Application du système HACCP Présenté par M.

BAKHTI

 Application du système HACCP 

I. Généralités
I.1. Introduction
"Nous sommes ce que nous mangeons", dit un vieux proverbe. Notre état
nutritionnel, notre santé et nos capacités physiques et mentales, et même
psychiques, dépendent de ce que nous mangeons. L’accès à une nourriture de
qualité est depuis toujours l’une des principales préoccupations de l’humanité.
La sécurité des denrées alimentaires représente un enjeu majeur pour une
entreprise du secteur agroalimentaire, et encore plus si cette entreprise manipule
des denrées périssables ayant un haut risque de contamination, tels que les produits
laitiers.
Le HACCP est un système de salubrité des aliments reconnu dans le monde
entier et fondé sur des données scientifiques, et qui est employé pour que la
préparation des produits alimentaires se fasse en toute sécurité.
I.2. Historique
Le système HACCP est né aux États-Unis d’Amérique vers la fin des années
soixante, et il a été mis au point par les pionniers de la société Pillsbury, l’armée des
États-Unis d’Amérique et son administration de l’aéronautique et de l’espace
(NASA), dans le cadre d’un effort de collaboration pour la production d’aliments
sains destinés à nourrir les astronautes.
La NASA voulait un programme de type "zéro défaut" afin de garantir la
sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans
l’espace. À cet effet, la société Pillsbury a développé le système HACCP comme
système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance
vis-à-vis de l’inspection et du contrôle des produits finis. Le système HACCP a mis
l’accent sur le contrôle du procédé lors des étapes de la production les plus
précoces possibles en utilisant le contrôle des opérateurs et/ou des techniques.
En 1971, lors d’une conférence sur la sécurité des aliments, Pillsbury a
présenté le concept HACCP publiquement;
En 1975: les experts de l’organisation mondiale de la santé (OMS)

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recommandent la démarche HACCP;

En 1980: les experts de OMS et de ICMSF (Commission internationale pour la
définition des caractéristiques microbiologiques des aliments) décrivent les
principes et les définitions;
En 1983: l’OMS Europe accepte la démarche HACCP comme outil dans
l’inspection des aliments;
En 1993: publication des principes de la démarche HACCP par la commission
du Codex Alimentarius.
Depuis 2009, la législation algérienne en matière de la protection du
consommateur (Loi n° 09-03 du 25 février 2009 relative à la protection du
consommateur et à la répression des fraudes) exige, dans son article 6, que «tout
intervenant dans le processus de mise à la consommation des denrées alimentaires
doit veiller au respect des conditions de salubrité et d’hygiène des personnels, des
lieux et locaux de fabrication, de traitement, de transformation ou de stockage ainsi
que des moyens de transport de ces denrées et s’assurer qu’elles ne peuvent pas
être altérées par des agents biologiques, chimiques ou physiques».
En 2017, le décret exécutif n°17-140 du 11 avril 2017 fixant les conditions
d’hygiène et de salubrité lors du processus de mise à la consommation humaine des
denrées alimentaires), précise, dans son article 5, qu’«À l’exception de l’étape de la
production primaire, les établissements où les denrées alimentaires sont
manipulées, doivent mettre en place des procédures en vue de s’assurer de la
salubrité et de la sécurité des denrées alimentaires permanentes fondées sur les
principes du système HACCP».
En 2021 (JORA n°07 du 31 janvier 2021), l’arrêté interministériel du 1er
décembre 2020 fixe les conditions et les modalités de mise en œuvre du système
d’analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise (HACCP).
II. Plan de maîtrise sanitaire (PMS)
II.1. Définition
Le plan de maîtrise sanitaire est un outil mis en place par les professionnels
qui décrit les mesures prises par l’établissement du secteur alimentaire, hors
production primaire, pour assurer l’hygiène et la sécurité sanitaire de ses

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productions, vis à vis des dangers biologiques, physiques et chimiques, pour éviter
la survenue de Toxi-infections Alimentaire Collectives (TIAC).
II.2. Obligations de la mise en place d’un PMS
Le plan de maîtrise sanitaire regroupe des obligations:
- De mise en place des pprré-requis ou des bonnes pratiques d’hygiène (BPH),
générales et spécifiques;
- De mise en place du plan d’analyse des dangers et des points critiques pour leur
maîtrise (plan HACCP) fondé sur les sept principes HACCP;
- De mise en place de la gestion des produits non conformes et de système de la
traçabilité et de retrait/rappel.
Le PMS est schématisé sous forme d’une pyramide qui montre la place
prépondérante des BPH dans le système de maîtrise. Il s’agit bien de pré-requis, sans
lesquels l’élaboration de pprrocédures fondées sur les principes HACCP n’aurait
aucune efficacité dans la maîtrise de la sécurité sanitaire.
L’efficacité du PMS repose en effet sur la cohérence et l’effectivité de ses
différents constituants, et notamment des interactions BPH/HACCP.

Traçabilité
et gestion de
la non-conformité

ANALYSE DES DANGERS

(HACCP)

BONNES PRATIQUES D’HYGIÈNE

(BPH)

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Pour la mise en place de leur plan de maîtrise sanitaire, les professionnels

disposent à l’heure actuelle d’une abondante documentation: réglementation,
normes et guides d’application des BPH et du HACCP.
Pour établir un PMS, il convient tout d’abord, pour le produit laitier étudié, de
disposer du diagramme validé de son procédé de fabrication (Diagramme de flux qui
est une présentation schématique et systématique de la fréquence d’étapes et de
leurs interactions).
Le diagramme de fabrication est la base de l’analyse des dangers. Il détaille
toutes les étapes du processus de fabrication de l’arrivée des matières premières au
produit fini, les intrants et sortants, le matériel utilisé, les températures pour toutes
les étapes et les températures de stockage, etc.
II.3. Éléments constitutifs
Pour réaliser un PMS complet, il faut mettre en place un certain nombre de
documents:
II.3.1. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ou programmes «pré-
requis» / préalables (PRP)
Concernant:
 Maîtrise des températures
Des procédures organisent la surveillance des locaux et enceintes sous
température dirigée. Elles prévoient les températures d’ambiance optimales et les
températures à ne pas dépasser.
De même, elles prévoient le matériel de surveillance des températures (locaux,
denrées), le système d’enregistrement et enfin, les modalités d’alertes et mesures
correctives lorsque des anomalies de températures se produisent.
 Plan de nettoyage-désinfection et maintenance
Ce plan organise pour l’ensemble des locaux et du matériel la fréquence du
nettoyage et désinfection, les produits utilisés ainsi que les modalités de
maintenance préventive et curative.
Le plan prévoit la ou les personne(s) chargée(s) de la mise en œuvre. Le
responsable de l’établissement effectue un contrôle visuel et éventuellement des
prélèvements de surface pour vérifier l’efficacité du nettoyage-désinfection.
 Plan de lutte contre les nuisibles
Mise en œuvre d’un plan destiné à prévenir l’introduction des insectes
(rampants, volants) et rongeurs et de les éliminer en cas de présence. Ce plan
indiquera le nom d’un responsable interne chargé de l’application de ce plan ou de la

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société spécialisée (contrat) et le dispositif de lutte (produits utilisés, fréquence et

emplacement) et les comptes-rendus d’intervention.
 Bonnes pratiques d’hygiène
Des instructions relatives à l’hygiène sont mises en application dans
l’établissement: hygiène du personnel et des manipulations, règles concernant les
tenues vestimentaires de travail et leur lavage (descriptif, entretien, fréquence de
changement, modalités de nettoyage).
 Qualité de l’eau
L’eau distribuée dans les établissements doit être potable:
− Attestation de raccordement au réseau public ou arrêté préfectoral autorisant
l’utilisation d’une ressource privée et analyses de contrôle régulier.
 Plan de formation à l’hygiène
Les exploitants de l’établissement veillent à l’encadrement du personnel
manipulant des denrées alimentaires et la mise en place d’instructions et/ou d’une
formation en hygiène alimentaire adaptées à leur activité (stage, séminaire,
formation interne, guide de bonnes pratiques d’hygiène, revue professionnelle...),
en précisant les catégories de personnel concernées, les objectifs et le contenu
général de la formation.
 Suivi médical
Une organisation du suivi médical des personnes manipulant les denrées
alimentaires doit être prévue: visites médicales, mesures prévues en cas d’existence
de pathologies (blessures, toux...) susceptibles de contaminer les denrées
alimentaires;
 Contrôle à la réception
Une procédure de contrôle à réception des matières premières et des produits
finis (DLC ou DLUO, aspect, température, état des emballages, etc.) doit préciser les
points vérifiés, les fréquences de contrôle, les motifs de refus et les actions
correctives. Des enregistrements (une trace écrite des contrôles à expédition/mise
en vente) de ces contrôles sont réalisés (ils peuvent ne porter que sur les non
conformités).
II.3.2. Plan HACCP
Le professionnel réalise l’analyse des dangers microbiologiques, chimiques et
physiques pour maîtriser les risques selon les principes de l’HACCP. Pour cela, il peut
s’aider des guides de bonnes pratiques d’hygiène validés par les autorités
compétentes. Les démarches ainsi réalisées répondent aux exigences des contrôles

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officiels.

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II.3.3. Système de traçabilité

Elle est établie à toutes les étapes de la production, de la transformation et de
la distribution par la conservation des bons de livraison, factures, tout autre moyens
permettant de retrouver: date de la livraison, nom et adresse de l’expéditeur, nature
des produits expédiés, nom et adresse du destinataire, nature des produits reçus,
volume, quantité, numéros de lot des denrées concernées. Ces informations sont à
conserver 5 ans après la date de livraison et 6 mois pour les denrées très périssables.
III. HACCP "Hazard Analysis Critical Control Point"
III.1. Objectifs
Le système HACCP complet permet de gérer la sécurité et la qualité de toutes
les denrées alimentaires. L’HACCP est un système préventif de maitrise qui vise
donc à garantir la sécurité des aliments. C’est une approche documentée et
vérifiable pour l’identification des points critiques afin de maitriser et mettre en
œuvre des systèmes de surveillance.
L’application de l’HACCP vise de nombreux objectifs:
− Prémunir contre les problèmes d’hygiène, de sécurité, et d’éviter leur récurrence,
et prévenir le danger le plus tôt possible dans la chaine alimentaire;
− Prendre de conscience des dangers liés à l’utilisation des produits alimentaires
fragiles et l’évaluation les risques dus à la matière première, la main d’œuvre,
méthode de travail, milieu/environnant, et matériels (5M);
− Améliorer la qualité et l’uniformité des produits;
− Améliorer des relations avec les clients en améliorant leur satisfaction et leur
fidélisation; mais aussi les relations avec les pouvoirs publics;
− Conquête de nouveaux marchés; elle renforce la confiance des partenaires et
facilite ainsi le commerce international.
III.2. Terminologie
HACCP est l’acronyme de Hasard Analysis Critical Control Point. En français, il
s’agit d’un système d’analyse des dangers et de points critiques pour leur maitrise.
Il peut être défini comme une démarche structuré permettant de recevoir et de
concevoir la sécurité d’un produit alimentaire.
C’est un système préventif qui vise à garantir la sécurité et la salubrité des
aliments, identifie les dangers spécifiques associés aux aliments, et met en place
des systèmes de contrôle axés sur la prévention et non sur l’analyse du produit final.
Le HACCP est conçu pour prévenir, réduire ou éliminer les risques biologiques,

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chimiques et physiques possibles pour la salubrité des aliments, y compris ceux qui
découlent de la contamination croisée.
Le décret exécutif n°17-140 du 11 avril 2017, sus-cité, le définit comme étant:
«l’ensemble des actions et procédures écrites à mises en place au niveau des
établissements pour évaluer les dangers et identifier les points critiques qui
menacent la salubrité et la sécurité des denrées alimentaires dans le but de les
maîtriser».
En outre, l’arrêté interministériel du 1er décembre 2020, sus-cité, précise les
définitions suivantes:
III.2.1. Analyse des dangers
La démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les
dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d’entre
eux représentent une menace pour la salubrité et la sécurité des denrées
alimentaires.
III.2.2. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH)
Les conditions et activités de base permettant de maintenir un environnement
hygiénique approprié à la production de denrées alimentaires sûres jusqu’au
consommateur final.
III.2.3. Points critiques pour la maîtrise (CCP)
L’étape à laquelle une ou des mesures de maîtrise sont appliquées pour
prévenir ou éliminer et/ou ramener à un niveau acceptable un danger identifié
concernant la salubrité et la sécurité des denrées alimentaires.
III.2.4. Maîtriser
Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la
conformité aux critères définis dans le plan HACCP.
III.2.5. Plan HACCP
Document préparé en conformité avec les principes HACCP afin de garantir la
maîtrise des dangers inhérents au produit.
III.2.6. Diagramme des opérations
La représentation systématique de la séquence des étapes ou des opérations
utilisées dans la production d’une denrée alimentaire donnée.
III.2.7. Traçabilité
La capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la production, le
cheminement d’une denrée alimentaire ou d’une substance destinée à être
incorporée ou susceptible d’être incorporée dans une denrée alimentaire.

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Le décret exécutif n°17-140 du 11 avril 2017, sus-cité, donne également les

définitions suivantes:
III.2.8. Danger
Tout agent biologique, chimique ou physique, présent dans les denrées
alimentaires pouvant avoir un effet néfaste sur la santé.
III.2.9. Risque
Fonction de la probabilité d’un effet néfaste pour la santé et de sa gravité, du
fait de la présence d’un (de) danger(s) dans une denrée alimentaire.
III.3. Principes du système HACCP
Le système (HACCP) repose sur les sept (7) principes suivants:
III.3.1. Principe 1: Analyse des dangers
L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer et d’évaluer les
dangers (microbiologiques, chimiques et physiques), attendus à chacune des étapes
du diagramme de fabrication: réception, production, transformation, stockage,
distribution et consommation finale.
III.3.2. Principe 2: Détermination des points critiques pour leur
maîtrise (CCP)
Déterminer les points, procédures ou étapes opérationnels pouvant être
contrôlés pour éliminer les dangers, les minimiser, ou les ramener à un niveau
acceptable.
III.3.3. Principe 3: Fixation du ou des seuil(s) critique(s)
Les seuils ou les limites critiques sont définis comme des critères qui séparent
l’acceptable du non acceptable. Des seuils critiques doivent être établis pour chaque
CCP. Ils doivent être clairement définies et mesurables.
III.3.4. Principe 4: Mise en place d’un système de surveillance
permettant de maîtriser les CCP
La surveillance est un processus qui consiste à effectuer une série des tests
"essais", des observations, ou de mesures planifiés "programmés", pour déterminer
si un CCP a été maîtrisé effectivement.
III.3.5. Principe 5: Détermination des mesures correctives à prendre
lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé
Les mesures correctives sont des mesures qui doivent être immédiatement
appliquées lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP
indiquent une perte de maîtrise (cas de déviation des seuils).

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III.3.6. Principe 6: Application des procédures de vérification afin de

confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
Les activités de vérification incluent: la validation du plan HACCP, le système
d’audit HACCP, l’étalonnage de l’équipement, l’échantillonnage et les analyses
ciblées.
III.3.7. Principe 7: Constitution d’un dossier / Documentation
Établir un système documentaire dans lequel figurent toutes les procédures,
les enregistrements, et tous les relevés couvrant les six principes précédents, ainsi
que leur mise en application.
Le système documentaire doit comporter deux types de document:
# Le manuel HACCP qui comprend l’ensemble des documents définis lors de
l’énumération des différentes étapes: diagramme de fabrication, liste de dangers,
définition des responsabilités…
# Les enregistrements.
Principe 4: Surveiller
les CCP
Principe 3: Fixer les Principe 5: Établir des
seuils critiques mesures correctives

Principe 2: Déterminer Principe 6: Appliquer des

les CCP HACCP procédures de vérification

Principe 1: Analyser Principe 7:

les dangers Documentation

Maîtrise des températures

B PH Contrôle à la réception

Plan de nettoyage- Suivi médical

désinfection et maintenance
Plan de formation à l’hygiène

Lutte contre les nuisibles Qualité de l’eau

Bonnes Pratiques d’hygiène

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III.4. Méthodologie et étapes du Système HACCP

Pour la mise en œuvre des principes du système HACCP, la réglementation
exige une méthodologie scindée en 3 phases englobant 12 étapes:
III.4.1. Phase descriptive (étapes préliminaires)
# Étape n°01 / Constitution de l’équipe HACCP
Elle consiste à réunir une équipe de personnes (experts et de techniciens
spécialisés), qui possèdent les connaissances et les compétences nécessaires pour
dresser un plan HACCP. Cette équipe doit être pluridisciplinaire et pourrait
comprendre des personnes œuvrant dans les domaines de production, d’hygiène,
d’assurance qualité, de microbiologie alimentaire et d’inspection.
Il est essentiel de former l’équipe aux principes du HACCP et à leur application.
Une formation initiale, de courte durée peut être suffisante.
Si l’établissement ne dispose pas de personnel qualifié, il doit faire appel à des
spécialistes et/ou organismes indépendants spécialisés dans ce domaine.
# Étape n°02 / Description du produit fini
L’équipe HACCP doit procéder à la description complète du produit fini:
composition, caractéristiques physicochimiques et microbiologiques, traitements
subis, conditionnement, date limite de consommation, date de durabilité minimale,
conditions d’utilisation, conditions de stockage, conditions de transport... ainsi que
tous les paramètres pour l’obtention du produit fini: matières premières,
ingrédients, produits intermédiaires, formulation et composition du produit: forme,
structure, texture, caractéristiques physicochimiques (pH, conservateurs) et
températures de stockage, de cuisson et de distribution ainsi que l’emballage et
l’étiquetage.
# Étape n°03 / Détermination de l’utilisation du produit fini
L’équipe HACCP doit définir l’utilisation prévue du produit fini en fonction du
consommateur final concerné. Dans certains cas, il est nécessaire de prendre en
considération les catégories vulnérables de consommateurs tels que les
nourrissons, les femmes enceintes, les personnes âgées ou immunodéprimées.
Cette étape consiste également à la détermination de la durée de vie du produit
(date limite de consommation ou de conservation) et des instructions éventuelles
d’utilisation.
# Étape n°04 / Établissement d’un diagramme des opérations ou
diagramme des flux (description du processus de production)
L’équipe HACCP doit établir le diagramme des opérations. Ce diagramme

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comprend, de façon séquentielle, toutes les étapes opérationnelles pour un produit

donné depuis la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit
fini.
Il consiste également à recueillir des informations techniques, comme le plan
des locaux et de l’équipement, la nature des opérations et leur fonction, les
paramètres de temps (durée de fabrication, délais d’attente...) et de température...
# Étape n°05 / Confirmation sur site (sur place) du diagramme des
opérations de production
L’équipe HACCP doit:
− Vérifier et comparer en permanence le déroulement des opérations de production
sur site au diagramme des opérations établi et, le cas échéant, de modifier ce
dernier;
− Confirmer le diagramme de ces opérations.
III.4.2. Phase analytique
# Étape n°06 / Analyse des dangers (Principe n°01)
L’équipe HACCP doit:
− Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes du
diagramme des opérations;
− Analyser les dangers afin d’identifier ceux dont la nature est telle qu’il est
indispensable de les éliminer ou de les ramener à un niveau acceptable.
Pour l’analyse des dangers, il faut tenir compte, des facteurs suivants:
* Les causes et conditions d’apparition des dangers;
* La gravité des conséquences de ces dangers sur la santé;
* La fréquence de ces dangers ou leur probabilité d’apparition.
− Déterminer les mesures à appliquer pour maîtriser chaque danger.
Il est recommandé de déterminer les causes des dangers en utilisant la
méthode des «5M» (Mains d’œuvre, Mode opératoire, Matériel, Matière première et
Milieu).
# Étape n°07 / Détermination des points critiques à maîtriser (CCP)
(Principe 02)
La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée
par l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la
logique.

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Question 1

Existe-il un danger à cette étape de fabrication?

O ui Non Pas de CCP STOP*

Question 2

Existe-t-il une ou plusieurs mesures(s) préventive(s) de maitrise?

O ui Non Modifier l’étape, le

procédé ou le produit

La maîtrise est-elle nécessaire

à cette étape pour garantir la O ui
sécurité sanitaire?

Non Pas de CCP STOP*

Question 3

Est-il possible qu’une contamination par les dangers identifiés survienne à un niveau
dépassant les limites acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre des niveaux
inacceptables?

Non O ui

Question 4

L’étape suivante permettra-t-elle d’éliminer le ou les risques(s) identifié(s) ou

de ramener leur probabilité d’apparition à un niveau acceptable?

O ui Pas de CCP STOP* Non CCP

(*): L’étape n’est pas un point critique. Passer à l’étape suivante.

Arbre de décision permettant de déterminer les points critiques pour la maitrise

(Codex Alimentarius 2009)

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Main d’œuvre Milieu Matière

Emplacement Matières premières

Hygiène des locaux
Produit de nettoyage
personnelle
Air et éclairage
Matières intermédiaires
Formation à
l’hygiène Déchets Eau
Cause-Effet
Non respect du couple
Température/Temps
Étalonnage
Opération de nettoyage

Traçabilité/Étiquetage Maintenance

Méthode Matériel

Diagramme causes-effets «5M» (diagramme d’Ishikawa)

# Étape n°08 / Fixation des seuils (limites) critiques pour chaque CCP
(Principe 03)
À chaque point critique, des seuils critiques doivent être fixés et validés. Une
limite critique est la valeur qui sépare l’acceptable de l’inacceptable au regard de la
sécurité du produit. Ces seuils critiques doivent être mesurables.
Les seuils critiques devraient satisfaire les exigences des réglementations
gouvernementales et/ou internationales et/ou des normes des compagnies et/ou
être soutenus par d’autres données scientifiques.
Les paramètres les plus fréquemment utilisés doivent être déterminés selon le
type du procédé de production et le produit concerné, tels que:
− Pour le procédé de production: la température, le temps (ou durée) pour tout
traitement thermique, l’humidité...
− Pour le produit: l’activité de l’eau (Aw), le pH, la présence de chlore, la viscosité, le
nombre de microorganismes, les paramètres organoleptiques comme l’aspect, la
texture, et la consistance...

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III.4.3. Phase "Assurance sécurité/qualité"

# Étape n°09 / Mise en place d’un système de surveillance pour chaque
CCP (Principe n°04)
Le système de surveillance permet de définir les moyens, les méthodes, les
fréquences de mesures ou d’observations pour s’assurer du respect des seuils
critiques. C’est un autocontrôle des points critiques de différentes opérations
effectuées par l’entreprise elle-même.
Il y a deux (2) types de surveillance:
− La surveillance en continu qui est idéale car elle permet de conserver
l’enregistrement de la surveillance et d’agir en temps réel, notamment lors du
déclenchement des mesures correctives, mais c’est souvent impossible;
− La surveillance discontinue qui demande des réponses accessibles rapidement du
type «Oui ou Non» (check list) à une fréquence définie.
Il est recommandé de procéder aux relevés des paramètres physiques et
chimiques en premier lieu, avant d’effectuer des essais microbiologiques, car ils
sont plus rapides.
Tous les relevés résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la
ou les personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance, ainsi que par un
responsable de l’établissement.
# Étape n°10 / Détermination des mesures correctives en cas de
déviation (Principe n°05)
Des mesure ou actions correctives, sont toute action visant à éliminer la cause
d’une non-conformité détectée. Ce sont des procédures à suivre en cas de
dépassement des seuils critiques et ont comme objectif de rétablir la maitrise du
C CP .
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP.
Ces mesures doivent garantir que le CCP est de nouveau maîtrisé. Elles doivent
également prévoir la destination réservée au produit non conforme.
La description des mesures correctives doit comprendre: la nature de la
déviation par rapport à la norme, la cause de la déviation, les méthodes et les
techniques pour établir l’action corrective, les modes opératoires, le traitement des
produits défectueux, la responsabilité d’exécution et de décision, l’enregistrement
des résultats.
Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres du système
(HACCP).

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# Étape n°11 / Application des procédures de vérification afin de

confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement (Principe
n°06)
Le système HACCP mis en place doit faire l’objet de vérification sur la base de
procédures établies. Ces procédures visent à déterminer s’il y a conformité avec le
plan HACCP. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le
système HACCP.
Pour pouvoir prouver que le plan HACCP fonctionne correctement, l’équipe
HACCP doit mettre au point des procédures de vérification comme par exemple des
tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse
d’échantillons aléatoires, des inspections supplémentaires.
La vérification doit être effectuée par une personne autre que celle chargée de
procéder à la surveillance et aux mesures correctives.
# Étape n°12 / La constitution d’un dossier et établir un système
documentaire (Principe n°07)
Il s’agit d’établir des dossiers et des registres pour prouver l’application
effective des principes du système HACCP dans l’établissement.
Ces dossiers et registres doivent rester simples pour être facilement
exploitables.
L’ensemble des documents créés pour la mise en œuvre du système HACCP,
doivent être archivés et consultables par les autorités de contrôle.
Le système documentaire comporte deux types de documents: la
documentation sur le système mis en place (procédures, modes opératoires et
instructions de travail); ces documents constituent le plan HACCP, et les
enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de décisions...).

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