Guide HACCP

Introduction
S CE S
38 +39 + 44 + 79

Destinataires :
Le présent guide a été élaboré par ProCert à l’attention des
• Entreprises du secteur agro-alimentaire clientes de ProCert
• Responsables des équipes HACCP au sein de ces entreprises
• Participants aux formations dispensées par ProCert en matière de HACCP
• Candidats à la certification d’auditeur FSMS exigée par ProCert pour ses auditeurs
Basé sur Besoin - Contexte :
ISO 22000 Le besoin de rigueur dans l’application de la méthode HACCP devient pressant pour différentes raisons :
• HACCP est une obligation légale depuis 1995
• De nombreuses normes certifiables de systèmes de management de la sécurité alimentaire (Food Safety Management
Systems – FSMS) ont vu le jour depuis 1998. Elles sont toutes basées sur HACCP.
• ISO a entrepris d’harmoniser ces normes en élaborant une norme de FSMS : ISO 22000
• Les grands distributeurs du monde entier se sont réunis au sein de la Global Food Safety Initiative (GFSI) pour imposer des
critères minimaux en vue de reconnaître les normes de FSMS
• Les distributeurs concernés imposent désormais un FSMS certifié à leurs fournisseurs.

Références normatives ou autres :

Le présent guide se réfère aux références normatives suivantes :
• Codex Alimentarius : Système d’analyse des risques – Points critiques pour leur maîtrise (HACCP) et directive concernant son
application (www.codexalimentarius.net)
• ISO 22000: Systèmes de management de la sécurité alimentaire – Exigences (2005)
• Codex Alimentarius : Code d’usages international recommandé – Principes généraux d’hygiène alimentaire (révision 1999)
• Codex Alimentarius – Alinorm 03/13 – Avant-projet de directives révisées concernant l’application du système HACCP dans les
petites entreprises y compris les moins développées (2001 – version utilisée dans le présent guide)
• GFSI – Global Food Safety Initiative : Guidance Document, 4nd Edition (2004) (www.ciesnet.com)
• ICD – Industry Council for Development : HACCP Training Course (www.icd-online.org/an/html/courseshaccp.html)
Ce guide représente la somme des expériences acquises depuis 1990 par l’équipe d’auditeurs ProCert dans l’application et l’audit de la
méthode ou de systèmes HACCP, ainsi que de la formation à leur bonne compréhension et utilisation.
ProCert entend ainsi partager le savoir-faire acquis au profit de ses clients et partenaires.
La norme ISO 22000 a bénéficié elle aussi de cette expérience et de ce savoir-faire puisque le soussigné a collaboré étroitement à son
élaboration.

Lausanne, le 17 septembre 2005

Dr D. Blanc, Directeur ProCert SA
Membre du TC34/WG8 ISO chargé de l’élaboration de la norme ISO 22000
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ProCert Zertifizierungstelle Holzikofenweg 22 CH-3000 Bern 23 Tel +41 31 560 67 67 Fax +41 31 560 67 60 e-mail : bern@procert.ch www.procert.ch
 Guide HACCP

Sommaire Page Glossaire

Généralités 3 BPF/H Bonnes Pratiques de Fabrication et d’Hygiène
1. Equipe HACCP 4 Codex Alimentarius Commission conjointe de l’OMS et de la FAO, responsable de la publication officielle de la méthode HACCP
2. Description du produit 5 FSMS Food Safety Management System – Système de management de la sécurité alimentaire
3. Utilisation attendue 5 GAP Good Agricultural Practices
4. Diagramme des opérations 7 GDP Good Distribution Practices
5. Vérification du diagramme 9 GFSI Global Food Safety Initiative
6. Analyse des dangers 9 GMP Good Manufacturing Practices
6. a) Identification des dangers 9 HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points – Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise
6. b) Analyse des risques 10 ICD Industry Council for Development
6. c) Mesures de maîtrise 17 ISO 22000 Systèmes de management de la sécurité alimentaire – Exigences (norme internationale)
7. Détermination des CCP 18 PRP PreRequisite Programms = ensemble des GAP, GMP, GDP selon le stade de la chaîne alimentaire
8. Limites critiques 23
9. Système de surveillance 26
10. Actions correctives 27
11. Vérification 28
12. Documentation & enregistrements 29
Formation 30
Autoévaluation HACCP 32
HACCP – Comment progresser ? 35
Exemple 1 : Cervelas 37
Exemple 2 : Salade coupée 41
Exemple 3 : Fromage à pâte molle 46
Exemple 4: Analyse des dangers 48
boulangerie

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ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
Généralités Avant d’appliquer le système HACCP à un secteur
quelconque de la chaîne alimentaire, il faut que ce secteur
fasse appel à des programmes préalables tels que les
bonnes pratiques d’hygiène, conformément aux Principes
généraux d’hygiène alimentaire du Codex, aux Codes
d’usage correspondants du Codex et aux exigences
appropriées en matière de sécurité des aliments. Les
conditions nécessaires au bon fonctionnement du
système HACCP, notamment la formation devraient être
dûment mises en place, pleinement opérationnelles et
vérifiées afin de permettre une application et une mise en
œuvre concluantes du système HACCP.
Dans tous les types d’entreprises du secteur alimentaire,
pour qu’un système HACCP soit efficace, il faut que la
direction soit consciente de la nécessité de le mettre en
œuvre et qu’elle soit déterminée à le faire.
Une application efficace exige également les
connaissances et des habiletés nécessaires de la part des
employés et de la direction.
Lors de l’identification et de l’évaluation des dangers, ainsi
que des opérations successives que comportent
l’élaboration et la mise en œuvre d’un système HACCP, il
faut tenir compte de l’importance que peuvent avoir les
matières premières, les ingrédients, les pratiques de
fabrication, le rôle des procédés de fabrication dans la
maîtrise des dangers, la destination probable du produit
fini, les catégories de consommateurs visées et les
données épidémiologiques concernant la sécurité de
l’aliment.
… Les modalités d’application doivent être révisées et il
faut y apporter les changements requis chaque fois que le
produit, le procédé ou l’une des étapes subit une
modification.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
BPF/H - PRP • Quelles sont les BPF/H en place ?
o Les Bonnes Pratiques de Fabrication et d’Hygiène (BPF/H) ainsi que la
législation applicable doivent être en place avant de débuter une étude • Comment est-il établi qu’elles sont
HACCP. conformes aux principes d’hygiène
et à la législation ?
o Ces BPF/H sont notamment décrites dans les sections I à X précédant la
publication officielle des directives concernant l’application du système HACCP • Sous quelle forme les PRP sont-ils
dans le Codex Alimentarius*. documentés et communiqués au
o Cette notion de BPF/H – ou GMP en anglais – est aussi appelée PRP personnel ?
(PreRequisite Programms), notamment dans la norme ISO 22000 • Comment la vérification des PRP
o La norme ISO 22000 exige du reste (§ 7.2) d’établir, de mettre en place et de est-elle organisée ?
maintenir des PRP (définition voir encadré ci-dessous) avant de se lancer dans
l’analyse HACCP proprement dite. • Quels en sont les résultats ?
Formation : • Quand l’étude HACCP a-t-elle été
révisée la dernière fois ?
o La question primordiale de la formation est abordée plus loin dans ce guide.
Indications et fréquence de révision : • Pour quelles raisons ?
o Toute étude HACCP doit être révisée à chaque modification du couple
produit/procédé (changement de recette, de dates limites, d’ingrédients ou de • Y a-t-il eu dans les 12 derniers mois
des modifications du couple
machines et équipements).
produit/procédé ?
• Même sans modifications du couple produit/procédé, une étude HACCP devrait
être revue périodiquement (12 à 24 mois environ) afin de s’assurer qu’elle • Si oui, les plans HACCP
demeure adaptée et efficace. correspondant ont-ils été révisés ?
• Si non pourquoi ?
o * NOTE : on trouvera une version révisée (1999) de ces BPF-H sous la
référence CAC/RCP 1 dans les publications du Codex accessibles à partir du
site internet suivant : http://www.codexalimentarius.net/
PRP programme prérequis (définition selon ISO 22000) •
<sécurité des denrées alimentaires> conditions et activités de base nécessaires pour
maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique
approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits
finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine
NOTE Les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne alimentaire dans lequel
l'organisme intervient et du type d'organisme (voir l'Annexe C). Exemples de termes
équivalents: Bonnes Pratiques Agricoles (BPA), Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV), Bonnes
Pratiques de Fabrication (BPF), Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH), Bonnes Pratiques de
Production (BPP), Bonnes Pratiques de Distribution (BPD) et Bonnes Pratiques de Vente
(BPV).

ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
1. Constituer L’entreprise de transformation de
l’équipe produits alimentaires devrait
HACCP s’assurer qu’elle dispose d’experts et
de techniciens spécialisés dans le
produit en cause pour mettre au
point un plan HACCP efficace.
En principe elle devrait constituer à
cet effet une équipe
pluridisciplinaire. Si de tels
spécialistes ne sont pas disponibles
sur place, il faudrait s’adresser
ailleurs, par exemple aux
associations manufacturières et
industrielles, à des experts
indépendants ou aux autorités
réglementaires, ou consulter les
ouvrages et les indications portant
sur le système HACCP (y compris
les guides HACCP propres à chaque
produit).
Un individu ayant une formation
adéquate et qui est en possession
de ce genre de documents
d’orientation peut être en mesure de
mettre en œuvre le système HACCP
dans l’entreprise.
La portée du plan HACCP doit être
définie. Cette portée doit décrire le
segment de la chaîne alimentaire
concerné ainsi que les classes
générales de dangers à couvrir (par
exemple, couvre-t-il toutes les
classes de dangers ou seulement
certains dangers).
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Portée du plan HACCP - Couple produit / procédé & Dangers : • Les couples produit/procédé sous la
• En toute rigueur, une étude HACCP devrait être conduite pour chaque produit, voire autant de responsabilité de l’entreprise sont-ils
fois pour un produit qu’il y a de procédés pour le produire. définis ?
• La portée du système HACCP (étape
• On parle donc de « couple produit/procédé ».
première + étape ultime pour chaque
• En pratique, on peut généralement se contenter de traiter dans une seule étude tous les produits couple produit/procédé) est-elle définie ?
(famille de produits) issus du même procédé.
• Cette portée se définit aussi en fonction des catégories de dangers – biologiques, chimiques, • Quelles sont les qualifications requises
physiques - à couvrir par l’étude HACCP. pour évaluer correctement les risques
sur la portée et les dangers identifiés ?
• Les compétences à réunir au sein de l’équipe devront tenir compte autant du couple produit
procédé que des dangers considérés ultérieurement. • Où trouver les qualifications
requises (dans l’entreprise, à l’extérieur,
Equipe et spécialistes : dans des guides) ?
• Pour être efficace, l’équipe HACCP doit être conduite par un responsable ou animateur • Quelle équipe l’entreprise est-elle
bénéficiant d’une solide formation à l’usage de la méthode HACCP ainsi que d’une expérience capable de réunir pour élaborer et
suffisante dans l’animation d’études HACCP. La formation en ligne « HACCP pour avancés » réviser le système HACCP ?
disponible sur la plateforme de formation continue à distance de l’EPFL est une solution qui a fait
ses preuves pour des responsables HACCP qui souhaitent suivre une formation de haut niveau • A quelle fréquence et dans quelles
sans être tributaires des contraintes d’agendas (voir www.i3academia.com) circonstances l’équipe se réunit-elle ?
• Sous la conduite de ce responsable HACCP – exigé par le § 5.5 de la norme ISO 22000 -, il est • L’équipe est-elle mobilisable rapidement
fondamental que l’étude HACCP soit élaborée (et révisée régulièrement) par une équipe de en cas de besoin ?
spécialistes, de façon à s’assurer que toutes les contraintes aient bien été considérées.
• Même dans une petite entreprise, on disposera sans problèmes des spécialistes suivants :
production, achats, vente, maintenance, qualité.
• Au besoin, l’équipe sera complétée par des spécialistes ou sources externes sur les aspects
suivants : technologie, microbiologie, chimie et hygiène alimentaire, législation.
• Selon la norme ISO 22000 (§ 7.3), l’équipe sécurité alimentaire doit réunir connaissances et
expérience multidisciplinaires sur les aspects suivants : produits de l’entreprise, procédés,
équipements et dangers inclus dans le champ d’application.
• Pour être efficace, le travail de l’équipe HACCP doit être planifié selon les principes de la gestion
de projet, ceci notamment pour toute situation de développement ou de révision en profondeur
d’une étude HACCP (une mention du type « à faire dans les 6 mois » n’est pas suffisante pour
assurer la maîtrise de l’objectif).
Engagement et responsabilité de la direction :
• L’équipe HACCP doit être soutenue par engagement formel de la direction, lui assurant les
moyens et ressources d’agir.
• La norme ISO 22000 introduit clairement cette dimension au travers des exigences des chapitres
suivants : 5.2 politique de sécurité alimentaire, 5.5 responsable de l’équipe HACCP, 5.6
communication, 6.2 ressources humaines, 7.3.2 équipe HACCP.

ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
2. Décrire le Il est nécessaire de procéder à une description
produit complète du produit, notamment de donner des
instructions concernant sa sécurité d’emploi
telles que composition, caractéristiques physico-
chimiques (y compris Aw, pH, etc.),
conditionnement, durabilité, conditions
d’entreposage et méthodes de distribution.
Dans les entreprises dont la production est
diversifiée, par exemple les traiteurs, il peut se
révéler utile de se concentrer sur des groupes
de produits qui présentent des caractéristiques
similaires ou sur des phases de fabrication dans
le but de mettre au point un plan HACCP.
3. Déterminer
son
utilisation
prévue
L’usage auquel est destiné le produit doit être
défini en fonction de l’utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut
être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de population, tels que la
restauration collective par exemple.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Produits à décrire : • Quels sont les produits / familles
• L’exigence de description des produits concerne : matières premières, produits de produits de l’entreprise ?
intermédiaires ou semi-finis, produits finis, ainsi que matériaux au contact. • Comment ces produits sont-ils
décrits (p. ex. sous forme de
• En cas de production diversifiée, les produits peuvent avantageusement être regroupés par
familles, p. ex. de produits issus d’une même technologie. spécifications) ?
• Selon ISO 22000 (§ 7.3.3.2) et/ou les recommandations de l’ICD, la description portera sur • Les matières premières et produits
- formulation et composition (« recette », soit : matières 1ère et ingrédients) intermédiaires sont-ils également
- caractéristiques biologiques, chimiques et physiques déterminant la sécurité du produit décrits ?
- procédé • Quelles sont les caractéristiques
- durée de vie envisagée et conditions de conservation décrites ? Couvrent-elles tous les
- conditionnement, étiquetage éléments proposés sur le modèle
- instructions d’utilisation de spécification annexé ?
- méthode de distribution • Le niveau de complexité /
Spécifications : simplicité choisi pour la description
• Avantageusement, la description des produits se fera sous la forme de spécifications, des produits assure-t-il
• L’intérêt de spécifications est qu’elles peuvent être échangées aisément avec ses clients et a) que tous les produits
fournisseurs, soient suffisamment
décrits et
• Un modèle de spécification est proposé à la page suivante.
b) que la documentation reste
• A noter par rapport à ce modèle de spécifications que l’identification des limites gérable ?
acceptables (légales ou non) relève plutôt – du moins au sens de la norme ISO 22000, §
7.4.2 - de l’étape 6 a) HACCP, ces limites étant définies une fois les dangers possibles
identifiés
Catégories à risque : • Quelles sont les catégories de
• Il est particulièrement important de déterminer si le produit est destiné à des catégories de population auquel le produit est
population à risque (p. ex. nourrissons, femmes enceintes, personnes âgées), destiné ?
• Quels sont les éventuels
• Si tel est le cas, les exigences et mesures de maîtrise seront plus sévères en fonction des
dangers spécifiques. traitements ultérieurs prescrits
avant la consommation du
• L’identification des types de clients (p. ex. hôpitaux, établissements pour personnes âgées) produit ?
peut également être utile pour identifier les catégories à risque.
• Ces éléments sont-ils décrits
Traitements ultérieurs :
a) dans les spécifications ?
• L’identification d’un éventuel traitement ultérieur (p. ex. cuisson) est également important
pour l’analyse des dangers, dans la mesure où ces traitements peuvent éventuellement b) sur les modes d’emploi et
contribuer à éliminer ou réduire les dangers. autres instructions à
l’usage de l’utilisateur
Description : final ?
• Le modèle de spécification proposé à la page suivante comporte également les champs
correspondant à la description des éléments d’utilisation prévue.
 Guide HACCP

Spécification Spécialités vaudoises Dangers à considérer -

-
microbiologiques : selon OHyg (voir critères ci-dessous)
chimiques : P2O5 + Nitrites (selon OAdd)
Produits / Produits de charcuterie de porc crue, avec maturation interrompue, - physiques : éclats d’os, clips
Famille de produits pièces entières :
Exigences Microorganismes Tolérances Limites
Boutefas, saucisson vaudois, saucisse aux choux vaudoise microbiologiques
(selon OHyg) - Enterobacteriacceae UFC/g 100
Equipe responsable - responsable R&D (coordination) - Staph. dorés UFC/g 1000 100’000
- responsable production - Cl. perfr. UFC/g
- chef de vente 100 100’000
- laboratoire Conditionnement - Vrac, ou
Utilisation - plats traditionnels, toutes catégories de population - Sous vide
- consommer après cuisson > 30 minutes à 70°C Emballage - Bac propre, ou
- servir chaud ou froid - Carton neuf
DLV / DLC - 30 jours Etiquetage / - Nom de l’entreprise Oui
Libre service Datage - Mention espèce + Désignation traditionnelle (ou : « Porc
Méthode distribution
(selon ODAl) désignation produit + produit de charcuterie cru »)
Catégorie de risque - faible risque (conservation à température ambiante) - Composition, ingrédients Ordre pondéral décroissant
- Date conditionnement --
Recette / Procédé Selon cahiers des charges AOC / IGP - DLV si sous vide
Ingrédients / - viande de porc maigre (60%) - DLC oui
Matières premières - lard de porc (40%) - Recommandations conditions de stockage
- (choux) Exemple d’étiquette
- sel
- épices
- additifs autorisés
Produits - néant
intermédiaires
Coller une étiquette témoin ici
Produits finis - pièces entières
- poids & dimensions selon liste articles + cahiers des charges
Températures - stockage 5 – 15°C
(selon ODAl ou BPF) - transport 5 – 15°C
- vente 5 – 15°C
Composition - P2O5 < 3 g/kg
(selon OAdd) - Nitrite < 100 mg/kg
Caractéristiques - pH ….
physico-chimiques - Aw ….
- Version N° Distribution :……………………………. Page 1/1
Date :

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ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
4. Etablir le C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée
diagramme d’établir le diagramme des opérations.
des Ce diagramme comprendra toutes les étapes
opérations opérationnelles pour un produit donné.
Il est possible d’utiliser le même diagramme des
opérations pour plusieurs produits lorsque les
étapes de transformation de ces produits sont
similaires.
En appliquant le système HACCP à une opération
donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la
précèdent et qui lui font suite.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Description des étapes : • Qui a établi le(s) diagramme(s)
• L’équipe doit d’abord établir le diagramme (flow chart) décrivant la séquence des étapes de fabrication ?
opérationnelles – la recette peut servir de base pour identifier certaines étapes du • Quels sont les éléments
diagramme. identifiés pour chaque étape
• Ensuite pour chaque étape, identifier brièvement (mots clefs) les éléments suivants : intrants, du (des) diagramme(s) ?
sortants, mode opératoire, matériel et installations, milieu (humidité, température, qualité de • Ces éléments sont-ils
l’air), croisements, suffisants pour assurer une
vérification pertinente (étape 5
• Les exigences de la norme ISO 22000 sur la configuration des diagrammes (§ 7.3.5)
spécifient les éléments minimaux suivants : HACCP) et une analyse des
risques circonstanciée (étape
- séquence et interaction de toutes les étapes des opérations 6 HACCP) ?
- procédés externalisés / outsourcés • Quel est le découpage des
- entrée des matières premières, ingrédients et produits intermédiaires dans le flux diagrammes : par produit /
- recyclage de produit familles de produits ?
- retrait de produits intermédiaires ou de déchets • Le niveau de complexité /
• L’ICD préconise pour sa part que le diagramme simplicité choisi pour la
description des diagrammes
- situe toutes les étapes susceptibles d’avoir une influence sur la sécurité du produit assure-t-il
- mentionne les paramètres importants tels que temps et température a) que toutes les étapes
- situe les niveaux d’hygiène des zones de production et les séparations entre ces zones soient suffisamment
• Un schéma de principe illustrant la décomposition de ces éléments est fourni page suivante, décrites et
• Ces éléments sont importants pour l’analyse des dangers prévue à l’étape 6 HACCP, b) que la documentation
reste gérable ?
• Ce sont eux qui font la spécificité d’une entreprise par rapport à une autre et qui empêchent
souvent de se contenter d’une analyse de risques génériques pour une branche.
• NOTE : pour les procédés complexes, on peut avantageusement décomposer le diagramme
en plusieurs parties afin de garder une meilleure lisibilité.
Position dans la chaîne alimentaire :
• La notion d’étapes précédentes et suivantes prescrite par le Codex alimentarius se réfère aux
étapes de la chaîne alimentaire dans son ensemble, soit aux étapes de : production primaire,
transformation, fabrication, distribution, consommation finale),
• Ceci apparaît clairement dans l’énoncé de l’étape 6 HACCP,
• Ceci s’explique par le fait que certains dangers proviennent d’étapes précédentes (p. ex.
dangers de résidus de pesticides à la culture ou d’antibiotiques à l’élevage) ou peuvent être
maîtrisés par une étape ultérieure (p. ex. cuisson avant consommation) ;
• Il importera donc de tenir compte de cette dimension élargie au moment de l’analyse des
risques (étape 6 b HACCP).
 Guide HACCP
Diagramme de fabrication
Fabrication aliment Elevage alevins

Ferme piscicole

0°C
Pêche /
Etourdissement

Réception Boxes polystyrène

NIKOS Poisson Ltd
Elevage + Filetage de poisson BIO
Calibrage Production glace

{
« High Risk » Zone
Filetage
< 1 hour

Conditionnement
< 12°C amb. (glace + film plastique)

< 2°C
Stockage

< 5°C
Livraison

< 5°C
Distribution
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 Guide HACCP

ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du système HACCP
5. Confirmer Il convient de s’employer à comparer en Importance de la vérification : • Qui a procédé à la
sur place le permanence le déroulement des opérations • Aussi surprenant que cela puisse paraître puisque la vérification porte sur les processus de l’entreprise vérification du diagramme
diagramme de transformation au diagramme des même de l’équipe décrivant le diagramme, il n’est pas rare que la « théorie » soit loin de correspondre de fabrication ?
des opérations et, le cas échéant, modifier ce à la pratique, • Comment la vérification a-
opérations dernier. t-elle été effectuée : par
La confirmation du diagramme des • Ceci concerne en particulier les paramètres mesurables, tels que température (du produit ou
ambiante), hygrométrie, temps de séjour ou de cuisson, etc. observation ? par mesure
opérations doit être confirmée par une des paramètres
personne possédant une connaissance • Afin d’assurer une vérification crédible – et de fonder l’analyse des risques qui s’ensuivra sur des faits opératoires (température,
suffisante du déroulement des opérations de prouvés et non sur des hypothèses favorables – il importe donc d’avoir préalablement défini (étape 4) temps, etc.) ?
transformation. ces paramètres.
• Sur quels types de
• Selon les recommandations de l’ICD, cette étape implique de modifications cette
- vérifier l’exactitude des informations vérification a-t-elle
- vérifier que des informations importantes n’ont pas été omises débouché ?
- vérifier à tous les stades des opérations, mais aussi à toutes les heures de production
- discuter les pratiques avec les opérateurs
6. Enumérer L’équipe HACCP devrait énumérer tous les a) Identification des dangers – Limites acceptables • Comment les dangers ont-
tous les dangers auxquels on peut raisonnablement • L’identification des dangers potentiels doit se faire avec une systématique appropriée, faute de quoi ils été identifiés ? sur
dangers s’attendre à chacune des étapes (production l’inspiration et la concentration de l’équipe tarissent vite. quelle base (voir étapes 1
potentiels primaire, transformation, fabrication, à 5 HACCP, appliquées ou
associés à distribution et consommation finale) selon • Les principales sources sont les connaissances de l’équipe HACCP et l’expérience de l’entreprise. La non) ? avec quelle
chacune des leur champ d’application respectif. littérature, notamment épidémiologique, peut aussi aider à identifier certains dangers potentiels (voir p. systématique ?
étapes, … ex. sous http://www.cdc.gov/ncidod/eid/index.htm)
• Les dangers identifiés
Danger – Définition : • A noter cependant qu’il ne faut pas perdre de vue la notion « raisonnable » préconisée par le Codex sont-ils ceux auxquels on
Alimentarius pour le degré de détail que doit atteindre cette identification, peut raisonnablement
Agent biologique, biochimique ou physique, • En revanche, il est fondamental d’identifier les dangers susceptibles de survenir aux autres étapes de s’attendre ?
ou état de l’aliment ayant potentiellement un la chaîne alimentaire, sans toutefois entrer dans le détail de celles-ci (voir commentaires relatifs à
effet nocif sur la santé. l’étape 4 HACCP traitée ci-dessus), • Les dangers identifiés
tiennent-ils compte des
• Concrètement, la systématique appropriée consiste à se poser pour chaque étape (de la chaîne différentes étapes de la
alimentaire et/ou opérationnelle) la question suivante : « A cette étape-là, de la façon dont on chaîne alimentaire ?
procède (voir § 4.) et/ou avec les matières premières utilisées (voir § 2) quels sont les dangers • En référence à quoi les
susceptibles de survenir ? » limites acceptables pour
• Ceci se fera avec un degré de détail approprié (p. ex. listéria et non seulement dangers les dangers identifiés ont-
microbiologiques pour un fromage au lait cru, ou salmonelles + campylobacters plutôt que germes elles été définies ?
totaux dans un jambon cuit tranché, ou encore « résidus d’antibiotiques et d’hormones » et non
seulement « dangers chimiques » pour une production de poulet ou de ferme piscicole par exemple), • Comment ces limites sont-
elles consignées ?
• Les dangers potentiels ainsi identifiés seront répertoriés dans le tableau de synthèse et soumis à
l’analyse des risques.
• ISO 22000 exige également (§ 7.4.2)
1° que les limites acceptables pour les dangers identifiés soient définies à ce stade, en référence aux
exigences de la législation ou des clients, ainsi qu’aux expériences pratiques et scientifiques ;
2° que l’on indique à quelle(s) étape(s) ou plus précisément à quel(s) échelon(s) de la chaîne
alimentaire – matière première, processing ou distribution – chacun des dangers peut apparaître
ou se développer.

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ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
… effectuer L’équipe HACCP devrait ensuite
une analyse procéder à une analyse des risques
des dangers afin d’identifier les dangers dont la
… nature est telle qu’il est indispensable
PRINCIPE N° 1 de les éliminer ou de les ramener à un
niveau acceptable, si l’on veut obtenir
des aliments sains.
Lorsqu’on procède à l’analyse des
risques, il faut tenir compte, dans la
mesure du possible, des facteurs
suivants :
• probabilité qu’un danger
survienne et gravité de ses
conséquences sur la santé ;
• évaluation qualitative et/ou
quantitative de la présence de
dangers ;
• survie ou prolifération des micro-
organismes dangereux ;
• apparition ou persistance dans
les aliments de toxines, de
substances chimiques ou
d’agents physiques ;
• facteurs à l’origine de ce que
précède
Analyse des risques – Définition :
Démarche consistant à assembler et
à évaluer les données concernant les
dangers et les facteurs qui entraînent
leur présence, afin de décider
lesquels d’entre eux représentent une
menace pour la salubrité des aliments
et, par conséquent devraient être pris
en compte dans le plan HACCP.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
b) Analyse des dangers … • Les dangers (probabilité et/ou
• Par définition, un danger (potentiel) exige d’être maîtrisé à partir du moment où sa probabilité gravité des dangers) ont-ils été
d’occurrence et/ou sa gravité sont significatifs, évalués ?
• Certains dangers hypothétiques ne seront plus pris en considération dans la suite de l’étude, ce qui • Les résultats de cette analyse
permet d’alléger le système HACCP, sont-ils fondés ? réalistes ?
• Néanmoins, ceci doit être fondé sur une réelle analyse (ou évaluation) des dangers – ISO 22000 exige à
• Quels sont les résultats
ce propos que la méthodologie utilisée soit décrite et que les résultats soient enregistrés (§ 7.4.3), d’expérience permettant de
• Le modèle de tableau de synthèse I ci-après répond à ces exigences (méthode décrite + support
corroborer cette analyse ?
enregistrement),
• Avec quelle systématique les
• Dans la pratique, la notion de probabilité peut être remplacée (ou complétée) par celle de fréquence. A causes des dangers sont-elles
cet usage, on se référera aux résultats d’analyses enregistrés les dernières années par exemple,
analysées ?
• Les limites d’acceptabilité d’un danger en fonction de la probabilité et de la gravité décelées peuvent être
fixées à l’aide d’un tableau matriciel tel que le modèle page suivante • Cette analyse des causes est-
elle suffisante pour structurer
• Pour l’utilisation de ce tableau, on tiendra compte des principes suivants :
l’identification de mesures de
- la probabilité ou fréquence évolue en fonction des mesures de maîtrise maîtrise circonstanciées et
- la gravité elle ne change pas pour un danger donné (puisque ce sont les conséquences pour le
ciblées ?
consommateur qui sont évaluées)
… et de leurs causes :
• L’analyse des causes ( = « facteurs à l’origine de ce qui précède ») fait également partie de l’analyse des
dangers,
• Là aussi, il faut procéder avec une systématique appropriée,
• Concrètement, une approche de type diagramme causes-effet (ou : POMIE, 5M, arrêtes de poisson) est
indiquée.
• Un exemple est donné ci-après, de même que le modèle de tableau de synthèse I ci-après est construit
selon cette systématique,
• Une analyse circonstanciée des causes est nécessaire pour l’identification des mesures de maîtrise
exigée autant par le Codex (étape 6 c) que par l’ISO 22000 (§ 7.4.4)
• Le fait de procéder à l’identification des causes après avoir effectué l’analyse des dangers permet de
restreindre le champ d’investigation aux dangers qui exigent d’être maîtrisés – ce qui n’empêche qu’il est
parfaitement possible de procéder à l’analyse des causes avant celle des risques si on le souhaite.
Quand faire une analyse des dangers ?
• Pendant le développement du produit
• Pendant l’industrialisation d’un nouveau produit
• Quand de nouveaux dangers apparaissent
• En cas de changement de matières premières
• En cas de changement de formulation ou d’usage
• En cas de changement d’équipement
• En cas de changement de la configuration de la zone de production
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Gravité Exemples
1 Catastrophique Mort d’homme, ou Listériose touchant une femme enceinte ou une personne âgée ou immunodéprimée
Séquelles durables Botulisme
Perforation intestinale par un corps étranger contondant
2 Critique Nombreuses personnes touchées, et Effets cancérigènes de substances
séquelles durables ou à long terme Encéphalopathie spongiforme
3 Grave Nombreuses personnes touchées, mais Salmonellose
aucunes séquelles durables Toxi-infection aux toxines staphylococciques
Allergie aux résidus d’antibiotiques
4 Marginal Cas isolés, et aucunes séquelles durables, Dent cassée par un corps étranger, sans risque de perforation intestinale
ou Concentrations marginales Faibles résidus de pesticides
5 Négligeable Danger obligatoirement décelé avant Corps étranger volumineux
consommation, ou Moisissures visibles, altération de couleur et/ou d’odeur.
Indisposition passagère, sans preuve de
l’origine alimentaire
Probabilité / Fréquence A
A Très fréquent 1 x / semaine B

Probabilité
B Fréquent 1 x / mois C
C Occasionnel 1 x / semestre D
D Rare 1 x / an Danger : E
E Improbable < 1 x / 3 ans Maîtrisé F
F Pratiquement impossible < 1 x / 10 ans Sérieux (demande
5 4 3 2 1
maîtrise)
Inacceptable (demande
Gravité
maîtrise)

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Tableau de synthèse I – Dangers / Risques / Causes / Mesures de maîtrise / CCPs / oPRP
* Etape (selon ISO 22000 § 7.4.2 étape = production – matière 1ère – transformation - distribution) :

Evaluation du
fréquence * *
Etape * Cause 2 Réf. CCP

Cause 1*

En place
Probabilité /

Prévu le
Gravité ***

danger ****
acceptable
Niveau
- Dangers Q1 Mesures de maîtrise Titre document doc. Q2 Q3 Q4 ou oPRP

6.a) Dangers
7.4.2 ISO 22000 Q1 à Q 4 : voir
6.b) Analyse des dangers et -causes Arbre ISO 22000 ProCert (p 20)
7.4.3 ISO 22000
-
6.c) Mesures de maîtrise
P - Uniquement si Q1 = Oui 7.4.4 ISO 22000
O
M - 7. CCPs / oPRP
I
7.4.4 ISO 22000
E -
Idéalement, il faut partir P O M
des dangers afin de les
évaluer d’un façon
générale, sur tout le
diagramme de production.
On peut ensuite les
attribuer aux différentes
étapes (p. ex. en les I E
numérotant)

* P : Personnel, O : Mode opératoire, M : Matériel, I : Intrants, matières premières, E : Environnement

** A = Très fréquent ; B = Fréquent ; C = Occasionnel ; D = Rare ; E = Improbable ; F = Pratiquement impossible
*** I = Catastrophique ; II = Critique ; III = Grave ; IV = Marginal ; V = Négligeable
**** Voir critères détaillés + matrice d’appréciation ci-avant.
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Le diagramme causes-effet :
Synonymes et définitions :
• Diagramme d ’Ishikawa
• Diagramme en arrête de poisson
• Diagramme causes-effet
• Méthode POMIE (Personnel - mode Opératoire - Matériel - Intrants - Environnement)
• Méthode des 5 M (Main d ’œuvre - Mode opératoire - Matériel - Matière première - Milieu)
• Méthode des 7 M (idem 5 M + Management & Monnaie)

Note: la matière première (Intrants) peut aussi être « immatérielle » (p. ex. information)

P= O = mode Opératoire M = Matériel

Personnel

Effet *

* ou Danger dans une optique HACCP

I = Intrants E = Environnement

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Identification des dangers et de leurs causes : un exemple
Produit : Jambon cuit tranché, sous-vide
Dangers considérés : microbiologiques (entérobactériacées, salmonelles, Cl. Perfringens) + chimiques (P2O5, nitrites) + physiques (corps étranger métallique)
Etapes (choisies) : découpe, injection saumure, cuisson, démoulage, refroidissement, tranchage

Evaluation du
(limite interne)

fréquence * *

Cause 1*

En place
Probabilité /

Prévu le
Acceptable
Etape

Gravité ***
Q1 Cause 2 Mesures de Titre Réf.

danger ****
Niveau
- Dangers maîtrise docume doc.
nt Q2 Q3 Q4
Découpe P - non respect des règles d’hygiène personnelle et du travail
- contamination O - --

Non
microbiologique : A M - tables rayées, contaminées
- entérobact. 103/g B 5 - couteaux et gants contaminés
pathogènes I - carcasses souillées
- Cl. Perfringens) 100/g D 3 S O E - contamination croisée (flux de l’abattoir)
Découpe P - --
- développement Non O - temps de séjour trop long dans le local de découpe
microbiologique - mauvaise organisation logistique de l’atelier
- entérobact. 103/g B 5 A M - --
pathogènes I - --
- Cl. Perfringens) 100/g D 3 S O E - local non climatisé
- toxines St. aureus Absence E 3 A
Injection saumure P - --
- corps étranger Absence E 1 I
O - --
Oui

M - bris d’une aiguille

I - --
E - --
Injection saumure P - --
- composition hors Selon D 4 A
O - adjonction de phosphates (recette)
tolérances - erreur de dosage saumure
OAdd
Non

- mauvais réglage machine

(pour la M - machine à injecter défectueuse
Suisse)
I - --
E - --
Cuisson P - --
- survie microbiologique 10/g E 3 A
O - cuisson insuffisante
Non

- entérobact. M - four défectueux

pathogènes I - --
- L. Monocytogenes Absence E 3 A E - --

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Evaluation du
(limite interne)

fréquence * *

Cause 1*

En place
Probabilité /

Prévu le
Acceptable

Gravité ***

danger ****
Etape Q1 Cause 2 Mesures de Titre Réf. Q2 Q3 Q4

Niveau
- Dangers maîtrise docume doc.
nt
Cuisson - -- P
- survie Absence D 3 S
O
- température de cuisson inoffensive pour les spores
microbiologique

Oui
- -- M
(spores de Cl. I
- contamination préalable par des Cl. Perfringens
perfringens) - -- E
Démoulage P
- non respect des règles d’hygiène personnelle et du travail
- contamination 10/g D 3 S
- -- O
- entérobact.

Oui
M
- tables et ustensiles contaminés
pathogènes - jambon à nu dans les moules I
- L. Monocytogenes Absence D 3 S - contamination croisée E
Démoulage - -- P
- développement D 3 S
O
- trop longue attente avant refroidissement
- entérobact. 10/g - four défectueux Oui M
pathogènes - -- I
- L. Monocytogenes Absence D 3 S E
- température ambiante (local des fours)
Refroissement - -- P
- développement D 3 S
O
- Attente avant mise en chambre froide
- entérobact. 10/g - Refroidissement dans les moules
- Absence de circulation d’air entre les pièces
Oui

pathogènes M - chambre froide insuffisante

- L. Monocytogenes Absence D 3 S
I - jambon non démoulé
E - --
Tranchage P - non respect des règles d’hygiène personnelle et du travail
- contamination 10/g D 3 S
O - nombreuses manipulations inutiles
- entérobact.
Oui

M - trancheuse contaminée, difficile à nettoyer

pathogènes I - --
- L. Monocytogenes Absence D 3 S E - tranchage préalable de charcuteries crues / salaisons
Tranchage P - --
- développement D 3 S
O - temps de séjour dans le local de tranchage
- entérobact. 10/g
Oui

M - --
pathogènes I - --
- L. Monocytogenes Absence D 3 S E - température ambiante (local de tranchage)
* P : Personnel, O : Mode opératoire, M : Matériel, I : Intrants, matières premières, E : Environnement
** A = Très fréquent ; B = Fréquent ; C = Occasionnel ; D = Rare ; E = Improbable ; F = Pratiquement impossible
*** 1 = Catastrophique ; 2 = Critique ; 3 = Grave ; 4 = Marginal ; 5 = Négligeable
**** Voir critères détaillés + matrice d’évaluation (cf plus haut)

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Exemple d’analyse des dangers sur l’ensemble de la chaîne alimentaire – Fromage à pâte molle au lait cru

Evaluation du
fréquence * *

Cause 1*

En place
Probabilité /

Prévu le
Etape

Gravité ***
Cause 2 Mesures de maîtrise Titre Réf. CCP

acceptable

danger ****
Niveau
- Dangers docu doc. ou
Q1 ment Q2 Q3 Q4 oPRP
Alimentation du bétail P --
(ensilage d’herbe) Absence B 1 I O --
- contamination du lait par

Oui
M -- O N N oPRP
des listérias I Ensilage contaminé Interdiction d’ensilage d’herbe OK
E Contamination de l’étable Interdiction d’ensilage d’herbe OK
Production laitière P Formation insuffisante à l’isolement Formation des remplaçants OK
- résidus d’antibiotiques Absence D 3 S du lait des vaches traitées / respect Marquage des bêtes traitées
des délais d’attente
O Salle de traite ou robot Isolement du lait ; programmation du robot OK

Oui
M Faisceau trayeur contaminé Rinçage du faisceau avant de traire des OK O N N oPRP
bêtes saines
I --
E --
Production laitière P --
- contamination par des Absence F 3 A O --
salmonelles M --
Non

I --
E Salmonellose du bétail, AQ lait - GAP OK
contamination du lait par
l’environnement de l’étable
Transport & entreposage P --
du lait (avant et après Absence E 1 I O Non respect chaîne du froid Formation OK
Oui

réception) dans 25 g M Production de froid non performante Equipements adaptés OK O O O CCP

- développement de I Lait contaminé Interdiction d’ensilage d’herbe OK
listérias E --
Affinage P --
- contamination par des Absence F 1 S O Nettoyage insuffisant Plan de nettoyage – désinfection OK
listérias
Oui

dans 25 g M Ustensiles en bois Ustensiles inox OK

I -- O N N oPRP
E Environnement contaminé (cave) Plan de nettoyage – désinfection OK
Affinage P --
- développement de Absence F 1 S O --
listérias dans 25 g M --
Oui

I Fromage frais contaminé Cf ci-dessus OK O N N oPRP

E Température de la cave --
(maturation du produit impossible au froid)

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ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du
système HACCP
… et définir Il convient d’envisager c) mesures de maîtrise : • Des mesures de maîtrise ont-elles été identifiées en référence
les les éventuelles • Les mesures de maîtrise permettant de maîtriser un danger spécifique se recoupent souvent aux dangers ?
mesures mesures à appliquer avec ce que l’on appelle les BPF-H ou PRPs (voir ci-contre), • Avec quelle systématique ce travail a-t-il été entrepris ?
permettant pour maîtriser
chaque danger. • L’identification et/ou la spécification des mesures de maîtrise est la partie la plus créative • Sous quelle forme les résultats sont-ils synthétisés ?
de maîtriser d’une étude HACCP, elle doit mobiliser toute l’équipe,
les dangers Plusieurs interventions • Ceci permet-il de reproduire facilement l l’analyse ?
(mesures) sont parfois • Les mesures de maîtrise sont fondamentales dans la mesure où, souvent, il n’y a pas de réel • Comment les résultats sont-ils communiqués au personnel
ainsi CCP dans un couple produit/procédé (p. ex. aucune étape de cuisson dans un processus
identifiés. nécessaires pour concerné ?
maîtriser un danger viande fraîche). La maîtrise des dangers repose alors exclusivement sur la pertinence, la
spécification et l’application des mesures de maîtrise identifiées – raison pour laquelle ISO • Quels sont les plans de formation à l’application de ces
spécifique et plusieurs mesures de maîtrise?
dangers peuvent être 22000 exige 1° que ces mesures soient précisées pour les dangers évalués (étape 6b)
comme « significatifs » (§ 7.4.4) et 2° que les dangers correspondants soient attribués – à • Quels sont les derniers investissements entrepris (locaux,
maîtrisés à l’aide d’une machines et installations) ? Comment les mesures de maîtrise
même intervention. défaut d’un plan HACCP - à un PRP opérationnel faisant l’objet de procédures de monitoring
(§ 7.5 – voir plus loin dans ce guide) ont-elles été utilisées pour en établir le cahier des charges ?
• Par principe, les mesures de maîtrise envisageables peuvent être de différents types : ISO 22000 et les PRPs + mesures de maîtrise
Mesure de maîtrise – installées (froid, marche en avant) ou comportementales (procédures, formation, hygiène), L’ISO 22000 introduit un concept fondamentalement nouveau par
Définition : • On se référera avantageusement à la systématique du diagramme causes-effet (voir étape rapport aux PRPs. Ce concept vise un double but :
Toute intervention et 6.b HACCP) pour l’identification des mesures de maîtrise (ou préventives), 1° coller au plus près au Codex, qui exige que les PRPs soient en
activité à laquelle on • Concrètement, un outil du type du tableau de synthèse I structure la systématique voulue : à place avant de procéder à l’étude HACCP,
peut avoir recours pour chaque cause de risque, on associera une ou plusieurs mesures de maîtrise,
prévenir ou éliminer un 2° assurer (§ 7.4.4) que ces PRPs soient régulièrement a)
danger qui menace la • A noter que les mesures de maîtrise identifiées sont souvent en place ; le fait de les spécifiés en fonction des dangers évalués et b) revus et
salubrité de l’aliment répertorier permet de rappeler leur raison d’être et leur importance et éventuellement - ou si améliorés
ou pour le ramener à possible - de les renforcer, Concrètement, il s’agira désormais selon ISO 22000 de
un niveau acceptable. • Le tableau de synthèse I devient ainsi un outil pédagogique permettant de faire comprendre a) définir ses PRPs avant l’étude HACCP (§ 7.2)
aux intéressés quels dangers peuvent être maîtrisés par les comportements qu’on leur
demande de respecter. b) identifier et évaluer quant à leur efficacité (§ 7.4.4) les
(combinaisons de) mesures de maîtrise (issues des PRPs ou
• Les mesures de maîtrise (existantes ou potentielles) identifiées peuvent être utiles dans de complémentaires) associées aux dangers à maîtriser
nombreuses circonstances : transformations des locaux, achat de nouveau matériel, identifiés à l’étape 6. b) (§ 7.4.3)
rédaction de procédures, formation de personnel.
c) attribuer la gestion et le suivi de l’efficacité ces mesures soit
• A ce stade, il est important de répertorier tout autant les mesures de maîtrise en place que à un plan HACCP (CCP), soit à un PRP opérationnel (§
celles à réaliser. En effet, ceci permet de remettre en situation l’importance des efforts déjà 7.4.4)
consentis, en renforçant la motivation à les appliquer au vu de leur importance pour la
maîtrise des risques considérés. d) construire des systèmes de monitoring pour les PRP
opérationnels ainsi concernés (§ 7.5 c)
• De même, afin de répondre à l’exigence correspondante du § 7.4.4 de l’ISO 22000, il est
nécessaire de répondre à la question de l’efficacité des mesures de maîtrise (du moins pour Afin de faciliter l’assimilation de ces notions importantes, le texte
celles qui sont en place). L’équipe HACCP veillera à conserver une trace de la justification de des §§ correspondant de l’ISO 22000 (reproduit dans la check-list
sa réponse. ISO 22000 ProCert) mérite d’être étudié en parallèle à la lecture de
ce guide. La figure montrant les parallèles entre Codex et ISO
• Enfin, notons qu’il n’est pas rare de rencontrer des confusions entre mesure de maîtrise et 22000 ainsi que les adjonctions de cette dernière est également
contrôle. Il faut veiller à les éviter. utile à la bonne compréhension de ces principes.
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ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
7. Déterminer Il peut y avoir plus d’un CCP où une
les points opération de maîtrise est appliquée
critiques pour traiter du même danger. La
pour la détermination d’un CCP dans le
maîtrise cadre du système HACCP peut être
(CCP) facilitée par l’application d’un arbre
de décision (voir exemple annexé)1
PRINCIPE N° 2
qui présente un raisonnement fondé
sur la logique. Il faut faire preuve de
souplesse dans l’application de
l’arbre de décision, selon que
l’opération concerne la production,
l’abattage, la transformation,
l’entreposage, la distribution, etc. il
doit être utilisé à titre indicatif
lorsqu’on détermine les CCP. L’arbre
de décision donné en exemple ne
s’applique pas forcément à toutes
les situations. D’autres approches
peuvent être utilisées. Il est
recommandé de dispenser une
formation afin de faciliter l’application
de l’arbre de décision.
Si un danger a été identifié à une
étape où un contrôle de sécurité est
nécessaire et qu’aucune mesure de
maîtrise n’existe au niveau de cette
étape où de toute autre, il faudrait
alors modifier le produit ou le
procédé correspondant à cette
étape, ou à un stade antérieur ou
ultérieur, de manière à prévoir une
mesure de maîtrise.
1 Depuis la publication par le Codex de l’arbre
de décision, ce dernier a été appliqué à
plusieurs reprises à des fins de formation.
Dans de nombreux cas, bien que cet arbre de
décision ait été jugé utile pour expliquer
l’approche et le degré de connaissance
nécessaire pour déterminer les CCP, il ne
peut s’appliquer à toutes les opérations
alimentaires (par exemple, abattage) et, par
conséquent, il doit s’accompagner d’un
jugement professionnel et, dans certains cas,
être modifié.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Qu’est-ce qu’un CCP et que faire quand il n’y a pas de CCP ? • Comment (par quelle méthode
• Un CCP – en français point critique pour la maîtrise – est un point ou étape du processus où un risque ou approche) les CCP et les
pourra être éliminé (p. ex. stérilisation pour des risques microbiologiques dans des conserves) ou réduit dans oPRP ont-ils été identifiés ?
des limites acceptables (p. ex. mode de production pour les risques de résidus de pesticides dans les produits • Quelle est l’équipe qui s’en est
agricoles), occupée ?
• En toute rigueur, les deux conditions suivantes doivent être remplies pour qu’un point puisse être considéré • Quelles sont les éventuelles
comme CCP : a) controlling : le point doit permettre la maîtrise du risque considéré (p. ex. température entre 0
adaptations apportées à l’arbre
et + 2°C pour un risque de prolifération de microorganismes) ; b) monitoring : le paramètre indicateur de la de décision ? pourquoi ?
maîtrise doit faire l’objet d’un enregistrement en continu (p. ex. barème temps/température à la cuisson d’un • Comment est tracée la
jambon, température de pasteurisation ou d’une chambre froide, journal des traitements vétérinaires ou validation de la pertinence des
phytosanitaires), CCP identifiés par rapport à
• Un point qui ne répond pas à ces deux conditions fondamentales ne sera pas un CCP. Il n’en sera pas moins l’existence de possibilités de
maîtrisé par l’application des mesures de maîtrise résultant de l’étape 6 c) de l’étude HACCP, lesquelles seront controlling et de monitoring ?
vérifiées conformément à l’étape 11 HACCP (et attribuées à un PRP opérationnel selon le complément majeur
apporté par l’ISO 22000 - voir §§ 7.4.4 et 7.5 – à l’approche du Codex) – l’arbre ISO 22000 ProCert (voir plus
loin) se base sur ces deux conditions Définitions ISO 22000
• Un CCP fera lui, obligatoirement, l’objet d’un système de surveillance complet, selon les étapes 8, 9 et 10 PRP programme prérequis
HACCP (voir § 7.6 ISO 22000).
Comment attribuer une combinaison de mesures de maîtrise à un plan HACCP ou un oPRP ? <sécurité des denrées alimentaires>
conditions et activités de base
• Telle est la question clef de l’ISO 22000, qui exige (§ 7.4.4) que la méthode permettant l’attribution des nécessaires pour maintenir tout au
mesures de maîtrise à un plan HACCP ou à un PRP opérationnel soit spécifiée et documentée, et que les long de la chaîne alimentaire un
résultats de son application soient enregistrés, environnement hygiénique approprié
• Les points a) à g) du § 7.4.4 ISO 22000 permettent de construire une telle méthode – dont le choix est par à la production, à la manutention et
ailleurs libre. L’Arbre ISO 22000 ProCert (voir ci-après p. 20) propose une telle méthode. Les résultats du à la mise à disposition de produits
passage à l’arbre de décision ISO 22000 ProCert peuvent être consignés dans les colonnes Q1 à Q4, puis finis sûrs et de denrées alimentaires
CCP ou oPRP, du tableau de synthèse I. Ceci permet d’assurer la traçabilité exigés par l’ISO 22000. sûres pour la consommation
humaine
• L’arbre de décision classique proposé par le Codex Alimentarius (voir page suivante) – mais déconseillé par
le groupe de travail en charge d’ISO 22000 - comme méthode possible pour l’identification des CCP ne PRP opérationnel
convient en revanche plus et demanderait à être adapté pour répondre aux exigences de l’ISO 22000,
PRP identifié par l'analyse des
• Quel que soit l’arbre - ou la méthode - utilisé, le texte du Codex garde tout son sens en insistant à juste titre dangers comme essentiel pour
sur deux points: 1° il doit faire l’objet d’une formation ; 2° il doit être appliqué avec souplesse et bon sens, maîtriser la probabilité d'introduction
voire être modifié, de dangers liés à la sécurité des
• La définition d’une méthode cohérente, fiable et reproductible – ou la modification de l’un des arbres de denrées alimentaires et/ou de la
décision proposés ci-après - fait appel à la compétence des spécialistes de l’équipe, complétée au besoin. contamination ou prolifération des
• Une alternative à l’application de l’arbre de décision, applicable par exemple dans des situations de cuisine dangers liés à la sécurité des
denrées alimentaires dans le(s)
collective, peut être de se poser la question suivante : « Ce point – par exemple température de régénération
d’un plat pré-cuisiné – est-il suffisamment critique pour qu’on le surveille de façon systématique ou suffit-il de produit(s) ou dans 'environnement
vérifier l’application des mesures de maîtrise par des audits périodiques ? » Si la réponse est oui à la première de transformation
partie de la question – et les gens du métier sont généralement unanimes sur ce genre de questions – on en
fera un CCP. Sinon, on en fera un PRP opérationnel avec système de surveillance associé.
 Arbre de décision pour la détermination des CCP Guide HACCP
(selon Codex Alimentarius - répondre aux questions dans l’ordre)

-
Q1

Modifier l’étape, le
procédé ou le produit.
OUI NON La maîtrise est-elle nécessaire à cette OUI
étape pour garantir la salubrité ?

NB : l’usage de l’arbre de décision

NON Pas un CCP STOP * est déconseillé par le groupe de
travail ISO 22000 !

Q2 L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou le OUI
ramener à un niveau acceptable ? **

NON

Q3 Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant des dangers identifiés survienne à un niveau
dépassant les limites acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre des niveaux inacceptables ?

OUI NON Pas un CCP

Q4 Une étape ultérieure permettra-t-elle d’éliminer le(s) risque(s) identifié(s) ou de ramener leur probabilité
d’apparition à un niveau acceptable ?

OUI NON CCP

Point critique pour la maîtrise

Pas un CCP STOP *

* Passer au prochain danger dans le processus décrit – ou configurer un programme SSM (cf ISO 22000)
** Il est nécessaire de définir les niveaux (in)acceptables, p. ex. avec la matrice de profil des risques
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 Guide HACCP

Arbre décisionnel ISO 22000 - ProCert

La gravité des effets du danger sur la santé et sa probabilité d'occurrence (avant élimination
Q1 ou réduction par une mesure de maîtrise) rendent-elles une maîtrise nécessaire pour assurer
7.4.3 de respecter le niveau acceptable défini ?

Danger à OUI NON Pas de mesure de

maîtriser maîtrise spécifique

Q2 Une combinaison appropriée de mesure(s) de maîtrise capable(s) d’éliminer le danger ou le

7.4.4 1er al. ramener à un niveau acceptable a-t-elle été sélectionnée ?

OUI Mesures de maîtrise NON

à spécifier

Q3 Note :
La combinaison de mesure(s) est-elle spécifiquement dédiée
7.4.4 a) + f) à la maîtrise du danger (selon 7.4.4 a) + f) ? L’arbre ci-contre s’appuie sur la
systématique et la séquence des §§
OUI NON 7.4.3 et 7.4.4 de l’ISO 22000.
Q4 Un monitoring en continu est-il possible pour surveiller le bon Il constitue une réponse possible à
7.4.4 b) fonctionnement de cette (ces) mesure(s) (selon 7.4.4 b) ?
l’exigence ISO 22000 de définir une
méthode permettant d’attribuer les
combinaisons de mesures de
OUI NON maîtrise à un plan HACCP ou un
PRP opérationnel.

7.6 Plan HACCP 7.5 PRP opérationnel

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Controlling + Monitoring des CCP ou oPRP : Exemples corrects
Produit / Procédé Danger CCP ou oPRP Controlling Monitoring Vérification périodique
Lait pasteurisé Survie de salmonelles Pasteurisation Barème (temps + température) de Température + débit pasteurisateur Analyses microbiologiques du
pasteurisation produit
Salade de surimi Développement de salmonelles Barattage Froid (< 2°C) Température de la baratte Température (+ év. analyse) du
produit avant conditionnement
Salade de surimi Corps étranger métallique Conditionnement Détecteur de métaux Journal des rebuts Test de fonctionnement du
détecteur de métaux
Salade coupée Résidus de pesticides Production Production intégrée – Bonnes Pratiques Journal des traitements Inspection des cultures
Agricoles Analyses chimiques des produits
Poisson d’élevage Résidus d’antibiotiques Elevage (alimentation) Délai d’attente Journal alimentation + pêche Inspection des élevages
Analyses chimiques des poissons
Viande de bœuf Présence de prions Elevage (alimentation) Suppression des farines animales Traçabilité des recettes des aliments Test Prionics
Jambon cru Développement de Listeria Salage Adjonction de sel Dosage du sel + temps de saumure aw , analyses microbiologiques
monocytogenes
Ketchup Développement de E. Coli Mélange Acidification Mesure du pH Validation dates limites
Arachides Développement de mycotoxines Entreposage matière Séchage Humidité relative Matière sèche du produit
1ère Analyses chimiques du produit
Plats cuisinés – liaison Survie d’entérobactériacées Régénération avant Temps + température Temps + température bain-marie Température à cœur avant
froide pathogènes service service
Plats cuisinés – liaison Développement de toxines Refroidissement après Frigo choc Température chambre froide Température à cœur du produit
froide staphilocociques cuisson après 60 minutes
Controlling + Monitoring des CCP ou oPRP : Exemples erronés
Produit / Procédé Danger CCP ou oPRP Controlling Monitoring Vérification périodique
Viande de bœuf Présence de prions Abattoir Test Prionics Résultats d’analyses --
Poisson d’élevage Résidus d’antibiotiques Contrôle à réception Analyses chimiques Résultats d’analyses --
Charcuterie tranchée Contamination microbiologique Stockage matière 1ère Séparation viande conditionnée ou non Audits --
Charcuterie tranchée Contamination microbiologique Tranchage Hygiène des surfaces + mains Audits + contact slides --
--
Salade de surimi Développement germes totaux Barattage Analyses microbiologiques Résultats d’analyses
Commentaires généraux :
- les audits et analyses ne sont pas des moyens pertinents de surveillance d’un CCP ou oPRP, mais sont utiles pour la vérification périodique (§ 11 HACCP), ou pour la validation des procédés
- les véritables CCP doivent parfois être recherchés en amont et en dehors du domaine direct d’influence de l’entreprise… ou dans des étapes ultérieures du procédé
- les bons outils de monitoring sont ceux qui permettent une mesure « on line »
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ISO 22000
Structure et parallèles / adjonctions par rapport au Codex
(Contribution de ProCert à la norme ISO TS 22004)

7.3.2 Equipe chargée de la sécurité des 1

La figure ci-contre
aliments 9 Illustre les parallèles entre
le Codex et ISO 22000
2 9 Fait ressortir les
7.3.3 Caractéristiques du produit adjonctions spécifiques
d’ISO 22000 au Codex
9 Permet de comprendre le
7.2 7.3.4 Usage prévu 3 principe des « 3 jambes »
(PRP, oPRP et CCP) à la
PreRequisite base de l’ISO 22000
Programs (PRP) 9 Précise les éléments
ou 7.3.5.1 Diagrammes 4 soumis à validation et/ou à
Bonnes vérification
Pratiques
d’Hygiène
(BPH) 5
7.3.5.2 Description des étapes du procédé
et des mesures de maîtrise

7.4.2 Identification des dangers et détermination 6.a

des niveaux acceptables

7.4.3 Evaluation des dangers 6.b

6.c-7
7.4.4 Sélection et évaluation des mesures de
maîtrise

8-9-10
7.5 Etablissement des 7.6 Etablissement du
PRPs opérationnels plan HACCP

8.2 Validation des combinaisons de mesures de

maîtrise

11
7.8 Planification de la vérification

Eléments ajoutés au Codex Etapes HACCP selon Codex

Boucle d’amélioration du système de management de la sécurité des aliments (SMSA)

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-
ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
8. Fixer des Il convient de fixer et de valider des seuils
seuils correspondants à chacun des points critiques pour la
critiques maîtrise des dangers (CCP). Dans certains cas,
pour chaque plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape
CCP donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer la
température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le
PRINCIPE N° 3
pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que
des paramètres organoleptiques comme l’aspect à l’œil
nu et la consistance.
Lorsque les seuils critiques ont été fixés à l’aide
d’orientations HACCP élaborées avec toute la
compétence requise, il importe de veiller à ce que ces
seuils s’appliquent pleinement à l’opération spécifique
ou au produit ou au groupe de produit en question. Ces
seuils critiques devraient être mesurables.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Seuils critiques ou paramètres à surveiller ? • Comment les paramètres à
• Les seuils critiques représentent les valeurs en fonction desquels un produit sera surveiller sont-ils définis et
accepté ou rejeté. Ils sont fixés en référence aux exigences légales, clients ou consignés ?
internes. • Chaque CCP est-il couvert ?
• Pour définir efficacement des seuils critiques ou paramètres à surveiller en • Les paramètres et seuils définis
référence aux CCP, il faut déterminer de façon systématique 1° l’unité de mesure
correspondent-ils aux réalités du
(pH, °C, min, etc.), 2° la cible (ou valeur normale recherchée), 3° les limites et processus concerné et aux
tolérances, installations et équipements
• Le modèle de tableau de synthèse II présenté page suivante constitue un moyen disponibles ?
de définir ces paramètres. Il est utilisable aussi bien pour les CCP Plans que pour • Ces paramètres sont-ils
les PRP opérationnels. représentatifs de la maîtrise et
• Si les CCP identifiés sont corrects, il sera aisé de définir ces paramètres ; en sont-ils conformes aux règles de
revanche, si les CCP sont erronés (p. ex. hygiène du personnel), il sera bonnes pratiques de la
pratiquement impossible de le faire. profession ?
• La question clef associée à cette étape peut être formulée comme suit : « A partir • Permettent-ils une mesure « on
de quand une déviation de l’état normal devient-elle inacceptable ? » line » de la conformité du produit ?
• Cette question s’applique également aux dangers à couvrir par des programmes de • Quels sont les paramètres
monitoring associés aux PRP opérationnels (selon ISO 22000) « indirects » utilisés ? Comment
ont-ils été validés ?
• Le raisonnement suivi pour déterminer un seuil critique devrait pouvoir être
reconstruit. Il mérite donc d’être tracé.
Paramètres directs ou indirects ?
• Les critères microbiologiques ne sont généralement pas appropriés pour servir de
base à un système de surveillance (monitoring). En effet, ils ne permettent pas
d’avoir une mesure en continu et retardent la libération du produit,
• On a dès lors recours à des paramètres indirects, d’ordre physique ou chimique,
dont la maîtrise permet indirectement de prouver la maîtrise des risques
microbiologique (p. ex. barème – temps/température - de cuisson ou de
pasteurisation, température, activité de l’eau, pH, teneur en alcool ou en sucre,
pression, …)
Exemples de seuils critiques (selon scripts ICD) :
• pH, aw, température, temps
• dose irradiante absorbée
• taux de désinfection ou d’agents antimicrobiens
• taux de surpression
• valeurs limites de résidus ou de contaminants
• valeurs limites de critères microbiologiques
 Guide HACCP
Tableau de synthèse II – Système de surveillance

Danger Système de surveillance Ecart Correction

Mesure(s) de

Resp. exécution
maîtrise

Cible + Limite

Enregistrement
Resp. décision
Paramètre à

Fréquence
surveiller

Mode op.
Méthode

Plan
Lieu

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Tableau de synthèse II – Exemple de système de surveillance de PRP opérationnels (extrait)
Monitoring PRP opérationnels

Paramètre(s) à

Mode opératoire

Resp. exécution

Enregistrement
Resp. décision
Seuil critique
surveiller
Maîtrise du

Fréquence
Mesures de

Méthode /
Dispositif
Danger Ecart produit non

Plan
Lieu
maîtrise
conforme

Renvoyer le lot
Listing
Copie Chef Dossiers Producteur Réclamer
Programme 1 x / an Achats annuel des Direction
<1 certificat achats producteurs non certifié auprès du
GAP certifié à la producteurs
phytosanitaires Programme producteur Vérification par rapport à la liste maraîcher
production
+ nitrates GAP certifié non des producteurs
salade + 4ème
certifié Déclaration Contrôle
gamme Resp. Producteur
producteur chaque lot Réception bulletin de Direction Classeur BL Renvoyer le lot
arrivage non certifié
sur BL livraison (BL)

Accélérer le
T° >12°C
Température et Température Thermomètre contrôle Chef de Chef Sauvegardes transit
< 10°C Consulter l'affichage digital continu Laboratoire
temps de laboratoire sonde 2 x / jour ligne exploitation informatiques Stopper la
T° >15°C
transit zone Développement: production
"high risk" Staph. Aureus + 1.Sortir la viande à trancher par > 60 Réorganiser la
(tranchage autres Temps de lots d'une heure pour 2 minutes production
poulet + pathogènes transit des 2.Régler la sonnerie à 1 heure ingrédients Chef de Chef Journal
<1h Minuterie 2 x / jour Laboratoire
assemblage + ingrédients au début du tranchage d'un lot critiques par ligne exploitation transit > 120 Détruire le solde
conditionnement) sensibles 3.Déposer la minuterie sur le jour minutes d'ingrédients
dernier plateau du lot

L’exemple ci-dessus illustre comment un système de surveillance de PRP opérationnels peut être construit à l’aide du tableau de synthèse II.
Cet exemple est extrait des corrigés de la formation à distance « HACCP pour avancé » proposée par l’EPFL et ProCert (voir http://www.i3academia.com/inteach/public/public/ )

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ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du système HACCP
9. Mettre en Un tel système de surveillance permet de Eléments d’un plan de surveillance : • Comment le plan
place un mesurer ou d’observer les seuils critiques • Un plan de surveillance (monitoring) doit être établi pour chaque CCP, en référence aux critères et seuils de surveillance
système de correspondant à un CCP. Les procédures critiques définis, est-il configuré ?
surveillance appliquées doivent être en mesure de détecter • Quels sont les
pour chaque toute perte de maîtrise. En outre, les • La systématique avec laquelle un plan de surveillance est configuré est garante de sa pertinence et de son
efficacité, éléments qui
CCP renseignements devraient en principe être prouvent qu’il a
PRINCIPE N° 4 communiqués en temps utile pour procéder aux • S’agissant de CCP – points critiques destinés à la maîtrise de risques – rien ne doit être laissé au hasard, été conçu en
ajustements nécessaires, de façon à éviter que
les seuils critiques ne soient dépassés. Dans la • Le modèle de tableau de synthèse II des pages précédentes présente tous les éléments à définir pour la fonction des
configuration d’un plan de surveillance correct : méthode, matériel, lieu, fréquence, échantillonnage, mode réalités, de la
mesure du possible, il faudra procéder à des faisabilité et des
ajustements de procédés lorsque les résultats opératoire, responsabilités (exécution et décision).
• Les questions clefs à se poser à ce stade sont : enjeux de
de la surveillance indiquent une tendance vers l’entreprise ?
une perte de maîtrise à un CCP. Ces - « Comment identifier le dépassement d’un seuil critique ? »
ajustements devront être effectués avant - « A quelle fréquence faut-il vérifier ? » • Qui sont les
qu’aucun écart ne survienne. Les données - « Comment faut-il enregistrer les résultats ? » responsables
obtenues doivent être évaluées par une • Les méthodes ou équipements suivants peuvent être utilisées pour construire le monitoring d’un CCP ou impliqués dans
personne expressément désignée à cette fin et d’un programme de monitoring associé à un PRP opérationnel (ISO 22000 § 7.5 c) : son suivi ?
possédant les connaissances et l’autorité - observation • Quelles sont les
nécessaires pour mettre en œuvre, au besoin, - horloge enregistreuse, chronomètre preuves (cas
des mesures correctives. Si la surveillance n’est - thermomètre (enregistreur) d’école,
pas continue, les contrôles exercés doivent alors - débitmètre, manomètre expériences)
être suffisamment fréquents et approfondis pour - pHmètre, awmètre prouvant que la
garantir la maîtrise du CCP. La plupart de ces - tests de microbiologie rapides libération du
contrôles doivent être effectués rapidement car produit est
ils portent sur la chaîne de production et l’on ne Suivi et interprétation des résultats :
maîtrisée par
dispose pas du temps nécessaire pour procéder • Les CCP, par définition et par nature, sont des points critiques, rapport à sa
à des analyses de longue durée. On préfère • Ils doivent donc être placés sous haute surveillance, sécurité ?
généralement relever les paramètres physiques
et chimiques plutôt que d’effectuer des essais • La formation et les responsabilités à cet égard doivent être intransigeantes,
microbiologiques, car ils sont plus rapides et • Dès le moindre risque de perte de maîtrise des seuils de tolérance, les procédés doivent être adaptés (p. ex.
permettent souvent d’indiquer aussi l’état augmentation des temps ou températures),
microbiologique du produit. • Le système d’alerte en interne doit être immédiat,
Tous les relevés et comptes rendus résultant de
la surveillance des CCP doivent être signés par • Les responsabilités pour la libération du produit doivent être clairement définies,
la ou les personnes chargées des opérations de • L’exigence formelle de signature des relevés du monitoring des CCP par les responsables concernés vise à
surveillance, ainsi que par un ou plusieurs s’assurer que ceux-ci prennent systématiquement connaissance des preuves de la maîtrise des CCP.
responsables de l’entreprise.

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ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du système HACCP
10. Prendre des Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues
mesures pour chaque CCP, dans le cadre du système HACCP, afin de
correctives pouvoir rectifier les écarts s’ils se produisent.
PRINCIPE N° 5 Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé.
Elle doivent également prévoir le sort qui sera réservé au
produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être
consignées dans les registres HACCP.
Correction & Mesure corrective = Maîtrise du non conforme : • Quelles sont les pertes de maîtrise
• La terminologie HACCP n’est pas concordante avec celle d’ISO 9000 : potentielles identifiées ?
ce que HACCP qualifie de mesure corrective correspond à la « maîtrise • Quelles sont les réactions (corrections et
du produit non conforme » selon ISO 9001 (§ 8.3), tandis que la notion mesures corrective)s identifiées
d’action corrective selon ISO 9000 suppose une révision complète (prévues et instruites) en référence à
(mais accélérée) de l’étude HACCP, ces situations ?
• Dans l’optique HACCP - soit celle de la maîtrise sans concession de la • Comment la formation est-elle assurée
sécurité alimentaire - les outils à l’usage des opérateurs concernés pour le bon fonctionnement du système
doivent permettre 1° d’identifier sans délai tous les cas de dérive ou de d’alerte, de rectification et de libération
perte de maîtrise d’un CCP (ou d’un oPRP), et 2° de tracer les du produit ?
décisions et actions entreprises avant la libération du produit. • Quelles sont les preuves disponibles du
• La question clef à cette étape est la suivante : bon fonctionnement de ce système ?
- « Quelle est la réaction appropriée en cas de déviation ? »
• Les actions entreprises doivent assurer de :
- corriger la dérive avant que la situation ne soit plus maîtrisée
(correction)
- éviter qu’un produit dangereux soit remis au consommateur
(correction)
- éviter que le même cas ne se reproduise (mesure corrective)
• ISO 22000 exige que ces mesures soient définies autant pour les CCP
(§ 7.6.5) que dans les programmes de monitoring associés aux PRP
opérationnels (§ 7.5 d)

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ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du système HACCP
11. Instaurer des Instaurer des procédures de vérification. On peut avoir recours à Quelle vérification et par qui ? • Quelles sont les mesures de
procédures des méthodes, des procédures et des tests de vérification et • Les CCP doivent faire l’objet d’un monitoring en continu (étapes 8 à 10), vérification entreprises ?
de d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons • Comment leur fréquence a-t-elle été
vérification aléatoires, pour déterminer si le système HACCP fonctionne • Les PRP opérationnels développés en l’absence de CCP pour assurer
la maîtrise d’un danger doivent également (ISO 22000 § 7.5 c) définir définie ?
PRINCIPE N° 6 correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment
fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du système. les paramètres de monitoring applicables, ainsi que les actions à • Comment les actions de vérification
prendre en cas de déviation, sont-elles planifiées et suivies ?
La vérification devrait être effectuée par une personne autre que
celle chargée de procéder à la surveillance et aux mesures • Au-delà de ce monitoring, il s’agit périodiquement de : • Qui intervient dans ces mesures de
correctives. Lorsque la vérification ne peut être réalisée en - vérifier la façon dont les systèmes de surveillance des CCP (y vérification ?
interne, elle peut être effectuée par des experts externes ou des compris maîtrise des non conformes) fonctionne, • Quels sont les résultats disponibles
tiers compétents au nom de l’entreprise. - vérifier la bonne application des mesures préventives et autres de cette vérification ?
Voici quelques exemples de procédures de vérification : BPF-H (voir étape 6 HACCP) • Quelles preuves a-t-on qu’ils sont
• Passer en revue le système HACCP et les dossiers • Habituellement, cette vérification repose sur les modalités suivantes : analysés et que les mesures qui
dont il s’accompagne ; - audits d’hygiène, s’imposent sont entreprises ?
• Prendre connaissance des écarts constatés et du sort - audits internes de la maîtrise des CCP et de l’application des Audits internes :
réservé au produit ; BPF-H, • Comment les audits internes
• Vérifier que les CCP sont bien maîtrisés. - audits clients et/ou de certification, tiennent-ils compte des enjeux de
Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront maîtrise de la sécurité alimentaire ?
- analyses microbiologiques ou chimiques des produits, des
comprendre des activités permettant de confirmer l’efficacité de surfaces et/ou de l’air selon un plan préétabli. • Comment les audits internes sont-ils
tous les éléments d’un système HACCP. planifiés (objectifs, portée,
• Pour une entreprise qui aurait déjà mis en place un système de référentiels) et tracés (annonce,
management qualité selon ISO 9000, il faudra veiller à organiser des constats, propositions) ?
audits internes spécifiques pour HACCP, et non pas à noyer la
dimension HACCP et sécurité alimentaire dans des audits plus • Quelle est la qualification des
généraux, auditeurs en matière de sécurité
alimentaire ? L’équipe HACCP est-
• Selon la taille de l’entreprise et les compétences disponibles, les audits elle impliquée ?
internes et d’hygiène peuvent être effectués par des partenaires
externes (laboratoires, conseillers spécialisés), • Quelles preuves de l’efficacité du
concept HACCP les audits internes
• L’équipe HACCP doit ensuite se réunir périodiquement afin d’analyser ont-ils permis de réunir ?
les résultats des actions de vérification et en tirer les conclusions qui
s’imposent.
• La norme ISO 22000 développe ces aspects dans les §§ suivants :
- 8.2 Validation des combinaisons de mesures de maîtrise
- 8.3 Maîtrise du mesurage et de la surveillance
- 8.4 Vérification du FSMS
- 8.4.1 Audit interne
- 8.4.2 Evaluation des résultats de vérification isolés
- 8.4.3 Analyse des résultats des activités de vérification
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ProCert Zertifizierungstelle Holzikofenweg 22 CH-3000 Bern 23 Tel +41 31 560 67 67 Fax +41 31 560 67 60 e-mail : bern@procert.ch www.procert.ch

ALINORM 03/13
Directives sur l’utilisation du système HACCP
12. Constituer La tenue de registres précis et rigoureux est
des dossiers indispensable à l’application du système
et tenir des HACCP. Les procédures HACCP devraient
registres être documentées, adaptées à la nature et à
PRINCIPE N° 7 l’ampleur de l’opération et suffisantes pour
permettre à l’entreprise d’être convaincue que
des contrôles sont en place et sont maintenus.
Du matériel d’orientation HACCP (par exemple
des guides HACCP propres à chaque secteur)
élaboré avec toute la compétence requise
peur servir de documentation, à la condition
qu’il corresponde aux opérations spécifiques
de transformation des aliments utilisées au
sein de l’entreprise.
Exemples de dossiers :
- analyse des dangers
- détermination des CCP
- détermination des seuils critiques
Exemples de registres (ou enregistrements) :
- activités de surveillance des CCP
- écarts et mesures correctives
associées
- exécution des procédures de
vérification
- modifications apportées au plan
HACCP
Un système de registres simple peut être
efficace et facilement communiqué aux
employés. Il peut être intégré aux opérations
existantes et peut se baser sur des documents
existants, comme des bulletins de livraison et
des listes de contrôle servant à consigner, par
exemple, la température des produits.
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Guide HACCP
Commentaires ProCert Questions d’audit
Quels documents ? • Quels sont les documents de
• Comme dans un système ISO, on distingue entre deux catégories de documents : les référence définis ?
documents de référence (« dossiers » dans la terminologie du Codex ci-contre) et les • Comment sont structurées les
enregistrements (ou « registres »), études HACCP pour les
différents couples
• Les documents de référence donnent les règles à suivre, ce sont les résultats du travail de
l’équipe HACCP, produit/procédé ?
• Les enregistrements réunissent les éléments de preuves de l’application des documents de • Comment ces documents de
référence et de la maîtrise des CCP. références sont-ils communiqués
au personnel concerné ?
Quels documents de référence ?
• Comment sont-ils disponibles
• L’ensemble des documents de référence constitue l’étude HACCP (pour un couple aux endroits de leur utilisation ?
produit/procédé) ou le système HACCP (pour l’ensemble des activités de l’entreprise),
• Quels sont les enregistrements
• Les éléments minima d’une étude HACCP acceptable au sens des règles du Codex sont : conservés ?
- spécification
• En quoi sont-ils représentatifs de
- diagramme des opérations la maîtrise de la sécurité
- tableau de synthèse I alimentaire ?
- tableau de synthèse II • Comment sont-ils gérés ?
- plans d’audits, d’analyses et de formations conservés ?
- supports d’enregistrements
• Un modèle d’étude HACCP minimum est présenté dans ce guide,
• Il appartient ensuite à chaque entreprise de décider si elle entend a) faire une étude HACCP
pour chaque couple produit/procédé, b) intégrer ces éléments dans son système de
management qualité, c) créer des éléments transversaux couvrant plusieurs couples produits
procédés,
• Dans tous les cas, il importe de privilégier la visibilité des CPP et des systèmes de
surveillance, auxquels les employés concernés doivent être systématiquement sensibilisés et
formés.
Quels enregistrements ?
• Le maître mot pour les enregistrements à réunir est : « prouver la maîtrise »,
• Les exemples cités par le Codex ci-contre sont en principe suffisants. Il est néanmoins
recommandé de tenir des procès-verbaux ou autres traces des séances et décisions de
l’équipe HACCP afin de pouvoir reconstruire le raisonnement suivi ultérieurement.
• On veillera à gérer les supports correspondants dans les documents de référence,
• A noter que les supports peuvent être de différents types - papier, informatiques, bande
d’enregistrement graphique, etc. – et que des documents existants et/ou externes peuvent
parfaitement être utilisés,
• Il suffit dans ce cas de définir les modalités de conservation.
 Guide HACCP

ALINORM 03/13 Commentaires ProCert Questions d’audit

Directives sur l’utilisation du système HACCP
Formation Pour que le système HACCP puisse être Quelles formations ? • Quelle est la formation de l’équipe
efficacement mis en œuvre, il est essentiel de • La formation et la sensibilisation jouent un rôle primordial dans l’application d’un système HACCP à l’utilisation de la
former aux principes et aux applications d’un HACCP, méthode ?
tel système le personnel des entreprises, des • L’équipe concernée estime-t-elle
services publics et des universités, ainsi que • Le présent guide a mis en évidence les besoins en formation en référence aux différents
principes HACCP à différentes reprises, cette formation suffisante ?
de sensibiliser d’avantage les consommateurs
à cet égard. Afin de contribuer à la mise au • Concrètement, les formations suivantes doivent être considérées comme un minimum : • Quel est le plan de formation aux
point d’une formation spécifique à l’appui du règles de BPF-H ?
- formation de l’équipe HACCP à l’application de la méthode HACCP et aux notions
système HACCP, il faudrait formuler des microbiologiques, épidémiologiques ou autres dont elle a besoin • Quelle est la formation dispensées
instructions et des procédures de travail aux responsables et opérateurs
définissant les tâches des opérateurs qui se - formation des opérateurs aux mesures de maîtrise et aux BPF-H concernés par la maîtrise des
trouvent à chacun des points critiques pour la - formation des responsables et opérateurs concernés aux systèmes de surveillance des CCP ?
maîtrise. CCP et aux PRP opérationnels
• Comment les besoins en
Il est indispensable que s’instaure une - formation aux audits internes renouvellement des formations /
coopération entre les producteurs primaires, le • Toutes les formations touchant les opérateurs doivent être répétées régulièrement, sensibilisations sont-ils évalués ?
secteur agro-alimentaire, les groupements de
commerçants, les associations de • Les formations doivent être dispensées par des personnes qualifiées, internes ou externes à • Qui dispense les formations ? sur
consommateurs et les autorités responsables. l’entreprise, quelles bases ?
On devrait offrir au personnel des entreprises • Les formations dispensées doivent être planifiées, enregistrées et évaluées (p. ex. selon • Comment les formateurs sont-ils
et aux responsables des mesures de maîtrise modèle page suivante) au courant des réalités de
la possibilité de recevoir une formation l’entreprise s’il s’agit d’intervenants
conjointe, de manière à favoriser un dialogue • Les exigences de l’ISO 22000 concernant la formation sont reproduites ci-dessous
externes ?
permanent et à créer un climat de ISO 22000 : 6.2.2 Compétence, sensibilisation et formation
compréhension dans la mise en application du L'organisme doit:
système HACCP. a) identifier les compétences nécessaires pour les membres du personnel dont l'activité a une
incidence sur la sécurité des denrées alimentaires;
Compétence – Définition (selon NF FD X b) assurer la formation ou entreprendre d'autres actions pour garantir l'acquisition des
50-183) compétences nécessaires par les membres du personnel;
Capacité à mettre en œuvre des c) garantir que les membres du personnel chargés de la surveillance, des corrections et des
connaissances, savoir-faire et actions correctives relatives au système de management de la sécurité des denrées
comportements en situation d’exécution alimentaires sont formés;
Note 1: la compétence est généralement d) évaluer la mise en oeuvre et l'efficacité de a), b) et c);
synonyme de la capacité à résoudre des e) assurer que les membres du personnel ont suffisamment conscience de la pertinence et de
problèmes dans un contexte donné. l'importance de leurs activités individuelles pour la contribution à la sécurité des denrées
Note 2: lorsque la situation d’exécution est le alimentaires;
contexte professionnel, on parle de f) assurer que l'exigence d'une communication efficace (voir en 5.6) est comprise par tous les
compétence professionnelle. membres du personnel dont l'activité a une incidence sur la sécurité des denrées alimentaires;
et
g) conserver les enregistrements appropriés concernant la formation et les actions décrites en b)
et c).

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 Guide HACCP
Suivi formations
Date Objectif formation Secteur Liste des personnes présentes Vérification efficacité
(10 par an sauf août et selon liste à cocher ci-dessous
décembre)
noter comment – p. ex. observation, résultats, Date +
Prévue Réalisée … - l’efficacité de la formation sera vérifiée Visa

Liste des thèmes à aborder à l’année (Cocher au fur et à mesure)

ˆ Objectif de l’année ˆ Hygiène personnelle ˆ Information clients (réclamations, demandes, rapports
ˆ Surveillance des CCP ˆ Résultats tests de surface d’audit client…)
ˆ Risques et mesures de maîtrise ˆ Traçabilité ˆ Information de la direction (politique qualité /
ˆ Utilisation des produits de nettoyage / plan de nettoyage ˆ Sécurité au travail environnement et objectifs, résultats)
ˆ Cahier des tâches ˆ Environnement (tri des déchets) ˆ Informations sur les produits (présentations de Noël,
nouveaux produits…

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 Guide HACCP
Autoévaluation de son système HACCP – Référentiel ProCert
Le référentiel de question ci-dessous a pour objectif de permettre à chaque entreprise
Autoévaluation – Niveaux de maturité selon ISO 9004
appliquant la méthode HACCP de faire une autoévaluation de son système HACCP. Il est basé

Niveau de
maturité
sur le Codex Alimentarius et l’ISO 22000. Niveau de
Lignes directrices
L’autoévaluation étant une méthode tirée des approches de l’Excellence, décrite notamment performance
dans l’ISO 9004 (voir Guide Excellence 9004 ProCert), le référentiel construit pour HACCP
s’appuie logiquement sur les niveaux de maturité décrits dans l’ISO 9004 (voir ci-contre) pour
déterminer l’échelle de notation et d’appréciation. 9 Pas d’approche méthodique évidente ; résultats inexistants,
1 Approche non formelle
médiocres ou non prévisibles
L’autoévaluation est également – pour ceux qui y participent – un outil de communication et 9 Approche méthodique fondée sur les problèmes ou les
d’analyse du besoin d’information. Il est donc recommandé que le responsable HACCP ne 2 Approche réactive corrections ; données minimales disponibles sur les
procède pas seul à l’autoévaluation du système HACCP. Les bonnes pratiques voudraient que
l’on sollicite également : résultats concernant l’amélioration
9 Approche méthodique fondée sur les processus ; stade
9 Direction Approche système initial d’améliorations systématiques ; données disponibles
3
9 Responsables production, achats, vente formelle stable sur la conformité aux objectifs et existence de tendances à
9 Membres équipe HACCP de l’amélioration
Amélioration continue 9 Processus d’amélioration utilisé ; bons résultats et
L’outil original est un tableau Microsoft Excel permettant de calculer les scores automati- 4
quement. Il est disponible gratuitement sur demande pour les clients de certification ProCert. accentuée tendances à l’amélioration marquée.
9 Processus d’amélioration profondément implanté ; résultats
Enfin, l’arbre décisionnel – culture HACCP oblige ! – présenté après le référentiel 5 Performances optimales
d’étalonnage concurrentiel optimaux démontrés. (Veille
d’autoévaluation permet de voir comment utiliser et interpréter les résultats de l’autoévaluation technologique et benchmarking)
pour faire appel de façon ciblée aux différents outils ProCert à disposition des utilisateurs pour
progresser dans leurs applications HACCP.

Pts Score

ISO 22000

maturité
Question

HACCP

Niveau
Codex
Conditions de l’Excellence - Exigences factuelles vérifiables

1000
0

Equipe HACCP 100 0

Leader équipe HACCP 50 0
1 Le leader de l'équipe HACCP est nommé par la direction. - 5.5 10 0
Il possède la responsabilité et l'autorité pour:
2 - gérer l'équipe HACCP, organiser le travail de cette équipe et assurer ou organiser sa formation (de base et continue) à HACCP - 5.5 a) - b) 20 0
3 - assurer l'établissement, la mise en œuvre et le maintien du système de management de la sécurité alimentaire - 5.5 c) 10 0
4 - rendre compte à la direction de l'efficacité et de l'adéquation du système de management de la sécurité alimentaire - 5.5 d) 10 0
Membres équipe HACCP 50 0
5 Une équipe HACCP pluridisciplinaire est désignée. 30 0
1 7.3.2
6 Des enregistrements prouvent que cette équipe possède les compétences et l'expérience voulues en relation avec les dangers considérés. 20 0

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 Guide HACCP

PreRequisite Programmes (PRP) 150 0

7 Des Bonnes Pratiques de Fabrication et d'Hygiène (BPF-H ou PRP) sont en place pour prévenir les dangers inhérents aux produits/procédés. 7.2.1 80 0

Généralités
8 Ces BPF-H s'appuient sur des référentiels, règlements ou législation reconnus, applicables pour les produits/procédés concernés. 50 0
9 Les BPF-H sont vérifiées de façon régulière et modifiées si nécessaire. Des enregistrements de toute vérification ou modification sont conservés. 7.2.3 10 0
10 Les activités liées aux BPF-H sont documentées. 10 0
Caractéristiques et utilisation attendue du produit 50 0
Caractéristiques du produit 30 0
11 Des documents (spécifications) décrivent les caractéristiques des produits finis, matières premières, ingrédients et matériaux au contact. 10 0
2 7.3.3
12 Ces documents comportent les informations nécessaires à l'analyse des dangers (voir lettres a) à h) ou a) à f) des §§ 7.3.3.1/2 ISO 22000). 20 0
Utilisation attendue 20 0
13 L'utilisation attendue des produits est décrite à un niveau de spécification suffisant pour procéder à l'analyse des dangers. 10 0
3 7.3.4
14 Les groupes d'utilisateurs à risque sont spécifiquement identifiés. 10 0
Diagrammes de flux 50 0
15 Des diagrammes de flux sont établis pour les différentes familles de produits. Ils permettent d'évaluer la possibilité d'introduction d'un danger. 7.3.5.1 30 0
4
16 Les mesures de maîtrise en place sont décrites à un niveau de détail suffisant pour procéder à l'analyse des dangers. 7.3.5.2 20 0
Analyse des dangers 6 7.4 300 0
Identification des dangers et des niveaux acceptables 100 0
17 Tous les dangers auxquels il est raisonnablement possible de s'attendre avec les produits/procédés concernés sont identifiés et enregistrés. 50 0
18 L'échelon (production de matière première, transformation, distribution) auquel le danger est susceptible d'être introduit est identifié. 6 a) 7.4.2 20 0
19 Le niveau acceptable dans le produit fini est déterminé pour chacun des dangers identifiés. 30 0
Evaluation des dangers 100 0
20 Chaque danger identifié est évalué afin de déterminer s'il doit être éliminé ou réduit au niveau acceptable pour assurer la sécurité du produit fini. 20 0
21 Cette évaluation est faite en fonction de la gravité des effets et de la probabilité d'occurrence du danger. 6 b) 7.4.3 50 0
22 La méthode d'évaluation des dangers est documentée; les résultats de son application sont enregistrés et revus périodiquement. 30 0
Sélection et évaluation de mesures de maîtrise 100 0
23 Une (combinaison de) mesure(s) de maîtrise adéquate est associée à chaque danger évalué comme nécessitant une maîtrise selon 7.4.3. 50 0
6 c)
24 L'efficacité de ces mesures à maîtriser les dangers concernés fait l'objet d'une revue. 10 0
7.4.4
25 La surveillance de ces mesures est attribuée soit au plan HACCP, soit à un PRP opérationnel 20 0
-- / 7
26 La méthode d'attribution des mesures de maîtrise est documentée; les résultats de son application sont enregistrés et revus périodiquement. 20 0

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 Guide HACCP

PRP opérationnels 7.5 100 0

27 Les PRP opérationnels sont documentés. Ils spécifient notamment: 20 0
28 - les dangers à maîtriser, 10 0
7.5
29 - les mesures de maîtrise associées à ces dangers, 10 0
30 - les procédures de monitoring prouvant l'application de ces mesures de maîtrise, -- 30 0
31 - les actions correctives en cas de perte de maîtrise, 7.5 - 7.10 10 0
32 -les responsabilités, 10 0
7.5
33 - les enregistrements. 10 0
Plan HACCP 7.6 100 0
34 Le plan HACCP est documenté. Pour chaque CCP identifié, il spécifie notamment: 8 -10 7.6 20 0
35 - les dangers à maîtriser, 10 0
-- 7.4.4
36 - les mesures de maîtrise associées à ces dangers, 10 0
37 -les limites critiques 8 7.6.3 10 0
-le système de surveillance prouvant le fonctionnement du CCP. Ce système de surveillance spécifie: 50 0
38 a) les mesures effectuées, 5 0
39 b) les dispositifs de mesure, 9 7.6.4 5 0
40 c) la fréquence de mesure, 10 0
41 d) les corrections et actions correctives en cas de perte de maîtrise, 10 7.6.5 - 7.10 10 0
42 e) les responsabilités, 10 0
9 7.6.4
43 f) les enregistrements. 10 0
Vérification 11 7.8 100 0
La vérification effectuée confirme que:
44 - les BPF-H sont en place, 20 0
45 - les inputs de l'analyse des dangers sont à jour, 20 0
11 7.8
46 - les oPRP et le plan HACCP sont efficaces, 20 0
47 - les dangers sont maintenus dans les niveaux acceptables définis, 20 0
48 Les méthodes, fréquences et responsabilités de vérification sont planifiées; leur application est enregistrée. 20 0
Documents et enregistrements 12 4.2 50 0
49 Les documents requis par le système de management de la sécurité alimentaire sont maîtrisés. 20 0
12 4.2
50 Les enregistrements requis par le système de management de la sécurité alimentaire afin de prouver son efficacité sont définis et maîtrisés. 30 0

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 Guide HACCP

Autoévaluation
Autoévaluation
HACCP – Comment progresser ? HACCP
HACCP– –ISO
ISO22000
22000ProCert
ProCert
Les 10 outils ProCert
L’arbre décisionnel ci-contre a plusieurs lectures ou objectifs : Score
Scoretotal
total<<600
600 Knowledge Survey HACCP
(Niveau maturité < 3)
Knowledge Survey HACCP
(Session HA-00 ProCert ODL Library*)
(Niveau maturité < 3) (Session HA-00 ProCert ODL Library*)
9 proposer une clef pour interpréter et exploiter les résultats de
l’autoévaluation HACCP selon le référentiel ProCert ;
Formation
FormationHACCP
HACCPTeam
TeamLeader ODL
9 mettre en situation les différents (10 à ce jour) outils HACCP Leader ODLHACCP
HACCPEPFL
EPFL/ ProCert
/ ProCert
( (OK
OK > 50 h) )
> 50 h http://inextenso.com/inteach/publlic/courses/haccp/
http://inextenso.com/inteach/publlic/courses/haccp/
développés par ProCert à l’usage de ses clients ;
9 aider l’utilisateur à faire ses choix parmi ces outils en fonction de
Formation membres équipe Introduction
son niveau et de ses besoins ; Formation membres équipe Introductionà àHACCP
HACCPProCert
ProCert
HACCP ( OK > 12 h ) www.procert.ch/schulungII/index_f.php
HACCP ( OK > 12 h ) www.procert.ch/schulungII/index_f.php
9 prolonger, illustrer, spécifier les éléments développés dans le
présent Guide HACCP ProCert.
HACCP
HACCP1212étapes
étapes Guide HACCP ProCert
Les références indiquées sous le titre des outils permettent d’accéder à (selon Codex Alimentarius)
Guide HACCP ProCert
(basé sur Codex + ISO 22000; gratuit clients ProCert)
ces derniers – gratuitement pour certains (FAQ, autoévaluation), contre (selon Codex Alimentarius) (basé sur Codex + ISO 22000; gratuit clients ProCert)
payement pour les sessions de formation et les prestations du Club de
best practices initié par ProCert. Préaudit HACCP ProCert
Préaudit HACCP ProCert
(basé sur Codex + ISO 22000 – check-list disponible)
Le tableau de la page suivante détaille l’état actuel des FAQ et (basé sur Codex + ISO 22000 – check-list disponible)
Sessions de formation à distance (ODL – voir Fiche ProCert N° 23 à Niveaux
télécharger depuis le site www.procert.ch) disponibles. Ces éléments Niveauxmaturités
maturitéspartiels
partiels≤≤3 3
(sur certaines question ou chapitres)
(sur certaines question ou chapitres) Foire
Foireaux
auxQuestions
QuestionsProCert
ProCert(FAQ)
(FAQ)
évoluent rapidement, en fonction de la demande des utilisateurs. www.procert.ch./faq/faq_fphp
www.procert.ch./faq/faq_fphp
Besoin d’amélioration
Besoin d’amélioration
(non-conformité interne ou externe)
(non-conformité interne ou externe) *Sessions
*SessionsProCert
ProCertODL
ODLLibrary
Library
http://inteach/inextenso.com/inteach/courses/procert/
http://inteach/inextenso.com/inteach/courses/procert/
Recherche best practice
Recherche best practice
(objectif interne, recherche Excellence)
(objectif interne, recherche Excellence) MS
MSBestpractices
BestpracticesClub ClubProCert
ProCert
www.procert.ch/schulungII/index_f.php
www.procert.ch/schulungII/index_f.php
= OUI / OK
= NON / KO Formations
Formationsà àlalacarte
carteProCert
ProCert
(journées & workshops, inter- ou intraentreprise)/
(journées & workshops, inter- ou intraentreprise)/

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Etape HACCP selon
Codex
BPF-H (PRP)
Etude HACCP (général)
1. Equipe HACCP
2. Description du produit
3. Utilisation attendue
4. Diagramme des opérations
5. Vérification du diagramme
6. Analyse des dangers
6. a) Identification des dangers
6. b) Analyse des risques
6. c) Mesures de maîtrise
7. Détermination des CCP
8. Limites critiques
9. Système de surveillance
10. Actions correctives
11. Vérification
12. Documentation &
enregistrements
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Guide HACCP
HACCP – Les outils ProCert (FAQ et Sessions ProCert ODL Library)
FAQ ProCert Sessions ODL System Bestpractices
http://www.procert.ch/faq/faq_f.php http://inteach.inextenso.com/inteach/public/fr/courses/procert_library/
9 Peut-on mettre HACCP en place sans respecter les principes généraux d’hygiène ? 9 G-00 Guides BPF-H - Exigences, sources et reconnaissance
9 Comment ISO 22000 définit-elle les Prerequisite program(s) ? 9 G-01 Etude de cas BPF N° 1 ; G-02 Etude de cas BPF N° 2 ; G-03 Etude de cas BPF N° 3
9 Quelles règles de BPF à l’interface entre zone propre et sale ? 9 NB-01 Autoévaluation initiale BPH ; NB-02 Bonnes Pratiques d'Hygiène - Notions de base
9 NB-03 Bonnes Pratiques d'Hygiène dans son entreprise
9 NB-04 Audit & observation du respect des BPH ; NB-05 Autoévaluation finale BPF & CCP
9 Où trouver la version officielle de la méthode HACCP ? 9 HA-01 HACCP - Etude documentaire d'une application HACCP
9 HACCP et ISO 9001 sont-ils complémentaires ? 9 HA-04 Etude documentaire d'un système HACCP
9 Quelles compétences une équipe HACCP doit-elle réunir? 9 HA-00 Knowledge Survey HACCP
9 Comment constituer une équipe crédible dans une PME?
9 Comment se former à la méthode HACCP ?
9 Quel est le minimum que doit spécifier une description de produit? 9
9 Faut-il faire une spécification pour chacun de ses 150 produits? 9
9 Un diagramme doit-il couvrir toute la chaîne alimentaire? 9
9 9
9 Comment intégrer les risques liés au client dans une étude HACCP ? 9 FS-7.4-01 ISO 22000 - Exercice d'interprétation PRP - CCP - oPRP
9 Les allergènes doivent-ils être pris en considération comme dangers ? 9
9 Quelles normes existent-elles pour les dangers liés aux emballages alimentaires ?
9 9 HA-02 Critique d'une analyse de risques
9 9
9 Peut-on avoir un CCP « allergènes » si l’on n’achète pas de composantes 9
allergènes ?
9 Le froid et le gaz inerte sont-ils des CCP pour de la viande hachée ?
9 Peut-on modifier l’arbre de décision ou en créer un spécifique ?
9 Est-il possible de surveiller un CCP par des analyses ? 9
9 Quel monitoring pour un CCP cuisson de jambon ?
9 Peut-on avoir une surveillance optique et sans enregistrement sur un CCP ?
9 9
9 9
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ProCert Zertifizierungstelle Holzikofenweg 22 CH-3000 Bern 23 Tel +41 31 560 67 67 Fax +41 31 560 67 60 e-mail : bern@procert.ch www.procert.ch
 Avertissement :
Les exemplesdonnés ci-après sont des cas concrets que leurs auteurs ont Guide HACCP
eu l’obligeance de nous mettre à
disposition. A ce titre, ils n’illustrent pas obligatoirement la mise en œuvre de tous les principes exposés dans le
présent guide, et n’engagent que leurs auteurs. A noter également que, contrairement à l’exemple 4, les
exemples 1 à 3 ont été développés avant la publication de l’ISO 22000, dont ils ne tiennent donc pas compte.
Diagramme de fabrication
Exemple 1 - Cervelas
Spécification Cervelas Couennes Lard Viandes Glace Epices

Produits / Produit de charcuterie échaudée

Famille de produits
Equipe responsable - Responsable R&D (coordination)
- Responsable production
°°

- Chef de vente Pesage

- Laboratoire
Dangers considérés - Microbiologique : selon OHyg
- Chimiques : P2O5 + Nitrites (selon OAdd) °°
- Physiques : clip métallique dans le produit Blitzage
Utilisation - A manger froid, chaud ou grillé
Catégorie de risque - Faible risque
Recette - Selon listing des recettes
Ingrédients / Matières - Viande de bœuf, Viande de porc, lard, couennes, eau, sel nitrité pour saumure, Poussage Boyaux
premières épices, additifs autorisés.
Produit intermédiaire - Aucun
Produits finis - Pièces entières à 100g, 130g ou 150g l'unité
CCP Fumage / Cuisson
Températures - Stockage 5°C, vente 5°C, transport 7°C
Composition - P2O5 < 5g / kg et NaNO2 < 100mg / kg
Caractéristiques physico- --
chimiques Refroidissement
Exigences microbiologiques Microorganismes Tolérances Limites par douche

- Germes aérobies mésophiles - 100000 / g

- Enterobacteriaceae - 100 / g
- Bacillus cereus - 10000 / g
- Campylobacter - nd dans 25g Stockage au
- Clostridium perfringens - 10000 / g CCP frigo avant
emballage à
- Listeria monocytogenes - nd dans 25 g max. +5°C
- Salmonella - nd dans 25 g
- Staphylocoques - 10000 / g
Conditionnement - Sous vide
Emballage - Caisses plastiques ou cartons neufs Emballage
°°

Etiquetage / Datage - Nom de l'entreprise - Oui

- Provenance - Suisse
- Désignation produit - Cervelas
- Composition - Ordre pondéral décroissant Expédition
- Date de conditionnement - Oui
- Valeurs nutritives - Oui
- DLV - Oui
- DLC - Oui
- Recommandations - Conditions de stockage
Exemple d'étiquette
°°
Contamination de la matière première Contamination manuelle

Contamination par les machines et ustensiles Contamination croisée

Croissance des germes Réduction des germes

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 Guide HACCP

Identification des dangers et de leurs causes

Etape Cause 2 Mesures Titre Réf. doc. CCP

Probabilité /
- Dangers préventives document Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

Evaluation
Fréquence

du risque

En place

Prévu le
Cause 1

Gravité
Découpe P - Non respect règles d'hygiène C III I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
- Contamination O --
M - Tables rayées, couteaux sales C III I - Nettoyage Planification F 202 10.10.2002 O N O O --
I - Carcasses souillées D III S - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
E - Contamination croisée E IV A
Découpe P --
- Croissance O - Temps de séjour trop long D II A
M --
I --
E - Local trop chaud E II A
Pesage P - Non respect règles d'hygiène C III I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
- Contamination O --
M - Char sale C III I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
I --
E - Qualité de l'air du local D IV A
Pesage P --
- Croissance O - Temps de séjour trop long B II I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
M --
I --
E - Local trop chaud A II I - Refroidiss. Investissem. F 101 2003 O N O O --
Blitzage P - Non respect règles d'hygiène C III I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
- Contamination - Surdosage d'épices F V A - Recette Recette F 200 4
O --
M - Blitz sale D III S - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
I - Incorporation de retour B III I - Pasteurisation 01.12.2002 O N O O --
E --
Poussage P --
- Contamination O --
M - Poussoir sale D III S - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
I - Clip dans la pâte E II S - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
E --

I = Inacceptable ; S = Sérieux; A = Acceptable

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Etape Cause 2 Mesures Titre Réf. doc. CCP

Probabilité /
- Dangers préventives document Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

Evaluation
Fréquence

du risque

En place

Prévu le
Cause 1

Gravité
Fumage / Cuisson P --
- Survie O --
M - Température trop basse E II S - Barème Barème F 203 4 O O 1
I --
E --
Douche P --
- Contamination O -- Commentaires :
M --
Sans que cela fausse nécessairement le résultat de l’analyse des
I --
risques et de la détermination des CCP, cet exemple n’est pas idéal
E - Qualité de l'eau E III A dans la mesure où les dangers considérés ne sont pas spécifiés – O N N
Douche P -- pas plus que les niveaux acceptables du reste.
- Croissance O --
M -- La référence à l’ordonnance sur l’hygiène qui est fait dans la
I -- spécification n’est pas suffisante. Les dangers microbiologiques
E - Douche trop chaude F V A
visés devraient être clairement identifiés (p. ex. L. monocytogenes, O N N
E. Coli, Cl. Perfringens).
Stockage P --
- Contamination O -- D’autre part, les dangers chimiques et physiques cités dans la
M -- spécification ne sont pas pris en considération dans cette analyse
I -- des risques.
E - Qualité de l'air E IV A O N N
Enfin, les mesures de maîtrise concernant les dangers acceptables
Stockage P --
devraient également être documentées (exigence ISO 22000).
- Croissance O --
sporulants M --
I - Bacillus et Clostridium E I I - Descente en froid 01.10.2002 O O 2
E - Frigo trop chaud E II S - Barème stock. Barème frigo F 202 4 O O 2
Emballage P - Non respect règles d'hygiène C III I - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
- Contamination O --
M - Machine sale D III S - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
I --
E - Qualité de l'air E IV A
Emballage P --
- Croissance O --
M - Sous vide déficient D IV A - BPF-H Formation F 431 4 O N O O --
I --
E - Local trop chaud C III I - Barème trav. Barème F 209 4 O N O N 3

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 Guide HACCP

Tableau de synthèse II – Système de surveillance

Système de surveillance
à

Etape Ecart Correction

Paramètre

Fréquence

Enregistre
surveiller

exécution
Mode op.
Méthode

décision
Resp.

Resp.
Cible

ment
Plan
Lieu
Cuisson Temp 72°C piquer Chaque Cellules Opérateur Chef F 202 ± 2°C Cuisson
Thermomètre

. charge cuissons fabrication supplémentaire

Stockage Temp 3°C Spyt Chaque Frigo Opérateur Chef F 201 ± 2°C Réglage frigo
Thermomètre

. jour Vid Air

Commentaires :
Par rapport au modèle proposé dans la partie théorique du guide, il
manque ici la colonne « Danger », ce qui nuit à la bonne
compréhension du système de surveillance à appliquer puisqu’on ne
sait pas précisément ce que l’on cherche à maîtriser.

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Exemple 2 – Salade coupée

Diagramme de fabrication
Spécifications salades 4ème gamme en sachet
Produits concernés :
Salade mêlée (scarole, pain sucre, Palla rossa), salade coupée, pain de sucre coupée, iceberg
Etape Local Mode
coupée, salade de rampon, mêlée avec rampon (scarole, pain sucre, palla rossa, rampon),coeur de opératoire
laitue pommée, coeur de batavia, rampon, scarole verte coupée, coeur de salade. Réception matière Quai de livraison Contrôle reception
Utilisation : Laver soigneusement avant consommation. première
Catégorie à risque : faible risque Stock matière première Frigo Etiquetage des palettes
2°C (max 4°C)
Température de conservation : En usine 2 à 6 °C 100% H2O
Chez le distributeur, le consommateur 4 à 6° C Parage Local de Non climatisé
DLC : 3 jours conditionnement
Critères microbiologiques : Critères OHyg / Migros (UFC/g)
Local de Non climatisé
Tolérance Limite Rinçage conditionnement Eau à 0°C (max 4 °C)
Germes aérobies mésophiles 10'000'000 100'000'000
Escherichia coli 10 10'000 Lavage Local de Non climatisé
conditionnement Eau à 0°C (max 4 °C)
Taux de résidus : (selon ODAl) et :
Nitrates, limite CLIENT 3'200 mg/kg au maximun Essorage Local de Non climatisé
Poids unitaire : conditionnement Cycles programmés
d'essorage
Cornet Rampon 100 g Pain sucre 200 g Conditionnement Local de Non climatisé
125 g Introduction de gaz conditionnement
Coeurs batavia 200 g Mêlée 250 g (atmosphère contrôlée)
Etiquetage Local d'emballage Climatisé (14 °C)
Coeurs salade 200 g Mêlée avec rampon 250 g
Coeurs laitue pommée 200 g Scarole, Iceberg, 200 g Emballage Local d'emballage Climatisé (14 ° C)
Frisée 200 g
Etiquetage : Prix au kg. / unitaire, composition, poids net, date emballage, DLV, DLC, code barre Stock Frigo 2 °C (max 6 °C)
EAN
Conditionnement : Cornet Livraison Camions réfrigérés 3°C (max 4.5 °C)
Nombre d'unités par caisses : 8 à 10
Caisse standard x,y,z

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 Guide HACCP

Tableau de synthèse I – Dangers / Causes / Mesures préventives / CCPs

Etape (du diagramme) :
Etape Cause 2 Mesures préventives Titre document Réf. CCP

du risque ****
doc.

fréquence * *
- Dangers

Probabilité /

Evaluation
Gravité ***

En place
Cause 1*

Prévu le

Réception de matières
premières
- contamination
(pesticides,nitrates
)
Stockage des matières
premières
- développement de
micro-organismes
Parage et coupage
- contamination
/développement de
micro-organismes
Lavage
- Développement
- contamination
Essorage / pesage
- développement
- contamination
Conditionnement
/gazage
- développement de
micro-organismes
Etiquetage/emballage :
pas de danger
Stockage / livraison
- développement
* P : Personnel, O : Mode opératoire, M : Matériel, I : Intrants, matières premières, E : Environnement
** A = Très fréquent ; B = Fréquent ; C = Occasionnel ; D = Rare ; E = Improbable ; F = Pratiquement impossible
*** I = Catastrophique ; II = Critique ; III = Grave ; IV = Marginal ; V = Négligeable
**** Voir critères détaillés + matrice d’appréciation ci-après.
CCP
Q1
Q2
Q3
Q4
I Production agricole E V A Choix des matières premières, Spécifications matières O N N …
sélection des fournisseurs premières
Commentaires :
O Mauvaise rotation des stocks : E V A Marquage de la date de réception des Etiquette de reception Les dangers microbiologiques visés devraient
O N être O O …
durée de stockage trop longue palettes clairement identifiés (p. ex. L. monocytogenes, E.
M Tapis roulant sale, couteaux Nettoyage et désinfection tous les Plan de nettoyage et de Coli).
sales D IV A jours désinfection
Coupe irrégulière, salade Aiguisage régulier des couteaux Plan de maintenance Les niveaux acceptables ne sont pas définis.
O N O O …
hâchée
D’autre part, les dangers physiques (corps
O Lavage en eau tiède Système de réfrigération d’eau étrangers) ne sont pas pris en considération dans
D IV A cette analyse des risques. O O 1
O Renouvellement insuffisant de Système de renouvellement continu de
l’eau (lavage à l’eau sale) l’eau
Altération/fragilisation des Réglage adapté à la résistance des Manuel d’utilisation de
O feuilles de salades lors d’un produits l’essoreuse, prescriptions
essorage trop poussé du fabricant
D IV A O N N …
Essoreuse et balance sales Nettoyage et désinfection tous les Plan de nettoyage
M
jours
O Débit de gaz trop faible, D IV A Programme de commande pour Contrat fournisseur O O 2
M Bouteilles de gaz vides chaque semaine : contrat avec
fournisseur
Programmation adaptée à chaque type Fiche technique interne de
de produit de l’ensacheuse toutes les programmations
O Température de livraison trop D IV A Mise en marche du groupe froid avant Fiche poste du chauffeur O N N …
élevée le départ du camion Fiche suivi température

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 Guide HACCP

Tableau de synthèse II – Système de surveillance salades 4ème gamme

Etape / CCP Système de surveillance Ecart Correction

N°
Paramètre à surveiller

Resp. exécution

Enregistrement
Resp. décision
Fréquence
Mode op.
Méthode
Cible

Plan
Lieu
Lavage / Dépassement Réglage

Local de production de
CCP 1 de la réfrigération, si

température frigo / eau

lavage (classeur suivi
Responsable qualité /
Procédure du manuel
Température de l’eau

Prise de température

qualité et fiche poste

avec thermomètre +

température plus grave :

alarme électronique

Responsable stock/
la chaîne de salade
maximale de révision /

ligne de salade

Fiche contrôle
Tous les jours
4°C dépannage

production

des T°C)
0-4 °c

Gazage / débit trop Réglage

Réglage obligatoire avant

Local de production de la

CCP 2 faible détendeur ou

production : sinon arrêt

Responsable de ligne

Responsable de ligne
Procédure du manuel
Pression de sortie du

< 3 bar changement de

qualité et fiche poste

bouteille de gaz
chaîne de salade
de l’emballeuse

Tous les jours

Commentaires :
détendeur

Par rapport au modèle proposé dans la partie théorique

3-4 bar

du guide, il manque ici les colonne « Danger » et

« Mesures de maîtrise », ce qui nuit à la bonne

non
compréhension du système de surveillance à appliquer
puisqu’on ne sait pas précisément ce que l’on cherche à
maîtriser.
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 Guide HACCP
Contrôle températures frigos / eau lavage Contrôle températures camions

Semaine : ................ Semaine : ……………

Grand frigo Petit frigo Frigo départ Eau de lavage Eau de lavage Visa Client I Client II
salade légumes Jour T°C Heure Visa Jour T°C Heure Visa
Max. 4°C Max. :4 °C Max. 6°C Max. : 4°C Max. : 8°C d'arrivée d'arrivée d'arrivée d'arrivée
Lundi Max 4,5 °C avant Max 4,5 °C avant
14 h 17 h

Mardi

Mercredi

Jeudi

Vendredi

Semaine : ................
Grand frigo Petit frigo Frigo départ Eau de lavage Eau de lavage Visa Planification audits internes :
salade légumes
Nb/ Poste Thèmes Auditeur Date
Max. 4°C Max. :4 °C Max. 6°C Max. : 4°C Max. : 8°C an prévue
Lundi
2 Parage et lavage Hygiène et respect des coupe Resp qual
2 Achats et facturation Commandes, stocks, évaluation Resp qual
Mardi fournisseurs
2 Conditionnement Tous produits confondus Resp qual
Mercredi
Etiquetage Contrôle poids, contrôle
température
2 Nettoyage Resp qual
Jeudi 1 Livraison Maintenance véhicule et Resp qual
procédures applicables
Vendredi 1 Maintenance Resp qual
1 Formation du Formation des nouveaux, Resp qual
personnel formation continue
1 Responsable qualité Gestion documentaire, système Consultant
d’amélioration, audits internes exterieur
1 Responsable Consultant
production exterieur

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 Guide HACCP
Bulletin d’accompagnement des échantillons

Germes Tolérance (UFC/g) Limite (UFC/g)

Germes aérobies mésophiles 10'000'000 100'000'000
Escherichia coli 10 10'000
Salmonelles 0/25 g
Listeria monocytogenes 0/25 g

ABONNEMENT HORS ABONNEMENT

Produits à analyser : 8 produits par mois Produits à analyser : selon demande client
1. 1.
2. 2.
3. 3.
4. 4.
5. 5.
6. 6.
7. 7.
8. 8.
Facturation : forfait mensuel Facturation : à l'expédition des résultats d'analyse.

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Exemple 3 : Guide HACCP
Spécification Fromage de Herve au lait pasteurisé Présure Ferment Ca Sel Cartons
Produits / Fromage IGP (Indication Géographique Protégée)
Famille de produits
Equipe responsable - Responsable qualité (coordination) Papier
- Responsable production Préparation du calcium Réception lait (1)
- Directeur
Dangers considérés - Microbiologique : Pasteurisation (2)
- selon AR du 7/3/94 concernant l’agrément des établissements
laitiers et des acheteurs Préparation du ferment Acidification (3)
- selon AR du 15/12/94 concernant la production et la mise sur le
marché de lait de consommation et de produits à base de lait Emprésurage (4)
- Chimiques : Produits de nettoyage et désinfection, huiles et lubrifiants
- Physiques : bois, cheveux, plastique dur Coagulation (5)
Utilisation - A manger froid ou chaud (toast, …)
Catégorie de risque - risque élevé Décaillage (6)
Recette - Selon listing des recettes Leconte SA
Ingrédients / Matières - Lait de vache, ferments, présure, sel. Pompage sérum
premières
Produit intermédiaire - Aucun Nettoyage (8)
Produits finis - Pièces entières à 50 g, 100 g, 200g ou 400g l'unité
Températures - Stockage 4°C, transport 4°C, vente 6°C Moulage (9)
Composition - 45% de Mg / 100 g EST fromage
Caractéristiques -- Egouttage et retournements
physico-chimiques
Exigences Microorganismes et tolérances Démoulage (11)
microbiologiques - Listéria absence dans 25 g
- Staphylocoques m 100 M 1000 n 5 c 2 Saumurage (12) Préparation saumure (12)
- Escherichia coli m 100 M 1000 n 5 c 2
Conditionnement - Dans un papier alimentaire Ressuyage (13)
Emballage - Cartons neufs
Etiquetage / Datage - Nom de l'entreprise - Oui Affinage (14)
- Provenance - Belge (IGP)
- Désignation produit - Fromage de Herve Stockage (15)
- Composition - Ordre pondéral décroissant
- Date de conditionnement - Oui Emballage (16)
- Valeurs nutritives - Oui
- DLV - Non
Stockage (17)
- DLC - Oui
- Recommandations - Non
Conditionnement
Exemple d'étiquette
Expédition (19)
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 Guide HACCP

Système de surveillance
Etape Ecart Correction
Paramètre à

Enregistre-
Fréquence
surveiller

exécution
Mode op.
Méthode

décision
Resp.

Resp.
Cible

ment
Plan
Lieu
Tempé- 78°C Thermomètre Contrôle Chaque Pasteurisa- -- Opérateur Resp. PC ± 2°C Prolonger la
rature visuel pasteurisa tion teur production pasteurisation
Pasteurisation

--
Débit Position Vanne Contrôle Chaque Pasteurisa- -- Opérateur Resp. Papier Augmenter ou
3 graduée visuel pasteurisa- teur production diminuer le débit
tion

--
Pression Position Monomètre Contrôle Chaque Pasteurisa- -- Opérateur Resp. Papier Diminuer ou
de de l’ai- visuel pasteurisa- teur production augmenter la pression
vapeur guille tion de vapeur

pH 4 pH-mètre Contrôle Chaque batch Atelier -- Opérateur Resp. Papier ± 0,2 Surveiller l’évolution
visuel de production production du fromage – réaliser
Acidification

une analyse
microbiologique
(listeria) avant
libération du lot

Commentaires :
Par rapport au modèle proposé dans la partie théorique du guide, il
manque ici la colonne « Danger », ce qui nuit à la bonne
compréhension du système de surveillance à appliquer puisqu’on ne
sait pas précisément ce que l’on cherche à maîtriser.

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 Exemple 4: Analyse des dangers boulangerie
Guide HACCP

Danger

Niveau acceptable

Evaluation du

En place
Fréquence
Probalité /

Cause 1

Prévu
Gravité

danger

CCP
Etapes selon
Cause 2 Mesures de maîtrise Document (titre)
diagramme

Dangers biologiques
Contamination
Dépôts sur les tapis Matériel de
microbiologique (GT) du 70, 90, 130, 150, 160 II E A M Nettoyage x
transporteurs nettoyage
pâton / des pains
Formation de moisissures Rayons UV; nettoyage
Contamination des pâtons Matériel de
100, 120, 190 II E A M dans les corbeilles ou tissus semestriel des supports de x
par des moisissures nettoyage
de fermentation fermentation
Contamination
microbiologique nn/100ml Résidus dans la machine à Matériel de
(Pseudomonas 10 GT V D A R Nettoyage x
3000/1ml glace nettoyage
aeroginosa; Entercoques;
E. Coli; GT) de la glace
Produit ouvert/conditionné MWG 33% laver et contrôler
Contamination externe par
ien sachet ouvert visuellement, l’emballage
un corps étranger (chaîne 230 V D A U RI-LOG-007 x
contact possible du produit secondaire doit être propre
logistique p. ex.)
avec l’emballage secondaire et sec
Dangers chimiques
Contamination des pains Fuite dans les plaques
Maintenance préventive; plan de
200 V B A M x
par l’huile chauffantes Inspection par le fabricant maintenance Terag
nettoyage; inspection
Matériel de
Contamination des pâtons / hebdomadaire par la
nettoyage;
des pains par des 100, 120, 150, 200 IV C A M Dépôts de lubrifiants; fuites technique; maintenance x
plan de
lubrifiants préventive entretien; huiles
maintenance
H1
Maintenance préventive;
Air comprimé contaminé par plan de
Contamination par l’huile 220 V C A U contrat de maintenance x
de l’huile maintenance
avec Meier ;filtre à huile
Dangers physiques
Etc.

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