La méthode HACCP

Plan

1. Historique
2. Contexte réglementaire
3. Plan de maîtrise sanitaire
4. Bonnes pratiques d’hygiène
5. Les 7 principes de la méthode HACCP
6. Conclusion
 Historique

 Né à la fin des années 60 aux USA dans l’industrie

chimique

 Adapté au secteur alimentaire en 1972 par la Phillsbury

Corporation pour la NASA

 Utilisé ensuite dans d’autres domaines par diverses firmes

alimentaires (Unilever, Nestlé, BSN)
 Contexte réglementaire
Le paquet hygiène :

Food Law (règlement 178/2002)

Règles générales Règles spécifiques

Règles spécifiques
pour l’alimentation
animale
d’hygiène pour toutes d’hygiène pour les
les denrées denrées alimentaires
alimentaires d'origine animale
(commerce de détail (hors commerce de
inclus) détail)

Règlement Règlement Règlement

Professionnels 183/2005 852/2004 853/2004

Règlement
Règlement
882/2004
854/2004
Services « contrôles officiels »
de contrôle
Paquet hygièn e sensu stricto

NB : Le paquet hygiène comprend également deux directives : Directive 2002/99 : police sanitaire
Directive 2004/41 : directive d’abrogation
 Contexte réglementaire

Deux notions importantes :

 Règlement (CE) n°178/2002 : responsabilité des

exploitants du secteur alimentaire en matière
d’hygiène et de sécurité des produits qu’ils
mettent sur le marché

 Règlement (CE) n°852/2004 : bonnes pratiques

d’hygiène et principes de l’HACCP pour
prévenir l’apparition des dangers et mettre en
place des mesures visant à les maîtriser
 Le Plan de maîtrise sanitaire
Le plan de maîtrise sanitaire décrit les mesures prises par
l’établissement pour assurer l’hygiène et la sécurité sanitaire de
ses productions vis à vis des dangers biologiques, physiques
et chimiques.
Il comprend les éléments nécessaires à sa mise en place et les
preuves de l’application :

Traçabilité
et
gestion des non
conformités
GBPH et
Plan HACCP d’application
de l’HACCP
BPH ou pré-requis
réglementairement documentés
 Bonnes pratiques d’hygiène

À la base du plan de maîtrise sanitaire

Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) : « ensemble des

opérations destinées à garantir l’hygiène, c’est à dire la
sécurité et la salubrité des aliments »

• le plan de nettoyage et de désinfection

• le plan de lutte contre les nuisibles / Santé publique

• le plan de formation du personnel

• autres procédures documentées (maintenance, hygiène du

personnel, maîtrise des températures, …)
 La méthode HACCP
Définition :
Système d’analyse des dangers et des points critiques pour leur
maîtrise :
système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs
au regard de la sécurité des aliments

Mise en œuvre individuellement ou

collectivement dans un GBPH

Une analyse des Complète = dangers biologiques,

dangers clé chimiques et physiques

Débouche sur les CCP et les mesures de

maîtrise associées (préventives et
correctives)
 La méthode HACCP
Les 7 principes de l’HACCP

P1 : analyse des dangers

P2 : détermination des CCP
P3 : établir les limites critiques pour chaque CCP
P4 : établir un système de surveillance pour chaque CCP
P5 : établir des mesures correctives
P6 : établir des procédures de vérification
P7 : établir un système d’enregistrement et de
documentation
La méthode HACCP
La méthode HACCP
La méthode HACCP (12 étapes)
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

« Démarche consistant à rassembler et à évaluer les

données concernant les dangers et les conditions qui
entraînent leur présence afin de décider lesquels d’entre
eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments
et par conséquent devraient être pris en compte dans le
plan HACCP »
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

a - Constituer l’équipe HACCP :

Au préalable : engagement de la direction

Compétences à réunir :
 Connaissance du danger et de la méthode (responsable
qualité, hygiéniste, personne extérieure, …)
 Connaissance du process de fabrication (responsable
production, chef cuisinier, …)
 Autres (chef d’équipe, responsable matériel, …)

A adapter en fonction de l’établissement (filière, taille, …)

 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

b - Décrire le produit et son utilisation attendue :

 Constituants, caractéristiques physico-chimiques

 manipulations et traitements
 Types de consommateurs

 Extrapoler les éventuelles mauvaises manipulations

(ruptures chaînes du froid, …) pour avoir des exigences
accrues (diminution DLC, modification procédé de
fabrication, …)
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

d - Lister les dangers

Définitions réglementaires :

 DANGER : « un agent biologique, chimique ou physique

présent dans les denrées alimentaires ou les aliments pour
animaux, ou un état de ces denrées alimentaires ou
aliments pour animaux, pouvant avoir un effet néfaste sur la
santé »

 RISQUE : « une fonction de la probabilité et de la gravité

d’un effet néfaste sur la santé, du fait de la présence d’un
danger »
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

d - Lister les dangers

 dangers biologiques :
Germes, parasites, toxines, …
(ex : risque Listéria en milieu hospitalier)

 dangers chimiques :
Médicaments, résidus produits nettoyage désinfection, …

 dangers physiques :
Corps étrangers, …
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

e - Hiérarchiser les dangers

 Risques :
- probabilité d’apparition des conséquences de la présence
d’un danger dans le produit
- gravité de ces conséquences
- probabilité de détection du danger dans le produit

 Validation par le professionnel du choix des dangers

retenus (possibilité d’utilisation des GBPH)

 A chaque étape du processus de fabrication

 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

f - Identification et analyse des causes

 Contamination, apport
 Multiplication, accroissement
 Survie, non destruction

 Utilisation des 5 M :
- Milieux, environnement
- Matériel, équipement
- Main d’œuvre
- Méthode
- Matières premières et ingrédients
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers

g - Choisir les mesures de maîtrise

 Bonnes pratiques d’hygiène ou de fabrication

- Prévues ou non par la réglementation
- Pour chaque cause du danger
- A chaque étape ou transversalement
- Facilement applicable

 Procédures
 La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers
MAIN D'OEUVRE
MATIERES
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise .

TYPE DE DANGER MILIEU

MATERIEL
METHODE Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise

Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise

 La méthode HACCP
P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Un CCP est une étape du procédé ou une procédure au niveau de

laquelle :

 Une mesure préventive permettant de diminuer ou d’éliminer un

danger est appliquée
 L’application de cette mesure préventive est mesurable ou observable
: il est possible de mesurer un critère (température, temps, PH, …) dont
la valeur est corrélée à la probabilité de maîtrise du danger à un niveau
acceptable pour la santé du consommateur
 Des limites critiques peuvent être définies
 Une surveillance systématique peut être exercée
 On doit pouvoir associer la valeur mesurée du critère à un ou
plusieurs lots de fabrication (notion de surveillance permanente)
 La méthode HACCP
P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Méthodes :

 Référence au GBPH

 Calcul de la criticité :
C = Gravité x Fréquence x Probabilité de non détection
C = (1 à 4) x (1 à 4) x (1 à 4)

 Arbre décisionnel du Codex

 La méthode HACCP

Exemple d’arbre
décisionnel du
Codex
La méthode HACCP
Exemple de modèle de tableau d’analyse des dangers
 La méthode HACCP
P3 : Établir des limites critiques pour chaque CCP

 Critère qui distingue l’acceptable du non – acceptable

- Corrélé à la maîtrise du danger
- Facilement mesurable
- Réponse rapide

 Quantitatives (mesure chiffrée), ou

 Qualitatives (résultat d’une observation)

 La méthode HACCP
P4 : Établir un système de surveillance pour chaque CCP

« acte de conduire une série programmée d’observations ou

de mesures de paramètres de maîtrise afin de déterminer si
un CCP est maîtrisé »

 Rédiger des procédures (qui, quoi, où, quand, comment)

 Établir des enregistrements adaptées pour les valeurs

observées (qui, quand, quoi)

 Assurer la formation de personnel identifié, en nombre

suffisant

 Réagir en cas de dérive

 La méthode HACCP
P5 : Établir des mesures correctives

« toute action qui doit être entreprise quand le résultat de

la surveillance au CCP indique une perte de maîtrise »

 Rechercher les causes du dépassement des limites-

critiques

 Assurer le retour à la maîtrise du procédé

 Prévoir le devenir des produits concernés

 Eviter que ce dépassement se reproduise

 La méthode HACCP
P6 : Établir des procédures de vérification

« L’application de méthodes, procédures, tests et autres

évaluations, en plus de la surveillance, pour déterminer la
conformité avec le plan HACCP »

 Vérifier qu’on fait ce qu’on a écrit

- contrôler les enregistrements de la surveillance des CCP
- contrôler la méthode appliquée par le responsable de la
surveillance
- contrôler les appareils de mesure de la surveillance
 Vérifier que ce que l’on fait est efficace (validation)
mettre en place des plans de contrôle et en exploiter les
résultats
 Réviser le plan HACCP
 La méthode HACCP
P7 : Établir système d’enregistrement et de
documentation
Les registres sont essentiels dans l’étude de la validité du
plan HACCP et la conformité du système effectivement mis
en place au plan HACCP

 Présence de supports d’enregistrement

 Archivage
 Exemples :
- élaboration du plan HACCP,
- surveillance, déviations et actions correctives pour chaque
CCP,
- méthodes et procédures utilisées,
- programmes de formation du personnel,
- etc.
La méthode HACCP
Exemple de tableau récapitulatif des CCP
Conclusion

« Mieux vaut prévenir que guérir »