Application Des Systèmes Qualité

Application des systèmes qualité - Dr. ZIDANI S.
CHAPITRE I : Introduction
1. Présentation de système HACCP
1.1. Historique et origine :
HACCP est un sigle qui signifie en anglais : Hazard Analysis Critical Control point. En français, ce
sigle se traduit par analyse des dangers, points essentiels pour la maitrise : c’est un système
préventif, rigoureux, souple et évolutif, permettent de construire la sécurité et la qualité
globale.
Cette démarche (HACCP) a été construite dans les années 1690 par les industries
agroalimentaires fournissant la NASA pour assurer la salubrité des aliments destinés aux
cosmonautes
Au fil des années 1980, le HACCP a été adopté par l’industrie agroalimentaire un peu partout
dans le monde.
Le HACCP est élaboré par le comité de l’hygiène alimentaire dans la commission du codex
alimentarius (de FAO et OMS : ces organisations exiges que les produits alimentaires obéis à
certaines lois et normes).
Le HACCP a été publié en 1993, puis révisé plusieurs fois (1997, 1999, 2003…). La 20éme session
de la commission de Codex alimentarius, réunie à Genève, Suisse, de 28 Juin au 07 Juillet 1993,
a adopté des lignes directives pour l’application de système d’analyse des risques (ALINORM
93/3A Appendice II).
(Codex alimentarius : c’est un programme commun de l’OMS et FAO consistant en un recueil de normes, codes d’usage,
directive et autres recommandations relatifs à la production et la transformation agroalimentaire. qui ont pour objet la sécurité
sanitaire des aliments.)
1.2. Définition et terminologie:
Le HACCP est un outil de travail, système d’autocontrôle, une méthode, une démarche
structurée permettant de concevoir et de mettre en œuvre l’assurance qualité d’un produit
alimentaire. Plus clairement, Le HACCP est une méthode pour identifier tous les dangers liés à
un aliment, puis les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés.
Master SAAAQ / NSA. ISVSA. UNIV. BATNA 1

Application des systèmes qualité - Dr. ZIDANI S. 2
Important :
 Le HACCP n’est pas une norme, elle n’est pas certifiable, elle est en revanche évaluable
par un organisme tiers indépendant.
 Le HACCP permet de classer les produit selon l’ISO.
 Le HACCP permet de responsabiliser les producteurs, mais ne se substitue pas à la
réglementation.
 Le HACCP est efficace et obligatoire, il faut le connaître.
Remarque :
 Dans le cadre de la maitrise de risques, il existe l’AMDEC « Analyse des Modes de

Défaillance, de leurs Effet et de leur Criticité » qui est un système général de contrôle.
Mais le HACCP est le plus adapté aux industries agroalimentaires, auquel il est destiné.
1.3. Objectifs de HACCP :
 Maitrise : mieux connaître les risques et mieux les maitriser.

 Donner confiance : assurer la sécurité du consommateur.
 Préserver la qualité : Garantir la qualité des produits.
 Assurer des pratiques loyales : respecter la réglementation.
1.4. Eléments Fondamentaux :
Le HACCP est basé sur les éléments fondamentaux suivants :
 Méthode : c’est une démarche coordonnée constituée en système fonctionnel

méthodique et à but décisionnel.
 Prévention et amélioration continue: elle est préventive et peut être utilisée pour un
nouveau produit comme pour améliorer un processus existant.
 Bases scientifiques.
1.5. Condition de la réussite :
1.5.1. Les clés :

 Implication.
 Formation.
 Pluridisciplinarité.

 L’esprit d’équipe.
 Méthode et rigueur.
 Adaptation au secteur et à la taille de l’entreprise.
1.5.2. Les pré-requis :

 Principes généraux de l’hygiène alimentaire.
 Codes d’usage.
 Législation en rigueur.
2. Notions relatives à la qualité :
Au sens large, la qualité est actuellement une préoccupation fondamentale de l’industrie

agroalimentaire :
 La qualité se définit par des systèmes de références, comme les Normes, Labels,
appellations ;
 Elle s’obtient par l’application de procédure bien définies et maitrisées ;
 Elle se contrôle par des systèmes de vérification, des techniques d’analyses standards.
La qualité est une notion difficile à comprendre car, elle est à la fois :
 Elle est complexe à raison de son aspect multidimensionnel.

 Elle est relatives par conséquence elle est variable dans le temps comme dans l’espace…
 Elle est dynamique car, elle est toujours en évolution en fonction des circonstances
démographiques et psychologiques.
2.1. Définition :
« Ensemble des propriétés et des caractéristiques d’un service ou d’un produit qui lui confère
l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites de tous les utilisateurs » (déf. ISO
8402).
« Aptitude d’un produit à satisfaire ses utilisateur » (déf. AFNOR).
2.2. Composants de la qualité :
Les aspects ou les dimensions de la qualité sont :

 Sécurité : qualité hygiénique : aliment doit garantir aux consommateurs une totale
innocuité et la préserver de tout danger
 Santé : qualité nutritionnelle : aliment doit maintenir et améliorer la santé, dont le
maintien est assuré par l’apport qualitatif et quantitatif en nutriment (exemple : Lipides,
glucides, protéines, vitamines, minéraux….) et l’amélioration par des aliments supposé
bénéfiques (exemples : pré-biotique).
 Service : qualité d’usage : cette dimension jour un roule dans l’achat et l’utilisation du
produit par le consommateur. L’aliment doit :
 Se conserve longtemps (ex : lait UHT).
 Facile à utiliser : stockage, fermeture, préparation.
 Adorable (emballage sophistiqué).
 Bonne qualité avec minimum de prix.
 Saveur : qualité organoleptique ou hédonique (le plaisir): qui renferme :
 aspect sensoriel : représente la satisfaction des 5 sens par les aliments, dont il
est mesurable par des tests dégustatifs.
 Aspect psychologique qui est plus délicat à évaluer (ex : manière de cuisiner ou
de servir ou de manger un aliment)
Plus d’autres aspects non-apparents :
 Régularité : pas de surprise (ex : un biscuit au chocolat, doit contenir du chocolat et

même avec une quantité suffisante, comme il est indiqué sur l’emballage).
 Répondre aux rêves des consommateurs (ex : aliments BIO, aliments traditionnels).
 Technologie : aptitude à la transformation (ex : foisonnement ou gonflement pour la
crème chantilly ou le blanc d’œuf).
2.3. Les signes de la qualité :
Produit de qualité = Produit attesté
Donc l’entreprise utilise sa propre marque (ex : Danone, Nestlé), ou par une garantie officielle
(certification de conformité).
Les certifications de conformité sont :

 AOC : Appellation d’origine contrôlée : en relation avec le lieu (air géographique).Le

produit AOC est donc lié à un terroir (climat, sol, traditions), et doit avoir une originalité
liée au lieu (produit infaisable ailleurs) (ex : Fromage de roquefort, camembert).
 Label rouge : Le label atteste qu'un produit a des caractéristiques spécifiques
préalablement fixées, établissant un niveau de qualité supérieur aux autres produits
similaires.
 AB : Agriculture biologique atteste que le produit est issu d’un mode de culture
biologique ou d’élevage biologique, pas d’OGM, lutte biologique remplaçant les
pesticides.
2.4. Normes et assurances qualité :
Assurance qualité : L'Assurance Qualité est l'ensemble des mesures pré-établies et

systématiques dont l'application et le contrôle donnent confiance (assurent) qu'un produit
répond à ce qu'on en attend (qualité)
A savoir ; La Certification est l'attestation par un organisme indépendant que l'organisation qualité de l'entreprise est conforme
à une norme. En résumé, certification = attestation indépendante de conformité à une norme.
Norme : Une Norme est un document écrit, accessible au public, La norme établit une "règle
du jeu" facultative (contrairement à une réglementation, qui est obligatoire). La norme est
élaborée par un organisme reconnu, exemple : AFNOR (Association Française de
Normalisation), ISO (International Organisation for Standardization), IANOR (institut algérien de
normalisation).
Trois grandes normes :
 ISO 9001:2000: Les normes internationales relatives au management de la qualité sont

une famille appelée "ISO 9000". La norme ISO 9001:2000, publiée comme son nom
l'indique en 2000, remplace les normes précédentes: ISO 9001, 9002, 9003 et 9004.
 ISO 22 000 : Norme de sécurité des aliments, pour l'industrie agro-alimentaire.
(Intitulé : système de management de la sécurité des produits alimentaires)
 ISO 14000 : Norme Environnement. Norme pour améliorer les performances de
l'entreprise par rapport à l'eau, l'air, les déchets, les bruits, les odeurs. D'où prévention
des pollutions, et économies d'intrants (eau, matériaux, énergie)

Important : ISO 2200 et HACCP
 ISO 22000 est une norme internationale pour la sécurité des aliments hybride entre ISO
9001:2000 et système HACCP.
 L'ISO 22000 est une norme applicable pour tous les organismes appartenant à la filière
agroalimentaire. Cette norme a pour but de créer et de maintenir un véritable système
de management de la sécurité alimentaire. La norme met l'accent sur les compétences
du personnel, sur la recherche continue d'informations concernant les produits
alimentaires (nouvelles lois, normes, règlements, etc..) ainsi qu'un retour au système
HACCP originel. La norme ISO 22000 est compatible avec la norme ISO 9001:2000 (donc
une entreprise déjà sous ISO 9001 passe facilement sous ISO 22000), auquel elle ajoute
un « bon » HACCP.
3. Notions relatives à l’hygiène :
3.1. Définition : « Hygiène alimentaire - ensemble des conditions et mesures nécessaires pour
assurer la sécurité sanitaire, et la salubrité des aliments à tous les étapes de la chaîne
alimentaire » (déf. Codex Alimentarius). Donc, L’hygiène est l'ensemble des mesures à respecter
pour conserver la santé.
En Industrie agro-alimentaire, l’hygiène permet de produire des aliments sains.
3.2. Composants de L'hygiène des aliments :
L'hygiène des aliments a deux composantes :
 La Sécurité : assurance que les aliments sont sans danger pour le consommateur quand ils sont
préparés et/ou consommés conformément à l'usage auquel ils sont destinés. C-à-d des
aliments sans dangers (ni salmonelle, ni bouts de verre…)
 La Salubrité : assurance que les aliments sont acceptables pour la consommation humaine
conformément à l'usage auquel ils sont destinés. C-à-d des aliments acceptables,
consommables (ni sale odeur, ni altérations…).

Important :
 La notion de sécurité est donc plus forte que celle de salubrité mais les résultats
sont identiques : des pertes. Dans un cas (insalubrité) on peut perdre le produit et dans
l’autre cas (insécurité) on peut perdre le consommateur. L’hygiène des aliments désigne
la sécurité et la salubrité des aliments, ces deux composantes de l’hygiène sont
indissociables.
 La « sécurité des aliments » et la « sécurité sanitaire des aliments » sont deux termes
utilisés pour exprimer la même chose. Si on a parfois recours à l’utilisation du deuxième
terme (sécurité sanitaire des aliments), c’est juste pour marquer la différence entre «
sécurité des aliments » et « sécurité alimentaire ». La « sécurité alimentaire »,
contrairement à l’usage commun, désigne en fait la sécurité des approvisionnements
alimentaires en quantité suffisante et qualité adéquate. La « sécurité des aliments »
n’est donc que l’une des composantes de la « sécurité alimentaire ».
3. Importance d’hygiène :
L’hygiène en IAA c’est triplement important :
 Importance sanitaire évidente: plus d'hygiène signifie moins de malades.

 Importance économique: conservation du produit rallongée, exportations possibles,
accidents évités. Une faute d'hygiène, c'est souvent la mort... de l'entreprise.
 Importance légale: les normes, le HACCP imposent l'hygiène.

CHAPITRE II : Pré-requis
1. Définition :
La notion de programme pré-requis (en anglais Pre-Requisite Program) ou PRP. Les PRP
constituent la base d’une application efficace des principes HACCP et leur mise en place doit
donc précéder l’élaboration d’un système HACCP.
Selon la définition donnée par la norme ISO 22000, les programmes pré-requis pour la sécurité des
aliments regroupent un ensemble de « conditions et activités de base nécessaires pour maintenir, tout
au long de la chaîne alimentaire, un environnement hygiénique approprié à la production, à la
manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine ».
L'entreprise doit créer un programme de pré-requis (ou programme préalable), en s'aidant du

GBPH de son secteur : Il s'agit des règles d'hygiène de base nécessaires à la bonne fabrication
du produit (ex: on réfrigère un produit fragile, on nettoie et désinfecte les appareils, on
inspecte les matières premières à leur arrivée, on impose le lavage des mains et le port d'un
vêtement spécifique au personnel, on enregistre durée, pression et température d'un cycle
d'autoclave…). En HACCP, c'est les mesures de maîtrise mise en place avant le choix des CCP
(Arbre de décision CCP: 1- Existe-t-il à cette étape des mesures préventives ?)
Les PRP doivent être mis en place avant toute activité de production. La mise en place de ces
PRP permet d’analyser et de maîtriser les dangers et de les définir en PRPo ou en CCP. Ainsi on
minimise l’apparition des dangers.
La mise en œuvre efficace des PRP facilite l’implantation et permet de réduire le nombre de
CCP lors de l’étude du Plan HACCP.

Les PRP sont divisés en deux catégories :
a. Les Programmes d’infrastructure et de maintenance
L’entreprise doit disposer des infrastructures nécessaires pour assurer la sécurité des produits
et les maintenir en bon état. Cela implique que la conception et la construction des bâtiments
et des installations, notamment de l’espace de travail et des installations destinées aux
employés, soient adaptées aux opérations à réaliser (réception, lavage, triage, emballage,
entreposage, de produits alimentaires). Cela implique aussi que l’alimentation en air, en eau, en
énergie et que les équipements (installation des appareils et accessibilité en matière de
maintenance) ne puissent affecter la sécurité des produits. L’entreprise devra disposer d’une
maintenance préventive, d’un plan de nettoyage, d’élimination des déchets et des eaux usées.
Au besoin, les infrastructures ou les équipements devront être modifiés pour tenir compte des
résultats de l’analyse des risques ou de la capacité de mettre en œuvre les mesures de maîtrise
et d’effectuer une maintenance correcte les lieux et des équipements.
b. Les Programmes préalables opérationnels (ou PRPo)
Les mesures de maîtrise incluses dans les PRPo doivent permettre la maîtrise de tous dangers
qui ne sont pas maîtrisés au niveau d’un CCP déterminé par le plan HACCP ou quand, pour un
danger, aucun CCP ne peut être identifié (norme ISO 22000). Les éléments suivants doivent être
pris en compte dans les PRPo :
 l’hygiène des membres du personnel ;

 le nettoyage et la désinfection ;
 la désinsectisation ;
 les mesures de prévention contre la contamination croisée ;
 les modes opératoires d’emballage et la gestion des matériaux achetés (tels que les
matières premières, les ingrédients, les produits chimiques), des fournitures (eau, air,
vapeur, glace, etc.), de l’élimination (déchets et eaux usées) et de la manutention des
produits (stockage et transport, par exemple).
Important : Différence entre PRPo et CCP :
Une confusion peut résulter du fait que, par définition, PRP et PRPo sont tous deux des « pré-
requis ». Logiquement, ces deux moyens devraient être considérés comme des préalables à
toute démarche d’analyse des dangers. En réalité, les PRPo se rapprochent davantage des CCP
et résultent, comme eux, de l’analyse des dangers mise en place après la mise en œuvre des
PRP. Donc c’est quoi la différence entre PRPo et CCP ?
La différence fondamentale entre les deux notions y réside : le PRPo est issu d’un PRP alors que
le CCP est une « étape » (a priori du procédé de fabrication). Mise à part cette différence de
nature, leurs composantes sont quasiment identiques en tous points : ces sont des « mesures
de maîtrise ». La norme ISO 22000 décrit leurs composantes techniques (validation,
surveillance, enregistrement, vérification) identiques à l’exception de la notion de limite
critique, les PRPo et les plans HACCP sont assez proches et les organismes auront parfois du
mal à faire le distinguo. Une différence majeure entre CCP et le PRPo est la limite critique. Elle
n’est pas imposée pour le PRPo et elle l’est pour le CCP.

3. Outil : Guide de Bonnes Pratiques d'Hygiène (GBPH) :
Un guide de bonnes pratiques d’hygiène ou GBPH est un document de référence conçu par les
professionnels d’un secteur.
Ce guide décrit l'application des principes d'hygiène dans son activité, en partant de l'analyse
des risques alimentaires potentiels d'une opération et le recueil des différents moyens de
maîtrise et de surveillance au niveau de chaque point à risque. Le GBPH est un genre de plan
HACCP pour une famille de produits, pour les entreprises d'un même secteur (ex. : pâtissiers,
cuisines centrales, conserveries, filière vin, traiteurs, charcutiers…).
Comme le GBPH est spécifique d'un secteur, il donne des détails précis pour les produits du
secteur: au lieu de textes généraux et abstraits, il contient des instructions claires et détaillées.
Le GBPH inclut par ailleurs une partie commune à tous les secteurs, où sont rappelé les pré-
requis (les PRP de l’ISO22000): dispositions communes d'hygiène pour les locaux, le matériel, le
personnel, l'eau, les déchets, etc...
Chaque professionnel ne choisit que tel ou tel moyen proposé par le guide, suivant les
conditions spécifiques des « 5 M ».
Cette démarche exige du temps et de la réflexion, mais est beaucoup moins lourde que la
démarche HACCP formelle. C'est donc accessible aux artisans et aux PME.
3.1. Les Grands Principes de l'Hygiène :
Voici les grands principes de l'hygiène abordés par les Causes de "Non-Hygiène"
Ces causes de non-hygiène sont regroupées dans « les 5 M » : Matière, Matériel, Milieu,
Méthode et Main d'œuvre. Ces 5 M sont représentés sur un diagramme en arêtes de poisson
(Ishikawa’s fishbone), chaque cause pouvant mener à un défaut d’hygiène indépendamment
des autres causes.

Figure : Présentation du diagramme Ishikawa
3.1.1. M1- Matière première :
La réception des matières premières est donc un poste clef de l'IAA, où l’on doit :
 Vérifier que le produit correspond au "cahier des charges" sur documents et par des
contrôles (ex.: vérifier la température à cœur.)
 Refuser les produits non conformes ou les emballages abîmés.
 Stocker immédiatement dans les conditions correctes (le froid qu’il faut)
 Séparer les différentes livraisons (ex.: cuves séparées pour laits de différentes qualités.
Séparer l'atelier lavage-épluchage des légumes, du circuit "produits animaux", fragiles
bactériologiquement). A chaque produit "son frigo".
3.1.2. M2- Matériel : l’équipement

 Le matériel rassemble les machines, les outils, les tables, les transporteurs, les bacs, les
récipients, ...
 Le matériel va être nettoyé et désinfecté souvent, et beaucoup de machines sont
sujettes au Nettoyage En Place. Ceci implique une conception et des matériaux adaptés:
 Le matériel doit être adapté à l'activité, de conception simple, sans angle aigu, ni
angle mort, ni fissures, et facilement démontable.
 Les matériaux en contact avec l'aliment (surfaces alimentaires), doivent être
compatibles avec l'aliment, étanche, résistant, lisse, et imputrescible.
 Verre et inox sont préférés car plus faciles à nettoyer.
3.1.3. M3- Milieu : les locaux.
3.1.3.1- Environnement: lointains et abords
 L'environnement lointain contamine : l'usine ou l'atelier doit donc être loin des sources
de contaminations (ex: distance minimale par rapport à une route =5m, une maison
=50m, un élevage =100m, un stock de déchets =200m).
 Dans le périmètre de l'usine, aux abords des locaux, éviter poussières et ravageurs:
L'usine doit disposer d'une voie goudronnée, et d'un quai de chargement (évite boue et
poussière).
On doit exclure l'accès et la reproduction des "ravageurs" (rongeurs, insectes): ni
animaux, ni mares, ni ordures, pas de stockage anarchique (ni palettes, ni poubelles).
Il faut une locale poubelle hermétique, et tous les accès et fenêtres de l’entreprise
doivent être fermés hermétiquement (exclure rongeurs et mouches).
 L'usine elle-même peut être source de nuisances pour le voisinage : Réglementation des
installations classées. D’où l’enquête préalable à la construction, et l’autorisation.
3.1.3.2- Bâtiments et locaux (à l’intérieur)
 Séparer les secteurs.

 Les secteurs "incompatibles" doivent être séparés physiquement.
 On ne doit pas pouvoir passer directement d'un secteur souillé à un secteur sain.
 Même chose entre secteurs chaud et froid (condensations au plafond)
 Secteurs sensibles : on les sépare en "zone":

 zones inertes (réception, stockage, cuisson, emballage)

 zones sensibles (produit à l'air libre: tranchage, transformation de produits un
peu stabilisés),
 zones ultra-sensibles (produit nu non-stable, opération risquée: broyage,
refroidissement,..),
 La zone de fabrication doit être séparée du laboratoire d’analyse, des stocks
d'emballages (sales) ou de déchets (qui pourrissent et moisissent), des bureaux, etc...
 Marche en avant impérative.
Le circuit des produits ne doit comporter ni retour en arrière ni croisement: On va du sale vers
le propre, pour éviter les contaminations croisées (ex: les matières première ne croisent pas le
produit traité).
Donc ; Secteurs-Séparés et Marche-en-avant se voient sur le plan de l'usine.
 Aménagements rationnels:
 Choisir des formes faciles à nettoyer :
 Pente du sol > 1%, évacuation au sol avec siphon grillagé.
 Pas d'angle vifs, mais gorges arrondies (mur-sol).
 Pas de nids à poussière (ex.: câble, étagère). Large espace entre mur et matériel, et
autour de chaque machine. Machines sur pieds étroits et scellés.
 Eclairage sans recoins (poussière, mouches) et suffisant (ex.:220 lux dans salle
fabrication).
 Lavables matériaux
Sols, murs, plafonds, portes et fenêtres: étanches, résistants, lisses, clairs mais antidérapants
(sols) (ex.: carrelage, panneaux plastiques, ciment vitrifié, ou résine + quartz). Attention aux
joints!
 Air maîtrisé :
Deux aspects complémentaires:

 renouveler l'air intérieur pour éliminer les contaminations endogène (buées, fumées,
aérosols, particules d'aliment, desquamations humaines).
 filtrer l'air extérieur pour éliminer poussières et bactéries. Cela suppose une centrale
ventilation/filtration, le contrôle des filtres, la maîtrise des flux d'air (surpression
centrale, sortie d’air par les entrées de matières premières).
Pour protéger des zones ultra-sensibles, on utilise des flux d'air stérile localisés. Cher,
mais efficace.
 Déchets:
Source majeure de contamination directe, et indirecte (ravageurs). Poubelles étanches dans un

local spécifique fermé (souvent T°C contrôlée). Plan de maîtrise des vermines. Type particulier
de déchets: les effluents (en général liquides). La loi impose de les maîtriser pour limiter les
pollutions.
 Eau potable:
Souvent besoin en eau énorme, conduit l'IAA à avoir son propre forage, Cela oblige à traiter
l'eau et à contrôler la potabilité (analyses bactério et physico-chimiques, au moins la dureté.
3.1.4. M4- Méthodes:
 Doit être vite, froid, propre, et sans l’utilisation des mains.

 Choisis d’une façon d’éviter d’apporter des dangers, d’éviter la multiplication (ex :
chaine froide), d’éviter la décontamination par un conditionnement convenable et
d’être efficace pour l’élimination des dangers (ex : Traitement par la chaleur (cuire 70°C,
pasteuriser, ou stériliser la denrée. Nettoyage et désinfection (matériel et locaux)).
3.1.5. M5- Main d'œuvre : Personnel
 Le personnel est le "maillon" faible, le plus important de maîtrise de l'hygiène, car :

 Il maîtrise les autres "M": il contrôle les Matières premières, il nettoie le Matériel, il
respecte le Milieu, il exécute les Méthodes.
 Il est source majeure de germes, banaux (1011 bact. /g selle) et pathogènes.

 Le personnel IAA doit donc être : Propre, en bonne santé, formé en hygiène, et formé
pour son poste. (Donc ni Sale, ni Malade, ni Ignorant l'hygiène, ni Confus sur les
techniques).
 Les équipements et procédures doivent imposer la propreté :
 Lavabo, un par atelier, commande non manuelle, savon liquide, essuie main
"stérile" (papier ou dérouleur). Obliger au Lavage fréquent et soigneux des
mains.
 WC impeccables, à pédale, avec lavabo, séparés par 2 portes des zones à
risque (108 germes/ mg de selles !).
 Pédiluves à l'entrée des zones à risques, désinfectant neuf chaque jour.
 Vêtements de travail indispensables, fonction du niveau de risque.
 coiffe charlotte enveloppe cheveux (80000 particules >0.5µm /m3/min)
 bottes spécifiques de l'atelier, passées au pédiluve, séchées le soir.
 blouse claire, sans poche ni bouton, en polyester ou tergal. Le polyester
émet 40 fois moins de particules que coton. En production "zone sensible",
la blouse est insuffisante.
 pantalon ou combinaison.
 masque si denrée en contact avec l'air dans l'atelier.
 gants jetables ou non. Ni bijoux, ni montre, ni maquillage. L'utilisation de
gants ne dispense pas du lavage des mains.
Important :
 La direction est responsable de l'hygiène : Non seulement cadres et dirigeants doivent

investir dans l'hygiène (ex.: étude du GBPH, démarche HACCP, formation,
investissements), inspecter souvent les ateliers, mais ils doivent eux aussi respecter
strictement les règles d'hygiène (ex.: ne pas fumer, vêtement protecteurs, passage au
pédiluve, surtout avec visiteurs !). C'est vrai aussi dans un hôpital, dans une clinique
vétérinaire, ou dans un élevage protégé.
 L'hygiène coûte cher à mettre en place et à maintenir à haut niveau, mais rapporte plus
qu'elle ne coûte. Avant d'être un ensemble de techniques (indispensables) l'hygiène
c'est un état d'esprit où tous s'engagent, "les chefs" les premiers. Le bon sens,

nécessaire, ne suffit pas. Pour une "chaîne hygiénique" fiable, il faut être systématique:
avoir un plan nettoyage et désinfection.

Chapitre III : application de HACCP dans les IAA
Glossaire :
Mesures préventives : Facteurs techniques, actions ou activités qui peuvent être utilisés pour
prévenir un danger identifié, l’éliminer ou réduire sa sévérité ou sa probabilité d’apparition à un
niveau acceptable.
Analyse de Danger: le processus de rassemblement et l'interprétation d'informations pour

évaluer le risque de dangers (hasards) potentiels.
CCP : Critical Control Point (point critique pour la maîtrise) se sont tout point, opération ou
Procédure pour lequel la perte de la maitrise peut entrainer un risque inacceptable pour la
santé ou la sécurité du produit sans correction ultérieure. L’application des éléments de
maîtrise est obligatoire aux points critiques
Maitriser : c’est prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la
conformité aux critères définis dans le plan HACCP.
Maitrise : situation pour laquelle les suivies sont correctes et les critères sont satisfaits.
Seuil critique : c’est un critère qui distingue l’acceptabilité de la non-acceptabilité
Actions correctives : actions à mettre en œuvre en cas de dérive. Elles impliquent les mesures
pour rétablir la maîtrise du procédé d’une part et les mesures pour traiter les produits non
conformes d’autre part.
Critère : Valeur cible (ou tolérance) relative à une (ou plusieurs) caractéristique(s) physique,
chimique, sensorielle ou microbiologique du procédé et/ou du produit. Le respect des valeurs
cibles (ou tolérances) établies est impératif pour assurer et s'assurer de la maîtrise effective
d'un ccp.
Danger : c’est tout facteur biologique chimique ou physique qui peut entrainer un risque non
acceptable pour la santé ou la qualité de l’aliment. Type de danger (nature):
- danger biologique: parasites, virus, bactéries pathogènes, altération microbienne,

toxines

- danger chimique: allergène, polluants, résidus de médicaments ou pesticides,

contaminants, conservateur, additifs.
- danger physique: corps étrangers (morceau de verre dans un petit-pot), métal, os…Les
dangers physiques sont « simples », mais préoccupent beaucoup les industriels :
-"danger fonctionnel": défauts (d'aspect, de texture, de conditionnement)...
-"danger administratif": défaut d'étiquetage, délai de livraison anormal...
Risque (Occurrence) : Estimation de la probabilité d'apparition d'un danger.
First in First out (FIFO) : Premier entré, premier sorti : méthode de rotation du stock basée sur
le principe que le produit reçu le plus tôt est expédié en premier.
Traçabilité : C’est la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la production, de la

transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire.
Plan HACCP : document (ou ensemble de documents) écrit, énonçant les pratiques, les moyens,
la séquence des activités et les procédures formelles se rapportant à un produit ou à un danger
particulier, dans le contexte de la mise en œuvre de l’HACCP et liés à l’analyse des risques et la
maîtrise des CCP.
Sécurité : Propriété d'une denrée alimentaire résultant à la fois de :

- Son innocuité (absence de risque à l'égard de la santé publique)
- Son intégrité (absence de défaut ou d'altération)
- Son loyauté (absence de fraude ou de falsification).
Surveillance : ensemble des moyens opérationnels mis en œuvre pour s’assurer que les CCP
restent maîtrisés.
Vérification : ensemble des moyens opérationnels (méthodes, activités, procédures et tests

complémentaires) mis en œuvre pour s’assurer et confirmer l’application permanente et
efficace du système HACCP établi.
Audit : C’est un processus systématique, indépendant et documenté permettant de recueillir

des informations objectives pour déterminer dans quelle mesure les éléments du système cible

répondront aux exigences des référentiels du domaine concerné. Il s'attache notamment à

détecter les anomalies et les risques dans les organismes et secteurs d'activité qu'il examine.
Écart : Non-respect des limites critiques établies pour un point critique à maîtriser ou d’une
norme prévue dans un programme préalable.
1. Démarche et principe :
Le HACCP est basé sur 7 principes. Il produit un document: le plan HACCP. Ce plan s'applique à
un produit donné, fabriqué par un procédé déterminé, par rapport à un danger identifié ou un
groupe de dangers identifiés. Il sert à mettre en place une démarche d'assurance qualité, en
améliorant les dispositions d’hygiène existantes
1.1 Principes du système HACCP :
La mise en œuvre de ce système repose sur les sept principes suivants. Ces sept principes sont
définis dans le code d’usages du Codex:
Principe 1: Analyse des dangers
L'analyse des dangers est une opération essentielle de la démarche HACCP dont dépendra en
grande partie la validité du système mis en place. Ce principe comprend :
 Identifier Tous les dangers associés à tous les stades de la production.

 Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.
 Identifier les mesures préventives nécessaires.
Principe 2: Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP)
Définir les points, les procédures ou les étapes opérationnelles du processus qui peuvent faire
l’objet d’une intervention afin d’éliminer les risques ou bien de redire a un niveau acceptable la
probabilité de leur occurrence;
Principe 3: Fixer le ou les seuil(s) critique(s)
Etablir des seuils critiques permettant de garantir que les CCP sont maitrises;
Principe 4: Etablir un système de surveillance permettant la maîtrise effective des CCP.

Mettre en place un système de surveillance permettant de maitriser les CCP grâce a des
analyses ou des observations programmées;
Principe 5: Déterminer une ou des mesure(s) corrective(s)
Déterminer quelles sont les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un
CCP donné n’est pas maitrisé.
Principe 6: Appliquer des procédures de vérification
Appliquer des procédures de vérification qui comprennent des analyses et des procédures
supplémentaires afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement;
Principe 7: Etablir des registres et les conserver
Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés concernant
ces principes et leur mise en application.
Important :
 Les 7 principes HACCP sont invariables. Cependant la manière d’appliquer ces principes
est variable, fonction de la nature, de la taille, du niveau de développement et des
particularités de l’entreprise. Il faut donc faire preuve de flexibilité et de souplesse
quand on applique ces principes.
 Les 7 principes ne peuvent pas être appliqués dans n’importe quel ordre. Il faut
respecter un ordre logique et chronologique. Il est absolument déconseillé de sauter
une étape même si celle-ci paraît évidente.

1.2. Démarche HACCP:
Il existe des variantes de présentation de cette démarche, avec plus ou moins d'étapes, qui
mettent en application des 7 principes du HACCP, notamment la démarche en 12 étapes du
Codex Alimentarius.

Séquence logique d’application du HACCP (les 12 Etape)

Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP
 Engagement de la direction.
 Nomination d’un coordinateur HACCP
 Constitution de l’équipe HACCP.
 Formation du personnel.
On rassemble une petite équipe pluridisciplinaire et compétente (2 à 3 personnes pour PME; 5
à 7 personnes pour grande entreprise, dont une secrétaire pour gérer l’agenda et la
documentation).
On doit rassembler des compétences réelles et variées: un agent de maîtrise pour les étapes 5-
6, et un « expert » pour les étapes 7-8-9.
 L'équipe fixe un planning, les tâches de chacun, les délais et l’échéance.

 L'équipe doit disposer de ressources (temps, argent) et des informations nécessaires
(ex. réglementation, guide de bonne pratique, "secrets" de fabrication).
Etape 2 : Description du produit
 Description des matières entrant dans la fabrication du produit fini : les ingrédients, les
matières premières, l’eau, les emballages, le gaz… Cahier des charges pour les produits à
exigences spécifiques. Pour chaque composant ou produit, on rassemble des données
précises: nom, nature, forme (volume, structure), % dans le produit final, préparation,
traitements, conditions de stockage.
 Descriptions du produit fini : fiche produit avec description de ses caractéristiques.
Etape3 : Description de l’utilisation prévue du produit
 Identification du consommateur et de la population à risque

 Utilisation du produit par le consommateur (mode d’emploi)
 Durée d’utilisation
 Condition de conservation
 Conditions spécifiques du transport.

Etape 4 : Construction d’un schéma diagramme de fabrication.
Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières
premières jusqu’à l’expédition du produit fini) Le diagramme doit être accompagné d’un
schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages….
Pour faire le diagramme (flow sheet en anglais), on décompose le procédé en opérations

élémentaires (on fait un schéma simple avec des« boites » et des flèches), en notant pour
chaque étape des informations techniques précises, leur durée notamment (mais aussi les
locaux, l'équipement, les séquences, les conditions physico-chimiques comme température, pH
et aW, les fluides ou le personnel, les contacts...). On décrit aussi les interfaces, par exemple
transport et délai entre deux opérations.
Etape 5 : Vérification/confirmation sur place du diagramme de fabrication.
L'équipe HACCP va sur place, sur la chaîne de fabrication, ou dans la cuisine, pendant le
fonctionnement, et vérifie que le diagramme correspond à la réalité, pour :
 traquer l'étape oubliée,

 mesurer les durées réelles,
 lister les ingrédients nouveaux, recette modifiée, températures.
 Vérifier la marche en avant.
 Discuter avec les ouvriers sur ce qu'ils font réellement.
Les étapes qui suivent (7-8-9) sont les plus importantes. C'est le "cœur" du HACCP. Ce sont
ces étapes clefs
Etape 6 : Analyse des dangers (principe 1)
L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les dangers auxquels on peut
raisonnablement s’attendre à chacune des étapes du diagramme de fabrication : réception,
production, transformation, stockage, distribution et consommation finale.

a. énumération et identification des dangers
Il s’agit dans un premier temps de lister l’ensemble des dangers qui peuvent apparaître au
cours des phases de vie du produit (diagramme de fabrication)
Les groupes de dangers (nature) à considérer sont les suivants :
 Chimiques sont les produits chimiques risquant d’entrer en contact avec le produit
(résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM…)
 Physiques sont l’ensemble des corps étrangers susceptibles de contaminer le produit
(os, métal, bois, carton, verre, plastique…)
 Biologiques sont d’une part les types d’êtres vivants pouvant être à l’origine de
contaminations et d’autre part les micro-organismes et les toxines pouvant contaminer
et/ou se développer dans les matières premières et/ou le produit fini (ex. germes
pathogènes).
b. Trouver les Causes (Origine) (5M)
Pour chaque danger, on définit une origine. Les dangers peuvent être classés selon la méthode
des 5 M (Matières premières, Milieu, Main d’œuvre, Méthode) (Facteurs opérationnels).
c. Evaluation de risque de chaque de danger
Pour chaque danger identifié on évalue son risque, en se basant sur ses caractéristiques :
fréquence, détection et gravité du danger .Cela permet de hiérarchiser les dangers. Dont :
 La gravité (G) : Qui est l’impact du risque sur le produit, client, entreprise.
 La fréquence (F) : La probabilité que le risque se produit.
 La détection ou non détecter le risque (D).
De ce fait l’évaluation du risque se fait par le calcul de la criticité :
Criticité = Cotation de la gravité (G) x Cotation de la fréquence (F) x Cotation

de la détectabilité (D)
G, F, D, sont notés de 1 à 5.

Tableau : Système de cotation
Notation Gravité (G) Fréquence (F) Détectabilité (D)
1 Peu grave Peu fréquent Toujours détecté
3 Assez grave Fréquent Peu souvent détecté
5 Très grave Très fréquent Jamais détecté
(Criticité : Cr ou nommé aussi IPR : Indice Prioritaire de Risque)
On multiplie ensuite ces coefficients entre eux, ce qui nous donne une note maximale égale à
125, on définit ensuite à partir de quelle note un danger est suffisamment important pour être
considéré comme un point critique (15 et/ou G=5). La cotation est effectuée par les membres
de l’équipe HACCP. Généralement, si la criticité est inférieure à 15, le danger n’est pas retenu,
sauf si l’équipe estime qu’il est nécessaire de le retenir, ce qui permet d’obtenir une idée plus
juste de la détermination des CCP
Cette étape aide l’équipe de déterminer les CCP, on se focalise sur un (ou quelques) danger(s)
potentiel, on laisse tomber les autres (voir l’étape suivante).
c. établissement des mesures préventive
 Les mesures préventives sont définies à partir des moyens et ressources de l’entreprise
(matériel, technique, humains).
 Les mesures de maîtrise doivent être formalisées sous forme de procédures ou
d’instructions.
 On passe des dangers et de leurs causes à l'identification des mesures préventives,
actions
 Les mesures préventives sont souvent classiques et font partie des Pré-Requis (selon ISO
22000). (ex. réfrigérer, former le personnel).
 Certaines mesures préventives sont évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne
mal), mais nécessitent parfois d'être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes,
acheter un équipement nouveau).
Etape 7 : Détermination des CCP à l’aide de l’arbre de décision (principe 2)

 CCP : Un Point dont la Maîtrise est Essentielle = Un CCP est un point dont la non-
maîtrise entraîne un risque inacceptable, sans possibilité de correction ultérieure. (ex.
pour une boîte de conserve, la fermeture est un CCP, car une boîte qui n'est pas
étanche est inacceptable, et ne peut être "ressoudée" plus tard).
 On ne peut pas tout bien surveiller. On surveille donc l'essentiel
 Chaque CCP est un choix, une décision de l'équipe: On peut parfois décider de ramener
le danger à un niveau acceptable (= le maîtriser) à une étape plutôt qu'une autre. Une
autre équipe aurait donc pu faire un choix différent. L'équipe examine sur le
diagramme:
 chaque matière première,
 chaque produit intermédiaire et le produit fini,
 chaque étape, pour voir si c'est un CCP:
 Identification de CCP : les CCP sont déterminer par :
 La définition d'un CCP
 L'arbre de décision
 Lorsqu’il s’agit Opération Clé (ex. Stérilisation).
 Le système de cotation
(Arbre décisionnel : Une série de questions logiques en ordre, qui s’appliquer à chaque
point de la fabrication pour un danger identifié pour déterminer les CCP. Elle est
proposée par le Codex Alimentarius.)

Q1
Q2
Q3
Q4
Figure : Arbre de décision CCP

Exemple : Diagramme simplifié de la Production de Lait UHT (dangers Microbiens)
Etape 8 : Etablissement des limites critiques (principe 3)
 On veut prévenir les dangers identifiés. Cela passe par la surveillance des CCP. Pour
chaque CCP on cherche le paramètre qu'il faut surveiller (ex. température, débit, durée,
pH,...), et l'on décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour assurer la maîtrise du
CCP. La limite critique est le critère qui sépare l'acceptable du non-acceptable
 Donc, les limites critiques fixent les frontières de l’acceptabilité. Elles peuvent être des
valeurs chiffrées (ex. température, de temps, d’humidité, de pH, d’acidité,…), des
paramètres sensoriels (ex. Couleur, Texture, ..) ou des réalisations.
 Pour chaque CCP, il faut établir les limites critiques.

Etape 9 : Etablissement des procédures de surveillance (principe 4)
 Cette étape doit permettre de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant
à un CCP. Les mesures sont des actions de surveillance enregistrées afin d’apporter la
preuve de la maîtrise du CCP.
 Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise.
Plus clairement :
L'équipe choisit et décrit sur une fiche, les moyens utilisés pour surveiller et maîtriser les CCP et
s'assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées : par
 Des moyen automatique et continu préférable (ex. sonde thermique connectée à un

ordinateur).
 En pratique on a souvent une surveillance discontinue, dont il faut préciser la
fréquence (ex. Relevé des T°C toutes les heures ; Vérifier tous les jours qu’un ouvrier
formé est au poste "CCP").
Le résultat correct est libératoire : si la limite critique n'est pas dépassée, on libère le produit, il
est sans danger.
On précise aussi comment on fait (procédure), qui le fait (responsable), et comment on

enregistre les résultats (tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir "prouver" la surveillance.
Important :
 Exemple pour CCP Bactério. On ne peut pas utiliser d'examen bactériologique pour
surveiller un CCP: C'est discontinu et la détection est bien trop lente pour réagir. Par
contre les examens Bactériologiques sont utiles pour vérifier le système (étape 12): si
non-conformité, on revoit le HACCP. Mais si on peut garder un produit jusqu'au
résultat bactério, celui-ci peut devenir libératoire.
 Surveiller beaucoup de CCP c'est très couteux : l'entreprise perd de l'argent, cherche à
minimiser le nombre de CCP. En revanche, on peut en avoir plus s'ils sont faciles à
surveiller, ou s'ils ont tous à la même limite critique.

Etape 10 : Etablissement des mesures correctives (principe 5)
Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les
écarts= déviation de la limite critique.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au
produit en cause : destruction, déclassement, retouche, identification et traçabilité.
Exemple d’un plan d'action corrective :
Exemple : La température de stockage du poulet découpé dépasse la limite critique.
Actions correctives:
1. placer lots concernés en attente,

2. vérifier la cause (défauts: sonde thermique, alim.électr., groupe froid, ouvrier),
3. pour chacune de ces causes appliquer la correction prévue,
4. estimer la durée de la déviation: si <4h utiliser, si >24h détruire, si entre 4h et 24h, faire
analyse bactério pour décision,
5. tout est précisé d'avance par écrit, le personnel est formé à agir et à enregistrer l'action
Etape 11 : Etablissement des procédures de vérification (principe 6)
On doit vérifier deux aspects:
1. que le système mis en place en pratique est conforme au plan HACCP,

2. que ce système est efficace pour la sécurité.
Au moment de la mise en place du plan HACCP, on prévoit comment vérifier conformité et

efficacité, et on écrit ces dispositions de vérification. Si l'on constate que le système est
inefficace, il faut reprendre l'étude HACCP (autocontrôle, audit interne et /ou externe).
 Ex.
 Vérifier conformité: Le responsable "qualité" examine tous les 6 mois les
enregistrements : il vérifie qu'il n'en manque pas, et les compare aux valeurs
cibles.
 Vérifier efficacité: Analyse microbiologique hebdomadaire du produit fini:
absence de Listeria dans 25 g. Examen des "retours clients" et réclamations.

Etape 12 : Etablissement du système documentaire (principe 7)
Etablir un système documentaire qui prenne en compte les divers documents, les procédures, les
modes opératoires, les enregistrements… Dernier principe, mais pas le moindre : ce sont ces
documents que l'on pourra présenter aux autorités et aux clients.
La documentation comporte trois volets: plan, procédures et enregistrements.
 le plan HACCP : l'étude elle-même et sa vérification (étapes 1 à 14).

 les procédures : les instructions correspondant aux compositions des produits, aux
opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures
préventives (cibles) et correctives.
 l'enregistrement des valeurs surveillées, des contrôles de fabrication... signé par
l'opérateur
Ces enregistrements s'accumulent au fur et à mesure, et l'on doit prévoir leur archivage
(Preuve de l'application du plan HACCP, c'est la documentation démonstrative).
Important :
 Il n'y a pas d'HACCP "clef en main": le plan conçu dans une entreprise pour un produit
ne peut pas être transcrit pour un autre produit ou dans une autre entreprise. Deux
raisons, car, chaque procédé de fabrication est unique, même quand les produits se
ressemblent (cependant dans un même atelier on peut extrapoler d’un produit à un
autre, similaire: un plan unique mais pour un "groupe").
 Flexibilité :
Comme la démarche HACCP est couteuse, chaque industriel ou artisan est tenu par la
législation de travailler de façon hygiénique, et d'organiser l'hygiène de ses ateliers. Les grandes
entreprises mettent en place des plans HACCP, spécifiques de leurs procès. Les petites
entreprises utilisent le Guide de Bonnes Pratiques d'Hygiène (GBPH) de leur secteur (ex:
charcutiers).
 A retenir :
 Ecrire ce qui doit être fait (quand, comment, par qui).

 Faire ce qui est écrit.

 Vérifier que ce qui était écrit à bien été fait.
 Prévoir d'actualiser le système :

 Le système HACCP ne peut être établi une fois pour toutes.
 Il doit évoluer en fonction des changements de matières premières, de formulation
(recette, nouvelle machine), de marché, d'habitudes ou d'exigences des
consommateurs, de dangers nouveaux, d'informations scientifiques), ou d'inefficacité
(voir étape 11).
 On doit dès le départ prévoir pourquoi, quand et comment sera REVU le système.
 Intégré dans le HACCP on a donc ce principe du management de la "qualité totale" :
C'est le principe d'amélioration continue de la roue de Deming (W.E. Deming, 1900-

1993) de type PDCA (Plan, Do, Check, Act), reconnue comme un principe de conduite
managériale simple et universel. Un des moyens classiques de maîtriser un processus
est de lui appliquer le cycle "Plan, Do, Check, Act". On base le système de management
de la qualité totale sur l'enchaînement de ces 4 étapes qui permettent de développer la
prévention afin de réduire le besoin de corrections.
- Plan (planifier): définir ce qu'on veut obtenir et comment l'obtenir, puis l'écrire en
détail (manuel, procédures) selon un modèle (norme).
- Do (réaliser, faire): mettre en place les moyens et les hommes pour atteindre les
objectifs et maîtriser les processus (responsables identifiés), puis faire ce qui a été
écrit.
- Check (vérifier, contrôler, mesurer): vérifier que ce que l'on fait est conforme à ce
qui avait été planifié (contrôles, audits).
- Act (améliorer, ré-agir): rechercher et analyser des possibilités de progrès puis les
mettre en œuvre.

 Note pour l’application de HACCP dans la restauration collective :
En cuisine collective, on parle peu de point critique, on considère que toutes les étapes
constituent un risque potentiel, on instaure alors des mesures préventives chaque fois que
possible. On trouve dans certains ouvrages, en particulier ceux de PR. J. ROZIER, que le stockage
est systématiquement un point critique, or dans le cas où les produits sont cuits par la suite,
cette étape est un point à risque.

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1. Présentation de système HACCP

1.1. Historique et origine :

1.2. Définition et terminologie:

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 Dans le cadre de la maitrise de risques, il existe l’AMDEC « Analyse des Modes de

1.3. Objectifs de HACCP :

 Maitrise : mieux connaître les risques et mieux les maitriser.

1.4. Eléments Fondamentaux :

Le HACCP est basé sur les éléments fondamentaux suivants :

 Méthode : c’est une démarche coordonnée constituée en système fonctionnel

1.5. Condition de la réussite :

1.5.1. Les clés :

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1.5.2. Les pré-requis :

Au sens large, la qualité est actuellement une préoccupation fondamentale de l’industrie

 Elle est complexe à raison de son aspect multidimensionnel.

« Aptitude d’un produit à satisfaire ses utilisateur » (déf. AFNOR).

2.2. Composants de la qualité :

Les aspects ou les dimensions de la qualité sont :

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Plus d’autres aspects non-apparents :

 Régularité : pas de surprise (ex : un biscuit au chocolat, doit contenir du chocolat et

2.3. Les signes de la qualité :

Produit de qualité = Produit attesté

Les certifications de conformité sont :

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 AOC : Appellation d’origine contrôlée : en relation avec le lieu (air géographique).Le

2.4. Normes et assurances qualité :

Assurance qualité : L'Assurance Qualité est l'ensemble des mesures pré-établies et

Trois grandes normes :

 ISO 9001:2000: Les normes internationales relatives au management de la qualité sont

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Important : ISO 2200 et HACCP

3. Notions relatives à l’hygiène :

En Industrie agro-alimentaire, l’hygiène permet de produire des aliments sains.

3.2. Composants de L'hygiène des aliments :

L'hygiène des aliments a deux composantes :

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L’hygiène en IAA c’est triplement important :

 Importance sanitaire évidente: plus d'hygiène signifie moins de malades.

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L'entreprise doit créer un programme de pré-requis (ou programme préalable), en s'aidant du

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Les PRP sont divisés en deux catégories :

a. Les Programmes d’infrastructure et de maintenance

b. Les Programmes préalables opérationnels (ou PRPo)

 l’hygiène des membres du personnel ;

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Important : Différence entre PRPo et CCP :

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3. Outil : Guide de Bonnes Pratiques d'Hygiène (GBPH) :

3.1. Les Grands Principes de l'Hygiène :

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Figure : Présentation du diagramme Ishikawa

3.1.1. M1- Matière première :

3.1.2. M2- Matériel : l’équipement

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3.1.3. M3- Milieu : les locaux.

3.1.3.1- Environnement: lointains et abords

3.1.3.2- Bâtiments et locaux (à l’intérieur)

 Séparer les secteurs.

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