Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP

Devront être choisies pour travailler dans l’équipe, les personnes de l’entreprise possédant des connaissances et une
expérience reconnues et qui sont directement impliquées dans la construction et la maîtrise de la sécurité sanitaire: par
exemple le chef de cuisine, des agents de restauration…
Cette équipe sera animée par un spécialiste de la méthode HACCP.
Le premier travail de l’équipe sera de déterminer le champ d’étude (produit qui fera l’objet de l’étude, nature des dangers
considérés..). Il serait en effet impossible dans une cuisine de réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des recettes existantes.
Dans la pratique, il est courant de travailler plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes.
 

Etape 2 : Description du produit

Il est nécessaire à cet stade de procéder à une description complète des matières premières, ingrédients, produits en cours de
fabrication et produits finis de manière à apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur
l'accroissement du danger.
Concrètement il faudra lister pour chacun des produits :
-    Structure physique, chimique (Conservateurs, pH ...)
-    Traitements particuliers (congélation, salaison…)
-    Emballage
-    Stockage 
-    Conservation, DDM (Date de Durabilité Minimale, qui a remplacé la DLUO ou date limite d'utilisation optimale, déterminée
sous la seule responsabilité du fabricant, et qui peut être dépassée par le consommateur sans qu'il n'en résulte de dommages
autres qu'un aspect ou un goût dégradés) ou DLC (Date Limite de Consommation, obligatoire pour tous les produits d'origine
animale, et qu'on ne doit jamais dépasser ; la DLC est contrôlée par les Services Vétérinaires).
 

Etape 3 : Identification de l’utilisation attendue

Dans cette étape, il s’agit d’essayer d’imaginer comment le produit peut être utilisé par les différents groupes de
consommateurs (y compris ceux auxquels nous n’avions pas pensé a priori) .
Ex : certains produits sont initialement destinés à être chauffés mais peuvent être également utilisés directement à la sortie de
l’emballage (ex saucisses apéritifs) : cela pose t’il un problème vis à vis de la sécurité sanitaire?
Il faudra également préciser la durée de vie attendue des produits ainsi que leurs modalités de stockage.
Une fois cette première phase liée à la matière première et aux attentes produit terminée, nous pouvons nous attaquer au
process de fabrication en lui même.
 

Etape 4 : Description du procédé de fabrication

Toute  la fabrication est découpée par les experts du groupe en étapes élémentaires (le digramme de fabrication): de la
réception des matières premières, jusqu'au stockage et à l'expédition des produits finis.

 Etape 5 : Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication

Durant cette étape il va s’agir de confronter la réalité (la vraie vie) avec les étapes théoriques du diagramme de fabrication
préalablement réalisé.
Il subsiste souvent des écarts entre la théorie et la pratique du personnel ou des machines. Cet exercice peut par exemple
permettre la mise en évidence de l’absence de nettoyage de plans de travail entre 2 étapes. Tous les écarts relevés au cours
de cette étape doivent ensuite être intégrés au diagramme de fabrication pour qu’il soit le plus représentatif possible de la
réalité.
 

Etape 6 : Analyser tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer
une analyse de risque et définir les mesures permettant de maitriser les dangers ainsi
identifiés (Principe 1)
Il s'agit :
-    d'identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-ci
-    d’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers 
-    d’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des dangers et la sécurité des aliments
L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels qu’il convent alors de trier et
classer pour se focaliser sur les plus importants. Une méthode peut consister à classer les dangers sous différents critères de
gravité sanitaire, probabilité d’apparition, probabilité de détection en attribuant une note à chacun de ces critères en fonction du
niveau de danger (faible-moyen-élevé). La multiplication des notes obtenues sur chacun des critères permet d’isoler les
dangers les plus importants.
 

Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) du procédé (Principe 2)
Parmi tous les points repérés, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité
hygiénique, de la salubrité du produit. 
Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur seront retenus.
L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de décision.
 

Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité.
Un seuil critique (valeur au delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est fixé pour chaque CCP.
Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode HACCP. Elles permettent ensuite de
passer aux étapes suivantes constitutives du plan HACCP.
 

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4)

Des analyses, mesures doivent être effectuées formalisées et enregistrées si il y a lieu pour s’assurer que les CCP sont bien
contrôlés. Il peut s’agir par exemple du contrôle en continu de la température d’une chambre froide avec une alarme en cas de
dépassement des seuils.

Etape 10 : Déterminer les actions correctives à mettre en place lorsque la surveillance

révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé. (Principe 5)
Il s'agit dans cette étape d’établir des actions correctives nécessaires simples et immédiates, pouvant être mises en oeuvre par
l’opérateur (le conducteur de la machine, le cuisiner, le boucher..) pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé et
éliminer la dérive.
Les mesures correctives doivent être enregistrées dans la documentation associée au Plan de Maitrise Sanitaire (PMS). 
Ces mesures correspondent à ce qu’il faut faire lorsque l’on a perdu la maîtrise de son procédé. Elles peuvent porter sur des
réglages process (modifications de paramètres) mais doivent aussi intégrer le produit non conforme généré au cours de cette
perte de contrôle : qu’en fait on ? que devient il ?: isolement du lot ? ré-intégration au process ? Sous quelles conditions ? 
 

Etape 11 : Instaurer des procédures de vérification afin de confirmer l’efficacité du

système HACCP (Principe 6)
Le système HACCP étant en place il conviendra d’utiliser au delà de la simple surveillance, des méthodes, procédures et
analyses pour déterminer si il y a conformité avec le plan (ex : procédures de contrôle des équipements de mesure,
prélèvements, analyses échantillons aléatoires…)

Etape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers (Principe 7)

Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et respectées dans votre établissement.
Ce système doit rester simple pour être facilement exploitable par les exploitants. L’ensemble des documents, procédures,
modes opératoires et enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP devront y être archivés et consultables par les
autorités en cas de contrôle.
 L'élaboration en 12 étapes d'un HACCP
L'élaboration d'un plan HACCP se fait en 12 étapes :

 les cinq premières constituent ce que l'on nomme les étapes préalables ;
 les sept suivantes constituent les 7 principes du Hazard Analysis Critical Control Point.

Les douze étapes à respecter pour la constitution d'une Méthode d'HACCP sont :

 Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP ; elle doit être pluridisciplinaire et regrouper six
membres, tous responsables, par exemple, d'une zone dans un restaurant ou d'une étape de la
production.
 Etape 2 : Description du produit : nom, poids, composition, emballage, stockage, date limite
d'utilisation optimale (DLUO), durée de vie, l'objectif est de regrouper toutes les caractéristiques du
produit.
 Etape 3 : Détermination de l'utilisation prévue du produit : doit-il est cuit ou transformé par
exemple ?
 La définition de l'usage du produit selon le type de consommateur est une étape clef
puisqu'elle permet de déterminer les catégories potentiellement vulnérables de la population
(enfants, etc).
 Etape 4 : Élaboration du diagramme de fabrication : chaque étape de la fabrication est
décortiquée en vue de l'établissement d'un diagramme de fabrication. Ce document décrivant les
conditions de production est un élément clef du plan HACCP.
 Etape 5 : Confirmation sur place du diagramme de fabrication. L'objectif est de s'assurer que
le diagramme est conforme à la réalité en le mettant en place. Le cas échéant, des ajustements
sont effectués en fonction des écarts observés entre la théorie et la mise en pratique.
 Etape 6 : Identification des dangers potentiels, évaluation des risques et détermination des
mesures préventives à déployer pour les maîtriser.
 Etape 7 : Détermination des points critiques pour la maîtrise. A chaque danger potentiel doit
obligatoirement correspondre une mesure de maîtrise.
 Etape 8 : Définition des seuils critiques pour chaque CCP.
 L'objectif est de s'assurer de l'efficacité de la mesure préventive définie pour chaque CCP en
établissant des seuils comme un niveau de température par exemple.
 Etape 9 : Mise en place d'un système de surveillance.Afin d'écarter tout risque, une
surveillance régulière est mise en place pour chaque CCP comme des relevés de températures
toutes les heures ou la réalisation de tests qualitatifs.
 Etape 10 : Etablissement de mesures correctives en cas de perte de la maîtrise du CCP,
c'est-à-dire, dès l'apparition d'un problème lors de la production. Ces mesures sont à effet immédiat.
 Etape 11 : Validation et vérification du plan HACCP. Des analyses et tests sont réalisés de
manière à vérifier l'efficacité du protocole.
 De même, on s'assure durant cette étape qu'il est connu, suivi et maîtrisé par tous les acteurs.
 HACCP Etape 12 : Dossiers et registres.

Tous les protocoles du plan HACCP et leurs résultats sont détaillés de manière exhaustive et
consignés par écrit.
 Le cercle de Sinner sont plusieurs éléments importants afin d'optimiser le nettoyage

Comment expliquer le cercle de Sinner ?

Le cercle de Sinner est une théorie de nettoyage qui part du principe que pour laver de manière optimale il faut
respecter l'équilibre entre 4 facteurs :
1. Temps.
2. Action mécanique.
3. Chimie.
4. Température.

Elles contiennent des informations sur le transport, la sécurité incendie, les consignes en cas d'ingestion accidentelle et les
données toxicologiques. ... Des informations indispensables pour les pompiers ou si, en cas d'accident, un médecin est amené
à intervenir.

Quel est l'intérêt du cercle de Sinner ?

Le cercle de Sinner, le guide incontournable des travaux de nettoyage. Un nettoyage parfait nécessite l'utilisation de produits
d'entretien adaptés à l'action recherchée (dégraissage, récurage, détartrage…), et aux types de supports à nettoyer.
 L'HACCP – en anglais, Hazard Analysis Critical Control Point, en français, analyse des dangers -
points critiques pour leur maîtrise – est une méthode rigoureuse, structurée et responsabilisante
permettant de procéder à :

 l'identification des dangers physiques, biologiques, chimiques (HA) ;

 l'évaluation de ces mêmes dangers ;
 la maîtrise des points critiques (CCP) par l'établissement de mesures préventives. C'est lors
de cette étape qu'est appliquée une mesure de maîtrise visant à l'élimination ou la prévention d'un
danger alimentaire.

La mise en place de ce processus se fait en s'appuyant sur les 7 principes de l'HACCP :

 Principe 1 : Identification des dangers depuis l'emploi des matières premières jusqu'à la
commercialisation du produit fini. Cette identification se fait à chaque étape de la fabrication, de la
préparation ou de la transformation. Les dangers identifiés, il faut ensuite établir une hiérarchie qui,
à son tour, permettra de prioriser les actions à déployer pour éliminer ou ramener le danger à un
niveau acceptable ;
 Principe 2 : Détermination des points critiques de contrôle (CCP) permettant d'agir sur les
dangers identifiés, et donc, permettant l'établissement de mesures préventives ;
 Principe 3 : Mise en place d'une échelle des limites critiques à ne pas dépasser pour assurer
la maîtrise de chaque point critique de contrôle (CCP) ;
 Principe 4 : Déploiement des mesures de surveillance. Des tests, mesures ou analyses sont
effectués de manière à s'assurer de la maîtrise effective des CCP. Chacune des mesures
effectuées est consignée dans un document spécifique ;
 Principe 5 : Détermination des mesures correctives à apporter lorsque la surveillance révèle
qu'un point critique de contrôle n'est pas maîtrisé ;
 Principe 6 : Mise en œuvre des procédures de vérification. Des tests complémentaires
permettent de s'assurer de la maîtrise du CCP après application des mesures correctrices et de la
mise à jour des procédures de l'HACCP. Les produits ne présentent alors aucun risque sanitaire
pour le consommateur ;
 Principe 7 : Etablissement d'un système documentaire dans lequel chaque étape, chaque
contrôle, chaque procédure et chaque mode opératoire sont consignés. Ces divers documents font
acte des suivis procéduraux de l’HACCP, doivent être présentés aux autorités le cas échéant et
permettent la traçabilité des produits en cas de rappel ou de retrait.