Réalisé par: Responsable:

Jadouali simohamed Pr.H.LATRACHE

SOMMAIRE
Définitions
1. Le système HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points
critiques) est un moyen de garantir la salubrité des aliments qui est
reconnu et recommandé dans le monde entier. Son application consiste
en une séquence logique de douze (12) étapes qui englobe sept principes
fondamentaux.
2. Une approche systématique : Source ARD = Agence Régionale du
développement Le HACCP est une approche systématique
d'identification, de localisation, d'évaluation et de maîtrise des risques
potentiels de détérioration de la salubrité des denrées dans la chaîne
alimentaire.
En effet, la démarche classique de lutte contre les risques micro
biologiques repose sur des règles d'hygiène et l'analyse micro biologique
de produits finis. Cette méthode est souvent insuffisante et
insatisfaisante pour vraiment maîtriser la qualité du produit.
Les principes du HACCP sont internationalement reconnus et peuvent
être appliqués à l’ensemble des secteurs de la transformation d’aliments
ou de boissons, la distribution, la vente, la restauration.
3. Le concept HACCP est une approche systématique pour
l’identification des dangers, leur maîtrise et leur surveillance.
Les origines du système HACCP
La mise en place d'une maîtrise préventive de la salubrité est apparue en
1971 par la méthode HACCP qui propose de localiser les risques de
déviation et de les maîtriser tout au long du procédé.
Le système HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points
critiques) est devenu synonyme de salubrité des aliments. Maintenant
reconnu dans le monde entier, ce système repose sur la prévision et la
prévention des dangers biologiques, chimiques et physiques plutôt que
sur l'inspection des produits finis.
Le système HACCP de gestion des problèmes de salubrité des aliments
est issu de deux grandes innovations. La première est attribuée à W.E.
Deming, dont les théories de gestion de la qualité passent généralement
pour l'un des principaux facteurs qui ont révolutionné l'industrie
japonaise dans les années 50. M. Deming et ses collègues ont mis au
point des systèmes de gestion de la qualité totale, où la maîtrise de toutes
les activités de fabrication permet d'améliorer la qualité tout en réduisant
les coûts.
La deuxième grande percée a été la formulation du principe HACCP lui-
même. Ce principe a été élaboré dans les années 60 par la société
Pillsbury, l'armée américaine et la NASA, qui ont collaboré à la mise au
point d'un système de production d'aliments salubres pour le
programme spatial. La NASA voulait un programme d'élimination totale
des défauts qui puisse garantir la salubrité des aliments consommés par
les astronautes dans l'espace. Pillsbury a donc introduit et adopté le
système HACCP, qui semblait pouvoir offrir la salubrité maximale et
permettre de moins compter sur l'échantillonnage et l'analyse des
produits finis.
Le système met l'accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont
possible dans le système de transformation en utilisant des techniques de
maîtrise ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques.
Pillsbury a présenté le concept HACCP en 1971, à une conférence sur la
protection des aliments.
Une démarche en 5 étapes
La mise en place d'un système HACCP correspond à une démarche
rationnelle composée de 12 étapes successives. Celles-ci peuvent se
regrouper en 5 grandes étapes :
1. définition du produit et du procédé : Former une équipe pour
connaître le produit fabriqué et les différentes étapes de fabrication.
2. identification des dangers : A partir du synoptique de fabrication,
définir les étapes où le produit risque d'être fortement altéré.
3. établissement des points critiques de contrôle (CCP) : Pour chaque
point sensible décrit précédemment, définir quels types de contrôles
(analyse, contrôle visuel, contrôle physique,...) il est possible d'effectuer
afin d'éviter tout problème ultérieur.
4. surveillance des CCP : Pour chaque point critique de contrôle, définir
les limites acceptables et non acceptables.
5. évaluation du système : Vérifier les procédures et l'efficacité du
système.
Intérêts du HACCP
1. La directive européenne 93/43 sur l'hygiène des denrées alimentaires
a instauré l'application du système HACCP pour l'ensemble des filières
agroalimentaires.
2. La maîtrise des points critiques apparaît dans plusieurs arrêtés
français (abattage de viande, filière pêche, fruits et légumes, plats
élaborés à base de viande...).
3. En dehors du caractère obligatoire de cette nouvelle démarche, la mise
en place d'un système HACCP a les caractéristiques suivantes :
1 Il permet d'élever le niveau de qualité de vos produits. Le système
d'autocontrôle permanent permet d'éviter beaucoup de non-
conformités que l'on n'aurait détectées qu'à la fin du procédé (si ce
n'est pas chez le client !) dans le cas d'un simple contrôle final.
2 Il permet de prendre conscience des dangers liés à l'utilisation de
produits alimentaires fragiles. Tous les risques (dus à la matière
 première, main d'oeuvre, méthode de travail, milieu environnant,
ou matériels) sont listés et évalués.
3 Il améliore les relations de l'entreprise avec ses clients. En ayant la
preuve que son fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le
client aura davantage confiance et sera plus fidèle.
4 Il améliore les relations de l'entreprise avec les services officiels.
Les agents de l'état (DSV, DDCCRF) ne viendront plus pour
contrôler les produits et chercher les produits non-conformes, mais
viendront s'assurer que l'ensemble des points critiques est maîtrisé.
5 Il peut être aisément intégré dans des systèmes de management de
la qualité des entreprises agroalimentaires. Il fournit une
méthodologie claire pour développer un plan d'Assurance Qualité.
C'est une méthode qui crée un état d'esprit "qualité" dans
l'entreprise et ceci peut favoriser par la suite la mise en place de
procédures d'Assurance Qualité.

CONTRÔLE DES DENREES ALIMENTAIRES

Hygiène des denrées alimentaires

1) OBJECTIF
Améliorer le niveau d'hygiène alimentaire dans la Communauté.
2) MESURE DE LA COMMUNAUTE
Directive 93/43/CEE du Conseil, du 14 juin 1993, relative à l'hygiène des
denrées alimentaires.
3) CONTENU
1. La présente directive complète la directive 89/397/CEE du Conseil,
relative au contrôle des denrées alimentaires.
2. Sauf dérogation, les entreprises du secteur alimentaire doivent
respecter les règles d'hygiène alimentaire énoncées en annexe lors de la
préparation, de la transformation, de la fabrication, du conditionnement,
du stockage, du transport, de la distribution, de la manutention et de la
vente ou de la mise à disposition des denrées alimentaires. Elles doivent
également assurer l'analyse du risque et des points de contrôles critiques
(HACCP).
3. L'application des normes européennes de la série EN 29000 (série de
normes ISO 9000 relatives à la qualité et aux systèmes d'assurance de la
qualité), qui est un moyen d'assurer le respect des règles générales
d'hygiène alimentaire et des guides de bonnes pratiques, est
recommandée, lorsque cela est approprié.
4. Les Etats membres encouragent l'élaboration par les milieux
professionnels concernés de guides de bonne pratique d'hygiène,
auxquels les entreprises pourront se référer sur une base volontaire. Ces
guides pourront servir de référence pour le respect d'une bonne pratique
d'hygiène.
5. Sous certaines réserves les Etats membres peuvent maintenir, modifier
ou introduire des dispositions nationales en matière d'hygiène plus
spécifiques que celles prévues par la présente directive.
Réalisation du HACCP
Source ARD = Agence Régionale du développement afin de réunir le
personnel, le motiver, écrire le diagramme de fabrication, les procédures
d'autocontrôles, les modes de traçabilité, les entreprises disposent de
plusieurs possibilités :
1- Le réaliser en interne :
Si la PME est de petite taille ou s'il existe un responsable Qualité dans
l'entreprise, il est nécessaire de se documenter et se former pour
s'approprier la méthode.
Les organisations professionnelles de plusieurs filières ont rédigé des
"guides de bonnes pratiques" favorisant l'application du système
HACCP dans une PME. Encouragés par la directive européenne, ces
guides sont soumis à une validation par les pouvoirs publics pour leur
application.

Les 7 principes du système HACCP

La mise en place
1. Identifier les dangers et évaluer les risques
2. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) des risques
3. Définir les tolérances critiques à respecter pour chaque CCP .
4. Etablir des procédures de surveillance des CCP
de la démarche
5. Prévoir les actions correctives nécessaires lorsque la surveillance des
CCP révèle des déviations du système
6. Documenter le système HACCP par des enregistrements pertinents
7. Etablir des procédures de vérification du fonctionnement correct du
système HACCP qualité
HACCP dans
l’ abattage des
volailles
Introduction
Assurer la qualité de volaille implique un suivi constant et
attentif tout au long de la filière. Depuis le stade de l’élevage, jusqu’à
l’arrivée chez le consommateur, ce produit affrontera de nombreux
dangers associés à leur préparation, transformation et présentation
finale. Comme il s’agit de produits frais, les risques d’altération, la
mauvaise présentation, ou encore le non-respect des normes sanitaires
et commerciales en vigueur sont nombreux.
L’analyse des dangers telle que préconisée par la démarche HACCP
consiste à :
 Identifier les postes critiques dans les étapes de l’abattage de
volailles,
 Préciser les sources de problèmes et d’anomalies,
 Déterminer les causes et proposer les moyens pour les éviter, afin
de minimiser les risques de contamination microbiologique et
physico-chimique des produits.
La démarche HACCP consiste à identifier tout aspect de l’activité
touchant à la sécurité alimentaire, tout en veillant à ce que les
procédés appropriés soient établis, mis en œuvre et respectés.
Il s'agit d'une approche graduelle qui suit les 12 étapes logiques.
Cette séquence logique est en accord avec l'approche HACCP du Codex
Alimentarius.

MISE EN ŒUVRE DE LA DEMARCHE

L’application des principes du système HACCP requit l’exécution
des taches suivantes, identifiées dans la séquence logique d’activités
pour son application :
 Etape 1: formation d'équipe HACCP

SAAD KARIMA
TALEB SAID
JADOUALI SI MOHAMED

Etape 2: champ d’étude

Site industriel : l’abattage de volailles au maroc.

Produit concerné :
Poulet entier près à cuire,
 Filet de poulet.
 Cuisse de poulet.
 Pilon de poule.
 Haut de cuisse de poule.
 Aile de poulet.
 Cou de poule.
 Foie.
 Gésier.
Limite de l’étude : De la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit.
Dangers Potentiels :
Dangers microbiologiques : Microorganismes fongiques ;
Dangers chimiques : Résidus de pesticides, résidus de fongicides ;
Dangers physiques : Corps étrangers.

Etape 3 : Description du produit

1. Nom du Produit Poulet complet & découpé

2. Composition Animal vivant très sensible
3. Propriétés physico- pH = 6-6,6 (moment de l’abattage)
chimiques PH = 5,5 (lors de la réfrigération)
 74% d’eau ; T° ~
4. Emballage Emballé sous vide, en barquettes en
Polypropène, buvard et en papier silofane.

5. Traitements subis
6. Conditions et Durée de
conservation
7. Où le produit sera vendu
8. Maîtrise spéciale lors de la
distribution.
Voir diagramme de fabrication
DLC = DF + 7 Jours.
Disposition et présentation T  4° C.
Marché local.
Respecter la chaîne du froid et le temps de séjour,
Eviter les manipulations brutales.

Etape 4 : Description de l’utilisation prévue.

Produit fini Poulet complet & découpé

Usage normal ou prévu
Profil du consommateur final
Instructions d’utilisation
-Consommation après cuisson.
-Préparation culinaire (pizza, repas
spéciaux…)
Toutes les personnes exceptées les
nourrissons
- Conserver à froid

- Consommer après cuisson.

Possibilités de stockage ou d’utilisation abusive - Rupture de la chaîne de froid
- Stockage à température > 4°C.

Etape 5: Diagramme de fabrication

Volaille vivante

Réception

 
Cages Accrochage
impropres

: Plumage
Coupe/Décroche
Saignée
pattes
§-Plumeuse
Conditionnement
Eviscération
Découpage
§-Finisseuse
£-sous vide
 Glissière Eau potable

Lavage des Echaudage (51,5°C/2mn) Chaudière

cages (2bars)

Stockage des
cages

Ressuage (7°C/2h)

Stock de carton,
barquettes,…

Stockage

£-sous
Etape 6 : Validation du Diagramme enréfrigération à <4°C
cours de production

Validé par : …………………………….. Le :

Fonction :…………………

Le procédé d’abattage :
 Les opérations d’abattage se résument en : Réception,
accrochage, saignée, échaudage, plumaison, éviscération, ressuage,
découpe, finition, conditionnement et livraison.

Description des opérations de l’abattage

A. Modalités d’approvisionnement et de réception de volailles :

Les fournisseurs sont tenus à accepter un cahier de charge concernant
l’état hygiénique de volailles, le poids demandé par oiseaux, l’état
sanitaire de poulet et la réalisation de la diète hydrique de 12 heures
pour éviter la bactériémie digestive d’abattage.
Dans l’objectif de contrôler la qualité de la matière première et assurer
une sorte de traçabilité de ses produits, l’abattoir a investit dans
l’élevage de volailles pour maîtriser les pratiques suivies dans ce type
d’élevage. Le ramassage de volailles est effectué dans des cages en
plastiques facilement lavable et désinfectables.
Les camions de transport sont aérés pour ne pas asphyxier la volaille.
Les caisses sont en plastiques pour maintenir en bonnes conditions les
poulets. L’unité s’est chargée de cette étape afin de maîtriser les
conditions de transport de la volaille.
Arrivé à l’abattoir, le camion transportant la volaille est déchargé sur le
quai de réception, où les caisses sont pesées sur un pont bascule pour
déterminer le poids brute.
Lors de la réception, la volaille subie une inspection sanitaire anté-
mortem assurée par les services vétérinaires. La volaille impropre à la
consommation ou suspecte est saisie sur pied et isolée et juste après
déchargement de camion, celui-ci subit un lavage et un nettoyage.
B- Accrochage :
La volaille est accrochée par les pattes en la tenant des ailes pour
éviter son débattement.
C- Saignée :
La saignée doit être rapide, complète et d’un seul coup. L’opérateur
étant orienté vers la Mecque, abat la volaille selon le rite islamique.
Juste après, elle passe par un électrochoc, afin d’éviter le débattement
de poulet qui peut engendrer des cassures au niveau des ailes, et pour
maintenir la propreté de la zone.
D- Echaudage :
L’eau chaude sert à ébouillanter les volailles, en vue de faciliter
l’enlèvement ultérieur des plumes. Le principe consiste à faire tremper
les volailles les unes après les autres dans un grand réservoir rempli
d’eau chaude de température comprise entre 50°C et 52°C, pendant
2min.
Le renouvellement de l’eau du réservoir se fait quotidiennement. Le
nettoyage d’échaudoir est réalisé à la fin de chaque journée travail.
Actuellement le taux de pollution de l’eau par la volaille est
négligeable, vu la faible capacité de production utilisée.
E- Plumaison :
La plumaison se fait mécaniquement par deux plumeuses dotées de
doigts en caoutchouc. Au démarrage, le technicien vérifie leur état et
règle l’écartement entre les doigts en fonction de la taille de la volaille.
Le réglage de la pression des doigts se fait sur la première carcasse. La
première plumeuse enlève les plumes de la partie ventrale et dorsale,
tandis que la deuxième enlève les plumes des autres parties du corps.
(Finition)
F- Eviscération :
L’éviscération est l’ablation de tous les viscères thoraciques et
abdominaux des volailles, à l’exception du jabot.
Remarque : l’étêtage se fait manuellement dans cette étape.
L’éviscération se fait en trois étapes pendant une minute :
Immédiatement après l’étêtage, on procède en premier lieu à
l’enlèvement des intestins. La deuxième étape consiste en l’extraction
manuelle du gésier, du foie, du cœur, et à la fin on procède au
déjabotage.
Le lavage des carcasses consiste à les faire passer sous une douche
d’eau pour éliminer les « contaminations  visibles » (sang, matières
fécales….) externe ou interne. La durée de ce dernier est de 2-3
secondes par carcasse.
Le nettoyage des cavités abdominales et thoraciques est assuré par un
aspirateur. Ceci consiste à enlever les poumons restants à l’intérieur
des carcasses. Par la suite, on procède à la section des pattes suivie
par la mise en chariots, avant de passer au ressuage.
Les abats récupérés sont lavés, nettoyés, mis dans des caisses et
stockés dans une chambre froide isolée, réservée à cet effet.
G- Ressuage :
Il est réalisé aussitôt après l’abattage pour ramener la
température de la carcasse à une valeur égale ou inférieure à 10°C, Il
se fait par circulation forcée de l’air à des températures voisines de
7°C. L’abaissement rapide de la température de la volaille est
nécessaire pour éviter la putréfaction. De plus, le froid préserve les
qualités organoleptiques de la viande (tendreté, flaveur et couleur).
Le temps de ressuage est au moins de deux heures et peut aller
jusqu’à quatre heures. Le remplissage de la salle de ressuage
commence du coté de la porte qui s’ouvre sur la salle de découpe.
Remarque :
La perte en poids sous forme d’eau pendant le ressuage est d’environ
8% du poids total.
H- Découpe :
Cette étape a pour objectif de préparer la gamme des produits
découpés, toute en se basant sur la commande de la clientèle. Elle se
fait manuellement par les ouvriers dans une salle climatisée et dans
des conditions d’hygiène peu adéquates.
 I- Emballage :
L’abattoir procède à deux types d’emballages :
 Emballage normal avec le papier silofane.
 Emballage en plastique sous vide.
J- Réfrigération :
C’est l’une des plus importantes étapes de la chaîne de fabrication.
Le produit fini est stocké dans une température de moins de 4°C. La
propreté de la salle reste primordiale pour assurer la salubrité de
produit.
J- livraison :
L’expédition se fait par une gamme des véhicules réfrigérés, conçus
pour le transport de produit frais de type viande fraîche. La livraison
dans des meilleures conditions assure l’innocuité de produit jusqu’au
consommateur.
 Etape 7 : Analyse des dangers

Dangers relatifs à la sécurité alimentaire de volaille.

Etape Nature Danger(s) Cause(s) du Sévérité Fréquence Mesure de maîtrise
danger
1.1 B Virus et Poulets malades +++ +++ Etablissement d’un cahier des charges avec les
Réception bactéries et/ou fournisseurs (Spécifications des matières
de volailles. pathogènes contaminés premières, certification et garantie du fournisseur)
C Résidus de Mauvais +++ ++++ Respect du cahier de charge : Respect des
médicaments Traitement de indications de l’application des antibiotiques.
vétérinaires poulets. Respect des doses d’application.
Formation et sensibilisation de la personne
responsable.
1.2 Réception P Corps étrangers : Non application de la + +
de l’emballage. politique corps
 Différents débris
étrangers chez les
 Poussière,… fournisseurs
 Balayage au moment  Nettoyage quotidien de la zone d’emballage.
du conditionnement.
 Manque de
nettoyage de la zone  Adoption d’un comportement sérieux lors du
de conditionnement. travail.
 Des femmes qui
mangent au cours du
travail
Manque de nettoyage de  Sensibilisation des ouvriers aux bonnes
la chaîne de pratiques d’hygiène.
conditionnement.  Respect des bonnes pratiques de fabrication.
B Contamination de  Barquette non + +  Programme de nettoyage et désinfection quotidien
produit par les conforme et périodique de la chaîne.
Bactéries & toxines  Formation et sensibilisation du personnel.
 Manque d’hygiène
dans l’abattoir.
2. Accrochage B Contamination Non respect de + + Respect de
microbienne BPH + BPH
3. Saignée B Contamination Non respect de + +++ Respect de
Microbienne & virale BPH et BPF + BPH &BPF
(personnel+ustensiles) +
 4. P  Brûlure de la peau Non respect du Respect de barème
L’échaudage  mouillage barème
insuffisant. (temps/température)

B Contamination croisée La pollution de l’eau + +++ Elaborer un système de traitement de l’eau

par la volaille + +
+
5- Le plumage P Plumage incomplet Non respect de BPF Respect de
BPF
B Contamination Nettoyage défaillant + +++ Respect de procédure de nettoyage et désinfection
Microbienne de plumeuse & + (PP)
finisseuse +
B, Contaminations : Traitement inefficace de + ++ Respect de BPF
Rinçage à l’eau C l’eau. +
 Microbienne. Faire une analyse de l’eau utilisée.
Respect de BPF
 Métaux lourds. Effectuer un traitement si c’est nécessaire.

B Contamination Jeûne insuffisant, + +++ Respect de cahier des charges

Eviscération -6 microbienne (E.coli jabot et système + +
sp.) digestifs remplis +
d’aliment.
B Contamination Manque + +++ Respect de
Microbienne d’hygiène de + + BPH
+
(Staph.aureus) personnel
7-Ressuage B Contamination Chariots impropres + + Respect de
microbienne + BPF
 8. Découpe B Contamination et Manque d’hygiène de + +++ Respect de
prolifération personnel. + BPH
microbienne +
9- B Emballage + + Traitement de l’air de la salle de conditionnement
Conditionnem Contamination Non adéquat & (PP),
ent. microbienne Respect de BPF
salle impropre
10-Réfrigération B Prolifération Non respect + ++ Respect de la
microbienne De la température + Température de
+
la réfrigération

C Résidus de produits Rinçage défaillant + + Respect

Nettoyage des de nettoyage et + de BPH
équipements désinfection
(PP)
B contamination Nettoyage défectueux
microbienne

*Sévérité/Fréquence : (+) très faible ; (++) faible ; (+++) moyenne ; (++++) élevée ; (+++++) très élevée.

Etape 8: Établissement des points critiques à maîtriser

Etape du procédé Catégorie du danger recensé Q1  Q2  Q3  Q4  N° de CCP
# 1-1 Réception Biologique OUI OUI
Des volailles CCP.1B
Chimique OUI OUI CCP.1C
# 1-2 Réception Physique OUI NON OUI NON CCP.1C
De l’emballage Chimique OUI NON OUI NON CCP.1B
# 2-Accrachage Biologique OUI NON NON
# 3-Saignée Biologique OUI NON OUI NON CCP.3B
# 4-Echaudage Physique OUI NON NON
Biologique OUI NON OUI NON CCP.4P
#5-Plumage Biologique OUI NON OUI NON CCP.5P
Chimique OUI NON OUI NON CCP.5C
#6-Eviscération Biologique OUI NON OUI NON CCP.6B
#8-Ressuage Biologique OUI NON OUI NON CCP.8B
#9-Découpe Biologique OUI NON OUI NON CCP.9B
#10-Conditionnement Biologique OUI NON OUI NON CCP.10B
#11-Réfregiration Biologique OUI OUI CCP.11B
#12-Nettoyage des Chimique OUI OUI CCP.12C
équipements Biologique OUI OUI CCP.12B

Q1 : Des mesures préventives sont elles en place ?

Q2 : Cette étape est elle destinée à éliminer le danger ou à réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?
Q3 : Une contamination peut elle intervenir à cette étape ou le danger peut il s’accroître jusqu’ à un niveau inacceptable ?
Q4 : Une étape ultérieure peut elle éliminer le danger ou en réduire l’occurrence à un niveau
acceptable ?
CCP Paramètres rattachés
 CCP-1 Etape 1 - La réception
CCP-2 Etapes 3 – la saignée
CCP-3 Etape 4 – L’échaudage
CCP-4 Etape 5 – Le plumage
CCP-5 Etape 6- Eviscération
CCP-6 Etape7- coupe/décroche pattes
CCP-7 Etape 8- Ressuage
CCP-8 Etape 9-Découpe
CCP-9Etape 10-Conditionnement
CCP-10 Etape 11-Réfrigération
CCP-11 Nettoyage des équipements
En conclusion, on a les points critiques suivants :
CCP
CCP-1
Etape 1 - La réception
CCP-2
Etape 11-Réfrigération
Le cahier des charges
Hygiène de personnel Ustensiles désinfectés (Programmes Préalables)
La qualité hygiénique de l’eau de bac (PP)
La procédure de Nettoyage Des équipements (PP)
Hygiène de personnel (PP)
Hygiène de personnel (PP)
Chariots désinfectés (PP)
Hygiène de personnel Ustensiles désinfectés (PP)
L’étanchéité des barquettes (BPF)
La température de la réfrigération
PP
Paramètres rattachés
Le cahier des charges
La température de la réfrigération
 Etape 9,10, 11&12 : Plan HACCP

Points Dangers Mesures Limites critiques Mesures de surveillance Actions Mesures de Dossiers
critiques préventives correctives vérification
Mesures Fréquence Responsable
CCP1.BC Bactéries, -Etablissement Conforme à la Contrôle de Chaque Responsable - -Vérification -Liste des
Réception virus d’un cahier réglementation  la liste des réception technique de Identification quotidienne des fournisseurs
Résidus des charges : respect du fournisseurs la réception et refus des enregistrements, agrées.
des avec les cahier de agrées lots de des dossiers -Dossier des
antibiotiq fournisseurs charge fournisseurs datés et signés traitements
ues (Spécifications non agrées. par le subit par la
des matières - enlever le responsable volaille.
premières, nom du qualité (voir
certification et fournisseur annexes2)
garantie du de la liste
fournisseur)
Respect de la La température Le préposé Chaque Responsable Isoler le lot Prélèvement de Dossier de
CCP2.B Biologique doit être <4°C vérifie que la production des et attendre la température suivi des
température
Réfrigérati (Proliférati lecture du chambres la validation et étalonnage chambres
de
on on thermomètre froides par le des froides.
microbien réfrigération enregistreur laboratoire : thermomètres
ne) est égale à analyses
celle du microbiologi Toute les 2
thermomètre ques- heures pour les
indicateur et Si il n’est prélèvements et
qui ne doit pas tout les mois
pas dépasser conforme pour
4°C. alors on l’étalonnage.
procède à
une
destruction
du lot.
CONCLUSION
Il est incontestable que la démarche préconisée par le Codex
Alimentarius relative à l’hygiène alimentaire, constituent un sérieux
référentiel, et ceci dans la mise à niveau des moyens de production et
pratiques d’hygiène. A la fin de notre évaluation, les principales
observations tirées peuvent être groupées en quatre axes :
 Formation :
L’abattoir devra investir dans la formation du personnel ; en
effet, les actions de la formation doivent porter sur l’hygiène
alimentaire, la formation technique et la formation continue afin
que le personnel puisse comprendre par la suite l’importance des
points critiques, les limites critiques, les procédures de
surveillance, les actions correctives et les enregistrements dont
ils ont la responsabilité.
 Hygiène :
L’abattoir effectue le nettoyage et la désinfection
quotidiennement, mais il est possible d’améliorer d’avantage
l’application des procédures de nettoyage et désinfection et les
bonnes pratiques d’hygiène.
 Formalisation des procédures :
Les procédures de travail ne sont pas formalisées par des
protocoles écrits qui responsabilisent les opérateurs et qui définissent
clairement les responsabilités en matière de nettoyage,
d’assainissement, de lutte contre les insectes, d’entretien des
équipements, de traitement des refoulés,
 Moyens de contrôle :
L’abattoir ne dispose pas de moyens de contrôle pour vérifier et
s’assurer de la conformité des opérations tels que l’efficacité de
l’hygiène du personnel, l’hygiène des locaux, les analyses
microbiologiques et chimiques de volailles et de l’eau utilisée, etc.
 Arbre de Décision
Q1 : Des mesures préventives sont elles en place ?

OUI NON Modifier l’étape, le procédé ou le produit

La prévention à cette étape est elle nécessaire

la sécurité du produit ? OUI

NON STOP*

Q2 : Cette étape est elle destinée à éliminer le danger ou à réduire

l’occurrence à un niveau acceptable

NON OUI

Q3 : Une contamination peut elle intervenir à cette étape ou le danger peut il
s’accroître jusqu’ à un niveau inacceptable ?

OUI NON STOP*

Q4 : Une étape ultérieure peut elle éliminer le danger ou en réduire

l’occurrence à un niveau acceptable ?

OUI STOP* NON POINT CRITIQUE

*L’étape n’est pas un point critique. Passer à l’étape suivante