Chapitre 3 : Modes de précontrainte Page 21

Chapitre 3

Modes de précontrainte

3.1) Introduction
La précontrainte est un traitement mécanique qui consiste à produire dans un matériau, avant
sa mise en service, des contraintes contraires à celles produites par les charges qui le
solliciteront.
La précontrainte exige généralement deux matériaux : celui qui est précontraint et celui qui
produit la précontrainte. Dans le cas du béton précontraint, c’est le béton qui est précontraint
et ce sont des aciers à haute résistance, mis en tension, qui produisent la précontrainte. Cette
mise en tension de l’acier peut se faire avant ou après le coulage du béton. La précontrainte
peut donc être appliquée au béton de deux manières différentes, par pré-tension ou par post-
tension de l’acier de précontrainte.

3.2) Modes de précontrainte

3.2.1) Précontrainte par pré-tension
On entend par précontrainte par pré-tension, la mise en tension des armatures avant le coulage
du béton. Cela suppose donc que l’on doit tendre les aciers en s’appuyant, soit sur le coffrage
lui-même soit sur des culées ancrées dans le sol ou tout autre dispositif qui permet de
transférer l’effort d’une extrémité à l’autre (figure 3.1).

Armature de précontrainte
Moules
Ancrage actif Ancrage passif
Vérin
P

Figure 3.1: Banc de précontrainte

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Ce procédé peut être réalisé en usine ou sur chantier.

a) Pré-tension en usine :
Pour des raisons de commodités et de coût de transport, ce type de précontrainte est
particulièrement adapté à la fabrication des petits éléments : poutres, poutrelles, dalles,
poteaux électriques…, plus rarement à des éléments précontraints de formes spéciales tels que
les coques.
L’avantage de la préfabrication en usine autorise :
- Une résistance élevée du béton obtenue le plus souvent par étuvage (40 à 55 MPa pour
fc28) ;
- Une résistance initiale élevée pour accélérer la rotation des coffrages (un cycle par
jour) ;
- Une meilleure qualité des produits : régularités des résistances, aspects de surface de
qualités ;
- Une réduction des coûts de main-d’œuvre et des amortissements du matériel.
La méthode de préfabrication et de mise en tension suit généralement le cycle suivant :
1. Nettoyage des moules (coffrages métalliques de grande longueur, articulés pour
faciliter le décoffrage) ;
2. Mise en place d’huile de décoffrage sur les moules pour empêcher le béton de coller
aux parois du moule ;
3. Déroulement des armatures (fils non lisses ou torons) et blocage aux extrémités dans
des plaques d’ancrage. La longueur de tels bancs peut atteindre, voir dépasser 100
mètres ;
4. Mise en place des armatures passives : cadres, étriers, armatures longitudinales pour
reprendre les efforts de traction ;
5. Mise en place des moules dans leur position finale et des masques d’extrémité des
éléments pour empêcher le béton de s’échapper lors du coulage ;
6. Mise en place des déviateurs éventuels (dispositifs permettant de transformer le tracé
rectiligne du fil ou toron en une ligne brisée) ;
7. Mise en tension des fils (ou torons) par des vérins situés à une des extrémités. Cette
phase de travail est particulièrement dangereuse car, si un fil vient à casser, il peut tout
balayer sur son passage par enroulement. C’est pourquoi, on dispose des blindages en
bois très épais autour des points de travail derrière les dispositifs d’ancrage ;
8. Mise en place du béton par pont-roulant ou grue, lissage de la partie supérieure à la
règle pour assurer une surface correcte ;

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9. Vibration du béton en général par vibration extérieure grâce à des vibreurs

excentriques placés sur les moules ou sous le banc ;
10. Etuvage ou chauffage du béton pour accélérer son durcissement et un décoffrage
rapide ;
11. Décoffrage ;
12. Détension des fils aux plaques d’ancrage des extrémités du banc lorsque la résistance
du béton est suffisante pour supporter l’effort de précontrainte ;
13. Découpage des fils situés entre deux éléments préfabriqués ;
14. Manutention et stockage des éléments en prenant soin de ne pas les retourner, ni de les
stocker avec des points d’appui intermédiaires.

b) Pré-tension sur chantier :

Il peut être intéressant de faire de la préfabrication d’éléments précontraints par pré-tension
sur le chantier lorsque :
- Le nombre élevé d’éléments permet d’amortir les installations ;
- Le coût des transports est trop élevé ;
- Les dimensions des éléments sortent du gabarit routier.
A défaut de construire des culées ancrées dans le sol qui sont coûteuses à ériger et démolir, on
peut appuyer l’effort de précontrainte sur le coffrage lui-même, quitte à le renforcer, ou sur un
dispositif qui permet le transfert de l’effort d’une extrémité à une autre.
Les différentes étapes de travail sont alors les mêmes qu’en usine, mais dans des conditions
moins bonnes en général pour la qualité du produit fini et la rapidité.

3.2.2) Précontrainte par post-tension

La précontrainte par post-tension est réalisée par des armatures tendues après le coulage du
béton, lorsque ce dernier a suffisamment durci. Pour pouvoir s’allonger librement lors de la
mise en tension, les armatures de précontrainte sont isolées du béton à l’aide de gaines
étanches placées dans le coffrage avant le bétonnage. Les aciers de précontrainte ne sont donc
pas en contact direct avec le béton ; ils peuvent d’ailleurs être enfilés dans les gaines après le
coulage de la pièce. Lorsque le béton a atteint une résistance suffisante, les armatures de
précontrainte sont mises en tension par des vérins prenant appui sur le béton de la pièce qui
devient précontrainte.

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a) Phases d’exécution :
Nous ne décrivons ici que le cas le plus courant de post-tension par câbles et gaines avec
câbles réalisés sur le chantier :
1. Mise en place du coffrage ;
2. Mise en place des armatures passives : cadres, épingles, aciers longitudinaux, chaises
de support de gaines (espacées de 0,50 à 1 m suivant le diamètre des gaines) ;
3. Mise en place des gaines et fixation solide sur la cage d’armature pour éviter tout
déplacement lors du coulage du béton ;
4. Mise en place des plaques d’appui ;
5. Coulage du béton ;
6. Durcissement du béton pour atteindre la résistance minimum spécifiée par le bureau
d’études pour autoriser la mise en tension ;
7. Pendant le durcissement du béton, enfilage des câbles :
- Fil par fil ou toron par toron pour les câbles réalisés sur le chantier. On procède
alors par poussage à l’intérieur de la gaine ;
- Le câble en entier, par traction au moyen d’un fil préenfilé dans la gaine est
attaché à une chaussette en tête de câble pour en faciliter le glissement. Ceci
suppose que les câbles sont préassemblés en atelier. Cette méthode permet
d’avoir des câbles réguliers et évite les enchevêtrements et les croisements de
fils.
8. Mise en place des plaques d’ancrage et des clavettes de blocage des torons (ou fils)
dans le vérin d’ancrage et dans la plaque d’ancrage ;
9. Mise en tension d’un seul côté pour les câbles courts (un ancrage actif à une extrémité
et un ancrage mort à l’autre) ou des deux côtés pour les câbles longs (un ancrage actif
à chaque extrémité) ;
On mesure la longueur de câbles sortant derrière le vérin à chaque étape de mise en
tension (5 à 6 étapes) pour les comparer aux valeurs calculées parle bureau d’études et
s’assurer que la mise en tension du câble tout au long de son tracé est correcte.

b) Injection :
Pour assurer une bonne protection des câbles de précontrainte contre la corrosion, on
procède ensuite dans un délai maximum de deux semaines à l’injection des câbles
pour remplir le vide d’air compris entre le câble et la gaine.

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Le coulis d’injection utilisé est composé d’une pâte de ciment qui peut avoir la
composition suivante :
- Ciment classe CPA 55 ;
- Eau dosée à 35% du poids du ciment ;
- Plastifiant éventuel.

3.2.3) Autres modes de précontrainte

3.2.3.1) Précontrainte thermique
L’acier de précontrainte peut être chauffé (par exemple électriquement jusqu’à 300 à
400°) : étant ancré à l’état chaud, il ne peut pas se raccourcir librement lors du
refroidissement et exerce, par conséquent, une compression sur le béton.
Ce procédé, utilisé en ex-URSS pour les éléments préfabriqués, se révèle être peu
convaincant, compliqué et coûteux (importante consommation d’énergie).

3.2.3.2) Précontrainte chimique

Elle consiste à placer des aciers de précontrainte non tendus dans les coffrages et à
couler le béton directement en contact avec ces aciers. En utilisant un ciment expansif,
le béton, plutôt que de subir du retrait pendant son durcissement, prend de l’expansion
ce qui tend les aciers qui, par adhérence, compriment le béton.
Cette technique s’set révélé utile dans certains cas très particuliers, mais elle n’offre
actuellement aucun intérêt pratique.

3.2.3.3) Précontrainte extérieure par vérins plats

Les forces de précontrainte peuvent être crées à l’aide de dispositifs extérieurs à la
pièce. Cette méthode a été appliquée pour la mise en compression de dalles de routes
et de pistes d’aérodromes.
La pièce est précontrainte par des vérins aux extrémités qui forcent la pièce à se
raccourcir. A l’aide de cales, on bloque la pièce contre ses appuis et elle reste
comprimée. Les déformations différées du béton, fluage et retrait, vont faire diminuer
cette compression et il peut s’avérer nécessaire de réutiliser les vérins pour comprimer
à nouveau le béton.
Toutefois, les diverses expériences tentées dans les différents pays n’ont pas permis
d’aboutir à des solutions satisfaisantes à tous les égards : l’effet de la précontrainte
initialement introduite par vérins plats a tendance à se dissiper presque totalement.

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Ainsi, les pistes des aérodromes d’Orly et d’Alger, conçues selon ce procédé se sont-
elles fissurées après un temps très court.

3.2.3.4) Précontrainte par bobinage

Dans les réservoirs (comme les tuyaux sous pression) on peut créer un état initial
favorable par une précontrainte circulaire. L’avantage de cette précontrainte n’est pas
seulement statique, car elle permet aussi d’éliminer la fissuration et donc de rendre le
réservoir imperméable.

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