Cours Haccp

Gestion des risques
biologiques
Plan du cours
 Notions sur le risque biologique
 Systèmes de management de sécurité alimentaire
 Le système HACCP: Hazard Analysis Critical Control
Points : Analyse des Dangers et Maîtrise des Points
Critiques
Notions de base sur
le risque biologique
Objectifs du chapitre
• Connaître les différents agents biologiques

• Comprendre la mode de transmission des agents B
• Découvrir le synoptique de prévention
Les agents biologiques
Virus
Bactéries
Endoparasites
Champignons
Prions ou agents transmissibles

non conventionnels (ATNC)
Bacille de koch
Bacille Salmonella
Coques
Coques
Coques
 Méningocoque
Bactéries bénéfiques
Prolifération bactérienne
Moisissures : Aspergillus
Levures: Candida
Levure boulangère
Résistance des Bactéries
Acquisition de la résistance
VIH
Herpes
Creutzfeldt-Jacob
 Accumulation d’un prion
Les différents risques biologiques
 Risque Infectieux
 Risque Immuno-Allergique
 Risque Toxinique
 Risque Cancérogène
Transmission des agents biologiques
Les agents biologiques se transmettent en suivant

une chaîne de transmission, depuis le réservoir
d’agents biologiques, jusqu’à l’hôte potentiel.
Le réservoir
Le réservoir est le lieu dans lequel s’accumulent les

agents biologiques.
Il peut être vivant ou inanimé
Le réservoir
 Vivant, ce peut être tout ou partie d’un être humain

(peau, appareil respiratoire, salive, sang...) ou d’un
animal (cuir, laine, cervelle…).
Le réservoir
 Inanimé, ce peut être le sol (agent du tétanos…),

l’eau (virus de l’hépatite A, amibes, agent du
choléra…) ou un objet contaminé (seringue
abandonnée…).
L’hôte
L’hôte potentiel se trouve au bout de la chaîne de
transmission. En milieu professionnel, il s’agit du
travailleur, qui pourra être contaminé et pourra
développer une maladie si l’exposition est
suffisamment importante, s’il n’est pas suffisamment
protégé ou si son état immunitaire est déficient.
Les voies de transmission:

Inhalation
 Gouttelettes émises lors de la toux
 Poussières contaminées par des fientes d’oiseaux
 Aérosols produits par l’utilisation de jets d’eau à
haute pression sur des surfaces contaminées


Contact avec la peau ou les muqueuses
 Projection d’eau sale dans les yeux
 Port des mains contaminées au visage ou aux yeux


Inoculation
 Piqûre avec une seringue abandonnée
 Coupure avec un couteau
 Piqûre de tique ou de moustiques


Ingestion
 En portant les mains ou des objets contaminés à la
bouche
 En mangeant ou en fumant avec des mains
contaminées
Empêcher la transmission des agents
biologiques
Cette étape consiste à trouver des solutions de
prévention. Elle nécessite de rompre la chaîne de
transmission en agissant à différents niveaux ;
 le réservoir,
 les modes de transmission,
 le salarié potentiellement exposé (procédures de

travail et hygiène individuelle).
Ces mesures doivent être adaptées en fonction du
secteur professionnel et des agents biologiques en
cause.
biologiques
Agir sur le réservoir
Empêcher la constitution d’un réservoir :

 Nettoyer régulièrement les postes de travail
 Vacciner des animaux, dépister et traiter en cas de

maladie (par exemple chez les animaux de parcs
zoologiques).
 Ventiler les locaux de travail pour réduire l’humidité et
limiter la prolifération de moisissures.
 Effectuer un entretien adapté des tours aéro-
réfrigérantes.
biologiques
Agir sur le réservoir
Détruire le réservoir :
 Détruire un élevage de volailles atteintes par la
grippe aviaire.
 Lutter contre l’intrusion des insectes et des rongeurs
susceptibles de diffuser des agents pathogènes.

biologiques
Agir sur le mode de transmission
Confiner les procédés :

 En laboratoire de microbiologie, travailler sous une
hotte adaptée
 Capoter les machines utilisant les fluides de coupe
(ou les filtres presses dans les stations d’épuration)

biologiques
Agir sur le mode de transmission
Mettre en place des mesures d’isolement, par exemple :
 A l’hôpital, en présence d’un malade contagieux)
 Améliorer la ventilation générale des locaux de travail et en

assurer les opérations de maintenance préventive, afin de
réduire le risque de transmission par voie aérienne
 Séparer les zones non contaminées (locaux administratifs,
salle de restauration…) et les zones contaminées
 Mettre en place des procédures de gestion des déchets
 Limiter les projections (limiter l’usage des jets d’eau à haute

pression) et la mise en suspension des poussières (aspirer
plutôt que balayer)
biologiques
Agir sur le salarié
Fournir les équipements de protection individuelle adaptés :
 tels que gants, vêtements de protection, lunettes-masques, appareils de
protection respiratoire. Et Former le personnel à leur utilisation.
 Mettre à disposition les moyens d’hygiène nécessaires (vestiaires séparés
pour les vêtements de ville et les vêtements de travail, installations
sanitaires, moyens de lavage des mains et du visage…). Toutes les facilités
d’accès à des installations sanitaires propres et en bon état, y compris sur
les chantiers mobiles et dans les véhicules, doivent être mises en place.
 Faire connaître les mesures d’hygiène individuelle. Elles sont indispensables
pour prévenir la transmission des agents biologiques par contact ou
ingestion et protéger son environnement professionnel et familial.
 Assurer le nettoyage des vêtements de travail. Quand l’employeur confie ce
nettoyage à une entreprise extérieure, il l’avertit du danger que ces
vêtements peuvent présenter.
Risque biologique
L’évaluation des risques se fait en suivant la chaîne de transmission
La prévention des risques consiste à rompre la chaîne de transmission
La prévention passe par des mesures d’organisation du travail, de

protection collective et individuelle, ainsi que d’information et de
formation du personnel
Bonnes pratiques
d’hygiène
Définition de l’hygiène et sécurité
alimentaire
Mesures et conditions nécessaires pour se

prémunir contre les dangers et garantir le
caractère propre à la consommation humaine
d’une denrée alimentaire
Les Dangers
Tout ce qui a potentiellement un effet nocif sur la santé.
4 types de risques
- physiques
- chimiques
- biologique
- (+ allergènes)
Les Dangers
DE TYPE BIOLOGIQUE
Bactéries, virus, moisissures, parasites …
Certains sont pathogènes et provoquent des:

- infections: directement par des pathogène vivants
ex: salmonelle (œuf, noix,…), listeria (œuf, produits laitiers)
- intoxications: par des toxines fabriquées par un pathogène

ex: staphylocoque doré, clostridium botulinum, bacilius cereus,….,
Les Dangers
DE TYPE PHYSIQUE
•éclats de verre, bouteilles, lampes,…

•morceaux métal: boulon, écrou, clou, aiguille,…
•cailloux, sable, terre, copeaux de bois,…
•animaux: arêtes de poisson, bouts d’os,…
•vermine: insectes, araignées, souris,…
•personnel: bijoux, stylo, cheveux, gobelets,…
Les Dangers
DE TYPE CHIMIQUE
•Agriculture:
insecticides, pesticides, fongicides, antibiotique, hormones,
nitrites, nitrates, engrais,…
•Environnement:
métaux lourds, dioxines, PCB, mycotoxines,…
•Additifs:
conservants, colorants,…
•Processus de fabrication:
résidus de produits de nettoyage et désinfection, additifs,
solvants, colle, encres,…
Les Dangers
ALLERGENES (14 MAJEURS)
Produits susceptibles de provoquer une réaction

allergique.
Une réaction allergique peut se manifester par de
l’eczéma, migraine, diarrhée, urticaire,…Parfois
même des troubles pouvant entraîner la mort !
Les Dangers
ALLERGENES
Gluten, crustacés, œufs, poissons, arachides (noisettes, cacahuètes), soja,

lait, fruits à coque, céleri, moutarde, sésame, sulfites, lupin, mollusque
Les étapes de sensibilisation
La réaction allérgique
Comment lutter?
LES BONNES PRATIQUES D ’HYGIENE

PAR LES « 5 M »
MILIEU
MAIN D’ŒUVRE
MATIERES PREMIERES OU PRODUITS
MATERIEL ET EQUIPEMENT
METHODES DE TRAVAIL
Milieu
• Eviter les contaminations croisées:

séparer les secteurs (sale / propre, chaud / froid,
emballage / déchet, alimentaire / non alimentaire,…);
principe de la « marche en avant » : pas de retour en
arrière, ni croisement. On va du « sale » vers le
« propre ».
• Aménagement permettant un nettoyage facile 
matériaux lisses et lavables
• Bonne procédure de nettoyage & désinfection
• Air et déchets maîtrisés
• Lutte contre les nuisibles
• Eau potable
• …
Milieu
AGENCEMENT DES LOCAUX

MARCHE EN AVANT :
Mauvais Bon
Milieu
GESTION DES DECHETS
POUBELLES :
•Etanches
•Maintenues fermées
•Vidées régulièrement
•Nettoyées
Milieu
GESTION DES DECHETS: cas des « SOUS-PRODUITS »
Par exemple utilisés en alimentation pour les

animaux (bétail,…)
 code GMP spécifique !

Milieu
NUISIBLES :
Rats, souris, cafards, mouches, oiseaux, animaux

domestiques,….
Un cafard peut porter jusqu’à …

14.000.000 de bactéries
dont certaines peuvent être dangereuses
Milieu
Lutte contre les nuisibles :
•Entretenir les abords immédiats de l’établissement

•Laisser portes/fenêtres/moustiquaires fermées
•Avoir des égouts protégés
•Protéger les produits
•Éliminer les déchets et les poubelles régulièrement
•Nettoyer régulièrement les infrastructures, le matériel
•Stocker les produits à 30 cm des murs
Milieu
Lutte contre les nuisibles :
•Placement de pièges (boîtes d’appât contenant du

poison) et d’insectiseurs
•Contrôler les appâts (indices de la présence d’insectes
et rongeurs)
!Attention aux risques de contamination par les moyens de lutte :

pièges mal placés, insectiseurs au-dessus des surfaces de travail,
… ne jamais toucher les boîtes, sauf autorisation expresse (la
gestion est souvent confiée à une firme extérieure).
Milieu
Nettoyage et désinfection (N & D)
NETTOYAGE =
élimination des souillures
(propreté visible des surfaces)
DESINFECTION =
élimination de tous les micro-organismes
Milieu
N&D
4 COMPOSANTES:
chimique température
0°c
mécanique temps
Milieu
Protocole de N & D
NETTOYAGE dépôt de saleté
pré-nettoyage
nettoyage
rinçage
DESINFECTION désinfection
rinçage final
Milieu
Protocole de N & D
QUE FAUT-IL NETTOYER ?
TOUT, absolument tout,

sur base d’un plan de nettoyage pré-établi
Plan de nettoyage et désinfection

 Quoi
 Qui
 Quel produit
 Comment
 Quand
Milieu
Plan de nettoyage et désinfection
 Quoi
 Qui
 Quel produit
 Comment
 Quand
Protocole de N & D
QUAND FAUT-IL NETTOYER / DESINFECTER?

Suivant plan de N & D
En tout cas après la fabrication de produits allergènes
(nougat, amandes, pistaches,…)
Milieu
Protocole de N & D
COMMENT FAUT-IL NETTOYER / DESINFECTER?
 Bien choisir ses produits !

Chaque type de produits requiert des produits de
nettoyage / désinfection bien spécifiques et différents
N’utiliser que des produits agrées par les autorités
Milieu
Protocole de N & D
Enregistrement obligatoires des actions de nettoyage

et de désinfection
Contrôle visuel et éventuellement bactériologique

Milieu
N&D
! ne pas nettoyer/désinfecter à
proximité de produits ouverts
! rangement: bien rouler les

tuyaux / refermer et ranger les
produits de nettoyage après
utilisation, pas de matériel
traînant par terre,…
Comment lutter?

PAR LES « 5 M »
MILIEU
MAIN D’ŒUVRE
METHODES DE TRAVAIL
Main d’oeuvre
Le maillon « faible » ET le plus important

dans la maîtrise de l’hygiène !!!
Main d’oeuvre
Source majeur de germes:
10 à 100000 / cm2 1 million / cm2
10 millions / gr
100 millions / gr 100 à 1000 / cm2
100 millions / gr
Main d’oeuvre
Main = source de contamination:
 Lavage fréquent et
soigneux des mains
 Lave-mains disponibles et
équipés
 Absence de bijoux pour

faciliter le lavage
Main d’oeuvre
Quand se laver les mains?
•Dans le sas avant d’entrer en production

•Après usage des toilettes
•Après une pause – avoir fumé
•Après avoir serré les mains de quelqu’un
•Après avoir éternué ou s’être mouché
Bref, après toute activité contaminante !
L’usage de gants ne dispense pas du lavage de mains !

Changez de gants après toute activité contaminante !
Main d’oeuvre
Comment se laver les mains?

Main d’oeuvre
Comment se laver les mains?
C’est la combinaison du savonnage, du frottage, du

rinçage et du séchage qui permet de se débarrasser des
germes.
1. Se mouiller les mains

2. Se savonner les mains
3. Se frotter les mains pour produire de la mousse.
4. Frotter aussi le dos de la main, entre les doigts, sous les ongles puis
les poignets - pendant 20 secondes minimum.
5. Bien se rincer les mains sous l’eau courante.
6. Se sécher les mains avec du papier
Main d’oeuvre
Des vêtements de travail propres

•Charlotte (bonnet / coiffe) couvrant l’entièreté des cheveux
(au-dessus des oreilles)
•Couvre-barbe si nécessaire
•Blouse, propre, de couleur claire, changée quotidiennement
(pas de pull ni d’anorak au-dessus de la blouse !)
•Chaussures de sécurité propre (passage éventuel par
pédiluve)
Si gants: changer régulièrement, et en tout cas après avoir

touché des zones contaminées, le sol, le nez, après avoir
éternué,…
Main d’oeuvre
Main d’oeuvre
Main d’oeuvre
Main d’oeuvre
 Blessures cutanées:
Utilisation de pansements spécifiques de couleur bleu
(contient un bout de métal qui sera détecté lors du
passage au détecteur de métal)
 Maladies:
Signaler à son responsable si on se sent malade
Main d’oeuvre
 Ongles: doivent être courts et propres; pas de vernis
 Parfum et maquillage: doit être léger
 Bijoux:
• pas de montre
• pas de collier, d’anneaux (les alliances sont tolérées)
• pas de bijoux
• pas de boucle d’oreille
• pas de piercing visible
Main d’oeuvre
 Interdiction formelle de fumer !

Sauf à l’extérieur et dans les endroits prévus à cet effet -
Rappel: se laver les mains après avoir fumé
 Interdiction de manger et de boire dans l’atelier.

Sauf de l’eau à des endroits spécifiés.
 Vestiaires
• Ne pas laisser trainer des vêtements
• Rien sur les armoires
• Séparer les objets personnels – de travail
Comment lutter?

PAR LES « 5 M »
MILIEU
MAIN D’ŒUVRE
METHODES DE TRAVAIL
Matières premières
Les matières premières doivent être

irréprochables
La réception des MP est donc un poste clé

Matières premières
Contrôler systématiquement, de manière visuelle et par

des mesures, toutes les marchandises
•Hygiène du fournisseur et du moyen de transport
•Emballage ouvert, déchiré, abîmé, sali, troué…
•Défaut de couleur, aspect anormal, odeur désagréable,
•Absence d’étiquette ou étiquette non conforme

•Température ou date de péremption dépassées
Refuser les produits ou emballages non conformes

Matières premières / produits
Aspects généraux du stockage :
•Local spécifique
•FIFO : First – In, First - Out
• Ne rien poser directement au sol

• Stockage spécifique des allergènes
• Entreposage sur les étagères : le plus propre au-dessus,
le plus sale (cartons, …) en-dessous
• Ranger produits liquides en-dessous des produits secs
• Recouvrir les produits
• Etiqueter les produits
Conservation à sec :
•Bien aérer
•Entreposer à l’abri de l’humidité
•Éviter les trop grands écarts de température
•Entreposer à > 30 cm des murs et du sol

Conservation réfrigérée :
Conserver les produits sous chaîne du froid
(t°spécifique en fonction du produit)
Contrôler les températures
Gestion du travail : ne sortir de la

chambre froide que les quantités
nécessaires
Comment lutter?

PAR LES « 5 M »
MILIEU
MAIN D’ŒUVRE
METHODES DE TRAVAIL
Matériel
Surfaces lisses, non absorbantes, lavables et non toxiques, bien

entretenues
Matériaux interdits (ou peu recommandés) :

aluminium (dans les établissements manipulant de la
viande), bois, fer, cuivre, verre
Equipement hygiénique :
- doit pouvoir être nettoyé
- doit protéger les aliments des sources de
contaminations
Matériel
Entretien technique et calibration
•Plan préventif de maintenance

•Calibration
•Utilisation de lubrifiants alimentaires
•Respect BPH si interventions techniques
• Procédure spécifique en cas de bris de verre /
plastique dur
Comment lutter?

PAR LES « 5 M »
MILIEU
MAIN D’ŒUVRE
METHODES DE TRAVAIL
Méthode
Employer les bonnes méthodes pour

empêcher:
• La contamination (par l’un des dangers)
• La multiplication (bactérienne)
• La re-contamination
Méthode
Le couple Temps/ Température :
Chaîne du chaud
Chaîne du froid
Méthode
Le couple Temps/ Température :
FROID pour éviter le développement (stockage)

CHAUD pour tuer les microbes (pasteurisation,
réchauffement, maintien au chaud...)
65°c
7°
4°
O°
-18°
Méthode
Protection contre les contaminations:

Vérifier l’intégrité des emballages à la réception
(déchiré, sale, boîte bombée,…)
Couvrir les produits stockés : couvercle, film, papier,…

pour les protéger des contaminations
Séparer les produits sales/propres,

emballés/non emballés, allergènes/ non allergène,….
Méthode
Traçabilité (retrait et rappel de produit)
Traçabilité = capacité de suivre les déplacements d’un

aliment parmi des stades précis de la production, de la
transformation et de la distribution
Méthode
Traçabilité externe
L’entreprise doit disposer de systèmes / procédures pour
enregistrer, pour tout produit entrant et/ou sortant:
•la nature,
•l'identification,
•la quantité,
•la date de réception,
•l'identification de l'unité d'exploitation qui fournit /
enlève le produit
Méthode
Identification du produit:
La méthode d'identification la plus appropriée est le
numéro de lot (par ex. type « EAN 128 »).
Alternatives possibles:
•date de production
•numéro de bon de livraison
•numéro de document de transport spécifique
•code SSCC
•bons de livraison (PME)
•…
Méthode
Traçabilité interne:
Tout exploitant doit disposer de systèmes ou de

procédures permettant:
•d'établir la relation entre les produits entrants et les
produits sortants,
•de les « traçer » à toutes les étapes de la production /
transformation / distribution.”
Exemple de rappel dû à une
contamination de type microbiologique
Communiqué d'Aldi (31/05/2013)
Rappel de filet de dindonneau mariné 500g

Problématique : présence de salmonelle.
Une analyse a révelé la présence de

Salmonelles dans un filet de dindonneau de la
marque KLAUS.
ALDI demande aux clients de retourner les
filets de dindonneau marinés 500g avec les
numéros de lot L25421 et L25420 et DLUO
24/02/2014 vers les magasins, où les clients
seront remboursés.
Exemple de rappel suite à une contamination de type
chimique:
Communiqué de presse
Mardi, 20 septembre 2011
Delhaize demande à ses clients de ramener en

magasin 3 lots de crevettes cocktail cuites 51/60
surgelées de marque Delhaize.
Des analyses ont constaté qu’ils ne respectaient
pas la norme pour les résidus antibiotiques.
Exemple de rappel suite à une contamination de
type corps étranger
Alerte aux particules de métal: Nestlé retire de la

vente un lait pour bébés
Exemple de rappel suite à une contamination de type
“corps étranger”
 TOULOUSE — 12 octobre 2011
 Rappel du produit CASINO/PAROT
 Produit rappelé par : Sté PAROT

Produit : Eau Minérale Gazeuse 125cl
Modèle : Date Limite de Consommation: 09-12
Référence : Code à barres: 3 248 716 661 253
N° lot / N° série : N° lot: L 244-11 L 256-11 L 259-11
Motif du rappel : Risque de présence de bris de verre
Conseil : Ne pas consommer; ne pas utiliser ce produit
CONCLUSIONS
1. Le respect des bonnes pratiques d’hygiène

(BPH) permet de réduire les risques
microbiologique, chimiques, physiques et
allergènes.
2. Les BPH doivent être en place avant d’entamer

une démarche qualité (HACCP, certification, …)
3. Chacun est responsable et fait partie d’une

chaîne
Systèmes de
management de
sécurité alimentaire
QU’EST-CE QUE LA CERTIFICATION BRC?
 Référentiel Technique, développé en 1996 par

British Retail Consortium (Consortium des
Distributeurs Britaniques), organisation britannique
regroupant les distributeurs de produits
agroalimentaires, pour les Sociétés Fournisseurs de
produits à Marques de Distributeurs MDD.
QUELS SONT LES AVANTAGES DE LA
CERTIFICATION BRC ?
 Faciliter l’accès aux marchés étrangers.
 Améliorer les relations avec les distributeurs
 Accroître la transparence
 Renforcer la confiance de ses clients
 Maîtriser les processus internes
 Réduire les risques
Quels sont les chapitres du référentiel
 Engagement de la direction et amélioration continue.

 Plan de maîtrise de la sécurité des denrées alimentaires
(HACCP).
 Système de management qualité et sécurité alimentaire.
 Exigences relatives au site.
 Maîtrise du produit.
 Maîtrise du procédé.
 Personnel.
QU’EST-CE QUE LA CERTIFICATION IFS?
International Featured Standards - IFS
 Faits et chiffres Les référentiels IFS sont des documents
d'harmonisation, applicables aux denrées alimentaires, aux
produits et aux services, qui garantissent que les entreprises
certifiées selon les référentiels IFS produisent un produit
conforme/proposent un service aux spécifications convenues
avec les clients, et qu'elles travaillent sans cesse à améliorer
les processus.
 L'IFS a été créé en 2003 et s'appelait à l'époque
International Food Standard. Depuis sa création, l'entreprise
a enregistré une croissance annuelle de 10,9 %, a étoffé
son offre de six référentiels supplémentaires, et déploie ses
activités dans le monde entier.
QUELS SONT LES AVANTAGES DE LA
CERTIFICATION IFS ?
La certification IFS garantie la sécurité et la qualité des
produits alimentaires, elle apporte donc un avantage sur ses
concurrents et améliore la satisfaction du client. Pour
l’entreprise, IFS présente des avantages pour les commerciaux
et pour la production :
 Améliore la renommée de l’entreprise par la qualité de ses
produits
 Facilite les relations commerciales
 Démontre le respect des normes les plus exigeantes
 Développe la compréhension des procédures
 Diminue le nombre des audits
 Améliore l’utilisation et la répartition des ressources
 Oblige à rester informer grâce à la veille réglementaire

Quels sont les chapitres du référentiel
 Responsabilités de la direction.
 Le système de management de la qualité (HACCP).
 La gestion des ressources.
 Les process de fabrication.
 Mesures, analyses et améliorations.
 Optionnel : protection de la chaîne alimentaire
contre les actes malveillants.
Les différents référentiels IFS
L’IFS Food est un référentiel d’audit des entreprises qui

transforment les produits alimentaires ou qui conditionnent
des produits nus. L’IFS Food ne doit être utilisé que si le
produit est «transformé ou manipulé», ou s’il existe un
risque de contamination lors du conditionnement primaire.
 L'IFS Food s'applique :
 à la transformation et/ou
 à la manipulation de produits nus / en vrac et/ou
 aux activités qui sont menées lors du conditionnement

primaire.
 IFS Global Markets Food

L’IFS Global Markets – Food est un programme
d’évaluation de la sécurité des aliments standardisé
pour les produits à marque distributeurs, aussi bien
qu’à marques industrielles. Le programme vise à
assister “les petites entreprises et entreprises moins
développées” dans le développement de leur système
de management de la sécurité des aliments et la mise
en place pas à pas de l’IFS Food.
 IFS Wholesale/ Cash & Carry

Le référentiel IFS Wholesale/ Cash & Carry a été développé
pour optimiser les procédures d'audit des entrepôts des
grossistes et des magasins cash & carry. Ces deux types
distincts d'entreprises sont considérés comme des connecteurs
importants entre les producteurs et les transformateurs et sont
également des clients commerciaux. En plus d’une large gamme
de produits commercialisés, ils peuvent également effectuer
certaines activités de traitement et/ ou de transformation et
développer leurs propres marques. Selon le cœur de métier de
l'entreprise, une check-list faite sur mesure s’applique, que ce soit
pour les grossistes ou les magasins Cash & Carry. Le référentiel
IFS Wholesale/ Cash & Carry offre la possibilité d’une
certification multi-site, pour des sites et des magasins avec des
activités similaires, sous des conditions spécifiques.
 IFS Logistics
 L’IFS Logistique est un référentiel d’audit pour toute
activité de logistique sur des produits alimentaires
ou de droguerie, de parfumerie et d’hygiène,
comme le transport, le stockage, la distribution, le
chargement et le déchargement. Il s’applique à tous
les types de transports: routiers, ferrés ou maritime,
réfrigéré, surgelé ou à température ambiante.
 IFS Broker 2
L’IFS Broker est destiné aux agences de négoce /
courtiers / importateurs, qui sélectionnent leurs
propres fournisseurs et achètent / importent des biens.
Ces entreprises peuvent avoir leurs propres activités
logistiques ou utiliser des prestataires de services. Les
courtiers / agences de négoces / importateurs
achètent les biens sans pour autant avoir un contact
«physique» avec ces derniers.
 IFS HPC
 L’IFS HPC est un référentiel d’audit des entreprises
qui transforment des produits de droguerie, de
parfumerie et d’hygiène, ou qui conditionnent des
produits nus. L’IFS HPC ne doit être utilisé que si le
produit est «transformé ou manipulé», ou s’il existe
un risque de contamination lors du conditionnement
primaire.
 IFS PACsecure
 IFS PACsecure is a safety standard for packaging
materials based on Hazard Analysis Critical
Control Point (HACCP) system – a system recognized
by the United Nations and most of the food industry
world wide.
 IFS Food Store

 Le référentiel RAS est né de la volonté des
enseignes de la grande distribution alimentaire
française, membres de la FCD (Fédération
(française) des entreprises du Commerce et de la
Distribution), de mesurer de manière factuelle le
niveau de maîtrise de leurs points de vente au
regard de la sécurité sanitaire des aliments
commercialisés.
ISO 22000
Les différents référentiels ISO 22000
La famille ISO 22000 contient différentes normes, chacune axée sur différents aspects du
management de la sécurité des denrées alimentaires:
 ISO 22000:2018 contient les exigences de portée générale applicables à ce

management.
 ISO 22004:2014 fournit des recommandations génériques sur l'application de l'ISO
22000
 ISO 22005:2007 est axée du la traçabilité de la chaîne alimentaire
 ISO/TS 22002-1:2009 contient des programmes prérequis pour la fabrication des
denrées alimentaires
 ISO/TS 22002-2:2013 Programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires
-- Partie 2: Restauration
 ISO/TS 22002-3:2011 contient des programmes prérequis pour l'agriculture
 ISO/TS 22002-4:2013 Programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires
-- Partie 4: Fabrication des emballages destinés aux denrées alimentaires
 ISO/TS 22003:2013 fournit des exigences pour les organismes procédant à l'audit et à
la certification de systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires
Pourquoi l’ISO 22000 ?
l’assurance
apportée aux
différents acteurs
de la chaîne
alimentaire d’une
maîtrise plus
efficace et plus
dynamique des
dangers liés à la
sécurité des
denrées
alimentaires,
l’aptitude à fournir en permanence des produits finis
sûrs satisfaisant à la fois aux exigences des clients
ayant fait l’objet d’un accord et aux exigences
réglementaires en matière de sécurité des aliments,
 l’assurance apportée aux parties intéressées de la
transparence dans sa communication organisée et
ciblée entre les partenaires,
 la mise en œuvre d’une démarche structurée qui
implique l’ensemble du personnel dans un processus
d’amélioration continue.
Les éléments clés de la norme ISO 22000
Communication
Approche ISO 22000
Vérification de la norme -2018-
 1. Domaine d'application
 2. Références normatives
 3. Termes et définitions
 4. Contexte de l'organisme (P)
 5. Leadership (P, D, C, A)
 6. Planification (P)
 7. Support (P)
 8. Réalisation des activités opérationnelles (D et P, D, C, A)
 9. Évaluation des performances (C)
 10. Amélioration (A)
DIFFÉRENCES AVEC LA VERSION DE 2005
 Structure de niveau supérieur
 Cycle PDCA spécifique
 Approche fondée sur les risques
 Le contexte de l'entreprise (enjeux externes et internes)
 Les attentes des parties intéressées
 La direction doit faire preuve de leadership et s'engager
directement dans la gestion du système de management de
la SDA
 Les actions à mettre en place face aux risques et
opportunités
 Planification et maîtrise opérationnelles
 Situations d'urgence
 Plan de maîtrise des dangers
Qu’est ce qu’un PRP ?
[ISO 22000 – Définition 3.8]
 Programme Prérequis (PRP) (un ensemble de)
conditions et activités de base nécessaires pour

maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un
environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à
disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine
LES INFORMATIONS DOCUMENTÉES
 Tenir à jour des informations documentées

(procédures)
 contexte de l'entreprise (§ 4.1)
 parties intéressées (§ 4.2)
 périmètre d'application (§ 4.3)
 communication (§ 5.2.2)
 situations d'urgence (§ 8.4.1)


(procédures)
 matières premières, ingrédients et matériaux (§
8.5.1.1)
 caractéristiques produits finis (§ 8.5.1.2)
 utilisation des produits finis (§ 8.5.1.3)
 diagrammes de flux (§ 8.5.1.4.1)
 description des processus (§ 8.5.1.4.3)


(procédures)
 niveaux acceptables des dangers (§ 8.5.2.2)

 plan de maîtrise des dangers (§ 8.5.4.1)
 actions correctives (§ 8.9.2)
 corrections (§ 8.9.3)
 retrait, rappel (§ 8.9.5)

Conserver des informations
documentées (enregistrements)
 objectifs du SMSDA (§ 6.2.1)
 assistance experts externes (§ 7.1.2)
 éléments du SMSDA élaborés en externe (§ 7.1.5)
 prestataires externes (§ 7.1.6)
 compétences du personnel (§ 7.2)
 communication (§ 7.4)
 planification et maîtrise opérationnelles (§ 8.1)
 PRP (§ 8.2.4)
 traçabilité (§ 8.3)
 situations d'urgence (§ 8.4)
 diagrammes de flux (§ 8.5.1.4.2)
 description des processus (§ 8.5.1.4.3)
 évaluation des dangers (§ 8.5.2.3)
 mesures de maîtrise (§ 8.5.2.4)
 exigences externes des mesures de maîtrise (§ 8.5.2.4)
 validation des mesures de maîtrise (§ 8.5.3)
 limites critiques des CCP (§ 8.5.4.2)
 système de surveillance des CCP et pour les PRPO (§
8.5.4.3)
 plan de maîtrise des dangers (§ 8.5.4.5)
 étalonnage et vérification des équipements et actions (§ 8.7)
 validation des logiciels (§ 8.7)
 vérification des PRP et plan de maîtrise des dangers (§ 8.8.1)
 actions correctives (§ 8.9.2)
 corrections (§ 8.9.3)
 produits potentiellement dangereux (§ 8.9.4.1)
 évaluation pour la libération (§ 8.9.4.2)
 dispositions relatives aux produits non conformes (§ 8.9.4.3)
 retrait, rappel (§ 8.9.5)
 surveillance et mesure (§ 9.1.1)
 analyse et évaluation de la performance du SMSDA (§ 9.1.2)
 programme d'audit et résultats d'audit (§ 9.2)
 éléments de sortie de la revue de direction (§ 9.3.3)
 non-conformités (§ 10.1.2)
 mises à jour du SMSDA (§ 10.2)
Exercice de rédaction
Rédaction de
la procédure
Comment établir un document?
Etablissement
 Rédaction
 Identification
 Vérification
144 30/07/2020
Comment rédige t on un
document?
Il n’y pas de règles générales
pour la rédaction
Rédaction
 Champs d’application claire
 Monter les responsabilité à chaque taches
 Avoir un style précis et facile
 Compter sur les schéma et les logigrammes pour

faciliter la compréhension
147 30/07/2020
Identification
Elle consiste à :
 Identifier le document par rapport à quelle activité
dans l’entreprise
 Le lieu d’utilisation
 Qui l’utilise
148 30/07/2020
Méthodologie
Il n’y pas de règles applicables aussi
 Des codes alphanumériques
 Des abréviations
149 30/07/2020
Vérification
 Comment : audit
 Qui : éléments expérimenté pour l’activité en

question
 Où : au lieu d’exécution de l’activité
150 30/07/2020
Approbation
Pas de standards défini mais on peut approuver les
documents par :
 Signature d’une autorité compétente
 Par mention du rédacteur
 Cachet humide
151 30/07/2020
La diffusion
L’essentiel dans cette étape est de diffuser le
document valide aux personne concerné pour cela
on utilise :
 Des bordereau de diffusion
 Des accusé de réception
 Des grilles de diffusion
152 30/07/2020
Revue
C’est une méthode surveiller la conformité du
document par rapport à la réalisation par :
 Un planning de revue périodique
 Par des audits
 Par des réunions d’évaluation
153 30/07/2020
Les modifications
 Doivent être identifiées dans le temps
 Repérés facilement dans le document
Les actions engendrées doivent être claires en ce qui

concerne :
 Identification de l’ancien document
 Conservation et archivage de la copie originale du
document ancien
 L’élimination des anciens copies de la version
éliminée
154 30/07/2020
Elimination
 Selon la criticité de document et l’organisation de

l’entreprise
Consulter la procédure
155 30/07/2020
 Programme Prérequis (PRP) (un ensemble de)
conditions et activités de base nécessaires pour

maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un
environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à
disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine
Autrement dit?
 Le monde agroalimentaire évolue en continu et les
professionnels consolident au fur à mesure les
enseignements de leurs échanges avec les autorités
scientifiques et réglementaires, leurs clients, leurs
fournisseurs, leurs partenaires … Ces enseignements
conduisent à considérer comme acquis un certain
nombre de mesures préventives à portée générale sans
lesquelles l’activité de l’entreprise ne pourrait pas avoir
lieu dans des conditions de sécurité alimentaire
optimales.
Ce sont les programmes « pré-requis » au sens de l’ISO
22000.
Transcrits dans les guides interprofessionnels de bonnes
pratiques, dans les guides du Codex Alimentarius (cf. l’annexe
C de la norme), dans les textes réglementaires, on retrouve
parmi les PRP les plus courants :
 La formation du personnel de production aux règles
fondamentales d’hygiène
 Le programme de nettoyage des équipements et
infrastructures
 Le programme de lutte contre les nuisibles
 Le programme de maintenance préventive des bâtiments et

des équipements de production
 Le programme de métrologie des équipements
 Le programme de maîtrise de la sécurité alimentaire lors

des interventions de maintenance curatives en production.
Qu’est ce qu’un PRP opérationnel ?
 Programme Prérequis opérationnel (PRPo) :
PRP identifié par l'analyse des dangers comme

essentiel pour maîtriser la probabilité d'introduction
de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
et/ou de la contamination ou prolifération des
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
dans le(s) produit(s) ou dans l'environnement de
transformation.
Autrement dit
 Le PRPo apparaît comme la composante d’un PRP
identifiée comme opérationnelle par l’analyse des
dangers. Les PRPo sont spécifiques à l’entreprise et
dépendent de son secteur d’activité, de son outil de
fabrication, de la vétusté de ses équipements et
infrastructures…
Relation entre PrP et PrPO
Exemple PrPO
 le Programme de Nettoyage/désinfection des éléments
identifiés comme critiques par l’analyse des dangers,
pour la maîtrise des dangers bactériologiques
significatifs (dans une activité d’abattage et découpe
de viande par exemple)
 le Programme de Maintenance Préventive des
équipements identifiés comme critiques par l’analyse
des dangers, pour la maîtrise de dangers chimiques par
exemple (fuite de lubrifiants, excès de graissage…)
 le Programme de maîtrise des interventions de
maintenance curatives identifiées comme critiques, pour
la maîtrise des risques d’introduction de corps étrangers
par exemple.
Le système HACCP:
Objectif de chapitre
Connaître l’origine et le domaine d’application de

HACCP
Comprendre la systématique des 12 étapes
HACCP
Découvrir la rigueur de la méthode à partir d’un
exemple
Définition du HACCP
Une méthode scientifique et systématique

visant à améliorer la salubrité des aliments.
L’analyse exhaustive des dangers à maîtriser

Les mesures pour les maîtriser
Les procédures qui garantissent cette maîtrise
ASSURANCE DE LA QUALITÉ
Objectifs du HACCP
 Prévention de la transmission de maladies

 Protection de la réputation
 Pleine implication et engagement

de la direction et du personnel
 Approche pluridisciplinaire et collective
Les Sept Principes du HACCP
 Principe 1: Procéder à une analyse de dangers.
 Principe 2: Déterminer les points critiques (pour éliminer les risques).
 Principe 3: Fixer le ou les seuils critiques.
 Principe 4: Mettre en place un système de surveillance.
 Principe 5: Déterminer les mesures correctives à prendre.
 Principe 6: Appliquer des procédures de vérification.
 Principe 7: Constituer un dossier récapitulatif.

Les douze étapes du HACCP
 1. Constituer l’équipe HACCP
 2. Décrire le produit
 3. Déterminer son utilisation prévue
 4. Etablir un diagramme des opérations
 5. Confirmer sur place le diagramme des opérations
 6. Enumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des
risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés (PRINCIPE 1)
 7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (PRINCIPE 2)
 8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (PRINCIPE 3)

 9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (PRINCIPE 4)
 10. Prendre des mesures correctives (PRINCIPE 5)
 11. Instaurer des procédures de vérification (PRINCIPE 6)
 12. Constituer des dossiers et tenir des registres (PRINCIPE 7)

Principe 1: Procéder à une analyse de dangers.
Etape 1: Sélection de l’équipe HACCP

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
6. Dangers, maîtrise
7. CCP
8. Cibles & tolérances

9. Surveillance
10. Actions correctives

11. Vérification
12. Documentation
Etape 1: Sélection de l’équipe HACCP

 L’approche « équipe » est la meilleure
 Personnel ayant reçu une formation HACCP
 Choisir des membres

de l’équipe dans différents
services (direction, cuisine…)
Etape 2: Décrire le produit

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme But :
5. Vérification
décrire les caractéristiques attendues
6. Dangers, maîtrise (spécifications) pour le produit et les matières
premières : tolérances et limites
7. CCP
microbiologiques, conditions de conservation,
8. Cibles & tolérances emballage, composition, technologie de
production...
9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Etape 2: Décrire le produit

Pour chaque MP ou ING
Identification détaillée
Matières premières (MP) Liste complète Conditions de préparation
_____________________ et de traitement
Caractéristiques, critères
……………….. de qualité (pH, Aw, autres,. )
% dans le produit fini
……………….. Condition de conservation
Ingrédients (ING) ……………….. et de stockage
Conditionnement & emballage
Produits en cours de
fabrication
(le cas échéant)
Pour chaque produit en cours ou fini
Caractéristiques générales:
- composition
- volume
- forme
- structure / texture
Caractéristiques physico-chimiques
Produit fini (PF) - pH
- Aw
Additifs, conservateurs
Stockage
Distribution
Etape 3: Utilisation du produit

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme But :
5. Vérification
décrire les
 - conditions d ’utilisation (cru, cuit, …)
7. CCP  - publics cibles (catégories à risques)
9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Etape 4: Diagramme de fabrication
 Recenser toutes les étapes de fabrication

depuis l'arrivée de la matière première
jusqu'à l'expédition du produit fini.
Etape 4: Diagramme de fabrication

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
Pour chaque étape:
5. Vérification matières (intrants,
sortants),
personnel,
7. CCP modes opératoires,
matériel,
8. Cibles & tolérances énergie/fluide,
9. Surveillance environnement / flux

11. Vérification
12. Documentation
Fabrication aliment Elevage alevins
Ferme piscicole
Diagramme de fabrication 0°C

Pêche/
Pêche
Exemple Etourdissement
NB: un diagramme doit couvrir Réception Boxes polystyrène

les principaux échelons de la
chaîne alimentaire (les dangers
viennent souvent de l’amont) Calibrage Production glace
{
« High Risk » Zone
Filetage
< 1 hour
Conditionnement
< 12°C amb. (glace + film plastique)
< 2°C
Stockage
Etapes au sein de l’entreprise
< 5°C
Etapes hors de l’entreprise Livraison
< 5°C
Distribution
Etape 5: Vérification sur site

1. Equipe
2. Produit
But :
3. Utilisation
4. Diagramme  vérifier, sur place et sur résultats les:
5. Vérification  éléments du diagramme
6. Dangers, maîtrise  spécifications voulues
 écarts / défaillances / problèmes déjà
7. CCP
enregistrés
9. Surveillance  NB: suppose une vérification chez les fournisseurs et
les utilisateurs également (cf portée du diagramme)
11. Vérification
12. Documentation
Etape 5: Vérification sur site

1. Equipe
2. Produit Objectif des étapes « descriptives » (2 à 5)
3. Utilisation HACCP:
4. Diagramme Orienter, structurer et systématiser l’identification
5. Vérification des dangers potentiels en définissant
6. Dangers, maîtrise les caractéristiques que le produit doit (risque de
ne pas) avoir
7. CCP
les flux, interactions, activités unitaires et
paramètres du processus, qui permettront de
9. Surveillance visualiser les possibilités d’introduction de dangers
11. Vérification
12. Documentation
Etape 6: Analyse des dangers

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP

9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Danger:
Toute propriété biologique,

chimique ou physique,
associée à un produit
alimentaire dont la
consommation peut
présenter un risque pour la
santé du consommateur

 Faire le bilan des dangers microbiologiques, chimiques,
physiques (+spécifications) à chaque échelon de la chaîne
alimentaire
 Identifier l'occurrence des dangers (fréquence ou
probabilité d’apparition + gravité),
 Trouver les moyens de les éviter par l’établissement de
mesures de maîtrise.
Subdivisée en 3 sous-étapes:
a) Identification des dangers potentiels
b) Évaluation des dangers
c) Sélection des mesures de maîtrise

 Etape 6: Analyse des dangers

HACCP - Tableau de synthèse I
Evaluation du danger ****

Probabilité / fréquence * *
Cause 1*
acceptable
Gravité ***
Etape
Niveau
- Dangers
Cause 2 Mesures de maîtrise CCP
6 a) 6 b) 6 c)
P
O
M
I
E
O
M
I

6 a) Identification des dangers potentiels
Exigences (§ 7.4.2 ISO 22000):

1. Tous les dangers raisonnablement prévisibles en relation avec
le type de produit, le type de procédé et les installations de
transformation utilisées doivent être identifiés
2. Identifier à quel échelon de la chaîne alimentaire ils sont
susceptibles d’être introduits
3. Le niveau acceptable doit être défini pour chaque danger

6 b) Evaluation des dangers (Hazard Assessment)
Objectif: déterminer les dangers qui demanderont des mesures de maîtrise spécifiques
A Probabilité / Fréquence
A Très fréquent 1 x / semaine
B
Probabilité / Fréquence
B Fréquent 1 x / mois
C Occasionnel 1 x / semestre
C
D Rare 1 x / an
E Improbable < 1 x / 3 ans
D
F Pratiquement impossible < 1 x / 10 ans
E
Gravité Danger
F 1 Catastrophique
Inacceptable
2 Critique
3 Grave Sérieux
5 4 3 2 1
4 Marginal
Maîtrisé
Gravité 5 Négligeable

Objectif: déterminer les dangers qui demanderont des mesures de maîtrise spécifiques
A Probabilité / Fréquence
A Très fréquent 1 x / semaine
B
Probabilité / Fréquence
B Fréquent 1 x / mois
C Occasionnel 1 x / semestre
C
D Rare 1 x / an
E Improbable < 1 x / 3 ans
D
F Pratiquement impossible < 1 x / 10 ans
E
Gravité Danger
F 1 Catastrophique
Inacceptable
2 Critique
3 Grave Sérieux
5 4 3 2 1
4 Marginal
Maîtrisé
Gravité 5 Négligeable

Gravité Exemples
1 Catastrophique Mort d’homme, ou Listériose touchant une femme enceinte ou une
Séquelles durables personne âgée ou immunodéprimée
Botulisme
Perforation intestinale par un corps étranger
contondant
2 Critique Nombreuses personnes touchées, et Effets cancérigènes de substances
séquelles durables ou à long terme Encéphalopathie spongiforme
3 Grave Nombreuses personnes touchées, Salmonellose
mais aucunes séquelles durables Toxi-infection aux toxines staphylococciques
Allergie aux résidus d’antibiotiques
4 Marginal Cas isolés, et aucunes séquelles Dent cassée par un corps étranger, sans risque de
durables, ou Concentrations marginales perforation intestinale
Faibles résidus de pesticides
5 Négligeable Danger obligatoirement décelé avant Corps étranger volumineux
consommation, ou Moisissures visibles, altération de couleur et/ou
Indisposition passagère, sans preuve d’odeur.
de l’origine alimentaire

 Sur le plan humain

(TIAC): Mortalité,
morbidité, séquelles, durée
et intensité des symptômes
 Sur le plan social: arrêts de
travail, frais médicaux
 Sur le plan médiatique
 Sur le plan commercial:
perte de confiance

6 c) Sélection de mesures de maîtrise
1° Identification des causes: Le diagramme cause-effet
P = Personnel O = mode Opératoire M = Matériel
Effet
I = Intrants E = Environnement

6 c) Sélection de mesures de maîtrise
2° Sélection des mesures de maîtrise
Sur tableau de synthèse I:
Cause Mesures de maîtrise
P
O
M
I
E
Exemple pour l’étape « garder au
chaud ».
Dangers : Causes (5M) Moyen de

Etapes (contamination prévention
ou
multiplication
microbienne)
Garder au chaud Rupture de la chaine Méthode Température

du chaud =Tempétaure adaptée ( +63°C)
 multiplication insuffisante
microbienne
Principe 2: Déterminer les points critiques pour la maîtrise
Déterminer les points critiques pour la maîtrise
1. Equipe
Principes :
2. Produit
Les (combinaisons de)
3. Utilisation
mesures sélectionnées pour
4. Diagramme maîtriser les dangers
5. Vérification « significatifs » doivent faire
6. Dangers, maîtrise l’objet d’une surveillance.
7. CCP Cette surveillance se fera
soit par un CCP soit par un
PRP opérationnel
9. Surveillance
Il faut une méthode pour
10. Actions correctives attribuer ces mesures au
11. Vérification plan HACCP (CCP) ou à un
12. Documentation PRP opérationnel
Point critique
 Le CCP est un « stade auquel une surveillance

peut être exercée et est essentielle pour
prévenir ou éliminer un danger menaçant la
salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau
acceptable ».
 Evaluation de chaque
étape du diagramme de
fabrication pour
déterminer les points
critiques pour chaque
danger
 Utilisation de l’arbre de
décision pour
l’identification des
points critiques
Arbre décisionnel selon Codex
7. Appliquer l'arbre de décision HACCP à chaque étape
Q1 : Des mesures de maîtrise sont-elles en place ?
OUI NON Modifier l'étape, le procédé
ou le produit
Q1 bis : La prévention à cette étape est-elle Cet arbre ne tient pas
nécessaire pour la sécurité du produit ? OUI compte de la notion de
NON STOP* PRP opérationnel.
Il faut donc définir une
Q2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le risque ou à en réduire
l'occurrence à un niveau acceptable ? autre méthode.
NON OUI
Q3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette étape ou le risque
peut-il s'accroître jusqu'à un niveau inacceptable ?
OUI NON STOP*
Q4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le risque ou en réduire
l'occurrence à un niveau acceptable ?
OUI NON Point Critique pour la
Maîtrise CCP
*STOP : l'étape n'est pas un CCP
ISO 22000 – Adjonctions au Codex
 7.2 PreRequisite Programmes (PRP)
 Là où le Codex ne fait que l’évoquer dans les généralités, ISO 22000 impose de sélectionner
et mettre en place des programmes de bonnes pratiques d’hygiène (BPH ou PRP) appropriés
avant de procéder à l’analyse HACCP ;
 ces BPH devront être établies sur des bases reconnues, et soumises à la vérification (§ 7.8 ou
étape 11 HACCP selon Codex).
 7.4.4 / 7.5 PRPs opérationnels
 Selon le Codex – et c’est là sa principale lacune – un danger « significatif » dont la maîtrise
ne peut pas être attribuée à un CCP ne fait pas l’objet d’une surveillance particulière. Ceci
débouche sur des aberrations consistant soit à créer des CCPs qui n’en sont pas, soit à ne
surveiller que ce qui est « facile » ou « sûr » (p. ex. pasteurisation pour un danger de
salmonelle dans le lait… alors que le même danger ne ferait pas l’objet d’un programme de
surveillance pour du lait cru) ;
 ISO 22000 introduit ainsi la notion de PRP opérationnel pour couvrir les dangers
« significatifs » qui ne sont pas attribués au plan HACCP (donc à un CCP) ;
 dès lors, l’arbre décisionnel du Codex est caduc, et doit être remplacé par une méthode
reproductible permettant d’attribuer la surveillance des mesures de maîtrise au plan HACCP
ou à un PRP opérationnel.
Arbre décisionnel ISO 22000 - ProCert
ISO 22000 – Attribution des mesures
de maîtrise à un oPRP ou un CCP
La gravité des effets du danger sur la santé et sa probabilité d'occurrence (avant élimination
Q1 ou réduction par une mesure de maîtrise) rendent-elles une maîtrise nécessaire pour assurer
7.4.3 de respecter le niveau acceptable défini ?
ISO 22000
exige de Danger à
maîtriser
OUI NON Pas de mesure de
maîtrise spécifique
Identifier les
dangers à Q2 Une combinaison appropriée de mesure(s) de maîtrise capable(s) d’éliminer le danger ou le
ramener à un niveau acceptable a-t-elle été sélectionnée ?
maîtriser 7.4.4 1er al.
Sélectionner
OUI Mesures de maîtrise NON
des mesures à spécifier
de maîtrise
Q3 La combinaison de mesure(s) est-elle spécifiquement dédiée
Surveiller et 7.4.4 a) + f) à la maîtrise du danger (selon 7.4.4 a) + f) ?
prouver la OUI NON
maîtrise Q4 Un monitoring en continu est-il possible pour surveiller le bon
7.4.4 b) fonctionnement de cette (ces) mesure(s) (selon 7.4.4 b) ?
OUI NON
7.6 Plan HACCP 7.5 PRP opérationnel

Agence canadienne d'inspection des aliments
Q1. Une mesure Q4. Une étape
Q2. Est-il
de contrôle subséquente
probable que la Q3. Cette étape
pourrait-elle être peut-elle
Catégorie et contamination est-elle
utilisée par éliminer le
danger recensé: associée au expressément
l'exploitant à danger recensé
Déterminer si le danger recensé conçue pour
une étapes de ou réduire son
danger est dépasse un éliminer ce
fabrication occurrence
entièrement niveau danger ou
quelconque? possible à un
maîtrisé par les acceptable ou réduire son
* Non = pas niveau
programmes qu'il y ait occurrence
un CCP. Indiquer acceptable?
préalables. accroissement possible à un
comment ce * Non = CCP.
* Oui = nommer jusqu'à un niveau
danger sera Inscrire le
les programmes niveau acceptable?
maîtrisé en numéro dans la
préalables et inacceptable? * Non = passer à
amont et en aval dernière colonne.
passer au danger * Non = pas la question 4
du procédé et * Oui = pas
recensé suivant. unCCP. Passer au (Q4).
passer au danger un CCP. Indiquer
* Non = passer à danger recensé * Oui = CCP.
recensé suivant. l'étape
la question 1 suivant. Inscrire le
* Oui = subséquente (de
(Q1). * Oui = passer à numéro dans la
description et contrôle) et
la question 3 dernière colonne.
passer à la passer au danger
(Q3).
question 2 (Q2). recensé suivant.
L’arbre ISO 22000 repose sur deux critères clefs

Comment (mentionnés dans ISO 22000) qui caractérisent un
distinguer CCP :
entre oPRP « controlling » ou maîtrise : aptitude de la
(combinaison de) mesure de maîtrise à éliminer le
et plan danger (exemples : pasteurisation du lait pour un
HACCP ? danger salmonelles ; filtration pour un danger corps
étranger)
« monitoring » ou surveillance : possibilité de
d’avoir un suivi online du fonctionnement de la
mesure de maîtrise.
Si les deux conditions sont réunies, c’est un CCP (pasteurisation
dans notre exemple). Si le monitoring online n’est pas assuré,
c’est un oPRP (filtration dans notre exemple).
chaud ».
L’étape « garder au chaud est indispensable pour assurer la

salubrité du produit c’est donc un CCP.
Principe 3: Etablissement des limites critiques
Etapes 8 Cibles et tolérances

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP

9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Etapes 8 Cibles et tolérances
Définition de limites critiques, pour chaque mesure de maîtrise

associée à chaque point critique
 Toute valeur extrême acceptable pour la sécurité alimentaire. La

limite critique sépare l’acceptabilité de la non acceptabilité
 Le respect des limites critiques est impératif pour s'assurer de la

maîtrise effective d'un CCP.
 Valeurs chimiques, physiques, sensorielles, microbiologiques
 Sources: Normes nationales et internationales, littérature

scientifique, avis d’experts et de centres techniques, mesures et
essais, modèles mathématiques (microbiologie prédictive)
chaud ».
En dessus de 63°C aucune bactérie ne peut se multiplier. La

température minimale est donc de 63°C = limite critique.
En dessous de cette température le produit devient

dangereux
Principe 4: Etablissement d’un système de surveillance
Etapes 9 Surveillance
1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP
9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Principe 4: Etablissement d’un système de surveillance
Etapes 9 Surveillance
 Définition des mesures et observations à noter à chaque

point critique, pour déterminer si les limites critiques sont
bien respectées
 Détection rapide de tout écart par rapport aux limites fixées

pour prendre les mesures correctives qui s’imposent
 Description des méthodes d’analyse pour le contrôle de

routine (analyses physiques, chimiques, microbiologiques)
QUI FAIT QUOI, OÙ, QUAND ET COMMENT ?

chaud ».
le moyen de contrôle peut être la vérification régulière de la

température à l’aide d’un thermomètre
Principe 5: Etablissement d’un plan d’actions correctives
Etapes 10 Actions correctives

1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP
9. Surveillance

11. Vérification
12. Documentation
Correction: action visant à éliminer une non-conformité. Elle est

indispensable.
Action corrective: toute action visant à éliminer une non conformité
Toute mesure entreprise pour:
Maintenir la maîtrise avant l’apparition du danger (exemple: changer

de thermomètre)
Retrouver une situation maîtrisée quand le paramètre surveillé a

dépassé les limites critiques spécifiées
 Procédures à suivre lorsqu’on dépasse les limites

critiques
 La mesure doit corriger et éliminer la cause du

dépassement de la limité critique
 On doit isoler, évaluer et déterminer la disposition

du produit non conforme
chaud ».
Si notre température est inférieure à 63°C que faire?
Réponse adaptée : assurer rapidement une remise en

température
Etapes 8, 9 et 10
1. Equipe
But :
2. Produit
- Se fixer pour chaque CCP ou oPRP un (des)
3. Utilisation paramètre(s) à surveiller et des cibles et tolérances
4. Diagramme du/des paramètre(s) contrôlé(s),
- Etablir des modalités de surveillance des CCP ou
5. Vérification oPRP (qui fait le contrôle, à quelle fréquence, selon
6. Dangers, maîtrise quelle technique/mode opératoire, quel est le point
d’échantillonnage, les valeurs sont-elles enregistrées...),
7. CCP - Quelles actions correctives entreprendre en cas de
dépassement des valeurs observées par rapport aux
tolérances fixées.
9. Surveillance Exemples :
CCP microbiologique
10. Actions correctives - température de pasteurisation à 85 +/- 3°C pendant
11. Vérification 15s +/- 1s contrôlée par l’opérateur salle laiterie à
chaque cuve de cuisson, visuelle à l’enregistreur
12. Documentation automatique,
Etapes 8, 9 & 10 Système de surveillance
Système de surveillance Ecart Correction

Mesure(s) de
Paramètre à
Enregistre-
Fréquence
Tolérance
surveiller
exécution
Mode op.
Méthode
maîtrise
décision
Cible /
Resp.
Resp.
ment
Plan
Lieu
D'après HACCP + ISO 22000 Distribution: int. / ext.

Principe 6: Etablissement d’une procédure de vérification du système d’auto-contrôle
Etapes 11 Vérification
1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP
9. Surveillance
11. Vérification
12. Documentation
Etapes 11 Vérification
 Définition des activités de suivi pour la
vérification du bon fonctionnement du système
HACCP: techniques d’audit du HACCP, de ses
documents
 Vérification systématique à chaque modification
d’un procédé, d’un équipement ou d’une norme
officielle, de l’apparition de nouvelles
informations scientifiques et épidémiologiques
qui concernent le produit ou le procédé
 Organisation de la vérification (périodicité,
activité, méthode)
Etapes 12 Documentation
1. Equipe
2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
7. CCP
9. Surveillance
11. Vérification
12. Documentation
Etapes 12 Documentation
 Constituer des dossiers et tenir des registres
 Manuel HACCP: procédures, modes

opératoires, instructions de travail, modalités
de vérification et de révision du système
 Exemple de dossiers: Analyse des dangers,

Détermination des CCP, Détermination des
limites critiques
 Exemple de registres: activités de surveillance

des CCP, écarts et mesures correctives,
modifications apportées au système HACCP
Succès d’un programme HACCP
 Attribution de la responsabilité concernant la
supervision du programme HACCP, la surveillance des
points critiques et la tenue des dossiers documentaires
 Formation et sensibilisation du personnel pour
l’application rigoureuse du programme HACCP
 Désignation des responsables d’actions correctives à
appliquer en cas de déviations
 Définition d’une procédure de rappel de produits en cas
d’incidents nécessitant ce type de mesure
 Allocation des ressources nécessaires
HACCP = Confiance

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Gestion des risques

• Connaître les différents agents biologiques

Prions ou agents transmissibles

Les agents biologiques se transmettent en suivant

Le réservoir est le lieu dans lequel s’accumulent les

 Vivant, ce peut être tout ou partie d’un être humain

 Inanimé, ce peut être le sol (agent du tétanos…),

Les voies de transmission:

 Poussières contaminées par des fientes d’oiseaux

 Aérosols produits par l’utilisation de jets d’eau à

haute pression sur des surfaces contaminées

Les voies de transmission:

 Port des mains contaminées au visage ou aux yeux

Les voies de transmission:

 Coupure avec un couteau

 Piqûre de tique ou de moustiques

Les voies de transmission:

 les modes de transmission,

 le salarié potentiellement exposé (procédures de

Empêcher la constitution d’un réservoir :

 Vacciner des animaux, dépister et traiter en cas de

susceptibles de diffuser des agents pathogènes.

Confiner les procédés :

(ou les filtres presses dans les stations d’épuration)

 Améliorer la ventilation générale des locaux de travail et en

 Limiter les projections (limiter l’usage des jets d’eau à haute

L’évaluation des risques se fait en suivant la chaîne de transmission

La prévention des risques consiste à rompre la chaîne de transmission

La prévention passe par des mesures d’organisation du travail, de

Mesures et conditions nécessaires pour se

Tout ce qui a potentiellement un effet nocif sur la santé.

Bactéries, virus, moisissures, parasites …

Certains sont pathogènes et provoquent des:

- intoxications: par des toxines fabriquées par un pathogène

•éclats de verre, bouteilles, lampes,…

ALLERGENES (14 MAJEURS)

Produits susceptibles de provoquer une réaction

Gluten, crustacés, œufs, poissons, arachides (noisettes, cacahuètes), soja,

LES BONNES PRATIQUES D ’HYGIENE

• Eviter les contaminations croisées:

AGENCEMENT DES LOCAUX

GESTION DES DECHETS

GESTION DES DECHETS: cas des « SOUS-PRODUITS »

Par exemple utilisés en alimentation pour les

 code GMP spécifique !

Rats, souris, cafards, mouches, oiseaux, animaux

Un cafard peut porter jusqu’à …

Lutte contre les nuisibles :

•Entretenir les abords immédiats de l’établissement

Lutte contre les nuisibles :

•Placement de pièges (boîtes d’appât contenant du

!Attention aux risques de contamination par les moyens de lutte :

Nettoyage et désinfection (N & D)

QUE FAUT-IL NETTOYER ?

TOUT, absolument tout,

Plan de nettoyage et désinfection

QUAND FAUT-IL NETTOYER / DESINFECTER?

COMMENT FAUT-IL NETTOYER / DESINFECTER?

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Enregistrement obligatoires des actions de nettoyage

Contrôle visuel et éventuellement bactériologique

! rangement: bien rouler les

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Le maillon « faible » ET le plus important