Rapport Validé

INSTITUT DES TECHNICIENS SPECIALISES EN AGRUCULTURE
DE SIDI HAMMADI
Dans quelle mesure la Société Silda maîtrise les prérequis pour la mise en
place d'un système HACCP et la vérification du système de traçabilité
Réalisé par : LHOUMMADI Marouane
Sous la direction de : Mme. KADIRI Samia
Tuteur Professionnel : M. GHAYATI Mustapha
Année Universitaire : 2022-2023

0
Remerciement
Nous tenons ici à exprimer notre gratitude à tous les gens

qui nous ont consacré de leur temps et de leur énergie afin
de faciliter le déroulement de mon stage.
Je remercie M. Mustapha GHAYATI responsable de

production pour son encadrement, soutien, ses conseils et
finalement pour les efforts qui a fourni pour que je puisse
bien assimiler et avoir une formation riche et performante.
Je remercie également tout le personnel de La société

SILDA pour leur accueil chaleureux, leur support
permanent et leurs conseils qui m’ont guidé durant cette
période de stage.
L’institut pour l’assurance surtout le directeur M. EL

JIBARI Mohamed Amine et le surveillent général M.
MEHDI Mohamed, mes formateurs, Mme. KADIRI Samia
pour le suivi et la bienveillance au bon déroulement de ce
stage.
Le grand remerciement à mes parents pour leur soutien, un

merci aussi à tous ceux qui ont participé de près ou de loin
au bon déroulement de ce stage.
1
Dédicace
2
A mes parents …
A mes frères et sœurs…
A tous ceux et celles qui nous aiment…
A tous ceux qui de près ou de loin ont

Collaboré à la réalisation de ce travail.
3
Sommaire
Chapitre I : Présentation de l’organisme...............................................................................................10

1. Présentation de l’organisme.......................................................................................................11
1.1 Situation géographique :....................................................................................................11
1.2 L’historique :......................................................................................................................11
1.3 Fiche technique :.................................................................................................................13
1.4 L’organigramme :...............................................................................................................13
1.5 Plan de l’entreprise :..........................................................................................................15
1.6 Produits et marché :...........................................................................................................16
1.7 Description de la collecte et l’approvisionnement en lait cru..........................................17
Chapitre II : Description de la chaine de fabrication............................................................................20
1. Diagrammes de fabrication........................................................................................................21
1.1 Le lait pasteurisé :...............................................................................................................21
1.2 LBEN...................................................................................................................................24
1.3 Yaourt ferme.......................................................................................................................26
1.4 Yaourt Brassé......................................................................................................................28
Chapitre III : Description du laboratoire..............................................................................................30
1. Les analyses physicochimiques et microbiologiques :..............................................................31
1.1 Les analyses physicochimiques..........................................................................................31
1.2 Les analyses microbiologiques :.........................................................................................40
Chapitre IV : BONNES PRATIQUES D'HYGIENE DES PRODUITS LAITIERS............................41
1. Appliquer les bonnes pratiques d'hygiène des produits laitiers..............................................42
1.1 Présentation des bonnes pratiques d'hygiène...................................................................42
1.2 L'hygiène du personnel......................................................................................................43
1.3 Les équipements et matériels de production.....................................................................47
1.4 L'environnement et les zones de risque à l'intérieur de l'entreprise...............................48
1.5 Locaux et plan de lutte contre les nuisibles.......................................................................49
1.6 Le transport........................................................................................................................51
2. Nettoyage et désinfection des équipements :.............................................................................51
2.1 Nettoyage en place (NEP)...................................................................................................51
2.2 Procédure de nettoyage et désinfection.............................................................................52
Chapitre V :..........................................................................................................................................53
Le système HACCP.............................................................................................................................53
1. Le système HACCP....................................................................................................................54
4
1.1 Définition :...........................................................................................................................54
1.2 Principes et étapes d’élaboration d’un plan HACCP :....................................................55
1.3 Les avantages du système HACCP :..................................................................................58
1.4 Programmes préalables du système HACCP...................................................................58
Chapitre VI : Partie pratique.................................................................................................................59
1. Partie pratique............................................................................................................................60
1.1 Présentation de la problématique :....................................................................................60
1.2 Contexte et champ de l’étude.............................................................................................60
1.3 Évaluation Des PRP............................................................................................................61
1.4 RESULTATS DE L’EVALUATION................................................................................63
1.5 Mise en place du plan HACCP..........................................................................................65
1.6 Vérification du système de traçabilité...............................................................................88
CONCLUSION................................................................................................................................94
Références bibliographiques...........................................................................................................98
Webographie :..................................................................................................................................99
Annexes.........................................................................................................................................100
5
Liste de tableaux
Tableau 1: Fiche technique de la société SILDA..............................................................................12
Tableau 2: les produit de société SILDA..........................................................................................15
Tableau 3 : caractéristiques du lait réceptionné..............................................................................21
Tableau 4: caractéristiques du lait standardisé pour le lait pasteurisé..........................................21
Tableau 5: caractéristiques du lait pasteurisé..................................................................................22
Tableau 6: caractéristiques du lait réceptionné...............................................................................24
Tableau 7: caractéristiques du mixte poudré pour le leben............................................................24
Tableau 8: caractéristiques de Décaillage pour le leben..................................................................24
Tableau 9: caractéristiques du lait réceptionné...............................................................................26
Tableau 10: caractéristiques du mixte poudré pour le yaourt ferme.............................................26
Tableau 11: caractéristiques du lait réceptionné.............................................................................28
Tableau 12: caractéristiques du mixte poudré pour le yaourt brassé............................................28
Tableau 13: les analyses microbiologiques.......................................................................................39
Tableau 14: la salubrité des locaux...................................................................................................49
Tableau 15: les principes et les étapes du plan HACCP.................................................................56
Tableau 16: Clarification du projet par QQOQCP.........................................................................59
Tableau 17: classification et évaluation des PRP.............................................................................62
Tableau 18: Résultats de diagnostics des PRP au sein de la société SILDA...................................62
Tableau 19: L’équipe HACCP..........................................................................................................65
Tableau 20: caractéristiques physico-chimiques de la matière première.......................................66
Tableau 21: Description du produit fini et usage prévu..................................................................66
Tableau 22: échelle de notation pour évaluation des dangers.........................................................72
Tableau 23: Analyse des dangers......................................................................................................80
Tableau 24: Détermination des CCP et des PRPo...........................................................................83
Tableau 25: Les limites critiques des CCP, le système de surveillance et contrôle et actions
correctives...........................................................................................................................................85
Tableau 26: l’auto-diagnostique de la traçabilité.............................................................................92
6
Liste des Figures
Figure 1: Situation géographique de l’entreprise............................................................................10
Figure 2: L’entreprise Silda...............................................................................................................11
Figure 3: structure organisationnelle................................................................................................13
Figure 4: Plan de la société SILDA...................................................................................................14
Figure 5: L’opération de la collecte...................................................................................................16
Figure 6: contrôle laboratoire...........................................................................................................17
Figure 7: Dépotage du lait.................................................................................................................18
Figure 8: Diagramme de fabrication de lait pasteurisé...................................................................20
Figure 9: Diagramme de fabrication de LBEN................................................................................23
Figure 10: Diagramme de fabrication de yaourt ferme...................................................................25
Figure 11: Diagramme de fabrication de yaourt brassé..................................................................27
Figure 12: Le matériels utilisé pour l’acidité....................................................................................30
Figure 13: Le matériels utilisé pour la densité.................................................................................31
Figure 14: Détermination de la Matière grasse par l’utilisation de Butyromètre et Centrifugeuse
.............................................................................................................................................................32
Figure 15: Réfractomètre...................................................................................................................33
Figure 16: Le pH................................................................................................................................35
Figure 17: Test à l’alcool....................................................................................................................36
Figure 18: dessiccateur et analyseur d’humidité..............................................................................37
Figure 19: centrifugeuse ROTOFIX 32A et un bain marie.............................................................39
Figure 20: diagramme des 5M...........................................................................................................42
Figure 21: Procédure de nettoyage....................................................................................................51
Figure 22: Modalités du contrôle industriel (Bourgeois et Cleret, 1991).........................................53
Figure 23: Représentation en radar montrant les pourcentages de satisfaction des programmes
prérequis.............................................................................................................................................63
Figure 24: Diagramme de fabrication de yaourt ferme...................................................................68
Figure 25: Arbre de décision du Codex Alimentarius permettant de déterminer les PRPo et les
CCP.....................................................................................................................................................81
7
LISTE DES ABREVIATIONS
Abréviation Signification
BPF Bonne pratique de fabrication
BPH Bonne pratique d’hygiène
ATB Antibiotique
CCP Contrôle des points critiques
DLC Date limite de consommation
HACCP Analyse du danger et contrôle des points
critique
ISO Organisation internationale de
standardisation
LC Limite critique
IC L’indice de criticité
PRP Programme pré-requis
PRPo Programme pré-requis opérationnel
R Risque
T° Température
8
INTRODUCTION
Dans le cadre de la formation des techniciens spécialisés en Industrie

Laitière, l’institut des techniciens spécialisés de SIDI HAMMADI organise au
profit des Stagiaires de la 2eme année un stage qui dure 2 mois dans une unité
de production laitière dans le but d’approfondissement au milieu de travail.
Ce rapport vient de rapporter mon troisième stage que j'ai passé du 01

octobre à 01 Décembre 2022 au sein de la société SILDA c’est une société
spécialisée dans la production laitière, au service de production, le service qui a
pour objectif garantir la mise en conformité et de satisfaire les besoins
alimentaires et les goûts des consommateurs, c’est une mission indispensable
pour garantir la pérennité de l’entreprise.
Le stage en entreprise permet à l’étudiant d’appliquer les acquis

théoriques de confronter et découvrir le domaine professionnel ainsi que de tirer
le maximum des connaissances afin de les réutiliser dans le cadre d’un futur
emploi.
Avec un sujet intéressant "HACCP" qui est devenue actuellement une

composante de la garantie de la sécurité des aliments dans les industries
agroalimentaires et elle représente l’une des axes essentiels sur laquelle
s’articule de la norme ISO 22000 et qui doit être maitrisé.
Ce stage m'a permis de savoir d'une façon générale les itinéraires

techniques, ainsi que le fonctionnement et le secteur d’activité, et principalement
il donne à l’étudiant l’occasion de créer des relations humaines avec les gens et
de découvrir leurs métiers.
9
Chapitre I :
Présentation de
l’organisme
10
1. Présentation de l’organisme
1.1 Situation géographique :
SILDA se situe dans Lot Admin d’Ait Melloul Agadir.
Figure 1: Situation géographique de l’entreprise
1.2 L’historique :
La société d’industrie du lait et ses dérivés d’Agadir est une société à Responsabilité
limitée (SARL) qui a été créé en 1999 et qui a débuté son activité 3ans après sa création (la
fin de 2001). Pendant cette période entre la création et le début d’activité les associés ont
construit l’usine qui va se charger de la production et de l’administration, ils ont mis en place
l’ensemble du matériel nécessaire pour la production et la commercialisation des produits
laitiers.
L’entreprise a connu un progrès au cours des 13 années à partir de sa création, la chose qui se
manifeste par le développement de sa gamme des produits ainsi que l’investissement au
niveau des équipements pour augmenter sa production.
Une convention d’investissement a été conclue pour étendre l’usine de production de cette
11
société. Ce projet porte sur un budget de 70 millions de DH et permettra la création de 380
nouveaux emplois directs, indique le ministère dans un communiqué. Il sera réalisé sur un
terrain d’une superficie de 1,5 ha à Aït Melloul (Agadir), jouxtant l’unité industrielle de cette
société qui se fournit auprès de 5000 éleveurs et compte un effectif de 800 employés.
A travers cet investissement, la société procèdera à la diversification de ses Produits (lait
UHT, yaourts brassés…) et à l’automatisation progressive de ses lignes de production,
renforçant ainsi son intégration à l’amont de la filière laitière et son positionnement sur le
marché national.
Figure 2: L’entreprise Silda
12
1.3 Fiche technique :
Raison sociale Sté d’Industrie du Lait et ses Dérivées d’Agadir. (SILDA)

Forme juridique Société à Responsabilité Limitée
Propriétaires fondateurs Mr Azzeddine ELBOUBKRAOUI et Mr Brahim BEN
ABOU
Activité fabrication et conditionnement du lait et produits laitiers
Marque et représentations RAFII
Capitale social 8 000 000 DHS
Siège social Lot 738 zone industrielle d’AIT MELLOUL

Effectifs 500-1000 employés
Registre de commerce 1305/99
N° de patente 49804117
CNSS 6360086
Identification fiscale 06949446
E-mail Silda.agadir@gmail.com
N° téléphone fax 05 28 24 91 86
Tableau 1: Fiche technique de la société SILDA
1.4 L’organigramme :
La structure organisationnelle au sein de SILDA se présente ains
13
Directeur général
Service financier Administration Service technique
Service Service Service RH

comptabilité Service production Service Qualité
informatique
Chauffeur Secrétariat
Contrôle et recherche
Maintenance Fabrication
Développement
Figure 3: structure organisationnelle
14
1.5 Plan de l’entreprise :
Figure 4: Plan de la société SILDA.
15
1.6 Produits et marché :
Bien que son activité principale soit la production et la commercialisation du lait et de
ses dérivés. SILDA a opté pour la diversification de l’ensemble de produit destinés à la
consommation qui répondent aux exigences de la qualité des clients ainsi aux normes
nationales exigés principalement par l’ONSSA dans le cadre de l’amélioration continue .
Produit Nature Marque Poids Net Aromes

Lait pasteurisé Lait Lait pasteurisé 500 gr -
Lait UHT Lait Lait stérilisé 500ml, 1000ml -
Leben (sachet, carton) Dérivées Leben 450 gr -
Raib sachet Dérivées Raib 450 gr -
Bon gout fraise Dérivées Bon gout 260 gr Fraise
Bon gout vanille Dérivées Bon gout 260 gr Vanille
Hope fraise Dérivées Hope 170 gr Fraise
Hope vanille Dérivées Hope 170 gr Vanille
Yaourt à boire banane Dérivées Y. Sachet 220 gr Banane
Yaourt à boire fraise Dérivées Y. Sachet 220 gr Fraise
Yaourt à boire panache Dérivées Y. Sachet 220 gr Panache
Yaourt à boire avocat Dérivées Y. Sachet 220 gr Avocat amande
Raibi kido Dérivées Kido 85 gr -
Raibi grenadine Dérivées Raibi 165 gr Grenadine
Raibi panache Dérivées Raibi 165 gr Panache
Max fruit fraise Dérivées Max fruit 440 gr Fruit fraise
Max fruit panaché Dérivées Max fruit 440 gr Fruit panaché
Douceur de lait banane Dérivées Douceur de lait 110 gr Banane
Douceur de lait vanille Dérivées Douceur de lait 110 gr Vanille
Kido banane Dérivées Kido 60 gr Banane
Kido fraise Dérivées Kido 60 gr Fraise
Kido vanille Dérivées Kido 60gr Vanille
Saveur crème fraise Dérivées Saveur crème 110 gr Fraise
Saveur crème pistache Dérivées Saveur crème 110 gr Pistache
Saveur crème vanille Dérivées Saveur crème 110gr Vanille
Jardin de fruits-f.rouges Dérivées Jardin de fruits 110gr Fruits rouges
Jardin de fruits céréales Dérivées Jardin de fruits 110 gr Fruits céréales
Jardin de fruits mangue Dérivées Jardin de fruits 110 gr Fruits mangue
Grec muesli Dérivées Grec 110 gr Fruit céréales
Grec orange chocolat Dérivées Grec 85 gr Fruit orange
Nature Dérivées Nature 110 gr -
Flan Dérivées Dessert 85 gr Napage caramel
Tableau 2: les produit de société SILDA.
16
1.7 Description de la collecte et l’approvisionnement en lait
cru
1.7.1 Sources et origine du lait :
La collecte du lait se fait à l’aide des camions isothermes qui assure une température moins
de 6ºC. L’entreprise ramassent le lait cru des bovins (vache laitier) à partir des différentes
sources à partir de la Région d’agadir, El Jadida, Marrakech, Ouarzazate, Beni MellaL
1.7.2 Collecte et Réception du lait :
1.7.2.1 Collecte du lait cru :
C’est l’opération ramassage du lait cru dans des camions citernes destiné pour
transporter le lait cru dans des conditions favorables pour garder la qualité du lait cru et éviter
la dégradation du lait, dans des camions isothermes assurant une température de (6ºC et la
quantité du lait qui est ramassé c’est presque (… )
Figure 5: L’opération de la collecte
1.7.3 Réception du lait :

Dans chaque citerne on trouve quatre compartiments pour la prise des échantillons et analyser
au niveau de laboratoire. Ces analyses sont effectuées pour s’assurer de la conformité du lait
aux exigences déterminées par la société. On refait les tests déjà effectués lors de lors de la
collecte, et on ajoute d’autre tests obligatoires :
17
 Acidité
 Matière grasse
 Densité
 Test d’antibiotique
 ESD EST
 Test Alcool
Figure 6: contrôle laboratoire
Une fois le lait répondre aux exigences de conformité, l’agent de réception commence le
dépotage du lait tel que ce dernier passe à travers les étapes suivantes :
Dégazage et filtration : Le dégazage est réalisé par un séparateur d’air, qui permet de chasser
toutes les odeurs et les bulles de gaz trouvés dans le lait, pour éviter la formation de la mousse
au cours de processus de fabrication et la marche à sec de la pompe. Le lait subit ensuite une
filtration en passant par des filtres dont la taille de la maille est de 0.5 mm, dans le but d’éliminer les
impuretés (corps étrangers, pailles, poils, foins...), du lait.
Refroidissement 1 : Le lait subit un refroidissement à 4°C +/- 2°C grâce un échangeur
thermique à plaques traversé par l’eau glacée d’un une température de +1°C, contre- courant
avec le lait. Ce traitement permet une inhibition de l’activité microbienne.
18
Stockage temporaire : Après refroidissement du lait, en attendant sa transformation, il
est stocké dans des tanks de réception de T° < 6 ° C, munis d’un agitateur, la durée maximale
du stockage est 24 heures pour éviter le développement des bactéries psychrophiles et la
lipolyse. L’agitation dans le tank est douce pour ne pas risquer une prise d’air et
désintégration des globules lipidiques qui vont être exposées à une attaque par les lipases du
lait.
Figure 7: Dépotage du lait
1.7.4 Types de fonctionnement de paiement :
Le type de paiement avec les centres de collecte se base sur le système de quinzaine
dans lequel les éleveurs prenaient leur dû pendant 15 jours. Le cout pour chaque litre collecté
par l'entreprise et fixe dès le départ.
1.7.5 La quantité collectée :
Dans la saison de haute lactation la quantité du lait collecté chaque jour est 200T et
dans la base saison est 140 Tonne.
19
Chapitre II :
Description de la
chaine de fabrication
20
1. Diagrammes de fabrication
1.1 Le lait pasteurisé :
Réception du lait cru
Dégazage et filtration
Refroidissement
Température 2 à 4 °C
Stockage
Filtration
Température = 90 °C
Pasteurisation + chambrage
Durée = 5 min
Homogénéisation
(75°C,200 bars)
Refroidissement
Réception D’emballage Stockage tampon 2 à 4°C
Stockage d’emballage Conditionnement
Stockage dans des

chambres froides
Figure 8: Diagramme de fabrication de lait pasteurisé
21
 Sélection du lait : on se base sur les résultats des analyses physico-chimie au niveau
de laboratoire.
 La thermisation : le lait subit un préchauffage est porté à une température de 80°C
pendant 30s Pour faciliter la séparation du crème au niveau de l’écrémeuse.
 Écrémage : c’est une opération mécanique consiste à séparer la matière grasse

(crème) du lait pour obtient du lait écrémé, cette opération s’effectue générale- ment à
l’aide d’une écrémeuse (centrifugeuse).
 Standardisation : c’est l’ajustement de la matière grasse par mélangeant du lait entier
et du lait écrémé jusqu’á obtenu du taux de matière grasse souhaité.
 Homogénéisation : c’est une action mécanique réalisé à l’aide d’un
homogénéi- sateur qui permet de réduire la taille des globules gras, et la
distribution de MG et la solubilisation total dans le lait.
 Pasteurisation : consiste à chauffer le lait à une température de 90°C pendant 3 min
éliminer les germes sois formes végétatives non sporulés.
 Conditionnement : le lait pasteurisé est conditionné dans des emballages sous formes
(sachet/carton) est ramassé dans des caisse plastique vers les chambres froides (2°C à
4 °C).
Les normes du lait pasteurisé
 Caractéristiques du lait réceptionnés :
Densité Acidité ESD g/L AL Inhib T° Ph MG Org

Cible 1.030 15 D° 89 72- Absence 4 6.70 35 5
Zone 14_17 88_90 68- Absence 2-8 6.60- 32-38 3
Conformité 6.80
Tableau 3 : caractéristiques du lait réceptionné.
 Caractéristiques du lait Standardisé :

Cible 1.030 15 D° 89 72- Absence 4 6.60 30 5
Zone 14_17 86_90 68- Absence 2-8 6.50- 29-31 3
Conformité 6.70
Tableau 4: caractéristiques du lait standardisé pour le lait pasteurisé.
 Caractéristiques lait pasteurisé (sorti pasteurisateur, Conditionnement et
22
produit fini)
Cible ZCC
Densité 1.030 ---
MG 30 29- 31
AC 15 14- 16
EST 115.7 ---
ESD 89 86- 92
AL 74- 72-
T°C 4 2–6
Ph 6.55 6.50- 6.60
Organo 5 3
Tableau 5: caractéristiques du lait pasteurisé.
1.2 LBEN
Réception du
lait cru
23
Réception des Dégazage et filtration
ingrédients
Stockage Refroidissement T 2 à 4 °C
Pesés des ingrédients Stockage
Salle de préparation Préparation
2 heures
Hydratation
0.5mm
Filtration
T° 65 °C
Préchauffage
180°B
Homogénéisation
T° 95 °C 5 min
Pasteurisation
30 °C
Refroidissement
ph= 4,6 AC= 68 °D

Fermentation
Refroidissement 12°C
Filtration 0.5mm
Réception D’emballage
Stockage
Conditionnement Stockage d’emballage
Stockage dans chambres T° 2 à 4 °C

froides
Figure 9: Diagramme de fabrication de LBEN
Les normes Lben

 Caractéristiques laits réceptionnés :
24
Cible 1.030 15 D° 89 72- Absence 4 6.70 35 5
Zone 14_17 88_90 68- Absence 2-8 6.60- 32-38 3
Conformité 6.80
Tableau 6: caractéristiques du lait réceptionné.
 Caractéristiques du mixte poudré
Densité Acidité ESD g/Kg AL EST g/l T° MG Org

Cible 1.0374 15 D° 94 72- 105 4 12 5
Zone 14_16 90_96 68- - 2-8 11-14 3
Conformité
Tableau 7: caractéristiques du mixte poudré pour le leben.
 Décaillage
Tonnage Acidité
8 Tonne 60 °D
12 Tonne 56 °D
18 Tonne 54 °D
20 Tonne 53 °D
30 Tonne 51 °D
Tableau 8: caractéristiques de Décaillage pour le leben.
 Conditionnement : 65°D -70°D
 Produit fini : 68°D – 72 °D
1.3 Yaourt ferme
Réception du
lait cru
25
Réception des ingrédients Dégazage et filtration
Stockage Refroidissement T2 à t< 6

4°C
2 heures
Hydratation
0.5mm
Filtration
T° 65 °C
Préchauffage
180°B
Homogénéisation
T° 95 °C 5min
Pasteurisation
6 °C
Refroidissement
Ensemencement
Chauffage 45 °C Réception D’emballage
Etuvage à 45 °C
ph= 4,5
Refroidissement
Chambre froide T° 2 à 4 °C
Figure 10: Diagramme de fabrication de yaourt ferme
Les normes yaourt ferme
26

Cible 1.030 15 D° 89 72- Absence 4 6.70 35 5
Zone 14_17 88_90 68- Absence 2-8 6.60- 32-38 3
Conformité 6.80
Densité Acidité ESD AL EST g/l T° MG Org

g/Kg
Cible 1.080 18 D° 280 74- 219 4 15 5
Zone 17_19 203_213 72- - 2-8 13-17 3
Conformité
Tableau 10: caractéristiques du mixte poudré pour le yaourt ferme.
 Décaillage
ph : 4.55- 4.65
AC : 86°D- 90°D
 Conditionnement
ph : 4.45- 4.55
AC : 88°D- 92°D
 Produit Fini
ph : 4.40- 4.50
AC : 90°D- 94°D
1.4 Yaourt Brassé
Réception du
lait cru
27
Stockage Refroidissement T2 à 4°C
2 heures
Hydratation
0.5mm
Filtration
T° 65 °C
Préchauffage
180°B
Homogénéisation
T° 95 °C 5min
Pasteurisation
43°C
Refroidissement
Ensemencement
Refroidissement 20°C
Filtration
Réception D’emballage
Stockage
Stockage d’emballage
Conditionnement
Stockage chambre froides T° 2 à 4 °C
Figure 11: Diagramme de fabrication de yaourt brassé
Les normes yaourt Brassé

28
Cible 1.030 15 D° 89 72- Absence 4 6.70 35 5
Zone 14_17 88_90 68- Absence 2-8 6.60- 32-38 3
Conformité 6.80
Densité Acidité ESD AL EST g/l T° MG Org

g/Kg
Cible 1.088 18 D° 226 72- 246 4 30 5
Zone 17_19 221_231 68- - 2-8 28-31 3
Conformité
Tableau 12: caractéristiques du mixte poudré pour le yaourt brassé.
 Décaillage
ph : 4.55- 4.65
AC : 86°D- 90°D
 Conditionnement
ph : 4.45- 4.55
AC : 88°D- 92°D
 Produit Fini
ph : 4.40- 4.50
AC : 90°D- 92°D
29
Chapitre III :
Description du
laboratoire
1. Les analyses physicochimiques et microbiologiques :
30
1.1 Les analyses physicochimiques
1.1.1 Mesure de l'acidité Dornic :
Principe :
L’acidité est habituellement exprimée en « degrés Dornic ». Par définition, un degré D°
équivalent à une teneur 0,1 g d’acide lactique par litre. Elle montre l’état de fraicheur de lait et
donne une indication sur sa qualité hygiénique.
Mode opératoire :
- Prendre un échantillon de 10 ml
- Ajouter 3 à 5 gouttes de solutions de phénol phtaléine
- Titrer par la soude 1/9 normal
- La lecture de résultat se fait directement sur la burette en lisant les graduations
décimales.
Ou bien on applique la formule suivante :
Acidité °D= 10*V
Avec V c’est le volume versé de burette en ml.
31
Figure 12: Le matériels utilisé pour l’acidité
1.1.2 Détermination de la densité :
La densité du lait se mesure par référence à celle de l’eau. Par moyenne d’un thérmo-
lactodensimètre. La densité du lait entier à 20°C est comprise entre 1.028 et 1.034.
La matière grasse et l’eau font varier la densité du lait. Lorsque la densité du lait diminue
on peut déceler le mouillage du lait. La densité est de ce fait un paramètre physique
important en industrie laitière qui éclaire sur la présence de fraude lors de la réception.
Pour mesurer la densité on procède comme suit :
- Prélever un échantillon de volume environ 200 ml ;

- Mettre le lait dans l’éprouvette ;
- Plonger le « Thermo-lactodensimètre » dans l’éprouvette ;
A partir du thermo lactodensimètre, on peut relever la température du lait et après avoir lu la
valeur, on fait les corrections nécessaires en fonction de la température et la densité lue selon
la formule suivante :
DR = DL ± (T- 20) * 0,2
Avec :
 DR : Densité réelle ;
 DL : Densité lue ;
32
 T : Température lue sur le thermo lactodensimètre ;
Figure 13: Le matériels utilisé pour la

densité
1.1.3 Détermination de la matière grasse
Principe :
L’analyse de MG se fait selon la méthode GERBER, c’est la méthode référentielle qui
permet de donner les résultats les plus
fiables de MG pour le lait, se base sur le
principe de l’agrégation des globules gras par l’action

de l’acide sulfurique très concentré 98%.
Mode opératoire :
- Mélanger 10 ml de l’Acide sulfurique H2SO4 et 1 ml de l’alcool amylique
33
(C5H11OH) dans un butyromètre,
- Ajouter 11 ml de lait à analyser,
- Agiter le butyromètre quelques secondes,
- Centrifuger le mélange dans une centrifugeuse pendant 3 min,
- Retirer le butyromètre et effectuer la lecture de résultat directement
Figure 14: Détermination de la Matière grasse par

l’utilisation de Butyromètre et Centrifugeuse
1.1.4 Degré de Brix :
Ce test est réalisé à l’aide d’un réfractomètre surtout pour le mix de de yaourt pour vérifier la
quantité de saccharose ajoutée se basant sur le principe de réflexion de la lumière par cette
molécule.
34
1.1.5 Test de dépistage aux antibiotiques :
Le traitement antibiotique des mammites représente la principale cause de pollution du

lait par des résidus d’antibiotiques. Une fois qu’ils sont présents dans le lait cru, plus
particulièrement la famille de béta lactame (pénicillines, céphalosporines...), il devient inutile
surtout pour la fabrication du yaourt, car elles inhibent la multiplication des bactéries
lactiques. C’est pourquoi on procède d’un contrôle rapide pour la recherche des résidus
d’antibiotiques dans le lait réceptionné.
Principe :
0.2 ml de lait est aspirée à l’aide d’une pipette et déposée dans le flacon contenant le
lyophilisat (récepteur spécifique lié à des particules d’or), le flacon est refermé au moyen du
bouchon en caoutchouc puis retourné et secoué afin de dissoudre complètement le lyophilisat.
Le flacon est mis à incuber pendant trois minutes à 47°C plus au moins 1°C dans l’incubateur,
la bandelette est alors placée dans le flacon qui est laissé à incuber pendant deux minutes
supplémentaires, le résultat est lu sur la bandelette.
Au cours de la première incubation, les antibiotiques du type ß-lactames présents dans le lait
se lient au récepteur.
Pendant la deuxième incubation, le lait migre sur un support immuno-chromatographique qui

présente deux bandes de capture ; la première bande retient tous les récepteurs non liés aux
antibiotiques pendant la première étape, faisant apparaître une coloration rouge intense lors de
l’absence de résidus et une absence de coloration en cas de présence de bêta- lactamines en
excès car les complexes récepteurs-antibiotiques formés ne peuvent pas se lier à cette bande ;
donc plus il y aura d’antibiotiques présents dans l’échantillon moins il y aura de récepteurs
libres susceptibles de migrer sur le support, par conséquent la première bande de capture sera
moins visible.
La seconde bande est dite de référence, basée sur la fixation d'un anticorps, elle fait apparaître
dans tous les essais une coloration rouge d’égale intensité, elle permet donc de contrôler le
bon déroulement du.
Le résultat est exprimé en comparant l’intensité des deux bandes, si le lait est négatif la
bande-test se colore en rouge plus intense que la bande-témoin, s‘il est positif la bande-test est
totalement absente.
Mode opératoire :
35
Pour effectuer ce test, on suit le mode opératoire suivant :
- Préparer le récepteur par une dissolution dans l’eau distillé ;

- Introduire 100 µl du lait dans le tube d’Eppendorf qui contient 25 µl de lyophilisat ;
- Mettre l’Eppendorf dans un des puits de l’incubateur et introduire la bandelette ;
- Laisser le mélange dans l’incubation 3 min ;
- Mettre une bandelette dans l’incubateur, puis poursuivre l’incubation à 47,5°C
pendant 2 min ;
- Retirer la bandelette après l’incubation et évaluer immédiatement.
La bandelette est évaluée visuellement une coloration rouge doit apparaître sur la deuxième
bande témoin, sinon le test n’est pas valable. Cela peut se produire si les réactifs ont été mal
conservés, si les réactifs sont périmés ou si le lait est anormal.
Si la couleur de la première bande a une coloration plus intense que de la bande de référence,
l’échantillon ne contient pas de résidus d’antibiotiques béta-lactames démontrables. Le test est
donc négatif.
Si la couleur de la première bande a une intensité égale ou inférieure à celle de la bande de

référence, ou s’elle est complètement absente, l’échantillon contient des résidus
d’antibiotiques béta-lactames. Donc le résultat est défavorable et le test est positif. Et le lait
est considéré comme non valable à la fabrication.
1.1.6 Le test PH
Principe :
Le ph est mesuré à l’aide d’un pH-mètre, savant que le pH du lait est proche de la
neutralité.
Mode opératoire :
- Plonger le système d’électrode dans le produit à analyser ;
- Lire la valeur ;
- Entretien de l’électrode.
36
Figure 16: Le pH
1.1.7 Test d’alcool
Principe :
Le test à l’alcool permet d’apprécier rapidement la qualité du lait. Le lait mélangé
avec de l’alcool fait des grumeaux et ne supportera pas le processus pasteurisation.
Mode opératoire :
- Verser 1mL du lait dans un Tube.
- Ajouter la même quantité de l’alcool 79°, 76°, 72°, 70°, 68°.
- Agiter par un agitateur
- Boite de pétri.
37
Figure 17: Test à l’alcool
1.1.8 La détermination de l’extrait sec total et l’extrait sec

dégraissé
1.1.2.1 L’extrait sec total
L’extrait sec total ou matière sèche d'un aliment est la totalité de ses éléments constitutifs
non volatils obtenus après dessiccation par évaporation.
38
Principe :
Il consiste à faire subir à une quantité du lait une dessiccation par évaporation puis à
peser le résidu.
Mode opératoire :
- Prendre une boite d’aluminium et mettre dans le dessiccateur et analyseur
d’humidité.
- Sécher la boite
- Tarer la balance.
- Introduire 3g échantillon dans la boite.
- Commencez le test.
- Lire les résultats.
Figure 18: dessiccateur et analyseur d’humidité
1.1.2.2 L’extrait sec dégraissé
Les laits normaux contiennent habituellement de 90 à 95 g de matière sèche non

grasse. La matière sèche dégraissée est obtenue par la formule suivante :
𝐄𝐒𝐃 = 𝐄𝐒𝐓 − 𝐌𝐆
𝑀𝐺
𝐸𝑆𝑇 −
𝑑
𝐸𝑆𝐷 = 𝑀𝐺
1000 − 39
𝑑
ESD : extrait sec dégraissée.
EST : extrait sec total.
MG : matière grasse.
1.1.9 Test D’écrémage :
Indice d’écrémage selon NIZO
Faute d’avoir les tubes NIZO. Nous pouvons Utiliser les tubes en plastique gradués de la
centrifugeuse ROTOFIX 32A
-Préparer les échantillons en les mélangeant et les chauffant à 40°C dans un bain marie et
analyser la MG soit MG1. S’assurer par l’analyse de ph que le lait n’a pas évolué
-Remplir les tubes en plastique jusqu'à 40ml
-Centrifuger avec la ROTOFIX pendant 30 min à 1000T/min (Passer en fonction des résultats
à 2000 t/min s’il y a lieu)
-Laisser reposer 10 min sans agiter avant de relever la phase inférieure
-Pour prélever la phase inférieure, il y a 2 possibilités ; soit couper avec un sécateur le bout
inférieur est fermé par un Cotton idem point 1, soit couper avec un sécateur le bout inférieur
du tube en plastique pour récupérer le lait en le laissant couler doucement dans un bécher sans
dépasser le trait de 20ml.
-Analyser la MG soit MG2
Indice d’écrémage en% = MG2 ×100/MG1 ×1,02
Il doit être supérieur à 90%
40
Figure 19: centrifugeuse ROTOFIX 32A et un bain marie
1.2 Les analyses microbiologiques :
Les analyses bactériologiques sont effectuées seulement pour les produits finis ; il
s’agit des dénombrements de trois types de bactérie :
Les coliformes totaux (CT) ;

Les germes totaux (GT) ;
Les levures et moisissures (LM).
Type de bactérie Température Durée d’incubation Milieu de culture
d’incubation
CT 30ºC 24 heures Gélose lactose au
Désoxycholate0,1%
GT 30°C 3jours PCA gélose pour
dénombrement
LM 30°C 3jours Gélose glucosée au
chloramphénicol
Tableau 13: les analyses microbiologiques.
Mode opératoire :
Pour l’ensemencement du produit, on effectue un ensemencement en masse selon les étapes :
- Stériliser et organiser l’environnement de travail ;
- Allumer le bec benzène ;
- Préparer les boites de Pétri (2 boites pour chaque produit) ;
- On ajout 1 ml du produit à tester dans chaque boite ;
- Ajouter le milieu de culture convenable et Homogénéiser manuellement la boite ;
- Laisser le milieu solidifier sur une surface froide à côté du bec benzène ;
- Incuber dans une température de 30 °C.
41
Chapitre IV :
BONNES
PRATIQUES
D'HYGIENE DES
PRODUITS
LAITIERS
42
1. Appliquer les bonnes pratiques d'hygiène des produits
laitiers
La maîtrise de l'hygiène des aliments repose en premier lieu sur l'application de bonnes
pratiques éprouvées et reconnues sur lesquelles se fondent la réglementation et les normes
internationales.
Les bonnes pratiques d'hygiène concourent à assurer la sécurité des aliments et leur
caractère propre à la consommation car elles consistent à appliquer à chaque étape du process
des principes d'hygiène élémentaires et pertinents :
 La prévention de toute contamination biologique ou chimique du produit (par exemple, en

utilisant un matériel propre et correctement rincé).
 La prévention de la multiplication de microorganismes indésirables dans le produit (par

exemple, en respectant les consignes de température définies).
 La prévention de l'introduction de corps étrangers dans le produit (par exemple, en utilisant

des matériaux résistants au contact du produit).
Ce chapitre apporte les recommandations permettant d'identifier et de mettre en place les
bonnes pratiques d'hygiène appropriées dans le cadre de la collecte du lait cru et de la
fabrication des produits laitiers.
1.1 Présentation des bonnes pratiques d'hygiène
1.1.1 Que sont les « bonnes pratiques d'hygiène » ?
Les bonnes pratiques d’hygiène (encore appelées « programme prérequis » ou PRP par
l’ISO 22 000) sont les conditions et activités de base nécessaires pour assurer des conditions
d’hygiène des aliments appropriées tout au long de la chaîne alimentaire.
- Les « conditions de base » sont liées aux caractéristiques de l'environnement du produit qui
peuvent affecter son hygiène : matériaux, ventilation, température, humidité, … Elles doivent
être prises en compte dès la conception.
- Les « activités de base » sont des actions définies par l'entreprise et qui contribuent à l'hygiène
des produits : l'application de règles d'hygiène du personnel, le contrôle des ingrédients
achetés,
Elles couvrent les problématiques auxquelles chaque entreprise doit apporter des réponses
avant d’initier un travail d’analyse des dangers (HACCP). Elles ne sont pas sélectionnées
pour maîtriser des dangers « Spécifiques », mais pour maintenir un environnement hygiénique
43
de production, de traitement ou de manipulation des produits, l’objectif final étant de mettre à
la disposition du consommateur des produits finis sûrs pour la consommation humaine.
Les bonnes pratiques d'hygiène vont concerner l'environnement du produit à différents

niveaux, c'est à dire :
- L'environnement général de l'établissement : son lieu d'implantation, le
voisinage et les abords.
- L'environnement de fabrication du produit : les locaux de réception, de stockage
et de fabrication.
- L'environnement immédiat du produit : le matériel et les autres matériaux au
contact du produit utilisés au cours de la fabrication (y compris les
conditionnements et emballages), le personnel de l'établissement amené à être au
contact du produit.
- Les incorporables entrant dans la fabrication du produit.
- Les autres produits résultant de la fabrication du produit principal et les déchets.
Les bonnes pratiques d'hygiène portent donc sur l'ensemble des ressources utilisées pour la
fabrication du produit.
Le schéma ci-dessous, communément appelé « diagramme des 5 M (matières, matériel,

méthode, milieu, main d'œuvre) », propose un exemple d’identification de ces ressources :
Schéma : diagramme des 5M pour la fabrication d'un produit (exemple)
Figure 20: diagramme des 5M.
1.2 L'hygiène du personnel
Le personnel de l'entreprise est au contact du produit, soit de manière directe parce qu'il
doit le manipuler (c'est le cas du personnel en fabrication, en particulier pour les process non
ou faiblement automatisés), soit de manière indirecte parce qu'il est amené à le côtoyer (c'est
44
le cas des conducteurs d'installations de traitement du lait, de chaînes de fabrication
automatisées, du personnel de maintenance, …).
Il est un vecteur potentiel :
- De microorganismes non pathogènes et pathogènes (bactéries, levures, moisissures,

virus) présents sur la peau, les pilosités, dans le nez, la bouche, sur les vêtements,
- De substances chimiques indésirables dans le produit (cosmétiques, détergents et

désinfectants manipulés dans le cadre de l'entreprise…),
- De corps étrangers (cheveux et poils, bijoux, objets contenus dans les poches…).
1.2.1 L'hygiène : un engagement de la direction
L'hygiène doit être un état d'esprit constant et partagé par l'ensemble du personnel, ce qui
suppose une volonté au plus haut niveau de l'entreprise.
La direction doit s'engager de façon visible à l'application des bonnes pratiques d'hygiène
du personnel et les équipes d'encadrement sont mobilisées pour la mise en œuvre de cet
engagement.
Que faut-il faire :

 Définir : des règles d'hygiène du personnel.
 Communiquer : au sein de l’entreprise sur ces règles.
 Vérifier : que ces règles sont comprises et appliquées par le personnel de l'entreprise.
1.2.2 La formation du personnel
Le personnel doit avoir conscience de son incidence sur l'hygiène des produits. C'est
pourquoi, l'entreprise doit lui donner les moyens de comprendre, de connaître et d'appliquer
les bonnes pratiques d'hygiène par le biais d'une formation appropriée.
Que faut-il faire :

 Former : aux bonnes pratiques d'hygiène toutes les catégories de personnel en
fonction de besoins détectés, y compris le personnel temporaire.
45
 Adapter : le programme de formation en fonction du poste de travail occupé, c'est à
dire en fonction des opérations réalisées et de leur impact sur l'hygiène des produits.
 Conserver : les documents nécessaires afin d'attester de la réalisation de ces

formations et de leur contenu.
1.2.3 La santé du personnel
Le personnel ne doit pas constituer un vecteur de contamination biologique du produit

lorsqu'il est porteur d'une maladie ou d'une affection transmissible par les aliments.
Que faut-il faire :

 Faire pratiquer : l'examen médical du personnel, conformément à la réglementation
en vigueur.
 Inciter : le personnel à déclarer immédiatement auprès de son responsable toute plaie,

blessure infectée, infection cutanée, diarrhée ou autre affection susceptible de
contaminer les aliments.
 Définir : les mesures adéquates en cas de blessures ou d'affection du personnel pour

empêcher toute contamination du produit.
1.2.4 Les vêtements de travail
Des vêtements de travail doivent être portés afin de prévenir toute contamination du
produit par le personnel. Ils contribuent également à la protection des utilisateurs.
Que faut-il faire :

 Identifier : le type de vêtement de travail nécessaire pour les différentes catégories de
personnel (permanent, temporaire), y compris les visiteurs.
 Choisir : des vêtements dont la conception limite la probabilité de contamination.
1.2.5 Les équipements sanitaires
46
L'établissement doit comporter des installations sanitaires qui permettent l'application
des règles d'hygiène par le personnel.
Il est d'autant plus facile de faire respecter les règles d'hygiène que l'entreprise prévoit
les installations utiles et nécessaires.
Que faut-il faire :

 Définir : pour chaque type d'équipement sanitaire les emplacements appropriés et
prévoir le nombre nécessaire (adapté à l'effectif du personnel).
 Aménager : des vestiaires : ils permettent le changement des vêtements avant l'accès
au poste de travail.
 Implanter : des toilettes (avec cuvettes) ne donnant pas un accès direct aux zones de
fabrication.
 Prévoir : si nécessaire une salle de repos (ou autres types de locaux sociaux) utilisée
pour les pauses durant le travail et, le cas échéant, pour le stockage des aliments
apportés par le personnel et pour la prise de repas.
 Fournir les équipements de lavage et de séchage des mains, ainsi que, si nécessaire,
de désinfection : les équipements de lavage à l’entrée et dans les zones de
fabrication sont obligatoirement à commande non manuelle.
 Prévoir : si nécessaire des équipements de lavage des semelles et/ou des bottes
et de séchage des chaussures et des tabliers.
 Définir et faire appliquer : les règles d'utilisation et de nettoyage, voire de

désinfection, des équipements sanitaires afin qu'ils ne deviennent pas, à l'inverse, une
source de contamination.
1.2.6 Le comportement du personnel
Par son comportement, le personnel ne doit pas être un vecteur de contamination

biologique, chimique et d'introduction de corps étrangers pour les produits. C'est pourquoi
il est nécessaire de définir les règles de comportements dans l'entreprise qui s'adressent au
personnel de l'entreprise et aux visiteurs et intervenants extérieurs.
Que faut-il faire :
47
 Rappeler au personnel l'importance d'une bonne hygiène corporelle.
 Exiger le lavage des mains à chaque prise de poste, ainsi que, au minimum, à la
sortie des toilettes, après avoir mangé ou fumé, après une opération salissante ou
avant une opération sensible pour l'hygiène du produit.
 Interdire de boire, de manger ou de fumer en dehors des zones identifiées comme

étant réservées à cet effet.
 Interdire le port de la montre et des bijoux visibles pour éviter la contamination

biologiques ou physique du produit. Toute dérogation prise par l'entreprise doit être
justifiée et, si nécessaire, accompagnée de mesures pour garantir l'hygiène du produit
et la sécurité du personnel.
 Exiger des ongles coupés courts, propres, sans vernis et interdire les faux ongles.
 Définir et communiquer les règles de circulation dans l'entreprise et d'accès aux

différentes zones de fabrication.
 Informer les visiteurs et les intervenants extérieurs sur les règles d'hygiène du
personnel au sein de l'entreprise.
1.3 Les équipements et matériels de production
Les équipements (exemple : pasteurisateur…) et matériels de production ne

doivent pas être une source :
 De contaminations biologiques par accumulation de matières organiques ou

minérales qui favorisent la survie et la multiplication des microorganismes (par
exemple, présence de zones de rétention, etc.),
 De corps étrangers via la perte d'un élément dans le produit (par exemple,
visserie, joints, collier d’attache de câble, pièces d'éléments mobiles, etc.).
 De contaminations chimiques directes (par exemple, emploi de matériaux non aptes

au contact alimentaire, usure, etc.) et indirectes (par exemple, fuite d’un fluide,
graisse, etc.).
Les bonnes pratiques d'hygiène des équipements et matériels permettent la prévention
de ces dangers.
48
Une bonne hygiène des locaux et du matériel relève de l’application d’un plan de
nettoyage L’utilisation de la méthode dite du « QQOQCP » permet de concevoir ce
plan de nettoyage. La nature de la première question posée lors de l’application de la
méthode du QQOQCP conditionne le principe d’organisation générale des tâches de
nettoyage (Benali, 2017).
 « Quand ?» : les tâches de nettoyage seront organisées par jour, semaine ou mois.
 « Qui ?» : les tâches de nettoyages seront organisées par personne ou par équipe
 « Quoi ?» : les tâches de nettoyage seront organisées en fonction des locaux et
des équipements.
 « Où ?» : sur place ou aux postes de désinfection.
 Comment
 Pourquoi
1.4 L'environnement et les zones de risque à l'intérieur de
l'entreprise
1.4.1 L'environnement
L'environnement peut être à l'origine de contaminations du produit (pollution de

l’air, de l’eau et du sol, infestation de nuisibles…). Il convient de distinguer :
L'environnement « subi » qui correspond à l'environnement autour du site de collecte

et/ou de transformation. Aucun établissement ne doit être implanté dans un
environnement où il apparaît clairement qu'une menace de contamination existe sans
mesure de protection efficace vis-à-vis des produits.
L'environnement « maîtrisable », à l'intérieur du site et sur lequel il est possible d'avoir
une action. Ainsi, les abords de l'établissement doivent être conçus et entretenus de
façon à limiter la probabilité d'introduction de dangers.
1.4.2 Les zones de risque à l'intérieur de l'entreprise
Au sein de l'établissement, une zone à risque correspond à un périmètre à l'intérieur

duquel le risque de contamination par un danger (ou d'accroissement d'un danger) est accru,
Soit parce que le produit est plus sensible,
Soit parce que le procédé de fabrication augmente la probabilité de contamination

ou d'accroissement du danger.
49
L'identification des niveaux de risque associé au produit au sein de l'établissement contribue
à définir des zones à risques.
Une attention particulière est portée aux bonnes pratiques d'hygiène mises en œuvre dans les
zones à risque. Si nécessaire, celles-ci sont renforcées et peuvent être gérées dans le cadre
d’un programme prérequis opérationnel.
1.5 Locaux et plan de lutte contre les nuisibles.
1.5.1 Locaux
Les principales mesures préventives destinées à garantir, dès leur construction,
lors d’une construction nouvelle ou d’une restructuration, la salubrité des locaux
sont résumées dans le tableau ci-dessous : (Baynaude, 2006)
MESURES PREVENTIVES
Protection contre vents dominants.
EMPLACEMENT
Protection contre eaux de ruissellement.
Eloignement des établissements
producteurs de nuisances.
Prévention contre effractions. Systèmes
OUVERTURES
préventifs contre les entrées de nuisibles
(rongeurs, insectes, oiseaux).
Séparation secteurs propres et souillés,
SECTORISATION
chauds et froids, Matérialisation sur
plan des flux de personnel, matériel et
produits et déchets.
Matériau résistant aux chocs, non glissant,
SOLS
imputrescible, aisément nettoyable. Pente
suffisante vers évacuations munies de
grille et siphon
Protection contre la pollution de l'air
AERATION
entrant : éloignement des locaux déchets,
filtration. Evacuation efficace des buées.
Contrôle de la circulation de l'air entre
zones souillées et propres ;
éventuellement salles en surpression ou à
atmosphère contrôlée (salles spécialisées).
50
Eau potable conformément à la Directive
ALIMENTATION EN EAU
CEE 80/778 Présence d'eau chaude.
Pression suffisante pour les opérations de
nettoyage L'eau non potable utilisée pour la
production de vapeur, la réfrigération, la
lutte contre les incendies doit être
acheminée par des canalisations distinctes,
repérées de préférence par une couleur
spécifique et ne comportant aucun
raccordement ni aucune possibilité de
reflux dans les conduites d'eau potable.
INSTALLATIONS SANITAIRES Vestiaires et des toilettes équipés et

ET VESTIAIRES DU PERSONNEL réservés au personnel. Ces endroits
doivent être bien éclairés, ventilés
et, le cas échéant, chauffés ; ils ne
doivent pas donner directement sur
des zones de manipulation des
aliments. Des lavabos munis
d'eau chaude et d'eau froide, d'un
savon bactéricide ou
bactériostatique pour se laver les
mains et d’essuie-mains à usage
unique doivent se trouver à
proximité immédiate des toilettes et
doivent être placés de telle manière
que l'employé passe devant en
retournant à la zone de travail. Les
installations dispensant l'eau chaude
et l'eau froide doivent être munies
de mélangeurs.
Tableau 14: la salubrité des locaux
1.5.2 - Lutte contre les nuisibles :
Les nuisibles regroupent les espèces animales qui vont potentiellement attaquer
51
et contaminer les produits (principalement, oiseaux, rongeurs et insectes) et qui
représentent par conséquent une menace pour l'hygiène. Les moyens de lutte contre les
nuisibles ne doivent pas, à leur tour, être vecteurs de dangers chimiques ou de corps
étrangers. Les personnes en charge du plan de lutte contre les nuisibles doivent être
informées sur les risques associés à la manipulation des moyens de lutte afin d'assurer
leur sécurité et empêcher la contamination du produit. (La DILA, 2012)
1.6 Le transport
Le lait doit être transporté dans des réceptacles réservés au transport des denrées
alimentaires.
Le matériel de transport doit être conçu, entretenu et utilisé de façon à éviter la

contamination du lait et la multiplication de microorganismes.
Au cours du transport, la température du lait, facteur de maîtrise des microorganismes,

doit satisfaire les normes réglementaires.
2. Nettoyage et désinfection des équipements :
Au cours de la fabrication, les matériels gardent des traces de lait où les microorganismes
pourront se développer. C’est pour cette raison, les matériels et les locaux sont des sources
importantes de contamination s’ils ne sont pas soigneusement et périodiquement nettoyés et
désinfectés.
Le nettoyage et la désinfection après chaque cycle de fabrication est indispensable. Ces

opérations consistent en élimination des souillures et des traces des produits sur les
équipements de fabrication et à réduire la charge microbienne développée sur les surfaces qui
entre en contact avec l’aliment.
2.1 Nettoyage en place (NEP).
Il est utilisé pour les installations comprenant des cuves des stockages, de fabrication,
les pasteurisateurs, les pompes, et les tuyauteries de lait et de sérum. Il consiste à faire circuler
dans les appareils d’une façon successive l’eau de rinçage primaire, de solutions de nettoyage,
de rinçage et de désinfection.
52
2.2 Procédure de nettoyage et désinfection.
Rinçage Avec L’eau Froid
La Base (La Soude NaOH 1,5%) Pendant 15 Min Pour

Dégradé La Matière Organique
Rinçage Intermédiaire Avec Froid : Pendant 5 Min
Acide Nitrique HNO3 0,8% à 63°C Pendant 15min Pour

Dégradé La Matière Minéral
Rinçage Intermédiaire Avec Froid : Pendant 5 Min
Désinfectant Chimique Par L’acide Peracétique
Désinfection Thermique Avec L’eau Chaude / 95 °C –

PH3
Figure 21: Procédure de nettoyage
53
Chapitre V :
Le système HACCP
54
1. Le système HACCP
1.1 Définition :
C’est l’abréviation du Hazard Analysis and Critical Contrôle Points qui pourrait être
traduite en français par analyse des risques et maîtrise des points critiques. C’est une approche
systématique en production alimentaire utilisée comme un moyen pour assurer la sécurité des
produits finis (Daham2000,).
Le système HACCP est une démarche préventive, spécifique et responsabilisante qui doit
permettre d’assurer la qualité des denrées alimentaires dans le contexte d’une démarche
qualité globale, il consiste en un contrôle rigoureux depuis l’arrivée de la matière première
jusqu’à l’expédition du produit fini.
Le recours à une approche fondée sur les principes de ce système permettra ainsi d’anticiper
ou de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent (Figure n° 22).
Point critique Point critique Point critique
Matières Produit
Premières fini
Analyse Analyse
Boucles de contrôle
Figure 22: Modalités du contrôle industriel (Bourgeois et Cleret, 1991)
Lorsqu’il est correctement appliqué, le HACCP permet de contrôler toutes les étapes
(ou points) du process alimentaire qui pourrait être sources des risques qu’ils soient
d’origine microbiologiques, physiques ou chimiques.
 Chimiques : sont les produits chimiques risquant d’entrer en contact avec le produit
55
(résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM, pesticides…)
 Physiques : sont l’ensemble des corps étrangers susceptibles de contaminer le produit

(os, métal, bois, carton, verre, plastique, terre…).
 Microbiologiques et biologiques : sont d’une part les types d’êtres vivants pouvant
être à l’origine de contaminations et d’autre part les microorganismes et les toxines
pouvant contaminer et/ou se développer dans les matières premières et/ou le produit
fini (germes pathogènes, germes indicateurs d’hygiènes, possibilité de survie de
toxines produites par des microorganismes).
1.2 Principes et étapes d’élaboration d’un plan HACCP :
Conformément aux indications du Codex Alimentarius et de la directive d’hygiène 93/43/CE,

la mise en œuvre du système HACCP repose sur sept principes fondamentaux qui peuvent
être présentés simplement ainsi :
 Principe 1 : Analyse des dangers.
Le premier principe repose sur l’identification des dangers : danger physique, danger
chimique, danger biologique.
 Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maîtrise

(CCP).
Déterminer les CCP à partir des dangers détectés.

Le CCP est un : « Stade auquel une surveillance peut être exercée et essentielle pour
prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un
niveau acceptable
» (Codex Alimentarius 2003). Ces points nécessitent obligatoirement une maîtrise.
 Principe 3 : Fixation des limites critiques.
Pour chaque CCP, il faut déterminer un seuil critique pour séparer l’acceptable de
l’inacceptable à fin d’établir lesquels de ces points sont critiques pour la salubrité des aliments
et différencier entre un produit sain d’un produit nuisible.
 Principe 4 : Etablissement d’un système de surveillance.
Ce principe consiste à établir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise
56
des CCP et des PrPO grâce à des tests ou à des observations planifiées et à travers la collecte
des paramètres telle que : Température à cœur (T) et la durée de cuisson (t) avec
l’enregistrement de ceux-ci.
 Principe5 : Etablissement des actions correctives.
Établir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP
et/ou PRPo ne sont pas maitrisés.
 Principe 6 : Etablissement des procédures pour la vérification.
Établir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures
complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
 Principe 7 : Etablissement d’un système documentaire.
Établir un système documentaire concernant l'ensemble des procédures et des enregistrements

appropriés à ces principes et à leur application. (Codex Alimentarius. 1997).
Le tableau ci-dessous représente la correspondance entre les principes et les étapes du plan
HACCP :
57
58
Principes HACCP Etapes d’application HACCP
Phases préliminaires. Etape 0 Définir le champ d’étude
Etape 1 Constituer l’équipe HACCP.
Etape 2 Décrire le produit.
Etape 3 Déterminer son utilisation prévue.
Etape 4 Etablir un diagramme des opérations.
Etape 5 Confirmer sur place le diagramme des
opérations.
Principe 1 : Analyse des dangers. Etape 6 Enumérer tous les dangers potentiels associés
à chacune des étapes, effectuer une analyse
des risques et définir les mesures
permettant de Maîtriser les dangers ainsi
identifiés.
Principe 2 : Détermination des Etape 7 Déterminer les points critiques pour la maitrise
points critiques pour la maîtrise (CCP).
(CCP).
Principe 3 : Fixation des limites Etape 8 Fixer des seuils critiques pour chaque CCP.
critiques.
Principe 4 : Etablissement d’un Etape 9 Mettre en place un système de surveillance

système de surveillance pour chaque CCP.
permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : Etablissement des Etape 10 Prendre des mesures correctives.

actions correctives à prendre
lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est pas
maîtrisé.
Principe 6 : Etablissement Etape 11 Appliquer des procédures de vérification.
des procédures pour la
vérification.
Principe 7 : Etablissement d’un Etape 12 Constituer des dossiers et tenir des registres.
système documentaire.
Tableau 15: les principes et les étapes du plan HACCP
1.3 Les avantages du système HACCP :
59
 Fabriquer des produits sains tout le temps.
 Fournit des preuves de production et de manutention sûres, de produits

alimentaires (en cas d’inspection ou de poursuites judiciaires par exemple).
 Avoir la confiance à son propre produit (les consommateurs auront confiance
dans le savoir-faire).
 Développer un système HACCP et, par conséquent, satisfaire la demande des
clients.
 Être en conformité avec les lignes directives des administrations d’inspections

et de contrôle.
 Impliquer le personnel à chaque discipline.
 Orienter la société vers un système de gestion de qualité (ISO 9001 et /ou ISO
22000).
1.4 Programmes préalables du système HACCP
Avant de mettre en place un plan HACCP, l’organisme doit avoir mis en œuvre des
programmes favorisant la salubrité des conditions opérationnels et ambiantes de
transformation. Ces programmes sont appelés programmes préalables. Les programmes
préalables sont définis comme étant des étapes ou des procédures qui régissent les conditions
opérationnelles à l’intérieur d’un établissement de transformation alimentaire et créent des
conditions ambiantes propices à la production d’aliments salubres.
Voici les sis programmes préalables :
a. Locaux
b. Transport, entreposage et stockage
c. Équipement
d. Personnel
e. Assainissement et lutte contre la vermine
f. Procédures de Rappel
60
Chapitre VI : Partie
pratique
1. Partie pratique
61
1.1 Présentation de la problématique :
La problématique de l’entreprise SILDA réside dans l’absence d’un système qui contrôle les
points critiques pendant la chaine de production qui peut garantir à la fois, une fabrication des
produits sains tout le temps et satisfaire les exigences des clients.
1.2 Contexte et champ de l’étude
Afin d’apercevoir toutes les dimensions du projet et avoir les informations élémentaires
suffisantes pour identifier les aspects essentiels, en utilise l’outil QQOQCP.
Qui ? Emetteur : Stagiaire
Récepteur : Silda
Quoi ? Préparation à la mise en place du système
HACCP.
Où ? La société SILDA.
Quand ? Pendant la durée du stage.
Comment ?  Diagnostic et évaluation des PRP.
 Mise en place de l’étude HACCP.
 La vérification du système de
traçabilité
Pourquoi ?  Améliorer la maitrise des dangers.
 Satisfaire les exigences clients.
Tableau 16: Clarification du projet par QQOQCP
1.3 Évaluation Des PRP
62
Ce programme est présenté sous forme de grille de synthèse, qui énonce les critères à
satisfaire dans chaque aspect visé et par la suite évaluer l’existant. Nous avons choisi comme
classification des sous programmes préalables celle donnée par l’ACIA dans le Programme
d'Amélioration de la Salubrité des Aliments (PASA) [12].
Afin de calculer le pourcentage de satisfaction des PRP de l’unité, il a fallu procéder

d’abord à une cotation des critères d’évaluation selon leur satisfaction.
Pour la cotation, nous distinguons trois situations :
Si l’exigence est entièrement respectée =>Critère satisfaisant (S) =>La cotation sera 1
Si l’exigence n’est pas respectée complètement =>Critère moyennement satisfaisant
(MS) => cotation sera 0,5.
Si l’exigence n’est pas appliquée => Critère non satisfaisant (NS) =>La cotation sera
0.
Le calcul des taux de satisfaction de chaque catégorie des PRPs, se fait par le calcul de la
moyenne arithmétique des équivalents en point, la norme Marocaine NM 08.00.00 :2013
donne la méthode de calcul de ce pourcentage en utilisant la formule suivante :
Taux (1×NCS) +(0,5×NCMS) +(0×NCNS)

de satisfaction de chaque rubrique =
𝑁𝐶𝑅
Avec :
 NCS : Nombre de Critères Satisfaisant.
 NCMS : Nombre de Critères Moyennement Satisfaisants.
 NCNS : Nombre de Critères Non Satisfaisants.
 NCR : Nombre de Critères par rubrique.
63
Programmes préalables Notation
A) Locaux
A.1 Extérieur du bâtiment
A.1.1 Extérieur du bâtiment : 1
A.2 Intérieur de bâtiment
A.2.1 Conception, construction et entretien : 1
A.2.2 Éclairage 1
A.2.3 Ventilation 0.5
A.2.4 Élimination des déchets et des produits non 0.5
comestibles/déchets alimentaires
A.3 Installations sanitaires
A.3.1 Installations pour employés 0.5
A.3.2 Installations de lavage des mains et d’assainissement 0.5
A.4 Eau/vapeur/glace – Qualité, protection Et approvisionnement
A.4.1 Eau/vapeur/glace – Qualité, protection et 1
approvisionnement
B) Transport, achat/réception/expédition et entreposage

B.1 Transport
B.1.1 Véhicules de transport 1
B.2 Achat/réception/expédition et entreposage
B.2.1 Achat/réception/expédition 1
B.2.2 Entreposage 1
C) Équipement
C.1 Équipement général
C.1.1 Conception et installation 1
C.1.2 Entretien et étalonnage de l’équipement 0.5
D) Personnel
D.1 Formation
D.1.1 Programme de formation générale en hygiène 0.5
alimentaire 0.5
D.1.2 Programme de formation technique
D.2 Santé de personnel 0.5
D.2.1 Santé de personnel
64
E) Assainissement et lutte contre la vermine et programme N&D
E.1 Assainissement et nettoyage
E.1.1 Programme d’assainissement 1
E.1.2 Programme de nettoyage et désinfection 1
E.2 Lutte contre la vermine
E.2.1 Programme de lutte contre la vermine 0.5
F) Retrait rappel
F.1 Programme de rappel
F.1.1 Plan de rappel 0
F.1.2 Codage et étiquetage des produits 1
Tableau 17: classification et évaluation des PRP
1.4 RESULTATS DE L’EVALUATION
Programmes Points Points Points non Nombre de

pré requis Satisfaisan Moyennemen satisfaisant Critères Résultat
ts t satisfaisants s d'évaluatio s
n
A- Locaux 4 4 0 8 75%
B- Transport 3 0 0 3 100%
et entreposage
C-Equipement 1 1 0 2 75%
Général
D-Personnel 0 3 0 3 50%
E- 2 1 0 3 83.33%
Assainissemen
t et lutte
contre la
vermine
F-Retrait et 1 0 1 2 50%
rappel
Tableau 18: Résultats de diagnostics des PRP au sein de la société SILDA
Le résultat d’évaluation montre que les PRP de l’entreprise SILDA satisfait à la norme à
hauteur de 72.22% en moyenne, c’est un niveau de satisfaction global qui est relativement
élevé, portant, ce score total ne rend pas compte sur la sécurité du système ; vu qu’il peut
cacher la non- conformité de certaines exigences qui sont très importantes, et ayant une
influence considérable sur la sécurité du produit. Ce qui nécessite leur mise à niveau par une
élaboration des actions correctives.
65
Représentation en radar montrant les pourcentages de sa-
tisfaction des programmes prérequis Dans la société SIL-
DA 22/11/2022
A- Locaux
100
F-Retrait et rappel B- Transport et entreposage

50
E-Assainissement et lutte contre la vermine C-Equipement
D-Personnel
Figure 23: Représentation en radar montrant les pourcentages de satisfaction des

programmes prérequis
Pour l’analyse nous avons limité de deux chapitres en PRP (D et F) comme étant les plus
faibles dans notre situation.
PRP D : santé de personnel
Ce programme a eu un pourcentage de satisfaction moyennement satisfaisant 50%, et ceci

revient surtout au non-respect des règles d’hygiène de la part aussi bien des opérateurs que
des responsables. Il faut noter, la présence des écriteaux rappelant au personnel toutes les
règles d’hygiène à respecter à savoir l’interdiction de fumer, boire, manger et de cracher dans
les locaux de travail.
 Formation :
A l’embauche, on remarque l’absence d’une sensibilisation sur les pratiques hygiéniques de
manipulation des aliments et l’hygiène du personnel. SILDA ne dispose pas d’un programme
de formation continue sur les dangers reliés à la contamination des aliments par des agents
pathogènes ou par des produits chimiques.
66
 Hygiène et santé :
Les ouvriers portent des vêtements protecteurs appropriés à leurs taches, mais nous avons
noté que la propreté de la tenue de travail est négligée par quelques employés, ainsi qu’il n’y a
aucune exigibilité sur la porte des coiffes.
PRP F : Retraits et rappels
L'absence d'un programme de retrait, s’il arrive que des produits présentant un risque
sanitaire, non conformes à la réglementation en vigueur ou défectueuse soient expédiés sur le
marché, par erreur ou négligence. Le programme écrit de rappel indique la procédure à mettre
en œuvre en cas de décision de rappel. L’objectif principal de cette procédure est de protéger
le consommateur contre tout risque sanitaire ou commercial, et de défendre l’image de
marque de l’entreprise.
Dans le cadre de l’amélioration continue, des ajustements et mesures de maitrise sont

nécessaires afin d’augmenter le niveau de conformité. La recherche des actions correctives
concernera tous les points non conformes qui ont abouti à un résultat inférieur à la valeur
cible (100%) et grandement sur le personnel c’est-à-dire (L’hygiène du personnel, la
formation du personnel, la santé du personnel) et les retrait et rappel qui ont reçu le taux de
satisfaction le plus bas 50%, en vue d’éliminer les causes de défaillances et d’améliorer le
résultat. (Voir le chapitre IV).
1.5 Mise en place du plan HACCP
Vu que SILDA produit une large gamme des produits laitiers, nous avons choisi en
concertation avec le responsable qualité et le responsable de production la ligne de
production du yaourt ferme depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du
produit fini pour l’élaboration du plan HACCP, vu que c’est un produit qui passe par un
processus qui comporte des étapes communes que les être produits de la gamme de
production, et qui nécessite un suivi minutieux lors de sa production.
1.5.1 Constitution de l’équipe HACCP :
Lors de la constitution nous avons ciblé les personnes qui participent dans le process
de fabrication de yaourt ferme, aussi le caractère de polyvalence a été pris en considération.
Le tableau suivant regroupe les responsabilités des membres dans l’équipe ;
67
Nom et prénom des Poste Responsabilités
membres
Azzedine ELBOUBKRAOUI Directeurs - Coordonner les actions.
- Gérer le financement du projet.
Et généraux
- Intervenir lors de la prise des
Brahim BEN ABOU décisions.
Mustapha Ghiati Responsable de - Supervision de la production.

production - Participer à l’identification des
dangers.
- Vérification et validation des
diagrammes de fabrication.
Lhoussaine AFELLAH Responsable du - Validation des mesures de maitrise des
Système de dangers.
management - Vérification et révision du plan
qualité HACCP.
Hind AMMOUR Responsable - Etablissement des spécifications des
contrôle qualité et MP et PF.
hygiène - Vérification de l’efficacité des
mesures de maîtrise.
Hassan JELLAOUI Technicien - Faire les analyse nécessaire MP, PF
laboratoire - Validation de la conformité du produit
Marouane LHOUMMADI Stagiaire - Diagnostic et évaluation des PRP
- Analyse des dangers de la chaîne de
fabrication
Tableau 19: L’équipe HACCP.
1.5.2 Description et utilisation prévu du produit :
68
Cette étape consiste à décrire l’ensemble des caractéristiques de produit afin de les
prendre en considération lors de l’analyse des dangers.
Les tableaux suivants montrent les caractéristiques de la matière première et du produit fini :
Nom de la matière première Lait de vache entier

PH 6.6-6.7
Acidité 14°D-16°D
Température 4°C-8°C
Densité 1.03
Taux de matière grasse 35 g/l
Extrait sec total 114 g/l
Tableau 20: caractéristiques physico-chimiques de la matière première.
Désignation de produit Yaourt ferme Douceur

Caractéristiques microbiologique Coliformes totaux <10 UFC / ml
Levures et <10 UFC / ml
moisissures
Germes totaux <100 UFC / ml
Salmonelle <1 UFC / ml
Staphylocoque <1 UFC / ml
Entérobactériaceae <1 UFC / ml
Caractéristiques Physique-chimique pH : 4.55-4.65
AC : 86-90 °D
Organoleptique : 5
Ingrédients Amidons, poudre de lait, sucres, arômes,
ferments lactiques
Arômes Banane, Vanille
Emballage Pot en plastique et couverture en film
alimentaire de polymix
Poids net 110 gr
Marque Douceur de lait
Instructions pour la distribution Garder à température inférieur à 6 °C
Durée de conservation 30 Jours
Tableau 21: Description du produit fini et usage prévu.
1.5.3 Utilisation prévue
Le yaourt de contenir des micro-organismes vivants. Cela leur confère des propriétés
organoleptiques et nutritionnelles et des effets bénéfiques sur la santé, mais cela implique
également certaines contraintes de conservation et de délai de consommation pour garantir
aux consommateurs tous ces avantages. Les produits fermentés doivent être soumis à la
chaîne du froid pendant leur durée de vie.
69
1.5.4 Diagramme de fabrication et description du processus
Le diagramme de fabrication consiste en une description schématique de l’ensemble

des étapes et de leurs interactions dans le processus de production. Il facilite l’identification
de l’éventuelle survenue, introduction ou augmentation des niveaux des dangers à chaque
étape du processus de fabrication, de manière à ressortir leur influence sur la sécurité des
denrées alimentaires ainsi que les mesures de maîtrise à adopter.
La figure ci-après démontre les différentes étapes de fabrication du yaourt Ferme aromatisé.
 Les différentes étapes de fabrication du yaourt Ferme
70
Réception du
lait cru
Stockage Refroidissement T2 à
4°C
2 heures
Hydratation
0.5mm
Filtration
T° 65 °C
Préchauffage
180°B
Homogénéisation
T° 95°C 5min
Pasteurisation
6 °C
Refroidissement
Ensemencement
Chauffage 45 °C Réception D’emballage
Etuvage à 45 °C
ph= 4,5
Chambre Froide
Figure 24: Diagramme de fabrication de yaourt ferme
Réception du lait cru : Après l’arrivée du camion-citerne isotherme qui assure un transport
à une température de 4 à 6 °C, il est pesé à l’aide d’un débitmètre placé sur le circuit.
71
La citerne est composée de trois compartiments, qui correspondent à des centres de collecte
donnés. Avant le dépotage du lait un échantillonnage est réalisé à partir de chaque
compartiment en vue de mesurer son pH, acidité, alcool et test de stabilité au traitement
thermique (Stabilité Alcool et Ramsdell), ces analyses physicochimiques permettent de
s’assurer que le lait est conforme par rapport aux critères d’acceptation, ces tests constituent
aussi un renseignement ; du fait qu’ils permettent de mieux orienter le lait vers la
transformation convenable. Après acceptation du lait, il subit un dépotage automatique en
moyennant des tuyaux flexibles.
Dégazage et filtration : Le dégazage est réalisé par un séparateur d’air, qui permet de
chasser toutes les odeurs et les bulles de gaz trouvés dans le lait, pour éviter la formation de la
mousse au cours de processus de fabrication et la marche à sec de la pompe.
Le lait subit ensuite une filtration en passant par des filtres dont la taille de la maille est de 0.5
mm, dans le but d’éliminer les impuretés (corps étrangers, pailles, poils, foins...), du lait.
Refroidissement 1 : Le lait subit un refroidissement à 4°C +/- 2°C grâce un échangeur
thermique à plaques traversé par l’eau glacée d’un une température de +1°C, contre- courant
avec le lait. Ce traitement permet une inhibition de l’activité microbienne.
Stockage temporaire : Après refroidissement du lait, en attendant sa transformation, il est

stocké dans des tanks de réception de T° < 6 ° C, munis d’un agitateur, la durée maximale du
stockage est 24 heures pour éviter le développement des bactéries psychrophiles et la lipolyse.
L’agitation dans le tank est douce pour ne pas risquer une prise d’air et désintégration des
globules lipidiques qui vont être exposées à une attaque par les lipases du lait.
A la sortie du tank de réception, un échantillon du lait est prélevé pour effectuer cette fois-ci
une analyse physicochimique complète de : l’acidité titrable, pH, la matière grasse, test
d’alcool, extrait sec dégraissé et la densité.
Préparation du mélange : La zone de poudrage est sous forme d’un tri Blender, le lait
rentre dans un circuit fermé qui relie le tri Blender où l’ensemble des ingrédients secs sont
additionnés : Amidon, sucre et poudre de lait.
Filtration : Cette opération permet un nettoyage en moyennant des membranes qui

permettent un tamisage du mélange et élimination des impuretés qui peuvent provenir lors du
déversement des ingrédients secs.
Homogénéisation : C’est un procédé mécanique par pression de 150 à 200 bars, qui fait
éclater les globules de matière grasse en des fines particules homogènes, afin de stabiliser
l’émulsion.
72
Pasteurisation du mixte : Cette étape a pour objectif de détruire les germes pathogènes et
les germes d’altération éventuellement présents, en fixant un barème de pasteurisation de
95°C pendant 5 minutes, l’appareillage utilisé est un échangeur à plaque à contre- courant.
L’appareillage est constitué de trois phases :
 Echange produit-produit ; c’est la phase de préchauffage : 6°C à 45°C.
 Echange lait et vapeur d’eau, le lait sort à 95°C
 Passage dans un chambreur, celui-ci permet le maintien du temps de séjour du lait : 5

min à 95°C ; c’est la pasteurisation interne.
Le chambreur permet un maintien du temps de séjour qui est de 5 minutes.
Refroidissement 2 : La pasteurisation est suivie par un refroidissement brusque, puisque la

pasteurisation n’élimine pas tous les microorganismes. Le mixte est amené à une
température de 6°C pour l’inoculation des ferments lactiques.
Fermentation : Le processus de fermentation est assuré par l’ensemencement des ferments

lactique thermophile : Streptococcus thermophilus et lactobacillus bulgaricus qui vivent en
symbiose dans le yaourt.
Chauffage : Cette étape consiste à réchauffer le lait à une température de 45 °C pour

favoriser la multiplication des bactéries lactique.
Conditionnement : c’est la mise en pot des yaourts, l’emballage s’effectue

automatiquement à l’aide d’un équipement dit ERKA.
Afin d’éviter un surpoids, le poids des produits emballés est contrôlé au cours du
conditionnement.
Etuvage : Durant cette étape on assiste au développement de l’acidité du yaourt. Celle-ci est
sous l’indépendance de la température et la durée de fermentation des germes ensemencés.
Ainsi, il est préférable d’appliquer une température proche de celle optimale de
développement de Streptococcus thermophilus (42 à 45°C), plutôt que celle proche de
l’optimum de Lactobacillus bulgaricus (47 à 50°C). En général, les Streptocoques assurent le
départ de la fermentation lactique. La température voisine de (42 à 45°C) est considérée
comme étant la température symbiotique optimum entre les Streptocoques et les
Lactobacilles.
73
Stockage dans des chambre froides : L’action du froid à 4°C freine puis suspend la
fermentation et donc l’acidification en inhibant le développement des bactéries lactiques.
Lorsque l’acidité atteint un certain seuil : de 88 à 92°D, dans le cas des yaourts étuvés
Livraison : Les produits sont déposés dans les camions de distribution réfrigérer pour les
livrer aux clients tout en veillant sur le respect de la chaine de froide.
1.5.5 Confirmation sur place du diagramme
Cette étape consiste en une vérification sur place du diagramme établi

en le projetant ainsi à la réalité du terrain.
Le diagramme de fabrication a été confirmé sur site en suivant pas à pas les étapes de
fabrication depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit fini,
puis il est confirmé par le responsable de production qui connait bien le déroulement des
opérations.
1.5.6 Analyse des dangers :
L’analyse des dangers est une étape cruciale qui consiste en une analyse de différentes
phases du processus, en posant des questions permettant d’identifier les conditions de
survenue des trois types de dangers (Microbiologiques, Chimique, Physique) qui peuvent
porter préjudice à̀ la santé des consommateurs et à la qualité marchande du produit fini.
Dans cette étape, nous avons identifié et répertorié tous les dangers potentiels liés à
chaque étape de la production, puis nous avons évalué chacun de ces dangers et
recherché les mesures, les moyennes et les dispositions nécessaires à les maîtriser.
Tous les dangers raisonnablement prévisibles liés à la sécurité du produit, ainsi que
leurs niveaux acceptables.
 Méthodologie de l'évaluation :
Criticité = Gravité x Fréquence d'apparition x Non détectabilité
Nous avons opté pour la notation une échelle de 1 à 4
74
Notation Gravité Fréquence Détectabilité
Gravité mineure sur la santé Facile (1 heure
1 Très faible
du consommateur pour détecter au
probabilité
maximum)
d'apparition du
danger.
(Une fois par an)

Gravité majeure : Cas isolés, Apparition Moyennement
2
aucunes incidences durables occasionnelle détectable.
(Une fois par mois)

Critique : Nombreuses Forte probabilité Plus délicat
3
personnes touchées, (une fois par (Ou client
incidences durables ou à long semaine) final)
terme
Catastrophique : Mort Très forte Indétectable

4
d’homme, ou maladie probabilité
chronique.
Tableau 22: échelle de notation pour évaluation des dangers
Des mesures de maîtrise ont été définies pour chacun des dangers, permettant de les prévenir
ou les réduire à un niveau acceptable.
Les différents dangers détectés, leurs causes, leurs mesures de maitrise, et leurs indices de
criticité sont rassemblés dans le tableau suivant :
75
Etape Dangers Causes Evaluation des Mesure De maitrise
risque
Type Description du G F D C
danger
Contamination - Manque BPH dans 3 2 2 12 - Informatisation et
par des germes la traite et de la sensibilisation des
pathogènes collecte de lait éleveurs et
(Salmonella, - Lait non refroidi opérateurs
Campylobacter rapidement après la responsable de la
jejuni, E. coli, traite traite sur
Listeria - durée de stockage l’importance du
monocytogenes, élevée après la traite respect des BPH.
Réception du lait cru
Microbiologique
Staphylococcus - Température - Vérification de

aureus, Virus de élevée du camion- l'efficacité des
l’hépatite A, citerne. refroidisseurs dans
Yersinia - Mauvaise les centres.
enterocolitica, nettoyage des - Contrôler la
Mycobacterium citernes de température du lait à
tuberculosis, ramassage la réception (T°= 4 à
Brucella, 5°C).
Shigella…). - Respect des
instructions du
nettoyage et
désinfection.
76
- Présence des -Le non-respect du 4 3 2 24 -Respect du cahier
antibiotiques dans délai d'attente après de charges.
le lait. le traitement. -Tenir compte de
l’historique des
traitements
Chimique vétérinaires.
-Contrôle à la
réception (Test
Delvotest).
- Présence des - Non-respect des 2 2 2 8 -Respect les
produits de procédures de procédures de
nettoyage dans le nettoyage nettoyage.
lait réceptionné -Audit de la qualité de
nettoyage.
- Présences des -Absence ou 2 2 1 4 -Installer les filtres s’il

corps étrangers mauvaise filtration y a besoin et les bien
dans le lait cru au niveau des entretenir
Physique
centres collecte -Respect de plan de

-Mauvaise nettoyage des camions
nettoyage des de ramassage
camionnes de
ramassage
-Contamination -Nettoyage et 3 2 2 12 -Respecter le plan de
Microbiologique
par des bactéries désinfection N&D

pathogènes ou incomplets -Sensibiliser aux
Dégazage et filtration 1
d’altération bonnes pratiques

d’hygiène
-Odeurs -Mauvaise contrôle 2 2 2 8 -Sensibiliser aux

indésirables dans de dégazeur bonnes pratiques
Chimique
le lait d’hygiène
-Résidus des -Non-respect de 2 2 2 8 -Respecter le plan de

nettoyage
produits de N&D plan de N&D
77
-Passage des -Filtres percés 2 2 2 8 -Contrôler les filtres et
Physique
corps étrangers les changer si
nécessaire
Contamination -Fuite au niveau de 3 1 2 6 -Assurer la

microbienne par l’échangeur à maintenance
le liquide plaque. préventive de
caloporteur : l’eau l’échangeur à
glacée. plaque.
Microbiologique
-Maîtrise des
Refroidissement 1
paramètres de
refroidissement
température et
débit de l’eau
glacée.
-Résidus des -Non-respect de 2 2 2 8 -Respect du plan de

Chimiqu
N et D.
produits de N&D programme de N&D
e
Développement -Temps d’attente 4 2 2 16 Bien organiser

microbien sporulé très long les opérations
et toxine -Mauvaise de
refroidissement production.
-Non-respect de -maitrise
Stockage temporaire
plan de N&D température

Microbiologique
-Contamination par
les opérateurs lors -Sensibilisation
de la prise des du personnel
échantillons. sur le respect
des BPH.
-Vérifier l’efficacité
de plan de N&D.
78
-Résidus des -Non-respect de 2 2 2 8 -Vérifier l’efficacité
produits de N&D plan de N&D de plan de N&D
Chimique
-Les instruments -Etalonner les
mesure ne sont pas instruments de
étalonnés mesure
-Présence des 2 1 2 4 -Sensibilisation du
corps étrangers personnel sur le
-Introduction des suite à respect des BPH et
corps étrangers. l’ouverture des BPF.
Physique
tanks. -Assurer un plan de

-Nettoyage externe nettoyage et
des tanks est désinfection efficace
inefficace. pour la surface
externe des tanks.
-Contamination -Contamination 4 2 2 16 -Sensibilisation du
par les germes croisée par la main personnel sur le
pathogènes. d'œuvre. respect des bonnes
Microbiologique
-Contamination de pratiques d'hygiène.

la matière première. -Respect du cahier
-Contamination par de charge par les
l'air ambiant. fournisseurs.
Préparation du mélange
-Instaurer une
fréquence de
filtration d’air.
produits de N&D. plan de N&D N&D
-La quantité -Non-respect des 2 1 2 4 -Désigner une

Chimique
ajoutée de bonnes de personne bien

l’additif fabrication qualifiée de réaliser
alimentaire cette étape
(supérieure au
normal)
79
-Passage des -Négligence par des 3 1 2 6 -Désigner des
Physique
corps étrangers personnes et non- personnes bien
(ficelles, parties respect des BPH qualifiée de réaliser
d’emballage...) cette étape.
-Contamination -Formation des 3 1 3 6 -Suivie, contrôle et

Microbiologique
bactérienne biofilms. entretien régulier des
filtres.
-Plan de N&D
régulier des filtres.
-Résidus des -Non-respect de 2 2 2 8 -Respect du plan de
Filtration 2
produits de N&D. plan de N&D. N&D.

Chimique
-Passage des -Défectuosité des 3 2 3 18 -Suivie, contrôle et

corps étrangers et filtres. entretien régulier des
Physique
des impuretés. filtres.
-Contamination -Mauvais pratiques 2 1 2 4 -Respect du plan de

Microbiologique
bactérienne. du plan de N et D.
nettoyage et
désinfection.
Homogénéisation
-Homogénéisateur
non entretenu.
produits de N&D plan de N&D N&D.
Chimique
-Résidus de -Mauvaise entretien 3 1 2 6 -Utilisation de

lubrifiant d’homogénéisateur lubrifiant
alimentaire.
80
Survie des germes -Température/ 4 3 2 24 -Validation du
pathogènes : Temps » incorrect et barème (temps,
Entérobactéries, sonde de température) de
Staphylocoques, thermomètre non pasteurisation.
Microbiologique
Listeria, Brucella étalonné -Surveillance des
-Nettoyage et paramètres de
désinfection Chambrage (débit /
insuffisants T°) ...
-Etalonnage des
thermomètres.
Pasteurisation
-Respect du plan de
N et D.
-Résidus de -N et D inadéquats. 2 2 2 8 -Respecter les
produits de N et -Les instruments de instructions
D. mesure ne sont pas nettoyage et
étalonnés. désinfection.
Chimique
-Valider la phase de
rinçage (débit,
temps)
-Etalonner les
instruments de
mesure
-Contamination -Non-respect de 3 1 2 6 -Elaborer un
Microbiologique
par des bactéries BPH programme de N&D

pathogène spécial pour les
refroidisseurs
Refroidissement 2
-Résidus de -N et D inadéquats. 2 2 2 8 -Respecter les

produits de N et -Les instruments de instructions
D mesure ne sont pas nettoyage et
Chimique
étalonnés désinfection.
-Etalonner les
instruments de
mesure.
81
-Introduction de -Non-respect des 3 2 2 12 -Respecter des BPH.
corps étrangers. BPH -Assurer une
Physique
-Dégradation des maintenance
joints et flexibles préventive des
filtres, joints et
flexibles.
-Contamination -Non-respect des 4 1 2 8 -Respecte le plan de
Microbiologique
N&D
par des BPH
bactéries -Contrôler l’hygiène
acidophiles de personnel
-Résidus des -Non-respect de 2 2 2 8 -Vérification de

Fermentation
Chimique
produits de N&D plan de N&D l'efficacité de N&D
- L'accès des -Non-respect de 2 1 3 6 -Respecter les BPH

corps étrangers au BPH
-Désigner une
Physique
moment de l’ajout
personne bien
de l’arôme et les
qualifiée de réaliser
ferments
cette étape.
82
-Contamination -Mauvais nettoyage 3 1 3 9 -Respect des BPH.
par les et désinfection de la -Stérilisation de l’air
Entérobactéries, machine. de conditionnement
Levures, -Emballage par microfiltration.
Moisissures au contaminé. --Qualité
cours du -Développement des microbiologique des
remplissage des biofilms au niveau emballages maîtrisée
Microbiologique
pots de yaourt. du bac chez le fournisseur.

d’alimentation et les -Protection de
circuits en cas l’emballage lors du
d’arrêt prolongé des transport et stockage
conditionneuses. dans l’unité.
-En cas d’arrêt
Conditionnement
dépassant 1 heure un
nettoyage est réalisé
avant redémarrage
de la production.
-Contamination Migration de 2 1 3 6 -Etablissement de la
par les produits l’emballage vers le liste des fournisseurs
chimiques produit. agréés.
Chimique
constituant -Respect du cahier

l’emballage. de charge.
-Vérification de la
conformité de
l’emballage.
- Introductions - Mauvais entretien 3 1 3 9 -Suivi de l’entretien
des corps du matériel et du matériel et des
Physique
étrangers (Pièces machines. machines

métalliques). conditionneuses
83
Développement - Retard de 4 2 2 16 - Respect des BPF
des sporulés et de fermentation (T°, paramètre
Microbiologique
la flore totale (présence process,).
Etuvage
inhibiteurs, T°C -contrôle de produit
stockage ferments) dans l’étuvage par le
technicien
laboratoire.
-Développement -La température de 4 2 2 16 -Respecter la
des germes stockage élevée et température de
d'altération temps de séjour stockage et le temps
Stockage au froid
Microbiologique
long de séjour convenable

-Barème de -Etalonner et
température corriger les barèmes
incorrect et non de température
étalonné -Respecter le FIFO.
-Non-respect de
FIFO
Tableau 23: Analyse des dangers.
1.5.7 Détermination des points critiques pour le contrôle :
La valeur de la criticité minimale définie en concertation avec le responsable de

production est de 6. Tous les dangers dont l’indice de criticité est supérieur ou égal à 16 sont
considérés comme danger critique, ils sont l’objet d’une analyse en moyennant un arbre de
décision établie par le comité de codex-Alimentarius ;
84
Figure 25: Arbre de décision du Codex Alimentarius permettant de déterminer les PRPo et
les CCP.
85
Etape Danger Nature Q1 Q2 Q3 Q4 CCP Commentaires
où
Non
-Présence des C Ou Oui - - CCP1 Aucune étape
Réception
résidus i ultérieure peut
antibiotiques éliminer le
danger.
-développement B Ou Non Oui Non CCP2 Aucune étape
microbien i ultérieure peut
temporaire
Stockage
sporulé et éliminer le
toxine danger.
-Contamination B Ou - - - PRP Cette(s)

par les germes i mesure(s)
Préparation du
mélange
pathogènes Ou préventive(s) fait

i elle partie des
programmes pré-
requis
-Passage des Ph Ou Oui - - CCP3 Absence d'une
corps étrangers i étape ultérieure
Filtration 2
et des qui peut éliminer

impuretés. le risque
-Survie les B Ou Oui - - CCP4 La pasteurisation

germes i est le seul
pathogènes et traitement
Pasteurisation
les germes thermique
d’altération capable de
détruire toute
germes
pathogène
existante du lait.
86
Développement B Ou Non Oui Non CCP5 Absence d'une
des sporulés et i étape ultérieure
de la flore qui peut éliminer
totale le risque.
Etuvage
Développement B Ou Non No - PRPo La surveillance

se fait en
des germes i n
continue d’une
Stockage au froid
d'altération manière
automatique.
Tableau 24: Détermination des CCP et des PRPo
1.5.8 Etapes 8, 9,10 : Détermination des limites critiques,

d’un système de surveillance et des mesures
correctives
87
Etablissement des limites critiques Système de surveillance Corrections et
actions
correctives
Danger Critère à Limites Méthode de
N° du CCP
Fréquence Responsable Enregistrements

surveiller surveillance
critiques
Description
Etape
Type
Présence des Antibiotique Absence des Test A chaque Responsab Registre -Rejet du lait
C résidus antibiotiques d’antibiotique réception le de cru
antibiotiques. dans le lait s : Test du lait cru. réception. réception. -Sensibilisation
cru reçu : Delvotest Technicien Fiches des
Réception
des opérateurs de
CCP 1
test négatif. du analyses du lait

L’élevage pour
laboratoire. cru.
les BPD
B Toxines des La température Surveillance -avant Responsable -fiche de Rejet de produit

T<+6°c
bactéries du lait. de la chaque réception programme de selon l’analyse
Stockage temporaire
température production production

Stockage < de risque
-Durée de de
48H
stockage Stockage
CCP 2
88
P Passage des Qualité de Absences -Contrôle - après Conducteur - Fiche de Blocage du
impuretés filtres des visuel chaque pasteurisateu nettoyage et produit et Refaire
impuretés des production r désinfection
la filtration ou
et des filtres de
Filtration 2
corps Filtres rejeter le produit

CCP 3
étrangers
B Survie des Barème de T : 95°C -Surveillance En continu -Conducteur -Fiche de Recyclage de

germes pasteurisation de temps et ligne pasteur contrôle produit ou mise
pathogènes. : Temps et température microbiologique
t : 5min
sur automatique à
Pasteurisation
température -Technicien du lait sorti

l’afficheur.
laboratoire. pasteurisateur l’égout
CCP4
Absence de -Analyses
coliformes microbiologiq -Fiche de suivi de
totaux ues température et
temps
pasteurisation
B Développeme -Température Surveillance Chaque Technicien -Fiche de suivi de Rejet du produit
nt des T°=45°C permanente heur laboratoire. l’acidité et pH du
sporulés et de de la produit fini.
Etuvage
CCP5
la flore totale -Ph Ph = 4,50 température et

du pH -Fiche de suivi
de température.
Tableau 25: Les limites critiques des CCP, le système de surveillance et contrôle et actions correctives.
89
90
1.5.9 Etablissement des procédures pour la vérification.
Cette phase consiste à définir les activités et les méthodes nécessaires pour vérifier que le
système HACCP fonctionne efficacement. La vérification assure la validation du système mis en
place et permet de déterminer son aptitude à satisfaire les exigences de la sécurité alimentaire. Les
vérifications du système sont organisées de façon systématique avec une périodicité et une méthode
définie.
1.5.10Etablissement d’un système documentaire.
Le système documentaire HACCP comprend l’ensemble des documents :
Des documents rédigés lors de la mise en application de la méthode HACCP, il s’agit

donc des descriptions des produits, des locaux, des matériels, des diagrammes de
production, des déterminations des points critiques.
Des documents permettant la mise en œuvre de la méthode, il s’agit :
- Des tableaux de maîtrise reprenant l’analyse des risques à chaque étape.
- Des procédures explicatives des mesures préventives.
- Des procédures explicatives des modalités de surveillance.
- Des procédures explicatives des actions correctives.
Des registres des documents d’enregistrement des autocontrôles apportant la preuve

que les procédures sont appliquées et les points critiques maîtrisés.
91
1.6 Vérification du système de traçabilité
1.6.1 Introduction :
La traçabilité constitue un outil essentiel pour la sécurité des aliments notamment

dans la prévention des risques en cas de crise. Dans un cadre général, elle doit être
considérée comme un atout de qualité. Cet atout joue un rôle important dans les relations
commerciales, y compris sur le plan international. Par ailleurs, elle s’inscrit également dans
une démarche qualité qui peut apporter beaucoup à l’entreprise. A ce niveau, deux points se
distinguent :
- Elle permet de retrouver rapidement l’origine de la non-conformité afin d’y remédier

: traçabilité ascendante.
- Elle permet de procéder à des rappels ou des retraits de produits dès la détection de
la non-conformité : traçabilité descendante.
Une étude concernant l’application du système de traçabilité. D’ailleurs, ce système

constitue une des exigences règlementaire (loi Marocaine 28-07 relative à la sécurité des
denrées alimentaires), Elle est qualifiée comme un instrument ou facteur de la maitrise de
la sécurité des aliments. (Michel et Raul 2002).
1.6.2 Types de traçabilité :
- Traçabilité en amont : Capacité à identifier les fournisseurs et les matières

premières.
- Traçabilité interne : Elle concerne tous les enregistrements effectués à

l’intérieur de chaque entreprise.
- Traçabilité en aval : Capacité à identifier les clients et les produits livrés.
-
1.6.3 Evaluation du système de traçabilité :
92
L’industrie dispose de procédure de traçabilité appliquée au sein de l’organisme ; les étapes
du processus sont tracées en moyennent des enregistrements et des documents qui décrivent
les conditions de fabrication.
Le tableau suivant résume l’auto-diagnostique effectué pour vérifier le système de

traçabilité :
93
Points fort (Informations
Etape Documents associées) Points faible Actions correctives
Traçabilité en Amont
-La mise à jour de la liste des
-Identification -Absence d’une fournisseurs et leurs codifications.
des fournisseurs. -Cahier de charges de la MP bien procédure d’évaluation
Identification des défini. des fournisseurs. -Demander des enregistrements pour les
fournisseurs de la -Cahiers de traitements subis par les vaches et les
MP. charges. -Codification des -La liste des fournisseurs enregistrements relatifs à l’hygiène de la
fournisseurs. n’est pas mise à jour. traite.
-Envoyer des Réclamations aux

fournisseurs en question.
-Elaborer un système de notation des

fournisseurs.
Traçabilité interne
-Fiche de suivi -Un suivi détaillé de la réception
du lait jusqu’au dépotage
réception lait. -------------------------------
Réception de la MP (Tonnage de la citerne camion, ------------------------
et de stockage -Formulaire matricule/ Chauffeur, Heure
d’arrivée, Numéro de bon de
de contrôle collecte, heure dépotage,
de la MP. compartiments, Cuve dépotage,
destination (UHT, lait pasteurisé,
-Bulletin yaourt…).
94
d’analyse. -Identification du numéro de lot.
-Existence des -------------------------------
-Bon d’entrée
enregistrements des analyses
d’amidon, poudre physicochimiques à la
de lait, arômes et réception. -------------------------------
ferments et
enregistrement sur
le logiciel de la
gestion stock.
-Registres -Existence des fiches de contrôle
d’enregistrement physicochimique du mixte.
pour chaque
service (Achat, -Remplissage de la fiche du mixte ------------------------------- -------------------------------
production, (Numéro de la cuve de poudrage,
Préparation du contrôleur quantité des matières utilisée,
mixte (poudrage). qualité). heure de préparation).
-Fiche de contrôle -Attribution du numéro de lot.

physicochimique
du mixte (Acidité,
------------------------------- -------------------------------
densité, Matière
grasse, test
d’alcool, ESD,
Brix).
-Remplissage des fiches de
Pasteurisation contrôle du produit à la fin de
Enregistrement pasteurisation (Brix, acidité,
pasteurisation. densité, matière grasse, test ------------------------------- -------------------------------
alcool, ESD).
-Remplissage du registre des

analyses microbiologique
95
(Coliformes totaux et germes
totaux).
-Sauvegarde du numéro de lot, ------------------------------- -------------------------------

quantité pasteurisée, et contrôle
CCP du pictogramme temps/
température
-Existence de fiche de suivi -Prise de température au cours de

arôme (% arôme, heure du -Il n’y a pas
chauffage, calcul de l'écart
contrôle, opérateur) d’enregistrement pour le
Fermentation et Fiche de suivi des TT de chauffage. température et enregistrement de ce
chauffage préparation
temps sur le cahier de "Température et
arôme.
-Il n’y a pas temps de chauffage.
d’enregistrement pour la
- Fiche de préparation des ferments
dose des ferments.
-Fiche de contrôle -Vérification de la conformité du -Les analyses

des fournisseurs matériel d’emballage et physicochimique et
du matériel remplissage de la fiche de organoleptique ne sont pas -Remplissage des fiches des analyses
Conditionnement d'emballage. conformité. systématiques. physicochimique et organoleptique.
-Fiche de suivi et
-Suivi et remplissage de la fiche
contrôle journalier
contrôle qualité sortie machine -Suivi de la T° du conditionnement
des défauts de ERKA (Heure, soudure, datage,
conditionnement. formage, poids. -Le suivi de la température (heure, T°, opérateur).
sortie conditionnement
-Fiche d’analyse -Saisie du numéro de palette et n’est pas régulier.
physicochimique. quantité du produit conditionné
96
avant chaque entrée à l’étuvage
-Fiche de suivi par le biais d’un logiciel.
contrôle qualité
sortie de la -Enregistrement du numéro de lot
conditionneuse. du produit, numéro de lot -------------------------------
d’emballage, DLC, Date de -------------------------------
production.
-Enregistrement pour les pannes

et arrêts de la machine (heure,
événement, conducteur, temps
d’arrêt, cause d’arrêt, nature
d’intervention).
-Existence des fiches de contrôle
du produit en étuvage (Date,
Fiche suivi produit, arôme, goût, odeur,
produit en acidité et pH). ------------------------------- -------------------------------
étuvage.
-Registre de l’analyse
Etuvage
microbiologique pour les
coliformes totaux, levures et
moisissures.
-Fiche de -Un enregistrement automatique

stockage du de la température de la chambre
produit fini. froide.
-Fiche de contrôle -Enregistrement de : Nom du Mélanges des produits et Assurer une séparation pour les
Stockage dans la de qualité produit fini, numéro de lot du des lots des produits finis
différentes catégories des produits et des
Produit fini, numéro de la palette, au niveau de la chambre
97
chambre froide quantité, la date d’entrée au froide. lots pour faciliter la règle FIFO.
magasin.
-Analyse physicochimique
journalier du pH et de l’acidité.
Traçabilité en aval
-Bon de -Un suivi régulier de la -Manque procédure de -Construire une procédure de retrait et
commande client. distribution du produit fini :
retrait et rappel rappel
Expédition Quantité, produit, Numéro de lot
-Bon de sortie du Produit fini.
magasin
-Numéro de lot du
produit livré.
Tableau 26: l’auto-diagnostique de la traçabilité
98
CONCLUSION
Le stage effectué au sein de la société Silda m’a permis de découvrir

l'industrie laitière où des méthodes sont mises en œuvre pour la fabrication des
produits dans le strict respect des règles d'hygiène et de qualité haut de gamme.
Pendant ces 2 mois, ce stage a contribué au développement et à

l'enrichissement de mes connaissances personnelles et professionnelles et de
profiter des informations précieuses qui vont être, sans doute, de grande utilité
pour mon avenir professionnel en tant que technicien spécialisé en Industrie
Laitière.
99
Table des matières
Chapitre I : Présentation de l’organisme.................................................................................................9
1. Présentation de l’organisme.......................................................................................................10
1.1 Situation géographique :....................................................................................................10
1.2 L’historique :......................................................................................................................10
1.3 Fiche technique :.................................................................................................................12
1.4 L’organigramme :..............................................................................................................12
1.5 Plan de l’entreprise :..........................................................................................................14
1.6 Produits et marché :...........................................................................................................15
1.7 Description de la collecte et l’approvisionnement en lait cru..........................................16
1.7.1 Sources et origine du lait :..............................................................................................16
1.7.2 Collecte et Réception du lait :........................................................................................16
1.7.2.1 Collecte du lait cru :.......................................................................................................16
Chapitre II : Description de la chaine de fabrication............................................................................19
1. Diagrammes de fabrication........................................................................................................20
1.1 Le lait pasteurisé :..............................................................................................................20
.........................................................................................................................................................20
1.2 LBEN...................................................................................................................................23
1.3 Yaourt ferme.......................................................................................................................25
1.4 Yaourt Brassé.....................................................................................................................27
Chapitre III : Description du laboratoire..............................................................................................29
1. Les analyses physicochimiques et microbiologiques :..............................................................30
1.1 Les analyses physicochimiques..........................................................................................30
1.1.1 Mesure de l'acidité Dornic :...........................................................................................30
1.1.2 Détermination de la densité :.........................................................................................31
1.1.3 Détermination de la matière grasse...............................................................................32
1.1.4 Degré de Brix :................................................................................................................33
1.1.5 Test de dépistage aux antibiotiques :.............................................................................33
1.1.6 Le test PH........................................................................................................................34
1.1.7 Test d’alcool....................................................................................................................35
1.1.8 La détermination de l’extrait sec total et l’extrait sec dégraissé.................................36
1.1.2.1 L’extrait sec total............................................................................................................36
1.1.2.2 L’extrait sec dégraissé....................................................................................................37
1.1.9 Test D’écrémage :...........................................................................................................38
1.2 Les analyses microbiologiques :.........................................................................................39
Chapitre IV : BONNES PRATIQUES D'HYGIENE DES PRODUITS LAITIERS............................40
100
1. Appliquer les bonnes pratiques d'hygiène des produits laitiers..............................................41
1.1 Présentation des bonnes pratiques d'hygiène...................................................................41
1.1.1 Que sont les « bonnes pratiques d'hygiène » ?..............................................................41
1.2 L'hygiène du personnel......................................................................................................42
1.2.1 L'hygiène : un engagement de la direction...................................................................43
1.2.2 La formation du personnel.............................................................................................43
1.2.3 La santé du personnel.....................................................................................................44
1.2.4 Les vêtements de travail.................................................................................................44
1.2.5 Les équipements sanitaires............................................................................................44
1.2.6 Le comportement du personnel.....................................................................................45
1.3 Les équipements et matériels de production.....................................................................46
1.4 L'environnement et les zones de risque à l'intérieur de l'entreprise...............................47
1.4.1 L'environnement.............................................................................................................47
1.4.2 Les zones de risque à l'intérieur de l'entreprise...........................................................47
1.5 Locaux et plan de lutte contre les nuisibles.......................................................................48
1.5.1 Locaux.............................................................................................................................48
1.5.2 - Lutte contre les nuisibles :...........................................................................................49
1.6 Le transport........................................................................................................................50
2. Nettoyage et désinfection des équipements :.............................................................................50
2.1 Nettoyage en place (NEP)...................................................................................................50
2.2 Procédure de nettoyage et désinfection.............................................................................51
.....................................................................................................................................................51
Chapitre V :..........................................................................................................................................52
Le système HACCP.............................................................................................................................52
1. Le système HACCP....................................................................................................................53
1.1 Définition :..........................................................................................................................53
1.2 Principes et étapes d’élaboration d’un plan HACCP :....................................................54
1.3 Les avantages du système HACCP :.................................................................................57
1.4 Programmes préalables du système HACCP...................................................................57
Chapitre VI : Partie pratique.................................................................................................................58
1. Partie pratique............................................................................................................................59
1.1 Présentation de la problématique :....................................................................................59
1.2 Contexte et champ de l’étude.............................................................................................59
1.3 Évaluation Des PRP............................................................................................................60
1.4 RESULTATS DE L’EVALUATION................................................................................62
1.5 Mise en place du plan HACCP..........................................................................................64
101
1.5.1 Constitution de l’équipe HACCP :................................................................................64
1.5.2 Description et utilisation prévu du produit :................................................................66
1.5.3 Utilisation prévue............................................................................................................66
1.5.4 Diagramme de fabrication et description du processus...............................................67
1.5.5 Confirmation sur place du diagramme.........................................................................71
1.5.6 Analyse des dangers :.....................................................................................................71
1.5.7 Détermination des points critiques pour le contrôle :..................................................80
1.5.8 Etapes 8, 9,10 : Détermination des limites critiques, d’un système de surveillance et
des mesures correctives..................................................................................................................83
1.5.9 Etablissement des procédures pour la vérification.......................................................86
1.5.10 Etablissement d’un système documentaire...................................................................86
1.6 Vérification du système de traçabilité...............................................................................87
1.6.1 Introduction :..................................................................................................................87
1.6.2 Types de traçabilité :......................................................................................................87
1.6.3 Evaluation du système de traçabilité :..........................................................................87
CONCLUSION................................................................................................................................93
Références bibliographiques...........................................................................................................96
Webographie :.................................................................................................................................98
Annexes...........................................................................................................................................99
102
Références bibliographiques
* ACIA. Grille d’évaluation pour l’audit des programmes préalables PASA, (2012). P :
10
* Manuel de transformation du lait/Chapitre 11 (Yaourt & dérivés), 2007 ©tétra-pack. P
: 244.
* Codex Alimentarius. (1997). Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP),
system and guidelines for its application.
* Olivier Boutou. De l’HACCP à l’ISO 22000, management de la sécurité alimentaire
par Olivier Boutou, 2ème édition, France, 2008, AFNOR éditions, 352p.
* Guide de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP pour la
collecte du lait cru et les fabrications de produits laitiers, Version novembre 2012
* MEKKAOUI H. (1996) - La filière lait au Maroc - Rabat, Maroc, Thèse de troisième
cycle. Université Mohamed V.
* Vignola C. L., (2002). Science et technologie du lait. Transformation du lait. 3eme Ed.
Presse international Polytechnique. Québec, 600p.
103
Webographie :
https://www.onssa.gov.ma/
www.fao.org/docrep/
http://www.afnor.org
http://www.futura-sciences.com/
104
Annexes
105
106
107

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INSTITUT DES TECHNICIENS SPECIALISES EN AGRUCULTURE

Réalisé par : LHOUMMADI Marouane

Sous la direction de : Mme. KADIRI Samia

Tuteur Professionnel : M. GHAYATI Mustapha

Année Universitaire : 2022-2023

Nous tenons ici à exprimer notre gratitude à tous les gens

Je remercie M. Mustapha GHAYATI responsable de

Je remercie également tout le personnel de La société

L’institut pour l’assurance surtout le directeur M. EL

Le grand remerciement à mes parents pour leur soutien, un

A mes frères et sœurs…

A tous ceux et celles qui nous aiment…

A tous ceux qui de près ou de loin ont

Chapitre I : Présentation de l’organisme...............................................................................................10

Dans le cadre de la formation des techniciens spécialisés en Industrie

Ce rapport vient de rapporter mon troisième stage que j'ai passé du 01

Le stage en entreprise permet à l’étudiant d’appliquer les acquis

Avec un sujet intéressant "HACCP" qui est devenue actuellement une

Ce stage m'a permis de savoir d'une façon générale les itinéraires

1.1 Situation géographique :

SILDA se situe dans Lot Admin d’Ait Melloul Agadir.

Figure 1: Situation géographique de l’entreprise

Figure 2: L’entreprise Silda

Raison sociale Sté d’Industrie du Lait et ses Dérivées d’Agadir. (SILDA)

Capitale social 8 000 000 DHS

Siège social Lot 738 zone industrielle d’AIT MELLOUL

Tableau 1: Fiche technique de la société SILDA

Service financier Administration Service technique

Service Service Service RH

Figure 3: structure organisationnelle

Figure 4: Plan de la société SILDA.

nationales exigés principalement par l’ONSSA dans le cadre de l’amélioration continue .

Produit Nature Marque Poids Net Aromes

1.7.1 Sources et origine du lait :

1.7.2 Collecte et Réception du lait :

1.7.2.1 Collecte du lait cru :

Figure 5: L’opération de la collecte

1.7.3 Réception du lait :

Figure 6: contrôle laboratoire

Figure 7: Dépotage du lait

1.7.4 Types de fonctionnement de paiement :

1.7.5 La quantité collectée :

1.1 Le lait pasteurisé :

Réception du lait cru

Réception D’emballage Stockage tampon 2 à 4°C

Stockage d’emballage Conditionnement

Stockage dans des

Figure 8: Diagramme de fabrication de lait pasteurisé

 Écrémage : c’est une opération mécanique consiste à séparer la matière grasse

Densité Acidité ESD g/L AL Inhib T° Ph MG Org

 Caractéristiques du lait Standardisé :

Densité Acidité ESD g/L AL Inhib T° Ph MG Org

 Caractéristiques lait pasteurisé (sorti pasteurisateur, Conditionnement et

Densité 1.030 ---

EST 115.7 ---

Ph 6.55 6.50- 6.60

Pesés des ingrédients Stockage

Salle de préparation Préparation

ph= 4,6 AC= 68 °D

Conditionnement Stockage d’emballage

Stockage dans chambres T° 2 à 4 °C

Figure 9: Diagramme de fabrication de LBEN

Les normes Lben

 Caractéristiques du mixte poudré