Haccp Abcdefgh

HYGIENE EN RESTAURATION
COLLECTIVE
PREVENTION DES RISQUES PAR
LA METHODE HACCP
PREPARATION AU CAPLP BIOTECHNOLOGIES

OPTION SANTE – ENVIRONNEMENT
INTRODUCTION : PRESENTATION DE LA REGLEMENTATION
De nombreuses crises comme celle de l'ESB, des poulets belges à la dioxine, de l'affaire Coca-Cola ou
encore des fromages époisses, contaminés par la Listeria, ont révélé que le risque" 0" en matière de sécurité
alimentaire n'existait pas.
Les consommateurs veulent aujourd'hui des garanties sur leur alimentation et les industriels et les pouvoirs
publics doivent prendre en compte leurs revendications.
L’hygiène, en restauration collective revêt une importance majeure, en particulier, en raison du nombre de
personnes y prenant leurs repas ; la restauration collective à caractère social concerne toute la population : du
nourrisson (à la maternité, en crèche) à la personne âgée, pour ne retenir que ces deux exemples : on notera
la fragilité exceptionnelle de ces catégories de consommateurs.
Il est donc essentiel de protéger les convives par des techniques performantes de prévention des risques… en
n’oubliant pas des données importantes : l’aspect nutritionnel et organoleptique des repas !
 … qu’en est (était)-il de l’aspect réglementaire au niveau national ?
Autrefois, l’hygiène en restauration collective était régie par différents arrêtés :
 Arrêté du 26 juin 1974 relatif à l’hygiène des plats cuisinés à l’avance,

 Arrêté du 26 septembre 1980 relatif à l’hygiène en restauration.

Depuis 1993, une directive européenne : la directive 93/43 CEE du 14 juin 1993 réglementait l’hygiène des
denrées alimentaires. Elle avait été transcrite dans le droit français par plusieurs textes :
 L’arrêté du 9 mai 1995 réglementant l’hygiène des aliments remis directement au consommateur : il
regroupe tous les établissements de restauration dite commerciale (cf article 1 du présent arrêté) ;
 L’arrêté du 29 septembre 1997 fixant les conditions d’hygiène applicables dans les
établissements de restauration collective à caractère social (article 1er du présent arrêté).
L’ancienne réglementation (avant ces arrêtés) s’appuyait uniquement sur des obligations de moyens, ces
nouveaux arrêtés sont basés sur des obligations de résultats : produire sain et en fournir les garanties. Pour
se faire, il appartient aux professionnels de procéder à des autocontrôles dont la nature et la fréquence
seront déterminées par une démarche d’analyse des risques et de maîtrise des étapes de production où ils
peuvent s’exprimer (les points critiques). Pour établir la nature et la périodicité des
Autocontrôles, les nouveaux textes s’appuient sur l’identification des risques et la mise en œuvre de
procédures définies à l’avance. La méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point – analyse des
risques, maîtrise des points critiques) permet une approche raisonnée pour réaliser ce « travail » (article 5 de
l’arrêté du 29.09.97).
 … qu’en est il aujourd’hui de l’aspect réglementaire au niveau européen ?
La nouvelle réglementation va plus loin dans les obligations de résultats ; Cette nouvelle réglementation est
contenue dans le « PAQUET HYGIENE » qui inclut plusieurs règlements européens :
 Directive 2002/99 fixant les règles de police sanitaire.
 Règlement 178/2002 (le « socle ») fixant les principes généraux de la législation
alimentaire,
 Règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires,
 Règlement 853/2004 fixant les règles spécifiques aux denrées animales,
 Règlement 183/2005 relatif aux aliments pour animaux,
 Règlement 854/2004 relatif aux règles spécifiques d’organisation des contrôles officiels
(concernant les denrées animales),
 Règlement 882/2004 réglementant les contrôles officiels,
Le règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires établit les règles générales d’hygiène applicables à toutes les denrées
alimentaires à destination des exploitants du secteur alimentaire. Il abroge la directive 93/43 CEE qui était le fondement des textes nationaux :
09/05/95, 29/09/97, 03/04/96 (relatif aux établissements d’entreposage), 20/07/98 (relatif aux transports). Cependant, nous verrons dans les pages
suivantes que ces textes, en particulier, l’AM 29/09/97 sont encore appliqués et applicables car on ne trouve dans les nouveaux textes aucune
nouvelle recommandation…
 Les objectifs des règlements européens ;

Garantir un niveau élevé de protection de la vie et de la santé humaine
- Assurer la libre circulation des denrées alimentaires dans la communauté
- Assurer le même niveau d’hygiène des denrées à l’importation et à l’exportation
- Permettre une approche intégrée de la production alimentaire de la production primaire jusqu’à
la mise sur le marché d’un produit
- Simplifier et améliorer la lisibilité de la réglementation
- Respecter et intégrer les méthodes traditionnelles de production et les petites entreprises
Nous étudierons essentiellement le règlement 852/2004 en insistant sur les obligations de résultats ; pour
trouver les moyens d’atteindre ces résultats, le responsable de l’établissement devra :
- Mettre en œuvre des procédures en se basant sur le système HACCP, les utiliser, les mettre à
la disposition des organismes de contrôle,
- Se servir des guides de bonnes pratiques d’hygiène (GBPH)… toujours pas parus pour la
restauration collective !
A la date du 18 septembre 2008, le décret d’application du "Paquet hygiène"

qui abrogera les arrêtés de 74, 95 et 97 sur la réglementation
applicable en restauration et en alimentation, notamment
en matière d’hygiène n’a pas été présenté en Conseil d’État.
La promulgation de ce décret, initialement annoncée pour 2008
aura lieu au cours de l’année 2009.
Etude des règlements : 178/2002 et 852/2004
178/2002 Principes généraux de la législation 852/2004 hygiène des denrées alimentaires

alimentaire
Création de l’AESA (Autorité Européenne de Abroge la directive 93/43 CEE et les arrêtés
sécurité des aliments) : elle statue par exemple ministériels mais les critères peuvent être encore
sur les pesticides et les OGM. utilisées en attendant les nouvelles prescriptions
Mise en place du : (barèmes temps – température).
-Principes de précautions Introduit l’analyse des risques alimentaires et la
-Principes de transparence maîtrise des points critiques (HACCP).
-Principe d’innocuité Donne des recommandations en termes d’hygiène
Définitions : de la production primaire (nouveauté) jusqu’à la
Denrées alimentaires : toute substance ou produit distribution.
transformé ou non destiné à être ingéré par l’être Au niveau de la production primaire on devra
humain. surveiller plus étroitement l’emploi de pesticides,
Risques : fonction de la probabilité et de la gravité de produits phytosanitaires, de médicaments….
d’un effet néfaste sur la santé, du fait de la Le règlement préconise l’emploi de GBPH qui
présence d’un danger. n’est pas encore validé à ce jour dans le domaine
Analyse des risques : processus à 3 volets ; de la restauration collective.
l’évaluation des risques, la gestion et la
communication sur les risques. Donne des dispositions générales d’hygiène pour
Danger : agent biologique, chimique ou physique tous les acteurs de la filière en termes de locaux
présent dans les denrées alimentaires ou les (agencement), de transport, d’équipement,
aliments pour animaux. d’hygiène du personnel, de traitements
Traçabilité : capacité de retracer, à travers toutes thermiques, de formation du personnel…
étapes de la production, de la transformation et de
la distribution, le cheminement d’une denrée
alimentaire.
HACCP
B. LA METHODE HACCP
INTRODUCTIO
Cette démarche est née aux USA vers la fin des années soixante dans l’industrie
chimique. Les pionniers furent en particulier Pillsbury Corporation. La partie « analyse
des danger » a été spécifiquement adaptée aux besoins des industries alimentaires, à
partir d’autres « outils qualité » utilisés dans les industries mécaniques.
Elle a été réfléchie dès 1969 et adaptée spécifiquement dès 1972 aux besoins de
l’industrie alimentaire (programme de la NASA, US Natick Army Laboratoires, industrie
américaine de la conserve : conception et réalisation de l'alimentation de cosmonautes
par les entreprises travaillant pour la NASA
B.1. Vocabulaire spécifique de l’HACCP et de l’assurance qualité
ACTIONS CORRECTIVES : actions à mettre en oeuvre en cas de dérive. Elles impliquent les mesures pour
rétablir la maîtrise du procédé d’une part et les mesures pour traiter les produits non conformes d’autre part.
ANALYSE DES RISQUES : voir règlement 178 / 2002
CCP : point critique pour la maîtrise
CRITÈRE : Valeur cible (ou tolérance) relative à une (ou plusieurs) caractéristique(s) physique, chimique,
sensorielle ou microbiologique du procédé et/ou du produit. Le respect des valeurs cibles (ou tolérances)
établies est impératif pour assurer et s'assurer de la maîtrise effective d'un CCP.
DANGER : voir règlement 178 / 2002
GESTION DE LA TRAÇABILITE : c’est la mise en place d’un système documentaire (papier ou informatique)
qui gère de manière totalement intégrée l’origine et le devenir des produits, de leur production primaire jusqu’à
leur distribution.
PLAN HACCP : document (ou ensemble de documents) écrit, énonçant les pratiques, les moyens, la
séquence des activités et les procédures formelles se rapportant à un produit ou à un danger particulier, dans
le contexte de la mise en œuvre de l’HACCP et liés à l’analyse des risques et la maîtrise des CCP.
POINT CRITIQUE POUR LA MAÎTRISE : ou CCP, de l’anglais « critical control point » : c’est le point ou
l’étape opérationnelle/procédure qui peut et doit être maîtrisé afin de prévenir ou d'éliminer un danger ou de
réduire son occurrence à un niveau acceptable. La perte (ou absence) de maîtrise d'un CCP conduit à un
risque inacceptable au regard de la sécurité du produit. Point où est effectuée de façon effective la maîtrise,
en amont ou en aval du point où s’exprime le danger.
REVUE : ensemble des dispositions d’actualisation du plan HACCP établi. Les révisions du système HACCP
doivent intervenir à intervalles réguliers et planifiés à l’avance, et à chaque fois qu’un élément nouveau le
justifie (lancement d’un nouveau produit, nouveau procédé de fabrication, agrandissement de l’usine,...).
RISQUE (Occurrence) : Estimation de la probabilité d'apparition (= occurrence) d'un danger.

SÉCURITÉ : Propriété d'une denrée alimentaire résultant à la fois :
- de son innocuité (absence de risque à l'égard de la santé publique)
- de son intégrité (absence de défaut ou d'altération)
- de sa loyauté (absence de fraude ou de falsification).
SURVEILLANCE : ensemble des moyens opérationnels mis en oeuvre pour s’assurer que les CCP restent
maîtrisés.
SYSTÈME HACCP : Résultats de l'organisation pour la mise en œuvre et l’application du plan HACCP
(structures, responsabilités, ressources, procédures et procédés).
SYSTÈME DE SURVEILLANCE : Plan/méthode/dispositif nécessaires pour effectuer les observations, tests

ou mesures permettant de s'assurer que chaque existence formulée pour un CCP (procédure opérationnelle,
critère) est effectivement respectée.
TRACABILITE voir règlement 178 / 2002
VÉRIFICATION : ensemble des moyens opérationnels (méthodes, activités, procédures et tests

complémentaires) mis en œuvre pour s’assurer et confirmer l’application permanente et efficace du système
HACCP établi.
L'assurance qualité est une méthode d'analyse et d'amélioration mise au point par l'armée américaine pour
accroître l'efficacité de ses forces militaires. Le principe de cette démarche était la suivante : " être plus
efficace à moindre coût " (coût humain, matériel, en munitions). Cette théorie a très vite été appliquée par
l'industrie, où elle est maintenant très étendue, elle fait son apparition depuis quelques années dans le secteur
Agro - alimentaire.
La qualité : ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou d'un service qui lui confèrent l'aptitude
à satisfaire des besoins exprimés (services et satisfactions) ou implicites (sécurité et santé).
L'Assurance Qualité : A la différence du contrôle qualité (simple constat de conformité ou de non conformité
fait au cours d'une inspection, vétérinaire par exemple), l'Assurance Qualité est " un ensemble d'actions
préétablies et systématiques permettant de s'assurer qu'un produit ou qu'un service satisfera aux
exigences exprimées. "
En résumé l'AQ c'est :
 écrire (ou décrire) les actions qui doivent être faites,
 faire les actions qu'on a écrit devoir faire,
 vérifier que l'on a bien fait les actions que l'on a écrit devoir faire,
 enfin, conserver des traces écrites des actions faites et des contrôles de ces actions.
En ce qui concerne l'agro-alimentaire, l'Assurance Qualité assure que les produits finis présentent la
fiabilité nécessaire sur le plan des caractéristiques recherchées (services et satisfactions "visibles par
le consommateur") et implicites (sécurité et santé).
L'Assurance Qualité est donc un ensemble de preuves et d'informations qui permet de donner confiance. Elle
prévient les erreurs au lieu de les constater (sanctions) et répare donc les causes plutôt que les
conséquences.
En conclusion l’HACCP s’inscrit pleinement dans un système qualité plus complexe telle qu’une démarche de type ISO 9000 (version
2000) par exemple.
B.2. La méthode HACCP
 HACCP : un outil organisationnel imposé par la réglementation
Il est à présent obligatoire, en restauration collective, de mener une analyse du risque alimentaire. L’article
5 « analyse des risques et maîtrise des points critiques » du RE (règlement européen) 852/2004 précise : (1)
Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent un ou plusieurs
procédures permanentes fondées sur les principes HACCP ».
En effet, les responsables d’établissement sont tenus d’apporter la preuve de l’innocuité de leur
préparation en mettant en place des procédures permettant de prouver qu’ils ont agit avec « diligence » et
qu’ils sont tous mis en œuvre pour limiter tout risque pour le consommateur.
. Définition
Hazard Analysis Critical Control Point --- Analyse des dangers et maîtrise des points critiques
 Méthode permettant d'identifier et d'évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de
production d'une denrée alimentaire et de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise. Elle doit être
considérée comme une approche raisonnée, organisée et systématique visant à donner la confiance
appropriée en ce qu'un produit satisfera aux exigences de sécurité.
Ils s’agit d’analyser le risque alimentaire, c’est à dire touts les incidents qui ont une occurence importante de
survenir en cuisine et des conséquences suffisamment graves pour qu’on les étudie.
L’autre partie du programme prévoit de maîtriser l’expression de ce risque en cuisine. Ici interviendra la
notion de point critique que nous définirons ultérieurement.
B.3 Les sept principes de la méthode – art. 5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE
852/2004
1. identifier tout danger qu’il y a lieu de prévenir, d’éliminer ou de ramener à un niveau acceptable ;
2. identifier les points critiques aux niveaux desquels un contrôle est indispensable pour prévenir ou
éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable ;
3. établir, aux points critiques de contrôle, les limites critiques qui différencient l’acceptabilité de
l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des dangers identifiés ;
4. établir et appliquer des procédures de surveillance efficace des points critiques de contrôle ;
5. établir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu’un point critique de
contrôle n’est pas maîtrisé ;
6. établir des procédures exécutées périodiquement pour vérifier l’efficacité des mesures visées aux
points 1 et 5 ;
7. et établir des documents et des dossiers en fonction de la nature et de la taille de l’entreprise pour
prouver l’application effective des mesures visées aux points 1 et 6.
Chaque fois, que le produit, le procédé ou l’une des étapes subissent une modification, les exploitants du
secteur alimentaire revoient la procédure et y apportent les changements requis.
B.4 Application et contrôle de la méthode
extrait du point 4, art.5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE 852/2004
« Les exploitants du secteur alimentaire :
a) démontrent aux autorités compétentes qu’ils se conforment au paragraphe 1 (mise en place de la
méthode HACCP)(…)
b) veillent à ce que tout document décrivant les procédures élaborées conformément au présent article
soit à jour à tout moment
c) conservent out autre document et dossier pendant une période appropriée.
Ce règlement prévoir également (art.6) un échange étroit entre le responsable de l’établissement et les organismes de contrôle.
Pour mettre en place cette méthode de façon efficace, et pour prévoir les moyens nécessaires afin d’atteindre
les résultats escomptés, les art. 7, 8 et 9 prévoient la mise en place (après rédaction) de Guides de Bonnes
Pratiques d’Hygiène (GBPH) nationaux, puis communautaires.
Les GBPH concernant la restauration collective n’est toujours pas paru, nous nous baserons donc sur les
anciennes exigences pour comprendre comment atteindre les objectifs de sécurité sanitaire.
B.5 HACCP en pratique
La méthode HACCP est développée dans le CODEX ALIMENTARIUS (issue d’un programme mixte de la
FAO et de l’OMS dans les années 80) où elle est présentée en 14 étapes :
1.Le champ d’étude :
Il faut préciser :
o le produit qui fera l’objet de l’étude,
o la nature des dangers qui seront considérés (microbiologiques, chimiques, physiques...),
o l’étape ultime jusqu’à laquelle la qualité doit être garantie (en général : consommation...).
il serait en effet impossible dans une cuisine de réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des
recettes existantes. On travaillera plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes
(barèmes temps – températures).
Le RE 852/2004 laisse la possibilité d’alléger cet aspect en privilégiant le « savoir faire ».
2. Constitution d’une équipe de travail
On choisira les personnes de l’entreprise possédant des connaissances et une expérience et directement
impliquées dans la construction et la maîtrise de la sécurité : par exemple le chef de cuisine, des agents de
restauration, un gestionnaire et une personne pour animer les séances de travail (responsable qualité, le
« RAQ »)
3. Description du produit
Etude et description des matières premières, ingrédients, produit en cours de fabrication et produit fini (=
audit) qui permet d'apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur
l'accroissement du danger.
Concrètement :
 lister les matières premières  cahier des charges fournisseurs ;
 lister les produits finis  fiches techniques, menus ;
 lister les emballages et conditionnements.
4. Identification de l’utilisation attendue
On précisera la durée de vie attendue des produits fabriqués

5.Description du procédé de fabrication
On réalise un audit du procédé. Il faut faire un diagramme de fabrication de l'arrivée dans l'établissement
jusqu'à la remise au consommateur en passant par toutes les étapes (livraison  consommation).
Cette étape est particulièrement compliquée : on peut réaliser une multitude de diagramme ; on fait en général
des choix : en restauration collective, on opte souvent par des diagrammes par famille de procédés (ex.
diagramme de fabrication des viandes braisées et ragoûts, diagramme de fabrication des salades
composées…).
6. Vérification sur site du diagramme de fabrication
indispensable pour s’assurer de la fiabilité du diagramme et de l’exhaustivité des informations recueillies, elle
aura lieu sur le site.
7. Analyse des dangers

Etapes :
● dresser la liste des dangers
● déterminer les risques de chacun de ces dangers (fréquence et gravité)
 dresser la liste des causes (méthode des 5M)
 dresser la liste des mesures préventives,
Dresser la liste des causes Dresser la liste des mesures préventives
- identifier les facteurs ou situations susceptibles = activités, actions techniques, moyens
d’introduire des dangers - biologiques : dans notre matériels...
cas il s’agira essentiellement de risques pour chaque étape  description détaillée des
microbiologiques pouvant être dues à une moyens retenus accompagnée de l’attribution
des responsabilités
contamination initiale, ou à une recontamination se
produisant au cours du process de fabrication
(matériel, air, eau, personnel, autre matière première).
- chimiques : il peut s’agir d’antibiotiques,
d’entérotoxines, de métabolites (histamine)...
- physiques : il peut s’agir de débris de métal, de
verre...
Diagramme D’ISHIKAWA (en arête de poisson)
Memo-Technique : « daricaume » danger / risque / cause / mesure préventive

« MaMAMitMesMains » Matériel / Matière / Méthode / Milieu / Main d’oeuvre
8. Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP = on peut et on doit)
= points, étapes, facteurs ou procédures devant être maîtrisés afin d’éliminer un

danger ou de réduire sa probabilité d’apparition.
Seuls les points où la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le
produit ou le consommateur seront retenus.
L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de
décision ou par cotation.
Il y a CCP si on peut maîtriser un danger menaçant la sécurité et si l’on doit
maîtriser ce danger car il s’agit d’une étape essentielles. De plus un CCP doit
être si possible « mesurable ». Avec la nouvelle réglementation on pourra tenir
compte du savoir faire de l’entreprise plus que donner une confiance aveugle aux
contrôles microbiologiques ou physico-chimiques…
9. Etablissement des limites critiques et valeurs cibles
Pour chaque point critique (ou, en restauration collective, pour tous les points à risques)  Définir les
modalités de surveillance.
En premier lieu, il faut identifier les caractéristiques à surveiller : températures, durée, pH, concentration...
Ex. : Pour un PCA  la cuisson est considérée comme un point critique.
Objectif de cette étape : destruction de germes pathogènes en définissant la température de cuisson pour
destruction des germes.
Limite critique de cette étape = température minimale à cœur, temps de séjour à une température déterminée,
épaisseur (ou volume du produit) ou sa composition...Au delà de cette limite on passe de l’acceptable au non
acceptable. Mais il ne s’agit pas de juste viser cette limite critique, on risquerait trop de passer du mauvais
côté de la limite. C’est pour cette raison qu’on se fixe un niveau cible à atteindre avec une marge de sécurité.
Le niveau cible est donc plus sévère que la limite critique.
10. Etablissement d’un système de surveillance

Il découle des valeurs qui feront l’objet d’un auto-contrôle ; il doit être simple (ex. : disque enregistreur de
température, suivi des barèmes de cuisson…) Une analyse microbiologique n’est pas possible dans ce cas
car les résultats seraient trop tardifs.
Des méthodes fournissant des réponses rapides seront préférées : observations visuelles, mesures
physiques, ou chimiques, les méthodes microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de
rapidité). Par contre, elles sont nécessaires pour analyser les dangers microbiologiques et pour vérifier que le
système fonctionne efficacement.
Dans tous les cas, il faut préciser :
 la nature, le principe du test, de la méthode ou de la technique utilisée,
 fréquence de l’observation ou de la mesure,
 lieu ou emplacement d’exécution,
 matériel à utiliser,
 mode opératoire
 plan de prélèvement d’échantillons,
 responsabilités d’exécution ou d’interprétation des résultats,

 modalités d’enregistrement des résultats (tableau, ordinateur…)
 circulation des informations.
11. Actions correctives

Elles correspondent à « ce qu’il faut faire quand on a dépassé la tolérance
fixée ». Il faut garder à l’esprit la traçabilité : savoir sur quelle production porte
l’action corrective.
Comment revenir au bon fonctionnement et que faire des produits non-
conformes ?
12. Etablissement d'une documentation pour permettre le suivi de tous les paramètres voulus.
13. Gestion des documents : l’ensemble des documents élaborés ( procédures, instruction de travail, fiches
d'enregistrement, résultats des contrôles et autocontrôles, actions correctives...) doit être archivé et remis à
jour régulièrement.
Ceci permet à l'entreprise de créer une base de données internes (un "historique") qui lui permettra
d'anticiper à long terme les problèmes qu'elle pourrait rencontrer.
14. Vérification que le système fonctionne bien (réalisation d'audits internes et externes).
B6. Les différents documents – méthodologie d’application
Réalisation du diagramme de fabrication
Le diagramme de fabrication caractérise les différentes
étapes de fabrication d’un produit, il doit être concis tout
en se présentant sous forme de schéma (donc absence
de phrases et de données inutiles).
DIAGRAMME DE FABRICATION
Huile
Cuisses de poulet Moutarde Champignons
Sel, poivre Crème fraîche
oignons
Lieu: Chambre froide Lieu: Réserve sèche

Température:-18°C Température Lieu: Chambre froide
ambiante Température: 4°C
Action réalisée: Actions réalisées:

Parage poulet Lavage
Epluchage
Taillage
sauter
A chaud, en barquettes
thermoscellées
Refroidissement rapide
à 10 °C en (-) de 2 heures
LIAISON FROIDE
Chambre froide
 3°C
De 3°C à 63°C en Remise en température
(-) d'1 heure
33
STHE : Hyg en restauration collective CaPLP
DETERMINATION DES DANGERS PAR LA METHODE DES 5M - Fiche Hebdomadaire
Main d'œuvre Milieu Matière première Matériel Méthode

-Masques bucco-nasal non mis en -Portes ouvertes des chambres -Présence de viandes poisseuses -Il manque régulièrement des -Présence de caisses en
fabrication. froides.(05) dans le frigo bovin. charlottes et des gants: vérifier les carton dans les frigos en
consommations. présence des produits finis..
-Pas de lavage des mains entre 2 -joints des portes à changer. -Prise des températures à réception
manipulations contaminantes non effectuées. -Comment est effectué le contrôle du -Le FIFO n'est pas respecté:
- présence des pièces de machine nettoyage? les chariots sortant du cutter
-Un opérateur reprend le travail sans dans les frigos? En discuter au -Emulsion froide ou pâtes fines: le attendent trop longtemps
changer ses gants. mécano. minerai peut être stocké au max. 2 -Qui s'occupe de la torsadeuse? devant les poussoirs (10 à 15
jours 1/2 chariots parfois / 30 min pour
-Difficultés à se laver les mains après -Qui s'occupe du nettoyage des -Problème le matin parfois, au pousser un chariot!).
chaque manipulation (pose d'un bac à chambres froides? -Les camions n'ont pas tous des démarrage, à la thermoformeuse. (LS
terre, changement d'un bec...) disques enregistreurs! et TIROMAT): problème de scellage. -Pas de film plastique sur les
-Cafards à l'aire de réception: chariots.
-Ne pas remettre les mélées tombés à Qui s'occupe de vérifier les plans de -On ne vérifie pas systématiquement -Prévoir les besoins chaque matin de
terre dans le cutter ou les poussoirs! désinsectisation? l'estampille CEE. film des appareils de -Rien n'est écrit sur les
conditionnement. chariots: traçabilité!
-Possibilité d'erreurs de pesée lors de la -Qui s'occupe de nettoyer les -Le technicien bactériologiste n'est
préparation des bacs avant le cuterrage. vestiaires? pas prévenu systématiquement à -Pas de poubelles permettant -Barème de cuisson en cuve
chaque arrivée d'un nouveau produit! d'évacuer les films plastiques au trop important pour les
-Du film plastique reste après passage à -La température de l'atelier varie cuterrage et les produits tombés à saucissons : 90/100°C, à cette
la guillotine: il n'est pas enlevé. entre +4 et +10°C suivant les jours. -Certains pains de viande de bœuf terre. température les boyaux se
(Hollande) en cartons, ne sont pas frippent: il faut faire une
recouvert d'un film plastique. -A chaque mélée une partie tombe à seconde cuisson pour retendre
côté des chariots! les boyaux.
-définir des critères exacts
d'acceptation des camions et de -présence d'huile noire au niveau de
refus! la décortiqueuse: qui s'occupe de son -erreur sur étiquetage du
entretien? quantième: les opérateurs
-Qui doit vérifier les températures à n'ont pas de calendrier!
l'arrivée des camions? -Le cuiseur n'a pas tous les
barèmes de cuisson sur ses
fiches!
ANALYSE DES DANGERS
MESURES PREVENTIVE
Détermination des points critiques

Les points critiques sont déterminés grâce à l’arbre de décision ou par la méthode de cotation. En
cuisine collective, on parle peu de points critiques, on considère que toutes les étapes constituent un
risque potentiel, on instaure alors des mesures préventives chaque fois que c’est possible. On trouve
dans certains ouvrages, en particulier ceux du Pr. J. ROZIER, que le « stockage » est systématiquement
un point critique, or dans le cas où les produits sont cuits par la suite, cette étape est un point à risques !
Arbre de décision
Question n°1 : Des mesures préventives sont-elles en place ?
Oui Non Modifier l’étape,

le procédé
La prévention à cette étape est-elle
nécessaire pour la sécurité du produit ? Oui
Non STOP
Question n°2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le danger ou à en réduire l’occurrence à
un niveau acceptable
Non Oui
Question n°3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette étape ou le danger peut-il
s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?
Oui Non STOP
Question n°4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en réduire l’occurrence à un
niveau acceptable ?
Oui STOP Non Point critique

Détermination des CCP
Pour déterminer les CCP on reprend l’ensemble des dangers afin de les estimer.
Une première possibilité est donc d’utiliser l’arbre de décision. Cet outil est utile mais on peut
l’employer en corrélation avec un autre : la détermination des CCP par cotation.Il est très utile dans
l’industrie Agro-Alimentaire.
Le système de cotation choisi tient compte de trois critères : la gravité du danger, sa fréquence
d’apparition et sa fréquence de non détection.
On choisit ensuite trois coefficients pour hiérarchiser ces critères (1, 3 et 5) :
Niveaux choisis Gravité Fréquence Non détection

(occurrence)
1 peu grave peu fréquemment toujours détecté
3 assez grave fréquemment peu souvent

détecté
5 très grave très fréquemment jamais détecté
On multiplie ensuite ces différents coefficients entre eux, ce qui nous donne une « note » maximale
égale à 125.
On définit ensuite à partir de quelle note, un danger est suffisamment important pour être considéré
comme un point critique ( 15 par exemple).
La cotation est effectuée par les membres de l’équipe HACCP, ce qui permet d’obtenir une idée plus
juste de la détermination des CCP.
Il faut noter que cette méthode a pour avantage, par rapport à la précédente, de pouvoir chiffrer la
gravité du danger, cependant une note faible n’est pas toujours significative. Le danger peut présenter
une gravité importante et une fréquence d’apparition et de non détection faible : ce n’est pour cela que
cette étape sera un point critique...
Le point important de cette méthode est de mener une analyse de fond des dangers à tous les niveaux,
et d’essayer de les évaluer en faisant appel à l’expérience de chacun.
Analyse des dangers :

Pour analyser les danger, on réalise des protocoles HACCP.
Ces documents sont des tableaux où l’on formalise, pour une étape donnée, les causes d’apparition du
risque, les mesures préventives pour limiter le risque, les seuils acceptables, les actions correctives à
mettre en œuvre.
La rédaction de ces protocoles demande une longue réflexion et des connaissances poussées en
matière d’hygiène en restauration collective.
Le protocole est l’outil d’analyse du risque. Il est la base du système et le premier document et le
premier document à élaborer.
Les enregistrements :
Les protocoles ont permis d’établir les paramètres qui vont faire l’objet de surveillance (comprenant des
valeurs seuils).
L’enregistrement est un document qui permettra d’annoter des relevés réguliers ; il peut prendre la forme
d’un tableau, de graphes, de grilles. Ils portent sur différents domaines :
 Enregistrement des contrôles effectués à la livraison,
 Enregistrement des températures,
 Enregistrement de l’état de santé du personnel…
Les enregistrements participent au but de la méthode : les auto-contrôles. Pour être exploitables, ils
doivent être :
 En nombre réduit ;
 Simples à utiliser ;
 Simples à exploiter ;
 Simples à archiver.
Il sera aisé de tirer des procédures à partir des protocoles HACCP :
En effet, les mesures préventives listent un certain nombre de prescriptions qui peuvent, si cela est
nécessaire, faire l’objet de procédures (appelées aussi « instructions »). On les définit ainsi : description
de la façon de procéder pour faire une tâche donnée.
Pour être exploitée, une procédure doit être :
 Utile,
 Simple à comprendre et à appliquée,
 Nécessaire,
 Disponible : affichée sur le poste de travail.
Les procédures plus simplifiées sont souvent nommées : instructions
INSTRUCTION DE TRAVAIL
____ INSTRUCTION C:/HACCP/INSTRU/Recepmat

RECEPTION DES VIANDES CONGELES Chef : __________
INDUSTRIE manutentionnaires : ________
Avant déchargement du camion:
Sur les viandes suivantes : Bœuf , veaux, volaille il faut contrôler pour chaque camion
déchargé :
Valeur cible
Contrôler normes Action si hors norme

Action corrective
Agrément sanitaire
présence refus
Température >-12°C : refus

< -18°C -18°C<T<-12°C : Limite critique
Informer le chef de service
Informer le chef de service
Fraîcheur du lot Correct refus
Conditionnement Correct Informer le chef de service
DLC / DLUO Informer le chef de service

Correct
Point
critique
Remplir la fiche d'enregistrement "réception des matières premières" qui doit comporter le visa du
Réceptionnaire et du livreur (AQ/instru/recept.Ctrldec).
Le contrôle de la température est effectué suivant l'instruction "Prise de température à la réception"
(AQ/instru/temprecept.Ctrldec).
Après déchargement du camion:

Mesure
Réaliser un prélèvement stérile sur chaque type de viande réceptionnée. préventive
Conserver l'échantillon au froid jusqu'à la venue de l'hygièniste préleveur.
Etape 10 et 12 : les plans et plannings

Le plan synthétise l’ensemble des mesures prises en vue de programmer une action. C’est un document
horizontal établi à partir de plusieurs protocoles mais sur un même thème (plan de dératisation, plan de
nettoyage et désinfection, plan de rangement, plan de circulation dans les locaux…)
38
Lors de la rédaction des protocoles, on observe que des mesures préventives similaires interviennent à
chaque étape et pour chaque chapitre . Pour les locaux et le matériel, de nombreuses mesures
préventives consistent à entretenir et désinfecter l’environnement des produits en cours d’élaboration.
Ces données peuvent être consignées sur un document synthétique qu’on appelle un plan.
On détermine à partir des 5M des plans associés, par exemple :
 Main d’œuvre :plan de formation
 Milieu : plan de nettoyage, désinfection
 Matériel : plan de dératisation…
 Méthode : plan de fabrication
Le plan comprend :
 la fréquence,
 les procédés,
 le responsable,
 les moyens de vérification.
Pour être efficace, un plan doit : être adapté à la cuisine ou à l’entreprise, conclure la démarche HACCP,
être scrupuleusement suivi, être révisé autant que besoin.
B7 Un exemple de système HACCP en restauration collective (voir documents)
Introduction
1) Définition
2) Présentation des locaux
3) Plan de la cuisine
4) Les 7 principes de l’HACCP
I L’Equipe de travail
II Schéma Général de la production
III Définition des produits
IV Procédures (générale, spéciale, repas cacher, suspicion TIAC)
V Protocoles
VI Documents d’enregistrement
VII Règles élémentaires d’hygiène
VIII Instruction de travail
IX Organigramme
X Fiche de poste
XI Les Plans (formation, Rangement, Nettoyage, Maintenance, Dératisation/désinsectisation,
Surveillance de l’eau, surveillance des surfaces
XII Contrôle DSV et Audit de la cuisine centrale
C. ANALYSE DES DANGERS EN RESTAURATION COLLECTIVE
Définition de l’hygiène des denrées alimentaires :

Article 2 – Définitions – règlement européen 852/2004 .
Les mesures et les conditions nécessaires pour maîtriser les dangers et garantir le caractère propre à la
consommation humaine d’une denrée alimentaire compte tenu de l’utilisation prévue.
Les nouveaux règlements font état de la responsabilité pénale du responsable de l’établissement en cas
de mise en danger du consommateur. Les dangers sont de plusieurs types :
 Microbiologique,
 Toxique (lié à des substances toxiques),
 Physique, et chimique,
 Nutritionnel.
C.1 Le danger microbiologique
Le danger microbiologique est le plus redouté et le plus courant, il est à l’origine des Toxi Infections
Alimentaires Collectives (TIAC).
C.1.1 Définition des TIAC
L’article 33 de l’arrêté du 29.09.97 définit les TIAC comme :l’apparition d’au moins deux cas groupés
de symptomatologie similaire (en général gastro-intestinale) dont on peut rapporter la cause à
une origine alimentaire commune.
Les TIAC figurent dans la liste des maladies à déclaration obligatoire (décret du 10 juin 1986).
L’article L 12 du code de la santé précise que la déclaration à l’autorité sanitaire (DDASS ou
services vétérinaires) est obligatoire
« d’une part, pour tout docteur en médecine qui en a constaté l’existence, d’autre part, pour le principal
occupant,
chef de famille ou d’établissement, des locaux où se trouve le malade »
C.1.2. Quelques statistiques… (source : bulletin épidémiologique hebdomadaire avril 2004))

Lieux de survenue :
65 % des TIAC, déclarées en 1999 et 2000, sont survenues en restauration collective (versus 60 %
en 1997 et 1998) et 34 % en restauration familiale (versus 40 % en 1998 et 1997). Les TIAC en
restauration collective ont été à l'origine de 84 % des malades, dont 35 % en milieu scolaire et 23 %
en restauration commerciale.
Germes responsables :
Salmonella a été isolée dans 64 % des foyers pour lesquels l'agent a été identifié et le sérotype
Enteritidis était prédominant (59 % des foyers dus à Salmonella).
Un balancement existe entre les divers agents contaminants, et si les TIAC à Salmonelles diminuent,
celles dépendant de staphylococcus aureus augmentent un peu.
Germes Signification si la norme Option de maîtrise

est dépassée
Flore totale -mauvais nettoyage des équipements, des -qualité des revêtements et des murs
locaux, des outils (couteaux...) -régularité et efficacité des nettoyages
-mauvaise hygiène du personnel. -ventilation des locaux et extraction des
-contamination de l'eau (cuisson, vapeurs.
douchage) -organisation du travail :
marche en avant
Coliformes -témoins d'une contamination postérieures -vérification des barèmes temps / température
totaux à un traitement thermique (sensibles à la -évacuation des eaux usées, des déchets et
chaleur) des emballages
Coliformes fécaux -moins résistant que les coliformes totaux -hygiène du personnel
ils sont témoin d'une contamination -lavage des mains
récente (éventuellement postérieure à un -équipements d'entretien des lavabos et des
traitement thermique). WC
-respect de la chaîne du froid
Staphylococcus -contamination du personnel (peau et -hygiène et surveillance médicale du
aureus muqueuses) personnel
-protection des plaies et des mains
-port du masque bucco-nasal
-respect de la chaîne du froid
Salmonelles -mauvaise hygiène du personnel et/ou du -inspection périodique des ouvriers
matériel -plan de nettoyage adapté
-traitement thermiques défectueux
-surveillance des barèmes de cuisson
Listeria -contamination initiale de la matière -blocage des matières premières entrantes
première jusqu'à la confirmation microbiologique
Source : Bulletin épidémiologique, mars 2007, AFSA
C.1.3. Les principales causes de TIAC
Aliments identifiés ou suspectés :

Les oeufs et les produits à base d'œufs sont les aliments les plus fréquemment mis en cause dans la
survenue des TIAC à salmonelles (64 %).
Les produits laitiers et les plats ayant nécessité des manipulations étaient plus fréquemment
incriminés pour les TIAC à S. aureus et les plats et viandes en sauce pour C. perfringens.
Six TIAC dues à Campylobacter, rapportées en 1999 et 2000 sont toutes survenues en restauration
collective et ont été attribuées, pour trois d'entre elles, à la consommation de poulet, une à la
consommation de sandwichs grecs contenant de la viande et une à la consommation de filet mignon
de porc.
Le nombre de TIAC, liées à la consommation de coquillages, a augmenté en 1999 (21 foyers) et
2000 (28 foyers) par rapport à 1998 (12 foyers), avec notamment, 18 foyers de TIAC liées à la
consommation d'huîtres rapportés de novembre à fin décembre 2000. Ce nombre était très supérieur
au nombre observé pour les années antérieures. Les investigations sur les provenances des huîtres
ont permis d'éliminer une source commune (établissement ou bassin de production). Cinq des six
TIAC pour lesquelles des prélèvements de selles ont été obtenus étaient dues à des calicivirus (virus
Norwalk), ce qui suggère que ces TIAC étaient majoritairement d'origine virale. Ce nombre plus élevé
de TIAC d'origine virale liées à la consommation de coquillages pourrait s'expliquer, comme cela a
déjà été rapporté, par les fortes pluies survenues fin novembre - début décembre 2000, qui, par
ruissellements, auraient entraîné une contamination fécale des zones conchylicoles.
On classe les germes responsables de TIAC en 2 catégories :

 Germes à pouvoir toxinogène :
Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum, Bacillus cereus… PAS DE FIEVRE
 Germes à pouvoir invasif :
Salmonella, Listeria, Shigella, Campylobacter jejuni… FIEVRE
D'une manière générale une T.I.A regroupe l'ensemble des maladies d'origine alimentaire liées à la
prolifération (pouvoir invasif) de bactéries pathogènes (capacité à provoquer une maladie) sécrétant ou
non une toxine.
Si la T.I.A est liée à la présence d'une toxine produite par le germe qui se développe en même temps
dans l'organisme, on parle de toxinoinfection (ex: choléra).
Si le micro-organisme n'est plus présent dans l'aliment mais a eu le temps de produire sa toxine on parle
d'intoxination (S. aureus).
LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES
Air, sol, eau

Flore animale
(éviscération) Matières premières alimentaires
(ex: lait, œufs, légumes, fruits)
Flore Humaine
(contamination
fécale)
Matières premières transformées

(viande, poisson, produits laitiers,
ovoproduits, charcuterie, plats cuisinés)
Prolifération dans un
aliment riche en
Prolifération de Histidine, de bactéries
virus et / ou de ayant un enzyme
parasites dans Prolifération des contaminants spécifique
l'aliment (décarboxylase)
-Salmonella G-
-Campylobacter
jejuni G- -Clostridium
-Clostridium. perfringens G+
Botulinum G+ -Yersinia
enterolitica G- -Bacillus. Cereus
-Staphilococcus. G+
aureus G+ -Listeria G+
-Shigella G- Vibrio.cholere
Prolifération de bactéries Libération d'Histamine et

pathogènes d'autres substances
(amines)
T.I.A due au
pouvoir invasif de
la bactérie* Toxino-infection* Intoxication
Intoxination* Histaminique
(allergie)
Rotavirus
Hépatite
Toxoplasma
Dinoflagelées
Trichinella
*Intoxination: production de la toxine dans l'aliment.

*T.I.A (pouvoir invasif): production de l'endotoxine dans le sang
*Toxino infection : production de la toxine (exotoxine) dans le tube digestif = enterotoxine
LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES
Air, sol, eau

Flore animale
(éviscération)
Flore Humaine (ex: lait, œufs, légumes, fruits)

(contamination
fécale)
(viande, poisson, produits laitiers,

ovoproduits, charcuterie, plats cuisinés) Prolifération dans un
aliment riche en
Prolifération de Histidine, de bactéries
virus et / ou de ayant un enzyme
parasites dans spécifique
l'aliment (décarboxylase)
-Salmonella G-
-Campylobacter
jejuni G- -Clostridium
-Clostridium. perfringens G+
Botulinum G+ -Yersinia
enterolitica G- -Bacillus. Cereus
-Staphilococcus. G+
aureus G+ -Listeria G+
-Shigella G- Vibrio.cholere
Libération d'Histamine et
d'autres substances
(amines)
Rotavirus
Hépatite
Toxoplasma
Dinoflagelées
Trichinella
*Intoxination: production de la toxine dans l'aliment.

*T.I.A (pouvoir invasif): production de l'endotoxine dans le sang
*Toxino infection : production de la toxine (exotoxine) dans le tube digestif = enterotoxine
Les document qui suivent, montrent la répartition du nombre de foyers et du nombre de malades par
cause et par lieu d’intoxication.
Source : Ministère de l’agriculture et de la pêche

C.1.4. Origine du danger microbiologique

RISQUES SOURCES DU DANGER
CONTAMINATION  Entre aliments de flore microbienne différente (crus, cuits,
MICROBIENNE eau polluée par exemple)
 Par utilisation de denrées de mauvaise qualité
bactériologique (denrées altérées par exemple)
 Par le matériel de préparation (nettoyage et désinfection
insuffisants)
 Par le contact avec les emballages
 Par le personnel
 Par des nuisibles (rongeurs, insectes)
 Par l’environnement (locaux, climatisation, aération…)
MULTIPLICATION  Mauvaise maîtrise du couple temps/température (préparation
MICROBIENNE trop longtemps à l’avance, non-respect des températures de
stockage au chaud ou au froid)
 Humidité trop importante des locaux
SURVIE DES  Lavage et/ou désinfection insuffisante des végétaux crus
MICROORGANISMES destinés aux préparations froides
 Absence de cuisson ou cuisson insuffisante
 Lavage – désinfection insuffisante du matériel
C.2 Le danger physique
Danger essentiellement constitué par la présence de corps étrangers dans les aliments, il peut
engendrer le plus couramment des risques d’étranglement.
Les différentes sources de dangers physiques
RISQUES CAUSES MESURES PREVENTIVES

Matières Présence de corps étrangers dans matière
premières première : Choix des produits
 Corps étrangers naturels (arêtes, Contrôle au prétraitement
os…)
 Corps étrangers extrinsèques (verre,
pierre, étiquettes, plastiques…)
Main d’œuvre Cheveux, boucles d’oreilles Port de la coiffe
Bagues Retrait systématique
Pansements Port de gants, doigtier
Cendres Cigarettes interdites en
Mégots restauration
Manipulation Risques d’introduction lors des phases de Maintenance du matériel
Matériel déboîtage (limaille de fer), introduction de Contrôle des opérations
matière plastique d’emballage et d’aluminium,
hachage, brassage, conditionnement
Milieu Ouverture directe sur l’extérieur ou sur des Présence de sas, de
lieux contaminés moustiquaires
Insectes, rongeurs
Débris de dégradation des locaux Plan de lutte, désinsectisation
Entretien des locaux
C.1.4. Origine du danger microbiologique

RISQUES SOURCES DU DANGER
 Entre aliments de flore microbienne différente (crus, cuits,
eau polluée par exemple)
 Par utilisation de denrées de mauvaise qualité
bactériologique (denrées altérées par exemple)
 Par le matériel de préparation (nettoyage et désinfection
insuffisants)
 Par le contact avec les emballages
 Par le personnel
 Par des nuisibles (rongeurs, insectes)
 Par l’environnement (locaux, climatisation, aération…)
 Mauvaise maîtrise du couple temps/température (préparation
trop longtemps à l’avance, non-respect des températures de
stockage au chaud ou au froid)
 Humidité trop importante des locaux
 Lavage et/ou désinfection insuffisante des végétaux crus
destinés aux préparations froides
 Absence de cuisson ou cuisson insuffisante
 Lavage – désinfection insuffisante du matériel
C.2 Le danger physique
Danger essentiellement constitué par la présence de corps étrangers dans les aliments, il peut
engendrer le plus couramment des risques d’étranglement.
Les différentes sources de dangers physiques

Présence de corps étrangers dans matière
première : Choix des produits
 Corps étrangers naturels (arêtes, Contrôle au prétraitement
os…)
 Corps étrangers extrinsèques (verre,
pierre, étiquettes…)
Cheveux, boucles d’oreilles Port de la coiffe
Bagues Retrait systématique
Pansements Port de gants, doigtier
Cendres Cigarettes interdites en
Mégots restauration
Risques d’introduction lors des phases de Maintenance du matériel
déboîtage (limaille de fer), introduction de Contrôle des opérations
matière plastique d’emballage et d’aluminium,
hachage, brassage, conditionnement
Ouverture directe sur l’extérieur ou sur des Présence de sas, de
lieux contaminés moustiquaires
Insectes, rongeurs
Débris de dégradation des locaux Plan de lutte, désinsectisation
Entretien des locaux
C.3 Le danger chimique

Le danger chimique résulte de l’utilisation de produits lessiviels et / ou désinfectants.
Les différentes sources de danger chimique

 Produits nettoyants Persistance de résidus lessiviels sur la Respect du rinçage (plan de
et/ou désinfectants vaisselle nettoyage
Confusion entre un liquide alimentaire et Interdiction de transvaser des
un liquide non alimentaire produits,
Persistance de paillettes chlorées dans Lieu de stockage séparé
certains produits de lave-vaisselle.
Risque d’intercontamination (gaz volatils, Séparation des lieux de

conditionnement défectueux…) stockage, local fermant à clef
 Produits Risque de surdosage Utilisation de vinaigre pour les
désinfectants légumes
Risque de temps de contact trop Maîtrise des dosages
important (formation du personnel,
procédures d’utilisation
Risque d’absence de rinçage précises)
Le danger chimique et le danger « physique » étant plus facilement identifiables, nous étudierons
essentiellement le danger microbiologique… le plus redouté.
En ce sens, les responsables de restauration collectives doivent tout mettre en œuvre pour :
 Eviter l’apport microbien (par des denrées souillées…),
 Limiter la multiplication microbienne (par un stockage adapté…),
 Assurer autant que possible l’assainissement du produit (désinfection des crudités, cuisson
suffisante des plats…)
C.4 Le risque allergique
On distingue les hypersensibilités individuelles, comme les allergie au gluten, à l’amidon aux
arachides mais aussi des allergies dues à des résidus de traitement (antibiotiques, pénicillines).
Par exemple dans les poissons on peut trouver des molécules allergisantes (proviennant de mauvaises
conditions
d’éviscération, de mauvaises conditions de transport…).
Il est donc essentiel de vérifier la fraîcheur des poissons, de procéder à l’analyse régulière des produits livrés,
de garantir des bonnes conditions de conservations (transport, stockage).
On distingue également les hypersensibilités collectives correspondant au risque histaminique.

L’histamine étant une protéine, elle ne disparaît pas après une étape de cuisson (thon). Elle entraîne
des troubles d’hypersensibilité (picotements cutanés, difficulté à respirer et à déglutir, troubles
respiratoires…)
Schéma de la formation de l’Histamine : (décarboxylation de l’His)
Aliments incriminés :
Troubles constatés :
C.5 L’évolution du risque sanitaire

On assiste, au cours des cinq dernières années à une mutation des accidents alimentaires de la
traditionnelle TIAC vers des substances liées à la contamination de l’environnement (dioxines,
pesticides, plomb, cadnium). Ces risques « émergents » sont directement issus de l’amont des filières
de la production primaire (culture, élevage…). Les risques microbiologiques étaient faciles à
appréhender, car ils étaient :
- connus (Bulletin Epidémiologique Hebdomadaire – BEH-, TIAC = maladie à déclaration
obligatoire),
- immédiat (signes cliniques et paracliniques objectifs dans les heures qui suivent la
contamination d’une personne),
- propres à l’aliment et à ses conditions de fabrication (origine produit, personnel ou
matériel)
Par contre, les risques liés aux contaminations de l’environnement sont :

- peu connus (délai d’incubation très long),
- à long terme (toxicité est souvent cumulative),
- inhérents à l’environnement (risques présents dans le sol, les végétaux, les aliments pour
animaux…).
Alors comment agir en restauration (collective), pour limiter ces risques :

NOTIFICATION D’UN RISQUE A
L’AUTORITE COMPETENTE ET LE
RETRAIT DU MARCHE DU
PRINCIPE DE PRECAUTION TRACABILITE PRODUIT
Prise de mesures immédiates (introduite par le règlement Obligation de notifier les risques
et provisoires par les autorités 178/2002) présentés par leurs produits :
But : préserver la santé publique Pas d’obligation de moyen - si une analyse microbiologique
(conservation de l’étiquette, n° n’est pas conforme par
de lot…) exemple : obligation d’en faire
Mais obligation pour le état aux autorités compétentes
professionnel d’être en mesure (DDSV)
d’identifier sans délai le circuit
de commercialisation du produit
(en amont et en aval)
C.6 Evolution du risque sanitaire vers l’aspect nutritionnel

On envisage ici la notion de la qualité en « 4S » :
 L’aspect sanitaire (sain, sûr) : Sécurité
 L’aspect organoleptique (goût) : Saveur
 L’aspect santé (équilibre nutritionnel) : Santé
 L’aspect service (accessible, rapport qualité/prix) : Service
Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ?
A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir
tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait
une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on
aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable…
De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf….
(Source : Traité élémentaire de cuisine, Hervé This)
C.5 L’évolution du risque sanitaire

On assiste, au cours des cinq dernières années à une mutation des accidents alimentaires de la
traditionnelle TIAC vers des substances liées à la contamination de l’environnement (dioxines,
pesticides, plomb, cadnium). Ces risques « émergents » sont directement issus de l’amont des filières
de la production primaire (culture, élevage…). Les risques microbiologiques étaient faciles à
appréhender, car ils étaient :
- connus (Bulletin Epidémiologique Hebdomadaire – BEH-, TIAC = maladie à déclaration
obligatoire),
- immédiat (signes cliniques et paracliniques objectifs dans les heures qui suivent la
contamination d’une personne),
- propres à l’aliment et à ses conditions de fabrication (origine produit, personnel ou
matériel)
Par contre, les risques liés aux contaminations de l’environnement sont :
- peu connus (délai d’incubation très long),
- à long terme (toxicité est souvent cumulative),
- inhérents à l’environnement (risques présents dans le sol, les végétaux, les aliments pour
animaux…).
Alors comment agir en restauration (collective), pour limiter ces risques :
Prise de mesures immédiates (introduite par le règlement Obligation de notifier les risques
et provisoires par les autorités 178/2002) présentés par leurs produits :
But : préserver la santé publique Pas d’obligation de moyen - si une analyse microbiologique
(conservation de l’étiquette, n° n’est pas conforme par
de lot…) exemple : obligation d’en faire
Mais obligation pour le état aux autorités compétentes
professionnel d’être en mesure (DDSV)
d’identifier sans délai le circuit
de commercialisation du produit
(en amont et en aval)
C.6 Evolution du risque sanitaire vers l’aspect nutritionnel
On envisage ici la notion de la qualité en « 4S » :
 L’aspect sanitaire (sain, sûr) : S
 L’aspect organoleptique (goût) : S
 L’aspect santé (équilibre nutritionnel) : S
 L’aspect service (accessible, rapport qualité/prix) : S
Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ?
A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir
tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait
une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on
aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable…
De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf….
(Source : Traité élémentaire de cuisine, Hervé This)
D. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA MAIN D’ŒUVRE
La sécurité des aliments en restauration collective dépend pour une grande part du niveau de maîtrise
de l'hygiène du personnel de l'établissement.
Les dangers de contamination des aliments par le personnel proviennent essentiellement des aléas de
son état de santé, d'une hygiène corporelle ou vestimentaire insuffisante et enfin d'un comportement
professionnel insatisfaisant soit par méconnaissance des règles élémentaires soit par négligence.
La prévention du développement microbien en collectivité passe par une information du personnel de
collectivité.
1. Etat de santé du personnel

La cause de contamination des aliments la plus fréquente est l’homme du fait des manipulations et par
l’intermédiaire des ustensiles et récipients ; il est donc essentiel de veiller de près à l’état de santé des
agents de cuisine et du service à table.
( RE 852/2004 – annexe II – chap.VIII )
PREVENTION DES CONTAGIONS :
En cas de blessure non infectée au niveau des mains, un pansement
étanche (gants, doigtiers) doit être mis en place. Les personnes
atteintes de lésions cutanées infectées doivent être écartées des
opérations de préparation des aliments.
Les personnes atteintes d'infection nasale ou de la sphère buccale
(angines, rhino-pharyngites...) sont, dans la mesure du possible,
écartées des postes de fabrication et de conditionnement* des
aliments. En cas d’impossibilité on préconisera le port d’un masque
bucco-nasal qui sera changé régulièrement (dès qu’il présente des
traces d’humidité).
Les personnes atteintes de troubles gastro-intestinaux seront écartées
des même postes de travail. En cas d’impossibilité il sera rappelé à la
personne les règles applicables au lavage des mains et le port de
gants à usage unique devra compléter ce lavage des mains.
L’usage de gants ne dispense pas de prendre les précautions
nécessaires lors des manipulations. Ils devront être changés
régulièrement, notamment à chaque changement de tâche.
2. Hygiène corporelle
Les agents de cuisine et du service à table sont tenus
de respecter scrupuleusement les règles de l’hygiène
corporelle :
 lavage des mains soigneux aussi souvent que possible
(après s’être mouché, à la sortie des W.C, avant, entre
et pendant les manipulations des denrées). Utilisation
éventuelle de la brosse à ongle
 les lavabos ® à commande non manuelle, essuies
mains à usage unique, distributeurs de savon réglementaires ;
 absence de bijoux (alliance tolérée) ;
 port de gants maîtrisé pour manipulations nécessitant
une hygiène particulièrement rigoureuse(confection de farces,
crèmes, découpe de charcuterie, ...) ;
 interdiction de : cracher, éternuer, tousser à proximité des
denrées ,
 interdiction de fumer en cuisine ;
 interdiction d’entrer dans la cuisine en vêtements « civils ».
Mise en place de la démarche HACCP : PROCEDURE DE LAVAGE DES

MAINS
3. Hygiène vestimentaire
 le vêtement de travail,
 les chaussures de travail,
 la coiffe enveloppant toute la chevelure.
 le port de gants (si besoin)
 le port de masques (si besoin)
3.1. Exigences générales

les vêtements de travail doivent :
 être de couleurs claires afin de voir facilement les
souillures ;
 recouvrir complètement les vêtements de ville
 vêtements facile à nettoyer afin de les laver à
températures suffisamment élevées qui permettront une
désinfection (coton)
 obligation de porter une coiffe pour les femmes et les hommes.
3.2. Exigences concernant certains vêtements
 La coiffe : Seule la coiffe qui recouvre toute la chevelure est autorisée (aucune toque,…) sauf pour
les chauves !!
 Les chaussures : elles doivent être réservées à l’usage de la cuisine ; elles permettront d’éviter les
accidents : embout métallique, antidérapantes.
 Le masque : usage limité ; utile pour toutes les préparations dites à risques, en particulier tous les
postes qui se situent après un stade de décontamination (mise en barquette des plats cuits par exemple)
 Les gants : ne sont pas obligatoires, et peuvent être dangereux : on ne se rend pas compte que les
mains sont sales lorsqu’on porte des gants !!! réservés à des postes dits à risques (tranchage). Le port
de gants ne dispensent pas de se laver les mains régulièrement !
3.3. Exigences concernant les visiteurs
Le responsable de la cuisine devra tenir une tenue à la disposition des visiteurs, celle ci sera de
préférence jetable. Cette tenue devra évidemment recouvrir la totalité de la tenue de ville (y compris les
chaussures : prévoir des sur-chaussures).
4 Respect des procédures / Comportement
Un non respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une persistance des contaminants au
sein de l’aliment et dans l’environnement.
Au cours d’une même période de fabrication peuvent se succéder des tâches nécessitant des
manipulations successives de produits présentant des niveaux de risque différents (matière première
contaminée, denrée destinée ou non à subir une cuisson assainissante, phase de nettoyage*,
élimination des déchets, conditionnement*, circulation au sein de zones plus ou moins souillées de
l’entreprise...). En passant d’une tâche à l’autre le personnel peut être vecteur de
contaminations* diverses
Exemples :
Manipulation de volailles crues suivie du contact avec des denrées
destinées à être consommées sans cuisson.
Déconditionnement de denrées livrées en carton suivi d’une
manipulation de denrées destinées à être consommées crues.
Navettes fréquentes entre une réserve sèche et la zone de fabrication.
Un non-respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une
persistance des contaminants au sein des aliments et dans l'environnement.
Toutes pratiques susceptibles d’être à l’origine d’une contamination des aliments (se restaurer, fumer
mâcher de la gomme, cracher…) ainsi que l'entrée de substances médicamenteuses doivent être
interdites dans les zones de manipulation et de stockage des aliments.
Pour les dégustations, les ustensiles utilisés seront aussitôt nettoyés ou éliminés après chaque usage.
5. Formation du personnel
La formation du personnel est un facteur essentiel de maîtrise de l'hygiène. La compréhension des
problèmes conditionne la mise en place des solutions et la responsabilisation des personnes affectées
au travail des denrées alimentaires.
La formation du personnel doit être gérée par le responsable de l'établissement
Lire le Chap XII – annexe II – RE 852/2004

Mise en place de la démarche HACCP : PLANNING DE FORMATION
La formation au risque microbiologique peut par exemple passer par des prélèvements sur les mains du
personnel. Il ne s’agira pas ici de sanctionner mais de sensibiliser les différents opérateurs à l’hygiène.
De plus il est important de pouvoir juger des efforts de chacun et de disposer d’indicateurs fiables dans
le cadre de la démarche HACCP.
RESULTATS DES ANALYSES MICROBIOLOGIQUES AVANT ET APRES LA MISE EN PLACE DES

MESURES D'HYGIENE DANS L'ATELIER DE FABRICATION
Echantillon Coliformes fécaux Coliformes totaux Staph. Aureus

Avant Après Avant Après Avant Après
1 0 10 400 200 1900 100
2 0 0 10 10 0 0
3 10 0 2000 150 100 0
4 0 0 20 10 0 0
5 10 0 460 50 0 0
6 0 0 10 <10 0 0
7 50 0 40 40 0 0
8 0 5 300 150 0 0
9 0 0 100 10 500 0
10 0 0 5000 100 0 0
11 0 0 600 200 0 0
12 0 0 250 250 200 100
13 0 10 1000 1000 0 0
14 0 0 100 100 0 0
15 20 0 3000 20 0 0
16 0 0 400 <10 0 0
PROCEDURE DE BONNES PRATIQUES D'HYGIENE SELON LA METHODE HACCP

POUR LE SERVICE CHARCUTERIE INDUSTRIELLE
En accord avec les Directives Sanitaires Européennes reprises dans l'arrêté du 22 janvier 1993 et sous contrôle de la Direction
Départementale des Services vétérinaires intervenant sur le site de ___________.
Pour répondre aux attentes de nos clients et des consommateurs, nos produits doivent être d'une
QUALITE IRREPROCHABLE
Notre hygiène en production et la propreté de notre environnement sont indispensables pour garantir des produits sains à nos
clients et aux consommateurs.
Les règles évoquées ci-dessous sont applicables par tous, y compris les intérimaires, les saisonniers, les stagiaires et les
visiteurs.
Cette procédure vient en complément de la procédure générale et s'applique aux ateliers de fabrication.
HYGIENE PERSONNELLE
 Je porte correctement le masque bucco-nasal, celui-ci doit recouvrir le nez et la bouche.

 En entrant et après m'être soigneusement lavé les mains, je revêts mon tablier plastique si nécessaire.
Je passe mes mains (avec ou sans mes gants) sous l'appareil contenant du désinfectant à chaque entrée dans le service.
Si j'utilise des gants jetables, je les change chaque fois que cela est nécessaire et de toute façon chaque fois que je les quitte.
A chaque pause:
Je nettoie mon tablier et mes gants caoutchouc avant de les déposer sur le réceptacle prévu à cet effet, je rince également
mes bottes.
En fin de poste:
Je lave avec le produit désinfectant mon tablier, mes gants caoutchouc en utilisant la brosse blanche et mes bottes en
utilisant la brosse bleue.
HYGIENE DE FABRICATION
Je protège l'intérieur des poubelles par une housse en plastique.

Je fais en sorte qu'aucun bac contenant de la marchandise ou tout autre produit ou accessoire ne soit directement posé sur le
sol.
Je fais en sorte qu'aucune barre de suspension ne touche le sol.
Si j'utilise des agrafes métalliques, celles-ci doivent être déposées dans un bac plastique ou inox avant leur utilisation.
A chaque pause:
Je nettoie mon poste de travail (table, tapis, machine, etc...)
En fin de poste:
Si j'utilise un couteau, celui-ci sera lavé soigneusement avant d'être déposé sur le réceptacle prévu à cet effet.
Avant chaque montage de la lame de cutter, celle-ci doit être nettoyée et désinfectée.
Je veille à l'absence de cartons et de bois dans l'atelier.
"Ainsi, chaque jour, avec rigueur, bon sens, je suis responsable de l'hygiène et de l'image de
marque de mon entreprise."
LE POSTE DE LAVAGE DES MAINS
N° NOM CARACTERISTIQUES JUSTIFICATION

1 Commande "au pied" ou Commande non manuelle. Suppression du risque de recontamination des
"au genou". mains après leur lavage par la manipulation des
robinets.
2 Distributeur de savon Gel, liquide bactéricide. Le produit n'est pas exposé aux contaminations.
3 Essuie-mains Papier à usage unique. Plus de risque de recontamination des mains par
l'utilisation d'un torchon sale.
4 Lave-main ou vasque Vasque en acier inoxydable. L'acier "inox" est inaltérable et se nettoie
facilement.
QUAND? POURQUOI?
Dès la prise du travail. Pour éliminer les germes amassés hors de la cuisine.
AVANT :
-de toucher des aliments à "hauts risques" : viande, Pour éviter l'introduction de germes dans les aliments et
œufs, plats cuisinés. leur multiplication.
-de hacher des viandes, des légumes.
-de préparer une mayonnaise, une sauce, une crème
pâtissière...
-de trancher des denrées cuites.
APRES:
-avoir changé d'activité. Pour éviter les contaminations manuportées
-être passé aux WC. (Staphylocoques dorés, Coliformes fécaux).
-avoir éviscéré des pièces carnés.
-avoir épluché des légumes.
-avoir manipulé des cartons.
-avoir fait du déconditionnement ou du conditionnement.
12/28
-avoir nettoyé le plan de travail, des ustensiles.
E. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT L’IMPLANTATION DES LOCAUX ET LE

MILIEU
E Conception des locaux en restauration collective
Règles générales d’implantation des locaux
Annexe II « Dispositions générales d’hygiène pour tous les exploitants du secteur alimentaire » - RE 852/2004 –
Chapitre I
Voir document proposé en annexe
Règles concernant certains locaux
Attention ces règles sont issues de bonnes pratiques et d’hygiène et des arrêtés nationaux, mais ne sont pas données
aussi précisément dans le « paquet hygiène ».
E.1 Locaux de stockage

Les locaux de stockage doivent avoir un accès direct avec le quai de livraison (afin de ne pas rompre la chaîne du froid
–exigence du RE 852/2004- pour les denrées réfrigérées et congelées) d'une part et sur les locaux de préparation et la
cuisine d'autre part.
Les locaux différeront suivant le type de produit (on ne mélange pas la viande et les produits d'entretien), et les
températures de conservation propres à chaque type de denrées.
* L'économat ou épicerie
Local annexé à la cuisine, destiné à la réserve des produits non périssables (produits d'épicerie, parfois de cave, de
papeterie, d'entretien, etc.).
Rq. : Les produits d'entretien doivent être impérativement réservés à part des produits alimentaires, dans un local ou un
meuble fermé à clef.
 Installation de ce local :
 local sec (éviter moisissures, rouille sur les conserves, développement de parasites), aéré (bien ventilé),
température intérieure conseillée: 15°C,
 absence de toute source de chaleur (tuyauterie d'alimentation d'eau chaude...),
 propreté du sol, murs, plafonds (balayage à sec interdit),
 disposer les produits par catégorie, les produits les plus lourds en bas,
 les rayonnages doivent être modulables, résistants à l'oxydation, faciles à nettoyer, à désinfecter.
* Stockage en chambre froide

Le mélange de certaines denrées étant strictement déconseillé, il sera préférable de posséder plusieurs petites
enceintes plutôt qu'une grosse.
 Aménagement interne des chambres froides
 les règles sont les mêmes que pour l’aménagement général des locaux.
 les rayonnages doivent être amovibles, robustes, résistants aux chocs, faciles à nettoyer, désinfecter,
 le raccordement mur/sol permettra une bonne hygiène.
 possibilité de lecture directe de la température (thermomètre à affichage digital visible à l'extérieur par ex.),
 art 7 de l’arrêté du 29.09.97 prévoyait une obligation de mettre en place un système d’enregistrement de la
température pour des chambres froides dont était  10 m3
 entrées et sorties effectuées avec un maximum de célérité afin d'éviter des variations de température,
 ne pas laisser la lumière allumée  dégagement de chaleur, augmentation des dépenses d'énergie,
 introduction dans l'enceinte uniquement de produits en parfait état de fraîcheur et de salubrité, et froids,
 chaîne du froid ne doit pas être interrompue (pas d'attente avant l'entreposage...).
 aucun produit sur le sol
 ouverture de l’intérieur possible
 produits ayant subi un « désemballage » doivent être « couverts »
13/28
 Températures des différentes chambres froides :annexe 1, de l’arrêté du 29.09.97 les températures de stockage :
PRODUITS TEMPERATURE MAXIMALE DE STOCKAGE (°C)
Produits congelés -18
Poissons, mollusques, crustacés frais 2 ou sur glace
Pièces de viandes prédécoupées 3
Légumes crus prêts à l’emploi (4ème gamme) 4
Produits laitiers, beurre 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
Ovoproduits 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
Fruits et légumes frais 8 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)
On prévoit généralement une chambre froide de jour (+3°C) dans laquelle on entrepose les produits frais pour la
journée.
E.2 Locaux de préparation

Avant de passer à la cuisine ou à la distribution directement et après la sortie des stockages les produits ont besoin
d'une préparation Ces locaux sont à la fois ouverts sur les lieux de stockage, sur la cuisine, et sur le local poubelle.
= Gare de triage
On distingue généralement quatre secteurs :
poste préparant les denrées nécessitant une préparation brève,
 légumerie,
 boucherie,
 pâtisserie.
Il faut savoir qu'avec l'apparition des techniques nouvelles ces lieux tendent à disparaître :
 4ème et 5ème gamme, ainsi que les légumes en conserves et congelés ne demandent plus de nettoyage,
d'épluchage...,
 utilisation de viandes en portions individuelles fraîches, sous-vides ou surgelées,
 utilisation de pâtisseries surgelées...
Locaux de déconditionnement
Locaux dans lesquels sont éliminés les emballages des différentes denrées (boites de conserves, « ouverture » des
pochons de viande sous vide, déconditionnement des produits 4ème et 5ème gamme…)
Dans l’AM du 29.09.97 ce local devait, de préférence, être réfrigéré (+12°C) sauf s’il était prouvé que l’absence de
réfrigération ne mettait pas en danger les produits.
Le local de cuisson = " la cuisine "

La forme de la cuisine doit se rapprocher le plus possible d'un carré afin d'éviter les longs déplacements  fatigue,
risques d'accidents, perte de temps... tout en étant suffisamment vaste pour une circulation aérée.
On trouve généralement un bureau du chef cuisinier : vitré pour surveiller le déroulement des tâches.
La distribution et la restauration
E.3 La vaisselle
* La plonge batterie
 Local annexé à la cuisine réservé :
au lavage, à la désinfection, au rinçage du matériel de cuisine ( gros matériel ),
à l'entreposage momentané du matériel sale et du matériel propre.
 La progression du travail sera la suivante :
Arrivée du matériel sale
Entreposage du matériel sale sur des rayonnages en acier  Raclage (accès direct à une poubelle)  Trempage dans
un bac  Lavage  Rinçage dans un autre bac  Egouttage  Entreposage avant rangement
* La plonge
o Lavage en machine
Le lavage se fait avec un détergent à 65 °C, le rinçage se fait à 90°C afin de détruire les germes et de permettre un
séchage instantané. On peut accélérer le séchage par un soufflage d'air chaud ou par ajout au rinçage de produit de
séchage conforme à la législation. Certains tunnels de lavage débitent 700 à 1000 assiettes/h.
14/28
o Avantages de la mécanisation de la plonge

gain de temps (diminution de la manutention, pas d'égouttage ni de séchage),
rotation rapide de la batterie,
diminution des frais de main d'œuvre ,
gain de place,
produits lessiviels mieux dosés,
température constante.
Evacuation des déchets voir chapitre IV de l’annexe II RE 852/2004
E.4 Entretien des locaux
La cuisine et ses annexes

Le sol doit être lavé, nettoyé, désinfecté aussi souvent que nécessaire, et au moins à l'issue de chaque période de
travail. Le balayage à sec et l'utilisation de sciure sont interdits. Après chaque utilisation le matériel doit être nettoyé,
désinfecté, séché, rangé. Les murs et les sols doivent être maintenus en parfait état de propreté. Les sanitaires doivent
être désinfectés une fois par jour.
Les chambres froides

Les produits de nettoyage, désinfection, désodorisation doivent être conformes à la réglementation car leur utilisation ne
doit pas dégrader les denrées.
L'emploi de sciure et d'eau de Javel est interdit. Toutes les semaines  brossage des murs, sols, plafonds, rinçage à
l'eau claire, aération avant remise en service. La plupart du temps, on utilise du permanganate de potassium à 2 °/°°.
Plans de nettoyages
L'arrêté du 29.09.97 imposait la mise en place de plans de nettoyages pour chacun des locaux, qui devaient
comprendre :
 la fréquence, le moment du nettoyage,
 le mode opératoire (produit utilisé, dilution, température d'utilisation, temps d'application, rinçage éventuel...),
 responsable des opérations,
 procédures de contrôles.
15/28
16/28
Réponses :
Les locaux sont trop étroits

Pas de séparation entre les secteurs (sales et propres)
Circulation impossible
WC donne directement sur la cuisine
Vestiaires dans la cuisine
Mauvais entretien des murs
Tuyaux d’évacuation des eaux résiduaires passent directement dans la cuisine
Frigo surchargé, mal rangé, laissé ouvert
Présence d’animaux domestiques
Sol non nettoyé, eau stagnante
Poubelle laissée sur place, remplie et ouverte
17/28
18/28
Zonage de la cuisine du LP La Viste

CUISINE COLLECTIVE : ZONAGE DU LEP L. V .
19/28
LEGENDE DU PLAN
20/28
HYGIENE GENERALE ZONE DE PREPARATIONS

CHAUDES
Lave-main + porte savon Fourneau gaz
+papier jetable + support sac Plan de travail
poubelle Marbre de pâtisserie
Placard à balais Four à air pulsé
RESERVE Four mixte
Armoire froid négatif Cuiseur vapeur
Armoire froid positif produits Sauteuse basculante
laitiers Marmite
Armoire froid positif fruits et Piano + four
légumes Grill
Armoire froid positif viandes Friteuse
poissons ZONE CONDITIONNEMENT
Table de déballage et pesée Centrale de nettoyage
Etagères 4 niveaux Tables de conditionnement
LEGUMERIE Thermoscelleuse
Eplucheuse Armoire positive produits finis
Essoreuse Cellule de refroidissement
Plonge 2 bacs + égouttoir Cloche sous vide
Plan de travail Armoire des emballages de
conditionnement
Ouvre-boîtes AUTRES
ZONE DE PREPARATIONS Poste de dilution
FROIDES
Echelle 20 niveaux Armoire Prof
Cutter Armoire froid positif produits
conditionnés
Robot coupe ZONE PLONGE
Armoire de stérilisation Echelle à clayette pour égouttage
Batteur Mélangeur Bac + douchette de rinçage
Four micro-onde Plonge mécanique
Table + bac
Armoire positive de jour
Plan de travail
F. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA METHODE
21/28
La maîtrise de l’hygiène concernant la méthode sera étudiée tout au long du cours. Nous envisagerons ici, le respect de
règles essentielles : la marche en avant, les différents types de restauration
F.1 La marche en avant en restauration collective
Il s’agit d’une succession logique et rationnelle des différentes opérations en restauration, qui permettent d’éviter une
contamination des produits.
Pour ce faire, des règles doivent être respectées :
- la séparation des secteurs : sales, de transition (ou intermédiaires), propres
- la connaissance des circuits.
L’arrêté du 29.09.97 précisait qu’à défaut de respecter la marche en avant dans l’espace, il était possible de la respecter
dans le temps.
Etude des différents circuits et secteurs : voir plans fournis en annexe.
F.2 Les différents systèmes de restauration
F.2.1. La restauration directe
Souvent appelée « liaison chaude »…
Les repas sont pris sur place, le jour de leur préparation dans une cuisine traditionnelle. Les règles habituelles (AM
29.09.97) sont les suivantes :
 les plats doivent être préparés le plus proche possible de la consommation, ils seront conservés à une
température  63°C au cœur de l'aliment (utilisation de bain-marie, armoires chauffantes électriques...) sauf si
prouvé qu'aucun risques,
 les plats froids devront être maintenus entre 0 et 3 °C, et 10 °C 2 h avant consommation.
F.2.2. La restauration différée
Dans le cas d'une restauration différée, les repas peuvent être préparés dans une cuisine plus traditionnelle ou plus
souvent en cuisine centrale.
La cuisine centrale
Définition (art.2, AM 29.09.97): établissement dont une partie au moins de l’activité consiste en la fabrication de préparations culinaires élaborées à l’avance à
destination d’au moins un restaurant satellite ou d’une collectivité à caractère social.
Le restaurant satellite est définie dans ce même article : établissement ou local aménagé desservi par une cuisine centrale.
Pour fonctionner, une cuisine centrale doit impérativement avoir obtenu une " marque de salubrité " délivrée par les
services vétérinaires. Celle ci est la preuve de la conformité des installations à la réglementation en vigueur. Elle doit
être apposée sur une face externe du produit.
Estampille communautaire (exemple)
F
13-210-01
CE
Cette marque de salubrité est apposée sur tous les conditionnements de plats cuisinés et sur tous les documents
comptables : bons de livraison, factures...
Les différents types de restaurations différées

* Définition de la restauration différée
Système qui consiste à consommer " ailleurs et/ou plus tard " des repas, qui, en restauration traditionnelle auraient été
servis sur place et tout de suite.
* Liaison chaude (art 19 de l’AM 29.09.97)

Les repas sont consommés le jour de leur préparation, il y a seulement un déplacement dans l'espace. Dés la fin de la
cuisson, les aliments sont maintenus à une température > ou = à 63°C à cœur, et ce jusqu'à la remise au
consommateur (liaison chaude).
Le transport s'effectue à l'aide d'enceintes isotherm ou chauffantes. Tous les récipient de transport doivent être nettoyés
et désinfectés sans délai sur le lieu de consommation
* Liaison froide
22/28
Les plats sont cuisinés dans la cuisine centrale, puis refroidis à une température définie, puis stockés. Ils sont ensuite
transportés vers le lieu de consommation dans un délai et avec une température définis. Les plats transportés peuvent
être réfrigérés (liaison réfrigérée) ou surgelés (liaison surgelée) beaucoup plus rare.
* Les restes
Aucun restes ne peuvent être conservés en restaurant satellite, même les plats n'ayant pas été présentés au
consommateur.
Le matériel est nettoyé et désinfecté sur le lieu de consommation sans délai
23/28
SCHEMA RECAPITULATIF
RESTAURATION Stockage
TRADITIONNELLE
Préparation
Salle à manger
Cuisson
Repas consommés le jour de leur (cuisine centrale) Repas consommés après le jour
préparation de leur préparation
RESTAURATION DIFFEREE
liaison chaude liaison froide
Conditionnement Conditionnement Conditionnement CONSOMMATION

à la température la plus élevée CONSOMMATION
à la température la plus élevée à la température la plus élevée
possible, dés la fin de la cuisson possible, dés la fin de la cuisson possible), dés la fin de la cuisson
*** lire le CHAPITRE IV : « Transport » concernant les règles de transport des denrées
Etiquetage alimentaires – annexe II – RE
Etiquetage
852/2004  température entreposage,  température entreposage,
 marque salubrité,  marque salubrité,
 cuit le...,  cuit le...,
 DLC ou DLUO  DLC
 Dénomination du produit  C ou T
 Dénomination du produit
Refroidissement rapide Refroidissement rapide

63 °C à 10 °C à cœur à en moins 63 °C à 10 °C à cœur à en moins
de 2 h de 2 h
Stockage Stockage
0 à + 3°C - 3 jours -18 °C - 9 à 12 mois
Transport
+ 63°C Transport Transport
camion réfrigéré, isotherme ou -18°C
frigorifique - 0 à + 3°C
Cuisine satellite
maintien + 63°C Cuisine satellite Cuisine satellite
 stockage 0 à + 3°C  stockage -18°C
 remontée en température  remontée en température
+ 63°C en moins d’1 h + 63°C en moins d’1 h
24/28
25/28
Les formes de distribution
Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.
Comparer ces deux modes de distribution.
1. Les formes de distribution
On distingue 2 formes de distribution : la distribution directe et la distribution indirecte
La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :
Préparations chaudes
Préparations froides
Entreposage entre 0 et 3
°C maximum.
Service direct
Service (maintien à + (supérieur à + 63°C)
10°C maximum durant 2
heures au maximum).
La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le
temps ou dans l'espace.
Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et
satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).
La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.
2. Liaison chaude et liaison froide
définitions:
En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,
maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des
récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).
En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion
individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.
Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.
3. La liaison mixte
C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent
être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles
peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies
immédiatement.
De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.
LIAISON CHAUDE LIAISON FROIDE :
1: conditionnement
2: scellage
3: étiquetage
Refroidissement
à :
en moins de :
Liaison réfrigérée Liaison surgelée
Stockage à : congélation
Durant :
Stockage à :
Remise en température
Cuisson si nécessaire
Température:
Temps :
Les formes de distribution
Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.
Comparer ces deux modes de distribution.
2. Les formes de distribution
On distingue 2 formes de distribution : la distribution directe et la distribution indirecte
La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :
Préparations chaudes
Préparations froides
Entreposage entre 0 et 3
°C maximum.
Service direct
Service (maintien à + (supérieur à + 63°C)
10°C maximum durant 2
heures au maximum).
La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le
temps ou dans l'espace.
Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et
satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).
La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.
2. Liaison chaude et liaison froide
définitions:
En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,
maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des
récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).
En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion
individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.
Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.
3. La liaison mixte
C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent
être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles
peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies
immédiatement.
De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.
LIAISON FROIDE :
LIAISON CHAUDE
1: conditionnement
2: scellage
3: étiquetage
Refroidissement
à :
en moins de :
Liaison réfrigérée Liaison surgelée
congélation
Stockage à :
Durant :
Stockage à :
Cuisson si nécessaire
Température:
Temps :
Nom:
Note:
Classe:
Date:
EVALUATION FORMATIVE 10
Séance: Les liaisons
Consignes:
Lire attentivement les questions avant de répondre.
Travailler seul et en silence.
Barème: Question 1: 3 points présentation / orthographe : 2 points
Question 2: 2 points
Question 3: 4 points
1.Définir la liaison froide, la liaison chaude et la liaison mixte :
2.Un rôti est cuit le matin pour le service de midi en liaison chaude. Donner la température
que doit avoir ce produit au moment de la distribution et indiquer s'il s'agit d'une liaison
directe ou indirecte:
3. Indiquer les couples temps/température que doit subir ce même rôti fabriqué en liaison
froide pour sa consommation différée au lendemain en liaison chaude :
17/28
G. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA MATIERE

G.1 Hygiène de certaines denrées
Nous n’étudierons ici que quelques exemple de denrées
Chapitre IX – ANNEXE II – RE 852/2004
G.1.1. Les viandes
Quelques remarques générales :
 provenance : établissements agréés (abattoirs, ateliers de découpe…).
 Présence obligatoire d’un emplacement réservé au travail des viandes.
Les viandes hachées :

Intérêts de son utilisation en restauration collective :
 facile à mastiquer et à digérer,
 utilisation de morceaux de catégorie inférieure moins onéreux.
Pourquoi les qualifie t-on de préparations à risques :
D’un point de vue hygiénique, le hachage est une opération brutale et délabrante. Aux germes de
surface s’ajoutent ceux des pollutions exogènes dues au hachoir et aux mains du manipulateur.
Des normes hygiéniques rigoureuses sont donc indispensables ( voir annexes : procédure de
désinfection de la lame du hachoir).
Les habitudes de consommation de la viande hachée cuite font que la température de +63°C à
cœur est rarement atteinte. Ce type de cuisson ne correspond qu’à un traitement thermique faible,
on peut le qualifier de « précuisson ».
PRÉPARATION ET CONSOMMATION DE VIANDES HACHÉES SUR LE LIEU DE CONSOMMATION

hachage de la viande : maximum 2 heures avant consommation (art.24 AM 29.09.97)
conservation à 3°C max. avant cuisson
interdiction de découper à l’avance les morceaux destinés au hachage et d’y introduire des
déchets de parage ou du jus de viande (aponévrose, cartilage, tissus conjonctifs…).
hachoir démonté et désinfecté toutes les demi-journées au minimum
personnel qualifié, formé
Remarque : ces données concernent la viande hachée pur bœuf ; des hamburgers de bœufs avec
mélange de protéines végétales et animales ou des viandes de porc ou de veau peuvent, eux, être
cuits à cœur, et avoir une durée de vie de J+5.
G.1.2 Les œufs
En raison de la fréquente contamination des œufs par les Salmonella, certaines précautions et
restrictions sont appliquées à leur emploi en collectivité.
 les oeufs de cane sont exclus (circulaire mars 1968 : « ..germes issus de la vase des eaux
pollués des étangs et des marais »…)
 les oeufs doivent provenir de centres d’emballages agréés ;
 stockage des oeufs : chambre froide ou température ambiante, température >20°C (CF
légumes éventuellement) ;
 traçabilité : conserver les étiquettes 5 jours après leur utilisation ;
 mêmes règles d’hygiène que pour la volaille (lavage des mains, du matériel, du plan de
travail) ;
 préparation à base d’œuf :
fabriquées le plus près possible du
moment de la consommation et
conservées entre 0 et + 3 °C ;
 coquille d’œuf parfaitement intacte
et propre ;
 nettoyage et brossage de la
coquille : interdit (augmentation de
la porosité de la coquille…)
… De nos jours, l’utilisation des
ovoproduits est en constante
augmentation
G.1.3. Les pâtisseries

Produits sensibles en raison de la fragilité des matières premières et des nombreuses
manipulations (contient en particulier du lait et des ovoproduits).
On utilise de plus en plus les préparations dites « à froid » afin de limiter les risques.
Règles de base :
hygiène des mains, du matériel (poches à douille jetables),
cornes : bain désinfectant,
refroidissement des préparations chaudes en cellule de refroidissement rapide ou en respectant
les deux heures pour atteindre 10°C max à cœur,
G.1.4. Les conserves
Toute boîte visiblement non étanche

(abîmés, fissurée, rouillée, ayant reçu un
coup) sera refusée ainsi que toute boîte dont
le contenu est suspect (couleur, odeur,
consistance du produit). On adoptera
(comme pour tous les produits) le mode de
gestion PEPS (ou FIFO).
G.1.5. Les produits congelés et surgelés

Les denrées surgelées ou congelées sont autorisées dans le cadre de la réglementation en
vigueur :
 transport et entreposage à une température < 18°C,
 étiquetage doit être conforme aux disposition du Décret du 7 décembre 1984 et porter la
date de la surgélation ou congélation,
Rq : un produit surgelé ne pourra subir aucune transformation entre sa sortie de chez le fabricant
et la remise au consommateur.
Remarque sur la décongélation :

Chapitre IX – ANNEXE II – RE 852/2004 – point 7
Différentes méthodes de décongélation pouvant être conseillés :

 Cuisson sans décongélation : pour les petites pièces (utiliser une poêle ou un four très
chaud pour caraméliser la surface et empêcher le jus de s’écouler). Les grosses pièces
sont cuites dans un bouillon.
 Décongélation au four à micro ondes : Tant que l’épaisseur de la denrée, moins de 5 cm en
pratique permet le passage des micro ondes, ce réchauffement s’opère aussi bien à cœur
qu’en surface ® donc décongélation homogène et rapide. Ce type de décongélation est
pratique en utilisation familiale ceci dit il est difficilement utilisable en collectivité.
 Décongélation à l’eau chaude : utilisée en court bouillon pour réchauffer ou décongeler,
cette technique est utile pour les petites portions.
 Décongélation lente en chambre froide : c’est le seul procédé réglementaire utilisable pour
les grosses pièces congelées ® entreposées en chambre froide à + 4°C pendant plusieurs
jours (5 à 6 jours pour les carcasses). Cela permet à la viande de réabsorber l’exsudat et
limite le développement microbien.
UN SEUL PROCEDE EST PEUT ËTRE CONSIDERE COMME STRICTEMENT INTERDIT : LA

DECONGELATION A TEMPERATURE AMBIANTE.
Tout produit décongelé devra être consommé dans les 4 jours (J+3) suivants la décongélation
(jour de décongélation compris) Art 18 Arr. 29.09.97.
G.1.6. Les végétaux
Les végétaux bruts

 risques : contamination des autres aliments.
 Décontamination en légumerie ou dans un local réservé à cet effet.
 Traitement d’assainissement recommandé : 120 mg d’eau de javel par litre d’eau (voir
protocoles en annexes)
 3 bains successifs, le deuxième contenant l’eau de javel,
 durée de séjour dans le bain d’eau chlorée : 5 à 20 minutes.
Les produits de quatrième gamme

Ce sont des produits végétaux (salade) qui ont été épluchés, parés, coupés et qui sont prêt à
l'emploi comme crudités ou pour des potages.
Ils sont conditionnés en emballage étanche sous atmosphère modifiée (vide) .
Ces produits ont une durée de vie limitée (7jours en général) et seront conservés à + 3 °C.
G.2 Hygiène au moment des préparations

Chaque action devra être formalisée par écrit et conservée : procédure et contrôles effectués.
G.2.1. Au moment des achats
On ne peut garantir la qualité sanitaire d’un produit fini que si l’on maîtrise celle des matières
premières.
Pour de gros volumes et un nombre limité de fournisseurs : passation de marché sur la base d’un
cahier des charges précis (incluant des normes microbiologiques pour des produits déjà élaborés :
légumes 4ème gamme).
Pour des plus petits volumes : il faut passer par des intermédiaires, il faudra donc être d’autant
plus vigilant sur les vérifications à la livraison.
Lire de point 1 – CHAP.IX. annexe II – RE 852/2004
G.2.2. Au moment de la réception des denrées
 contrôle de l’état de propreté intérieure du véhicule de transport,
 contrôle de la DLC, DLUO,
 contrôle de l’état de fraîcheur des denrées,
 contrôle de l’intégrité de l’emballage,
 contrôle de la température de transport (la même que la température de stockage),
 toutes les DOA (denrées d’origine animale) préemballées doivent porter une estampille
sanitaire identifiant l’atelier de production et attestant son contrôle par les Services
Vétérinaires,
 éventuellement contrôle de la température à cœur de l’aliment : thermomètre « laser ».
Rq : au moment de la préparation (après la sortie du lieu de stockage) un nouveau contrôle devra
être effectué.
Mise en place de la démarche HACCP :

 EXEMPLE DE PROTOCOLE HACCP A LA RECEPTION
 EXEMPLE D’ENREGISTREMENT DES CONTROLES A LIVRAISON
 EXEMPLE DE PROCEDURE DE VERIFICATION DES TEMPERATURES.
Hiérarchiser les réception et donc les contrôles :

 priorité aux denrées alimentaires,
 priorité aux denrées devant être entreposées aux températures les plus basses,
 priorité aux produits humides par rapport aux produits secs,
 priorité aux produits non conditionnés.
G.2.3. Conservation des denrées
Chaque denrée a des températures de conservation spécifique qu’il faudra respecter afin de limiter
la multiplication microbienne : Annexe 1 Arr. 29.09.97
Toute remontée en température peut permettre le développement des microbes pathogènes
présents. Il faut donc maintenir en permanence les denrées réfrigérées au froid jusqu’à leur
utilisation finale : ceci constitue la CHAINE DU FROID (RE 852/2004). Si la durée de vie d’une
denrée est déterminée pour une conservation entre 0 et + 2°C, elle sera considérablement
diminuée à + 4 ou + 5 °C.
Lire point 5 – chap.IX – ANNEXE II- RE852/2004
RÈGLES À RESPECTER À CHAMBRE FROIDE
 Eviter la coexistence de denrées nues et de denrées conditionnées,
 Stockage de denrées à même le sol,
 Présence simultanée de denrées emballées (cartons) et conditionnées (film plastique d’une
viande sous vide),
 Présence simultanée de denrées de niveau sanitaire non compatible (fruits et légumes et
viandes…),
 Présence de denrées ayant effectué un « retour en arrière »,
 Présence de denrées n’appartenant pas à l’établissement (denrées personnelles…)
G.2.4. Déconditionnement
L’ouverture du conditionnement risque d’accroître le risque de contamination.
RÈGLES À RESPECTER :
 Respect de la marche en avant dans l’espace et/ou dans le temps,
 Marchandises dépourvues de leur emballage (carton) avant de pénétrer dans les locaux de
traitement,
 Déconditionner au fur et à mesure des besoins,
 Produits déconditionnés sont placés en chambre froide et identifiés afin d’éviter un oubli,
 Utiliser du matériel propre, désinfecter l’emballage si besoin.
G.2.5. Cuisson
Chap XI – annexe II – RE 852/2004 :
« tout processus de traitement thermique utilisé pour transformer un produit non transformé ou
pour transformer davantage un produit transformé doit :
a) amener chaque élément du produit traité à une température donnée pendant un laps de
temps déterminé,
b) et empêcher le produit de subir une contamination pendant la transformation »

 ENREGISTREMENT DES PARAMETRES DE CUISSON
 PROCEDURE DE CONTROLE DU BAIN DE FRITURE
G.2.6. En attendant la consommation

Art. 19 à 24 arr. 29.09.97
 pour les plats conservés par la chaleur : + 63 °C
 pour la plats conservés par le froid :
 en liaison froide : RR  + 63 à +10 en moins de 2 h. sauf si prouvé qu’aucun risques, puis
conservation entre 0 et + 3°C (l. réfrigérée), - 18°C (l. surgelée) ; DLC 3 j. après fabrication,
sauf si études de vieillissement prouvant que pas de problèmes, et ISV d’accord ; remise
en température en moins d’1 h, consommation dans la journée.
 plats consommés froids : conservés après prépa entre 0 et 3°C ; retirées de leur enceinte
de stockage max. 2 h avant consommation, conservées max. 10°C.
(VOIR COURS SUR LES DIFFÉRENTES LIAISONS)
Lire chap IX – annexe II – RE 852/2004 – point 5
G.2.7. Ecoulement des restes

Art 25 arr.29.09.97. tout aliment (boissons et denrées) déconditionnés ne doivent pas être
resservis. Les excédents non présentés au consommateur et conservés dans des conditions
idéales peuvent être resservis le lendemain à la seule condition que des procédés d’auto contrôles
aient été mis en place.
Ceci n’est pas autorisé dans les restaurants satellites sauf pour les préparations froides si elles
n’ont pas été présentées et conservées à 3°C max.
G.3 Les analyses microbiologiques
G.3.1. Objectifs
 Valider les bonnes pratiques de l’établissement (prévenir des contaminations, maîtriser la
charge bactérienne, vérifier l’efficacité du nettoyage, désinfection…),
 Contrôler un fournisseur,
 Apporter à un tiers la preuve de la maîtrise du risque sanitaire.
Fréquence des analyses :
Fonction de l’importance de l’entreprise, du type de produits préparés, de la sensibilité des
consommateurs.
G.3.2. Echantillons témoins
En réponse à l’art.32 AM 29.09.97.
Conservés 5 jours après consommation du plat.
Denrées non concernées par cet échantillon témoin :
 Plats préparés en moins de 30 exemplaires (prestations spécifiques hospitalières)
 Prestations à la demande (grillades…)
 Produits de l’agro alimentaire conditionnés industriellement et servis en l’état (confiture…)
 Fruits
 Pain
 Fromages
 Crudités
 Biscuiterie sèche.

 FICHE DE PROCEDURE DE PRELEVEMENT
 FICHE D’ENREGISTREMENT DE LA GESTION DES STOCKS DE PLATS TEMOINS…
EXEMPLE DE DIAGRAMME DE FABRICATION GENERAL
Source : « La cuisine
collective » ; novembre 1997
PROCEDURE : CONTROLE de la TEMPERATURE

DES PRODUITS
Matériel utilisé :
 Thermomètre à sonde
 Lingettes désinfectantes
Instructions :
1. Nettoyer la sonde avec la lingette

2. Prendre la température du produit entre deux conditionnements
3. Attendre la stabilisation de la température
4. Relever la température sur la fiche de contrôle des livraisons
5. Nettoyer la sonde avec la lingette avant de contrôler la température d’un autre produit,
6. et avant de ranger le thermomètre
7. Ranger le thermomètre dans son emballage
PROTOCOLE HACCP ETAPE RECEPTION DES DENREES

Danger MICROBIOLOGIQUE
Risques Causes Mesures préventives Valeurs Mesures
seuils correctives
CONTAMINATION
Matières premières  non conformité produit/cahier des  contrôle matières premières (poids, taille) cahier des refus
charges  contrôle intégrité emballage, aspect produits charges fiche anomalie
 conditionnement défectueux nus (odeur, couleur, texture) contrôle réception
 étiquette non conforme  analyse 1 fois tous les 15 jours des produits visuel
 contamination initiale sensibles analyse labo
Méthode  contamination croisée  séparation produits polluants, produits contrôle avertissement
 contamination par contact avec le « polluables » visuel fournisseur
sol  déchargement directement sur chariots
 aucun produits sur le sol
Main d’oeuvre  contamination par absence  denrées protégées par emballage contrôle
emballage  visite médicale une fois par an visuel
 santé défaillante  contrôle du magasinier et du livreur :
 tenue vestimentaire inadaptée vêtements, chaussures, coiffe (magasinier)...
 hygiène corporelle mauvaise  contrôle gestuelle
 formation continue obligatoire
 formation défaillante
Matériel  contamination par le mode de  contrôle véhicule : propreté prélèvement  avertissement
transport  plan de nettoyage de surface fournisseur
 contamination par matériel de matériel de  revoir plan
cuisine (rolls, chariots...)  désinfection sonde cuisine nettoyage
 contamination par la sonde
Milieu  introduction de nuisibles  plan de traitement des nuisibles prélèvement revoir plan nettoyage
 fermeture des portes de surface et de traitement des
 plan de nettoyage du quai Contrôle nuisibles
visuel
MULTIPLICATION  température livraison trop élevée  contrôle systématique du produit livré arrêté refus
Température  contrôle systématique température du camion 29.9.97 fiche anomalie
tolérance : réception
+3°C
Temps  produit périmé  contrôle DLC, DLUO 1/3 durée de refus
 livraison trop longue  célérité des opérations : ½ heure maximum vie produit fiche anomalie
 attente trop longue avant stockage maximum réception

FICHE DE CONTRÔLE DES LIVRAISONS
Responsable : Magasinier / Boucher

Date :
Quantité commandée
Etat emballage et produit
Température camion
Etat camion
Température produit
DLC - DLUO
Quantité Livrée
Heure livraison
Marque sanitaire
Produit Fournisseur Observations Signature
C = Conforme - NC = Non conforme

H. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LES EQUIPEMENTS
H.1 Dispositions générales

Chapitre V – Règlement 852/2004, annexe 2 : Dispositions applicables aux équipements
Tous les équipements entrant en contact avec les denrées doivent :
-être nettoyés voire désinfectés (voir plan de nettoyage)

-être conçu pour être facilement nettoyés (démontable, bords arrondis, acier inox)
-être muni si besoin d’un moyen de contrôle (NEP, barème temps / température)
H.2 Maîtrise de la conception
La contamination des aliments par l'intermédiaire du matériel provient fréquemment d'erreurs de

conception par rapport à l'usage qui en est fait. L’analyse des dangers concernant le matériel se
retrouve dans les protocoles HACCP :
Présence de matériaux pouvant entraîner des migrations de molécules toxiques vers les aliments
(attention aux ustensiles et récipient en cuivre….)
Inaptitude des matériels à porter la température à coeur des produits à la valeur prévue dans le
temps requis.
Isolement insuffisant des matériels de refroidissement, de réchauffage et de conservation ne

permettant pas un maintien de la température à coeur des produits lors de l'ouverture des portes
ou du retrait temporaire de la source de chaleur ou de froid (vérifier les joints des portes).
Surfaces poreuses favorisant la survie des microbes malgré la désinfection (les planches à
découper en bois sont à banir).
Matériels difficilement ou incomplètement démontables, ne permettant pas un nettoyage et une

désinfection efficace.
H.3 L’entretien des appareils producteurs de froid (CAPLP interne session 2003)
Nécessité d’un entretien régulier des appareils producteurs de froid (question 4.3)
La législation précise que « toute surface susceptible d’entrer en contact avec les aliments doit
être facile à nettoyer et à désinfecter..........tous les matériels et équipements avec lesquels les
denrées alimentaires entrent en contact doivent en permanence être maintenus propres... ».
Les appareils producteurs de froid rentrent dans ce cadre ; il est indispensable de les nettoyer et
désinfecter régulièrement car :
- leurs surfaces peuvent être souillées par des débris d’aliments

- les aliments constituent un milieu particulièrement favorable au développement
microbien
- le froid ne tue pas les micro-organismes, les bactéries psychrophiles et psychrotrophes
continuent à se multiplier à cette température et, même si peu d’espèces appartiennent
à cette catégorie, y figurent les Listeria et Yersinia, bactéries responsables de toxi-infections
alimentaires .
Le plan de nettoyage qui doit obligatoirement être mis en place dans les établissements de
restauration sociale doit prévoir le nettoyage de ce type d’appareils.
Choix d’un produit adapté
Le bionettoyage des enceintes frigorifiques peut se faire avec un détergent désinfectant.
Il doit être :
- pour surfaces alimentaires (conforme à la législation)

- compatible avec la nature du matériau constituant l’enceinte (non corrosif)
- à large spectre (détruisant le plus grand nombre de micro-organismes)
- à action rapide
- sans odeur (désagréable à proximité d’aliments)
- non agressif pour la peau
- stable (stockage long et aisé).
L’arrêté du 27 09 75 fixe les produits autorisés pour les surfaces à contact alimentaire ( vérifier si
nouveau texte)
Dans la liste proposée, les produits pouvant être utilisés, pour le nettoyage et la désinfection des
enceintes frigorifiques sont :
tensioactifs :
- des agents de surface cationiques : Les industries alimentaires utilisent les dérivés cationiques
surtout en tant que désinfectants(ammonium quaternaire).
- des agents de surface anioniques (Ce sont les plus utilisés à cause de leurs propriétés
détergentes excellentes, ce sont les savons !).
- des agents de surface amphotères :
Ils sont insensibles aux agents de dureté.
Ils sont compatibles avec les électrolytes, les tensio-actifs anioniques et non ioniques.
Ils sont compatibles avec la peau et les muqueuses.
Ce sont des agents antimicrobiens.
Leur sensibilité dépend du pH.
Ces produits sont :

- désinfectants (généralement pouvoir bactéricide)
- détergents (pouvoir mouillant, émulsionnant)
Les produits commercialisés associent plusieurs de ces molécules.
Ces produits doivent obligatoirement être rincés.
pour en savoir plus :

http://www.fao.org/DOCREP/004/T0587F/T0587F00.HTM
http://forums.futura-sciences.com/biologie/129-biochimie-antiseptiques-desinfectants.html)
H.4 Exemples de protocoles d’entretien du matériel en restauration collective

GAMME OPERATOIRE D'ENTRETIEN DES LOCAUX

Entretien : entretien courant ZONE CHAUDE après TP cuisine LP
Analyse du travail à faire

Nature du support Nature des Temps de
salissures l'opération
Materiel et plans de travail en acier Particules lourdes

inoxydable. Sol en grès cérame déchets alimentai- 1heure
res.
Taches grasses.
Procédure de travail proposée

Séquences opératoires Materiels Produits
Dosages
1) Prendre le materiel
2) Laver les materiels de la zone de cuisson, les murets et les 1 lavette bleu, 1 lavette
plans de travail (dessus et devant). Laisser agir le produit Détergent-
(10mn). jaune. 2 seaux. 1 raclette désinfec-
tant : DOMINAL
Le réfrigérateur et les plans de travail. Passer la raclette. 2 lavettes en coton en
pulvérisateur
Remarque : les parties démontables de la zone de cuisson dilué à 2%
seront lavées en plonge.
3) Laver les fours et les echelles. Les plaques/grilles utilisées

seront lavées en plonge.
4) Vérifier que les armoires à materiels soient correctement

rangées.
5) Laver le lave mains, laisser agir le produit, rincer.
6) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est
1 balayette distribué directe-
ment par la
Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage centrale
Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en
monobrosse position lavage
Rincer Centrale position rinçage
7) Nettoyer les siphons 1 paire de gants épais
8) Laver et ranger le materiel.
GAMME OPERATOIRE D'ENTRETIEN DES LOCAUX

Entretien : entretien courant ZONE CONDITIONNEMENT après TP

Particules lourdes
Materiel et plans de travail en acier :
inoxydable. Sol en grès cérame déchets alimentai- 1heure
res.
Taches grasses.

Dosages
1) Prendre le materiel
2) Laver la cellulle de refroidissement interieur et exterieur,
laver
Détergent-
la machine sous vide interieur et exterieur, laver les 2 appareils 1 lavette bleu, 1 lavette désinfec-
tant : DOMINAL
de thermocellage. jaune. 2 seaux. 1 raclette en
Laver le réfrigérateur (exterieur et interieur) les plans de pulvérisateur
travail et les murets (dessus et devant). Laisser agir le produit dilué à 2%
(10mn).Rincer les materiels et les plans de travail. Passer la
raclette sur les plans de travail.
3) Vérifier que l'armoire de conditionnement soit bien rangée.
4) Laver le laves main, laisser agir le produit, rincer.
5) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est
1 balayette distribué directe-
ment par la
Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage centrale
Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en
monobrosse position lavage
Rincer Centrale position rinçage
6) Nettoyer les siphons 1 paire de gants épais
7) Laver et ranger le materiel.
PROTOCOLE DE BIO-NETTOYAGE
Entretien : Enceinte réfrigérée

Salissures adhérentes ali-
Essentiellement métallique mentaires (grasses et sucrées) 40 mn
Salissures non-adhérentes
alimentaires
Dosages
1.Positionner le thermostat sur arrêt. Débrancher l'appareil.
2.Vider l'enceinte réfrigérée. Sortir les clayettes.
3.Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire sur les Lingette jaune Dominal en
clayettes placées dans le bac de plonge Abrasif vert pulvérisateur
4. Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire dans
l'enceinte de haut en bas.
5 Laisser agir 10 mn
6.Rincer à l'eau tiède Lavette bleue, seau Eau tiède
7.Sécher Papier à usage unique
8. Rincer et sécher les clayettes, les remettre en place
9. Regarnir l'enceinte réfrigérée en vérifiant les D.L.C
10. Régler le thermostat.
11. Désinfecter les parois extérieures de l'appareil puis
rebrancher.
NOTA BENE
Gràce au froid sec ventilé peu d'enceinte réfrigérées produisent du givre, néanmoins pour les réfrigérateurs
ancien ont souvant sur l'évaporateur une couche de givre qui va s'épaississant ce qui gène au bon
fonctionnement de l'appareil. Aussi est-il nécéssaire de l'éliminer régulièrement cette opération se nomme :
le dégivrage. (manuel, semi-automatique, automatique)
FREQUENCE D'ENTRETIEN
Dégivrage : 4 fois par an

Nettoyage : 1 fois par mois

Haccp Abcdefgh

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HYGIENE EN RESTAURATION

PREPARATION AU CAPLP BIOTECHNOLOGIES

INTRODUCTION : PRESENTATION DE LA REGLEMENTATION

 … qu’en est (était)-il de l’aspect réglementaire au niveau national ?

Autrefois, l’hygiène en restauration collective était régie par différents arrêtés :

 Arrêté du 26 juin 1974 relatif à l’hygiène des plats cuisinés à l’avance,

 … qu’en est il aujourd’hui de l’aspect réglementaire au niveau européen ?

 Les objectifs des règlements européens ;

A la date du 18 septembre 2008, le décret d’application du "Paquet hygiène"

178/2002 Principes généraux de la législation 852/2004 hygiène des denrées alimentaires

B.1. Vocabulaire spécifique de l’HACCP et de l’assurance qualité

ANALYSE DES RISQUES : voir règlement 178 / 2002

CCP : point critique pour la maîtrise

DANGER : voir règlement 178 / 2002

RISQUE (Occurrence) : Estimation de la probabilité d'apparition (= occurrence) d'un danger.

SYSTÈME DE SURVEILLANCE : Plan/méthode/dispositif nécessaires pour effectuer les observations, tests

TRACABILITE voir règlement 178 / 2002

VÉRIFICATION : ensemble des moyens opérationnels (méthodes, activités, procédures et tests

1.Le champ d’étude :

2. Constitution d’une équipe de travail

On précisera la durée de vie attendue des produits fabriqués

7. Analyse des dangers

Diagramme D’ISHIKAWA (en arête de poisson)

Memo-Technique : « daricaume » danger / risque / cause / mesure préventive

= points, étapes, facteurs ou procédures devant être maîtrisés afin d’éliminer un

10. Etablissement d’un système de surveillance

 responsabilités d’exécution ou d’interprétation des résultats,

11. Actions correctives

Lieu: Chambre froide Lieu: Réserve sèche

Action réalisée: Actions réalisées:

Main d'œuvre Milieu Matière première Matériel Méthode

Détermination des points critiques

Question n°1 : Des mesures préventives sont-elles en place ?

Oui Non Modifier l’étape,

Oui Non STOP

Oui STOP Non Point critique

Niveaux choisis Gravité Fréquence Non détection

3 assez grave fréquemment peu souvent

Analyse des dangers :

____ INSTRUCTION C:/HACCP/INSTRU/Recepmat

Avant déchargement du camion:

Contrôler normes Action si hors norme

Température >-12°C : refus

Conditionnement Correct Informer le chef de service

DLC / DLUO Informer le chef de service

Après déchargement du camion:

Etape 10 et 12 : les plans et plannings

B7 Un exemple de système HACCP en restauration collective (voir documents)

C. ANALYSE DES DANGERS EN RESTAURATION COLLECTIVE

Définition de l’hygiène des denrées alimentaires :

C.1.2. Quelques statistiques… (source : bulletin épidémiologique hebdomadaire avril 2004))

Germes Signification si la norme Option de maîtrise

Source : Bulletin épidémiologique, mars 2007, AFSA

C.1.3. Les principales causes de TIAC

Aliments identifiés ou suspectés :

On classe les germes responsables de TIAC en 2 catégories :

LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES

Air, sol, eau

Matières premières transformées

Prolifération de bactéries Libération d'Histamine et

*Intoxination: production de la toxine dans l'aliment.

LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES

Air, sol, eau