Analyse Des Dangers HACP REVISE 2022

Démarche HACCP
Mme KONE
PLAN DU COURS
1.Contexte de la sécurité des

denrées alimentaires.
2.Exigences réglementaires
3.Les dangers
4.Les bonnes pratiques d’hygiène
5.Méthode HACCP 2
6.Traçabilité
Partie1: contexte de la sécurité des
denrées alimentaires
3
QUELQUES EXEMPLES DE CRISES SANITAIRES
1987 Listeria (vacherin suisse)

1988 Veau aux hormones
1989 Verre dans petits pots
1990 Perrier (benzène)
1992-93 Listérioses (langue de porc en gelée, rillette,
fromage à la coupe…)
1993 Heineken (verre)
1994 Salmonelle dans jambon Marks & Spencer
1995 Listérioses (brie de Meaux)
1996 Vache folle (ESB)
1999 Coca Cola (verre)
4
1999 Crise du poulet belge (dioxine)
CRISE DE LA DIOXINE
Mars 1999, Belgique:

Un éleveur de poulets constate une mortalité
anormale des poussins et un taux anormal de non
éclosions des oeufs.
5
Après investigation, l’analyse des aliments
distribués aux poules, révèle 700 picogramme
(pg) de dioxine/g de lipide (teneur normale 1 à 4)
Partie2: EXIGENCES
RÉGLEMENTAIRES
6
Le paquethygiène
Nouvelle législation
européenne
FOOD LAW « règlement CE n°178/2002 »
(Applicable depuis janvier 2005)
Règlement CE Règlement CE
n°183/2005 n°852/2004
(règles spécifiques pour (règles générales d’hygiène
pour toutes les denrées alimentaires
l’alimentation animale) compris le commercedétail)
Règlement CE n°853/2004
(règles spécifiques pour les DA d’origine animale)
7
(Contrôles officiels) (services vétérinaires
Règlement CE n°2073/2005 (Modifié par Rglt CE 1441/2007)
(critère microbiologiques des denrées alimentaires) (critère microbiologiques

des denrées alimentaires)
EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES
Les textes réglementaires Ivoiriennes peuvent être

consultés et/ou téléchargés:
• Sur le site de CODINORM (https://www.codinorm.ci)
Les textes réglementaires belges peuvent être
consultés et/ou téléchargés:
• Sur le site du moniteur belge
(http://www.moniteur.be)
• l’AFSCA(http://www.afsca.be)
Les textes réglementaires européens peuvent 8
être consultés et/ou téléchargés sur le site du

Journal Officiel de l’Union européenne
(http://eur-lex.europa.eu/fr/index.htm)
LE CODEX ALIMENTARIUS
[La Commission Codex Alimentarius (Codex) est un organisme des

Nations Unies financé par l’OMS et la FAO. Fondé en 1963, il a pour
objet de définir les normes pour tous les produits alimentaires et
compléments alimentaires]
LE CODEX ALIMENTARUS
La Commission du Codex Alimentarius a été établie par

la FAO en 1961. Depuis 1962, elle a mis en œuvre le
programme conjoint FAO/OMS sur les normes
alimentaires. Codex Alimentarius signifie «Code
alimentaire» ou
«Législation alimentaire» en latin.
Ces normes, lignes directrices, et autres recommandations,
garantissent que les produits alimentaires ne soient pas
10
nocifs pour le consommateur et qu'ils puissent être
commercialisés sans danger. Il existe plus de 300 normes,
lignes directrices et autres recommandations
EVOLUTION DELALEGISLATION
Application pour toute la chainealimentaire
Opérateur est le premier responsable de la

sécurité sanitaire des produits : autocontrôle
L’Etat (ANSES, AFSCA):Assure le contrôle et

supervise l’opérateur
11
L’Europe évalue la capacité de contrôle

des Etats
Les principes généraux d’hygiène alimentaire du
CODEX
A) définissent les principes essentiels d'hygiène alimentaire

applicables d'un bout à l'autre de lachaîne alimentaire.
B) recommandent de recourir à la méthode HACCPen tant

que moyen d'améliorer la salubrité desaliments.
C)indiquent comment mettre ces principes en application.

12
D) fournissent des directives pour l'élaboration de codes
spécifiques
Partie 3: LES DANGERS
13
LES DANGERS
Danger biologique: les microorganismes
pathogènes et leurs toxines, avec parmi eux
les bactéries, les moisissures, les virus et les
parasites. Ils peuvent causer des infections
alimentaires ou des intoxications
alimentaires.
Danger physique: des corps étrangers tels
que éclats de rouille, de bois, de métal ou
de verre, pierres, morceaux de plastique,
de carton, de ficelles, parties d’animaux
nuisibles. L’ingestion de certains de ces
corps peut causer des dommages au
système digestif (irritation, perforation, 14
coupure, …) ou peut entraîner

l’étouffement;
LES DANGERS
Danger chimique: pesticides, produits de
nettoyage, de désinfection ou de
dératisation, allergènes, métaux lourds,
lubrifiants de machine, additifs etc. Ces
substances pourraient entrainer un
empoisonnement , une brulure, etc.
Danger allergène : un allergène est une
substance qui est responsable d’une
allergie. C’est un ensemble de réactions
du système immunitaire de l’organisme
à la suite d’un contact, d’une ingestion
voire d’une inhalation d’une substance ( 14
chimique, physique biologie

LES DANGERS BIOLOGIQUES
Bactéries Gram - :
 Salmonella
 Shigella dysenteriae
 E. coliEHEC
 ampylobacter jejuni
 Vibrio parahaemolyticus
 Vibrio vulnificus
 Yersinia enterocolitica
Bactéries Gram + :
 Clostridium botulinum
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus
 Staphylococcus aureus
 Listeria monocytogenes 16
Virus
 Hépatite A
 Norovirus
LES DANGERS BIOLOGIQUES
Parasites et protozoaires:
 Taenia saginata (ver)
 Trichinella spiralis (ver)
 T oxoplasma gondii (protozoaire)
Mycotoxines
 Aflatoxines
 Patuline
 Ergot
 Ochratoxines
17
LES DANGERS PHYSIQUES
16
LES DANGERS CHIMIQUES
Résidus de nettoyage désinfection

Pesticides
Métaux toxiques (Hg, Cd, Pb, Al, Cu,…)
Nitrites, nitrates
Dioxine
Plastifiants et agent migrants des emballages
Résidus de substances à usage vétérinaire
Additifs chimiques
HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques) 15
Allergènes
…
LES ALLERGÈNES (14)
 Céréales contenant du gluten (blé, seigle, orge,…)
 Crustacés
 OEufs
 Graines de sésame
 Poissons
 Arachides
 Soja
 Lait (y compris le lactose)
 Fruits à coque (amandes, noisettes, noix,…)
 Céleri
 Moutarde
 Sulfites (> 10 mg/kg) 20
 Mollusques
A young boy having a moderately
severe allergic reaction wwith Angio-derma,
urticaria and obvious anxiety
Partie 4: LesBonnes Pratiques
d’hygiène (BPH)
21
Hygiène des denrées alimentaires
(Règlement (CE)n°852/2004)
Les mesures et conditions nécessaires pour maîtriser les

dangers et garantir le caractère propre à la consommation
humaine d’une denrée alimentaire compte tenu de
l’utilisation prévue
Denrée alimentaire : tout produit, transformé,

partiellement transformé ou non transformé,
destiné à être ingéré ou raisonnablement
susceptible d’être ingéré par l’être humain.
22
Hygiènedes denrées alimentaires
Sécurité des aliments

assurance que les aliments sont sans danger pour le
consommateur quand ils sont préparés et/ou
consommés conformément à l'usage auquel ils sont
destinés.
Salubrité des aliments

assurance que les aliments sont acceptables pour la
consommation humaine conformément à l'usage auquel
ils sont destinés.
23
HYGIÈNEDES DENRÉES ALIMENTAIRES
Origine de dangers
Main Milieu de
d’œuvre travail
Méthode
de travail
24
Milieu de travail
• Plan / marche en avant

• Aménagement
Conception • Alimentation en eau
• Aération
• Eclairage
Entretien • Entretien technique
• Nettoyage et désinfection 25
• Maîtrise des nuisibles

Propreté • Gestion des déchets
Milieu de travail
Principe de la marche en avant
La marche en avant correspond à la progression logique de la

transformation des denrées à travers les différentes zones de
travail depuis l’aire de livraison jusqu’à l’assiette du
consommateur, sans possibilité de retour ni de croisement26
entre secteurs propres et secteurssouillés
Milieu de travail
 Principe de la marche enavant
 des zones sales vers les zones propres

 gestion de l’espace et / ou du temps
27
Mauvais Bon
Milieu de travail
Principe de la marche en avant
La marche en avant correspond à la progression logique de la

transformation des denrées à travers les différentes zones de
travail depuis l’aire de livraison jusqu’à l’assiette du
consommateur, sans possibilité de retour ni de croisement
entre secteurs propres et secteurssouillés
28
Milieu de travail
29
Milieu de travail
30
Milieu de travail
Aménagemet
Des locaux de superficies suffisantes et en bons états. Exemple: des
chambres froides en nombre suffisant
31
Milieu de travail
 Lavemains Essuie tout Savon
 Nombre suffisant
 Proche du lieu de manipulation
 Uniquement pour lavage desmains
 Equipés :
 eau chaude et froide
 distributeur de savon liquide
 système hygiénique pour se
 sécher les mains
 Poubelle à commande non manuelle Poignée eau
32
Milieu de travail
 Facile à nettoyer
Murs conçus et construits de

manière à empêcher l’accumulation
de poussière, à réduire la
condensation et le développement
de moisissures.
Facile à nettoyer
Surfaces des murs en bon état et
faciles à nettoyer.
Sols imperméables et résistantes à
l’usure.
Raccords entre murs, sols et
plafonds conçus de façon à faciliter
le nettoyage.
33
Milieu de travail
Alimentation en eau potable
Usage :
Préparation des
aliments, Nettoyage et
désinfection, Lavage
des mains.
Contrôle potabilité :
Eau de ville:
- demander des bulletins d’analyses Eau 34
traitée en interne et eau de puits :
- Réaliser analyse(s) complètes et
contrôles deroutine.
Milieu de travail
 Eclairage et aération
Eclairage suffisant
Protection par des caches
Capacité suffisante du système

d’aspiration
Filtres régulièrement nettoyés 35
Milieu de travail
 Nettoyage et désinfection
Nettoyer : Eliminer toute souillurephysiques

Surface propre
Désinfecter : Eliminer toute souillure
microbienne Surface saine ou hygiénique
36
Milieu de travail
Plan de nettoyage-désinfection
Mis en oeuvre
Validé
Vérifié
Doit répondre à qui, quoi, quand et comment
Règle du TACT (t°, action mécanique, [ ], tps)
Stockage des produits de N-D hors des zones de
manipulation des aliments
Personnel formé
37
Milieu de travail
 En métal ou plastique ; brosses à poils en matière synthétique

 Code couleur :
 Toilettes : rouge
 Cuisine : vert
 Propre : source importante decontaminations
 Correctement rangé
38
Milieu de travail
 Lutte contre les nuisibles
 Rongeurs
 Lutte contre les nuisibles
 Insectes volants
 Insectes rampants
 Animaux domestiques
39
Milieu de travail
 Lutte contre lesnuisibles
 Terrain dégagé et propre

 Poubelle fermée
 Lutte contre les nuisibles
 Portes étanches, ouvertures et fenêtres équipées
de moustiquaires
 Contrôler les matières réceptionnées
 Éviter les espaces entre le sol et
les appareils ou machines
40
Milieu de travail
 Lutte contre lesnuisibles
Rongeurs : Pièges et appâts agréés

(Pas d’usage de produits
chimiques dans les locaux de
production et de stockage) Lutte
contre les nuisibles
Plan des appâts
Insectes : Appâts et lampesUV

avec plaques à colle
→ Fiches techniques 41
→ Plan de localisation
Milieu de travail
Gestion des déchets
Poubelles fermées avec couvercle à

pédale
Sac jetable étanche
Gestion des déchets
Sac pleins évacuésà
l’extérieur à temps,
Plan de nettoyage des
poubelles
42
Le Matériel
Conception • Nature des matériaux

• Maîtrise du verre
Entretien
• Suivi de l’usure
Propreté • Nettoyage et désinfection

• Vaisselles
43
Le Matériel
 Nature des matériaux
Plans de travail :
Matériau dur, lisse, sans
raccord, imperméable,
facilement nettoyable
(idéal : inox)
Matériel et
casseroles: Idéal :
- inox
- Autre matériau autorisé: s’il n y ’a pas
de transfert d’éléments vers l’aliment et 44
facilement lavable.
Le Matériel
 Limiter les contaminations croisées
45
Le Matériel
 Rangement et propreté
46
Le Matériel
 l’Homme: principale source de microbe
Propreté corporelle Propreté
vestimentaire
Bonne état de santé Bien
formé sur les BPH
Hygiène comportementale
Tousser, postillonner,
éternuer, se moucher, parler
47
Lamaind’œuvre
 Etat de santé
Exiger un certificat médical à

l’embauche et après chaque absence
Prolongée
Porteurs sains
Problèmes respiratoires : protéger la

bouche et le nez avec un masque 48
jetable.
Troubles gastro-intestinaux : ne pas

manipuler les denrées alimentaires.
Lamaind’œuvre
Blessures
Plaie infectée : Staphylocoques

Désinfecter la blessure
Protéger par un pansement adhésif imperméable
de couleur
Porter un gant ou un doigtier en caoutchouc et de
couleur détectable (bleue).
49
Lamaind’œuvre
 Lavage des mains

 Après avoir fait usage de tabac,
 S’être rendues aux salles de toilette,
 Après avoir mangé,
 Après les pauses,
Quand se  Avoir manipulé des aliments

crus,
laver les
mains?  Etc
Il faut se rappeler que les vêtements de travail ne
servent pas à s’essuyer les mains. 47
En effet, ils pourraient ainsi devenir une nouvelle source de

contamination pour les mains, les surfaces et les aliments
qui seront manipulés
Lamaind’œuvre
 Tenue de travail conforme et propre
•Tenue complète : blouse

ou tablier, coiffe,
chaussures, (masque,
gants)
• De couleur claire
•Tenue propre : tablier et
veste changés chaque jour ;
pantalon au moins une fois
par semaine
• Lavage à 95°C 51
Lamaind’œuvre
 Hygiène corporelle
Barbe rasée
Ongles courts
Cheveux courts
Plaies protégées
52
Lamaind’œuvre
 Hygiène comportementale
Dans les locaux de préparation des

aliments : Hygiène
comportementale
 Ne pas manger
 Ne pas boire
 Ne pas fumer
53
Lamaind’œuvre
 Hygiène comportementale en cuisine
Utiliser des mouchoirs à usage unique
Ne pas se gratter la tête, le nez, les oreilles,
éternuer ou parler au-dessus des aliments
Ne pas goûter avec les doigts
Ne pas s’essuyer les mains au tablier
54
Lamaind’œuvre
 Hygiène comportementale en cuisine
55
Lamaind’œuvre
Formation et sensibilisation du
personnel
Quoi ?
Dangers et conséquences
Règles d’hygiène à appliquer
Comment ?
Outils
pédagogiques 56
Instructions de
travail
Conseils au
quotidien !
Matière première
Les produits bruts
Viande en carcasse Surface : peut être très

 Poissons entiers
contaminée En profondeur
 Légumes terreux
 Fruits
: très peu contaminés
57
Matière première
Les produits plus ou moins

élaborés Contamination
généralement moindre
Légumes nettoyés, lavés,
mais existante (cf
conditionnés manipulations)
Crevettes Contamination en
décortiquées profondeur
Steaks hachés
Généralement stériles 58
Les Très sensibles aux

conserves contaminations après
ouverture
Matière première
Les produits à risque : riches en protéines:

Viandes crues, Volailles
Fruits de mer, Poissons
Œufs, Produits laitiers
Légumes
59
Méthode de travail
 Sélection des fournisseurs
 Critères de sélection
 Certificats (ISO, comeos,
etc)
 BPH appliquées
 Contrôle à la réception
60
Méthode de travail
Contrôle à la réception
Température
Etiquette (liste des
ingrédients)
Durée de vie
Emballages
Critères clés d’acceptation
61
Méthode de travail
Propreté du véhicule de transport,
Manque de propreté corporelle du
fournisseur
Denrées stockées directement par Terre
Denrées entassées
Températures non respectées
59
Méthode de travail
Viande fraîche d’animaux de boucherie, de gibier

d’élevage ongulé et de gros gibier sauvage: 7°C
Viande fraîche de volaille, de lapin et de petit gibier
sauvage: 4°C
Abats frais d’animaux de boucherie, de gibier
d’élevage, de gibier sauvage, de volaille et de lapin: 3°C
Préparations de viande (saucisse fraîche, …): 4°C Viande
hachée: 2°C
59
Méthode de travail
Réduire les contamination croisées
1. Contamination d’une denrée par une autre, dont
le niveau de contamination est plus élevé. On
parle alors de contamination croisée directe.
Exemple : stockage d’un produit contaminé
au-dessus d’un autre produit non emballé.
64
Méthode de travail
 Réduire les contamination croisées
2. Contamination croisée indirecte passe, quant à elle, par

un intermédiaire: contamination par l’intermédiaire des
mains qui ont manipulé une denrée, des déchets ou des
matériaux contaminés.
Exemple : manipulation de denrées après avoir sorti
les poubelles.
65
Méthode de travail
 Réduire les contamination croisées
Afin de limiter les risques de contamination croisée :
-se nettoyer régulièrement les mains,
- séparer au mieux les activités (manipulation des
produits et sortie des poubelles, …).
-Nettoyer régulièrement les surfaces de stockage
66
Méthode de travail
 Stockage
Les conditions de stockage des matières premières, des
produits semi-finis et finis ainsi que des emballages doivent
être appropriées aux caractéristiques de chaque produit (par
exemple température, housses de Stockage
protection) et ne doivent pas être préjudiciables aux autres
produits.
Les matières premières, les emballages, les produits semi-
finis et finis doivent être stockés afin deminimiser le risque
de contamination croisée.
67
Méthode de travail
 Stockage et transport
Chaque élément stocké doit être clairement identifié. L’utilisation

des produits doit être réalisée en accord avec les principes du First In/
First Out et/ ou First Expired/ First Out.
Des exigences appropriées d’hygiène doivent
exister
 Pour tous les véhicules de transport et pour l’équipement utilisé

pour le chargement/ déchargement (par exemple, les
embouts des installations de silos).
68
Méthode de travail
 Température de stockage
Contrôler et enregistrer la température des

réfrigérateurs et congélateurs
Ne pas surcharger les frigos
Contrôler thermostat
Dégivrer
Limiter ouverture des portes
69
Méthode de travail
 Maintenance
Un système de maintenance
approprié doit être en place, mis à
jour et documenté, pour tous les
équipements critiques (y compris le
transport), afin de se conformer aux
caractéristiques du produit. Ceci
s’applique à la fois aux travaux de
maintenance internes et externes.
Les caractéristiques du produit et la

prévention des contaminations 70
doivent être garanties au cours et
après les travaux de maintenance et
de réparation. Les enregistrements
des travaux de maintenance et de
réparation ainsi que des actions
correctives doivent être conservés.
Méthode de travail
Maintenance
Un système de maintenance approprié doit
être en place, mis à jour et documenté, pour
tous les équipements critiques (y compris le
transport), afin de se conformer aux
caractéristiques du produit. Ceci s’applique à la
fois aux travaux de maintenance internes et
externes.
71
Méthode HACCP: Principes - étapes
72
Définition de la démarche HACCP
HACCP: Hazard Analysis Critical Control

Point ou en français: Analyse des dangers -
points critiques pour leur maîtrise.
L'HACCP est avant tout une méthode, un
outil de travail, mais n'est pas une norme.
C’est une approche organisée et systématique

73
permettant de construire, de mettre enœuvre
ou d'améliorer la gestion de la sécurité des
denrées alimentaires.
Objectifs de la démarche HACCP
Les objectifs sont:
• la prévention de la transmission
de maladies
• La réduction du coût desanalyses
• La diminution des pertes dues aux
rappels
• La protection de la réputation
74
• La favorisation du commerce
international
HISTORIQUE DE l’HACCP
 Société Pillsbury,
1960  L'armée américaine
 et la NASA
1971 Société Pillsbury, présente les principes HACCP
CANADA: programme amélioration de 75

1992
la salubrité des aliments (PASA)
[obligatoire à partir de 1997]
HACCP – BASES LEGALES
RÈGLEMENT (CE) N° 852/2004 DU

PARLEMENT
EUROPÉEN ET DU CONSEIL
du 29 avril 2004
relatif à l'hygiène des denrées alimentaires
Article 5
Analyse des risques et maîtrise des points critiques
1. Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place,
appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures
permanentes fondées sur les principes HACCP. 76
LES SEPT PRINCIPES DE L’HACCP
1
Procéder à une analyse des dangers
2 Déterminer les points critiques à maîtriser (CCP)
3 Fixer le ou les seuil(s) critiques(s)

77
4 Mettre en place un système de surveillance

permettant de maîtriser les CCP
LES SEPT PRINCIPES DE L’HACCP
5 Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque

la surveillance révèle qu'un CCPdonné n'est pas
maîtrisé
Appliquer des procédures de vérification afin de

6 confirmer que le système HACCP fonctionne
efficacement
Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les

7
procédures et tous les relevés concernant ces principes 78
et leur mise en application
HACCP – 12 ÉTAPES
1. constituer l’équipe HACCP
2. Collecter les informations sur le produit
3. Définir l’utilisation attendue du produit
4. Élaborer le diagramme de fabrication

79
5. Procéder à une vérification du diagramme sur place
6. Identifier les dangers, les évaluer et sélectionner des

mesures de maîtrise
7. Identifier lesCCP/PRPo
8. Déterminer les cibles et tolérances
9. Définir le système de surveillance
10. Définir des actions correctives

80
11. Vérification
12. Système documentaire

 Les étapes de 1 à 5 sont les étapes

préliminaires de la démarche HACCP
Les étapes 6 à 12 constituent également les 7

principes de la méthode
81
LA DÉMARCHE HACCP: PRINCIPES / ÉTAPES?
Phases Etapes Principes HACCP
Définir le champ d’étude Constituer une

1
Phases équipe HACCP pluridisciplinaire
préliminair
es
2 Rassembler les données relatives au produit
3 Identifier l’usage prévu du produit
4 Décrire le procédé de fabrication
5 Vérifier sur le site, le diagramme de 82

fabrication
Analyses des Analyser les dangers (Identifier, évaluer et
6
dangers sélectionner les mesures de maitrise)
Principe1
Phases Etapes Principes HACCP
7 Identifier les points critiques

Caractérisationdes de contrôle Principe 2
points critiques
8 Établir les limites critiques
(valeurs cibles, critères)
Principe 3
9 Établir le système de
Définition surveillance des CCP
du système Principe 4
de 10 Établir le plan d'actions correctives
surveillance Principe 5
11 Vérifier l'application du 83
système HACCP Principe6
Vérification de Etablir la documentation -

la performance 12 Principe7
du système Réaliser une revue du système
HACCP HACCP (Système documentaire)
84
MÉTHODE HACCP: TERMINOLOGIEET
DÉFINITIONS
85
DÉFINITIONS
PRP:programme pré-requis(PRP)
conditions et activités de base nécessaires pour maintenir
tout au long de la chaîne alimentaire un
environnement hygiénique approprié à la production, à
la manutention et à la mise à disposition de produits
finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine.
86
DÉFINITIONS
PRPopérationnel
Programme pré-requis opérationnel est un PRP
identifié par l'analyse des dangers comme essentiel
pour maîtriser la probabilité d'introduction de
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
et/ou de la contamination ou prolifération des
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
dans le(s) produit(s) ou dans l'environnement de
transformation. 87
DÉFINITIONS
CCP :point critique pour lamaîtrise

étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être
appliquée et est essentielle pour prévenir ou
éliminer un danger lié à la sécurité des denrées
alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable
88
MISE EN ŒUVRE ; LES PREALABLES
« Avant d’appliquer le système HACCP à un

secteur quelconque de la chaîne alimentaire, il
faut que ce secteur fasse appel à des
programmes préalables tels que les bonnes
pratiques d’hygiène, conformément aux
Principes généraux d’hygiène alimentaire du
Codex, aux Codes d’usage correspondants du
Codex et aux exigences appropriées en matière
de sécurité des aliments. En d’autres termes,
89
les conditions necessaires au bon

fonctionnement du système.
HACCP, notamment la formation, devraient être
dûment mises en place, pleinement opérationnelle et
vérifiée afin de permettre une application et une
mise en oeuvre concluantes du système HACCP. » (in
Codex)
Sources pour les PRPs:
Codes de pratiques du Codex
Législation
Guides de branche
Exigences clients
Référentiels nationaux ou privés
90
Programmes prérequis (PRP)
1.Locaux (conception et disposition; construction)
2.Le caractère approprié deséquipements
3.Hygiène des membres du personnel
4.Transport et Entreposage
5.Gestion des produits achetés
6.Gestion des alimentations en eau, air, en énergie etc
7.Nettoyage-Désinfection
8.Maîtrise des nuisibles
9.Procédure de Rappel (ou retrait) d’un produit
10.La tenue desdossiers 91
Validation
Obtenir des preuves démontrant que les mesures
de maîtrises gérées par le plan HACCP et par les
PRPopérationnels sont en mesure d'être efficaces.
La Validation par opposition à la vérification et à la

surveillance
La validation des mesures de maîtrise relatives à
l’hygiène alimentaire diffère des processus de
vérification et de surveillance. La validation fait
appel à la collecte et à l’évaluation de données 92
scientifiques et techniques afin de déterminer si les

mesures de maîtrise envisagées permettent ou non de
véritablement maîtriser le risque.
Validation
La Validation par opposition à la vérification et à la

surveillance
La validation ne consiste pas à s’assurer
continuellement de la validité du point critique à
maîtriser par rapport aux mesures de maîtrise
précisées pour un produit alimentaire donné
(surveillance). En outre, il ne s’agit aucunement de
vérifier les plans HACCP.
93
LES 12 ÉTAPES
94
LES 12 ÉTAPES
Etape 0: Domaine d’application
Portée:
Couple produit/procédé
Engagement de la direction
95
LES 12 ÉTAPES
Etape 1: Constituer l’équipe
1. Equipe Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
2. Produit Engagement de la direction de
3. Utilisation l'établissement
Comité multidisciplinaire (Ne pas
4. Diagramme oublier l’amont et l’aval jusqu’au
5. Vérification consommateur)
6. Dangers, maîtrise Équipe pas très nombreuse (4-5
personnes)
7. CCP
Formation des membres du comité
8. Cibles & tolérances
Équipe dynamique
9. Surveillance 87
Désigner un secrétaire du comité à chaque
10. Actionscorrectives réunion (PV devra faire foi suite à chaque
réunion)
11. Vérification
Partager, équitablement, les tâches sur les
12. Documentation membre du comité
LES 12 ÉTAPES
Rôle: Pilotage du HACCP
Préparation
Vérification
Mise en œuvre
Compétences:
Connaissance de la filière
Hygiène alimentaire
97
LES 12 ÉTAPES
Hygiène alimentaire
Microbiologie alimentaire Technologie
Contrôle de la qualité
HACCP
Exemple:
responsable qualité, responsable R&D, responsable
laboratoire, responsable de production,
responsable maintenance, etc.
98
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit
1. Equipe Description du produit
2. Produit
3. Utilisation Etape 2A : Matières premières
4. Diagramme
5. Vérification Tenir compte de l’importance
6. Dangers, maîtrise que peuvent avoir les
matières premières, les
7. CCP
ingrédients, l’eau , les
emballages, le gaz… 99
9. Surveillance
10. Actionscorrectives
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit
1. Equipe
2. Produit Description du produit
3. Utilisation
4. Diagramme
Etape 2B : Description du produit
5. Vérification Fiche produit avec description:
6. Dangers, maîtrise Caractéristiques attendues du PF;
7. CCP Conditionnement , Durée
8. Cibles & tolérances d’utilisation,
9. Surveillance Température de conservation,
10. Actionscorrectives Condition d’entreposage, 10
0
11. Vérification Condition de transport…
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit Pour chaque MP ou ING
•Identification détaillée
•Conditions de préparation
Matières premières et de traitement
(MP) Liste complète •Caractéristiques, critères
…………………….. de qualité (pH, Aw,
………………………
……………………… autres,. )
Ingrédients (ING) •% dans le produit fini
•Condition de conservation
et de stockage
•Conditionnement et
emballage
Pour chaque produit en cours ou fini

Produits en cours de
Caractéristiques générales: 10
fabrication
(le cas échéant) Composition volume forme 1
structure et texture
Caractéristiques physico-
chimiques
Produit fini (PF) pH , Aw, additifs, conservateurs,
Stockage et distribution
LES 12 ÉTAPES
Etape 3: Utilisation attendue
1. Equipe  Identifier précisément l’utilisation

2. Produit prévue du produit ainsi que ses
3. Utilisation utilisations anormales prévisibles.
4. Diagramme
Formaliser les conditions de stockage,
5. Vérification de
6. Dangers, maîtrise distribution, d’utilisation du produit par
7. CCP le consommateur ( publics cibles
catégories à risques)
9. Surveillance
 Etablir les dates limites 10 de
10. Actionscorrectives 2
consommation (DLC) ou
11. Vérification
dates limites d’utilisation optimale
12. Documentation (DLUO)
LES 12 ÉTAPES
Etape 4: Décrire le diagramme
1. Equipe
2. Produit Recenser toutes les étapes de
3. Utilisation fabrication depuis l'arrivée
4. Diagramme de la matière première jusqu'à
5. Vérification l'expédition du produit fini.
6. Dangers, maîtrise Déterminer également les temps
7. CCP d'attente pendant et entre les étapes.
8. Cibles & tolérances Plan des installations: dispositions des
9. Surveillance équipements, mouvements 93des
produits et du personnel, paramètres
techniques
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
94
LES 12 ÉTAPES
94
LES 12 ÉTAPES
Etape 5: Vérifier le diagramme
1. Equipe
2. Produit  Vérification par l’équipe
3. Utilisation HACCP
4. Diagramme  Statuer sur la fiabilité
5. Vérification  Informations techniques
6. Dangers, maîtrise supplémentaires surtout les
7. CCP paramètres technologiques
8. Cibles & tolérances  Vérification de la
9. Surveillance
cadencedes opérations
10
6
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 6: Analyse des dangers
1. Equipe  Etablissement de la liste des

2. Produit dangers biologiques,
3. Utilisation
chimiques et physiques,
pour chaque étape de
4. Diagramme fabrication
5. Vérification
6. Dangers, maîtrise  Identifier l'occurrence des
dangers (probabilité
7. CCP
d’apparition +gravité),
 Trouver les moyens de les éviter
10
9. Surveillance 7
10. Actionscorrectives par l’établissement de mesures

de maîtrise.
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 6: Analysedes dangers
1. Equipe
2. Produit
Subdivisée en 3 sous-étapes:
3. Utilisation
Identification des dangers
4. Diagramme
potentiels
5. Vérification
Évaluation des dangers
6. Dangers, maîtrise Sélection des mesures de
7. CCP maîtrise
9. Surveillance 10
8
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/1: Identifier lesdangers
Tous les dangers raisonnablement prévisibles liés à la
sécurité des denrées alimentaires en relation avec le type
de produit, le type de procédé et les installations de
transformation utilisées doivent être identifiés et
enregistrés.
L'identification doit être fondée sur les éléments
suivants:
a)les informations initiales et les données;
b) l'expérience;
c)les informations de source extérieure,
notamment, dans la mesure du possible, les
98
données épidémiologiques et les autres données
d'historiques; etc
LES 12 ÉTAPES
d) Toutes informations provenant de la chaîne
alimentaire concernant les dangers liés à la
sécurité des denrées alimentaires susceptibles
d'être pertinents pour la sécurité des produits
finis, des produits semi finis et des aliments au
niveau de la consommation.
Toute étape à laquelle un danger est susceptible
d'être introduit doit être précisée.
98
LES 12 ÉTAPES
L'identification des dangers d'une opération

donnée doit prendre en considération:
a) les étapes qui précèdent et quisuivent
l'opération spécifiée;
b) les équipements, les services connexes et
le milieu environnant; et
c)les liens précédents et suivants de lachaîne
alimentaire.
Le niveau acceptable de danger pour le
produit fini doit, dans la mesure du
99
possible, être déterminé pour chaque danger
lié à la sécurité des denrées alimentaires
identifié.
LES 12 ÉTAPES
Le niveau déterminé doit prendre en
considération les exigences légales et
réglementaires établies, les exigences du client
en matière de sécurité des denrées alimentaires,
l'usage prévu par le client et toute autre donnée
pertinente.
La justification et le résultat de la
détermination doivent faire l'objet d'un
enregistrement.
Etape 6: Analyse des dangers  Identification des dangers potentiels
 Évaluation des dangers
 Sélection des mesures de maîtrise
Effetnéfaste
Danger Type sur la santé Etaped'introduction Niveau acceptable Justification duniveau
dans le produit fini acceptable
1. Tous les dangers raisonnablement

prévisibles en relation avec le
type de produit, le type de procédé
et les installations detransformation
utilisées doivent être identifiés
2. Identifier à quel échelon de la chaîne
alimentaire ils sont susceptibles d’être
introduits
chaque dangeracceptable doit être défini pour
3. Le niveau 100
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer les dangers
Le terme «danger» est à ne pas confondre avec le
terme «risque» qui, dans le contexte de la sécurité
des denrées alimentaires, désigne une fonction de:
la probabilité d'un effet néfaste sur la santé (par

exemple, contracter une maladie) Dangers / Risque ?
et de la gravité de cet effet (décès,
hospitalisation, absence au travail, etc.)
lorsque le sujet est exposé à un dangerspécifique.

114
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer lesdangers
Risque
Occurrence = Gravité des
probabilité effets perçus
d’apparition non désirés
Cause 1
Cause 2
Danger
(Biologique, physique, Effet
Cause 3 chimique , allergène)
115
LES 12 ÉTAPES
116
LES 12 ÉTAPES
Dangers et risques
Un danger est défini comme une "condition, un
événement ou une circonstance pouvant conduire à
ou contribuer à un événement imprévu ou
indésirable". Il est rare qu'un seul danger cause un
accident ou une défaillance fonctionnelle. Le plus
souvent, un accident ou une panne opérationnelle
survient à la suite d'une suite de causes. Une analyse
des risques prend en compte l'état du système, par
exemple l'environnement d'exploitation, ainsi que les
défaillances ou les dysfonctionnements. 117
LES 12 ÉTAPES
Dangers et risques
Bien que dans certains cas, le risque pour la sécurité
ou la fiabilité puisse être éliminé, dans la plupart des
cas, un certain degré de risque doit être accepté. Afin
de quantifier les coûts attendus avant le fait, les
conséquences potentielles et la probabilité
d'occurrence doivent être prises en compte.
L'évaluation du risque est réalisée en combinant la
gravité de la conséquence avec la probabilité
d'occurrence dans une matrice. Les risques qui
118
entrent dans la catégorie "inacceptable" (par
exemple, une gravité élevée et une probabilité
élevée) doivent être atténués par un moyen
permettant de réduire le niveau de risque pour la
sécurité.
LES 12 ÉTAPES
Dangers et risques
Le risque est une fonction de la probabilité
d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet
effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans un
aliment.
119
LES 12 ÉTAPES
Danger ou risque?
Danger Risque
Intoxication alimentaire
Contamination par bris de
verre
Contamination par Agrafe
Migration de monomère
vers
une denrées
Prolifération 120
d’Escherichia coli
Salmonellose
LES 12 ÉTAPES
Evaluation desdangers
Gravité
4 Critique Troubles graves engendrant une
hospitalisation ou mortalité.
Troubles assez graves pouvant amener à un
3 examen médical ou l'accumulation du
Grave danger susceptible de provoquer des
maladies chroniques / asphyxie par un
corps étranger / cas d'un allergène
Malaise faiblement perceptible par le
2 Moyen consommateur. Exemple : diarrhée
bénigne, fatigue, perception d’un corps 121
étrangers, etc.
1 Négligea Danger obligatoirement décelé avant
ble consommation
LES 12 ÉTAPES
Evaluation des dangers
Probabilité d'occurence / Fréquence

4 Fréquent Au moins 1 cas par mois
3 Occasion Au moins 1 cas par an
nel
2 Rare 1 an < 1 cas < 3 ans
1 Probable moins d’un cas / 3 ans
122
LES 12 ÉTAPES
Calcul du risque
4 4 8 12 16
3 3 6 9 12
2 2 4 6 8
Fréquence
1 1 2 3 4
1 2 3 4
Négligeable Moyenne Grave Critique

123
Gravité
LES 12 ÉTAPES
Sélectionner les mesures de maitrise
Mesure de maîtrise
sécurité des denrées alimentaires : action ou
activité à laquelle il est possible d'avoir
recours pour prévenir ou éliminer un danger
lié à la sécurité des denrées alimentaires ou
pour le ramener à un niveau acceptable
CCP 124
PRPO
PRP
LES 12 ÉTAPES
Sélectionner les mesures de maitrise
Matières Matériels
EFFET
Main d’œuvre Milieu Méthode

125
LES 12 ÉTAPES
Confusion entre mesures de maitrise et contrôle
il n’est pas rare de rencontrer des confusions entre mesure de maîtrise et
contrôle ou vérification.
Mesure de contrôle
Mesure de maîtrise Audit hygiène
Hygiène du personnel
Analyse de résidus
de pesticides a la réception
Sensibilisation des agriculteurs

110
Application de la chaîne du froid
Suivi des températures

des chambres froides
LES 12 ÉTAPES
Analyse des dangers a)Identification des dangers potentiels
b)Évaluation des dangers
c)Sélection des mesures de maîtrise
/fréquence
able
accept
au
danger
ion du
Evaluat
é
Probabilit
Dangers
Cause 1
Nive
Cause 2 Mesures de CCP/PRPO

Gravité
maitrise
M
M
M
M
M
M
M 127
1.Tous les dangers raisonnablement prévisibles en
M
relation avec le type de produit, le type de procédé et
M
les installations de transformation utilisées doivent
M
être identifiés
2.Identifier à quel échelon de la chaîne alimentaire ils
sont susceptibles d’être introduits
HACCP- Tableau de synthèseI
3. Le niveau acceptable doit être défini pour chaque
danger
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe Identifier les CCP

2. Produit
3. Utilisation
4. Diagramme
5. Vérification
6. Dangers, maîtrise
7. CCP(ou PRPO)
9. Surveillance
10. Actions correctives 128
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
HACCP– Etape 7: déterminer les CCP
Principes :
Les (combinaisons de)
1. Equipe mesures sélectionnées pour
2. Produit maîtriser les dangers «
3. Utilisation significatifs » doivent faire
4. Diagramme l’objet d’une surveillance.
5. Vérification Cette surveillance se fera
6. Dangers, maîtrise soit par un CCPsoit par un
PRP opérationnel
7. CCP(ou PRPO)
Il faut une méthode
8. Cibles & tolérances pour attribuer ces
9. Surveillance mesures au plan 129
10. Actions correctives HACCP(CCP) ou à un
11. Vérification PRP opérationnel
L’arbre traditionnel du
12. Documentation
Codex ne
convient pas comme méthode
LES12 ÉTAPES
Arbre décisionnel ISO 22 000 - ProCert
130
LES12 ÉTAPES
Arbre décisionnel ISO 22 000 - ProCert
131
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe
Pour chaque CCP,des limites critiques appropriées
2. Produit doivent être établies afin d'identifier clairement
3. Utilisation si le procédé est sous ou hors contrôle. Les limites
4. Diagramme critiques doivent être:
•mesurables, à chaque fois que cela est possible,
5. Vérification
(exemple délais, température ou pH) ;
6. Dangers, maîtrise •appuyées par des recommandations claires ou
7. CCP(ou PRPO) des exemples en cas de mesures subjectives,
(exemple: photographies).
9. Surveillance Se fixer pour chaque CCP un (des) paramètre(s) à
10. Actionscorrectives surveiller et des cibles et tolérances du/des
11. Vérification paramètre(s) contrôlé(s)
12. Documentation
L'équipeHACCPdoit valider chaque CCP. Une 132
preuve documentée doit montrer que les
mesures de maitrise sélectionnées et les limites
critiques identifiées sont en mesure de maintenir en
permanence le danger au niveau acceptable spécifié.
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe Une procédure de suivi doit être établie
2. Produit pour chaque CCPafin de garantir que les
3. Utilisation limites critiques soient respectées.
4. Diagramme
Le système de surveillance doit être capable
5. Vérification
de détecter toute perte de maîtrise des CCP
6. Dangers, maîtrise et, à chaque fois que cela est possible, de
7. CCP(ou PRPO) fournir des informations à temps afin de
8. Cibles & tolérances permettre la mise en œuvre de mesures
9. Surveillance
correctives.
10. Actionscorrectives Établir des modalités de surveillance
11. Vérification des CCP (qui fait le contrôle, à quelle
12. Documentation fréquence, selon quelle 133
technique/mode opératoire, quel est

le point d’échantillonnage, les valeurs
sont-elles enregistrées...),
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe L'équipe HACCP doit spécifier et
2. Produit documenter les actions correctives à
3. Utilisation prendre lorsque les résultats
4. Diagramme enregistrés témoignent du non-
5. Vérification respect d'une limite critique ou
6. Dangers,maîtrise indiquent une tendance vers la perte
7. CCP(ou PRPO) de maîtrise. Ceci doit inclure les
8. Cibles & tolérances actions à mettre en oeuvre par des
9. Surveillance personnes désignées pour tout
10. Actionscorrectives produit ayant été hors de contrôle.
11. Vérification Quelles actions correctives
12. Documentation entreprendre en cas de 134
dépassement des valeurs

observées par rapport aux
tolérances fixées.
LES 12 ÉTAPES
Plan de surveillance
Système de surveillance
N°CCP/oPRP
Mesure de maitrise
Maîtrise des
Danger
non
Paramètre de
surveillance
Enregistrement conformités
Seuil Méthode Fréquence Lieu Resp. Resp.
critique exécution décision
135
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe But :
Vérification de l’efficacité de la maîtrise des mesures
2. Produit et des CCPou oPRP
3. Utilisation Modalités :
Analyses Microbio
4. Diagramme
Audits d’hygiène et de
5. Vérification bonnes pratiques (BPF-H)
Analyse des données
6. Dangers, maîtrise enregistrées (monitoring,
écarts)
7. CCP(ou PRPO)
But :
8. Cibles& tolérances Vérification de l’efficacité de la maîtrise des mesures et desCCP.
9. Surveillance
Modalités :
10. Actionscorrectives  Analyses microbiologiques
 Audits d’hygiène et de bonnes pratiques(BPF-H)
11. Vérification  Analyse des données enregistrées (monitoring, éc12a0rts)
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Constituer des dossiers
1. Equipe
2. Produit But :
-Définir des moyens de gestion
3. Utilisation documentaire (titre et libellé du
4. Diagramme document, version, zones de distribution..),
5. Vérification et d’élaboration de documents ayant des
fonctions et des publics variés.
6. Dangers, maîtrise
-Gérer les enregistrements (collecte,
7. CCP(ou PRPO) conservation,
8. Cibles & tolérances destruction, etc.)
9. Surveillance
Exemples :
10. Actionscorrectives - Elaboration du manuel qualité destiné à
11. Vérification donner la confiance aux clients , 137
12. Documentation -Elaboration des procédures générales

d’organisation,
-Elaboration de procédures de
travail, fiches techniques,
formulaires d’enregistrements...
Partie 7: LA TRAÇABILITÉ
1
3
8
LA TRAÇABILITÉ
Souci logistique Sécurité alimentaire
Intérêt financier Santé du consommateur
1
3
9
LA TRAÇABILITÉ
La crise de la dioxine
Communication Résultat :
Contamination Suspicion grand public contaminatio
Janvier 1999 et analyselabo « Alerte » PCB
Mars - avril 1999 Mai 1999 Juin 1999
Mortalité anormale de
poussins et taux anormal Résultats labo : Contamination dioxine
de non éclosion desœufs contamination très (700 pg/g de lipide
importante desaliments Teneur normale =
distribués aux poules 1 à 4 pg
Conclusion
> 6 mois pour communiquer l’info et pour déceler la
contamination PCB
Dommage économique (2 milliards d’euros) et politique 3
LA TRAÇABILITÉ
 Définition
(source : ISO8402)
« Aptitude à retrouver l’historique,

l’utilisation ou la localisation d’un
article ou d’une activité, ou d’articles
ou d’activités semblables, au moyen
d’une identification enregistrée. »
«Capacité de retracer le cheminement d'un

produit, à travers toutes les étapes de la
production, de la transformation et de la
distribution»
4
LA TRAÇABILITÉ
 Traçabilité ascendante
Production agricole
Transport
Transformation Primaire
Réception
Transport
Production
Stockage
Expédition
Distribution
Traçabilité interne Vente

Autres producteurs
Consommateur
5
LA TRAÇABILITÉ
 Traçabilité ascendante
(ACTA-ACTIA, 1998) : Retrouver l’historique et l’origine d’un lot.
(Gencod, 2001) : c’est la capacité, en tout point de la chaîne

d’approvisionnement, à retrouver les origines et les
caractéristiques d’un produit à partir d’un ou plusieurs critères
donnés.
(AFNOR, 2002): La Traçabilité ascendante permet, à tous les

stades du cycle de vie du produit de retrouver l’historique et
l’origine du lot. De point de vue d’une filière, les données
associées doivent viser de remonter du produit jusqu’aux
matières premières.
1
4
3
LA TRAÇABILITÉ
 Lot
« Lot de fabrication = un ensemble d’unités de vente d’une

denrée alimentaire qui a été produite, fabriquée ou
conditionnée dans les circonstances pratiquement identiques »
« L’unité de temps, de lieu etde processus constitue le

critère essentiel de définition dulot.
Ne peuvent être naturellement groupées sous un mêmelot
que des denrées de même nature »
Points communs pour définir un lot:
temps – lieu – méthode -produit
1
4
4
LA TRAÇABILITÉ
 Traçabilité descendante
ACTA-ACTIA, 1998) : Retrouver la destination industrielle ou commerciale

d’un lot.
(Gencod, 2001) : c’est la capacité, en tout point de la chaîne

d’approvisionnement, à retrouver la localisation d’un produit à partir d’un
ou plusieurs critères donnés.
(AFNOR, 2002): La Traçabilité descendante permet, à tous les stades du

cycle de vie du produit de retrouver la destination d’un lot ou d’une unité
de produit. De point de vue d’une filière, les données associées doivent
viser de descendre de l’amont jusqu’au produit fini.
1
4
5
LA TRAÇABILITÉ
 Traçabilité interne
Identification des lots de produits finis et leurs

liens avec les lots de matières premières.
Entreprise
Matières premières
Fournisseur Produits intermédiaires
Client
Produits finis
Traçabilité amont
Traçabilité interne TraçabilitéAval 9

LA TRAÇABILITÉ
 Objectifs de la mise en place de latraçabilité

Objectif de sécurité:
• Pour le consommateur: retrait efficace
• Pour l’entreprise: limite le périmètre du retrait
Objectif juridique: respect de la réglementation(nationale!)

• Validation des labels, (Ex: AB), AOC.
• Les enregistrements utilisés en tant que preuve lors de litige.
Objectif de maîtrise et amélioration desprocessus:

• A travers l’analyse des résultats sur les produits ou des résultats
obtenu des vis-à-vis clients.
Objectif économique:
• Réduire les cout de rappel
• Optimisation de la gestion des stocks.
14
7
LA TRAÇABILITÉ
 Performances d’un système de traçabilité
La fiabilité: Confiance dans les résultats de recherche d’information.
La rapidité: Chronométrage d’une recherche d’information. La GDexige un

temps de réponse inférieur à 4 heure.
La précision: Capacité de retrouver quantitativement le lot exacte

concerné par une matière première.
La cohérence:
• Réponse du système aux besoins de l’entreprise
• L’évolution du système
• Le coût de mise en place et de maintenance
14
8
LA TRAÇABILITÉ
Traçabilité interne dans l’unité d’exploitation:

relation entre entrées et sorties
“Tout exploitant doit disposer de systèmes ou de

procédures permettant d'établir la relation entre les
produits entrants et les produits sortants et permettant
leur traçabilité à toutes les étapes de la production, de la
transformation et de la distribution.”
Source : doc. AFSCA MODALITÉS D'APPLICATION DE LA TRAÇABILITÉ TELLES QU'INDIQUÉES

DE FAÇON GÉNÉRALE DANS L'AR DU 14/11/2003 PB 06 – I 00 – REV 0 – 2005 - 14
14
9
LA TRAÇABILITÉ
• Compte tenu de la grande variabilité dans la

faisabilité technique d'une traçabilité interne très
détaillée, les entreprises peuvent déterminer
elles-mêmes jusqu'où elles veulent aller dans
cette traçabilité, excepté pour un certain nombre de
produits spécifiques comme la viande bovine et les
aliments du bétail.
15
0
LA TRAÇABILITÉ
• Le niveau de la traçabilité interne déterminera, en

cas de problèmes de sécurité alimentaire,
l'ampleur d'un recall (rappel) ou le déblocage de
produits
15
1
152

Analyse Des Dangers HACP REVISE 2022

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Démarche HACCP

1.Contexte de la sécurité des

4.Les bonnes pratiques d’hygiène

1987 Listeria (vacherin suisse)

Mars 1999, Belgique:

(Contrôles officiels) (services vétérinaires

Règlement CE n°2073/2005 (Modifié par Rglt CE 1441/2007)

(critère microbiologiques des denrées alimentaires) (critère microbiologiques

Les textes réglementaires Ivoiriennes peuvent être

être consultés et/ou téléchargés sur le site du

[La Commission Codex Alimentarius (Codex) est un organisme des

La Commission du Codex Alimentarius a été établie par

Application pour toute la chainealimentaire

Opérateur est le premier responsable de la

L’Etat (ANSES, AFSCA):Assure le contrôle et

L’Europe évalue la capacité de contrôle

A) définissent les principes essentiels d'hygiène alimentaire

B) recommandent de recourir à la méthode HACCPen tant

C)indiquent comment mettre ces principes en application.

coupure, …) ou peut entraîner

chimique, physique biologie

Résidus de nettoyage désinfection

Les mesures et conditions nécessaires pour maîtriser les

Denrée alimentaire : tout produit, transformé,

Sécurité des aliments

Salubrité des aliments

• Plan / marche en avant

Entretien • Entretien technique

• Maîtrise des nuisibles

Principe de la marche en avant

La marche en avant correspond à la progression logique de la

 Principe de la marche enavant

 des zones sales vers les zones propres

Principe de la marche en avant

La marche en avant correspond à la progression logique de la

Murs conçus et construits de

Capacité suffisante du système

Nettoyer : Eliminer toute souillurephysiques

 En métal ou plastique ; brosses à poils en matière synthétique

 Terrain dégagé et propre

Rongeurs : Pièges et appâts agréés

Insectes : Appâts et lampesUV

Poubelles fermées avec couvercle à

Conception • Nature des matériaux

Propreté • Nettoyage et désinfection

Exiger un certificat médical à

Problèmes respiratoires : protéger la

Troubles gastro-intestinaux : ne pas

Plaie infectée : Staphylocoques

 Lavage des mains

 Après les pauses,

Quand se  Avoir manipulé des aliments

En effet, ils pourraient ainsi devenir une nouvelle source de

•Tenue complète : blouse

Dans les locaux de préparation des

Les produits bruts

Viande en carcasse Surface : peut être très

Les produits plus ou moins

Les Très sensibles aux

Les produits à risque : riches en protéines:

Viande fraîche d’animaux de boucherie, de gibier

2. Contamination croisée indirecte passe, quant à elle, par

Chaque élément stocké doit être clairement identifié. L’utilisation