Metro Logie

CENTRE DE FORMATION TECHNIQUE DE ZOUERATE
LA METROLOGIE
SUPPORT FORMATION CONTINUE
LA METROLOGIE
DOMAINE D'INTERVENTION TECHNOLOGIE MECANIQUE

NIVEAUX II
CODE MODULE TECMECEIM009
INTITULÉ DU MODULE DE FORMATION INITIATION A LA METROLOGIE
TYPE FORMATION TECHNIQUE
ELABORE PAR BORNI MHAMDI/EDDA HAMDI
METROLOGIE Page 1 sur 41

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02/10/2011 1 Première version
19/11/2019 2 TOUTES Aménagement, allégement et mis en forme

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Table des matières

1. Cotation tolérancée & Ajustements ..............................................................................................................5
1.1. Interchangeabilité ...................................................................................................................................................... 5
1.2. Cotation Tolérancée .................................................................................................................................................. 5
1.3. Ajustements normalisés ISO/AFNOR ................................................................................................................... 5
1.4. Désignation & Inscriptions Normalisées ............................................................................................................. 6
1.5. Intervalle de tolérance (ou qualités) normalisées................................................................................. 7
Choix des ajustements .................................................................................................................................8
1.6. Système de l'alésage normal H .............................................................................................................................. 9
Calculs pour les ajustements usuels des jeux/serrages maxi et mini ...........................................11
2. Tolérances géométriques ..............................................................................................................................16
2.1. Tolérances de forme ........................................................................................................................................... 16
2.1.1. Tolérance de rectitude : ...................................................................................................................16
2.1.2. Tolérance de planéité : ....................................................................................................................16
2.2.3. Tolérance de circularité : ................................................................................................................16
2.2.4. Tolérance de cylindricité : ..............................................................................................................17
2.2. Tolérances de position .............................................................................................................................................. 18
2.2.1. Tolérance de localisation : .................................................................................................................18
2.2.2. Tolérance de coaxialité : ....................................................................................................................18
2.2.3. Tolérance de symétrie : ......................................................................................................................18
2.3. Tolérances d’orientation ............................................................................................................................................ 19
2.3.1. Tolérance de parallélisme : ................................................................................................................19
2.3.2. Tolérance de perpendicularité :.........................................................................................................19
2.3.2. Tolérance de perpendicularité :.........................................................................................................20
2.3.3. Tolérance d’inclinaison : .....................................................................................................................20
Récapitulatif des différents signes de tolérances géométriques : .............................................................................. 21
3. Métrologie et technique de mesures .........................................................................................................22
3.1. Définition .................................................................................................................................................................. 22
3.2. Précautions de mesure ......................................................................................................................................... 22
3.3. Les dimensions ....................................................................................................................................................... 22
4 .Les moyens de contrôle dimensionnel.....................................................................................................23
4.1. Le pied à coulisse ................................................................................................................................................... 23
4.1.1. Pied à coulisse à vernier ......................................................................................................................24
4.1.2. Méthode générale de lecture ...............................................................................................................24
4.2. Micromètre ............................................................................................................................................................. 27
4.2.1. Définition ............................................................................................................................................27
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4.2.2. Principe................................................................................................................................................27
4.2.3. Étalonnage - Contrôle..........................................................................................................................28
4.2.4. Lecture du micromètre intérieur ..........................................................................................................28
4.2.5. Exercices de lecture .............................................................................................................................29
5.1. Le comparateur ..................................................................................................................................................... 32
5.1.1. Généralités ............................................................................................................................................32
5.1.2. Applications ........................................................................................................................................33
5.1.3. Travaux dirigés ...................................................................................................................................................... 34
5.2. Les Calibres ............................................................................................................................................................ 35
5.2. Principe : .................................................................................................................................................35
6. Travaux pratiques ........................................................................................................................................37

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1. Cotation tolérancée & Ajustements

1.1. Interchangeabilité
S'il faut fabriquer une série d'objets identiques, il est impossible à une même forme d'avoir
toujours éxactement la même dimension d'un objet à l'autre.
Une cote imposée sera plus facile à réaliser si elle peut varier entre deux valeurs limites: une
cote maximale et une cote minimale. La différence entre les deux s'appelle la tolérance,
ou intervalle de tolérance.
Plus la précision exigée est grande, plus l'intervalle de tolérance doit être petit.
L'interchangeabilité des objets ou composants est à la base de tous les produits

manufacturés construits en série.
N'importe quel composant interchangeable d'un mécanisme peut être démonté et remonté
sur n'importe quel autre mécanisme du même type.
1.2. Cotation Tolérancée
Cote nominale: Dimension ou cote qui sert de

référence pour l'indentification et l'inscription sur
les dessins.
Tolérance ou intervalle de tolérance: Variation

permise (tolérée, admissible) de la cote réelle de
la pièce.
Ecart supérieur (ES): il est égal à la différence

entre la cote maximale admissible et la cote
nominale. ES = dmax - dnominal
Ecart inférieur (EI): Il est égal à la différence

entre la cote minimale admissible et la cote
nominale. EI = dmin - dnominal
1.3. Ajustements normalisés ISO/AFNOR

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Les ajustements sont des catégories de

dimensions tolérancées normalisées utilisées
pour les assemblages de deux pièces
cylindriques ou prismatiques.
On trouve des ajustements avec jeu:
ø 80 H8f7
jeu mini = 0.030 mm
jeu Maxi = 0.106 mm
Des ajustements avec jeu incertain (jeu ou

serrage):
ø 80 H7k6
jeu Maxi = 0.028 mm
Serrage Maxi = 0.021 mm
Des ajustements avec serrage ou

interférence:
ø 80 H7p6
Serrage mini = 0.002 mm
Serrage Maxi = 0.051 mm
1.4. Désignation & Inscriptions Normalisées

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1.5. Intervalle de tolérance (ou qualités) normalisées
Choix
des
ajustements
Les couts augmentent avec le degré de précision

éxigé. Pour un ajustement, on associe le plus souvent
un alésage de qualité donnée avec un arbre de qualité
voisine immédiatement inférieure (sensiblement
mêmes difficultés d'obtention et mêmes coûts).

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1.6. Système de l'alésage normal H
C'est le système le plus utilisé et le plus facile à

mettre en oeuvre. Dans ce système l'alésage H est
toujours pris comme base. Seule la dimension de
l'arbre est à choisir.

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1.6.1. Ajustements usuels

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Calculs pour les ajustements usuels des jeux/serrages maxi et mini

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ø 60 H8f7
jeu mini = ?
jeu Maxi = ?
ø 60 H7g6
jeu mini = ?
jeu Maxi = ?
ø 60 H7h6
jeu mini = ?
jeu Maxi = ?
ø 60 H6js5
jeu Maxi = ?
Serrage maxi = ?
ø 60 H7m6
jeu Maxi = ?
Serrage maxi = ?
ø 60 H7p6
Serrage mini = ?
Serrage maxi = ?

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2. Tolérances géométriques
Les tolérances géométriques limitent les écarts admissibles (ici notés h ) de formes, d’orientation ou de position
d’un élément.
2.1. Tolérances de forme
2.1.1. Tolérance de rectitude :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 droites

parallèles distantes de h.
Interprétation :
Une génératrice du cylindre doit être comprise

entre 2 droites parallèles distantes de 0.02 mm.
2.1.2. Tolérance de planéité :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans

parallèles distants de h sur une longueur de 80 mm.
Interprétation :
La surface doit être comprise entre

2 plans parallèles distants de 0.05 mm.
2.2.3. Tolérance de circularité :
Définition :
La zone de tolérance dans le plan considéré est

limité par 2 cercles concentriques distants de h.

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Interprétation :
Le contour du trou doit être compris entre

les 2 cercles concentriques de 0.05 mm.
2.2.4. Tolérance de cylindricité :
Définition :
La zone de tolérance dans la surface est

limité par 2 cercles coaxiaux distants du
rayon h.
Interprétation :
La surface considérée doit être comprise

entre les 2 cylindres coaxiaux dont les
rayons diffèrent de 0.05 mm.

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2.2. Tolérances de position

2.2.1. Tolérance de localisation :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par

1 cylindre de ø h dont l’axe est dans
la position théorique de la ligne considérée.
Interprétation :
L’axe du trou doit être compris dans une zone

Cylindrique de ø 0.1 mm dont l’axe est dans
la position théorique spécifiée.
A : appui plan.
B : orientation.
C : butée.
2.2.2. Tolérance de coaxialité :
Définition :
La tolérance est limitée par 1 zone

cylindrique de ø h dont l’axe coïncide
avec l’axe de référence.
Interprétation :
L’axe du ø 24 h 8 doit être compris dans

une zone de ø 0.02 mm coaxial à l’axe
du cylindre de référence ø 18 h 6.
2.2.3. Tolérance de symétrie :
Définition :

parallèles distants de h sont disposé symétriquement
par l’axe du plan médian de référence.

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Interprétation :
Le plan médian de la rainure doit être compris

entre 2 plans parallèles distants de 0.04 mm et
disposés symétriquement par rapport au plan médian
2.3. Tolérances d’orientation

2.3.1. Tolérance de parallélisme :
Définition :
La zone de tolérances est limitée par 2 plans

parallèles distants de h sont disposé parallèlement
au plan de référence.
Interprétation :
La surface B doit être comprise entre 2 plans

Parallèles distants de 0.05 mm par rapport à la
surface A.
2.3.2. Tolérance de perpendicularité :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans para.

distant de h et disposés perpendiculairement au
plan de référence.
Interprétation :
La surface tolérancée doit être comprise entre

2 plans parallèles distants de 0.05 mm et
perpendiculaire à la surface de référence A.

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2.3.2. Tolérance de perpendicularité :
Définition :

para. distant de h et disposés
perpendiculairement au plan de référence.
Interprétation :
La surface tolérancée doit être comprise

entre 2 plans parallèles distants de 0.05
mm et perpendiculaire à la surface de
référence A.
2.3.3. Tolérance d’inclinaison :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2

plans Parallèles distants de h et incliné
à l’angle spécifique sur l’axe de
référence.
Interprétation :
La surface tolérancée doit être comprise

entre 2 plans parallèles distants de 0.08
mm et inclinés de 45° par rapport à l’axe
de référence.
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Récapitulatif des différents signes de tolérances géométriques :
Tolérances d’orientation Tolérances de position
Symbole
Perpendi- Coaxialité
Signification Inclinaison Parallélisme
cularité
Localisation
Concentricité
Symetrie
Tolérances de forme
Symbole
Signification Planéité Rectitude Cylindricité circularité

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3. Métrologie et technique de mesures

3.1. Définition
La métrologie est l'ensemble des moyens techniques utilisés pour le contrôle de pièces mécaniques.
En mécanique générale, la métrologie s'intéresse :
- au contrôle des pièces exécutées ou en cours d'usinage
- au contrôle, sur machine de la position de la pièce par rapport à l'outil
- à la vérification géométrique des machines-outils
- au contrôle statistique des performances possibles sur chaque machine-outil.
- au contrôle des organes mécaniques pouvant subir une usure ou une déformation due au
fonctionnement (ex: frottement cylindre/piston, arbre, paliers, pignons, ).
3.2. Précautions de mesure
Un certain nombre de précautions sont nécessaires afin de garantir la plus grande précision possible dans
l’utilisation des instruments de mesure. Par exemple, un soin particulier doit être apporté à la propreté, à
l’entreposage et la manipulation des outils lors de leur usage.
- Ne jamais mesurer ou contrôler une pièce lorsqu'elle est en mouvement; ceci provoquerait une détérioration
rapide des instruments et un danger d'accident.
- Sur la place de travail, ces instruments bénéficieront d'un endroit très propre, à l'abri de tout contact avec
des copeaux et des outils tels que burins, fraises, clefs, limes, marteaux, etc.
- Les températures extérieures ont une grande influence sur la mesure (effet de dilatation), sur les instruments
utiles à la métrologie. Lors d'un mesurage ou contrôle, il est absolument nécessaire que l'outil et la pièce
soient à la même température. La température d'étalonnage est de 20° C.
3.3. Les dimensions
L'unité de mesure utilisée dans les domaines de la micromécanique est le millimètre

et ses sous-multiples:
Le millimètre (mm) = 1mm
Le dixième 1/10 mm = 0.1mm
Le centième 1/100 mm = 0.01mm
Le millième 1/1000 mm = 0.001mm

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4 .Les moyens de contrôle dimensionnel

Les instruments de mesure directe servent à déterminer les dimensions ou cotes d'une pièce.
4.1. Le pied à coulisse
Il existe plusieurs types de pieds à coulisses :

1. Pieds à coulisse Analogiques, à cadran, digitaux.
2. De traçage, spéciaux.
3. Jauges de profondeur Analogiques, digitales, spéciales.

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4.1.1. Pied à coulisse à vernier
4.1.2. Méthode générale de lecture

Si la règle est toujours graduée en mm, il n'en est pas de même pour le VERNIER.
Celui-ci, gravé sur le coulisseau, a une graduation particulière dont le nombre de divisions va déterminer la
précision de lecture du calibre à coulisse.
Le Vernier au 1/10è possède 10 graduations égales, et mesure 9 mm. 1 graduation = 0,1 mm.
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Précision du 1/10è = 0.1 mm

Le Vernier au 1/20è possède 20 graduations égales, et mesure 19 mm. 1 graduation = ,05 mm
. Précision du 1/20è = 0.05 mm
Le Vernier au 1/50è possède 50 graduations égales, et mesure 49 mm. 1 graduation = 0,02mm.
Précision du 1/50è = 0.02 mm
1° Lire le nombre entier de mm, à gauche du zéro du vernier.
2° Localiser la graduation du vernier (une seule possible) qui coïncide avec une graduation quelconque de la
règle

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4.2. Micromètre
4.2.1. Définition
Le micromètre ou Palmer est un instrument de mesure à dimensions variables et à lecture directe.
Il permet les mesures à 1/100 de mm près.
Il existe différents types de micromètres :
MICROMETRES Analogiques, à compteur, digitaux, spéciaux.
D'intérieur, de profondeur.
Jauges de réglage étalon, butées micrométriques
4.2.2. Principe
Système vis - écrou
Une vis au pas de 0,5 mm se déplace dans un écrou fixe. Pour un tour , la vis se
déplace d’une valeur égale au pas, soit 0,5 mm.
Un tambour solidaire de la vis est divisé en 50 parties égales.
Chaque division a pour valeur:
0,5/50 = 0,01 = 1/100
2.3 Fonctionnement
La pièce étant en contact avec la touche fixe, amener la touche mobile en contact avec la pièce à l’aide du
rochet à friction solidaire du tambour gradué. Tourner le rochet pour assurer une pression régulière des
touches sur la pièce.
Lire le nombre de mm entiers visibles sur le fourreau et le ½ mm s’il y a lieu.
Le nombre de centièmes est indiqué par le tambour et la génératrice du fourreau.
Ne jamais agir avec le tambour: pression inégale, détérioration du filetage.
Applications courantes

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4.2.3. Étalonnage - Contrôle

a) mise à zéro (micromètre 0 - 25)
- Le 0 du tambour doit coïncider avec le 0 du fourreau
réglage du 0 à l’aide du fourreau.
b) réglage à une cote déterminée ou micromètre > à 25 mm
- Emploi de cale(s) étalon ou pige d’étalonnage
un écrou permet de régler le jeu du filetage.
4.2.4. Lecture du micromètre intérieur

La vis de mesure est au pas de 0,5 mm.
Le barillet ou tambour solidaire de la vis est gradué en 50 parties égales permettant de diviser le
pas de la vis en autant de divisions et de lire alors les:
0,5 mm / 50 = 1 / 100 mm
Lire le nombre de mm entiers compris entre le zéro de la graduation longitudinale et le bord
du tambour gradué; si à droite du trait des mm, le trait du 1 / 2 mm est visible ajouter 50
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centièmes (0,5 mm) au nombre des mm lu, et ajouter les centièmes lus sur le tambour gradué.
Lire le nombre de mm entiers compris entre le zéro de la graduation longitudinale et le bord

du tambour gradué; si à droite du trait des mm, le trait du 1 / 2 mm est visible ajouter 50
centièmes (0,5 mm) au nombre des mm lu, et ajouter les centièmes lus sur le tambour gradué.
4.2.5. Exercices de lecture

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5. Les appareils de mesure indirecte

5.1. Le comparateur
5.1.1. Généralités
Les comparateurs ou amplificateurs enregistrent les différences de cotes entre les différents points d'une
pièce ou entre les pièces à mesurer et les étalons (pièces types ou combinaison de cales).
La précision et la sensibilité de ces appareils dépend pour beaucoup de la constance et du peu d'intensité de la
pression qu'exerce leur touche mobile sur la pièce à mesurer.
Nous nous limiterons au comparateur à amplification mécanique.
Le comparateur à cadran a la forme d'une grosse montre. La grande aiguille, commandée par le palpeur fait
un tour pour une différence de cote de 1 mm.
Le grand cadran est divisé en 100 parties égales, il est donc possible d'apprécier le 1/100è de mm.
Le petit cadran indique le nombre de tours de la grande aiguille. L'ensemble de la grande graduation peut
tourner autour de l'axe de la montre, afin que la division "zéro" puisse être mise
à volonté devant l'aiguille centrale. Il existe également des comparateurs à cadran permettant
d'apprécier le 1/1000è de mm.

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5.1.2. Applications

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5.1.3. Travaux dirigés

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5.2. Les Calibres
5.2. Principe :
L’opération de mesure par calibrage consiste à vérifier que la cote réelle d’une pièce comportant
des ajustements d’arbres ou d’alésages est comprise entre deux limites déterminées.
Pour cette vérification, deux calibres sont utilisés :
un calibre « entre » : la pénétration pièce - calibre est possible.
un calibre « n’entre pas » : la pénétration pièce - calibre est impossible
Calibre :
On trouve plusieurs types de calibres :
Calibres d’arbres :
1. à mâchoires ou
2. bagues lisses.
Calibre d’alésages :
1. Tampons lisses
2. Jauges plates doubles
3. Broches à bouts sphériques
Calibres pour taraudages et filetages

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6. Travaux pratiques
TP1
On met à votre disposition un marbre ; un support magnétique ; un comparateur à cadran ; un

boite de cale étalon ; deux blocs en vé ; un palmer ; un pied à coulisse et des pièces mécaniques.
Travail demandé :
Commencer par vérifier l’étalonnage des appareils puis faites le nivellement du support du
marbre (il faut que sa soit stable)
1) Mesurer le mieux possible la hauteur H du mors (utiliser le pied à coulisse au 1/50 de mm)
H = …………………
2) Mesurer par comparaison la hauteur H du mors (utiliser le comparateur et les cales étalons)
H = …………………
3) Contrôler la circularité en trois sections droites (repérées A - B - C)

Indiquer les valeurs relevées sur le tableau suivant
A B C
Symbole et
valeur de la
circularité

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4) Mesurer le diamètre repéré de la pièce fournie (utiliser le palmer au 1/100 de mm)
Ф= ……………………...
5) Mesurer les deux angles aigu(α) et obtus(β) de la pièce fournie (utiliser un rapporteur d’angle
conventionnel et appelez votre formateur surveillant au moment de la mesure)
α = ………………………
β = ………………………

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TP2
On met à votre disposition un marbre ; un support magnétique ;un comparateur à cadran ; une
barre sinus ;une boite de cales étalons ; deux blocs en vé ; un palmer
et des pièces mécaniques
Travail demandé :
Commencer par vérifier l’étalonnage des appareils puis faites le nivellement du support du
marbre (il faut que sa soit stable)
1) Mesurer le mieux possible le diamètre de la pièce fournie(utiliser un pied à coulisse au 1/50 de

mm)
Ф= ………………………………
2) Mesurer le diamètre de la même pièce (cette foi-ci utiliser le palmer au 1/100 de mm)
Ф= ………………………………
3) Calculer la hauteur H des cales étalon pour construire un angle β = 15°40ˊen utilisant la
barre sinus ; on donne sin β = 0,26443

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H= …………………………………
4) Contrôler la circularité en trois sections droites (repérées A ; B et C)
Indiquer les valeurs relevées sur le tableau suivant
A B C
Symbole et
valeur de la
circularité
5) Expliquer par un schéma explicatif le principe de la mesure par comparaison

( marbre ; support magnétique ; comparateur ; étalon)

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Table des matières

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1. Cotation tolérancée & Ajustements

L'interchangeabilité des objets ou composants est à la base de tous les produits

1.2. Cotation Tolérancée

Cote nominale: Dimension ou cote qui sert de

Tolérance ou intervalle de tolérance: Variation

Ecart supérieur (ES): il est égal à la différence

Ecart inférieur (EI): Il est égal à la différence

1.3. Ajustements normalisés ISO/AFNOR

METROLOGIE Page 5 sur 41

Les ajustements sont des catégories de

Des ajustements avec jeu incertain (jeu ou

Des ajustements avec serrage ou

1.4. Désignation & Inscriptions Normalisées

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METROLOGIE Page 7 sur 41

1.5. Intervalle de tolérance (ou qualités) normalisées

Les couts augmentent avec le degré de précision

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1.6. Système de l'alésage normal H

C'est le système le plus utilisé et le plus facile à

METROLOGIE Page 9 sur 41

1.6.1. Ajustements usuels

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Calculs pour les ajustements usuels des jeux/serrages maxi et mini

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METROLOGIE Page 12 sur 41

METROLOGIE Page 13 sur 41

METROLOGIE Page 14 sur 41

METROLOGIE Page 15 sur 41

2.1. Tolérances de forme

2.1.1. Tolérance de rectitude :

La zone de tolérance est limitée par 2 droites

Une génératrice du cylindre doit être comprise

2.1.2. Tolérance de planéité :

La zone de tolérance est limitée par 2 plans

La surface doit être comprise entre

2.2.3. Tolérance de circularité :

La zone de tolérance dans le plan considéré est

METROLOGIE Page 16 sur 41

Le contour du trou doit être compris entre

2.2.4. Tolérance de cylindricité :

La zone de tolérance dans la surface est

La surface considérée doit être comprise

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2.2. Tolérances de position

La zone de tolérance est limitée par

L’axe du trou doit être compris dans une zone

2.2.2. Tolérance de coaxialité :

La tolérance est limitée par 1 zone

L’axe du ø 24 h 8 doit être compris dans

La zone de tolérance est limitée par 2 plans

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Le plan médian de la rainure doit être compris

2.3. Tolérances d’orientation

La zone de tolérances est limitée par 2 plans

La surface B doit être comprise entre 2 plans

2.3.2. Tolérance de perpendicularité :