L’HACCP en restauration collective

INTRODUCTION

La restauration collective se développe de plus en plus , de ce fait que de grandes quantités d’aliments
sont préparées et servies à des groupes de consommateurs à risque : personnes âgées dans les homes,
enfants dans les cantines malades dans les hôpitaux.
De nombreuses erreurs peuvent survenir tout au long du processus de fabrication (manipulations, cuisson,
conservation, respect des températures,…). Il est donc primordial de placer l’hygiène à un niveau tel que
les produits offerts dans les restaurants ne puissent en aucun cas constituer un danger pour la santé des
consommateurs, d’autant plus que la maîtrise de la sécurité alimentaire est une obligation légale.
L’arrêté royal du 7/02/97 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires, obligeait les responsables des
établissements à mettre en place des procédures de sécurité basées sur une partie des principes HACCP
(Hasard Analysis Critical Control Points ou Analyse des Risques, Points Critiques pour leur maîtrise),
depuis peu, l’Arrêté royal du 14/11/2003 relatif à l’autocontrôle, à la notification obligatoire et à la
traçabilité dans la chaîne alimentaire (entrée en application le 01/01/05) oblige les opérateurs à mettre en
place un système d’autocontrôle basé sur tous les principes du HACCP, ainsi qu’un système assurant la
traçabilité de tous les produits au sein de l’établissement.

LES PREALABLES A LA METHODE HACCP

Une phase primordiale et antérieure à l’implantation de la méthode HACCP, est la vérification de

l’existence, ou la mise en place, de certains préalables.

 l’infrastructure des locaux (voir A.R. du 7/02/97 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires)
 l’existence d’un plan de nettoyage et de désinfection des locaux et du matériel (identification des
produits utilisés et des caractéristiques d’utilisation de ces produits : température de l’eau,
concentration, temps d’action du produit et type d’action mécanique préconisés sur la fiche technique
des produits) ;
 l’existence d’un plan de lutte contre les nuisibles (rongeurs, insectes, oiseaux) dans les locaux et les
abords du restaurant ;
 les règles d’hygiène de base
 la dispense de formations adaptées et spécifiques au personnel (hygiène, nettoyage - désinfection,
méthode HACCP : théorie et pratique...).

L’expérience a montré qu’une parfaite maîtrise de ces préalables est une condition indispensable à
la mise en place d’un système HACCP. Ceci étant le minimum requis pour l’implantation d’un système
d’autocontrôle réaliste, cohérent et applicable par le personnel de l’établissement.

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 LE SYSTEME HACCP

Après une brève présentation des principes, les aspects théoriques de la méthode seront illustrés à
l’aide d’un exemple pratique réalisé au sein d’un restaurant hospitalier.

Comme toute démarche de qualité, la mise en place de la méthode HACCP exige un engagement de
la direction et une participation active et motivée de l’ensemble du personnel quel que soit son niveau
d’activité au sein du restaurant (responsables administratifs, cuisiniers, personnel d’entretien,
diététiciens...).

L’HACCP est un système préventif de contrôle permettant de construire, de mettre en œuvre ou

d’améliorer l’assurance de la qualité hygiénique des denrées alimentaires.
Cette méthode comporte 14 étapes regroupant 7 principes et doit être appliquée à chaque produit ou
famille de produits fabriqués dans l’établissement. Après la description des étapes préliminaires de la
méthode HACCP (étapes1-6), les 7 principes de base de cette méthode seront abordés (étapes7-14).

La première étape est la constitution d’une équipe susceptible de regrouper l’ensemble des compétences
nécessaires au bon déroulement de l’étude (compétences techniques, scientifiques et financières). Pour
assurer une efficacité optimale, il convient de former chaque membre de l’équipe à l’utilisation de la
méthode HACCP, d’organiser le groupe (coordinateur, secrétaire...) et les réunions (planification des
réunions, de leur durée, des responsabilités individuelles).

Membres potentiels de l’équipe : le chef cuisinier, le diététicien, le responsable du stockage,...

La seconde étape consiste à définir le champ de l’étude HACCP (produits étudiés, procédés de
fabrication, limites amont et aval de l’étude).
Les procédures de sécurité doivent être prévues pour chaque produit fabriqué.

En restauration, les denrées préparées au sein des cuisines étant très diversifiées, l’étude est effectuée
par catégorie de produits. Le tableau II présente une liste non exhaustive de celles-ci. Chaque
établissement peut créer sa propre classification basée sur la gamme de produits distribués et selon la
diversité des opérations subies par les matières premières.
Les limites amont-aval de l’étude s’étendent généralement de la prise en charge des matières premières
(la réception) à la distribution des plats.

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 Catégorie de produits Type de produit correspondant

Catégorie I : Les produits crus servis froids. crudités, américain...

Catégorie II : Les produits cuits, refroidis et rôti, salade de poisson,
servis froids œufs cuits durs...
Catégorie III : Les produits cuits maintenus sauces, pommes de terre...
chauds et servis chauds
Catégorie IV : Les produits cuits, refroidis, soupe...
réchauffés et servis chauds
Catégorie V : Les produits cuits servis directement steak...
Catégorie VI : Les produits cuits, refroidis, sauce bolognaise...
congelés, réchauffés et servis chauds
Catégorie VII : Les produits cuits, refroidis,
tranchés, réchauffés, maintenus pain de viande..
chauds et servis chauds

Catégorie VIII: Assemblage de différentes

catégories

Tableau II. Exemple de catégories de produits susceptibles d’être fabriqués

La troisième étape consiste quant à elle à rassembler les données relatives aux produits. Cette étape est
essentielle car elle permet de réunir les données concernant le transport, la réception, le stockage,
l’emballage, l’utilisation des matières premières (MP), produits intermédiaires (PI) et produits finis (PF)
et de vérifier l’adéquation des manipulations effectuées au cours de ces opérations.

Une fiche individuelle, comme celle présentée au tableau III.1., peut être constituée.

Etude HACCP

TITRE: Assiettes froides catégorie I DATE:

DESCRIPTION DES MATIÈRES PREMIÈRES ET DES INGRÉDIENTS

Nom: Charcuteries Fournisseur:

Voir liste fournisseurs

DESCRIPTION: Saucissons secs, saucissons jambons, jambons fumés, jambons cuits

TRANSPORT : En camion réfrigéré à 4°C

EMBALLAGE: Emballages sous vide ou pas d’emballages pour les saucissons secs

STOCKAGE AVANT MISE EN OEUVRE: Stockage en frigo à 4°C maximum

pour les saucissons secs : 18°C sont autorisés

CONSERVATION (DLC) : Les charcuteries se conservent pendant un mois et plus.

Cependant le cycle de stockage dans le frigo est de 1
semaine.
La viande découpée dans la cuisine (trancheuse spécifique
charcuterie et propre) est emballée sous film plastique, la
date de découpe est notée sur le film et le produit est
systématiquement utilisé le lendemain
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 PH: 4.6 ou plus selon la charcuterie
T° DE STOCKAGE : 4°C maximum
AUTRE : Le fournisseur de viande passe plusieurs fois par semaine, ce qui permet
d’avoir un cycle de stockage court.
Le responsable réalise l’inventaire du frigo une fois par semaine ce qui
permet une bonne gestion du stock.
Les saucissons (fabriqués à l’aide de ferments) sont découpés en dernier
et ce afin de minimiser la dégradation des autres charcuteries (jambons...)
par contamination croisée.

Tableau III .1. Exemple de fiche de description des matières premières

La quatrième étape est l’identification de l’utilisation attendue du produit étudié. Cette étape est
complémentaire puisqu’elle tend à renforcer les informations obtenues précédemment et conduit à
préciser la durabilité attendue des produits ou DLC, ainsi que les modalités ``normales´´ d’utilisation du
produit

Durée de vie préconisée Durée d’utilisation du consommateur

12 heures à 4°C Directement

Instructions de conservation recommandées Modalités de conservation pour les distributeurs

Conserver au frigo à 4°C  Conserver au frigo à 4°C

(24 heures maximum)
(une fois servie, toute assiette froide qui revient en
cuisine est éliminée)
 Conserver sur la table réfrigérante du self-service

Modalités de conservation pour les consommateurs

Instructions du mode d’emploi annoncé Mode d’emploi prévisible

Ingérer directement après la distribution Consommation directe

dans les chambres ou l’achat au self-service

Population ciblée par le produit Autres consommateurs potentiels

Tous consommateurs à risque : patients du milieu Personnel et visiteurs

hospitalier, femmes enceintes, enfants, personnes
âgées, immuno-déficients.

Tableau IV. Exemple de fiche d’utilisation attendue des assiettes froides (catégorie I, II)

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La cinquième étape est la description du procédé de fabrication (flow chart ou diagramme de
fabrication). Après la description complète du produit (étapes 2-4), il convient de réaliser une description
détaillée du procédé de fabrication en ses étapes élémentaires afin d’identifier et d’évaluer au cours des
phases ultérieures de l’étude, le rôle des éléments et facteurs liés à l’élaboration du produit et à son
environnement.

Le plan des locaux, la disposition de l’équipement, la circulation des MP, PI, PF, des déchets, des
personnes, la nature des opérations et leur fonction, les procédures et plan de nettoyage - désinfection,
l’hygiène générale, la séparation des zones à risques... sont autant d’informations techniques à associer au
diagramme de fabrication des produits étudiés.

La sixième étape est la vérification du diagramme de fabrication. Cette étape est primordiale car elle
permet de confronter les données rassemblées par l’équipe HACCP à la réalité de terrain. Elle a lieu sur
le site, pour chacune des étapes élémentaires identifiées et aux heures de fabrication du produit.

Les étapes 7 à 14 (incluant les 7 principes de base) forment un tout cohérent et doivent être
abordées dans l’ordre logique établi par la méthode.

La septième étape est identification des dangers et analyse des risques (principe 1). Cette étape est
déterminante pour la suite de l’étude. Elle regroupe l’identification des dangers, l’évaluation de leur
cause d’apparition, l’identification, l’évaluation et la formalisation de mesures préventives pour chaque
type de danger mis en exergue et ce à chaque étape du diagramme de fabrication réalisé précédemment.
Afin de cerner correctement en quoi consiste cette étape, il est essentiel de définir certains termes.

Un danger, en terme de sécurité alimentaire, est une propriété biologique (bactéries, levures,
moisissures, virus, parasites...), chimique (mycotoxines, histamine, toxines, pesticides, antibiotiques,
hormones, additifs alimentaires non autorisés, détergents, lubrifiants...), ou physique (verre, bois,
plastique, pierres, insectes, objets personnels...) qui peut rendre une denrée impropre à la consommation
et provoquer un dommage au consommateur en le blessant ou le rendant malade.

Une cause d’apparition de danger est une pratique, un facteur, une situation responsable de
l’introduction ou de l’aggravation d’un danger à chaque opération.

Analyse du risque : démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les
dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d’entre eux représentent une
menace pour la salubrité des aliments et , par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan
HACCP.

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 Les principales causes d’apparitions des dangers rencontrés en restauration collective sont les
suivantes :

La présence de microorganismes indésirables due (par exemple) à :

 Une contamination :
 Initiale des matières premières.
 Lors du transport.
 Due à de mauvaises conditions de stockage et une mauvaise gestion du stock.
 Entre aliments de flores microbiennes différentes ( aliments crus ou sales / aliments cuits ou propres, exemple
manipulation du poulet, aliments non couverts dans les chambres froides, eau non potable,…).
 Par l’utilisation de denrées de mauvaises qualité bactériologiques (œufs crus dans des préparations crues (mayonnaise,
tiramisu, purée, mousse au chocolat), denrées altérées, DLC dépassée, produits déconditionnés non identifiés).
 Par le matériel de préparation (nettoyage et désinfection insuffisants des trancheuses des planches de travail), les
surfaces en mauvais état.
 Par le contact avec les emballages.
 Par le personnel qui ne respecte pas les règles élémentaires d’hygiène (mauvais lavage des mains).
 Par des nuisibles (rongeurs, insectes).
 Par l’environnement (locaux mal disposés, mal nettoyés, climatisation, aération, poubelles sales et pas vidées
régulièrement).

 Une multiplication :

 Due à la mauvaise maîtrise des couple temps-température :

- délai d’attente avant le rangement des matières premières au froid,
- non respect des DLC,
- temps d’ouverture des portes des frigos trop long,
- préparation trop longtemps à l’avance et stockage à température ambiante,
- non-respect des températures de stockage au chaud (+ 65°C minimum) ou au froid (+ 7°C maximum),
- cuisson insuffisante,
- refroidissement trop lent des produits cuits,
- mauvais réglage et pas de contrôle de température dans les chambres froides,
- volume des frigos insuffisant,
- décongélation à température ambiante plutôt qu’au frigo,
- présentation à T° ambiante des desserts à la crème.
 Due à l’humidité trop importante des locaux

 La survie des microorganismes:

 Due au lavage et/ou désinfection insuffisants des végétaux crus destinés aux préparations froides.
 Due à l’absence de cuisson ou cuisson partielle.

La présence d’un danger chimique due (par exemple) à :

 La présence de produits chimiques à proximité des zones de préparation (détergent, désinfectant, détartrant, appâts pour
nuisibles,…).
 Stockage de produits chimiques dans des récipients destinés aux aliments.
 Utilisation de récipients et ustensiles non agréés pour l’usage alimentaire.
 Présence de médicaments utilisés par le personnel à proximité des zones de préparation.

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 La présence d’un danger physique due (par exemple) à :

 Aux débris d'emballage, étiquettes.

 Aux débris de dégradation des locaux.
 A la présence d'insectes ou de rongeurs.
 A la perte de pansements, bijoux (bagues, boucles d’oreilles).
 Au manque d’hygiène du personnel (cheveux, poils, cendres, mégots).

Une mesure préventive est une action, une activité, existante ou qui doit être mise en place pour
éliminer les dangers ou en réduire la fréquence d’apparition à un niveau acceptable.

Exemple : Si le personnel risque de contaminer les produits il faut définir des règles d’hygiène
personnelle (comme porter une coiffe et un tablier, bien se nettoyer les mains,…) et mettre à disposition
du personnel les moyens nécessaire (comme une formation à l’hygiène, des accessoires vestimentaires, du
savon, des essuies-mains,…)

La huitième étape est l’identification des points critiques de contrôle ou CCP (principe2)
Un point critique de contrôle ou CCP est une étape, un point, une procédure qui permet d'éliminer ou de
réduire un risque inacceptable. Une matière première, une étape de cuisson ou de réfrigération peuvent
constituer des étapes critiques de contrôle dans un processus de production.

A ce stade, l’équipe détermine, parmi l’ensemble des étapes, celles pour lesquelles la maîtrise d’un
danger particulier est déterminante pour la sécurité du produit.

Afin de mener à bien cette tâche, l’équipe doit classer les dangers potentiels en fonction de leur
gravité et de leur fréquence d’apparition. Pour ce faire, la connaissance des plaintes ou retours de
marchandise peut constituer une base de travail intéressante.
L’arbre de décision proposé dans l’ annexe II de l’arrêté du 7 février 97 peut également être utilisé
avec souplesse et bon sens. Il est à noter que dans certains cas, par exemple lors de la fabrication de
crudités, l’utilisation de l’arbre de décision conduit à considérer chaque étape comme critique. Lors de
l’étude de ce type de produit, le recensement d’informations complémentaires et l’expérience de certains
membres de l’équipe constitue alors, un atout essentiel.
La difficulté de cette étape réside dans le choix d’un nombre limité de CCP pour une maîtrise
globale des dangers.

En cuisine chaude, la distribution des produits constitue un CCP au point de vue microbiologique
(si la température des denrées au cours de la distribution est trop faible, les germes présents dans les
aliments sont susceptibles de se multiplier rapidement). Un exemple pratique est présenté au tableau VIII.

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 Cause d’apparition du danger
ETAPE DANGER Mesures préventives CCP ?

CCP
Distribution des Contamination Non respect des règles d’hygiène Hygiène du personnel
repas chauds microbiologique Matériel sale Procédures de nettoyage désinfection pour le
Contamination croisée matériel
Respect de la marche en avant

Multiplication Mauvais fonctionnement du bain-marie Entretien des bains-marie

microbiologique Bain-marie surchargé Réapprovisionner régulièrement
T° de réchauffage trop basse Maintenir la température du bain-marie à une
température sup. à 65°C

Ne mettre dans les bains-marie que des

aliments réchauffés au préalable.

Tableau VIII. Exemple de CCP identifié en cuisine chaude

La neuvième étape consiste à établir les limites critiques pour chaque CCP (principe 3). La maîtrise
d’un CCP relève de la surveillance de caractéristiques facilement observables et mesurables (la
température, le temps, le débit, le pH, des paramètre sensoriels : aspect, couleur, odeur ...).
Une limite critique est la valeur qui sépare l’acceptable de l’inacceptable.

Ces limites peuvent être établies par l’équipe elle-même, être reprise de guides de bonnes pratiques
ou de textes réglementaires.

Pour le CCP ‘’distribution des plats’’ en cuisine chaude, la caractéristique à mesurer et à surveiller
est la température des denrées servies. La limite critique doit être fixée à 65°C (comme l’exige l’A.R. du
7 février 1997). C’est la température en-dessous de laquelle on ne peut descendre sans préjudice pour la
sécurité du produit (tableau X).

La dixième étape est l’établissement d’un système de surveillance des CCP (principe 4). Cela consiste à
décrire et justifier le choix de la méthode de surveillance permettant de garantir le non dépassement de la
limite critique et donc la maîtrise du CCP (fréquence, lieux, responsabilité d’exécution et de décision,
enregistrement des résultats).

La surveillance de la température des plats chauds avant la distribution est généralement réalisée
grâce à une sonde de température, calibrée régulièrement et par une personne désignée.

ETAPE CCP LIMITE SURVEILLANCE RESPONSABLE FREQUENCE DOCUMENT ASSOCIE

CRITIQUE

Distribution CCP 65°C à coeur du Sonde de température Personnel En début, milieu Carnet d’
des repas chauds produit à la distribution et fin de service enregistrement

Tableau X. Identification du système de surveillance

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La onzième étape correspond à l’identification des actions correctives (principe5).
Une action corrective est une procédure à suivre en cas de dépassement des limites qui vise à rétablir la
maîtrise du CCP. Cette procédure précise le devenir des produits non conformes. Une action corrective
est définie pour chaque CCP identifié. Une action corrective vise également à prévenir le renouvellement
de la déviation. La procédure écrite doit être rédigée avec précision et comprend généralement les
renseignements suivants : nature et cause de la déviation, mode opératoire, traitement des produits
défectueux dans chaque cas de déviation, responsabilité d’exécution et de décision, enregistrement des
résultats…

Lorsque la température des plats à distribuer est inférieure ou égale à 65°C, l’action corrective à
court terme peut être le réchauffage des plats avant leur départ, ou, si la température est descendue trop
bas pendant trop longtemps, jeter le produit ; à long terme, la méthode de travail peut être revue pour
minimiser les déperditions de chaleur en cuisine chaude, l’achat de matériel plus performant peut
également être envisagé.

ETAPE CCP LIMITE SURVEILLANCE ACTION CORRECTIVE RESPONSABLE DOCUMENT ASSOCIE

CRITIQUE

Distribution CCP 65°C Sonde de Réchauffer le contenu des Personnel à la Fiche de non
des repas température assiettes avant leur départ distribution conformité
chauds Réchauffer les plats avant
de poursuivre leur
portionnement.
Fiche de non
Jeter le produit Personnel à la conformité
distribution

Vérifier le fonctionnement Carnet d’entretien

du bain-marie
Réparer le bain-marie si Le chef
nécessaire
Revoir l’organisation de la Le chef Procédure de distribution des repas
distribution chauds

Tableau XI. Tableau récapitulatif

La douzième étape est la vérification du système (principe 6). Cette étape correspond à l’audit du
système HACCP dans son ensemble et permet à l’équipe de vérifier son bon fonctionnement. On procède
à un audit de fonctionnement, à des analyses microbiologiques et physico-chimiques de produits finis
ainsi qu’à des prélèvements de surface pour vérifier l’efficacité de l’ensemble du système.
Il y a lieu de revoir le système dans son ensemble à intervalles réguliers et chaque fois qu’un élément
nouveau le justifie. Pour ce faire, il convient de définir les circonstances et de formaliser les modalités de
mise à jour.

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La treizième étape consiste à établir un système documentaire (principe 7). Il est important de conserver
les documents de travail afin de pouvoir justifier les choix réalisés et de manière à garder une base de
travail lors de la revue du système. Les enregistrements constituent un élément essentiel du système
HACCP car ils constituent une preuve objective de son efficacité.

La quatorzième étape consiste en l’établissement ( si nécessaire) de plan d’échantillonnages et

d’analyses permettant de s’assurer de la validité du système d’autocontrôle

CONCLUSION

Dans la pratique, la mise en place de la méthode HACCP en restauration collective permet de

mettre en exergue et de maîtriser certains points non pris en considération au préalable, d’améliorer la
connaissance des produits et des procédés au sein des cuisines, ainsi que l’organisation individuelle et
globale du travail.
Cette méthode permet de placer l’hygiène et la maîtrise des risques à un niveau tel que les produits
offerts dans les restaurants hospitaliers ne puissent en aucun cas constituer un danger pour la santé des
patients.
Il appartient à chacun d’adapter la méthode à la taille de la cuisine, au nombre de couverts et aux
procédés de fabrication en vigueur dans l’établissement.

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