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Plan

Généralités
Les principes
Les étapes
Les avantages et limites
Cas pratique
Conclusion
Généralités
 Tous les aliments peuvent être contaminés de différents
manières et à des niveaux qui peuvent provoquer des
maladies plus au moins graves (tels que par exemple troubles
digestifs et nerveux,
fièvre,vomissements,avortements,blessures, étouffements…)
voire entrainant la mort.
 Ces risques de contamination existent dans chaque entreprise
qui fabrique ,commercialise ou transporte des aliments .ils
peuvent se produire à chaque maillon de la chaine
représentant la succession des étapes par lesquelles passent
les produits depuis leur entrée jusqu’à la sortie de
l’établissement.
 Il est possible de mieux maitriser ces risques de contamination
grâce à la mise en place de procédures basées sur l’haccp.
Origines et historiques

 L'HACCP a connu un parcours original, en passant de l'outil industriel au


concept, du concept à la méthode, de la méthode au système, tout en
étant validé par des instances internationales, scientifiques, législatives
et industrielles.
 Tout a commencé dans les années 60, aux Etats Unis, lorsque la NASA et
l'armée envisagent d'envoyer des hommes dans l'espace. Il fallait alors
pouvoir garantir la sécurité des aliments des astronautes sans avoir pour
autant à détruire les produits pour les analyser. Les autorités
demandent alors à une entreprise, la société Pillsbury, de développer un
outil permettant d'assurer des produits sûrs. Cet outil a été la première
ébauche de la méthode HACCP, créé par Mr Baumann, qui est depuis
reconnu comme le père de l'HACCP.
Définition de l’HACCP

 HACCP est l’abréviation en anglais D’HAZARD ANALYSIS CRITICAL


CONTROL POINT ce qui vaut l’analyse des dangers-les point
critiques pour leur maitrise.
 L’analyse HACCP est une méthode systématique proactive et
préventive permettant d’identifier les dangers et de mettre des
contrôles en place au niveau de toutes les parties importantes
d’un processus, afin de se protéger contre les dangers et de
maintenir la qualité, la fiabilité et la sécurité d’un produit.
 L’analyse HACCP prévoit de limiter les risques en procédant à des
contrôles placés tout au long du processus, au lieu de procéder à
une inspection du produit fini.
Les 7 principes de HACCP
Les étapes de mise en œuvre de l’HACCP

1. Constitution de l’équipe HACCP

2. Description du produit

3. Description de l’utilisation prévue du produit

4. Construction d’un schéma diagramme de fabrication.

5. Vérification/confirmation sur place du diagramme de fabrication.

6. Enumération des dangers


Les étapes de mise en oeuvre de l’HACCP

7. Enumération des dangers

8. Etablissement des limites critiques

9. Etablissement des procédures de surveillance

10. Etablissement des mesures correctives

11. Etablissement des procédures de vérification

12. Etablissement du système documentaire


Les avantages

Ce système de qualité donne au clients, partenaires et


fournisseurs d’entreprise en ce qui concerne la qualité de produit

Il reflète un processus structuré ce qui permet à l’entreprise


d’être plus prévenante en réduisant considérablement ses
accidents alimentaires et les couts des actions correctives.

Il facilite aussi l’exportation et les échanges internationaux.


Les limites

La mise en œuvre d’un système de HACCP revient très chère au


PME

Avoir un système de qualité ne garantit pas la suppression de tous


les dangers liés au processus de production

Les modifications progressives apportées aux paramètres de


contrôle significatifs du point de Vue statistique peuvent échapper
à l’action entreprise.
Cas Pratique

Exemple complet de haccp pour


la production et la distribution
de repas en restauration
collective
Conclusion

 Qu'en est-il cependant des risques


non identifiés ?
Pour maîtriser les risques non identifiés,
il faut de la rigueur et de la constance
ou ce qu'il est convenu d'appeler les
Bonnes Pratiques d'Hygiène en
Fabrication.
Cela comprend les règles d'hygiène
concernant le personnel, les nuisibles et
le nettoyage-désinfection, etc.

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