Application d’un système de gestion de la qualité (système HAACP)

1. Généralités sur le système HACCP

Le système HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) est une méthode de gestion de la
sécurité alimentaire qui a été développée dans les années 1960 par la NASA pour assurer la sécurité
des aliments pour les astronautes dans l'espace. Depuis lors, le système HACCP a été largement
adopté dans l'industrie alimentaire pour garantir la sécurité des aliments à chaque étape de la chaîne
d'approvisionnement, de la production à la distribution.

Le système HACCP repose sur une approche systématique et préventive pour identifier, évaluer et
contrôler les dangers potentiels pour la sécurité alimentaire, en se concentrant sur les points critiques
de contrôle (PCC) qui peuvent affecter la sécurité des aliments. Les PCC sont des points de la chaîne
d'approvisionnement où les contrôles peuvent être mis en place pour éliminer ou réduire les risques
de contamination ou de détérioration des aliments.

Le système HACCP implique une analyse des dangers potentiels pour la sécurité alimentaire, la
mise en place de mesures de contrôle préventives à chaque PCC, une surveillance et une vérification
continues pour s'assurer que les contrôles sont efficaces, et la mise en place d'un système de
documentation et de suivi pour garantir la conformité réglementaire.

Le système HACCP est largement considéré comme un moyen efficace de garantir la sécurité des
aliments et est utilisé dans le monde entier par les entreprises alimentaires, les gouvernements et les
organisations internationales pour améliorer la sécurité et la qualité des aliments.

2. Mise en place du système HACCP

La démarche HACCP est un processus de gestion de la sécurité alimentaire qui vise à détecter les
risques possibles pour la santé des consommateurs à chaque étape de la production alimentaire, par
exemple pour les huiles d'olives, de la réception des matières premières telles que les olives, jusqu'à
la distribution finale des produits, tels que les huiles d'olives transformées. Les étapes clés de la
démarche HACCP :

1
 constituer une equipe HACCP

decrire leproduit

identifier l'utilisation attendue du produit

construire un diagramme de fabrication

verification sur place du diagramme de fabrication

lister tous les dangers potentieles

effectuer une analyse des risques
determiner des mesures de maitrise

determiner les CCP

etablir les limites critiques pour chaque CCP

etablir un systeme de surveillance pour chaque CCP

etablir des actions correctives pour les deviations qui peuvent

survenir

etablir des procedures de verification

etablir un systeme d'enregistrement et de documentation

1. constituer une equipe HACCP

La constitution de l'équipe HACCP pour le processus d'huiles dépendra de la taille de l'entreprise et
de la complexité du processus de production. Cependant, en général, l'équipe HACCP devrait
comprendre des membres de différents services de l'entreprise, notamment :

A. Le responsable qualité : qui sera le leader de l'équipe HACCP et assurera la coordination de

la mise en place du plan HACCP pour le processus d'huiles.
B. Les opérateurs de production : qui ont une connaissance approfondie du processus de
production des huiles et qui seront en mesure de fournir des informations sur les pratiques et
procédures actuelles utilisées dans le processus.

2
 C. Les responsables de la maintenance : qui peuvent aider à identifier les risques associés aux
équipements de production et proposer des mesures pour minimiser ces risques.
D. Les spécialistes en sécurité alimentaire : qui ont une connaissance approfondie des
règlementations et normes en matière de sécurité alimentaire et qui peuvent aider à élaborer
des plans d'actions pour se conformer aux exigences réglementaires.
E. Les responsables de la communication : qui peuvent aider à informer les parties prenantes
internes et externes des mesures prises pour assurer la sécurité des aliments produits par le
processus d'huiles.
2. description du produit :
Les huiles de soja sont des huiles végétales extraites des graines de soja. Elles sont riches en acides
gras polyinsaturés, en particulier en acide linoléique, ainsi qu'en acides gras monoinsaturés et
saturés.

Les huiles de soja peuvent être utilisées dans une grande variété de plats, de la cuisson à la friture en
passant par la préparation de vinaigrettes et de sauces. Elles sont également souvent utilisées dans
l'industrie alimentaire pour la fabrication de produits tels que des margarines, des mayonnaises et
des aliments transformés.

Les huiles de soja sont également appréciées pour leurs bienfaits pour la santé. Elles peuvent aider à
réduire les niveaux de cholestérol et à prévenir les maladies cardiaques, ainsi qu'à améliorer la santé
de la peau et des cheveux.

Il est important de noter que les huiles de soja peuvent être hautement transformées et contenir des
additifs, il est donc recommandé de choisir des huiles de soja biologiques et non raffinées pour
profiter au maximum de leurs bienfaits pour la santé.

Non du produit Huile de table surchoix

Matière première Soja
Emballage Bouteilles étiquetées 1/2, et 5 litres
Caractéristiques chimiques Acidité : 0,6 %
Phosphore :< à 3ppm

3
 Savon : 0 ppm
Caractéristiques organoleptiques Apparence normale, absence de goût et odeur
indésirable
Condition de stockage A température ambiante dans un endroit
propre et sec et à l’abri de la lumière
Distribution Moyennes logistiques de la SIOF
Durée de consommation 5 ans après la date de fabrication
Utilisation attendue Utilisation directe dans les salades ou
indirecte dans les cuisants

3. identifier l'utilisation attendue du produit

L'utilisation attendue des huiles de soja dépend du type d'huile de soja en question, car il existe
différentes variétés d'huiles de soja avec des caractéristiques différentes.

Cependant, de manière générale, l'huile de soja est largement utilisée comme huile de cuisson dans
de nombreuses cuisines à travers le monde. Elle est également utilisée dans la production d'aliments
transformés tels que les snacks, les céréales, les margarines, les mayonnaises, les sauces et les
vinaigrettes, entre autres.

L'huile de soja est également utilisée dans la production d'aliments pour animaux et de produits
industriels tels que les lubrifiants, les encres, les plastiques, les solvants et les produits de soins
personnels.

En bref, les huiles de soja ont de nombreuses applications dans les industries alimentaires et non
alimentaires en raison de leur polyvalence et de leur disponibilité abondante.

Le stockage adéquat des huiles de soja est important pour préserver leur qualité et prolonger leur
durée de conservation. Voici quelques recommandations pour le stockage des huiles de soja :

 Conserver les huiles de soja dans un endroit frais et sec, à l'abri de la lumière directe du
soleil. Une température idéale de stockage est inférieure à 25°C.
 Éviter les températures extrêmes, car les huiles de soja peuvent se détériorer rapidement
lorsqu'elles sont exposées à des températures élevées ou à des fluctuations de température.
 Conserver les huiles de soja dans des contenants bien fermés pour éviter l'oxydation et la
contamination.

4
 Éviter de stocker les huiles de soja à proximité de produits à forte odeur, car elles peuvent
absorber les odeurs.
4. construire un diagramme de fabrication

Figure.Erreur ! Il n'y a pas de texte répondant à ce style dans ce document..1: Diagramme de

production

5. Vérification sur place du diagramme de fabrication :

5
Après établissement du schéma de production du produit, des membres de l’équipe doivent se rendre sur
place pour comparer les renseignements indiqués dans le schéma du produit à la situation telle qu’elle se
présente effectivement. Cette procédure de parcours pas à pas, consiste à vérifier à chaque étape, que tous les
renseignements indiqués sur les matériaux, les pratiques, les contrôles,... ont été pris en considération par
l’équipe dans la préparation du schéma du produit. Le cas échéant, il faudra recueillir et ajouter au schéma du
produit des renseignements tels que les détails et précisions sur les méthodes utilisées, les conditions de
stockage, la filière commerciale et les mesures d’incitation à l’amélioration de la qualité ou de la salubrité. Le
site pour lequel est établi le plan HACCP devrait être visité aussi souvent que possible pour permettre de
recueillir toutes les informations pertinentes
a) Analyse des dangers
L’analyse des dangers est une étape clé qui a pour but :
 D’aboutir a une liste exhaustive des dangers spécifiques aux produits et a leur élaboration.
 De proposer des mesures préventives pour maitriser ces danger.
Et consiste à :
 Identification des dangers
 Identification des causes
 Identification des mesures préventives
Opération Dangers Causes Mesures préventives
RECEPTION DES Physique : -Contamination - Respect de la BPF et
HUILES AU PORT originelle et BPH des traitements
accidentelle antérieurs.
(impuretés et saletés)
chimique -Mauvaise qualité - Définition des
de l’huile brute conditions
d’achat : LFA
-Maîtrise de contrôle
qualité
de l’huile brute
TRANSPORT, Physique : -Introduction - Inspection citerne
DECHARGEMENT ET d’impuretés ou de - Étanchéité de la
STOCKAGE DES saletés dans l’huile. citerne
HUILES - Plombage
(avant et après
chaque
dépotage)
- Résistance des
surfaces des tanks
de stockage et
tubes
- Application du
programme
d’entretien,
6
 conditionnement
régulier des cuves
en fonction de
l’emploi et du type
d’huile stockée.
- Application du
programme de
BPH
Formation sur le lieu
de travail aux bonnes
pratiques de
manipulation.
Démucilagination Contamination Eau d’utilisation non -Contrôle de la
chimique traitée. qualité de l’eau
Concentration -respecter le mode
d’acide non opératoire de la
respectée. préparation de l’acide
Duré de contacte -Respecter le temps
insuffisante. de séjour de l’huile
-Contrôler le débit et
la température de
l’huile
Neutralisation Contamination - Eau d’utilisation -Contrôle de la
chimique non traitée qualité de l’eau
-Concentration de la -Respecter le mode
soude non respectée opératoire de la
-Passage des savons préparation de la
avec l’huile soude
-Respecter le
programme de
nettoyage et entretien
du séparateur
-Respecter le temps
de contacte huile
soude
- Contrôler le débit et
la température de
l’huile
LAVAGE-SECHAGE Chimique - Trace de savon - BPF
(lavage) - Respect du vide
- Teneur en eau ≥ Maintenance
0,05 % (séchage) systématique des
appareils
Décoloration Contamination -Résidus de Respecter le mode
chimique caroténoïdes opératoire de la
- quantité de terre préparation de la terre
insuffisante -Respecter le temps
-temps de séjour non de séjour dans le
respecté décolorateur
7
 Contamination -résidus de la terre - Tamisage de la terre
physique dans l’huile avant l’utilisation
- corps étrangers dans -Contrôle de la
la terre usée température et de la
pression
FILTRATION Chimique - Trace de terre - BPF
décolorante - Contrôle des filtres
Entretien et
nettoyage périodique
des filtres
Désodorisation Contamination -Eau d’utilisation non -Contrôle de la
chimique traitée qualité de l’eau
-Résidus des -Contrôle de la
substances volatiles température et de la
pression

b) Détermination des points critiques

L’identification et la détermination des CCP s’eefectue suite à l’analyse de chaque étape
en exploitant l’arbre de décision ci-dessous.

8
9
 Pour chaque type de dangers identifiés, deux possibilités de maîtrise peuvent être rencontrées:
- CCP1 : possibilité de maîtrise totale du risque
- CCP2 : possibilité de maîtrise partielle du risque.
Ceci a donné lieu aux résultats suivants :

Tableau 12: Identification et analyse des risques

ETAPES Q2 Q3 Q4 CCP ? NATU

Q1
RE
Réception des matières Oui Oui CCP CCP2
premières
Déchargement et stockage de Oui Non Oui Oui Pas
CCP
l’huile brute

10
Dégommage ou démucilagination Oui Non Oui Oui Pas
CCP
Neutralisation Oui Oui CCP CCP2

Lavage-Séchage Oui Oui CCP CCP2

Décoloration Oui Oui CCP CCP2

Filtration Oui Non Oui Oui Pas

CCP

Désodorisation Oui Oui CCP CCP2

Filtration finale Oui Non Oui Non CCP CCP2

Stockage Oui Non Oui Non CCP CCP2

Conditionnement Oui Non Non Pas

CCP

11
 Les résultats fournis par ce tableau peuvent être schématisés sur le diagramme de
fabrication et être illustrés d’une manière simplifiée telle que représentée ci-dessous :

CCP

CCP

CCP

CCP

CCP

CCP

CCP

Figure : Diagramme de fabrication avec CCP

12
 i. Etablissement des seuils critiques pour chaque CCP
En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider
des seuils permettant de garantir la qualité du produit pour chaque point critique (valeur cible
et tolérance). Ces valeurs permettront de déterminer si un CCP est maitrisé ou non.

ii. Mise en place d’une procédure de surveillance

Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement, par la surveillance des limites critiques
établies, afin de détecter toute perte de maîtrise et d’agir en conséquence :
- sur le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés
- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire
Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au minimum par la
personne ayant effectué le contrôle.

iii. Mise en place des mesures correctives

Ce sont les actions à mettre en oeuvre pour corriger les écarts en cas de dépassement
des limites critiques. L’application de ces mesures engendre souvent des coûts de production
importants pour l’entreprise. Or, elles constituent les dernières balises pour que la qualité des
produits finis/services offerts par l’entreprise soit respectée.

iv. Vérification des systèmes d'autocontrôle

C’est un moyen de vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP : par le biais
d’audit, le relevé des écarts relatifs aux CCP, des analyses aléatoires sur les produits, etc.

v. Etablissement d’un système documentaire

Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il
s’agit des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des limites
critiques, des actions correctives mises en place, de la conclusion de la vérification du
système, etc.

Ces enregistrements doivent être formalisés et archivés. Ainsi, l’équipe HACCP de la

société doit établir des fiches d’enregistrement relatives à chaque CCP. Ces fiches doivent
contenir au moins les points suivants :

- les mesures de maîtrise des CCP

- les enregistrements pour la surveillance des CCP
- les mesures correctives en cas de non-conformité de CCP
- la traçabilit

13
14
 Les caractéristiques de chaque CCP de par ces cinq dernières étapes sont représentées
par le tableau ci-après.
LEUR LIMITE SURVEILLANCE MESURES PROCEDU
IBLE CRITIQUE CORRECTIVESVERIFICA
QUOI QUI OU QUAND COM
MENT
0.919-0.925 Valeur -Responsable -Aux tanks port -Réception au Prélè Refus ou -Ré-analys
1.466-1.470 cible réception au -Aux tanks usine port vem utilisation à -Audit inte
port -Tous les ent d’autres fins du
KOH/g) 189-195 d’HB -
120-143 -Responsable de jours d’éc lot d’huile non Consulta
/ 100g) laboratoire (chaque hanti conforme aux
< 10 nces des
q O2/kg) < 6 matin) llon conditions de experts
KOH/g) < 1.5 et qualité
anal
yse
ance au
fiable labor
atoir
e

é (en %) 0.02 – 0.06 Responsable A la fin de la Toutes les - -Ré-analy

s (en 800 – 1400 de laboratoire neutralisation 3h Réglage si besoin
<1 de -
q paramèt Aud
res de it
neutralis inte
ation rne
(Soude, péri
tempéra odiq
ture ue
de traitement,
temps de
contact, temps
de décantation
…)
-Recirculation
s’il y a
persistance
d’anomalie

15
é (en %) 0.02 – 0.06 A la sortie du -
s (en <60 centrifugeur Réglage
<1 de
q Paramèt
res de
lavage/s
échage
(quantité eau,
température de
traitement,
vide …)
-Recirculation
s’il y a
persistance
d’anomalie
é (%) ≤0.1 A la sortie du Au moins une -
ité (%)≤0.08 séchoir fois par jour Prél
hore ≤5 ève
≤50 men
s (ppm) 22.5 à 35 t
d’éc
n 80-85°C hant
) illon
et
uise anal
yse
au
labo
ratoi
re
-
Véri
ficat
ion
au
moy
en
du
ther
mom
ètre

16
 -IA < 0.1 % Valeur Responsable A la fin de la Toutes les -P
-Savon non détectable cible de laboratoire décoloration 3h d’
-IP (meq O2/kg) <1 an
-Température 120 à 125°C lab
-Pression 40 à 60 -V
(mmHg) m
-Couleur Jaune th
-Durée de contact 30 à 40 mn ch
DECOLORATION

(huile/terre) -V
vi

-IA < 0.1 % A la sortie du

-Savon néant désodorisateur
-IP (meq O2/kg) <1
-Couleur Jaune clair
DESODORISATION

-Pression (mm 2à4

Hg)
-Température 245 à 250°C

-d20 ± 0.922 A la sortie du Toutes les -P

-IR ± 1.475 filtre de 60mn d’
FILTRATION FINALE

-IS (mg KOH/g) 180-200 polissage an

-I.I (g I2/ 100g) 120-141 lab
-IP (meq O2/kg) < 5.0
-IA (mg KOH/g) < 0.5
-Teneur en < 1.5
substance
insaponifiable
(g/kg)

17
 -IA < 0.1 % aux tanks de Tous les
-Savon néant stockage d’HR jours
-IP (meq O2/kg) <1 (chaque
-Température ambiante matin)
-Couleur pas de
changement
-Durée de minimum
stockage possible
STOCKAGE

18
 Toutefois, compte tenu des fréquences de ces différentes analyses au cours du
raffinage et le temps nécessaire pour les effectuer, le mieux serait de veiller à la bonne
exécution de chaque étape, et de vérifier que les conditions ou paramètres correspondants à
chaque étape restent constants et sont respectés, ainsi ces analyses ne seront que des
procédures de vérification.
Il convient aussi de souligner que le système de maîtrise HACCP doit en permanence
s'adapter et tenir compte des changements qui peuvent survenir au sein de l'unité, également
des évolutions réglementaires et des besoins accrus des clients.

Conclusion partielle

Le système HACCP est le système le mieux adapté pour la gestion de la qualité. En

effet, c'est la meilleure méthode qui permet d'analyser les dangers liés à tous les stades de la
production, aux environnements immédiats de la production et de mettre en œuvre des
mesures préventives pour garantir la sécurité du produit. Son application passe par plusieurs
étapes se basant sur 7 principes.

Toutefois, pour que le système fonctionne efficacement, quelques directives doivent

être élaborées. Ainsi, la dernière partie de cette étude se consacrera sur les discussions et
recommandations en vue d’application du système de gestion de qualité.

19
 Discussions et
recommandations en vue
de l’application du système
de gestion de la qualité

20
 Pour l’application du système de gestion au niveau de l’unité de raffinage de l’huile de
soja, il est primordial de renforcer quelques directives à savoir la maîtrise des anomalies et de
la non-conformité durant l’opération et la minimisation des pertes occasionnées au cours de
celle- ci.

I Maîtrise des anomalies et de la non conformité durant le raffinage

Il y a différentS TYPES d’anomalies et de la non-conformité durant le raffinage :
-les origines liées directement à la production : la qualité des produits utilisés, les
fonctionnements des appareils et matériels, la maîtrise des paramètres de production ;
-les origines indirectement liées à la production : la production des utilités (le vide, l’air
comprimé, la vapeur, l’électricité, l’eau de service,…).

1. Méthode de 5 M

La classification des origines de ces anomalies s e r a b a s é e sur la méthode de 5 M

(Matières, Méthode, Main d’œuvre, Matériels et Milieu)

a) Matières premières

La principale matière première alimentant la raffinerie est l’huile de soja brute

dégommée, produit obtenu au terme de la dernière étape du traitement d’extraction. Les
matières secondaires sont les produits chimiques (soude caustique, acide phosphorique,…)
qui sont nécessaires pour le raffinage de l’huile de soja.
La qualité du produit fini dépend surtout de la qualité des matières premières.

(1) Huile brute de soja

La matière première est l’huile brute importée, arrivée à l’usine par l’intermédiaire
des camions citernes. Pour chaque lot, une fiche de résultat d’analyse et un échantillon
doivent être envoyés au laboratoire interne de l’entreprise. C’est à partir du résultat d’analyse
de cet échantillon qu’on doit discuter sur la décision d’acceptation ou non du lot en question.

(2) Produits chimiques

Les produits chimiques utilisés par l’usine sont approvisionnés par des fournisseurs
Les défauts sont causés surtout par les conditions de manipulation et de stockage (ambiance,
humidité).
Une série de substances est nécessaire pour le raffinage de l’huile de soja.
-Pour la neutralisation, acide phosphorique et soude caustique ;
-Pour la décoloration, terre décolorante et si nécessaire, acide citrique.

21
 b) Méthode

La Bonne Pratique de Fabrication est la méthode la plus sûre pour avoir des produits
finis sains et de haute qualité. Lors du raffinage de l’huile de soja, il faut maîtriser tous les
paramètres qui peuvent nuire à la qualité des produits finis et au bon fonctionnement des
appareils.
-La maîtrise des températures au cours du raffinage : on doit respecter les températures à
chaque étape, consignées dans le livre de procédé qui permet d’atteindre l’efficacité du
raffinage (vapeur, fluide thermique, échangeur à plaque, conduits, eau chaude…).
-La maîtrise des durées d’opération.
-La maîtrise de l’adjonction d’acide phosphorique et de soude caustique ainsi que leurs
préparations.
-La maîtrise du vide.
-La maîtrise de l’air comprimé pour l’ouverture et la fermeture efficace des électrovannes.
-Etc.

c) Main d’œuvre

Les ouvriers doivent être conscients de l’importance de la confection de la solution de

soude et que l’erreur de la mise en solution entraîne une répercussion grave sur la qualité du
produit fini et sur les paramètres des appareils. On doit alors procéder à une formation ou à
une

22
Sensibilisation systématique, à une remise à niveau ou reformation si besoin, et une surveillance
stricte suivie d’une obligation d’écriture et d’enregistrement.

d) Matériels

Les principaux appareils et matériels utilisés à la raffinerie sont les centrifugeuses, les
mélangeuses, les cuves et tanks de réaction ou tank tampon, les pompes et les appareillages de
mesure ainsi que les tuyauteries qui conduisent l’huile de l’amont en aval.
Les matériels et les contenants en contact direct avec l’huile peuvent être aussi des catalyseurs
d’oxydation par leurs constituants métalliques et qui rendent ardue l’opération de raffinage.
Ce déclenchement d’oxydation par les métaux peut être réduit ou éliminé par le remplacement
des matériaux en acier noir par des matériaux en acier inoxydable.
L’utilisation des matériels propres est une méthode préventive pour éviter toutes sortes de
contamination des produits. Ainsi, tout débordement d’huile végétale ou minérale ou de
carburant sera nettoyé immédiatement. Après chaque réparation ou entretien des appareils, il
faut procéder aussi à une vérification stricte. Comme dans l’entretien des moteurs ou pompes,
il faut éviter le contact des graisses et lubrifiants des appareils avec l’huile à traiter.
Périodiquement, il faut procéder au nettoyage spécifique de chaque type d’appareil.
- Nettoyage systématique des centrifugeuses
- CIP périodique pour l’installation toute entière
- Nettoyage périodique des plaques filtrantes (toiles métalliques)
- Procédure de nettoyage normalisée à l’unité conditionnement et lavage fûts, etc.

e) Milieu

Dans une unité de raffinerie, on va définir le milieu comme les eaux, les vapeurs et
l’ambiance qui entrent en contact direct avec l’huile. L’état et la qualité du milieu influent
considérablement à la qualité du produit à traiter.
En effet, on doit bien considérer le traitement d’eau d’alimentation de chaudière à vapeur et
simultanément le traitement des eaux.

2. Les programmes pré requis opérationnels (P .R.P.O)

Le Programme pré requis ou PRP englobe les conditions et activités de base

nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique
approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs
et de denrées
23
alimentaires sûres pour la consommation humaine. Les PRP ne sont pas sélectionnés pour
maîtriser les dangers identifiés spécifiques mais pour maintenir un environnement hygiénique
de production, de traitement et/ou de manipulation.

Les Programmes pré Requis Opérationnels ou PRP0 régissent les mesures de maîtrise
que l’analyse de dangers identifie comme nécessaire pour maîtriser ceux identifiés à des
niveaux acceptables et ne sont pas gérés par le plan HACCP. Ils comprennent :
• L’hygiène du personnel
• L’hygiène des matières premières
• L’hygiène de l’environnement
• L’hygiène des matériels et des locaux
• L’hygiène des opérations
- Gestion des flux :
Un flux croisé se définit par une rencontre entre propre et sale. Toute chose non nettoyée
selon les règles d’hygiène, est qualifiée de sale. Il se manifeste surtout par la souillure des
choses propres par l’intermédiaire d’un vecteur (tel que les insectes, les rongeurs, gouttes
d’eau éclaboussées lors d’un lavage ou rinçage des mains et des matériels…). Sa prévention
se caractérise par le respect des règles d’hygiène et du trajet prédéfini (marche en avant).
- Zoning :
Il consiste à séparer les zones propres des zones souillées. Les zones grises étant leur
interface, ceci contribue efficacement à la lutte contre les flux croisés.
- Procédures de contrôle :
Le contrôle de l’application effective des lavages des mains, des règles d’hygiène des locaux
et matériaux se ferait d’une manière fortuite, de par une constatation visuelle et/ou des
prélèvements microbiologiques si les infrastructures permettent la pratique d’une analyse
microbiologique de surface.
Concernant celui de l’environnement, un contrôle mensuel des environs doit être effectué
pour détecter les infestations éventuelles.
Quant aux contrôles de la salubrité des matières premières et de la méthode de travail, des
analyses microbiologiques et physico-chimiques périodiques et parfois fortuites sont à
effectuer.

24
 3. Applications :

a) BPF : Bonne Pratique de fabrication

 Emplacement de la raffinerie
La raffinerie doit être éloignée des zones polluées ou des zones où les activités
industrielles représentent une grave menace de contamination des huiles. Elle doit être
éloignée des zones sujettes aux inondations, à moins que des dispositifs de sécurité suffisants
ne soient prévus, et de celles sujettes à des infestations de parasites.

 Installations et équipements
Les installations doivent être conçues avec des matériaux durables et être solidement
construites afin d’éviter toute détérioration causée par des conditions météorologiques,
pédologiques ou autres.
L’éclairage dans tous les locaux à l’intérieur de la raffinerie doit être suffisant pour le
travail diurne et l’aération doit être suffisante dans chacune des zones de travail. La
distribution intérieure du bâtiment doit également permettre une différenciation nette des
zones de travail. Et les bâtiments doivent être pourvus d’un dispositif contre les incendies.
Le matériel doit être adapté à chacune des fonctions, fonctionner correctement et être
bien entretenu. Et les pièces mobiles des équipements doivent être protégées au moyen de
dispositifs de sécurité.
L’unité de raffinerie doit être pourvue d’un approvisionnement suffisant en eau
potable et des installations appropriées pour son stockage, sa distribution et le contrôle de sa
température. L’eau potable doit répondre aux critères énoncés par l’OMS pour la qualité de
l’eau de boisson ou être une eau de qualité supérieure. L’eau non potable (utilisée pour la lutte
contre l’incendie) doit être acheminée par des canalisations distinctes ; celles-ci doivent être
identifiées et ne comporter aucun raccordement ou ne permettre aucun reflux vers les
conduites d’eau potable.
Concernant les installations sanitaires, elles doivent être séparées des zones de travail
et garantir un degré approprié d’hygiène corporelle : dispositifs pour le lavage et le séchage
hygiéniques des mains (lavabos munis de robinets d’eau chaude et d’eau froide), toilettes
conçues conformément aux règles d’hygiène et vestiaires adéquats où le personnel peut se
changer.

25
  Locaux
La superficie des murs et cloisons doit être lisse, en matériaux étanches, faciles à
nettoyer et à désinfecter. Tandis que le sol doit être en matériau résistant, étanche, non
glissant, facile à nettoyer et à désinfecter, permettant un bon drainage. Il devrait contenir des
ouvertures, suffisamment protégées pour empêcher toute contamination, pour le passage des
canalisations ou des tuyaux.
Les fenêtres doivent être protégées afin d’éviter l’entrée d’insectes ou de rongeurs et
elles doivent être faciles à nettoyer. Les portes doivent avoir une superficie lisse et non
absorbante, pour un nettoyage et une désinfection faciles. Les portes extérieures doivent
s’ouvrir vers l’extérieur et être faciles à ouvrir de l’intérieur ; elles doivent être suffisamment
hermétiques pour empêcher l’entrée de ravageurs ou autres petits animaux.
Les espaces entre les équipements doivent être suffisants pour permettre le
déplacement sans risques du personnel et la hauteur minimale des plafonds doit être de trois
mètres.
Enfin, chaque travailleur doit disposer d’un espace d’au moins deux mètres carrés.

b) BPH: bonne hygiène du personnel

Les personnes travaillant dans la raffinerie doivent maintenir un niveau élevé de

propreté corporelle ; elles doivent toujours se laver les mains avant de manipuler l’huile et
immédiatement après avoir utilisé les toilettes. Chacun doit éviter les comportements
susceptibles d’entraîner une contamination de l’huile, comme par exemple : fumer, cracher,
mâcher ou manger, éternuer ou tousser à proximité. Quiconque suspecté ou déclaré être
atteint ou porteur d’une maladie transmissible par les aliments ne devrait pas être autorisé à
entrer dans la raffinerie s’il existe une possibilité qu’il contamine l’huile.
Concernant le code vestimentaire, les vêtements des personnes travaillant dans la
raffinerie doivent être adaptés à leurs tâches et ne présenter aucun risque. Des dispositifs de
protections auriculaires adéquates doivent être utilisés par les personnes travaillant dans les
zones de bruit élevé et continu. Le personnel doit également être équipé de dispositifs de
protection individuels.

26
 c) Qualité microbiologique des huiles végétales

L’analyse microbiologique des aliments confirme leur qualité. Toutefois, elle

n’intervient qu’à la fin de la chaîne de fabrication notamment pour l’huile alimentaire. Donc,
elle ne permet pas de corriger immédiatement les erreurs au cours de fabrication. Néanmoins,
le tableau ci-dessous offre une référence en qualité microbiologique des huiles végétales.

ANALYSE METHODE DE REFERENCE SPECIFICATION

Salmonelles AFNOR TEC-24-2-04/03 Absence /25g

Levures NF V 08-059 (2002) <1/g

Moisissures NF V 08-059 (2002) <1/g

Micro-organismes NF V 08-051 (1999) <10/g

aérobies 30°C

Bacillus cereus XP V 08-058 (1995) <10/g

Escherichia coli NF V 08-053 (2002) <1/g

Coliformes NF V 08-060 (1996) <1/g

thermotolérants

Coliformes 30°C NF V 08-050 (1999) <1/g

Tableau : Qualité microbiologique des huiles végétales

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Chapitre II : Minimisation des pertes occasionnées au cours du raffinage

Comme nous avons vu dans l’évaluation des pertes occasionnées lors du raffinage, les pertes
se distinguent surtout :
- au niveau de la neutralisation lors du soutirage du soapstock,
- au niveau du lavage/séchage lors du déchargement de l’eau blanche,
- au niveau de la filtration lors du soufflage des terres séchées. Donc, il nécessite une bonne

conduite de ses opérations.

1. Perte à la neutralisation

La neutralisation est une étape très délicate lors du raffinage de l’huile. Ainsi sa conduite
doit se faire avec plein de vigilance.
Les dangers pouvant affecter la production au niveau de cette étape (technique et
économique) sont :

- une neutralisation insuffisante : celle-ci peut être prouvée par une acidité résiduelle
élevée,
- une saponification excessive d’huile neutre par excès de soude,
- une altération par chauffage excessif,
- une perte en triglycéride par émulsification (perte en neutre) : perte progressive
en soutirage,
- un soutirage excessif qui entraîne une perte en neutre.
Pour mieux les étudier en vue de leur minimisation, il s’avère nécessaire de déterminer ses
causes et les classer selon leur origine (par la méthode de 5M) et proposer des mesures
préventives.

Un des dangers les plus redoutés à la neutralisation est la « perte en huile neutre excessive ».
Elle est causée par :
- perte par saponification
- perte par émulsification
- perte par excès de soutirage
Le tableau suivant permet l’analyse de ces différentes pertes :

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 Tableau 14: Analyse des pertes à la neutralisation

CAUSES ORIGINES MESURES PREVENTIVES

M1 :
Excès de soude trop - Soude humide ou carbonatée Conservation convenable de la soude (car très
élevée hygroscopique, se carbonate facilement)
M2 :

- Erreur de la confection de la solution Manuel de procédure : formation, sensibilisation,

- Erreur dans le dosage de la solution ajoutée motivation, enregistrement, surveillance, discipline,
- Erreur dans le dosage de l’acidité de l’huile sanction
brute
M3 :
saponification

-
Perte par

Instruments de dosage non adaptés Précision des instruments volumétriques

- Mauvaises précisions des instruments de
mesure (pour la confection de la solution)
- Pompe doseuse déréglée
M4 :

- Procédure peu claire Manuel de procédure clair et univoque (qui conserve

le même sens dans des emplois différents)
M5 :
- Humidité de l’air
M2 :
Conditions de réactions - Mauvaise manipulation ou négligence Manuel de procédure : formation, sensibilisation,
trop dures (durée et motivation, enregistrement, surveillance, discipline,
agitations sanction

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 M3 :

- Déréglage du moteur de l’agitateur Maintenance préventive

- Défaut de chronomètre
Avoir un chronomètre juste et permanent
M4 :

- Procédure peu claire Manuel de procédure clair et univoque

M5 :

- Survoltage à partir de la JIRAMA Installation de protection contre surtension

M1 :
Agitation trop forte - Huile trop acide Procédure spécifique à chaque type de matière
première
perte par émulsification

M2 :

- Ignorance ou non respect des consignes Formation, surveillance

M3 :

- Dérèglement du moteur d’agitateur Maintenance régulière

M4 :

- Procédure non adaptée Manuel de procédure clair

M5 :

- Surtension de JIRAMA Régulation de tension

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 M1 :
- Huile brute très acide
Temps de décantation Décantation plus longue
insuffisant
Procédure spécifique

M2 :

- Ignorance, négligence Formation, surveillance

-
M3 :

- Impossibilité de vérifier visuellement qua la Améliorer la conformation de la cuve pour permettre

décantation est effective cette vérification (regard vitré)

M4 :

- Procédure peu claire et/ou laissant la possibilité Manuel de procédure clair et univoque
d’interprétation

M2 :
Perte par excès de

Excès de soutirage - Ignorance ou non respect de consignes Formation, manuel de procédure, surveillance,
enregistrement,
soutirage

M3:

- Impossibilité de vérifier que l’on ne soutire Arranger le matériel de façon à permettre la

plus de soapstock vérification
- Dérèglement de la centrifugeuse
Surveillance et maintenance régulière de la
centrifugeuse

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M4 :

- procédure peu claire Procédure claire et spécifique à chaque cas traité

Mesure de la qualité soutirée, mesure de soapstock
soutiré, ce qui implique bilan matière et prélèvements
d’échantillons à analyser

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 2. Pertes au lavage/séchage

Il est important de quantifier les pertes en matières grasses entraînée par les eaux de
lavage afin d’améliorer la conduite du lavage/séchage.
 Détermination de la matière grasse dans les eaux de lavage :
Résultat : % MG = 𝑀 x 100
𝐸

Avec
:
%MG : % de la matière grasse dans les eaux de lavage.
E : Poids de l’échantillon prélevé.
M : Poids de la matière grasse après dessiccation.

3. Pertes à la filtration (lors la décoloration)

Après chaque arrêt du filtre, l’huile est récupérée dans un tank en soufflant au moyen
de la vapeur d’eau le filtre en question. On procède ensuite au débâtissage des plaques
filtrantes, c'est-à-dire à la récupération des terres, en vibrant les plaques par un système de
soufflage. Si ce dernier n’est pas correctement maîtrisé, une perte d’huile échappée dans les
terres peut être éminente, c’est pourquoi il est important de bien mener cette opération.

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III : Autres précautions à prendre

1. Précautions pour le stockage

L’huile raffinée doit être stockée avec encore plus de précautions que l’huile brute.
Certes, la teneur en antioxydants naturels a diminué et peut même être très réduite. Ce qui fait
de l’huile encore plus vulnérable à l’oxydation. Ainsi il convient de la conserver à l’abri de
l’air, de la chaleur, de l’humidité et de la lumière dans des réservoirs teintés en plastique ou
en verre d’une parfaite propreté. Il est plus pratique de les conserver à la température
ambiante.

2. Précautions pour l’utilisation

La distinction entre une huile raffinée, semi-raffinée et non-raffinée peut être

détectée par les températures critiques de l’huile. Pour chaque huile, il existe une
température critique (ou point de fumage) qu'il ne faut pas atteindre ou dépasser. Quand
l'huile atteint la température critique, ses composants se dégradent.
En effet, les acides gras insaturés sont relativement sensibles à la température, et générateurs
de chaînes polycycliques cancérigènes à température de cuisson (benzo(a)pyrènes). Il se
forme d’autres composés toxiques comme l’acroléine, et l'huile fume. C'est pour cela que
certaines huiles comme l'huile de noix dont la température critique est basse sont
déconseillées pour la cuisson. De même, pour ce qui est de friture, l’huile de soja ne peut être
réutilisée. Il est préférable de jeter une huile qui a fumé, ou même moussé.
Pour l’huile de soja raffinée, semi-raffinée et non raffinée, les températures critiques sont
respectivement 232 ; 177 et 160 °C. En effet, ces huiles sont à destinations différentes. Les
huiles brutes sont transformées pour le raffinage. Les huiles semi-raffinées sont destinées aux
biocarburants. Les huiles entièrement raffinées sont à destination alimentaire ou industrielle
(hors biocarburants). L’élévation du rapport acide oléique/acide linoléique est une des
raisons qui fait que l’huile de soja ne peut pas résister aux hautes températures. L’huile de
soja sert à fabriquer la margarine lorsqu’elle est sous forme raffinée.

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 Conclusion partielle

Des éventuelles anomalies ou non-conformité peuvent être rencontrées durant le

raffinage. Leurs origines sont fondées sur les 5 M (Matière, Main d’œuvre, Matériels,
Méthode et Milieu). Ces causes doivent, pour chaque étape du procédé, être maîtrisées
intégralement afin d’assurer l’innocuité du produit fini livré aux consommateurs. Par ailleurs,
des mesures peuvent être prises à l’avance afin d’éviter ces dangers ou d’en minimiser les
risques dont la maîtrise parfaite des paramètres de raffinage, de la sécurité et de l’hygiène de
fabrication. Sinon, certaines mesures correctives doivent être mises en place pour remédier
aux éventuels problèmes.

Outre ces anomalies, des pertes en huile peuvent être considérables si le raffinage n’est
pas maîtrisé, surtout au niveau de la neutralisation, du lavage/séchage et de la filtration ; ce
qui nécessite donc des mesures préventives sérieuses.

Des précautions sont également à prendre lors du stockage de l’huile et même au cours
de l’utilisation.

Une fois ces directives appliquées, les principes du système de gestion de qualité
(HACCP) adaptés au raffinage d’huile de soja seront maîtrisés et applicables au moment
opportun.

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