionnement.
Les valeurs constatées lors des essais sont inscrites dans le rapport (masse, portée, hauteur, configuration si elle est particulière,…).
- Le chariot élévateur à flèche télescopique peut être équipé d’un ou plusieurs rétroviseur(s) ou miroir(s) de complément de visibilité, d’essuie-
glace, de gyrophare(s), d’un avertisseur de recul voire de mouvement de translation, tous ces dispositifs doivent être en état d’assurer leur fonction.
- Lors des essais de translation, la répartition de l’efficacité des freins sera appréciée en regardant la simultanéité de blocage éventuel des roues
lors du freinage. Si une seule roue bloque, les freins sont à réviser.
- Le frein de parking sera évalué sur une pente, à défaut le test pourra être effectué en mettant le chariot en situation de déséquilibre sur un sol
plan en le faisant monter sur un trottoir ou un chevron et en l’immobilisant avec le frein de parking serré. Le simple desserrage de ce frein provoquant
un mouvement de descente du chariot atteste de son fonctionnement.
- Le jeu dans a direction sera apprécié en faisant commander une rotation du volant par l’opérateur qui devra générer une rotation proportionnelle
111
des roues directrices. Des mouvements alternés rapides du volant permettront d’évaluer le jeu dans la transmission de commande direction de
l’appareil.
ESSAIS EN CHARGE
- Les stabilisateurs doivent être déployés et testés par un repérage de sortie de tige de vérin dès la mise en appuis et l’absence de rentrée de ces
tiges de vérins constatée à la fin de l’essai statique. A défaut une préconisation d’arrêt sera faite dans le rapport, aucune tolérance de défaillance
des stabilisateurs n’est acceptable.
- L’inclinaison du tablier porte charge est à surveiller lors de l’essai en charge, une faible fuite peut provoquer une forte inclinaison de la charge
(vérin à faible course) pouvant aller jusqu’à son glissement depuis les bras de fourche.
- La tolérance de descente de charge est de 150 mm en 10 min mesurés sur la charge à la portée maximale, cette valeur aussi pour une flèche
relevée (angle maximal) télescope sorti d’au moins 150 mm avec la charge nominale. A la portée minimale à la CMU : 0,5 ° / min. (Réf : NF EN
1459 § 5.5.2)
03. Hayon élévateur / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
03. Hayon élévateur Retour au sommaire
112

- La liaison hayon / fax châssis du porteur doit être examinée en se glissant sous le camion (après que celui-ci ait eu son moteur coupé et que son
frein de parking ait été serré, l’immobilisation du véhicule pouvant au cas par cas être complété d’un calage de roue(s) pour cette partie de l’inspection
qui est importante), des détériorations étant fréquentes : ruptures de soudures, boulons sectionnés, corrosion importante,… L’examen efficace
nécessite l’usage d’une lampe de poche pour éclairer les zones sous le châssis. L’état de propreté du châssis pouvant ne pas permettre un examen
correct (boue) cela pourra être inscrit dans le rapport comme étant une condition restrictive de la vérification de l’état de conservation.
- Pour les appareils coulissant pliés sous le châssis du porteur routier, les glissières et le système de coulissement doivent faire l’objet d’un examen
particulier, de mauvais usages peuvent avoir généré des détériorations (fissures, déformations,…).
- Lors des appuis/glissements répétés au sol, la structure du hayon peut être usée ponctuellement. Il convient d’apprécier l’étendue de cette usure
pouvant affaiblir localement le hayon.
- La partie du hayon coté porteur, dans sa partie fixations est à examiner avec soin dans la recherche des fissures et déformations.
- Le hayon est souvent en aluminium, lorsque des fissures sont constatées les travaux de réparation (soudures notamment) ne sont pas toujours
effectués par des personnels compétents et les réparations ne sont pas efficaces ni durables : à surveiller particulièrement.
- Certains hayons se repliant à l’arrière du porteur routier lors des déplacements sont pourvus d’un verrouillage mécanique manuel (goupille) qui
peut être détérioré, notamment par une commande d’ouverture forcée alors que le verrouillage est en place.
- Les butées rétractables parfois présentes sur le plateau sont essentielles lors de certains usages (rolls de livraison dans la grande distribution par
exemple), leur examen et leurs essais de mobilité sont à effectuer lors de la vérification.
- Le câble électrique et/ou la fiche de connexion de la commande déportée sont exposés aux risques mécaniques et peuvent être détériorés.
- Certains hayons disposent de bavettes réfléchissantes mobiles gravitairement destinées à augmenter la visibilité du hayon pour les tiers arrivent
par l’arrière du porteur lorsque le hayon est à l’horizontale. Elles doivent être présentes (lorsque prévues, voir NIF) et en état.
- Lors des essais, les mouvements obtenus sont sécurisés pour l’opérateur par le fait que ses deux mains sont occupées par les commandes en
simultané, ce n’est pas le cas des mains ou des pieds du vérificateur qui doit être attentif à son positionnement et aux actes de l’opérateur, pour les
appareils électriques, l’absence de bruit n’est pas une garantie d’absence de mouvement commandé par l’opérateur, contrairement à la majorité
des appareils équipés d’un moteur thermique pour obtenir les mouvements.
- Certains hayons sont pourvus d’un capteur d’horizontalité permettant une descente du plateau maintenu à l’horizontale. Sa présence est
113
détectable dans la NIF mais aussi par la présence d’un câble électrique sur les dessous du plateau près du porteur.
- La nécessité d’action deux mains sur les organes de service est à vérifier.
- La commande déportée dans le caisson du porteur est à tester et son absence ou son non fonctionnement à signaler.
- La séquence de repli sous le châssis est à commander progressivement, surtout lorsque l’opérateur a pour habitude de ne pas replier le hayon dans
cette position pour gagner du temps lors de sa mise en œuvre lors de chaque étape de ses livraison, il n’est alors pas rodé à cet exercice parfois
délicat de par la précision des manœuvres à effectuer pour éviter les chocs avec les éléments de carrosserie du porteur routier.
- Lors de l’essai en charge, la mise en pression des actionneurs hydrauliques peut générer un mouvement brutal lors de la commande de descente
en fin d’essai, il convient d’être prudent lors de cette phase et demander une action progressive à l’opérateur pour éviter ou limiter cet à-coup
dynamique.
ESSAIS EN CHARGE
- L’abaque de charge précise habituellement la position du centre de gravité de la charge et sa distance du bord du hayon coté porteur routier.
- Une défaillance du système d’inclinaison du hayon lors des essais peut provoquer un glissement de la charge vers le bord extérieur de celui-ci.
En cas de constat de cette inclinaison rapide l’essai est stoppé et la charge déposée, le hayon ne tient plus la charge, la mise à l’arrêt est
préconisée.
- Il n’est pas prévu que le porteur routier puisse se déplacer avec le hayon déployé encore moins lorsque celui-ci est en charge, cette action ne
peut être effectuée par l’opérateur ni demandée par l’inspecteur.
- La tolérance de descente de charge est de 15 mm en 15 min mesurés sur le hayon à l’horizontale et 2° en 15 min sur l’inclinaison du hayon.
(Réf : NF EN 1756-1 § H2.2 et NF EN 1756-2 § F2.2).
04. Table élévatrice / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
04. Table élévatrice Retour au sommaire
114

- Les structures peuvent présenter des déformations ou fissures au niveau des « X », ceci est d’autant plus fréquent que la table élévatrice décolle
des charges importantes (proches de sa CMU) depuis son niveau de plus bas, c’est à ce moment que les contraintes sont les plus fortes.
- La plupart des tables élévatrices possèdent un « cadre » inférieur mobile asservissant l’arrêt de la machine lorsqu’il est sollicité en situation de
protection anti-écrasement. Il doit être vérifié, de manière préliminaire aux essais l’état des mécanismes et du cadre lui-même.
- La vérification de la partie inférieure de la table ne doit se faire que lorsque la table est vide de charge et lorsqu’un système de sécurité palliant le
risque de descente intempestive de la table (sur commande intempestive ou défaillance du mécanisme) est en place : béquille dédiée. Il convient
de ne pas utiliser un objet de verrouillage quelconque, il pourrait ne pas avoir la résistance nécessaire pour retenir la table en cas de mouvement.
- Les fixations au sol de la table sont à vérifier dans leur présence et leur serrage par une sollicitation manuelle (gants).
- Le positionnement du pupitre de commande peut constituer par son éloignement de la table le système de protection anti-écrasement prévu par le
constructeur, son déplacement ou son installation à une distance ou dans une position (visibilité du périmètre de la table pour veiller à l’absence de
tiers avant de commander un mouvement) inadaptée peut générer des risques. En cas de doute consulter la NIF ou préconiser une vérification de
conformité de la table dans la partie « Remarque » du rapport.
- Les essais de fonctionnement de la sécurité anti-écrasement doivent se faire en plusieurs zones du périmètre de manière à tester
individuellement les capteurs.
- Les essais doivent se faire si possible en dehors de la zone d’écrasement réelle de la machine. Si cela n’est pas possible, l’essai doit être
effectué avec un objet déformable (carton roulé par exemple) mais en aucun cas avec le pied, y compris avec des chaussures de sécurité.
- L’essai de fonctionnement du dispositif de sécurité dans son efficacité « commande d’arrêt » est un premier aspect, il convient de s’assurer de
l’inertie d’arrêt. Elle doit être compatible avec l’efficacité attendue : une protection réactive à 50 mm (épaisseur d’un pied chaussé) de la zone de
cisaillement avec une inertie sur une course de 60 mm ne permettra pas d’obtenir le niveau de sécurité voulu. L’arrêt doit être rapide, s’il ne l’est
pas c’est soit lié à une modification du dispositif initial, soit à sa détérioration, soit une anomalie d’installation, soir une non conformité originelle,
dans tous les cas elle doit être signalée dans le rapport en conseillant au client de s’assurer de la conformité dudit dispositif (hors mission). La mise à
l’arrêt de la table élévatrice peut être préconisée selon les cas (risque d’exposition important par la fréquence).
ESSAIS EN CHARGE
- La charge est sélectionnée en fonction de la CMU de la table et son éventuel positionnement sur celle-ci.
- L’essai du dispositif anti-écrasement peut aussi être fait en charge, la vitesse de descente pouvant être différente en présence de la charge et
115
l'inertie d'arrêt pouvant être augmentée.

- La tolérance de descente de charge est de 5 mm en 10 min (Réf : NF EN 1570 § C2.).
116
05. Palan fixe sur potence ou monorail / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
05. Palan fixe sur potence ou monorail Retour au sommaire

- Les fixations du support (point fixe, monorail, potence) doivent faire l’objet d’un examen attentif avec une vérification manuelle (gants) du serrage
de l’ensemble des fixations.
- Le crochet supérieur de fixation est à examiner, n’étant pas dans le champ visuel habituel est opérateurs il n’est jamais examiné, il est pourtant
sujet aux mouvements du palan et donc à usure dans sa zone de contact avec le dispositif de fixation.
- La chaîne, lorsqu’elle est mouflée deux brins ne doit pas être vrillée (moufle basculé, parfois plusieurs fois à l’intérieur des deux brins) avant de
faire les essais de fin de course haut notamment. La chaîne doit avec ses maillons alignés, un examen de haut en bas lorsque le crochet est au
plus bas, permet de s’en assurer.
- La chariot porte palan doit être adapté à la taille et à la forme du rail support (galets inclinés incompatibles avec une aile plate d’IPN.
- Les butées d’extrémité de support doivent être en place et efficaces (fixations serrées : contrôle manuel du serrage).
- La boite (ou le sac) supportant la partie non active de la chaîne peut être détériorée (ruptures, fixation absente ou desserrée,…) et générer un risque
de chute de son contenant et d’elle-même.
- L’entrée de la chaîne dans la noix de levage est à surveiller afin de s’assurer de l’absence de risque de coincement (chaîne déformée ou
torsadée). Ceci est particulièrement à surveiller pour les appareils mouflé deux brins avec une chaîne de levage, le passage du moufle à l’intérieur des
deux brins génère une torsion de la chaîne qui lorsque le moufle arrive en contact avec le corps du palan peut provoquer une rupture de la chaîne de
par sa difficulté à entrer dans la noix de levage torsadée.
- L’essai du fin de course haut doit être effectué avec prudence et des séquences d’approche progressives pour éviter un choc important du moufle
sur le corps du palan en cas de défaillance du dispositif fin de course électrique. Cela peut entrainer la rupture de la chaîne de levage.
- Les palans utilisés dans les salles de spectacles sont souvent utilisés dans un montage inversé par rapport au positionnement habituel à savoir la
117
chaîne descente d’un palan fixé en hauteur, dans ce cas c’est le palan qui monte et qui descend, la charge est accrochée au crochet du palan. Ce
sont des palans spécifiques qui peuvent être utilisés comme ceci. L’usage en montage « inversé » d’un palan doit être accepté par le fabricant
dans la NIF, à défaut le montage n’est pas autorisé, certains composants ayant un fonctionnement gravitaire pouvant alors être inefficaces.
ESSAIS EN CHARGE
- L’essai en charge s’effectue sous la CMU du palan, la défaillance du système d’immobilisation de la charge peut provoquer sa chute de manière
intempestive par le fonctionnement du système à friction destiné à limiter des efforts dans le mécanisme de levage cela peut se produire lors d’une
forte surcharge de par la masse accrochée ou par le heurt de la charge en élévation avec un obstacle qui devient un point fixe pour le palan.
- La charge est à maintenir près du sol, son élévation lors de l’essai n’a pas d’intérêt.
- Si la charge mise en œuvre lors des essais est inférieure à la CMU, l’observation habituelle est à inscrire, l’essai n’est pas significatif de la réalité
de l’efficacité du frein de levage.
- Un repère est pris sur la charge pour connaître sa hauteur par rapport au sol, l’essai d’immobilisation de la charge dure 10 minutes et aucune
descente de la charge ne doit être constatée, à défaut l’observation est inscrite dans le rapport et une proposition de mise à l’arrêt de l’appareil est
stipulée.
118
06. Pont roulant - Portique / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
06. Pont roulant - Portique Retour au sommaire

- La partie haute du pont roulant est accessible ou ne l’est pas. Si elle ne l’est pas les vérifications sont d’autant amputées, le rapport doit stipuler
les limites de vérification associées à cette particularité.
- Les voies de roulement avec la fixation des rails (boulons, crapauds, soudures) sont à examiner lorsqu’elles sont accessibles, avec des essais de
serrage par contrôle manuel (gant) ou avec le pied lorsque cela est efficace et peut s’effectuer en sécurité.
- Il doit être apprécié visuellement la rectitude ou la courbure de la voie de roulement : alignement des rails ou profilés, absence de déformation
excessive ou d’affaissement excessif du support.
- Les jonctions entre les éléments de rails de la voie de roulement ne doivent pas présenter des différences de niveau et des distances supérieures
entre éléments aux valeurs ci-dessous :
119
Ce sont essentiellement les différences de géométrie qui engendrent des anomalies de fonctionnement qui doivent être prises en compte.
- Les joues des galets de roulement sont à examiner, ils assurent le maintien sur les rails de l’appareil, leur usure excessive peut aller jusqu’à la
chute du pont roulant.
- Les profils des galets de roulement (plat ou incliné) doivent être adaptés à l’inclinaison du rail sur lequel ils circulent : galet à bande de roulement
plate pour les IPE et galets à bande de roulement incliné pour les IPN.
- La joue extérieure des galets opposés ne doit pas porter en simultané sur les deux côtés de la voie de roulement, ce qui peut générer des risques
de déraillement, la voie de roulement étant trop étroite par rapport à la distance entre les galets de l’élément mobile.
- Les sommiers du pont roulant peuvent présenter des fissures, ce sont eux qui reprennent tous les efforts de levage et de translation.
- Les appareils encore pourvus de lignes de contacts électriques nues sont examinés par rapport aux risques de contacts directs et leur
détérioration éventuelle. La vérification à proximité directe ne peut s’effectuer que lorsqu’elles sont consignées (hors tension).
- Les essais sont effectués lorsque l’inspecteur est au sol dans la plupart des cas, l’écoute du fonctionnement de l’appareil est un moyen
d’investigation essentiel, dans une ambiance bruyante il y aura perte de ces éventuelles informations.
- Les tests des freins du mouvement de translation d’un pont roulant peuvent être effectués à vide, la masse en mouvement est déjà sensiblement
la moitié de la masse totale déplacée à la CMU.
Les limites de performances de freinage ne sont définies nulle part et pour cause, elles dépendent de la technologie utilisée, des réglages et usure
des freins, lorsqu’ils sont effectués en charge ils dépendent du ballant de la charge (motrice, freinante ou neutre), des frottements entre les galets
de sommiers et les éléments des rails de la voie de roulement, de la position de la charge au centre de la portée pour ne pas provoquer de « mise
en crabe » du pont et générer des forces de coincement freinantes indépendantes des systèmes de freinage dédiés, des irrégularités de la voie de
roulement,…
Les performances de freinage ne sont significatives qu’en lien avec l’examen d’adéquation et donc de l’usage qu’il est fait du pont roulant.
L’inertie d’arrêt à vide est en corrélation avec celle existante en charge. Elle est plus facilement reproductible à vide lors d’essais qu’avec une
charge.
Lorsque les performances de freinage du pont roulant sont satisfaisantes pour l’opérateur dans les tâches qui lui sont affectées, elles sont
er
satisfaisantes au sens de l’arrêté du 1 mars 2004, à défaut de tout autre référentiel réglementaire ou normatif.
120
Procédure d’essais à vide du freinage du mouvement de translation :

Une zone de la voie de roulement est sélectionnée pour permettre d’atteindre la vitesse maximale du pont roulant dans son mouvement de translation.
Un point de repère visuel est pris sur la voie, lorsqu’une partie du pont roulant (crochet en fin de course haut et au centre de la portée) choisie et
identifiée atteint ce point de la voie de roulement, la commande du mouvement de translation est relâchée par la personne aux commandes.
Le pont roulant s’arrête sur une longueur qui est estimée (mesurée) ou positionnée par rapport à un autre point de repère de la voie de roulement.
L’essai est effectué une deuxième fois dans les mêmes conditions, si les résultats sont sensiblement les mêmes, l’essai est alors reproductible.
Ces performances sont validées dans le contexte de l’examen d’adéquation et les points de repère (zone de test, top de lâché de commande et
limite d’arrêt final) sont inscrits dans le rapport de vérification.
Ces mêmes essais sont reproduits l’année suivante et si les résultats sont sensiblement identiques le bon fonctionnement du frein est confirmé, à
défaut l’observation est signalée et l’employeur décide de l’appropriation ou non (adéquation) des performances de freinage.
Dans tous les cas la décélération doit être appréciable et réelle lors du relâchement de la commande de mouvement à action maintenue.
Ceci ne dispense en rien des essais à la CMU pour tester le frein de levage de la charge.
- Les systèmes anticollision sur les portiques roulants (détections d’obstacle sur la voie de roulement) sont à tester en fonctionnement et en
évaluant leur inertie d’arrêt (le système peut déclencher mais l’appareil continu sa course avant son arrêt complet, sur une distance ne permettant pas
d’éviter le choc avec la structure mobile du portique).
- Pour les appareils à boite à boutons, les boutons actionnés doivent être en cohérence avec les mouvements indiqués en identification des
organes de service. Un mauvais remontage après une intervention peut avoir inversé deux (ou plusieurs) fonctions. La boite à bouton verticale,
dans l’ordre conventionnel : les commandes du haut visent le levage (montée puis descente), la direction, la translation.
ESSAIS EN CHARGE
- Il s’effectue à la CMU du pont roulant ou du portique. Si la charge est inférieure ou absente, le rapport est renseigné de la phrase type correspondante.
- Les éventuelles levées auxiliaires doivent faire l’objet des mêmes essais en charge (CMU), à défaut le rapport est renseigné de ce manque.
- Ce qui est visé lors des essais en charge c’est de tester la tenue du frein du treuil. Lorsqu’un mouflage est présent, il peut être effectué un essai
de nature expérimentale qui a la même efficacité, pour tester le frein du treuil, que l’essai à la CMU, c’est « l’essai au brin ». Par un artifice de
liaison (ne dégradant pas la suspente) la charge nominale au brin (CMU / Nombre de brin) est suspendue sur la suspente en sortie du treuil et génère
sur lui une contrainte équivalente à un essai conventionnel à la CMU disposée sur le crochet. Ceci est effectué dans le contexte d’une mission
spécifique et nécessite du matériel et des compétences spécifiques.
- Le pont roulant ou le portique peut être équipé d’un dispositif de limitation des surcharges, il doit être testé lors de la vérification par la mise en
surcharge (110 % à défaut d’information contraire dans la NIF), le déclenchement devant être obtenu avant 110%. Lorsque le déclenchement est
obtenu à une valeur inférieure à 90 % de la CMU cela doit faire l’objet d’une observation précisant qu’un tel réglage ne correspond pas aux valeurs
habituelles et que sans choix délibéré de l’entreprise (si c’est le cas le préciser dans le rapport pour éviter de répéter une observation inappropriée) de
cette valeur cela peut inciter les opérateurs à frauder le système pour lever la CMU qui est affichée sur l’appareil.
- La charge est à maintenir près du sol, son élévation lors de l’essai n’a pas d’intérêt.
- Si la charge mise en œuvre lors des essais est inférieure à la CMU, l’observation habituelle est à inscrire, l’essai n’est pas significatif de la réalité
de l’efficacité du frein de levage.
- Un repère est pris sur la charge pour connaître sa hauteur par rapport au sol, l’essai d’immobilisation de la charge dure 10 min et aucune descente
de la charge ne doit être constatée, à défaut l’observation est inscrite dans le rapport et une proposition de mise à l’arrêt de l’appareil est stipulée.
121
07. Grue hydraulique de chargement / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
07. Grue hydraulique de chargement Retour au sommaire

- La grue de chargement est mise en situation en faisant déployer les stabilisateurs (2 ou 4). Lors de ce déploiement, les poutres, leurs fourreaux et le
pied du stabilisateur (corps et tige de vérin avec la platine d’appuis) sont examinés à la recherche de fissures, ruptures, déformation, corrosion
significative (perte de matière, pouvant aller jusqu’à la perforation).
- Les tiges de vérins de stabilisation sont marquées à 10 cm du joint de vérin pour figer leur position avant les essais à vide ou en charge. A la fin
des essais il doit être signalé le glissement éventuel d’un vérin de stabilisation sous la charge qui doit être nul ou la présence d’une fuite
hydraulique.
- La liaison châssis de la grue et faux châssis du camion est examinée : tiges filetées et boulons avec contre écrous ou écrous freins. La présence
de toutes les fixations est vérifiée et leur serrage est testé à la main gantée. Le jeu de ces fixations sera apprécié lors du déplacement du bras de
levage d’un coté à l’autre du porteur par dessus la benne ou l’axe médian du camion dans sa longueur.
- La flèche télescopique manuellement n’est pas omise lors de l’examen d’état de conservation. La présence des butées empêchant la sortie complète
et la chute du dispositif.
- Les flexibles hydrauliques sur les stabilisateurs mais aussi sur la flèche et la couronne d’orientation, peuvent être défectueux : atteinte mécanique
(fil coupé ou fils oxydés) de la première couche tressée, entraine une demande de dépose et remplacement.
- Le positionnement des flexibles lors des phases de mouvement des différents actionneurs hydraulique peut les exposer à des risques de
122
frottement ou sectionnement. La liberté de fonctionnement des stabilisateurs est appréciée ainsi que le maintien en état de leur bridage pour éviter
les effets « coup de fouet » en cas de rupture ainsi que leur guidage pendant les mouvements.
- L’examen d’état de conservation de la flèche est pratiqué généralement depuis le sol ou depuis la benne de transport en conjugaison avec des accès
à celle-ci qui minimisent les risques de chute lors de l’accès à la benne ou au plateau du porteur routier (escalade).
- Le porteur lui-même en dehors du châssis et de certains organes de service dédiés à la mise en œuvre la grue de chargement est exclu de la
vérification.
- Certaines grues de chargement, notamment à usage forestier, se déplacent sur des rails prévus sur le plateau du porteur routier ou de sa remorque.
Ces rails et les galets de retenue et de déplacement placés sur le socle de la grue doivent être en bon état et avec un jeu de fonctionnement
acceptable.
- Les systèmes permettant de provoquer la rotation de la charge (crochets pivotant motorisés) présentent souvent des fuites qui sont à signaler, au-
delà des risques de chute par glissade générés cela peut provoquer des dysfonctionnements.
- Pour les grues de chargement pourvues d’une sellette et d’un poste de commande placé en extrémité de flèche coté colonne, l’état de
conservation du siège et des divers points d’appuis pour en permettre l’accès (repose pieds, mains-courantes,…)
- Les essais à vide visent à détecter les jeux excessifs sur les mouvements de levage, relevage, télescopage et rotation de la colonne de la grue
par des essais successifs de chaque mouvement en succession d’arrêts et de reprise du mouvement.
- Les essais de rotation de la colonne mettent en évidence les jeux éventuels des fixations du socle de la grue sur le faux châssis du porteur.
- Un détecteur de proximité de lignes électriques sous tension peut être installé, il ne doit pas être testé en l’approchant d’une ligne électrique sous
tension, quelle qu’en soit la tension. Ces dispositifs sont pourvus de système d’autocontrôle périodique qui les dispense de tests réels de par les
difficultés à les organiser en sécurité, sauf mode opératoire précis dans la NIF permettant de s’assurer du bon fonctionnement de type de dispositif.
ESSAIS EN CHARGE
- Les essais en charge sont effectués en phase avec l’abaque de charge pour l’essai à la capacité nominale (charge / portée).
- Pour l’essai du limiteur de capacité il convient de rechercher dans l’abaque de charge, quelle est la masse qui majorée de 10 %, a la valeur (en
kg) de la charge disponible pour les essais. La portée associée est déterminée et un repère est apposé pour ne pas dépasser la limite attendue
lors des essais de télescopage.
- Les stabilisateurs doivent être mis en charge des deux côtés et aucune rentrée de tige de vérin ne doit être mesurée en fin d’essais.
- La tolérance de descente de charge à capacité nominale est de 0,5 % de la portée par minute (2 % pour les grues forestières), soit 5 % de la
portée en 10 minutes (Réf : NF EN 12999 § 5.5.7) si :
¤ Configuration de 66 à 100 % de la portée maximale.
¤ Portée telle que les éléments télescopiques sont à plus de 60° par rapport à l’horizontale et sortis de 0,5 m chacun.
123
08. Engin de chantier utilisé en levage / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
08. Engin de chantier utilisé en levage Retour au sommaire
Préambule de rappel :
C’est l’usage déclaré de l’utilisateur qui soumet l’appareil (pelle hydraulique, mini pelle hydraulique, chargeuse, mini chargeuse, chargeuse
pelleteuse) à l’arrêté levage ad hoc et qui fait qu’il est visé par les obligations de vérifications générales périodiques et non la présence de ses
équipements de sécurité concourant au levage de charges.
Les dispositifs attendus pour effectuer des opérations de levage de charge conformément aux règles ou prescriptions techniques de conformité
applicables sont à minima :
¤ dispositifs normalement fermés sur les vérins contribuant au levage, y compris les systèmes de stabilisation éventuels (clapets pilotés à
l’ouverture, valves d’équilibrages notamment) ;
¤ présence d’un équipement de préhension dédié à l’accrochage des charges (crochet, anneau de levage, axe verrouillé) ;
¤ CMU et/ou abaque de charge adapté à la configuration.
L’absence d’un des trois points listés ci-dessus ne permet pas d’effectuer les essais en charge. La situation est à signaler dans le rapport dans la
partie « Remarque » car cela à trait à la conformité de l’appareil.

- Ces appareils sont généralement utilisés en terrassement en complément du levage de charge. Ils sont susceptibles d’être exposés à des contraintes
qui ont pu générer des fissures, déformations, ruptures. Leur usage à l’extérieur les expose aussi au risque de corrosion. Leur usage intensif et varié
dans une ambiance de chantiers a pu provoquer des dégradations qui ont nécessité des réparations (soudures notamment), remplacements de pièces
plus ou moins importants.
Au-delà de la nécessité de parfois devoir (pour l’utilisateur) effectuer ou faire effectuer des vérifications avant remise en service en fonction de
l’importance des travaux ou remplacements de pièces, c’est l’examen de l’état de conservation des zones où ont eu lieu ces modifications qui est à
effectuer avec soin lors de la vérification générale périodique.
- Les zones d’examen sont parfois dans les intimités de l’appareil et peuvent présenter des risques pour les inspecteurs lorsqu’ils effectuent ces
examens de par les mouvements que peut avoir l’appareil soit par défaillance (rare) soit par manœuvre intempestive de l’opérateur aux
commandes. En conséquence les examens pouvant présenter des risques d’écrasement ou cisaillement doivent être effectués lorsque l’appareil
124
est à l’arrêt, moteur thermique stoppé.

- Les examens des composants hydrauliques (vérins, canalisations, distributeurs, électrovannes,…), nombreux sur ce type d’équipements doivent être
effectués à chaque fois que possible avec un minimum de pression dans les composants (hors charge). Les pressions de fonctionnement étant
entre 200 et 300 bars, une micro-fuite peut s’avérer invasive en cas de contact avec la peau. Toute contamination avec de l’huile hydraulique sur une
plaie ou sous la peau doit faire l’objet d’un suivi médical.
- La tourelle des pelles hydraulique fait l’objet d’un examen des boulons d’assemblage qui doivent être identiques et d’un contrôle manuel (gants)
de leur serrage.
- Les chargeuses et tractopelles sont équipés généralement d’un système de blocage mécanique des mouvements des bras supports du godet de
chargement sous la forme d’un axe ou d’une béquille amovible stockée directement sur la machine. Sa présence (si prévue par le fabricant à demeure
sur celle-ci) sera vérifiée, ainsi que son état.
- Les essais de fonctionnement portent sur l’ensemble des dispositifs de sécurité tels que :
. Le détecteur de présence du conducteur sur son siège, généralement constitué d’un asservissement du fonctionnement des commandes de
mouvements de l’engin à l’abaissement de l’accoudoir du siège conducteur coté accès en cabine ;
. Le verrouillage en position « route » de la rotation de la tourelle, motorisé ou non (axe coulissant en cabine).
. Pour les appareils ayant un châssis articulé, ou un fonctionnement à parallélogramme déformable (élévation de la benne sur les chargeuses
notamment) la présence du vérificateur dans la zone de l’articulation est particulièrement dangereuse lorsque le moteur thermique est en
fonctionnement en cas de commande de fonctionnement intempestive et pour les chargeuses par une descente accidentelle des bras porteurs,
pour cette dernière configuration, seule la présence d’un verrouillage mécanique (béquille, axe de blocage) permet un accès sécurisé, sans cela
les examens doivent être effectués en dehors de la zone à risque.
ESSAIS EN CHARGE
- Les essais en charge nécessitent de « positionner » la charge mise à disposition dans l’abaque de charge de l’appareil pour effectuer les essais à
capacité nominale (charge maximale à portée et à hauteur particulières). Il est essentiel de s’assurer de la configuration exacte qui est présentée,
notamment dans les dimensions du balancier (deuxième bras de la flèche) installé et de la masse du godet présent en extrémité de flèche, des appuis
en place (stabilisateur, lame d’appuis, benne de chargement au sol, orientation maximale autorisée, sur pneus, sur galets de roulement acier pour
les engins pouvant évoluer sur voie ferrée, sur pneumatiques,…)
- Pour la plupart des tractopelles, la benne de chargement à l’avant de l’engin doit être mise en appuis au sol lors de l’usage en levage du bras de la
pelle à l’arrière de l’appareil pour compléter la stabilisation de l’engin et éviter son renversement lors des essais.
- Les appareils sur chenilles ne doivent pas décoller l’arrière de celles-ci de plus d’un tiers de leur longueur lors de l’essai en charge.
- En aucun cas, les dents du godet ou le bord de celui-ci ne peut être l’organe de préhension des charges lors de l’utilisation en levage, un
dispositif dédié doit être présent : anneau ou crochet sur le dos du godet ou en extrémité de flèche principale ou du balancier. Sur une chargeuse
ce sont des équipements spéciaux tels que des bras de fourche positionnables qui sont utilisés pour assurer la préhension de la charge, là encore la
benne seule par ses formes ou dents ne peut être prise pour point d’accrochage de la charge.
- Les équipements de stabilisation sont déployés et des repères sur les tiges de vérin sont pris en début des essais (marque au feutre sur la tige de
vérin à 10 cm du joint de vérin) et l’absence de rentrée de la tige de vérin est vérifiée en fin d’essais. Le positionnement du bras de levage est
choisi pour solliciter chaque vérin de stabilisation. Pour les mini pelles c’est la lame d’appuis avant qui assure la fonction de stabilisation qui est
125
testée selon les critères décrits ci-dessus.

- La tolérance de descente de charge à capacité nominale est de 250 mm en 10 minutes (Réf : Guide CISMA de 2006) avec la charge nominale à
la portée telle que tous les vérins participant au maintien de la charge soient sollicités
126
09. Grue mobile / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
09. Grue mobile Retour au sommaire

- Les stabilisateurs sont positionnés dès le début de la vérification. L’ensemble de leurs composants sont examinés : poutres télescopiques et leurs
liaisons au châssis principal de la grue, vérins d’appuis au sol, patins amovibles. Les fissures, ruptures, déformations sont recherchés à l’aide d’une
lampe de poche pour les zones les plus sombres. La corrosion éventuelle est appréciée en fonction de la réduction d’épaisseur qu’elle a pu engendrer
et des dysfonctionnements qu’elle peut générer lors des mouvements des éléments mobiles.
- La liaison de la structure de la grue au châssis de base est examinée : boulons, soudures.
- La tourelle et ses assemblages (boulons présents, en état, serrés) sont examinés ainsi que les systèmes dents/couronne dentée (lubrification, absence
de dent cassée).
-La flèche est déployée sur toute sa longueur et positionnée au plus bas possible pour en réaliser l’examen. Certaines machines ne sont pas
conçues pour que la flèche puisse être abaissée et déployée complètement à l’horizontale (voir avec le grutier), les efforts dans les vérins pour relever
la flèche sont trop importants.
- Le moufle est examiné pour chacune de ses poulies dans son état de conservation : gorges et joue à la recherche de ruptures (pouvant détériorer
le câble) d’usure, de déformations.
- Le crochet dans son jeu vertical notamment qui pourra être apprécié lors d’une mise en léger contact avec le sol du crochet et de l’examen du jeu
lors de l’appui au sol. Sa liberté de rotation et de pivotement sera appréciée.
- Le système de déploiement des stabilisateurs avec la mise à l’horizontale est examiné. Le calage au sol (répartiteur de l’appui de chaque patin)
127
est évalué ainsi que la compatibilité prévisible du sol pour la réalisation des essais (sol meuble, caniveau, plaque d’égout, sont à bannir des zones
d’appuis).
- Les vérins sont pourvus de repères avant le début des essais en charge, une marque au feutre est faite sur chaque tige de vérin à 10 cm du joint
de vérin et l’absence de rentrée de la tige de vérin est vérifiée en fin des essais en charge.
- La cohérence des informations indiquées sur l’afficheur de la machine est vérifiée : stabilisateurs déployés et leur appui éventuellement affiché, la
portée, hauteur du crochet, l’orientation de la flèche, la vitesse du vent, la charge appliquée, le mouflage (généralement renseigné par le grutier).
ESSAIS EN CHARGE
- La recherche de l’abaque de charge correspondant à la configuration présentée est la première étape. Elle peut être faite avec l’aide du grutier
qui connaît bien la machine. La pertinence de celle retenue est néanmoins à vérifier avec soin sur tous les paramètres qui en conditionne la sélection.
- La tolérance de descente de charge à capacité nominale sur les actionneurs hydrauliques (Réf : COPREC – EDRT en l’absence de valeur dans la
NF EN 13000) est de :
¤ 75 mm par heure sur le relevage de la flèche avec le treuil au couple nominal (treuil enroulé)
¤ déplacement relatif de 2 éléments consécutifs maximal de 50 mm en 1 h, à la portée minimale avec les vérins de télescopage sortis de 100 mm.
128
10. Grue à tour / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
10. Grue à tour Retour au sommaire
- L’examen de l’état de conservation concerne tous les éléments de structure accessibles : châssis de base, fût, flèche, contre flèche et
pointeau. L’accès à toutes ces zones s’effectue par les moyens aménagés (passerelles, échelles à crinolines, …) après s’être assuré de leur état
avant de les emprunter. Le port des protections individuelles adaptées contre les chutes de hauteur est essentiel lors des examens de la partie
haute de la grue à tour. Lors de la présence dans le panier de transport sur la flèche, des à-coups peuvent avoir lieu lors des déclenchements de
certaines sécurité (fin de course, gestion des interférences, il convient de les anticiper en se positionnant correctement par rapport aux protections
collectives contre les chutes lors des mouvements, voire en attachant le harnais à l’éventuel dispositif dédié).
La recherche vise les déformations, usures, fissures, ruptures, corrosion, éléments remplacés par d’autres inappropriés (goupilles, axes remplacés par
des fers à bétons, clous, vis,…).
- La masse des lests prévue dans la notice (base et contre flèche) est vérifiée ainsi que l’ordonnance des éléments de celui de la contre flèche, certains
éléments ayant pu être déposés.
- Les positions des lests de contre flèche, des plaques de dérive, des panneaux publicitaires doivent être comparées avec ce qui a été validé lors
de la MRS et par rapport à la NIF. Des variations de ces paramètres peuvent favoriser certains mouvements non maitrisés lorsque la grue est en
girouette : autorotation par exemple sous l’action du vent par des effets de couple entre la flèche et la contre flèche.
129
- Les câbles de levage et de distribution sont examinés selon les critères décrits dans la partie « tronc commun » ci-dessus. Ce point est
particulièrement important sur une grue à tour évoluant à l’extérieur.
- Le moufle et le cheminement du câble de levage et de celui de distribution sont examinés particulièrement, à l’arrêt et en fonctionnement, à la
recherche d’anomalie pouvant générer des usures accélérées notamment lorsque qu’un câble est sorti de sa poulie de support et frotte lors de ses
mouvements sur un élément de structure de la grue à tour en générant un risque de rupture.
- L’horizontalité du châssis est vérifiée avec un niveau à bulle et la verticalité du fût est évaluée en utilisant le crochet comme fil à plomb en visant
l’alignement vertical dans l’axe de l’extrémité de la flèche vers le fût.
- Le câble électrique d’alimentation de la grue est examiné, notamment sur son cheminement et la présence de son éventuelle protection mécanique.
Si la machine est pourvue d’un enrouleur, la totalité de la longueur de câble accessible est examinée, si une longueur demeure enroulée sur
le tambour et donc non visible cela est stipulé dans le rapport.
- La voie de roulement est examinée au niveau de sa planéité, de la fixation des rails. La présence proche de fouilles qui pouvaient ne pas exister
lors de l’installation de la grue à tour est à prendre en compte et en cas de doute une demande de renseignement sur l’absence de risque liée à cette
proximité est faite à l’exploitant dans le rapport de vérification.
- L’ensemble des fins de course est testée (levage, distribution, orientation, translation). Pour l’orientation, renseignement est pris préalablement dans
la NIF et/ou auprès du grutier pour déterminer le nombre de tours possibles, pour ne pas le dépasser en cas de défaillance du système de contrôle.
- Le fonctionnement des indicateurs sonores et lumineux est mis en évidence, y compris les feux destinés dans certains cas à la sécurité des
avions en conformité avec les obligations imposées par la DGAC.
ESSAIS EN CHARGE
- Le limiteur de charge est à tester lors des essais en charge.
- Le limiteur de moment de renversement est à tester lors des essais en charge.
- La tenue du frein de levage est à tester lors des essais en charge. Il sera tenu compte de l’enroulement du câble sur le tambour du treuil. Un nombre
important de couches faire varier de manière sensible les efforts nécessaires pour immobiliser la charge par le frein du treuil. Plus le nombre de
couches de câble est important sur le tambour plus le frein est sollicité.
Si le tambour ne comporte qu’un nombre restreint de couches (maxi 3 à 4) de câble au maximum de l’enroulement, l’essai en charge peut être effectué
avec la charge maintenue près du sol.
Si le nombre de tours de câbles maximal est supérieur à 4 couches, le fait de laisser la charge près du sol génère un déroulage important de longueur
de câble et le nombre de couches est alors réduit sur le tambour. Ceci est d’autant amplifié lorsque l’appareil est en double mouflage (4 brins).
L’effort généré par la charge sur le frein est alors sensiblement amoindri. Un résultat positif de l’essai de frein obtenu dans ces conditions ne
permet pas de connaître l’efficacité réelle du frein lorsque la charge est en position haute (sa position la plus dangereuse). C’est à dire lorsque la quasi-
totalité du câble possible est enroulée. Elle peut être insuffisante et la perte de contrôle de la charge est possible lorsqu’elle est immobilisée en
position haute.
Lorsque le nombre de couches de câble est important l’essai en charge doit être effectué avec un maximum de câble enroulé sur le tambour. La charge
doit être élevée en position haute. La montée sera effectuée par étapes successives, dès qu’une défaillance potentielle sera détectée lors d’un arrêt
à une altitude intermédiaire l’essai sera stoppé et le frein fera l’objet d’une observation en conséquence et une proposition de mise à l’arrêt de la
grue sera formulée dans les rapports (provisoire et définitif).
130
11. Système de manutention de bennes amovibles / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
11. Système de manutention de bennes amovibles Retour au sommaire

. Les points d’examen principaux se situent sur les liaisons entre le châssis de l’appareil et le châssis du porteur routier associé, les éléments de
structure du système porteur (translation, articulation et levage), les éléments mobiles (galets / rails ou glissières), les systèmes d’accrochage des
charges (crochet, chaînes,…). La recherche vise les fissures, ruptures, absence de composant (axe, vis, contre-écrou, goupilles,…), corrosion
affaiblissante (diminution d’épaisseur sensible voire perforation.
. Le système d’élévation hydraulique ne doit pas présenter de déformation ou de fuite pouvant nuire à son fonctionnement.
. Le crochet de levage peut présenter une usure ayant dépassé les tolérances qui peuvent figurer dans la NIF (notamment les machines de marque
GUIMA). A défaut une appréciation visuelle est effectuée et une diminution d’épaisseur de 10 % dans la zone de travail du crochet est considérée à
défaut d’information spécifique du fabricant, comme le seuil de dépose sur usure.
. La déformation du crochet ou des anneaux d’extrémité de chaînes sont à rechercher car les contraintes de chargement parfois subies ne se
répartissent pas correctement.
Si un système de protection contre le décrochage intempestif existe (linguet motorisé généralement) son état de conservation est à examiner avant
ses essais de fonctionnement.
. Les chaînes éventuelles de levage sont examinées suivant les critères inscrits dans le tronc commun.
. La benne utilisée pour les essais est exclue de la VGP (car elle constitue un « contenant »). En cas d’anomalies flagrante et grave (éventration en
cours, anneaux d’accrochage fortement détérioré par fissure ou déformation), un écrit peut être fait sur le rapport provisoire et le rapport final en
identifiant clairement les références de la benne (description par dimensionnelle, couleur, n° de série, marque, n° ajouté par SOCOTEC si nécessaire).
131
. Les essais de fonctionnement seront effectués avec la benne mise à disposition ou présente sur le porteur. L’efficacité de la préhension de la
benne conditionne la sécurité de la manutention et des essais, en usage normale, une défaillance ne provoque généralement qu’une chute
bruyante de la benne, lors d’une VGP, l’inspecteur est potentiellement présent dans la zone de chute, ce risque est à conserver à l’esprit pendant tous
les essais de manière à se positionner en zone hors de danger. Les mouvements lors des essais notamment lors des prises d’appuis de la benne sur
le sol ou le porteur peuvent provoquer des basculements incontrôlés.
ESSAIS EN CHARGE
. Les essais en charge sont effectués avec des bennes plus ou moins remplies de déchets, gravas, divers matériaux. Plus les composants de la
charge sont de grande taille plus le risque de mouvement intempestif de celle-ci dans la benne est présent avec le risques de basculement de la
benne ou d’ouverture brutale des portes (porte défoncée) et chute de la charge au sol pour les conteneurs à portes. Ceci est particulièrement lors du
relevage et lors de la prise d’appuis sur l’arrière du porteur.
. La masse de la charge (benne comprise) mise en œuvre sera issue d’un certificat de pesée, à défaut une estimation sera faite sur la base d’une
évaluation de la nature du matériau composant essentiel de la charge et des données de masses volumiques des matériaux principaux indiquées
dans le tronc commun ci-dessus.
. Pour les appareils à chaînes de transport, l’essai en charge est effectué avec la charge en déséquilibre arrière après son décollage du sol.
. Pour les appareils à bras porteur, c’est la dépose en situation de basculement arrière sur l’arrière du porteur qui constitue la position la plus défavorable
et donc à retenir pour les essais.
132
12. Elévateur de véhicules / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
12. Elévateur de véhicules Retour au sommaire
Préambule :
Il existe une très grande variété de technologies et de types d’élévateurs de véhicules (EdV) suivant les marques et les types au sein
d’une même marque. Tous les types d’appareils ne peuvent être rencontrés lors des formations pratiques ou le tutorat. Une phase
d’auto-adaptation au cas par cas est à effectuer.
Il convient de consulter à chaque fois que nécessaire la NIF de chaque appareil. Certains EdV de même type chez un même constructeur,
possèdent des dispositifs de sécurité différents suivant les versions et/ou les générations de matériel, notamment sur les critères
d’usure des écrous porteurs qui sont parfois contradictoires d’un modèle à un autre pour une même marque.
Les documents autres (documents personnels, internet, agence,...) que ceux détenus par l’utilisateur ne sont que des références
professionnelles qui ne sont pas à invoquer dans les rapports ou à prendre en référence pour se prononcer sur un composant d’un appareil
vérifié.

. Les EdV sont soit utilisés intensivement soit sur une longue période (plusieurs dizaines d’années) et parfois avec le cumul de ces deux critères. Leur
détérioration potentielle est donc bien réelle et doit faite l’objet d’un examen attentif, notamment à l’aide d’une lampe de poche pour les zones sombres
(parties inférieures des structures porteuses et intérieures des colonnes supportant les mécanismes élévateurs).
. Lorsque l’EdV a élevé la voiture, le centre de gravité de l’ensemble constitué est en hauteur par rapport au sol des contraintes existent donc sur
les fixations au sol des éléments support de la charge. Ces fixations au sol sont à examiner avec soin dans leur nombre (par rapport à celui prévu,
nombre d’orifice notamment sur les platines d’appui au sol de chaque colonne), leur serrage (contrôle manuel avec gants), l’état du sol dans lequel
133
elles sont implantées (fissures, remontée de cheville,…). Des fixations anormalement récentes par rapport à la vétusté de l’appareil peut laisser
supposer des fixations refaites ou un déplacement de l’appareil, dans les deux cas une RMS est nécessaire, elle sera préconisée en remarque
dans le rapport de VGP et le rapport provisoire (générant alors une préconisation automatique de mise à l’arrêt de l’appareil, ce qui est attendu, un
appareil non à jour de ses vérifications réglementaires ne peut être maintenu en service selon le code du travail.
. Pour les appareils à bras porteur et à prise sous coque, l’état du système de verrouillage angulaire est à examiner, notamment les systèmes à
tige filetée qui peuvent par leur usure (lors d’ouvertures forcées répétées) ne plus être efficaces.
. Pour les appareils à bras porteurs, la présence et l’efficacité des butées extrêmes des systèmes télescopiques est à vérifier.
. Les EdV à ciseau(x) (simples ou doubles) doivent être examinés au niveau de l’articulation des ciseaux et entre chaque ciseau lorsqu’ils sont doubles
sur l’élévation, les contraintes qui leur sont appliquées lors du décollage du sol de la charge peuvent générer des fissures et déformations qui peuvent
être les prémices de ruptures ou défaillances complètes.
. Les câbles électriques d’alimentation de l’appareil et des différents éventuels composants (capteurs électromécaniques, moteur,…) peuvent être très
craquelés avec le temps et les vapeurs des produits utilisés dans l’atelier, il convient de le vérifier en évitant une flexion trop brutale des
conducteurs qui dans les cas extrêmes peut provoquer la destruction des couches isolantes et d’éventuels courts-circuits. Le cas avéré, la
demande de remplacement des câbles concernés est à formuler dans les rapports.
. Certains EdV sont pourvus de trappes ou tôles de protection de certains mécanismes elles doivent être ouvertes lorsqu’elles ne nécessitent pas
l’usage d’outil pour cette action (au sol entre deux colonnes, sur la colonne elle-même).
. Le contrôle de l’usure de l’écrou porteur sur les appareils comportant ce type de technologie (vis / écrou) est effectuée en fonction des modalités et
des critères définies par le fabricant dans la NIF et/ ou sur l’appareil lui-même. Le risque étant que l’écrou porteur se dérobe sous le poids de la charge
et vienne en contact avec l’écrou de sécurité, lui-même alors en charge et sans critère d’usure assure son rôle jusqu’à sa rupture finale, qui fait chuter
le véhicule.
Les systèmes principaux consistent en :

l’introduction d’une « pige » par un orifice dédié dans le filetage de la vis, si elle entre c’est que le jeu entre la vis et l’écrou porteur est
134
révélateur de l’usure du filetage de l’écrou porteur qui nécessite son remplacement ;

la comparaison de deux indicateurs visuels qui doivent soit être éloignés l’un de l’autre au-delà d’une certaine distance qui atteste du jeu de
l’écrou porteur ;
la comparaison de deux indicateurs visuels qui ne doivent pas être en contact l’un avec l’autre, dans ce cas cela atteste du jeu de l’écrou
porteur et de sa nécessité de remplacement.
Le remplacement de l’écrou porteur se préconise sur les deux colonnes en simultané et il est généralement accompagné du remplacement des écrous
de sécurité, et même parfois par le constructeur, du remplacement de la vis elle-même.
. L’essai des fins de course haute est à effectuer attentivement en s’assurant de leur fonctionnement progressivement, en cas d’anomalie, la
défaillance de l’appareil peut avoir selon les cas des conséquences importantes.
. L’efficacité et la simultanéité d’enclenchement des systèmes à taquets, crémaillère, crochets mobiles est à examiner systématiquement.
. Pour les EdV hydrauliques l’essai du fin de course haute peut présenter des difficultés lors de la commande de descente en l’absence de
charge, les vérins étant à simple effet généralement, la descente uniquement due au poids du système porteur de charge vide peut être longue.
. Les systèmes de détection de rupture de suspente sont à tester en simulant un « mou » de suspente à l’aide d’un cric mu à bras placé sous un
des supports de charge permettant une légère inclinaison du système support de charge.
. Sur un pont 2 colonnes à système vis-écrou à deux moteurs, donc sans liaison mécanique, la régulation doit mettre le pont en arrêt si l’écart de
niveau atteint 50 mm. Les solutions techniques retenues habituellement pour assurer la régulation de la simultanéité des mouvements des
éléments porteurs :
Comparaison des niveaux par cellule photo-électrique et réflecteur
Comparaison des variations de 2 potentiomètres attelés aux chariots (carte électronique)
Comptage électronique des tours de vis porteuses (carte électronique)
Petit câble acier reliant les chariots et déplaçant une came mobile qui actionne des contacteurs de réalignement.
Les modalités de test de ces dispositifs varient d’un appareil à un autre, il convient d’appliquer les préconisations du fabricant. Toute improvisation
de test peut mettre l’appareil en mode de détection de défaillance, qui sans connaissance du mode opératoire d’acquittement de défaut peut nécessiter
l’intervention du fabricant ou de la société de maintenance pour remettre l’appareil en service.
135
ESSAIS EN CHARGE
. La mise en place et le retrait du véhicule doivent être effectués par du personnel désigné du client.
. La masse du véhicule doit être appréciée en fonction des indications de la carte grise du véhicule. Il convient de s’assurer pour les EdV à deux
colonnes que le véhicule n’est pas chargé dans son coffre ou que le moteur n’a pas été déposé, des risques de perte de stabilité peuvent exister dans
de telles configuration.
. C’est la masse de la charge réelle qui a été mise en œuvre lors de l’essai qui est renseignée dans les rapports, l’observation type en cas de
charge inférieure à la CMU est obligatoirement inscrite dans le rapport final (implicite dans le rapport provisoire si la masse de la charge d’essai est
renseignée).
. Pour les EdV pourvus de système à crochets, taquets, crémaillère, l’élévation doit être stoppée entre deux points d’appuis pour tester de système
d’immobilisation de la charge.
. Les essais en charge doivent aussi être effectués avec la charge maximale, pour les levées auxiliaires. Cette situation étant difficile et donc rare à
obtenir, l’absence d’essai réalisé ou la valeur réelle de la masse mise en œuvre est stipulée dans les rapports.
. Pour les systèmes mécaniques d’élévation de charge, aucune descente de charge n’est admissible à l’issue des essais. Pour les appareils à
suspension de charge hydraulique la descente de charge admissible est toujours limitée à l’atteinte de la butée mécanique (taquet/crémaillère,
crochet,…)
.Pendant l’essai en charge il convient de ne pas circuler sous la charge, ce n’est plus le moment de terminer l’examen d’état de
conservation, même si les EdV sont conçus pour permettre cette particularité.
136
13. Plateforme élévatrice mobile de personnes / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
13. Plateforme élévatrice mobile de personnes Retour au sommaire

. Pour les PEMP sur pneumatiques (gonflés à l’air, à l’azote, à l’eau ou à la mousse) ou sur bandages pleins l’état de conservation est essentiel car ce
sont eux qui assurent la stabilité de l’appareil. Il sera recherché toute anomalie pouvant entrainer un éclatement ou un dégonflage ou une fragmentation
ou une déchirure pouvant provoquer par l’absence de matière un renversement de l’appareil.
. Les indicateurs/limiteurs de dévers sont testés par la mise en situation de la PEMP, en veillant à ne pas dépasser les limites de
renversement dans l’attente de déclenchement d’un dispositif de sécurité qui est hors service. Comme toujours la limite de déclenchement du dispositif
est fixée au préalable de l’essai et il est veiller à ce que le seuil attendu ne soit pas dépassé lors des essais. Ceci est valable pour les limiteurs de
moment de renversement.
. L’inspecteur de SOCOTEC ne doit d’une manière générale pas être présent dans la nacelle lors des essais de fonctionnement, si la nécessité existe,
les essais se feront dans les zones de l’abaque de charge très éloignées des limites de stabilité de l’appareil, pour notamment tester le retour au
point neutre des commandes de manœuvre des mouvements.
137
ESSAIS EN CHARGE
. La masse des charges est à estimer avec attention, une surcharge peut être déterminante pour la stabilité de l’appareil durant les essais et
particulièrement lors des essais de déclenchement du limiteur de moment de renversement.
. Les commandes des mouvements sont à effectuer depuis le poste de conduite au sol, en évitant à chaque fois que possible d’avoir un opérateur
en nacelle. L’inspecteur de SOCOTEC ne doit pas être dans la nacelle lors des essais en charge.
. La tolérance de descente de charge à capacité nominale (Réf : COPREC – EDRT Epreuves statiques en l’absence de valeur dans la NF EN 280) est de :
PEMP à bras articulé ou à flèche : 300 mm en 1 heure, soit 50 mm en 10 min à une portée telle que les éléments télescopiques soient à plus de
60° par rapport à l’horizontale et sortis chacun de 0,5 m ;
PEMP à ciseaux ou à mât : 75 mm en 1 heure, soit 12,5 mm en 10 min.
Pour les stabilisateurs hydrauliques éventuels, aucune tolérance de descente de charge n’est acceptée.
138
14. Elévateur de personne suspendu – Lave façade / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
14. Elévateur de personne suspendu – Lave façade Retour au sommaire

. La structure porteuse est à examiner avec attention notamment dans ses liaisons avec le bâtiment (rails/galets).
. Les éléments de lest sont à vérifier par rapport à la NIF ou à partir au rapport de la VGP n-1. Ils peuvent avoir été diminués par les actes de
malveillance depuis la dernière vérification.
. La voie de roulement éventuelle est à examiner à la recherche de desserrages, vis manquantes, sur ses fixations, de déformations, objets
encombrants, corrosion excessive pouvant porter atteinte à la résistance mécanique de l’ensemble.
. Les suspentes sont vérifiées comme étant celles prévues par le fabricant (NIF ou rapport VGP n- 1) : caractéristiques dimensionnelles notamment
qui garantissent le fonctionnement correct de l’appareil.
. Les suspentes (principales et de sécurité) sont examinées avec les critères du tronc commun. Les détériorations sont plus sensibles qu’avec d’autres
appareils de levage de par le passage des câbles dans les mécanismes d’élévation. Les contraintes sont souvent plus importantes qu’un simple
enroulement sur un tambour ou des poulies. Toute détérioration peut être accélérée rapidement de par le simple fonctionnement de l’appareil.
La corrosion interne des câbles est à suspecter pour tous appareils pour lesquels ils ne sont pas protégés contre les intempéries.
. La nacelle est à examiner avec soin sur ses attaches aux extrémités des câbles, sur l’état du plancher et des protections collectives contre les chutes
de hauteur (lisse, sous-lisse et plinthe).
. Cette catégorie d’appareil pouvant rester non utilisée plusieurs mois, il convient de l’assurer à chaque VGP de l’absence de présence parasite
dans les mécanismes ou coffrets électriques (nids d’insectes ou d’oiseaux notamment).
Nota : La présence d’un nid de guêpes ou de frelons occupé sur un élément pouvant être mis en mouvement et pouvant détruire le nid et donc
rendre agressif ses occupants oblige à surseoir à la VGP. Dans tous les cas cette présence animale fait l’objet d’une observation dans les rapports.
. Les essais de fonctionnement (sans charge nominale) sont à effectuer sur toutes les courses de l’appareil : levage, direction, orientation et
translation.
139
. Les essais du dispositif de limitation de charge sont effectués avec les masses précises pouvant provoquer le déclenchement attendu et près de
sol (plancher) à chaque fois que possible.
ESSAIS EN CHARGE
. Les essais en charge sont effectués au plus près du sol ou du plancher de fin de course basse, il n’y a pas nécessité de faire évoluer la charge
sur toute la course, l’évaluation de l’efficacité de l’appareil à immobiliser la charge nominale en mouvement puis à la maintenir à l’arrêt peut être
effectuée sur une faible course (élévation puis 3 descentes successives avec phase d’arrêt et immobilisation finale pendant 10 minutes).
140
15. Elévateur de personne suspendu – Echafaudage volant / Méthodologie spécifique

(Complémentaire au tronc commun)
15. Elévateur de personne suspendu – Echafaudage volant Retour au sommaire
Préambule :
L’appareil doit être identifié comme étant celui qui a déjà fait l’objet de la MRS dans la même configuration et précisément sur le site sur
lequel il est présenté (Cf. rapport de MRS fait par SOCOTEC ou un autre organisme. L’appareil a pu être démonté ou modifié depuis la
MRS ou la dernière VGP. Notamment au niveau des treuils qui le composent. En cas de doute une préconisation de RMS sera faite dans
les rapports avec le libellé suivant : « Veuillez-vous assurer que l’appareil a fait l’objet d’une vérification avant remise en service dans la
configuration présentée et sur ce site d’utilisation. »

. Le maintien de la masse du lest de stabilisation est à vérifier : masse, nombre de lests, fixation/verrouillage de ces lests (Cf. rapport MRS ou
dernière VGP).
Le ratio minimal de 3, entre les masses suspendues et en appuis coté support : [(« Poids mort »* + CMU) x (Longueur en porte-à-faux avant)] et
[(Lest arrière + Masse des potences en arrière du point d’appuis) x (Longueur en porte-à-faux arrière)]. (* « Poids mort » = Masse de nacelle +
câbles + treuils + armoire électrique + morceaux de potence au-delà du point d’appuis).
. Les potences sont examinées à la recherche de pièces manquantes (axes, goupilles, vis, écrous, renfort,…) à partir de la NIF mais aussi par
comparaison des éléments identiques les uns avec les autres.
. Les essais de fonctionnement (sans charge nominale) sont à effectuer sur toutes les courses de l’appareil : levage et translation éventuelle.
141
. Les essais du dispositif de limitation de charge sont effectués avec les masses précises pouvant provoquer le déclenchement attendu et près de
sol (plancher) à chaque fois que possible.
. Les essais du contrôleur d’inclinaison sont achevés par une mesure de l’angle obtenu lors du déclenchement. L’essai a été limité aux valeurs prévues
par le fabricant, le seuil est fixé préalablement au début des essais pour anticiper la défaillance éventuelle du dispositif et éviter des désordres sur
l’appareil par sa mise en situation extrême dépassant les limites prévues par le fabricant.
ESSAIS EN CHARGE
. Les essais en charge sont effectués au plus près du sol ou du plancher de fin de course basse, il n’y a pas nécessité de faire évoluer la charge
sur toute la course, l’évaluation de l’efficacité de l’appareil à immobiliser la charge nominale en mouvement puis à la maintenir à l’arrêt peut être
effectuée sur une faible course (élévation puis 3 descentes successives avec phase d’arrêt et immobilisation finale pendant 10 minutes).
142
16. Monte-matériaux – Monte-meuble / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
16. Monte-matériaux – Monte-meuble Retour au sommaire
Préambule :
La configuration examinée doit être détaillée avec précision dans le rapport final : nombre d’éléments, leur longueur et si possible leur
numéro.

. L’appareil est déployé sur un support permettant de le recevoir.
. Les stabilisateurs doivent être déployés pour tous les essais et faire l’objet d’un examen complet d’état de conservation : patins d’appui, tiges de
vérins, pieds réglables sur tiges filetées
. Les différents éléments de « l’échelle » support sont examinés repliés en position basse autant que possible, puis lorsque l’appareil est déployé à
l’aide d’un système d’élévation de poste de travail en hauteur ad hoc. A défaut, les restrictions de cet examen sont stipulées dans les rapports.
. Il ne doit pas y avoir d’escalade de l’appareil pour effectuer les examens d’état de conservation.
. La structure étant bien souvent en aluminium, la présence de fissures est très fréquente doit être recherchée. De même pour les déformations
suite à des chocs (chutes de charges depuis le plateau.
. Le plateau fait souvent l’objet de réparations de « fortune » ou de remplacement de composant directement par l’utilisateur. Si les modifications
n’ont pas été effectuées par le fabricant ou à partir de pièces fournies par le fabricant, une observation doit être signalée dans le rapport.
. Le système d’appui au mur est souvent détérioré par les efforts supportés : usure, ruptures, fissures.
. Les emboitements éventuels des différents éléments constituant le mât doivent s’effectuer correctement sans déformation ou jeu excessif.
143
. Le détecteur de rupture de câble est à tester lorsqu’il est présent (généralement en partie basse de l’appareil).
ESSAIS EN CHARGE
- La tolérance de descente de charge à charge nominale, à portée maximale sans appuis (Réf : COPREC – EDRT en l’absence de valeur dans la
NF EN 12158) est de 75 mm par heure soit 12,5 mm en 10 min
144
17. Ascenseur de chantier / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
17. Ascenseur de chantier Retour au sommaire

. Les protections collectives contre les chutes de hauteur autour des accès chaque niveau doivent être complètes et maintenues en état, il n’est
pas rare qu’elles aient été modifiées ou démontées partiellement puis remontées tout aussi partiellement.
. L’alignement des pignons et crémaillères est vérifié visuellement.
. Les asservissements éventuels du fonctionnement de l’appareil à l’ouverture de trappe(s) de toit.
. Les fins de course extrêmes ou hors courses (sur-courses) peuvent ne pas pouvoir être testés en situation réelle de positionnement de l’appareil
en contact avec les capteurs de présence. Si cela est le cas et que les capteurs sont testés par une sollicitation manuelle de simulation, cela doit
être explicité dans le rapport, les alignements mécaniques des différents composants pouvant être défectueux (non essayés) le système pourrait
ne pas fonctionner. Le rapport est renseigné de cette situation.
. Les portes de cabine et/ou d’étage sont testées fermées en l’absence de la cabine.
ESSAIS EN CHARGE
Les charges sont réparties uniformément sur le plancher de la cabine, sauf indications contraires dans la NIF.
145
18. Transstockeur / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
18. Transstockeur Retour au sommaire

. L’examen se limite à la structure mobile et ses supports (rails), les châssis et ossatures des éléments de stockage (racks) des palettes ou bacs ne
sont pas concernés par la vérification.
146
. Les essais de fonctionnement sont effectués par l’opérateur, et lorsque l’appareil le permet par conception (plateforme dédiée et CMU compatible)
l’inspecteur de SOCOTEC peut se positionner près du conducteur en situation embarquée pour être témoin de certains essais et de leurs résultats
(organes de service, fins de course) hors essais en charge.
. Ils viseront à repérer les jeux anormaux, les pièces manquantes ou usées (frottements), sur des machines qui ont parfois un taux d’usage très
élevé (travail en « 3 x 8 » par exemple).
ESSAIS EN CHARGE
. Les essais en charge sont commandés à distance si possible, c’est à dire sans personnel embarqué, à défaut de cette solution, c’est l’opérateur
qui conduit l’appareil qui a été chargé des masses complémentaires à celle de l’opérateur pour atteindre la CMU de l’appareil.
147
19. Appareil de levage divers / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
19. Appareil de levage divers Retour au sommaire

. L’examen d’état de conservation est adapté au cas par cas à partir de la méthodologie « Tronc commun » et complété de la réflexion de
l’inspecteur de SOCOTEC sur l’étendue de celui-ci et de la détermination des zones d’investigation à examiner en priorité de par le fonctionnement
de l’appareil et des contraintes qu’il subit en usage normal. Cette phase, devant un appareil méconnu peut nécessiter d’être précédée
exceptionnellement, des essais de fonctionnement.
. La réflexion peut aussi amener à utiliser une ou plusieurs méthodologie(s) dédiée(s) à une ou plusieurs famille(s) d’appareils de levage de par la
similarité des risques et/ou de la technologie de fonctionnement de l’appareil.
. Pour les appareils les plus atypiques ou méconnus de l’inspecteur chargé de la vérification, la première étape est de comprendre le
fonctionnement de l’appareil : essais à vide effectués par l’opérateur. Elle est ensuite complétée de l’examen de la NIF de l’appareil.
. Les dispositifs de sécurité doivent être identifiés afin d’en déterminer les modes de vérification.
ESSAIS EN CHARGE
. Au cas par cas le choix de la charge et son accrochage doivent être pratiqués avec soin pour éviter les surcharges interdites et les pertes de
contrôle dangereuses de la charge.
148
20. Appareil de levage mus à la force humaine / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
20. Appareil de levage mus à la force humaine Retour au sommaire

. L’ensemble des composants de l’appareil est examiné sans démontage, à la recherche de ruptures, fissures, déformations, pièces manquantes
(axes, goupilles, boulons, écrous,…).
. Les essais de fonctionnement sont basés sur l’examen visuel de fonctionnement des mécanismes et l’écoute de leurs cliquetis ou claquements
attendus.
. Les verrouillages d’inversion de sens de marche sont testés dans leur cohérence de verrouillage dans un sens ou dans l’autre.
ESSAIS EN CHARGE
. Les essais en charge s’effectuent à la charge nominale en étant particulièrement attentif aux bruits de fonctionnement des différents composants
mobiles qui assurent le maintien de la charge.
149
21. Accessoire de levage / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
21. Accessoires de levage Retour au sommaire

. Les accessoires de levage doivent être identifiés clairement et comporter un affichage durable de leur CMU et ses éventuelles variantes en
fonction des configurations possibles. Toute absence d’un de ces paramètres fait l’objet d’une observation dans le rapport. L’absence de CMU affichée
nécessite une préconisation de mise à l’arrêt.
. L’examen vise à rechercher les fissures, déformations, usures, ruptures, pièces manquantes (goupilles, axes, vis) ou grippées (corrosion) ou
n’étant plus identique à celle d’origine (axe remplacé par un boulon,…).
. Pour les accessoires comportant des chaînes, câbles ou sangles, les critères de dépose sont les mêmes que ceux sur ces thèmes pour les
appareils de levage (Cf. tronc commun).
. Les critères de dépose des suspentes (câbles, chaînes, sangles) sont repris du tronc commun.
Pour les sangles textiles les coupures, déchirures, souillures de produits chimiques, traces de brûlures sur les fibres porteuses sont des critères de mise
au rebut. Lorsque l’élingue textile est revêtue d’un fourreau textile de couleur (comme ci-dessous), la présence d’une coupure n’est considérée comme
générant une mise au rebut que lorsque des fibres « porteuses » qu’elle protège sont coupées.
Lorsque l ‘élingue textile est recouverte d’un fourreau plastifié amovible, il doit être retiré pour effectuer l’examen d’état de conservation, à défaut la
vérification limitée est stipulée dans le rapport.
150
Les essais de fonctionnement se limitent aux mécanismes mobiles tels que les linguets de sécurité, vissage d’une manille, coulissement des points
d’accrochage sur un palonnier, qui doivent avoir un fonctionnement correct sans difficulté de manœuvre qui pourrait décourager l’opérateur de les
mettre en œuvre correctement (manille non fermée complètement, palonnier non réglé correctement pour assurer une suspente verticale,…).
ESSAIS EN CHARGE
Aucun essai en charge n’est à effectuer lors de la vérification générale périodique d’un accessoire de levage.
151
22. Niveleur de quai (Non soumis) / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
22. Niveleur de quai (Non soumis) Retour au sommaire

. Les accès sous le plateau du niveleur de quai sont conditionnés par la présence et la mise en place d’un système de verrouillage en position relevée
de celui-ci, qui complète la consignation de l’énergie d’alimentation pour éviter toute commande de fonctionnement intempestive, toujours possible sur
ce type d’appareil depuis le quai en l’absence de visibilité totale depuis celui-ci vers le dessous du plateau.
. Le relevage final de la lèvre d’appui sur l’arrière du plateau du camion destiné à être chargé doit fonctionner.
. Des déformations par enfoncement du plateau support atteste qu’il a subit des surcharges importantes et peut être répétées. Ceci constitue un
anomalie à signaler dans le rapport.
. Les essais de fonctionnement s’effectuent à vide, l’appareil n’est pas destiné à lever des charges, mais simplement à supporter le passage d’un
véhicule avec sa charge (chariot élévateur ou transpalette généralement). La CMU affichée (2 000 kg, 3 000 kg, 4 000 kg,…) ne correspond qu’à
sa capacité de « passage » de charge et non d’élévation de charge. Les performances (hydrauliques ou pneumatiques pour la plupart) de ces
appareils se limitent généralement à lever le plateau et le laisser redescendre gravitairement avec une marge de fonctionnement de quelques centaines
de kg.
ESSAIS EN CHARGE
Sans objet.
152
23. Transpalette (Non soumis) / Méthodologie spécifique (Complémentaire au tronc commun)
23. Transpalette (Non soumis) Retour au sommaire
Préambule :
Les appareils de ce type ayant une élévation supérieure à une vingtaine de centimètres (ce qui est nécessaire pour rompre l’adhérence
avec le sol support de la palette et permettre le déplacement de l’appareil) sont visés par la réglementation des appareils de levage,
qu’ils soient intégralement mus à bras ou mus mécaniquement (élévation en ciseau sur 50 à 70 cm par exemple).

. Les talons des bras de fourche et le milieu de ceux-ci est particulièrement examiné à la recherche de ruptures ou fissures.
. L’état des fixations et support de la platine de support de l’opérateur est à examiner particulièrement, il est soumis à des chocs et des contraintes
multiples lors de l’usage de l’appareil.
. Le fonctionnement des systèmes de sécurité associés au timon de commande sont à tester avec précaution car en cas de défaillance, le risque
contre lequel ils sont prévus survient : l’avancée de l’appareil vers l’opérateur alors que le système d’inversion de sens devrait l’empêcher peut
s’avérer dangereux lorsque l’opérateur est dos à un mur. Inversion de sens de marche lors de l’enfoncement du bouton poussoir à l’extrémité du timon
et freinage rapide lorsque le timon est relevé aux maximum ou incliné à l’horizontale maximum peuvent être défectueux ou générer une séquence de
mouvement de l’appareil surprenante pour l’opérateur par sa brutalité ou son absence d’efficacité.
ESSAIS EN CHARGE
L’essai en charge est effectué avec une charge inférieure ou égale à la CMU. Les essais en charge n’étant pas obligatoire, l’observation sur
l’insuffisance de la charge n’est pertinente que lorsqu’elle ne permet pas de se prononcer sur l’étanchéité du circuit hydraulique de maintien de la
charge.
153
154

Methodologie VGP Levage v2 b2 HH BB 40

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Methodologie VGP Levage v2 b2 HH BB 40

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Annexe 1 du fascicule B2.HH.BB.

VERIFICATIONS GENERALES PERIODIQUES DES

1. Domaine d’application du guide méthodologique

2. Mode d’emploi du guide méthodologique

Cliquez sur cette flèche à tout moment

Informations sur les nouveautés de la version 2.0 du 12/08/2019

Modifications surlignées en jaune. (Pages 9, 10 et 16)

1. Domaine d’application du guide méthodologique

Principales abréviations utilisées :

2. Mode d’emploi du guide méthodologique

Pour chaque rubrique de vérification, les symboles ci-dessous sont utilisés :

 Examen visuel des éléments de l’appareil de levage, celle-ci se trouvant à l’arrêt

Examen nécessitant un relevé dimensionnel pour donner une appréciation

Essais de fonctionnement de l’appareil de levage ou d’un dispositif de sécurité de celui-ci

Informations complémentaires pouvant être utiles pour la vérification

Liste des 23 familles d’appareils de levage Familles

00. Tronc commun méthodologique

02. Chariot élévateur à portée variable (CPV)

03. Hayon élévateur (HAY)

05. Palan fixe, sur potence ou monorail (PAL)

07. Grue hydraulique de chargement (GHC)

09. Grue mobile (GMO)

10. Grue à tour (GAT)

12. Elévateur de véhicules (EdV)

14. Elévateur de personne suspendu – Lave façades (LVF)

17. Ascenseur de chantier (ASC)

19. Appareil de levage divers (DIV)

21. Accessoire de levage (ACC)

00. Tronc commun méthodologique / Liste des chapitres de vérification

Chronologie idéale de la vérification

Informations descriptives à relever

Liste des chapitres de vérification

Accès installés à demeure

Chemin de roulement - Supports

Châssis - Ossature - Structure - Porteur

Suspentes - Tambours - Poulies

Dispositifs de préhension - Supports de charge

Organes de service et de manœuvre

Alerte - Signalisation - Eclairage

Affichages - Consignes - Documents

Essais de fonctionnement à vide

00. Tronc commun / Généralités

Tronc commun / Informations générales Retour au sommaire

Objectifs des vérifications périodiques :

Référentiels réglementaires de vérification :

EdT visés par les VGP :

Dispositions à prendre par le chef d’établissement pour la vérification :

Les examens et essais effectués sont ceux réalisables le jour de la vérification :

Contenu de la vérification générale périodique :

- des examens visuels destinés à :

- la vérification réglementaire avant mise ou remise en service

Documents matérialisant la vérification :

Tronc commun méthodologique / Chronologie idéale de la vérification Retour au sommaire

0.2 Carnet de maintenance (U)

1. Examen de l’état de conservation visuel sans essai de fonctionnement

Tronc commun méthodologique / Informations descriptives à relever

Tronc commun / Identification de l’équipement Retour au sommaire

Tronc commun / Caractéristiques principales de l’équipement Retour au sommaire

Tronc commun / Informations générales sur la mission Retour au sommaire

00. Tronc commun / Méthodologie

Tronc commun / Accès installés à demeure

 L’examen porte sur l’état de propreté et de dégagement :

Les détériorations concernant ces moyens d’accès peuvent notamment être :