HACCP

HACCP
Hazard Analysis
and Critical Control Point
Analyse des Dangers « Risques »
et
Points Critiques pour leur Maîtrise
Partie 3
LP : Valorisation des Produits du Terroir
Ghanimi Ahmed
Université Mohammed V – Rabat
Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 1
ghanimiahmed@gmail.com ANNÉE UNIVERSITAIRE 2022-2023
Partie 3
2
Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023)
HACCP
N’oubliez pas les projets!

1. Exemple d’application AMDEC
2. Exemple d’application 5M
En industrie agroalimentaire

HACCP
• Fin des années soixante : Industrie Chimique
(Assurance de la sécurité des opérations de fabrication)
• Années 60 : Aliments pour les astronautes
• FAO et OMS (Codex Alimentarius) : Normes

alimentaires, lignes directrices et textes
(tous les stades de la production, du transport, du stockage
et de la distribution des aliments)
• Système obligatoire de maîtrise de la Qualité

Sanitaire dans l’Industrie de la Conserve (Food and
Drug Administration)
HACCP
But Comment
→ Garantir la qualité du produit → Maîtriser les achats et le choix des
alimentaire fournisseurs
→ Assurer la sécurité du → Organiser et contrôler la réception des
consommateur denrées
→ Mieux connaître les risques et mieux → Gérer le stockage et surveiller les
les maîtriser températures de conservation
→ Respecter la réglementation → Respecter le principe de la marche en
→ Eviter les Toxi-Infections avant dans l’espace et dans le temps
Alimentaires Collectives → Conserver une trace (produit témoin,
etc...)
→ Plans de nettoyage et de désinfection
→ Formation des personnels

HACCP
Danger
Risque
Dangers Mesure préventive
Action corrective
> Biologique, microbiologique (germes, CCP
microbiens) Limites critiques
Surveillance
Vérification
> Chimique Méthode des 5M
(produits lessiviels,
aditifs, pesticides …)
> Physique
RISQUE / Danger
(Matériel, corps étrangers…) → Probabilité
d’apparition d’un danger
→ Evénement indésirable,
Problème, potentiel de
dommages

HACCP
Danger
Risque
Mesure préventive
Action corrective
MESURES PREVENTIVES CCP
Limites critiques
Surveillance
«Facteurs techniques, actions ou activités qui Vérification
peuvent être utilisés pour prévenir un danger Méthode des 5M
identifié, l’éliminer ou réduire sa sévérité ou
sa probabilité d’apparition à un niveau
acceptable ». MESURES PREVENTIVES
ACTIONS CORRECTIVES
HACCP
Danger
Risque
Mesure préventive
Action corrective
ACTIONS CORRECTIVES CCP
Limites critiques
Surveillance
«Actions à mettre en œuvre lorsque la Vérification
surveillance révèle que le point critique pour Méthode des 5M
la maîtrise (un CCP) n ’est plus maîtrisé ».
ACTIONS CORRECTIVES
MESURES PREVENTIVES
HACCP
PRP
PRPo
CCP
PRPo : programme pré-requis
opérationnel
PRP : programme pré-requis
(Pre-Requisite Program) → Reliés à une surveillance
discontinue, et/ou à une
→ Mesure de maîtrise qui n'est pas spécifique à une surveillance dont le résultat
étape de fabrication (mesure transversale) visant à la ne permet pas
maîtrise de l'hygiène. immédiatement de
→ Socle minimum sur lequel on peut bâtir un système conclure sur l'hygiène.
de maîtrise.
→ Surveillés en continu
→ "les Bonnes Pratiques Hygiéniques".
Exemple :
→ plan de nettoyage et de désinfection CCP :
→ formation du personnel à l'hygiène alimentaire → est un point bloquant, s'il y a
→ mesures d'hygiène individuelle dérive hors des limites le
→ règles d'habilement et vêtements du personnel produit est NC
→ plan de lutte contre les nuisibles (rongeurs, insectes,
oiseaux)

HACCP
PRP
PRPo
CCP
CCP → la mesure de maitrise associée à un CCP permet la validation

systématique du produit : c'est un point de contrôle
permanent et/ou un point de contrôle qui permet d'isoler le
produit systématiquement : le CCP est un point bloquant, s'il
y a dérive hors des limites le produit est NC.
PRPo → le PRPo est un point de contrôle non permanent ou qui ne

garantie pas une fiabilité à 100%. C'est un contrôle "actif", qui
mérite une attention particulière dans le process, mais sa
dérive ne bloque pas le produit. La dérive d'un PRPo
n'entraine pas systématiquement un produit NC.
PRP → le PRP, c'est la base, les bonnes pratiques du métier, que l'on
retrouve souvent dans un guide établi par le secteur alimentaire
concerné (ou la fédération)

HACCP
Danger
Analyse des Risques (Dangers) et
Maîtrise des Points Critiques Risque
Mesure préventive
Action corrective
CCP : Critical Control Point CCP
Limites critiques
(point critique pour la maîtrise) Surveillance
– Une étape qui doit être maîtrisée pour éliminer Vérification
un danger (ou le réduire à un niveau Méthode des 5M
acceptable).
– Application des éléments de maîtrise aux
points critiques
– Eléments de preuve (enregistrements)
LIMITES CRITIQUES
 une valeur cible
 des tolérances

HACCP
Danger
Risque
Mesure préventive
Action corrective
ACTIONS CORRECTIVES CCP
Limites critiques
Surveillance
 Dispositions permettant de rétablir la Vérification
maîtrise du CCP et de faire en sorte que la Méthode des 5M
maîtrise soit maintenue
 Dispositions relatives à la gestion des non-

conformes générés par la perte de maîtrise
d ’un CCP
Elimination d’une cause de non-conformité

HACCP
Danger
Risque
Mesure préventive
Action corrective
SURVEILLANCE CCP
Limites critiques
 Ensemble d’observations, de mesures Surveillance
systématiques programmées permettant de Vérification
Méthode des 5M
s’assurer de la maîtrise du CCP.
VERIFICATION
 Utilisation de méthodes, procédures ou test
complémentaires en vue de déterminer si le
plan HACCP est effectif et efficace (test,
audit….)

HACCP
Se focaliser sur la prévention plutôt que sur des actions correctives
12 étapes : cinq étapes préliminaires et sept principes fondamentaux

1. Constituer l’équipe HACCP et délimiter le champ de l’étude
1
2. Décrire le produit ou procédé 2
3
3. Identifier l’utilisation attendue (AF) 4
5
4. Etablir le diagramme des opérations
5. Confirmer sur site le diagramme des opérations
6. PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes et identification des mesures de
maîtrise
7. PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)
8. PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques
9. PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des CCP
10. PRINCIPE 5 : Elaborer des actions correctives pour les CCP non maîtrisés
11. PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de l’efficacité du fonctionnement du système

HACCP
12. PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation

HACCP
Mise en place de l'HACCP

→ Longue, fastidieuse et frustrante!
→ Dans 90% des cas, les points critiques identifiés sont
déjà connus et surveillés. Exercice est donc inutile?!

HACCP
5 Etapes
Constituer l’équipe HACCP et délimiter le champ de l’étude 1
2
– Équipe pluridisciplinaire et formé (HACCP) 3
4
– Animateur compétent dans la méthode HACCP (choix de l’équipes) 5
4. Etablir le diagramme de fabrication
– Délimiter le champ de l’étude (Exemple, subdiviser le processus de
– Découper toute la fabrication en étapes élémentaires, à
fabrication en deux ou trois phases / HACCP pour chaque produit, ou bien
partir de la réception des matières premières, jusqu'au
regrouper certains produits dont le procédé de fabrication et/ou les ingrédients
stockage et à l'expédition des produits finis.
sont proches?).
– Utiliser le plan architectural du site afin de visualiser
– Brainstorming
plus facilement les flux (marche en avant, séparation des
2. Décrire le produit (ou procédé) locaux, …).
– Structure physique, chimique (Aw, pH ...)
– Traitements bactériostatiques 5. Confirmer sur site le diagramme des opérations
– Emballage – Vérifier l'exactitude du diagramme "théorique"
– Stockage – Vérifier qu’il n’y a pas d’oublis majeurs sur les
– Conservation, Date Limite d‘Utilisation Optimale / Date Limite de documents établis lors des étapes précédentes.
Consommation, – La vérification est réalisée par tous les membres de
l’équipe HACCP, sur toutes les étapes et dans les
3. Identifier l’utilisation attendue (en fonction du consommateur)
conditions réelles de fabrication.
– Préciser les modalités « normales » d’utilisation du produit par le
– Echanger avec les opérateurs pour les impliquer dans
consommateur
la démarche HACCP.
– Prendre en considération toutes les possibilités raisonnables de mauvais
– Les écarts au diagramme observés, le cas échéant, sont
usage du produit par l’utilisateur.
documentés.
– Identifier les populations à risque (nourrissants, enfants, personnes âgées,
– Important pour l’analyse des dangers et les mesures
immunodéficients, femmes enceintes, …).
Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) de maîtrise 16
HACCP
Se focaliser sur la prévention plutôt que sur des actions correctives
7 Principes fondamentaux
PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes et

identification des mesures de maîtrise
PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)
PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques (seuils critiques)
PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des CCP
PRINCIPE 5 : Elaborer des actions correctives pour les CCP non maîtrisés
PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de l’efficacité du
fonctionnement du système HACCP
PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation

HACCP
Principe 1: Enumérer les dangers potentiels,
analyser les risques, déterminer les
causes et définir des mesures de
maîtrise "brainstorming"
Analyse des dangers
Lister les dangers associés à une production alimentaire, à tous les
stades
Evaluer les dangers en tenant compte de leur Probabilité d’apparition
(Occurrence), Gravité et de leur Détectabilité (Dangers
significatifs / Critique)
"un grand nombre de dangers
potentiels, plus ou moins
Détermination des causes réalistes : trier, classer les
– Inventaire exhaustif des causes dangers, se focaliser sur les plus
– Hiérarchiser importants / fréquents importants" AMDEC
(AMDEC / diagramme causes / effets (Ishikawa))
– Identification des mesures de maîtrise
– Etablir les mesures préventives (PRP)
– Mesures de maîtrise pour chaque danger (CCP)
HACCP
Principe1
1.Analyse des dangers 2. Plan HACCP

→ Préparer une liste des étapes de la → Couvrant chacun des produits
transformation au cours desquelles des → Peut englober plusieurs produits (si dangers
dangers importants apparaissent et quasiment les mêmes)
décrire les mesures préventives.
→ Etablir un diagramme décrivant toutes → Doit comporter au minimum :
les étapes de chaque processus et la > Liste des dangers
circulation des > Liste des CCP (avant, pendant et après)
produits > Liste des limites critiques
> Liste des procédures, et la fréquence
d’exécution, qui seront utilisées pour
surveiller chaque CCP
> Actions correctives (écart par rapport à une
limite critique)
> Un système d’archivage des enregistrements
(valeurs réelles obtenues et les observations
faites dans le cadre de la surveillance)
> Liste des procédures de vérification, et la
fréquence à laquelle ces procédures doivent
être exécutées
→ Signature et datation du plan HACCP
> Lors de la première mise en œuvre ;
> A chaque modification ; et
> Au moins une fois par an, après réévaluation
Évaluation des risques
AMDEC (Exple. d’analyse des risques / dangers)

HACCP
PRINCIPE 2 : Déterminer les Points de
Contrôle Critiques (CCP)
« un CCP est une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être
exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant
la sécurité d’un produit ou le ramener à un niveau acceptable. À ces
étapes (CCP), des actions de surveillance permettent de s’assurer de la
mise en œuvre effective des mesures de maîtrise et, à défaut,
d’entreprendre des actions correctives ». Norme NF V01-006
Les CCP sont déterminés

– de manière déductive, par exemple à l’aide d’un arbre de
décision
ou
– de manière intuitive par la réflexion de l’équipe HACCP.

PRINCIPE 2 : Déterminer les Points de Contrôle Critiques (CCP) HACCP
5 questions Q0
Q0 Non Un danger existe-t-il Non
Q0 Oui /Q1 Non/Q1 bis Oui (Modifier) à cette étape
Q0 Oui /Q1 Non/Q1 bis Non (n’est pas CCP)
Q0 Oui /Q1 Oui /Q2 Oui (CCP )
Q0 Oui /Q1 Oui /Q2 Non / Q3 Non (n’est pas CCP) Oui
Modifier l’étape,
Q0 Oui /Q1 Oui /Q2 Non / Q3 Oui / Q4 Oui (n’est pas CCP) le produit ou le Oui
Q0 Oui /Q1 Oui /Q2 Non / Q3 Oui / Q4 Non / Q5 Non (PRPo) procédé
Q0 Oui /Q1 Oui /Q2 Non / Q3 Oui / Q4 Non / Q5 Oui (CCP) Q1 Q1 bis
Des mesures
préventives sont Non Non
En faut - il?
elles en place?
Oui Ce n’est pas un CCP

(PRP / PRPo)
Codex Alimentarius Q2 Q3
Une contamination
Le danger doit-il
Non peut-elle apparaître Non
être éliminé ici?
Arbre de Décision ou augmenter?
Oui
Oui
Q4
Une étape ultérieure
élimine-t-elle le Oui
danger?
Non
Q5
C’est un La surveillance
Oui permet-elle d’agir C’est un
CCP Non
au cours du PRPo
Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) processus? 22
Rappel
La qualité Analyse des risques
→ Satisfaire le client, à moindre coût → AMDEC
→ Couts de la qualité → Identifier 5M
→ La qualité alimentaire : → Quantifier, Prioriser (I = ODG)
➢ Sécurité / Salubrité → Mesures
➢ Responsabilité juridique et morale
Plan HACCP
1) Cinq étapes
1. Equipe HACCP / Champ de l’étude / 2.
La HACCP Produit ou procédé /
3. Utilisation attendue (AF) / 4. Diagramme des
→ Réduire les Risques microbiologiques, opérations / Confirmer sur site
chimiques et physiques identifiables à
des niveaux acceptables dans 2) Sept principes
l’industrie agroalimentaire. → P1 : Analyse des dangers / causes 5M /
→ Amélioration continue mesures de maîtrise
→ ISO 2200 → P2 : CCP (Intuitive / Déductive)
→ Prévention / Surveillance / Correction → P3 : Limites critiques
→ PPR / PPRo / CCP → P4 : système de surveillance des CCP
→ P5 : actions correctives pour les CCP non
maîtrisés
→ P6 : Vérification de l’efficacité
→ P7 : Système documentaire

HACCP
PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques
– Acceptable / Inacceptable → Limites à ne pas dépasser pour assurer
(produit conforme / non conforme) la maîtrise d’un CCP.
«La Valeur maximale ou minimale à laquelle un danger 1. Heure et/ou température
physique, biologique ou chimique doit être maîtrisé à un 2. Humidité
3. Activité de l’eau
point critique pour la maîtrise, en vue d’empêcher,
4. pH
éliminer ou réduire à un niveau acceptable l'apparition 5. Niveau de chlore
de ce danger menaçant la sécurité » 6. Tolérance zéro
……
→ Un CCP peut avoir plusieurs limites
– Définir pour chaque CCP une ou critiques (température et durée pour
plusieurs limites critiques une pasteurisation par exemple).
– Documenter les éléments utilisés lors

des choix (publications scientifiques,
exigences réglementaires ou normatives, des
données historiques, bonnes pratiques,
expérimentations, ...)
HACCP
PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des CCP,
permettant de maîtriser les CCP
→ Suivre par des mesures ou des observations les
points critiques de contrôle par rapport aux
limites définies.
→ Etre capable de détecter à temps une perte de

contrôle afin de mettre en place rapidement des
actions correctives. (mesure de la détectabilité)
→ En pratique, on admet des tests d’observation pas

sur 100% de la production mais sur des
échantillons et en temps réel.
Exple: Surveillance de la pasteurisation
→ Le suivi de la température se fera au moyen d'un
thermomètre (sonde à affichage digital,
éventuellement couplée à une alarme sonore)
→ Mesurer la durée de traitement : surveiller un
→ Réaliser des analyses, ou faire des mesures,
liquide circulant dans des tuyauteries et dans un
ou enregistrer des données pour s'assurer
échangeur de chaleur (surveiller un débitmètre /
que l'on contrôle bien les CCP.
estimer la durée du traitement thermique,…)

HACCP
PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des
CCP, permettant de maîtriser les CCP
La surveillance peut être continue ou intermittente.
→ La surveillance continue se fait à l’aide de

matériel de mesure : dispositifs automatiques de
durée/température utilisés pour la cuisson.
→ La surveillance intermittente (lorsque la

surveillance continue n’est pas faisable) : examens à
l’œil nu, mesures du pH et de l’activité de l’eau
(Aw), de températures des produits ou des
prélèvements d’échantillons

HACCP
PRINCIPE 5 :Elaborer des mesures
correctives pour les CCP
non maîtrisés
– L’action corrective se définie comme étant «toute

action devant être entreprise quand le résultat de
la surveillance aux CCP indique une perte de 1. Ajuster immédiatement le processus et
contrôle». bloquer le produit pour évaluation
complémentaire et/ou destruction.
– Etablir les actions à mettre en œuvre lorsque le
système de surveillance du CCP révèle une 2. Permettre aux employés de stopper le
déviation. processus en cas d’écart, bloquer le produit,
demander l’aide de l’assurance qualité, des
– Evaluer les conséquences de la non maîtrise sur superviseurs ou d’autres membres de l’équipe
la sécurité du produit. de direction.
3. Avoir mis en place un autre processus

– Tenir des registres des déviations et des actions
approuvé pouvant remplacer celui qui n’est
correctives. plus maîtrisé.
→ Actions immédiates, que l’opérateur chargé d’une étape d’un …
procédé, doit mettre en œuvre pour retrouver les conditions
de maîtrise du procédé.

HACCP
PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification
de l’efficacité du fonctionnement du
système HACCP
– Vérifier la conformité et l’efficacité du plan HACCP mis en place

: capacité du système de surveillance à détecter la déviation, et la
connaissance de la conduite à tenir en cas de perte de maîtrise des
CCP.
– Procéder en conditions réelles de production (mais encadrées), à

des essais simulant l’introduction de dangers avec des leurres par
exemple.
Exemples :
→ Vérifier le thermomètre ou le détecteur de métaux
→ S’assurer que le personnel connaît les modes opératoires et s'y
conforme
→ Garantir que des modifications, éventuelles, de procédé (ou de recette)
ont bien été prises en compte, et que le plan HACCP est à jour.

HACCP
PRINCIPE 7 : Etablir
un système de documentation
Dossier (procédures et relevés)
– Démontrer la conformité et la validité du

plan HACCP.
– Un élément de preuve de la maîtrise du

risque, pour l’entreprise ou pour les autorités 1.Démontrer que l’établissement
compétentes. fonctionne conformément à son plan
HACCP.
– Tenir et mettre à jour régulièrement les 2.Retracer, en cas d’apparition de
registres. problèmes, l’historique des ingrédients,
des opérations effectuées au cours de la
transformation ou des produits finis.
3.Identifier les tendances dans les

→ Divers documents, les procédures, les modes opératoires, opérations qui pourraient engendrer un
les enregistrements. ces documents sont aussi nécessaires écart si aucune action corrective n’est
pour les présenter aux autorités, clients, audits. prise.
4.Identifier les produits spécifiques

concernés en cas d’apparition d’un
écart.
Coûts de la Qualité
Satisfaire les besoins du « client / bénéficiaire » à moindre coût
…avant que le
…après que le
produit ne quitte Coûts de correction produit quitte
l’entreprise = Coûts de non qualité l’entreprise
Coûts des
Coûts des anomalies
anomalies internes
externes
• Rebut
• Retouche • Garanties
• Réparation
COÛTS • Réclamations client
• Retard • Pénalités
DE LA QUALITÉ • Remises
Vérification de la non- Investissement

conformité → Formation du personnel
→ Etalonnage → intégration des nouveaux
→ Audit, Contrôle chez le fournisseur embauchés
→ Sous traitant : audit de capacité, audit → Formation au post avec
logistique, audit qualité… modes opératoires…
= dépenses pour = investissement pour
vérifier la conformité Coûts de prévention prévenir et réduire les
= Coûts liés à la prévention de problèmes anomalies

HACCP
Filière oléiculture
7 Principes fondamentaux
PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes

et identification des mesures de
maîtrise
PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques
(CCP)

CCP
PRINCIPE 5 : Elaborer des actions correctives pour les CCP
non maîtrisés
PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de
l’efficacité du fonctionnement du système
5M HACCP
PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation
PRP, Actions en
Dangers Mesures de
Nature PRPo Moyen de cas
Etape (Chim. Bio. Causes Conséquences maîtrise
MdM ou Surveillance de perte de
Phys.) spécifiques maîtrise
CCP ?
Préventive
Surveillance
Contrôle
HACCP
Microbiologique
Méthode des 5M Principe 1
analyse des Chimique
dangers
Physique
Principe 2
Déterminer les points
critiques
Principe 3 Temps
Fixer les limites du
Température ...
Contrôle visuel contrôle
Surveillance de la T°
Surveillance du temps Méthode de surveillance
Contrôles microbiologiques,… Principe 4
Etablir des actions de Fréquences de contrôle
surveillance
Interprétation des résultats et décision à prendre
…..
Principe 5
Elaborer des actions
correctives
Principe 6 Audit
Vérifier l’efficacité
du système
Analyses microbiologique ….
Principe 7
Protocole
Etablir un système Plan de nettoyage
documentaire
Fiches de contrôle
HACCP
Principe 4
ETABLIR DES ACTIONS DE
Principe 3 SURVEILLANCE
FIXER LES LIMITES
Principe 5
DU CONTRÔLE
ELABORER DES
ACTIONS CORRECTIVES
Principe 2
DÉTERMINER
LES CCPS Principe 6
VÉRIFICATION
Principe 1 Principe 7
ANALYSE DES DOCUMENTATION
DANGERS
Racines de HACCP
Stockage
Hygiène du
Flux
Lutte contre Personnel Locaux
les nuisances
Equipements
Transport Eau
Protection
du produit
Nettoyage et
désinfection

HACCP
Filière oléiculture
Exemple de système de dispositions
fondées sur les principes HACCP (ISO 22000)
Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH)
Sécurité sanitaire de l’huile d’olive vierge, répondant

spécifiquement aux situations potentiellement
dangereuses au cours de chacune des étapes des
processus d’élaboration et de conditionnement des
huiles d’olive vierges et vierges extra.
ÉTAPES NE PRESENTANT PAS DE DANGERS SPECIFIQUES
ETAPES PRESENTANT DES DANGERS SPECIFIQUES

HACCP
fondées sur les principes HACCP (ISO 22000) Filière oléiculture
1. ÉTAPES NE PRESENTANT PAS DE
DANGERS SPECIFIQUES
BPH : prévenir les dangers sanitaires
– Effeuillage des olives
– Broyage des olives (meules ou par broyeurs
métalliques)
– Séparation des phases solides/liquides
(pression, percolation / égouttage ou
centrifugation)
2. ANALYSE DES DANGERS ET MESURES DE

MAITRISE CORRESPONDANTES POUR LES ETAPES
PRESENTANT DES DANGERS SPECIFIQUES
1. Réception des olives
2. Entreposage des olives
3. Lavage des olives
4. Malaxage de la pate
5. Séparation de l’huile et de
l’eau par décantation naturelle
et ramassage a la feuille
6. Filtration des huiles d’olive
7. Stockage et conservation
8. Conditionnement de l’huile
HACCP
fondées sur les principes HACCP (ISO 22000) Filière oléiculture
2.ANALYSE DES DANGERS ET MESURES DE MAITRISE 7 Principes fondamentaux
PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes

et identification des mesures de
Etapes (Situations dangereuses spécifiques) maîtrise
1. Réception des olives PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques

(CCP)
2. Entreposage des olives
3. Lavage des olives
4. Malaxage de la pate CCP
5. Séparation de l’huile et de l’eau par PRINCIPE 5 : Elaborer des actions correctives pour les CCP
décantation naturelle et ramassage à la non maîtrisés
PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de
feuille l’efficacité du fonctionnement du système
6. Filtration des huiles d’olive HACCP
7. Stockage et conservation PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation
8. Conditionnement de l’huile
PRP, Actions en
Dangers Mesures de
Nature PRPo Moyen de cas
Etape (Chim. Bio. Causes Conséquences maîtrise
MdM ou Surveillance de perte de
Phys.) spécifiques maîtrise
CCP ?
Préventive
Surveillance
Contrôle
HACCP
Etape 1 : RÉCEPTION DES OLIVES
Étape RÉCEPTION DES OLIVES
Situations Danger Causes Conséquences Mesures de maîtrise Nature PRP, Moyen de Surveillance Actions en cas
dangereuses spécifiques MdM PRPo ou de perte de
spécifiques CCP ? maîtrise
• Réception d'olives • Non respect • Dépassement • Audit Fournisseur,
• Respect des BPC
issues de des clauses du de la Limite examen des registres • Rappel des
avec tenue de
pratiques cahier des Maximale • Bonne connaissance de exigences du
registre
culturales non charges par Résiduelle l'environnement des contrat
conformes à la l'apporteur pour : vergers des apporteurs
• Respect des • Remise en
Préventive
réglementation spécifiant ✓les produits PRP • Analyse ponctuelle des question
consignes sur la du
Bonnes phytosanitair
Chimique & Microbiologique (mycotoxines)
• Présence d’un récolte des olives PRPo olives pour s'assurer que statut
Pratiques es l'apporteur respecte bien les • Renfort
agent polluant • Engagement de
Culturales ✓la dioxine BPC
(huile minérale, l'information
(BPC), de ✓les métaux préalable du
résidus de • Contrôle a posteriori de auprès des
récolte, lourds récoltant
peinture, gaz la qualité sanitaire de apporteurs
d'entreposage « plomb » (attestation)
d’échappement…) l'huile d'olive extraite • d'apporteur
et de transport
dans les olives ou
• Présence de • Vérification que • Refus ou mise
dans le contenant l'attestation a été • Examen de la
• Vergers situés mycotoxines en attente des
des olives signée par complétude des
dans une zone dans l'huile olives si les
l'apporteur informations sur le informations
• Réception d'olives de proximité
• Contrôle du bon bon d'entrée et manquent
récoltées au sol potentiellement
Contrôle
d'entrée des olives, à l'attestation • Ouverture d'une
polluante
leur réception d'engagement fiche de non-
(incinérateur,… CCP
) conformité et
• Contrôle à
• Examen visuel pour d'action
réception des olives
détecter des traces de corrective
• Contrôle de la
contaminants • Renfort de
présence de terre
l'information
trahissant un
auprès des
ramassage des olives
GhanimiauAhmed (LP_AU 2022_2023) apporteurs
37
sol
HACCP
Dangers : Chim. Bio.
Étape 2 : Entreposage des olives
Étape Entreposage des olives

Situations Danger Causes Conséquences Mesures de Nature PRP, Moyen de Actions en
dangereuses maîtrise MdM PRPo Surveillance cas
spécifiques spécifiques ou de perte de
CCP ? maîtrise
• Contaminations • Émanations du • Présence • Utilisation de
par les matériel de possible de transpalette • Modification
hydrocarbures transport dans le résidus dans électrique ou à des pratiques
et leurs sous moulin ou des l’huile gaz. ou rappel des
produits véhicules des bonnes
Chimique
• Non stockage pratiques

apporteurs • Présence de
Préventive
des olives à • Audit procédé
PRP
mycotoxines proximité des
dans l'huile voies de
circulation, si
stockage
extérieur
• Développement • Conditions
• Locaux et
Microbiologique
(mycotoxines)
de mycotoxines favorables pour la

• Présence de conditions de • Modification
production de stockage des
mycotoxines
mycotoxines adéquats pratiques,
dans l'huile PRP
(températures des locaux
et humidité
élevées)
HACCP
Dangers : Chimiques
ÉTAPE 3: LAVAGE DES OLIVES
Étape LAVAGE DES OLIVES

CCP ? maîtrise
• Eau de lavage • Réutilisation • Concentration • Renouvellement • Examen visuel • Nouveau
contaminante intensive des des produits périodique des lavage des
eaux de lavage phytosanitaires eaux de lavage olives
Préventive
Chimique
avec risque de • Douche finale

dépassement des olives avec une PRP
de la Limite eau propre
Maximale de
Résidus dans
l'huile d'olive
ÉTAPE 4: MALAXAGE DE LA PATE

Étape MALAXAGE DE LA PATE
CCP ? maîtrise
• Chute de corps • Équipements • Présence de • Couverture du Préventive • Examen visuel • Rappel des
Physique
étrangers dans le non substances non malaxeur protocoles

malaxeur couverts autorisées dans PRP existants
l’huile PRPo
HACCP
Dangers : Chimiques
ÉTAPE 5 : SEPARATION DE L’HUILE ET DE L’EAU PAR DECANTATION NATURELLE ET RAMASSAGE A

LA FEUILLE
Étape SEPARATION DE L’HUILE ET DE L’EAU PAR DECANTATION NATURELLE ET RAMASSAGE A LA FEUILLE

Situations Danger Causes Conséquences Mesures de Nature PRP, Moyen de Actions en cas
dangereuses maîtrise MdM PRPo Surveillance de perte de
spécifiques spécifiques ou maîtrise
CCP ?
• Chute de corps • Équipements • Présence de • Réalisation de
étrangers dans non couverts substances cette opération
le bac ou la cuve non autorisés dans une zone
• Rappel des
Préventive
Physique
dans l’huile protégée

PRP • Examen protocoles
• Couverture des visuel existants
bacs ou des cuves
de décantation, si
possible

HACCP Exemple de système de dispositions
ÉTAPE 6 : FILTRATION DES HUILES D’OLIVE Dangers : Physiques

Étape FILTRATION DES HUILES D’OLIVE (OPTIONNELLE)
Situations Danger Causes Conséquences Mesures de Nature PRP, Moyen de Surveillance Actions en cas
maîtrise
dangereuses spécifiques MdM PRPo ou de perte de
• Filtre • Filtre non • Présence de • Utilisation de • Audit procédé • ·Révision du choix des
Physique Chimique
contaminant approprié résidus solides filtres et de • Agrément du filtres et/ou du

ou de porte-filtres fournisseur fournisseur
Préventive
substances aptes au • ·Homologation des
PRPo
toxiques dans contact filtres
l’huile alimentaire et
appropriés aux
corps gras
• Filtre non • Filtre • Présence de • Garantie de • Examen visuel de • Changement du filtre
efficace détérioré corps l'intégrité des l'intégrité des filtres constaté défectueux
étrangers filtres avant et avant et après filtration avant filtration
dans l'huile, après filtration
par défaut de • ·Enregistrement les • Isolement de la
Surveillance
filtration ou • Prélèvement résultats du contrôle production en cas de
par perte de au-dessus des constat après filtration,
morceaux de fonds de cuve de la non intégrité du
Physique
filtres PRPo filtre ;

• Soutirage
des fonds de • Contrôle et tri à
cuve 100% des bouteilles
ou sinon filtration à
nouveau de la
production
• Ouverture d'une fiche

de non-conformité
ÉTAPE 7 : STOCKAGE ET CONSERVATION
Étape STOCKAGE ET CONSERVATION De l’Huile

Situations Danger Causes Conséquenc Mesures de Natur PRP, Moyen de Actions en
dangereuses es maîtrise e PRPo ou Surveillance cas
spécifiques spécifiques MdM CCP ? de perte de
maîtrise
•Présence de •Cuves •Présence de •Rinçage des •Audit procédé •Rappel des
Préventive
Chimique
résidus insuffisamment substances cuves après • Vérification protocoles

PRP
chimiques dans ou non non nettoyage du rinçage existants
PRPo
la cuve rincées autorisés
dans l’huile
•Chute de corps •Cuves non •Présence de •Couverture des •Audit procédé •Rappel des
Préventive
Physique /
Chimique
étrangers dans couvertes substances cuves de •Vérifier que les protocoles

le bac ou la cuve non stockage PRP cuves sont existants
autorisés PRPo couvertes
dans l’huile

ÉTAPE 8 : CONDITIONNEMENT DE L’HUILE (1/3)
Étape CONDITIONNEMENT DE L’HUILE

Situations Danger Causes Conséquence Mesures de maîtrise Natur PRP, Moyen de Actions en
dangereuses s spécifiques e PRPo ou Surveillance cas
spécifiques MdM CCP ? de perte
de
maîtrise
•Bris de verre •Présence •Présence de B •Audit procédé •Rappel
ou autres initiale ou particules •Rappel des BPH : •Contrôle des
particules dans lors de blessantes – Entreposage occasionnel des protocole
une bouteille l'entreposa dans l'huile – Séparation physique conditions de s existants
avant ge des embouteillée ou éloignement de stockage des
remplissage bouteilles l’huile et des contenants
bouteilles vides.
– Stockage en lots
PRP
filmés.
Préventive
Physique
– Utilisation totale de
tout lot entamé
– Protection des
bouteilles entre le
remplissage et
l'encapsulage
•Retournement des •Contrôle •Remise

bouteilles et/ou occasionnel de en bon
utilisation d’un souffleur PRPo la souffleuse état de
avant remplissage fonctionne
ment

Situations Danger Causes Conséquenc Mesures de maîtrise Nature PRP, Moyen de Actions en cas
dangereuses es spécifiques MdM PRPo ou Surveillance de perte de
• Passage d'une • Passage de • Non utilisation des • Audit procédé • Rappel des protocoles
P
particule de particules • Présence de fonds de cuve existants
Préventive
la cuve à une présentes particules PRPo
bouteille dans la blessantes • Installation d'un filtre
cuve dans l'huile juste avant la
embouteillée conditionneuse
Physique
• Si présence d'un filtre, • Vérification • Changement du filtre

garantie de son de l'intégrité du constaté défectueux avant
intégrité avant et filtre avant et filtration
après filtration après filtration
• Isolement de la production
• Enregistrement en cas de constat après
Surveillance
de ce contrôle filtration, de la non intégrité du
filtre ; contrôle et tri à 100%
PRPo des bouteille ou sinon filtration
à nouveau de la production
• Ouverture d'une fiche de

non-conformité


Situations Danger Causes Conséquence Mesures de Nature PRP, Moyen de Actions en cas
dangereuses s maîtrise MdM PRPo ou Surveillance de perte de
spécifiques spécifiques CCP ? maîtrise
• Passage d'une • Casse d'une • Présence de • Choix de • Audit procédé • Révision du choix des
particule de la bouteille au particules bouteilles bouteilles
cuve à une remplissage et blessantes adaptées à
bouteille projection de dans l'huile l'embouteilleuse
Préventive
particules sur embouteillée (dimensions,
les bouteilles solidité, …) PRPo
proches
• Réglage de
l'embouteilleuse
pour limiter la
casse
• Surveillance en • Examen visuel et • Arrêt du
Physique
continu du auditif durant conditionnement dès la

conditionnement toute l'opération détection de la casse
pour détecter de
sans délai, une conditionnement • Élimination des
Surveillance
casse de bouteille bouteilles autour de
CCP • Enregistrement celle cassée
des conditions de
conditionnement • Nettoyage du
plateau avant
redémarrage
• Ouverture d'une fiche

de non-conformité
et d'action corrective
Évaluation des risques
PRÉSENTATIONS
PROJETS
46
Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023)

HACCP - LP - 2022-2023 - Partie 3

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• Années 60 : Aliments pour les astronautes

• FAO et OMS (Codex Alimentarius) : Normes

• Système obligatoire de maîtrise de la Qualité

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CCP → la mesure de maitrise associée à un CCP permet la validation

PRPo → le PRPo est un point de contrôle non permanent ou qui ne

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 10

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 11

 Dispositions relatives à la gestion des non-

Elimination d’une cause de non-conformité

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Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 13

12 étapes : cinq étapes préliminaires et sept principes fondamentaux

5. Confirmer sur site le diagramme des opérations

7. PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)

8. PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques

9. PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des CCP

11. PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de l’efficacité du fonctionnement du système

12. PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation

Mise en place de l'HACCP

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 15

PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes et

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 17

1.Analyse des dangers 2. Plan HACCP

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 20

Les CCP sont déterminés

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Oui Ce n’est pas un CCP

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– Documenter les éléments utilisés lors

→ Etre capable de détecter à temps une perte de

→ En pratique, on admet des tests d’observation pas

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La surveillance peut être continue ou intermittente.

→ La surveillance continue se fait à l’aide de

→ La surveillance intermittente (lorsque la

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– L’action corrective se définie comme étant «toute

3. Avoir mis en place un autre processus

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– Vérifier la conformité et l’efficacité du plan HACCP mis en place

– Procéder en conditions réelles de production (mais encadrées), à

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– Démontrer la conformité et la validité du

– Un élément de preuve de la maîtrise du

3.Identifier les tendances dans les

4.Identifier les produits spécifiques

Vérification de la non- Investissement

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PRINCIPE 1 : Analyse des dangers, détermination des causes

PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques (seuils critiques)

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Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH)

Sécurité sanitaire de l’huile d’olive vierge, répondant

ÉTAPES NE PRESENTANT PAS DE DANGERS SPECIFIQUES

ETAPES PRESENTANT DES DANGERS SPECIFIQUES

Ghanimi Ahmed (LP_AU 2022_2023) 34

2. ANALYSE DES DANGERS ET MESURES DE