MODULE DE

SOUTIEN
ISO 22000

N°1
LES ELEMENTS D’UN SYSTÈME
DE MANAGEMENT DE LA
SECURITE DES ALIMENTS
1. Organismes se préparant à mettre en œuvre un système
de management de la sécurité des aliments (SMSA)
Pour les organismes qui sont en train de mettre en œuvre un SMSA et qui souhaitent satisfaire aux
exigences de l'ISO 22000:2005, les indications suivantes pourront être utiles.

La norme ISO 22000:2005 met l'accent sur quatre principes :

la mise en œuvre de programmes prérequis (PRP)

les principes HACCP

une interactivité de la communication (interne et externe)

une approche système.

1.1. La mise en œuvre des PRP

Les pré‐requis sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la
chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la
mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation
humaine. Il est précisé dans la définition que les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne
alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme (voir l'Annexe C de l’ISO
22000:2005).

D’autres termes équivalents sont utilisés pour désigner les PRP : Bonnes Pratiques Agricoles (BPA),
Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV), Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), Bonnes Pratiques
d'Hygiène (BPH), Bonnes Pratiques de Production (BPP), Bonnes Pratiques de Distribution (BPD) et
Bonnes Pratiques de Vente (BPV).

En utilisant un outil bien connu de la qualité, le principe de l’amélioration continue (Plan – Do –

Check – Act), nous pouvons reproduire la systématique des PRP dans un organisme.

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 Les programmes prérequis dans l’ISO 22000

1) Identifier les données d’entrées 1) Communiquer les PRP

2) Choisir et/ou élaborer les PRP 2) Mettre en œuvre les PRP
3) Approuver les PRP 3) Maintenir les PRP
4) Planifier la vérification des PRP

P (Plan) D (Do)

Je planifie Je déroule

A (Act) C (Check)
J’améliore Je contrôle

1) Réajuster les PRP 1) Vérifier la mise en œuvre des

2) Former le personnel concerné PRP
3) Communiquer sur les résultats 2) Évaluer et analyser les résultats
obtenus et les modifications des activités de vérification

Les PRP peuvent être classés en utilisant un outil de la qualité : le diagramme d’Ishikawa ou
diagramme des 5M (Cf. figure ci‐dessous)

Les PRP classés selon les 5M

M ain d'œ uvre M ilieu

Plan de nettoyage
Em placem ent et désinfection
Tenue adaptée
Soins C onception
Visite m édicale occasionnels Lutte contre les nuisibles
Déchets
d’em bauche
Form ation Air
Accès visiteurs Éclairage M aintenir un
Form ulation
environnem ent
M atière hygiénique tout
au long de la
M arche en Conception production
Eau Étiquette
FIFO avant M aintenance
Auto contrôles É talonnage
Chaîne du froid
Plan de nettoyage
Respect des Schém a de circulation & désinfection
règles d’hygiène

M éthode M atériel

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1.2. Les principes HACCP
Le système d’analyse des dangers – points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est un système qui
aide les organismes à identifier les dangers pour la sécurité des aliments tout au long de la chaîne de
production et à prendre des mesures en vue de les maîtriser. Le HACCP se concentre sur la
prévention des dangers plutôt que sur le contrôle du produit fini. La méthode HACCP comprend sept
principes, qui permettent d'établir, de mettre en œuvre et de mener un plan HACCP pour l'opération
en cours d'étude.

Les principes de l’HACCP

Thèmes Etape Principes HACCP

Procéder à une analyse des dangers

Analyse des dangers 6 - Principe 1
Déterminer les points critiques pour
Caractérisation des 7 la maîtrise - Principe 2
points critiques pour
la maîtrise Établir les limites critiques - Principe
8 3
Mettre en place un système de
9 surveillance pour la maîtrise des CCP
Définition du - Principe 4
système de
surveillance Déterminer les mesures correctives
10 en cas de non maîtrise du CCP -
Principe 5
Appliquer des procédures de
Vérification de 11 vérification - Principe 6
l’efficacité du
système HACCP 12 Établir la documentation - Principe 7

Le HACCP n’apporte pas de solution à lui tout seul. Il faut y ajouter de bonnes pratiques en matière
d’hygiène et autres conditions préalables à la transformation des aliments (Cf. Mise en œuvre des
PRP ci‐dessus), ainsi qu’un ferme engagement de la part de la direction : le HACCP ne peut en aucun
cas les remplacer. La formation est également une condition essentielle pour le succès d’un système
HACCP.

Quelques difficultés liées à l’application de la méthode HACCP :

Méconnaître les préalables

Ne pas avoir planifié de dispositions efficaces de communication interne

Donner carte blanche au responsable chargé de la sécurité des aliments sans lui donner la
carte bleue !

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 Bâcler l’analyse des dangers

Confondre les notions de validation, surveillance et vérification

Utiliser l’arbre de décision du Codex pour identifier les CCP sans formation / réflexion

Confondre les niveaux acceptables de dangers et les limites critiques

Prévoir uniquement des actions correctives en cas de perte de maîtrise d’un CCP

Manquer d’analyse vis‐à‐vis des résultats des activités de vérification

Ne pas mettre à jour le système HACCP à chaque changement significatif

Avoir un système documentaire lourd et donc inutilisé

Et bien d’autres…

Quelques recommandations par rapport à ces difficultés :

Assurer une veille réglementaire

S’assurer du respect de la réglementation en matière d’hygiène alimentaire

Déterminer et communiquer les responsabilités et autorités des personnes ayant une

incidence sur la sécurité des denrées alimentaires

Assurer un engagement de la direction (lettre de mission, plan d’investissement, etc.)

Créer les conditions favorables d’implication du personnel (formation, communication

interne, réunions d’équipe)

Mener une analyse des dangers structurée

Identifier les dangers (biologiques, physiques et chimiques) de la manière la plus précise

possible

Déterminer les niveaux acceptables des dangers pour le produit fini

Evaluer les dangers (gravité des effets néfastes sur la santé et probabilité d’apparition)
grâce à une méthode efficace et partagée par tous les membres de l’équipe

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 Déterminer les mesures de maîtrise qui vont permettre d’éliminer les dangers ou de les
réduire à des niveaux acceptables

Choisir une méthode appropriée pour le classement des mesures de maîtrise en PRPo et
rattachée à un CCP

Bien distinguer la validation des mesures de maîtrise (avant la mise en œuvre), de la

surveillance des limites critiques ou PRPo (pendant la mise en œuvre) et de la vérification du
plan HACCP ou PRPo (après la mise en œuvre)

Prévoir des corrections et des actions correctives en cas de perte de maîtrise des CCP ou en
cas de non‐conformité avec les PRPo

S’assurer que chaque document du système documentaire respecte la règle des 4U à savoir :
Utile, Utilisable, Utilisé et Unique

Prévoir des dispositions de mise à jour permanentes du système HACCP en place

Et bien d’autres…

1.3. L’interactivité de la communication

Dans son chapitre introduction, la norme ISO 22000:2005 mentionne : « La communication à tous les
niveaux de la chaîne alimentaire est essentielle pour garantir l'identification et la maîtrise appropriée
de tous les dangers pertinents relatifs à la sécurité des denrées alimentaires à chaque étape de celle‐
ci. Cela implique une communication entre les organismes de la chaîne alimentaire, à la fois en
amont et en aval. La communication avec les clients et les fournisseurs concernant les dangers
identifiés et les mesures de maîtrise permet d'aider à clarifier les exigences des clients et des
fournisseurs (par exemple en matière de faisabilité et de nécessité de ces exigences, ainsi que de leur
incidence sur le produit fini).

Il est essentiel que le rôle et la place de l'organisme au sein de la chaîne alimentaire soient
clairement identifiés, afin d'assurer une communication interactive efficace à tous les niveaux de la
chaîne alimentaire, condition nécessaire pour que la chaîne alimentaire fournisse au consommateur
final des denrées alimentaires sûres. Un exemple de circuits de communication entre les parties
intéressées de la chaîne alimentaire est représenté à la figure ci‐dessous ».

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 Exemple de communication dans la chaine alimentaire

Producteurs de pesticides, de
ett réglementaires

Producteurs agricoles fertilisants et de médicaments

vétérinaires

Producteurs d’aliments pour animaux Chaîne alimentaire pour la

production d’ingrédients et d’additifs
Autorités législatives e

Producteurs d’aliments primaires Opérateurs chargés du Stockage et

Organismes de transformation des
aliments
Organismes de transformation
secondaire des aliments
Grossistes
du transport
Producteurs d’équipements
Producteurs de produits de
nettoyage et d’hygiène
Producteurs de matériaux
d’emballage

Prestataires de services
Détaillants, opérateurs de services
alimentaires, restaurateurs

Consommateurs

En ce qui concerne la communication avec les autorités législatives et réglementaires, l’article 19 du

règlement 178/2002 donne des exigences précises.

L'article 19 impose des obligations spécifiques, à compter du 1er janvier 2005, aux exploitants du
secteur alimentaire, désormais tenus de retirer du marché des denrées alimentaires non conformes
aux exigences en matière de sécurité alimentaire et d'en aviser les autorités compétentes. Si le
produit est susceptible d'avoir atteint le consommateur, l'exploitant informe les consommateurs et
au besoin il rappelle de chez les consommateurs les produits qu'ils leur ont déjà fournis. Cet article
prévoit les dispositions requises pour que la nécessaire coopération entre les exploitants de la chaîne
alimentaire permette d'assurer le retrait du marché des denrées alimentaires dangereuses. Il impose
expressément à l'exploitant du secteur alimentaire l'obligation d'informer les autorités compétentes
s'il considère ou a des raisons de penser qu'une denrée alimentaire qu'il a mise sur le marché peut
être dangereuse pour la santé. Il prévoit une obligation générale de coopération des exploitants du
secteur alimentaire avec les autorités compétentes en ce qui concerne l'action engagée pour éviter
ou pour réduire les risques inhérents à une denrée alimentaire que ces exploitants fournissent ou ont
fournie.

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Dans tous les cas de communication externe (avec les clients, les fournisseurs, les prestataires et les
services officiels de contrôle), l’ISO 22000 demande de conserver des enregistrements de ces
communications.
1.4. Le management du système
Un système de management est un système qui permet d’établir une politique, des objectifs et
d’atteindre ces objectifs (Cf. figure ci‐dessous).

Les systèmes les plus efficaces en matière de sécurité des denrées alimentaires sont établis, exploités
et mis à jour dans le cadre d'un système de management structuré et intégré aux activités générales
de management de l'organisme. Cette disposition offre le meilleur avantage possible à l'organisme et
aux parties intéressées.

Le management du système ISO 22000

Exigences légales et règlementaires

Identification et Exigences du marché
analyse des besoins Besoins des parties Intéressées
Analyse initiale des dangers

Politique de sécurité,
objectifs et cibles

Allocation ressources
Ressources Management Ressources Humaines
Maîtrise fournisseurs
Structure et organisation
Planification
Système de Documentation du système
management Rôles et responsabilités

Système d'information
Communication Communication interne
Communication externe

Constitution de l'équipe HACCP

Mise en oeuvre Description du produit et utilisation attendue
efficace de la méthode Diagramme du procédé de réalisation
HACCP Analyse des dangers / risques / mesures de maitrise
Identification et surveillance des CCP

Mesures système / procédé / produits

Mesures / surveillances Maîtrise des non-conformités et incidents
et Actions correctives et préventives
résultats Evaluations et audits
Enregistrements

Revue de management
et plan d'amélioration

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Parfois, (cela n’est pas vrai pour toutes les entreprises !) l’HACCP restait « statique », c’est‐à‐dire
qu’une fois qu’il était élaboré, il ne vivait plus au quotidien. On les appelle les HACCP tiroir ou HACCP
placard : on les ressort uniquement sur demande. Afin de sortir ces HACCP de leur état comateux,
l’ISO 22000 a décidé de placer l’HACCP au cœur d’un système de management. Par essence, un
système de management est dynamique puisqu’il répond au principe de l’amélioration continue.

Le cycle PDCA s’applique à la mise en place d’un système de management de la sécurité des
aliments, par exemple, à partir d’une analyse initiale des besoins et impacts (écoute des parties
intéressées, analyse des dangers, identification des faiblesses) et d’une politique affirmée :

P : planifier le système de management permettant d’atteindre la politique et les objectifs associés

D : mettre en œuvre le système de management au travers de dispositions identifiées, décrites et

pilotées

C : vérifier les progrès obtenus et évaluer l’efficacité du système de management

A : réagir pour constamment améliorer le système de management et réajuster la politique

Le cycle PDCA appliqué au système de management

Analyse initiale (besoins, dangers, faiblesses)

Politique affirmée de la direction, centrée

autour de cette analyse initiale
A

Planification du système de management pour P

Revue pour atteindre les objectifs associés à la politique
constamment améliorer
le système
Mise en œuvre des dispositions articulées
autour d'un système cohérent D

C Vérification et évaluation des résultats et des

progrès obtenus

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Pour aller plus loin sur le sujet :

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