Hsa Fi Iaa

INTRODUCTION
La production d’aliments sains exige que tous les acteurs intervenant aux diverses étapes de
la filière alimentaire reconnaissent que la responsabilité incombe tout d’abord à ceux qui
produisent, transforment et commercialisent les denrées, soit les agriculteurs, les pêcheurs,
le personnel des abattoirs, les transformateurs, les transporteurs, les distributeurs (aussi
bien grossistes que détaillants) et les consommateurs ainsi que les pouvoirs publics dont le
devoir est de protéger la santé publique.
Il est donc indispensable de renforcer chaque maillon du processus complexe aboutissant à la

livraison des produits alimentaires au consommateur – depuis le mode de culture ou d’élevage
jusqu’à la récolte, la transformation, le conditionnement, la vente et la consommation. Il suffit
qu’un seul maillon soit faible pour compromettre l’ensemble de la chaîne.
La mise en œuvre de cette approche nécessite une politique habilitante fondée sur des règles
et un contexte de réglementation à l’échelle nationale et internationale ainsi que
l’établissement de systèmes et de programmes de contrôle tout au long de la chaîne
alimentaire aux niveaux local et national.
L’un des éléments de cette approche consiste à l’application de bonnes pratiques qui énoncent
des principes élémentaires pour l’agriculture, y compris la gestion des sols et de l’eau, la
production végétale et animale, le stockage, la transformation et l’élimination des déchets
(Bonnes pratiques agricoles (BPA), Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et Systèmes des points
de contrôle critiques pour l’analyse des risques (HACCP).
Le but final de l’approche axée sur la chaîne alimentaire est de renforcer la transparence de
la filière afin de prévenir, plutôt que de résoudre, l’émergence de crises alimentaires
nationales et internationales.
GENERALITES SUR LE SYSTEME HACCP
HACCP = méthode permettant :

 d’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du processus de
production d’une denrée alimentaire.
 de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise
 de s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point
Hazard Analysis = Analyse des dangers (Hazard en Anglais = Danger et non le hasard)
Critical Control Point = Point critique de maîtrise (de contrôle).

Un des éléments de maîtrise des dangers dans un plan HACCP
Filière Ingénieurs IAA (S4) - FST Fès

Support de cours du module : Hygiène et sécurité des aliments
Responsable : Pr. TAZI Page 1
I – ORIGINE ET SIGNIFICATION DE L’HACCP :
L'HACCP a connu un parcours original, en passant de l'outil industriel au concept, du concept à

la méthode, de la méthode au système, tout en étant validé par des instances internationales,
scientifiques, législatives et industrielles.
Tout a commencé dans les années 60, aux Etats Unis, lorsque la NASA et l'armée envisagent
d'envoyer des hommes dans l'espace. Il fallait alors pouvoir garantir la sécurité des aliments
des astronautes sans avoir pour autant à détruire les produits pour les analyser. Les autorités
demandent alors à une entreprise, la société Pillsbury, de développer un outil permettant
d'assurer des produits sûrs. Cet outil a été la première ébauche de la méthode HACCP, créé
par M. Bauman, qui est depuis reconnu comme le père de l'HACCP.
Après le succès remporté par l'HACCP lors des vols spatiaux, plusieurs études se basant sur
ce nouveau concept sont publiées parallèlement par des institutions pourtant différentes.
Tout d'abord, la FDA (Food and Drugs Administration) intègre la démarche HACCP à ses
recommandations pour l'industrie de la conserve. De plus, l'OMS (Organisation Mondiale de la
Santé) publie plusieurs rapports intégrant l'HACCP et reposant sur les travaux de Bauman au
cours des années 70 et 80. Elle demande à l'ICMSF (International Commission for the
Microbiological Safety of Food), groupe d'une cinquantaine d'experts internationaux en
microbiologie alimentaire, de travailler sur l'HACCP. Le résultat de ce travail est un ouvrage
collectif publié en 1988, dont certains points furent rapportés lors d'une réunion des
membres de la Commission du Codex Alimentarius.
La Commission du Codex Alimentarius a été créée en 1963 par la FAO (Food and Agriculture
Organization) et l'OMS (Organisation mondiale de la santé) pour mettre en œuvre un
programme qui a pour objet de protéger la santé des consommateurs et d’assurer des
pratiques loyales dans le commerce alimentaire. Le Codex alimentarius (qui en latin signifie
Droit ou Code alimentaire) est constitué d’un ensemble de normes alimentaires
internationalement adoptées et présentées de manière uniforme, ainsi que de dispositions à
caractère consultatif, sous forme de code d’usages, de directives et d’autres mesures
recommandées, visant à faciliter la réalisation des buts du Codex Alimentarius.
Mais le point fort pour la méthode HACCP, est son intégration totale dans le Codex en 1993
avec la création du Système d'analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise
(HACCP) et directives concernant son application, au Code d'usages international recommandé
- principes généraux d'hygiène alimentaire.
Le succès de L'HACCP n'est toujours pas à remettre en question, puisque de nombreuses

normes nationales et la majorité des référentiels privés de gestion de la sécurité des
aliments lui font référence. De même, la nouvelle règlementation européenne, le paquet
hygiène, lui offre une place encore plus importante en son sein, et une norme internationale
relative aux systèmes de management de la sécurité des aliments (ISO 22000), publiée en
septembre 2005, en est constituée pour moitié.
Bien que de nombreuses personnes n'y prettent pas l'attention nécessaire, l'HACCP est
directement intégrée à la réglementation, tant française qu’internationale. L'HACCP est
rentré dans plusieurs référentiels privés comme gage de la gestion de la sécurité des
aliments.
Les plus connus sont les référentiels IFS (International Food Standard) et BRC (British
Retail Consortium). Ces référentiels correspondent à des cahiers des charges que les
fabricants et fournisseurs de produits alimentaires pour la grande distribution doivent
respecter.
L'IFS concerne la grande distribution franco-allemande, le BRC est quant à lui réservé à la
grande distribution anglo-saxonne.
L'HACCP en tant que tel, n'est pas une norme!

Par contre, plusieurs pays s'en sont inspiré pour créer des normes. Exemples:
 la norme danoise DS 3027 (Management of Food Safety based on HACCP)
 la norme marocaine NM 08.0.002 (Système de management HACCP - exigences)
 un fascicule français FD V01-006 (Système HACCP: principes, notions de base et
commentaires)
Au niveau international, l'ISO avait publié une norme, l'ISO 15161:2000 (basée sur l'ISO
9001), norme qui s'intéresse à la gestion de la qualité des produits alimentaires et non à leur
sécurité. Devant la multiplication des référentiels intégrant l'HACCP, et devant un réel besoin
d'harmonisation des pratiques dans un marché mondialisé, l'ISO a publié en 2005 une norme,
l'ISO 22000, qui est l'intégration de l'HACCP à l'ISO 9001.
Ainsi, un professionnel peut faire certifier son système de gestion de la sécurité des
aliments basé sur l'application des principes de l'HACCP, mais l'HACCP, n'est pas une norme
certifiable stricto senso. C'est une méthode reconnue et décrite par une organisation
internationale, la commission du Codex Alimentarius.
II – PROGRAMMES PREALABLES (PP) ou PROGRAMMES PRE-REQUIS (PRP) :
Les exigences en matière d'hygiène qui s'appliquent aux établissements de transformation

des denrées alimentaires sont communément appelées "Programmes Préalables (PP)" ou
"Programmes Pré-requis (PRP). En effet, ces programmes doivent fonctionner dans un
système de produit avant que le système HACCP ne soit appliqué.
Ce sont des conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la
chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et
à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine.
Note : les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne alimentaire dans lequel
l’organisme intervient et du type d’organisme. Exemples de termes équivalents :
Bonnes Pratiques Agricoles (BPA),
Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV),
Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF),
Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH),
Bonnes Pratiques de Production (BPP),

Bonnes Pratiques de Distribution (BPD)
et Bonnes Pratiques de Vente (BPV).
Les programmes préalables sont généralement constitués de six rubriques :
1- Hygiène des locaux

2- Hygiène relatif au transport et stockage
3- Hygiène des équipements
4- Hygiène du Personnel
5- Assainissement et lutte contre les nuisibles
6- Procédure de rappel (Retrait)
1- Hygiène des locaux
La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de

nature à prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments. Les
établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de
maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers
nécessaires.
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les
routes, le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement
des produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. On
vérifiera le respect des exigences en examinant les documents du programme où sont
énoncées les mesures à mettre en oeuvre pour s'assurer du maintien de conditions
satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter, personnes responsables, fréquence des
inspections et dossiers à tenir).
1.1 - Implantation
Les établissements devraient être situées dans des zones exemptes d’odeur désagréable, de
fumée, de poussière ou d’autres contaminants et non sujettes aux inondations. Les voies
d’accès et les aires desservants l’établissement qui sont situées dans son périmètre ou à
proximité immédiate, devraient être pavées de manière à être carrossables. Elles devraient
être munies d’un système de drainage approprié et pouvoir être nettoyées aisément.
1.2 - Bâtiment
Le bâtiment et les installations doivent être conçus de façon :
 à faciliter le nettoyage;
 que les animaux nuisibles ne puissent y avoir accès et s'y réfugier
 et que des contaminants de l'environnement ne puissent y pénétrer.
Les bâtiments doivent être bien construits et bien entretenus et ne doivent présenter aucun
danger chimique, microbiologique ou physique pour les aliments. Le bâtiment doit être conçu
pour offrir les conditions ambiantes voulues, permettre un nettoyage et un assainissement
satisfaisants, minimiser la contamination par des corps étrangers, prévenir l'accès des
parasites et offrir un espace suffisant à l'exécution satisfaisante de toutes les opérations.
La construction et l'aménagement doivent être conformes à tout programme qui aura été
approuvé.
1.2.1 - Conception et construction
Les matériaux des planchers, murs et plafonds, ainsi que les divers revêtements et mastics de
jointoiement doivent être conformes aux exigences réglementaires et/ou normatives en
vigueur.
Les matériaux des planchers, murs et plafonds doivent être durables, lisses et faciles à
nettoyer, en plus de convenir aux activités de production qui se déroulent dans la zone en
question.
Les murs doivent être de couleur claire et bien assemblés. Les planchers doivent avoir une
pente suffisante pour que les liquides puissent s'écouler jusqu'aux regards d’évacuation. Les
fenêtres doivent être munies de grillages bien ajustés. Celles en verre et donnant accès
directement à la salle de fabrication doivent être protégées. Les portes doivent avoir une
surface claire, lisse, non absorbante et être bien ajustées.
Les escaliers, ascenseurs et autres structures doivent être situés et construits de façon qu'il
ne puisse y avoir contamination des aliments et des matériaux d'emballage. La conception et
l'installation des structures suspendues doivent être de nature à prévenir la contamination
des aliments et des matériaux d'emballage et à ne pas gêner le nettoyage.
L'éclairage doit être satisfaisant dans tout l'établissement. Pour les besoins des opérations,
l'éclairage ne doit pas modifier la couleur des aliments. Les ampoules et appareils d'éclairage
suspendus au-dessus d'aliments ou de matériaux d'emballage à une étape quelconque de la
production doivent être du type de sûreté ou doivent être protégés pour qu'ils ne puissent
contaminer les aliments s'ils se brisent.
Le bâtiment doit être ventilé de façon que la chaleur, la vapeur, la condensation ne puissent
s'accumuler et que l'air vicié puisse être évacué. Les prises d'air doivent être munies de
grillages bien ajustés ou être protégées par un matériau inaltérable. Les prises d'air doivent
être situées là où elles ne peuvent aspirer de l'air vicié. Le courant d’air ne devrait jamais
aller d’une zone contaminée vers une zone propre.
Les réseaux de drainage et d'égout doivent être munis de siphons anti-reflux. Les
canalisations des toilettes et des urinoirs doivent être séparées des autres conduits de
l'établissement jusqu'à un endroit situé à l'extérieur de celui-ci. L'établissement doit prévoir
des installations où les déchets et les matériaux non comestibles peuvent être entreposés
jusqu'à ce qu'ils soient enlevés. Ces installations doivent être conçues de façon à prévenir
toute contamination. Les canalisations doivent être fabriquées d’un matériau lisse et
imperméable et avoir une capacité suffisante pour permettre l’évacuation de tous les déchets
sans risque de débordement ou d’obstruction. L’égout des toilettes ne doit pas traverser les
aires de travail.

Les contenants utilisés pour les déchets doivent être clairement désignés et être de type
étanche.
1.2.2 - Circulation et contamination croisée
La circulation des employés et de l'équipement doit être de nature à prévenir la contamination

croisée des produits. L'acheminement des produits doit être organisé (séparation physique ou
opérationnelle) de façon à empêcher toute contamination des aliments.
Les établissements doivent assurer la séparation physique et opérationnelle des activités

incompatibles.
La capacité des installations doit suffire à la production maximale réalisable.
Les locaux d'habitation et les zones où sont gardés des animaux doivent être complètement
séparés des zones de manutention et d'entreposage d'aliments ou de matériaux d'emballage,
et ne doivent pas y donner accès directement.
1.3 – Installations sanitaires
1.3.1 - Toilettes, cafétérias et vestiaires
Les toilettes de l'établissement doivent avoir des portes claires, lisses, lavables, non
absorbantes et de préférence à fermeture automatique. Le nombre de toilettes à pourvoir
est basé sur le barème suivant :
De 1 à 9 employés – 1 toilette
De 10 à 24 employés – 2 toilettes
Pour chaque 50 employés au-delà de 100 – 1 toilette additionnelle.
Les toilettes, cafétérias et vestiaires doivent être séparés des zones de transformation (de
manipulation et du stockage) des aliments, sur lesquelles ils ne doivent pas s’ouvrir
directement, et ils doivent être ventilés et entretenus comme il convient.
1.3.2 - Installations pour le lavage des mains et aménagements sanitaires
Les toilettes doivent avoir des installations pour le lavage des mains, avec un nombre
suffisant de lavabos dotés de tuyaux d'évacuation à siphon reliés au réseau d'égout. Les
installations pour le lavage des mains doivent distribuer de l'eau potable froide et chaude, du
savon liquide, des essuie-mains sanitaires ou des sèche-mains et, là où il le faut, une poubelle
facile à nettoyer.
Les zones de transformation doivent comporter un nombre suffisant d'installations pour le

lavage des mains, dotées de tuyaux d'évacuation à siphon reliés au réseau d'égout. Dans les
zones de transformation, il est nécessaire d’installer des lavabos dont les robinets sont
activés par un système autre que manuel.

Il doit y avoir des aménagements sanitaires (p. ex., bassins antiseptiques pour le nettoyage
des mains) dans les zones où les employés sont en contact direct avec des aliments sensibles à
la contamination microbiologique.
Il faut afficher des avis rappelant aux employés de se laver les mains.
1.3.3 - Installations d'assainissement de l'équipement
Les établissements doivent avoir les installations et les moyens nécessaires à l'assainissement
de l'équipement. Des installations distinctes doivent être prévues pour l'assainissement de
l'équipement utilisé pour les matières non comestibles.
1.4 - Contrôle de la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur
Le plan de contrôle de la qualité de l'eau de l'établissement doit permettre d'évaluer la

qualité microbiologique, chimique et physique de l'eau à divers points d'utilisation, y compris
de l'eau qui sert à produire la vapeur ou la glace, et sa conformité aux normes relatives à
l'eau potable. Le programme doit préciser la fréquence de l'analyse, les méthodes d'analyse,
le nom de la personne responsable et les dossiers qui doivent être tenus.
L'établissement doit avoir en place des procédures à suivre au cas où l'eau ne satisfait pas
aux normes. Il faut tenir et classer des relevés de la potabilité de l'eau (résultats des
analyses en laboratoire) et des traitements utilisés.
1.4.1 - Approvisionnement en eau
Il faut utiliser de l'eau potable froide et chaude dans les zones de transformation, de
manutention, d'emballage et d'entreposage des aliments. La température, la pression et le
débit de l'eau doivent être suffisants pour tous les besoins des opérations et du nettoyage.
Au besoin, les établissements doivent avoir des installations de stockage et de distribution

d'eau qui assurent la protection contre la contamination.
L'eau doit faire l'objet d'analyses bactériologiques deux fois par an dans le cas de l'eau
municipale et tous les mois dans le cas de l'eau provenant d'autres sources
Si l'eau est chlorée sur place, l'établissement doit appliquer deux contrôles de base :
 un dispositif de dosage qui permet d'ajouter la concentration voulue de chlore et qui
est conçu pour indiquer tout défaut de fonctionnement;
 une vérification de la teneur en chlore actif total deux fois par jour ou un analyseur
automatique muni d'un enregistreur et d'une alarme.
Il ne doit y avoir aucune intercommunication entre les réseaux d'eau potable et d'eau non
potable. Il ne faut jamais utiliser d'eau non potable dans les zones de transformation, de
manutention, d'emballage ou d'entreposage des aliments). Tous les tuyaux, robinets,
raccordements ou autres sources possibles de contamination doivent être munis de dispositifs
anti-refoulement.

Les produits chimiques utilisés pour le traitement de l'eau doivent être conformes aux
exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.
Le processus d'épuration et l'utilisation d'eau recyclée doivent être acceptés par l'organisme
de réglementation compétent. L'eau recyclée doit être épurée et maintenue dans un état qui
garantira que son utilisation ne posera aucun risque pour la santé. L'eau recyclée doit utiliser
un réseau de distribution séparé, facile à identifier.
1.4.2 - Approvisionnement en glace
La glace, utilisée comme ingrédient ou en contact direct avec les aliments, doit être produite
à partir d'eau potable, et sa fabrication, sa manutention et son entreposage doivent garantir
la protection contre la contamination.
La glace doit faire l'objet d'analyses bactériologiques deux fois par an dans les
établissements qui utilisent l'eau municipale et une fois par mois dans les établissements qui
utilisent d'autres sources d'eau.
1.4.3 - Approvisionnement en vapeur
La vapeur qui entre en contact direct avec les aliments ou avec des surfaces alimentaires doit
être produite à partir d'eau potable et aucune substance nocive ne doit y être ajoutée.
L'approvisionnement en vapeur doit suffire aux besoins opérationnels.
Les produits chimiques utilisés pour le traitement des chaudières doivent être conformes aux
exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.
2. Hygiène relatif au transport et stockage
Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et autres
matériaux reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une façon
qui permet de prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments.
Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant de contrôle et de
maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers
nécessaires.
Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les
matériaux reçus de l'extérieur) doivent être transportés, entreposés et manutentionnés de
façon sanitaire (c'est-à-dire d'une façon qui permet de prévenir toute contamination
chimique, physique ou microbiologique). Les établissements doivent prendre des mesures
efficaces pour prévenir la contamination des matières premières, des ingrédients et des
matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des contaminants. Certains
matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie, des
résultats d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.
2.1 - Transport
Le fabricant vérifie que les véhicules satisfont aux exigences du transport des aliments.

2.1.1 - Véhicules de transport
Les véhicules de transport sont inspectés par le fabricant à la réception et avant le

chargement afin de vérifier qu'ils sont exempts de contamination et qu'ils conviennent au
transport des aliments, et/ou le fabricant a mis en œuvre un programme visant à démontrer
le caractère adéquat du nettoyage et de l'assainissement.
La manutention et le transport des produits (matières premières et produits finis) doivent

être effectuées à l’abri des intempéries.
Les véhicules de transport sont chargés, placés et déchargés de manière à prévenir tout
dommage et toute contamination des aliments et des matériaux d'emballage. La réception des
produits venant de l'extérieur (alimentaires, non alimentaires, emballages) se fait dans une
zone distincte de la zone de transformation.
S'il y a lieu, les matériaux utilisés pour la construction du véhicule de transport conviennent
au contact avec les aliments.
2.1.2 - Contrôle de la température
Tous les ingrédients sont transportés à une température appropriée qui ne présente aucun
risque de détérioration et d’altération de leur qualité.
Les produits finis sont transportés dans des conditions de nature à prévenir toute
détérioration microbiologique, physique et chimique.
2.2 – Entreposage
Cette section s'intéresse à l'entreposage des ingrédients, des matériaux d'emballage, des
produits chimiques non alimentaires et des produits finis (incluant les produits retournés).
2.2.1 - Ingrédients et matériaux d'emballage
Les ingrédients nécessitant une réfrigération sont entreposés à une température de 4°C ou
moins et font l'objet d'une surveillance appropriée. Les ingrédients congelés sont entreposés
à des températures ne présentant aucun risque de dégel. Le frigo doit être doté de moyens
de vérification (thermomètre, thermographe, ...etc).
Les ingrédients et les matériaux d'emballage sont manipulés et entreposés de manière à

prévenir tout dommage et toute contamination.
La rotation des stocks d'ingrédients et, s'il y a lieu, des matériaux d'emballage est contrôlée
de manière à prévenir la détérioration et le gaspillage.
Les matériaux d'emballage et les ingrédients sensibles à l'humidité sont entreposés dans des
conditions propres à prévenir toute détérioration.
2.2.2 - Produits chimiques non alimentaires

La réception et l'entreposage des produits chimiques doit se faire dans un lieu sec et bien
ventilé.
Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés dans des zones désignées ne
présentant aucun risque de contamination croisée des aliments ou des surfaces alimentaires.
Lorsque leur utilisation continue dans les zones de manutention des aliments l'exige, ces
produits chimiques sont entreposés de manière à prévenir la contamination des aliments, des
surfaces alimentaires et des matériaux d'emballage.
Les produits chimiques sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et bien
étiquetés.
Les produits chimiques sont distribués et manipulés uniquement par des personnes autorisées
à le faire et qui ont reçu la formation voulue. Tous les produits chimiques non alimentaires
doivent être conformes aux exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.
2.2.3 - Entreposage des produits finis
Les produits finis sont entreposés et manipulés dans des conditions propres à prévenir toute
détérioration.
La rotation des stocks est contrôlée afin de prévenir toute avarie susceptible de poser des
risques pour la santé. Les produits retournés non conformes ou suspects sont clairement
identifiés et sont entreposés dans une zone distincte jusqu'à ce que l'on en dispose comme il
convient.
Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à permettre les vérifications
nécessaires et prévenir tout dommage; par exemple, contrôle de la hauteur d'empilement et
des dommages causés par les chariots élévateurs.
3. Hygiène des équipements
Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la production d'aliments et

doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner
la contamination des aliments.
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de

maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les
dossiers nécessaires correspondants.
3.1 - Conception générale de l'équipement
La conception et l'entretien de l'équipement et des ustensiles doivent être de nature à

prévenir la contamination des aliments.
L'équipement et les ustensiles doivent être construits d'un matériau résistant à la corrosion.
Les surfaces alimentaires doivent être non absorbantes, non toxiques, lisses, sans piquage et
inaltérables par les aliments et doivent pouvoir supporter un nettoyage et un assainissement
répétés.

Tous les produits chimiques, lubrifiants, revêtements et peintures utilisés sur les surfaces
alimentaires doivent être conformes aux exigences réglementaires et/ou normatives en
vigueur.
3.2 - Installation de l'équipement
L'installation de l'équipement et des ustensiles doit être de nature à prévenir la

contamination des aliments. Il doit y avoir un espace suffisant au sein et autour de
l'équipement.
L'équipement doit être accessible pour le nettoyage, l'assainissement, l'entretien et

l'inspection. S'il y a lieu, l'équipement doit être doté d'un conduit d'échappement
satisfaisant.
L'équipement doit toujours être propre et sanitaire, conformément au programme

d'assainissement.
L'équipement et les ustensiles utilisés pour les matières non comestibles ne doivent pas être
utilisés pour les matières comestibles. Les contenants utilisés pour les matières non
comestibles et les déchets doivent être clairement signalés et être étanches.
3.3 - Entretien de l'équipement
3.3.1 - Étalonnage de l'équipement
Les établissements doivent dresser la liste de tous les dispositifs de contrôle et de tout
équipement susceptible de nuire à la salubrité des aliments, et y indiquer à quoi ils servent.
Des protocoles et des méthodes d'étalonnage doivent être établis pour cet équipement et ces
dispositifs de contrôle. Cette liste pourrait comprendre, par exemple, les thermomètres, ph-
mètres, aw-mètres, commandes d'unités de réfrigération, balances, thermographes,
hygrographes, etc.
Les établissements doivent également indiquer la fréquence de l'étalonnage, le nom de la

personne responsable, les procédures de contrôle et de vérification, les mesures correctives
à prendre et les enregistrements à tenir. Si des réactifs sont utilisés pour le contrôle ou la
vérification, les procédures utilisées pour leur conservation, leur préparation et leur
vérification doivent être documentées. Les renseignements requis sur la préparation et la
vérification des réactifs comprennent la fréquence d'analyse de tous les réactifs, le nom de
la personne responsable, le système de datation, les conditions d'entreposage et les dossiers
à tenir.
3.3.2 - Entretien préventif
Les établissements doivent mettre en place un programme écrit d'entretien préventif qui
donne la liste de l'équipement et des ustensiles, et qui indique l'entretien préventif dont ils
font l'objet. Le programme doit préciser la nature et la fréquence de l'entretien exigé par
l'équipement, y compris le remplacement de pièces, le nom de la personne responsable, la
méthode de contrôle, les activités de vérification et les enregistrements à tenir.

4. Hygiène du Personnel
Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant pour le personnel afin de
contrôler et de maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent ouvrir et
tenir à jour les dossiers nécessaires. L'objectif du programme pour le personnel est de
garantir l'emploi de bonnes pratiques de manutention des aliments. Le programme doit offrir
au personnel de production la formation continue nécessaire.
Les établissements doivent concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme

de formation.
4.1 - Contrôles de fabrication
La formation doit faire comprendre au personnel de production les éléments critiques dont il
est responsable, les marges de tolérance, l'importance de contrôler ces marges et les
mesures qui doivent être prises si les marges ne sont pas respectées.
4.2 - Pratiques sanitaires
Toutes les personnes qui manipulent les aliments doivent recevoir une formation continue dans
le domaine de l'hygiène personnelle et de la manutention sanitaire des aliments, et toutes les
personnes qui pénètrent dans les zones de manutention des aliments doivent recevoir une
formation dans le domaine de l'hygiène personnelle et de la manutention sanitaire des
aliments. Les établissements doivent mettre en évidence que les pratiques d'hygiène
personnelle sont suivies et contrôlées comme l'exige la présente section.
4.2.1 - Maladies transmissibles
Aucune personne identifiée comme souffrant d'une maladie transmissible par les aliments ou
que l'on sait être porteuse d'une telle maladie ni aucune personne qui a des plaies infectées,
des infections cutanées, des lésions ou la diarrhée ne doit travailler dans une zone de
manutention des aliments.
4.2.2 - Blessures
Aucune personne qui a une coupure ou une plaie ouverte ne doit manipuler les aliments ou les
surfaces alimentaires.
4.2.3 - Lavage des mains
Toutes les personnes qui pénètrent dans une zone de production des aliments doivent se laver
consciencieusement les mains avec du savon et de l'eau chaude, courante et potable, et ce,
quelle que soit leur tâche au sein de l’unité. Il faut se laver les mains après avoir touché des
matériaux contaminés et après avoir utilisé les toilettes. Un bain désinfectant doit être mis à
la disposition des employés et utilisé systématiquement après le lavage des mains.
4.2.4 - Hygiène personnelle et conduite

Toutes les personnes qui travaillent dans des zones de manutention des aliments doivent
veiller à leur hygiène personnelle pendant les heures de travail. Elles font l’objet d’un suivi
médical régulier au niveau de l’établissement. Le dossier médical de chacune d’elle est
disponible auprès du service du personnel et accessible à l’Autorité compétente.
Les employés doivent porter des vêtements de protection, un couvre-chef et des chaussures
de protection convenant à leur tâche et doivent les garder en bon état de propreté. S'ils sont
portés, les gants doivent être propres et hygiéniques.
Toutes les personnes qui pénètrent dans des zones de manutention des aliments doivent
enlever tout objet susceptible de tomber dans les aliments ou de les contaminer d'une autre
façon.
Le tabac, la gomme et toute nourriture sont interdits dans les zones de manutention des
aliments. Les tatouages des mains et les masques capillaires de henné sont interdits dans les
zones de manutention des aliments. Les bijoux doivent être enlevés avant l'entrée dans une
zone de manutention des aliments. Les bijoux qui ne doivent pas être enlevés comme les
bracelets médicaux, doivent être couverts. Tous les effets personnels et tous les vêtements
de ville doivent être conservés dans des zones autres que les zones de manutention des
aliments et doivent être rangés de façon qu'ils ne puissent contaminer les aliments.
4.3 - Restriction des accès
Les établissements doivent restreindre l'accès du personnel et des visiteurs de façon à

prévenir toute contamination. Il faut prendre toutes les précautions nécessaires pour
prévenir la contamination, y compris utiliser des pédiluves et des bains désinfectants.
5. Assainissement et lutte contre les nuisibles
Les établissements doivent avoir en place un programme écrit satisfaisant d'assainissement

pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer
et tenir à jour les enregistrements nécessaires.
5.1 - Programme d'assainissement
Le programme d'assainissement écrit doit indiquer tous les paramètres qu'il faut maîtriser
dans l'établissement pour garantir la salubrité des produits alimentaires.
Les établissements doivent établir des procédures d'assainissement de l'équipement, des

ustensiles, des structures suspendues, des planchers, des murs, des plafonds, des drains, des
appareils d'éclairage et de tout ce qui risque de nuire à la salubrité des aliments.
Il faut assainir l'équipement et les installations après chaque utilisation et avant chaque
reprise des activités ou changement de produits traités. Il faut démonter les grosses pièces
d'équipement pour le nettoyage et l'inspection. On doit démonter régulièrement pour pouvoir
l'inspecter tout équipement nettoyé à l'aide d'un système de nettoyage en circuit fermé.
L'équipement doit être exempt de tout résidu et corps étranger avant d'être utilisé.

5.1.1 - Acceptabilité
Pour chaque zone, chaque équipement et chaque ustensile, le programme d'assainissement doit
préciser par écrit :
o le nom de la personne responsable;

o les produits chimiques utilisés et leur dosage;
o les méthodes utilisées;
o la fréquence de l'assainissement.
o Les produits chimiques doivent être utilisés en conformité avec les instructions du
fabricant et doivent être autorisés.
o Le programme d'assainissement doit être mis en oeuvre d'une façon qui ne contamine
pas les aliments ou les matériaux d'emballage pendant ou après l'assainissement.
o L'équipement d'assainissement doit être conçu pour les fins auxquelles il est utilisé et
doit être entretenu comme il convient.
Pendant les périodes de production, l'équipement et les installations doivent être nettoyés
après chaque utilisation et avant chaque reprise des activités ou changement de produits
traités. L'équipement nettoyé doit être démonté pour l'inspection aussi souvent que l'exige le
programme de nettoyage. Le programme doit préciser les procédures générales d'entretien
et les procédures spéciales d'assainissement qu'il faut suivre pendant les opérations (par
exemple, la procédure que doit suivre la personne responsable du nettoyage au milieu du poste
de travail, etc.).
Le programme écrit d'assainissement doit comprendre, sans nécessairement s'y limiter, les
éléments suivants :
o La zone, la chaîne de production ou l'équipement à nettoyer, la fréquence du nettoyage

et la personne responsable.
o Des instructions spéciales pour le nettoyage de certaines pièces d'équipement, et le
nom de la personne responsable.
o L'équipement de nettoyage à utiliser, ainsi que son mode d'emploi : pression, volume,
etc.
o Le détersif ou assainissant à utiliser, y compris les noms commercial et générique, le
facteur de dilution, la température de l'eau, etc.
o La méthode d'application de la solution, la durée de contact, la consistance de la
mousse, la nécessité de brosser s'il y a lieu, la pression, etc.
o Les instructions de rinçage : température de l'eau, etc.
o Les instructions d'assainissement : noms commercial et générique de l'assainissant,
facteur de dilution, température de l'eau, durée de contact, etc.
o Les instructions concernant le dernier rinçage (s'il y a lieu);
o Les précautions à prendre pour l'emploi de tout produit dangereux (s'il y a lieu).
5.1.2 - Respect du programme
L'efficience du programme de nettoyage, de désinfection et d'assainissement est contrôlé et

vérifié (p. ex. en faisant des prélèvements microbiologiques sur écouvillon, en effectuant une
inspection sensorielle des zones et de l'équipement ou en vérifiant directement le travail des
préposés à l'assainissement). Lorsque nécessaire, le programme d'assainissement est ajusté
en conséquence. Les opérations ne doivent pas commencer tant que toutes les exigences
d'assainissement ne sont pas respectées.
5.2 - Programme de lutte contre les nuisibles
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les
nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et
doivent créer et tenir à jour les dossiers nécessaires.
5.2.1 - Acceptabilité du programme
Le programme de lutte contre les nuisibles est soumis à l’acceptation de l'organisme de

réglementation compétent.
Les établissements doivent avoir, par écrit, un programme efficace de lutte contre les
nuisibles qui ne pose aucun danger. Les oiseaux et autres animaux doivent être exclus de
l'établissement.
Le programme de lutte contre les nuisibles doit comprendre :
o le nom du responsable de la lutte contre les nuisibles;

o la raison sociale de l'entreprise de destruction d'animaux nuisibles, le cas échéant, ou
le nom de la personne responsable du programme;
o la liste des produits chimiques et méthodes utilisés;
o un programme indiquant l'emplacement des points d'appât;
o la fréquence des inspections;
o des rapports sur la présence de nuisibles et les mesures prises contre eux.
o Les produits chimiques doivent être conformes aux exigences réglementaires ou
normatives en vigueur, le cas échéant ils doivent être utilisés en conformité avec les
instructions du fabricant.
5.2.2 - Respect du programme
Les établissements doivent contrôler et consigner le respect du programme de lutte contre

les nuisibles. Ils doivent en vérifier l'efficacité en inspectant les zones pour s'assurer qu'il
ne s'y trouve pas d'insectes ou de signes d'activité de rongeurs. Les relevés de tous les
résultats des contrôles, des recommandations et des mesures prises doivent être fournis sur
demande.
6. Procédure de rappel (Retrait)
Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en
oeuvre en cas de rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce qu'un aliment
donné puisse être rappelé du marché le plus efficacement, rapidement et complètement
possible, et elles doivent pouvoir être mises en oeuvre n'importe quand.
L'efficacité du programme doit être vérifiée de façon périodique à l'aide d'essais.

6.1 - Système de rappel
Tout fabricant de produits alimentaires doit avoir en place un système qui permet le rappel
complet et rapide de tout lot de produits alimentaires. Les procédures écrites de rappel
doivent comprendre les éléments suivants :
Les documents se rapportant au système de codage des produits. Tout produit doit être
identifié à l'aide de la date de production ou d'un code d'identification de lot. Un codage
satisfaisant des produits doit être utilisé et expliqué dans le programme écrit de rappel, pour
permettre l'identification catégorique des produits à rappeler et pour faciliter un rappel
efficace.
Les établissements doivent conserver les relevés de la distribution des produits finis pendant
une période supérieure à la durée de conservation des produits et au moins aussi longue que la
période précisée dans les manuels d'inspection ou les règlements visant les produits en
question. Les relevés doivent être conçus et tenus de façon satisfaisante afin qu'on puisse
facilement localiser les produits à rappeler.
Les établissements doivent conserver un dossier des plaintes se rapportant à l'hygiène et à la

salubrité. Ils doivent tenir et classer des relevés faisant état de toutes les plaintes se
rapportant à l'hygiène et à la salubrité et des mesures prises.
Les établissements doivent dresser la liste des membres de l'équipe de rappel, avec leurs
numéros de téléphone au travail et à domicile. Un suppléant doit être désigné pour chaque
membre, en cas d'absence de ce dernier. Le rôle et les responsabilités de chaque membre de
l'équipe doivent être clairement définis.
Le programme doit décrire, étape par étape, les procédures à suivre dans l'éventualité d'un
rappel. Ces procédures doivent comprendre des indications sur la portée du rappel (au niveau
de la consommation, de la vente au détail ou de la vente en gros), en fonction de la catégorie
du rappel.
Le programme doit définir les moyens qui seront mis en oeuvre pour aviser les consommateurs
touchés, en fonction du type de risque que présente le produit à rappeler. Il doit définir les
moyens de communication (télécopieur, téléphone, radio, lettre, etc.) qui seront utilisés pour
rechercher et récupérer tous les produits à rappeler. Le programme doit également
comprendre un modèle des messages qui seraient adressés aux détaillants, aux grossistes ou
aux consommateurs, en fonction de la gravité des risques posés par les produits rappelés.
Les établissements doivent prévoir des mesures de maîtrise des produits rappelés, y compris
des produits retournés et des produits encore en stock. Il faut décrire ces mesures de
maîtrise et ce qui sera fait des produits rappelés, en fonction du type de danger qu'ils posent.
Le programme doit faire état des moyens qui seront mis en oeuvre pour évaluer les progrès et
l'efficacité du rappel. Il doit définir comment sera vérifiée l'efficacité du rappel.
6.2 - Lancement du rappel

Tout fabricant qui lance le rappel d'un produit alimentaire doit en aviser immédiatement
l'organisme de réglementation compétent et lui fournir les renseignements suivants :
o la raison du rappel;
o tous les détails sur le produit rappelé : nom, numéros de code ou de lot, numéro de
l'établissement, date de production, date d'importation ou d'exportation, s'il y a lieu,
etc.;
o les quantités visées par le rappel, ventilées de la façon suivante :
o quantité totale que l'entreprise avait à l'origine en sa possession;
o quantité totale distribuée avant le rappel;
o quantité totale restant en la possession de l'entreprise;
o le territoire de distribution du produit rappelé, par région, ville et province, et par
pays dans le cas d'un produit exporté, ainsi que le nom et l'adresse des détaillants et
des grossistes;
o des renseignements sur tout autre produit qui pourrait présenter les mêmes risques.
III – Plan HACCP

A- Généralités
Le système H.A.C.C.P est une méthode qui permet:
 D'identifier et d'analyser les dangers associés aux différents stades du

processus de production d'une denrée alimentaire.
 De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise.
 De s'assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
1-Avantages du système HACCP
Le système HACCP, en tant qu'outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments,

utilise une approche de maîtrise de points critiques pendant la transformation des produits
afin de prévenir les problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Ce système, qui s'appuie
sur des bases scientifiques, identifie de façon systématique les dangers spécifiques et les
mesures pour leur maîtrise afin d'assurer la sécurité sanitaire des aliments. Le HACCP est
basé sur la prévention et réduit la dépendance des inspections et tests sur les produits finis.
Il peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur primaire

jusqu'au consommateur. En plus de l'amélioration de la sécurité sanitaire des aliments,
l'application du système HACCP permet une meilleure utilisation des ressources, des
économies pour l'industrie alimentaire et une réaction rapide aux problèmes de sécurité
sanitaire des aliments.
Il améliore le degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire. Correctement
mis en œuvre, il permet une plus grande participation des employés à la compréhension et à la
garantie de la sécurité sanitaire des aliments, en leur donnant une source de motivation
supplémentaire pour leur travail. Cela ne signifie pas que la société doit abandonner les
procédures d'assurance de la qualité ou des bonnes pratiques de fabrication déjà établies;
mais elle doit réviser ces procédures pour qu'elles fassent partie de l'approche systématique
et qu'elles s'intègrent dans le plan HACCP.
Par ailleurs, l'application du système HACCP peut aider les services officiels
d'inspection et de contrôle à s'acquitter de leur tâche et promouvoir le commerce
international en améliorant la confiance des consommateurs.

Toutefois, tout système HACCP doit pouvoir s'accommoder à toute évolution, comme les
progrès en conception des équipements, les développements dans les technologies de
transformation des aliments ... etc.
2-Lignes directrices pour l'application des principes du système HACCP :
L'application des principes du système HACCP doit être précédée du respect des
principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex et des codes d'usage des produits
appropriés.
Les exigences des principes d'hygiène sont considérées comme une base solide pour le
développement d'un système basé sur le système HACCP afin d'assurer la sécurité sanitaire
des aliments, leur application et celle des bonnes pratiques de fabrication (BPF) permettent
d'obtenir un environnement favorable à la production d'aliments sains.
Pendant l'identification, l'évaluation des dangers et les opérations ultérieures pour la

conception et la mise en œuvre du système HACCP, il ya lieu de prendre en compte l'impact
d'éléments tels que matières premières, ingrédients, le rôle joué par des procédés de
fabrication dans la maîtrise des dangers, la destination finale vraisemblable du produit, les
populations de consommateurs à risque et les preuves épidémiologiques relatives à la
salubrité des aliments.
En résumé l'adhésion aux principes généraux d'hygiène alimentaire et aux (BPF) simplifieront
la mise en œuvre des plans HACCP et garantiront leur intégrité et la sécurité sanitaire des
produits fabriqués.
B- Les 7 principes du système HACCP :

Le système HACCP est basé sur 7 principes. Il mène à faire un document: le plan
HACCP.
Ce plan s'applique à un produit donné, fabriqué par un procédé déterminé, par rapport à un
groupe de dangers identifiés. II sert à mettre en place une démarche d'assurance qualité, en
améliorant les dispositions existantes. II peut s'appliquer à tout danger pour la santé:
- danger biologique: parasites, virus, bactéries pathogènes, altération microbienne, etc…

- danger chimique: polluants, résidus de médicaments ou pesticides, etc.
- danger physique: corps étrangers morceaux de verre de métal ou autres.
1. Identifier et analyser les dangers.

2. Identifier les points critiques de maîtrise (CCP) de ces dangers.
3. Etablir les limites critiques pour chaque CCP.
4. Mettre en place un système de surveillance des CCP.
5. Etablir des mesures correctives en cas de déviations
6. Etablir un système de vérification du plan HACCP
7. Elaborer la documentation contenant toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application.
1-Identifier et analyser les dangers (Principe 1).
L'analyse des dangers est le 1er principe du système HACCP, elle en représente une des
plus importantes étapes. Une analyse des dangers incorrecte mènera inévitablement au
développement d'un plan HACCP inadéquat. .
L'analyse des dangers est nécessaire lors de l'élaboration d'un plan HACCP afin de
cibler les dangers dont l'élimination ou la réduction à des niveaux acceptables est essentielle
pour la production d'aliments sains.
L'équipe doit ensuite envisager les mesures de maîtrise susceptibles d'application à
chaque danger.
La 1ère étape pour l'élaboration d'un plan HACCP par une chaîne de fabrication alimentaire est
l'identification de tous les dangers potentiels associés au produit pendant toutes ces étapes,
à partir de la matière 1ère jusqu'à la distribution, tous les dangers biologiques, chimiques et
physiques doivent êtres considérés.
L'outil le plus utilisé est « l'outil 5M ».
2-Identifier les points critiques de maîtrise (CCP) de ces dangers (Principe 2).
La détermination des points critiques de maîtrise est le second principe du système

HACCP.
Un point critique pour la maîtrise (CCP) est définit comme
« une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être appliquée et qui est essentielle
pour prévenir ou éliminer un danger de sécurité sanitaire des aliments ou le réduire à un
niveau acceptable ».
La détermination d'un CCP dans le système HACCP peut être facilitée par l'application
d'un "arbre de décision" (voir Diagramme ci-dessous). L'arbre de décision doit être appliqué
avec souplesse selon que l'activité est une opération de production, d'abattage, de
transformation, d'entreposage, de distribution ou autre. Elle peut servir de guide pour
déterminer les CCP.
Avant de déterminer les CCP, tous les dangers doivent être étudiés à nouveau afin de
vérifier si tous les dangers ont été maîtrisés par l'application des principes généraux
d'hygiène et des bonnes pratiques de fabrication.

Comment déterminer un CCP ?
(Arbre de décision)
Existe-t-il une ou des mesures de

Q1 maîtrise ? Modifier l’étape, le procédé
Oui Non
La maîtrise de cette étape est-elle

nécessaire pour assurer la salubrité Oui
Non Ce n’est pas un CCP STOP
Q2 L’étape est-elle spécifiquement conçue Oui

pour éliminer ou réduire la probabilité
d’apparition d’un danger à un niveau
acceptable ?
Non
Q3 La contamination avec un ou des dangers

identifiés survient-elle au-delà du ou des niveaux
acceptables ou ceux-ci peuvent-ils augmenter
jusqu’à un ou des niveaux inacceptables ?
Oui Non Ce n’est pas un CCP STOP
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le ou les

Q4 dangers identifiés ou réduire la probabilité
d’apparition à un niveau acceptable ?
Oui Non Point Critique pour la maîtrise des

dangers (CCP)
STOP
Non, Ce n’est pas un CCP

3-Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3).
A chaque point critique pour la maîtrise, des limites critiques sont établies et
spécifiées. Les limites critiques sont définies comme « des critères qui séparent l'acceptable
du non acceptable », elles représentent les frontières qui permettent de juger si une
opération donnée du procédé de fabrication permet d'obtenir des aliments sains.
Des limites critiques peuvent êtres établies pour les facteurs tel que la température,
la durée minimale de traitement, les dimensions physiques du produit, l'activité de l'eau, le
taux d'humidité ... etc. Ces paramètres, s'ils sont maintenus dans l'intervalle de confiance
vont confirmer que le produit obtenu est sain. Si la surveillance révèle un glissement vers la
perte de maîtrise au niveau d'un CCP, le responsable peut agir pour prévenir cette perte de
maîtrise avant que la limite critique ne soit dépassée, la limite qui déclenche cette action
préventive est appelée « limite opérationnelle » et ne doit pas être confondue avec une limite
critique.
4-Mettre en place un système de surveillance des CCP (Principe 4).

La surveillance est définit comme « l'acte de conduire une série programmée d'observation
de mesures de paramètres de maîtrise afin de déterminer si un CCP est maîtrisé».
La surveillance est utilisée par les fabricants pour montrer que le plan HACCP est appliqué,
elle leur offre des enregistrements leur permettant de démontrer que les conditions de
fabrication sont conformes au plan HACCP.
Les procédures de surveillance permettant de déterminer si les mesures de maîtrise sont
mises en œuvre et de garantir que les limites critiques ne sont pas dépassées.
Les spécifications de surveillance pour chaque CCP doivent fournir des informations
concernant:
* Quoi: le CCP à surveiller
* Comment: La méthode de surveillance
* Quand·: La fréquence de surveillance.
* Qui : La personne chargé de la surveillance.
5- Etablir des mesures correctives en cas de déviations (Principe 5).

L'action corrective est définit comme étant «toute action qui doit être entreprise quand le
résultat de la surveillance au CCP indique une perte de maîtrise».
Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être
prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les
actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles
doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les
procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les
dossiers HACCP.
6-Etablir un système de vérification du plan HACCP (Principe 6).

La procédure de vérification est définit comme étant «l'application de méthodes, procédures,
tests et autres évaluations, en plus de la surveillance, pour déterminer la conformité avec le
plan HACCP».
Ces procédures de vérification permettent d'améliorer le plan, de voir les faiblesses du
système HACCP et d'en éliminer les mesures de maîtrise ou de contrôle inutiles ou
inefficaces.
Des méthodes de suivi et de vérification, des procédures et des tests, y compris
l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système
HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour
valider le système HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple:

L'examen du système HACCP et de ses documents.
L'examen des écarts et la destination donnée aux produits.
La confirmation que les CCP sont bien maîtrisés.
La revalidation des limites critiques établies.
7-Elaborer la documentation contenant toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application.
Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système
HACCP. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées
et ces documents doivent être réunis dans un manuel.
Un registre montre l'historique du procédé, la surveillance, les déviations et les
actions correctives (incluant le rejet du produit) qui ont eu lieu au CCP pris en considération.
C- Les 12étapes de mise en place de la démarche HACCP
Phases Etapes Procédure HACCP
Définir le champ d’étude

1
Constitution d'une équipe HACCP pluridisciplinaire
2 Rassembler les données relatives au produit
Phases Préliminaires
3 Identification de l'utilisation attendue
4 Elaborer un diagramme de fabrication
5 Vérification sur place du diagramme de fabrication
Analyse des dangers 6 Identifier et analyser les dangers - Principe 1
Caractérisation des Identification des points critiques de contrôle - Principe 2
7
points critiques
Etablissement des limites critiques (valeurs cibles, critères)
8
-Principe 3
Définition du système Etablissement d'un système de surveillance des CCP -
9
de surveillance Principe 4
10 Etablissement d'un plan d'actions correctives - Principe 5
11 Etablir la documentation - Principe 6
Vérification de la Vérifier l'application du système HACCP - Principe 7
performance du 12 Réaliser une revue du système HACCP (Système
système HACCP documentaire)
Etape 1 : Définir le champ d’étude et constituer l’équipe HACCP.
- Champ d’étude :
Une étude Haccp s'applique à un seul produit, pour un seul procédé de fabrication, par
rapport à un groupe de dangers identifiés (ex: les dangers microbiens de la fabrication de
Camembert au lait cru dans une fromagerie). On doit définir au départ les limites en amont et
en aval de l'étude (ex: depuis l'arrivée du lait dans l'usine jusqu'à la livraison des
Camemberts dans une grande surface). Une autre étude Haccp pourrait inclure aussi la
production du lait à la ferme).
Le plan conçu dans une entreprise pour un produit ne peut pas être transcrit pour un autre
produit ou dans une autre entreprise.
- Constituer l'équipe Haccp :

Avant de procéder aux choix des membres de l'équipe HACCP, il est extrêmement important
d'obtenir l'engagement total de la direction.
Ensuite, la 1ère étape consiste à former une équipe HACCP qui dispose des connaissances
nécessaires pour élaborer le plan HACCP. Cette équipe doit être multidisciplinaire et doit
inclure les personnes de la société travaillant en production, hygiène et qualité.
Etape 2 : Décrire le produit
L’équipe Haccp doit faire une description complète de chaque produit alimentaire, incluant
tous les ingrédients et rassembler des données précises: nom, nature, forme (volume,
structure), % dans le produit final, préparation, traitements, conditions de stockage, données
physiques et chimiques, pH, données microbiologiques, les matériaux d’emballage et les
conditions de distribution.
Etape 3 : Identification de l’utilisation attendue
On examine les conditions d'utilisation en sortie d'usine, chez le distributeur (durée et

température de conservation) et chez les utilisateurs finaux (consommateurs). En effet, en
fonction de la sensibilité du consommateur, et du mode d'emploi du produit, un même danger
n'a pas les mêmes conséquences.
Etape 4 : Elaborer un diagramme de fabrication
Il est plus facile d'identifier les sources de contamination, de suggérer les méthodes de
maîtrise et de les discuter au sein de l'équipe HACCP si celle-ci dispose d'un diagramme de
fabrication. L'étude du flux de la matière première depuis la réception, jusqu'à l'expédition
en passant par la transformation est la principale caractéristique qui fait du système HACCP
un outil spécifique et important pour l'identification et la maîtrise des dangers potentiels.
Pour faire le diagramme, on décompose le procédé en opérations élémentaires (on fait un

schéma simple), en notant pour chaque étape des informations techniques précises, leur durée
notamment (mais aussi les locaux, l'équipement, les séquences, les conditions physico-
chimiques comme température, pH et Aw, les fluides ou le personnel, les contacts ...)
Etape 5 : Vérification sur place du diagramme de fabrication
Une fois le diagramme de fabrication est préparé il doit être confirmé par une inspection sur
place, afin de le compléter et de lui apporter les précisions nécessaires. Cela permettra de
s'assurer que toutes les opérations de la fabrication ont été identifiées
Etape 6 : Identifier et analyser les dangers (Principe 1)
Définitions :
- Un danger menace la sécurité d'une personne.
Un danger, c'est concret (toxine, microbe, métal, produit chimique ...).
Plus largement un "danger" est ce qui est néfaste pour le consommateur.
- Un risque est la probabilité de manifestation du danger
Les 4 sous étapes de l’analyse des dangers sont l’étude des dangers, des risques, des causes
et des mesures préventives.
6-1- Identifier les dangers :
Les dangers sanitaires sont la contamination par la croissance de bactéries pathogènes
dans un aliment, la présence de toxines ou de contaminants chimiques ou physiques. On
identifie ces dangers en collectant des informations publiées, ou collectées auprès des
consommateurs (enquêtes, retours, plaintes).
6-2- Evaluer le risque de chaque danger.

Pour chaque danger identifié on évalue le risque pour le produit considéré : fréquence
ou probabilité d'apparition, et gravité du danger (pour le consommateur, et pour
l'entreprise).
6-3- Trouver les causes

On place les dangers sur les opérations du diagramme de fabrication. Pour chaque
opération on cherche les causes des dangers identifiés ci-dessus. On s’aide pour
trouver les causes microbiologiques des « 5M » : Matière première, Matériel, Milieu,
Méthode de travail et Main d’œuvre.
Exemple des 5M :
Matière : Le lait qui entre dans une fromagerie
Matériel : les couteaux et outils, les machines, les emballages
Milieu : l’air, les murs, les transporteurs, les tables
Méthode : réfrigération, attente, cuisson
Main d’œuvre : formation à l’hygiène, propreté
6-4-Identifier les mesures préventives pour chaque opération

On passe des dangers et de leurs causes aux mesures préventives, actions
destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau acceptable. Les
mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le
personnel), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal) mais
nécessitent parfois d’être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes,
acheter un équipement nouveau)
Etape 7 - Identification des points critiques de contrôle (Principe 2)
Un CCP est un Point dont la Maîtrise est Essentielle.

Un CCP est une étape précise, ou un ingrédient
- Où l'on PEUT maîtriser un danger menaçant la sécurité: maîtrise possible
- Où l'on DOIT maîtriser le danger: Cette étape est essentielle
Un CCP est une opération, dont la non-maîtrise entraîne un risque inacceptable, sans
possibilité de correction ultérieure.
Chaque CCP est un choix, une décision de l'équipe: On peut décider de ramener le danger à un
niveau acceptable (= le maîtriser) à une étape plutôt qu'une autre. Une autre équipe peut faire
un choix différent.
L'équipe Haccp examine donc pour voir s'il s'agit d'un CCP:
- chaque matière première,
- chaque produit intermédiaire et produit fini,
- chaque étape du diagramme,
Etape 8 - Etablissement des limites critiques (valeurs cibles, critères) -Principe 3

On veut prévenir les dangers identifiés. Cela passe par la surveillance des CCP. Pour chaque
CCP on cherche les paramètres qu'il faut surveiller (ex. température, débit, durée, pH,
concentration ... ), et l'on décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour assurer la
maîtrise du CCP. La limite critique est la valeur numérique qui sépare l'acceptable du non-
acceptable.
Etape 9 - Etablissement d'un système de surveillance des CCP - Principe 4
L'équipe choisit, et décrit sur une fiche, les moyens utilisés pour surveiller et maîtriser les
CCP et s'assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées: moyen automatique et
continu préférable (ex. sonde thermique connectée à un ordinateur). En pratique on a souvent
une surveillance discontinue, dont il faut préciser la fréquence (ex. un relevé des
températures toutes les heures).
On précise aussi comment on fait (procédure), qui le fait (responsable), et comment on
enregistre les résultats (tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir "prouver" la surveillance.
Etape 10 - Etablissement d'un plan d'actions correctives - Principe 5
Après les étapes de prévention, il faut des étapes de correction pour chaque CCP: On précise
à l'avance comment corriger le procédé ou le produit:
1- Comment revenir au bon fonctionnement? (rétablir la maîtrise du CCP au niveau procédé)
2- Que faire du produit? (produit non conforme). Ces actions correctives doivent être
décrites dans un document, qui précise le responsable.
Ce responsable doit enregistrer quand et comment il applique la correction (nature et cause
du problème, quantité de produit affecté, ... ).
Etape 11 - Etablir la documentation - Principe 6
La documentation comporte trois volets: plan, procédures et

enregistrements.
1-le plan Haccp = l'étude elle même et sa vérification (étapes 1 à 12).
2- les procédures = les instructions correspondant aux compositions des produits, aux
opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures préventives
(cibles) et correctives.
3-les enregistrements des valeurs surveillées, des contrôles de fabrication ...
Ces enregistrements s'accumulent au fur et à mesure, et l'on doit prévoir leur archivage.
Etape 12 - Vérifier l'application du système HACCP - Principe 7

Réaliser une revue du système HACCP (Système documentaire)
On doit vérifier deux aspects:

1- que le système mis en place en pratique est conforme au plan Haccp, et
2- que ce système est efficace pour la sécurité. Au moment de la mise en place du plan
HACCP, on prévoit comment vérifier conformité et efficacité, et on écrit ces dispositions de
vérification. Si l’on constate que le système est inefficace, il faut reprendre l’étude HACCP.
Le système HACCP ne peut être établi une fois pour toutes. Il doit évoluer en fonction
des changements de matières premières, de formulation (recette), de marché, d’habitudes et
d’exigences des consommateurs, de dangers nouveaux ou d’inefficacité.

Conclusion :
 Avant d’appliquer les 7 principes du système HACCP, les établissements devront
mettre en place tous les programmes préalables (locaux, matériels, nettoyage et
désinfection…) qui appuient le plan HACCP.
 La méthode HACCP peut être réalisée en 3 grandes phases :

o Une 1ère phase qui permet d’acquérir une connaissance parfaite du produit
o Une 2ème phase qui consiste à analyser les dangers, à définir des points critiques
et les limites accessibles, dans le contexte de l’étude d’un danger donné
o Une 3ème phase mettant en œuvre une vérification, une documentation et une
adaptation permanente du système qui permet d’utiliser la méthode comme un
outil pour améliorer la qualité.
 Une bonne application du système HACCP offre à l’établissement des avantages

considérables et variables. Parmi ces avantages :
o Répondre aux exigences de la réglementation ;
o Répondre aux exigences des clients
o Renforcer le système d’assurance qualité ;
o Répondre à un problème ponctuel ; par son analyse organisée et systématique
o Réduire les coûts directs par l’allégement sensible du besoin de détruire un
produit fini pour des raisons de sécurité des aliments
o La meilleure possibilité de vente du produit qui a fait l’objet du contrôle HACCP.


Hsa Fi Iaa

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INTRODUCTION

Il est donc indispensable de renforcer chaque maillon du processus complexe aboutissant à la

GENERALITES SUR LE SYSTEME HACCP

HACCP = méthode permettant :

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point

Critical Control Point = Point critique de maîtrise (de contrôle).

Filière Ingénieurs IAA (S4) - FST Fès

L'HACCP a connu un parcours original, en passant de l'outil industriel au concept, du concept à

Le succès de L'HACCP n'est toujours pas à remettre en question, puisque de nombreuses

L'HACCP en tant que tel, n'est pas une norme!

II – PROGRAMMES PREALABLES (PP) ou PROGRAMMES PRE-REQUIS (PRP) :

Les exigences en matière d'hygiène qui s'appliquent aux établissements de transformation

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Les programmes préalables sont généralement constitués de six rubriques :

1- Hygiène des locaux

1- Hygiène des locaux

La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de

Le bâtiment et les installations doivent être conçus de façon :

1.2.1 - Conception et construction

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1.2.2 - Circulation et contamination croisée

La circulation des employés et de l'équipement doit être de nature à prévenir la contamination

Les établissements doivent assurer la séparation physique et opérationnelle des activités

1.3 – Installations sanitaires

1.3.1 - Toilettes, cafétérias et vestiaires

1.3.2 - Installations pour le lavage des mains et aménagements sanitaires

Les zones de transformation doivent comporter un nombre suffisant d'installations pour le

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1.3.3 - Installations d'assainissement de l'équipement

1.4 - Contrôle de la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

Le plan de contrôle de la qualité de l'eau de l'établissement doit permettre d'évaluer la

1.4.1 - Approvisionnement en eau

Au besoin, les établissements doivent avoir des installations de stockage et de distribution

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1.4.2 - Approvisionnement en glace

1.4.3 - Approvisionnement en vapeur

2. Hygiène relatif au transport et stockage

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Les véhicules de transport sont inspectés par le fabricant à la réception et avant le

La manutention et le transport des produits (matières premières et produits finis) doivent

2.1.2 - Contrôle de la température

2.2.1 - Ingrédients et matériaux d'emballage

Les ingrédients et les matériaux d'emballage sont manipulés et entreposés de manière à

2.2.2 - Produits chimiques non alimentaires

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2.2.3 - Entreposage des produits finis

3. Hygiène des équipements

Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la production d'aliments et

Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de

3.1 - Conception générale de l'équipement

La conception et l'entretien de l'équipement et des ustensiles doivent être de nature à

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3.2 - Installation de l'équipement

L'installation de l'équipement et des ustensiles doit être de nature à prévenir la

L'équipement doit être accessible pour le nettoyage, l'assainissement, l'entretien et

L'équipement doit toujours être propre et sanitaire, conformément au programme

3.3 - Entretien de l'équipement

3.3.1 - Étalonnage de l'équipement

Les établissements doivent également indiquer la fréquence de l'étalonnage, le nom de la

3.3.2 - Entretien préventif

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Les établissements doivent concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme

4.1 - Contrôles de fabrication