Pr M.

SLAOUI

HACCP

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 PLAN
Pr M.SLAOUI

I - Définition de l’HACCP
 II - Origine de l’HACCP

 III- Terminologie

 IV - Les 7 principes de l’HACCP

V - Les 12 activités de la démarche

HACCP

2
 Pr M.SLAOUI

Introduction

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point

= Analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise

 L'HACCP est avant tout une méthode, un outil de travail, mais n'est
pas une norme.

 Une norme est un document descriptif, élaboré par consensus

et approuvé par un organisme de normalisation reconnu
(ISO par exemple).

3
 Pr M.SLAOUI

Introduction

 L'origine de l'HACCP prouve qu'il ne s'agit pas d'une norme.

 On peut aussi définir l'HACCP comme étant un système de gestion.

 L'HACCP c'est donc un système qui identifie, évalue et maîtrise

les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments

 Basée sur 7 principes, la mise en place de l'HACCP se fait en

suivant une séquence logique de 12 étapes, dont l'analyse des
dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.

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 Pr M.SLAOUI

DÉFINITION DE L’HACCP

 HACCP est l'abréviation de « Hazard Analysis

Critical Control Point » qui signifie:
 Analyse des Risques - Points Critiques pour leur
Maîtrise.
Par point critique, on entend toute opération
dans le processus qui, non ou mal maîtrisée, peut
entraîner une conséquence, plus ou moins grave,
au niveau de la santé du
consommateur(intoxication, blessure, ...).

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 Pr M.SLAOUI

L’HACCP est une méthode ou démarche systématique et

rationnelle de la maîtrise des dangers pour garantir la
sécurité d’un produit. Elle repose sur un principe simple :
« Mieux vaut prévenir que guérir . . .
L’HACCP est intimement liée à la sécurité des denrées
alimentaires.
Son application ne se limite pas au secteur
agroalimentaire; elle est aussi utilisée dans autres
domaines d'activité comme l'industrie aéronautique,
l'industrie chimique ou encore l'industrie nucléaire.

L’HACCP est une méthode pour identifier tous les

dangers liés à un aliment, puis les maîtriser en cours
de fabrication par des moyens systématiques et
vérifiés. 6
 Pr M.SLAOUI

Exemple:
Dans le domaine de la restauration de collectivités, on a
identifié les points critiques suivants :
1. Matières : l'utilisation de matières premières conformes;
2. Main d'oeuvre : les règles d'hygiène personnelle;
3. Matériel : les règles d'hygiène relatives aux équipements;
4. Milieu : les règles d'hygiène relatives à l'infrastructure;
5. Méthodes : les contaminations du propre par le sale;
6. Matériel : le fonctionnement des équipements frigorifiques;
7. Méthodes : le maintien des denrées à bonne température;
8. Méthodes : le stockage de toutes les denrées alimentaires;
9. Matériel : la lutte contre les nuisibles.
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 Pr M.SLAOUI

COMMENT ?

Pour s'assurer de la maîtrise de ces points critiques :

- des règles sont à respecter (les règles de bonnes

pratiques de fabrication et les règles de bonnes
pratiques d'hygiène);

- le respect de ces règles est contrôlé;

- les non-conformités sont corrigées.

Ces points critiques feront l'objet d'une attention de tous les moments
par l'ensemble du personnel de la cuisine, par le chef de cuisine et par la
direction de l'établissement.

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 Pr M.SLAOUI

 L’HACCP est une démarche systématique et

rationnelle de la maîtrise des dangers :

Microbiologiques:
Bactéries GRAM-:Salmonelles,E. Coli, shigella pathogènes,
Bactéries GRAM+:
-non sporulantes: Listeria monocytogenèse, staphylococcus
Aureus
-sporulantes: Clostridium perfringens, Cl.botilinum,

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 Pr M.SLAOUI

Toxine:
-mycotoxine: aflatoxine
-biotoxine marine
-toxine résultante de la dégradation : Histamine
Virus : hépatite A…..

 Physiques :
-provenant de l’environnement: métal, bois,
plastique dur, verre……
-provenant de la matière elle-même: arêtes, os, bris
d’aiguille…

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 Pr M.SLAOUI

 Chimiques :
résidus :médicaments vétérinaires ou
produits d'entretien,
Contaminants: diotoxines, métaux
lourds(Hg,Cb)
Les allergènes: tenir compte des sensibilités
particulières des consommateurs.

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 Pr M.SLAOUI

ORIGINE DE L’HACCP
 L’HACCP a été formulé dans les années 60 par la Société
Pillsbury, l'armée américaine et la NASA qui ont
collaboré à la mise au point d'un système de production
d'aliments salubres pour le programme spatial.

 En effet, la NASA voulait qu'un programme

d'élimination total des défauts soit mis au point pour
garantir la sécurité alimentaire de ses astronautes.
C’est en 1971, lors d'une conférence sur la protection
des aliments, que la Société Pillsbury présente les
principes du HACCP.

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 Pr M.SLAOUI

ORIGINE DE L’HACCP

 Actuellement, l’HACCP est reconnu par de

nombreux organismes internationaux, comme
étant l’outil le plus fiable pour la garantie de la
salubrité des aliments.

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 Pr M.SLAOUI

BUT DE LA METHODE HACCP

- Garantir la qualité du repas servi

- Assurer la sécurité du consommateur

- Mieux connaître les risques et mieux les maîtriser

- Respecter la réglementation

- Eviter les Toxi-Infections Alimentaires Collectives

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 Pr M.SLAOUI

TERMINOLOGIE

 Danger : agent biologique, chimique ou

physique ou état de l'aliment ayant
potentiellement un effet nocif sur la
santé.

 Risque : conséquence de la présence d'un

"danger", analysé et mesuré en fréquence
et en gravité (il peut être de nature
biologique, chimique ou physique).
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 Pr M.SLAOUI

 Limites critiques:
Critères ou paramètres qui doivent être
respectés pour s'assurer que la maîtrise
est effective (limites de tolérances).
(valeur maximale ou minimal à laquelle un danger doit être
maîtrisé au niveau d’un CCP (Point critique pour la maîtrise).

 Mesure préventive:
Ensemble de techniques, méthodes ou
actions qui doivent permettre d'éliminer le
danger ou le risque à un niveau acceptable. 16
 Pr M.SLAOUI

 Surveillance :
Séquences planifiées d'observations ou de
mesures conçues pour obtenir des données
précises dans le but de vérifier le respect
des limites critiques.

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 Pr M.SLAOUI

 Plan HACCP :
Document de synthèse qui décrit les
procédures formalisées à suivre en accord
avec les principes généraux du système
HACCP
 Action corrective :

Procédure à suivre lorsqu’un dépassement

de limite critique apparaît, indiquant une
perte de maîtrise d'un CCP. L ’action
corrective concerne donc l ’élimination d’une
cause de non-conformité. 18
 Pr M.SLAOUI

 Procédure :
Description méthodique et formalisée
(ou écrite) (qui, quoi, quand, comment, où,
quand...) d'une action.

(Exemples : action de maîtrise menée sur un

point, action corrective, surveillance ou
vérification).

19
 Les sept principes de l’HACCP
Pr M.SLAOUI

1) Identifier et analyser les dangers. Identifier les

mesures de maîtrise de ces dangers;

2) Identifier les points critiques de maîtrise de ces

dangers;

3) Établir les limites critiques pour chaque point critique;

4) Établir un système de surveillance des points critiques;

5) Établir des mesures correctives en cas de déviations

6) Établir un système de vérification du plan HACCP;

7) Établir un système documentaire d’enregistrement.

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 Pr M.SLAOUI

1-Identifier et analyser les dangers. Identifier les mesures de maîtrise de

ces dangers

 Identifier les dangers, étape fondamentale de la méthode HACCP qui a pour but
de déterminer les dangers potentiels (biologiques, chimiques, physiques).

 Identifier les causes du danger,

 Analyse des causes de la manifestation d ’un danger microbiologique,
(contamination initiale, multiplication de microbes pathogènes ou d ’altération,
survie microbienne après une opération visant à détruire les microbes).
 De quelles sources proviennent les causes du danger microbiologique,
 Méthode des 5 M
 (la Matière, la Main d ’œuvre, le Matériel, la Méthode, le Milieu)

 Établir les mesures préventives,

 Les mesures préventives doivent être adaptées précisément à chaque cause du
danger identifié afin de l’éliminer ou le réduire à un niveau acceptable.
21
 Pr M.SLAOUI

METHODE DES 5 M : identifier les facteurs de contamination et de

prolifération microbienne par la méthode dite des « 5M ».
Cette méthode vise à identifier les causes (sources et/ou facteurs) de
contamination et de prolifération microbienne possibles et par-là même, de
mettre en place des moyens de surveillance et de contrôle visant à la
maîtrise des points critiques.
Matière première : peut contenir en elle même, des micro-organismes, c’est ce
que l ’on appelle la contamination primaire (ou d ’origine, initiale).

Matériel : plan de travail, outil entrant en contact avec les matières premières et
qui peuvent constituer des foyers microbiens (nettoyage et désinfection)

Méthode : différentes techniques opérationnelles utilisées par le professionnel.

Milieu : apport de poussière, air souillé, entretien des surfaces, sols, murs,
plafond...
Main d ’œuvre : le personnel est porteur de germes microbiens (par
l ’intermédiaire de la peau, des cheveux, des voies digestives et respiratoires, des
vêtements…) et est susceptible de contaminer les denrées alimentaires, dans le cas
d ’un non-respect des règles d ’hygiène.
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Pr M.SLAOUI

23
 Pr M.SLAOUI
Exemples de 5 M :
•Matière : le lait qui entre dans une fromagerie
•Matériel : les couteaux et outils, les machines, les emballages.
•Milieu : l’air, les murs, les transporteurs, les tables.
•Méthode : marche avant, réfrigération, attentes, recette, cuisson.
•Main d’oeuvre : formation à l’hygiène, propreté, portage (sain) de
pathogènes.

On distingue parfois les causes I « primaires » , causes directes du

danger, des causes « secondaires » II qui provoquent la cause I.
En supprimant la cause II on supprime la cause I et le danger associé
Exemple :
•Un trou dans le mur (cause II) permet aux rongeurs (cause I)
d’entrer et de contaminer ;
•Un groupe froid mal réglé (II) entraîne une température trop élevée
dans l’atelier (I) ce qui permet aux bactéries de proliférer ;
•Un ouvrier mal formé (II) va entailler les viscères à l’abattage (I)
ce qui contamine la carcasse)
24
 Pr M.SLAOUI

2-Identifier les points critiques de maîtrise de ces dangers

Identifier les CCP

Définir les points particulièrement déterminants pour la
maîtrise du danger.

Un CCP est une matière première, une procédure, une étape

où la perte de la maîtrise serait susceptible d’entraîner un
risque inacceptable.

Le nombre d e CCP dépend de la complexité et de la nature

du produit, du procédé, du champs d’étude.

25
 Pr M.SLAOUI

Exemple :.
Pour une boîte de conserve, la fermeture est un CCP, car une boîte
qui n’est pas étanche est inacceptable, et ne peut être
« ressoudée » plus tard.

On ne peut pas tout surveiller, bien. On surveille l’essentiel : les

CCP.

Chaque CCP est un choix, une décision de l’équipe : On peut décider

de ramener le danger à un niveau acceptable (= le maîtriser) à une
étape plutôt qu’une autre.

Une autre équipe aurait pu faire un choix différent.

L’équipe HACCP examine donc pour voir s’il s’agit d’un CCP :
•chaque matière première,
•chaque produit intermédiaire et produit fini,
•chaque étape du diagramme,

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 Pr M.SLAOUI

3-Établir les limites critiques pour chaque point critique

 Comment peut-on s'assurer qu'un CCP est maîtrisé s'il

n'existe pas de tolérances?
 En effet, l'instauration de limites critiques ou tolérances
permet de distinguer l'acceptable de l'inacceptable.
 Exemple définirez-vous un intervalle de tolérance pour des
températures,
Exemple :
 Pour pasteuriser du lait à 72°C en 15 s, il faut surveiller la
température du lait à la sortie du « chambreur », et le débit
du lait. En dessous de 72°C le lait n’est pas pasteurisé. La
limite critique de température, c’est donc 72°C. Mais en
pratique, les cibles seront plus sévères :
27
 Pr M.SLAOUI

4-Établir un système de surveillance des points critiques;

 Ce système va définir les moyens, les méthodes, les

fréquences pour s'assurer de la maîtrise de chaque CCP et
détecter en temps utile toute perte de cette maîtrise pour
réajuster.
 Les modalités de surveillance s’attacheront à définir :
 - la personne chargé du contrôle,
 - les fréquences de contrôle (observations ou mesures…)
 - la méthode de surveillance,
 - le matériel à utiliser,
 - le rythme des prélèvement microbiologique,
 - l ’interprétation des résultats et la décision à prendre,
 - l ’enregistrement des résultats, …. 28
 Pr M.SLAOUI

L’équipe choisit, et décrit sur une fiche, les moyens utilisés

pour surveiller et maîtriser les CCP et s’assurer que les
limites critiques ne sont pas dépassées : moyen automatique
et continu préférable
(ex. sonde thermique connectée à un ordinateur).
En pratique on a souvent une surveillance discontinue, dont il
faut préciser la fréquence
(ex. un relevé des températures toutes les heures ; ou
vérifié tous les matins que seuls des ouvriers formés sont
aux postes « CCP »).
On précise aussi comment on fait (procédure), qui le fait
(responsable), et comment on enregistre les résultats
(tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir « prouver » la
surveillance.
Bactério ? hélas non ! On ne peut pas utiliser d’examen bactériologique
pour surveiller un CCP : la détection est trop lente pour réagir
immédiatement. Par contre les examens bactériologiques sont utiles 29
 Pr M.SLAOUI

5-Établir des mesures correctives en cas de déviations

“Etablir les actions correctives devant être entreprises dès lors que la
surveillance indique un écart par rapport à une limite critique établie”
 Lorsque les résultats de la surveillance indiquent qu'une
opération n'est pas maîtrisée pour un CCP, ou que les limites
critiques ne sont pas/plus respectées, il faut mettre en
place des actions correctives appropriées et immédiates
puis envisager les actions préventives associées.

 Du reste, pour les dangers potentiels, il faut prévoir des

actions préventives pour prévenir leur apparition et assurer
ainsi leur maîtrise.

 Cette phase de la démarche permet de réagir aux déviations

quand elles surviennent. Les procédures de maîtrise du
produit non conforme et d'actions correctives et
préventives trouvent ici toute leur raison d'être. 30
 Pr M.SLAOUI

Exemple :

La température de stockage du poulet découpé dépasse la limite critique.

Actions correctives :
1/ placer lots concernés en attente,
2/ vérifier la cause (défauts? : sonde thermique, alim. électr., groupe froid, ouvrier),
3/ pour chacune de ces causes appliquer la correction prévue,
4/ estimer la durée de la déviation : si <4h utiliser, si >24h détruire, si entre 4h et
24h, faire analyse bactériologique pour décision,
5/tout est précisé d’avance par écrit, le personnel est formé à agir et à enregistrer
l’action

31
 Pr M.SLAOUI

6-Établir un système de vérification du plan HACCP

 On doit vérifier deux aspects

Que le système mise en place en pratique est conforme au plan HACCP
Que le système est efficace pour la sécurité
On aura recours à :
- un audit de système,
- l ’examen des écarts par rapport aux limites critiques,
- la gestion des non conformes,
- des indicateurs de formation du personnel et l ’évaluation de la
compréhension du système,
- des tests microbiologiques sur des produits finis,
- des tests microbiologiques de surfaces

32
 Pr M.SLAOUI

7-Établir un système documentaire d’enregistrement.

Cette étape permet de formaliser dans des documents toutes les

procédures, leurs enregistrements et les outils correspondants, le
tout pouvant être résumé comme suit :

 Dire ce que l ’on fait Rédaction des procédure

 Faire ce que l ’on a dit Exécution des procédures
Prouver que cela a été fait Consignation des actions et des
résultats dans des fiches, de relevés. Archivage des fiches
de relevés

33
 Pr M.SLAOUI

Les 12 activités de la
démarche HACCP

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 Pr M.SLAOUI
Les 12 activités de la démarche HACCP

1-Constitution d’une équipe pluridisciplinaire

2-Description du produit
3-Identification de l’utilisation du produit

4-Construction du diagramme de fabrication

5-Confirmation du diagramme sur le site
6-Établissement de la liste des dangers et mesures préventives
7-Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers
8-Établissement des limites critiques pour chaque mesure
9-Établissement d’un système de surveillance de chaque point
10-Établissement d’un plan d’actions correctives
11-Établissement d’un système de documentation
12-Établissement d’une méthode de vérification du système HACCP 35
 Pr M.SLAOUI

L’application de la méthode HACCP

L ’application pratique de la démarche HACCP fait appel à un plan de travail
comprenant 12 activités.
1- Réunir un équipe pluridisciplinaire.
(Gestionnaire, Chef de cuisine, Magasinier…)
2 - Décrire le produit.
(ce qui résulte d’une activité), matières premières, produits finis...
3 - Identifier l ’utilisation attendue.
-utilisateurs = consommateurs (élèves, clients, personnel…)
-mode de distribution sur place, hors site, immédiate, différée, à emporter
4 - Construire un diagramme de fabrication (description des conditions de fabrication).
description des processus de fabrication (denrées + étapes de transformation)

36
 Pr M.SLAOUI

5 - Confirmer sur place le diagramme de fabrication.

- adéquation méthode / pratique.
6 - Identifier les dangers et évaluer le risque, et déterminer les mesures
préventives.
Méthode des M : (matières premières, matériels, méthodes, maind ’œuvre, milieu
Danger :- principalement bactériologiques (5 principaux germes pathogène)
- physiques (corps étrangers)
- chimiques (résidus de substance toxiques)
Risques: - contamination initiale ou re-contamination
-multiplication (temps /température)

37
 Pr M.SLAOUI

7 - Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).

-Point critique: étape susceptible d ’être déterminante (voir ultime) dans
la survenue d ’une TIAC si elle n ’est pas maîtrisée = CCP.

8 - Établir les limites critiques à chaque CCP.

-Établissement d ’une valeur cible et d ’une tolérance
Valeur cible :
- seuil de températures légales, temps/températures, PH….
- normes bactériologiques (produits bruts et finis)
-qualités organoleptiques (couleur, consistance…)
Tolérance :
exemple surgelés : valeur cible -18°C,
tolérance + 3°C donc refus des produits si T° > -15°C

38
 Pr M.SLAOUI

9 - Établir un système de surveillance.

-Mesure de valeurs cibles(quand, par qui, avec quoi) thermomètre enregistreur,
thermosonde, analyses bactériologiques, prélèvements de surfaces)
-Le système de surveillance détermine si le CCP est maîtrisé.

10 - Établir un plan d ’actions correctives.

- mesures prises pour la rectification au cas où une valeur cible n ’est pas
atteinte. Ex : cuisson d ’un lot de poulet rosé (T° à cœur insuffisante), action
corrective poursuivre la cuisson.

11- Établir des procédures pour la vérification.

Système d ’enregistrement : Écrire :
-Mesures des valeurs cibles(enregistrements disques T° des chambres froides…)
-Fiche de contrôle à la réception, plan de nettoyage, d ’entretien du matériel ….

39
 Pr M.SLAOUI

But : La traçabilité des produits

Vérification :
- contrôles de la validité et de l ’opportunité des surveillances.
- Vérifier l ’adéquation entre méthode et pratique pour corriger des paramètres
(ex: valeur cible).

12 - Établir la documentation.

40
 Pr M.SLAOUI

1. CONSTITUTION D’UNE ÉQUIPE PLURIDISCIPLINAIRE

L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de

techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre
au point un plan HACCP efficace.

41
 Pr M.SLAOUI

CONSTITUER L’ÉQUIPE HACCP

L ’équipe peut contenir :
 un spécialiste en contrôle qualité
 un spécialiste en production
 un spécialiste en hygiène industrielle

 et toute autre personne ayant des

connaissances particulières en microbiologie,
hygiène et technologie alimentaire.

42
 Pr M.SLAOUI

CONSTITUER L’ÉQUIPE HACCP

Il est indispensable que les personnes

formant l’équipe aient subi une formation à
l ’utilisation du procédé HACCP

43
 Pr M.SLAOUI

2. DESCRIPTION DU PRODUIT

Il est nécessaire de procéder à une description

complète du produit, notamment de donner des
instructions concernant sa sécurité.

44
 Pr M.SLAOUI

DÉCRIRE LE PRODUIT

Matière première : nature, conditions de

préparation, traitements subis, conditions de
stockage, caractéristiques physico-chimiques.
Produit fini : caractéristiques physico-
chimiques, mode de conditionnement et
emballage, étiquetage, conditions de stockage
et distribution, durée de stockage et
instructions d ’utilisation.

45
 Pr M.SLAOUI
3. IDENTIFICATION DE L’UTILISATION DU
PRODUIT

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en

fonction de l’utilisateur ou du consommateur final.
Il est important de vérifier le profil du consommateur
final et tenir compte des groupes de la population
vulnérable tels que les nourrissons, femmes enceintes,
malades et personnes âgées.
Il faut par ailleurs prévoir toute possibilité de stockage
ou d’utilisation fautive du produit.

46
 Pr M.SLAOUI
4-CONSTRUCTION DU DIAGRAMME DE
FABRICATION

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée

d’établir un tel diagramme, qui comprendra
toutes les étapes des opérations.

47
 Pr M.SLAOUI

4. ÉTABLIR UN DIAGRAMME DES OPÉRATIONS

Ce diagramme présentera la séquence de toutes les

étapes de la fabrication depuis la réception des
matières premières jusqu'à la distribution du produit
fini.
Ce diagramme sera complété par des plans
concernant les installations avec position des
équipements, des mouvements du personnel et des
produits.

48
 Pr M.SLAOUI

5-CONFIRMATION DU DIAGRAMME SUR PLACE

L’équipe HACCP devrait comparer en

permanence le déroulement des activités au
diagramme des opérations.
Adéquation méthode / pratique.

49
 Pr M.SLAOUI

6. ANALYSER DES DANGERS (PRINCIPE 1)

Les dangers associés aux aliments peuvent

être de trois natures :

Dangers microbiologiques : Dangers liés aux

microorganismes.
Dangers chimiques : pesticides, résidus d'huile
ou de produits d'entretien,
Dangers physiques : morceau de bois, métal,
verre, cheveux, etc.
50
 Pr M.SLAOUI

6. ANALYSER DES DANGERS (PRINCIPE 1)

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une

évaluation des risques, afin d’identifier les
dangers à éliminer, ou de les ramener à un
niveau acceptable, si l’on veut obtenir des
aliments salubres.

51
 Pr M.SLAOUI

6. ANALYSER DES DANGERS (PRINCIPE 1)

L’équipe HACCP doit alors envisager les

éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser
chaque danger.
Plusieurs interventions sont parfois nécessaires
pour maîtriser un danger spécifique, et plusieurs
dangers peuvent être maîtrisés à l’aide d’une
même intervention.

52
 Pr M.SLAOUI

7. DÉTERMINER LES POINTS CRITIQUES À MAÎTRISER

(PRINCIPE 2)

Un point critique représente tout point ou étape ou

procédure où le danger pour la santé peut être évité
(PC1) ou réduit (PC2) à un niveau acceptable par
action de maîtrise appropriée.

L’identification des points critiques nécessite une

démarche logique et pour faciliter cette démarche, le
Codex Alimentarius propose un « arbre de décision ».

53
 Pr M.SLAOUI

7. DÉTERMINER LES POINTS CRITIQUES À MAÎTRISER

(Principe 2)

Ainsi, l’identification des points critiques permet

à l ’équipe de s’assurer que les mesures de
maîtrise ont été conçues et mises en place.

54
 Pr M.SLAOUI

8. FIXER DES SEUILS CRITIQUES POUR CHAQUE CCP

(PRINCIPE 3)

Il faut fixer, et valider si possible, des seuils

correspondant à chacun des points critiques pour la
maîtrise des dangers.

Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés

pour une étape donnée.

55
 Pr M.SLAOUI

8. FIXER DES SEUILS CRITIQUES POUR CHAQUE CCP

(PRINCIPE 3)

Pour chaque point critique, l’équipe HACCP doit

s ’assurer que les dangers aux points critiques sont
bien maîtrisés.

A cet effet, chaque mesure critique doit donner lieu

à la définition de limites critiques.

Ces limites critiques séparent l’acceptabilité ou la

non acceptabilité.

56
 Pr M.SLAOUI

8. FIXER DES SEUILS CRITIQUES POUR CHAQUE CCP

(PRINCIPE 3)

Elles s ’expriment par des paramètres

observables ou mesurables pour lesquels on
établit des valeurs limites et/ou des tolérances.

57
 Parmi les paramètres on cite: Pr M.SLAOUI

la température

la durée

la teneur en humidité

le pH

le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible

les paramètres organoleptiques

l’aspect à l’œil nu + la consistance.
58
 Pr M.SLAOUI
9. DÉFINITION D’UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE
(PRINCIPE 4)

Définition des mesures et observations à noter à

chaque point critique, pour déterminer si les limites
critiques sont bien respectées.

Détection rapide de tout écart par rapport aux limites

fixées pour prendre les mesures correctives qui
s ’imposent.

Description des méthodes d’analyse pour le contrôle

de routine (analyses physiques, chimiques,
microbiologiques).
59
 Pr M.SLAOUI

9. DÉFINITION D’UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE

(PRINCIPE 4)

Si la surveillance n’est pas continue, les

contrôles exercés doivent alors être suffisamment
fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise
du CCP.

La plupart de ces contrôles doivent être

effectués rapidement, car ils portent sur la chaîne
de production et l’on ne dispose pas du temps
nécessaire pour procéder à des analyses de longue
durée. 60
 Pr M.SLAOUI

9. DÉFINITION D’UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE

(PRINCIPE 4)

On préfère généralement relever les paramètres

physiques et chimiques plutôt que d’effectuer des
essais microbiologiques, car ils sont plus rapides
et permettent souvent d’indiquer aussi l’état
microbiologique du produit.

61
 Pr M.SLAOUI
10. DÉTERMINER LES MESURES CORRECTIVES
(PRINCIPE 5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être

prévues pour chaque CCP, dans le cadre du système
HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se
produisent.

Ces mesures doivent garantir que le CCP a été

maîtrisé.

62
 Pr M.SLAOUI
10. Déterminer les mesures correctives
(Principe 5)

Mesures correctives préétablies et

immédiatement applicables en cas de perte ou
d ’absence de maîtrise d’un points critique :

Exemples : Triage d’un lot de produit, révision

d’une procédure, traitement de l’eau, restérilisation
ou repasteurisaton ou rejet du produit.

63
 Pr M.SLAOUI

Toute action corrective doit être

consignée dans des registres appropriés,
en spécifiant les mesures correctives
préconisées.

64
 Pr M.SLAOUI

11. PRÉVOIR DES PROCÉDURE DE VÉRIFICATION

(PRINCIPE 6)

On peut avoir recours à des méthodes, des

procédures et des tests de vérification et d’audit,
notamment au prélèvement et à l’analyse
d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le
système HACCP fonctionne correctement.

65
 Pr M.SLAOUI
12-ÉTABLISSEMENT D ’UN SYSTÈME
DOCUMENTAIRE (PRINCIPE 7)

Manuel HACCP ou guide de bonnes pratiques de

fabrication
procédures, modes opératoires, instructions de travail,
modalités de vérification et de révision du système.

Autres documents
Résultats d’observations et de mesures, écarts observés,
rapports et relevés de vérification et mesures correctives
prises, modification de procédés...

66
 Pr M.SLAOUI

12. CONSTITUER DES DOSSIERS ET TENIR DES REGISTRES

(PRINCIPE 7)

Exemples de dossiers:
analyse des dangers;
Détermination des CCP;
Détermination des seuils critiques.

Exemples de registres:
Activités de surveillance des CCP;
Ecarts et mesures correctives associées;
Modifications apportées au système HACCP.
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 Pr M.SLAOUI

CONCLUSION

La HACCP n'est pas une norme au sens propre

du terme, c'est une méthode ou une démarche qui
permet de mettre en place un système qui vise, dans
le cas de l’alimentaire, la production d’une denrée
alimentaire sure, et ce par la maîtrise des dangers
qui sont inacceptables et qui peuvent nuire à la
santé du consommateur.

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 Pr M.SLAOUI

HACCP est une méthode permettant la réduction

de risques physiques, chimiques et microbiologiques
identifiables à des niveaux acceptables à des
niveaux acceptables dans les entreprises
alimentaire .

Par conséquent, HACCP est un système d’assurance

sécurité alimentaire.

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 Pr M.SLAOUI
Microbiologique
Analyse des dangers
Méthode des 5 M Chimique
Physique

Déterminer les
points critiques

Établir les limites Temps

critiques
Température ...

Méthode de surveillance
Établir un système Fréquences de contrôle
de surveillance
Interprétation des résultats et décision à
prendre …..

Établir les actions

correctives

Audit
Vérifier l ’efficacité
du système Analyses microbiologique ….

Établir un système
documentaire
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 Pr M.SLAOUI

Bonnes pratiques d’Hygiène

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