‫الجــــ ــــــمهورية الجــــــــــزائرية الديــــــــــمقراطية الشــــــــــعبية‬

République Algérienne Démocratique & Populaire

‫وزارة التــــــــعليم العــــــــالي والبــــــــحث العــــــــلمي‬

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Ahmed ZABANA de Relizane

Faculté des Sciences et de Technologie
Département des Sciences Agronomiques

Filière : Sciences Alimentaires

MASTER 1 – Agro-Alimentaire et Contrôle de Qualité
Présenté par :

 Arrous chahrazed.
 Abdellaoui Hayet.
 Taleb Mohamed.

Exposé
Thème
L'application du systeme HACCP dans l'industrie litiers.

Chargé du module : Mme Ferrage

۩ Année Universitaire 2021 – 2022 ۩

Sommaire :
Introduction.…………………………………………Page 01.
1/- Système HACCP. ………………………………..page 02.
A/ Définition.........................................................Page 02.
B/ Objectif……………………………………….Page 02.
C/ Principes du système HACCP………………Page 03.
D/ Les 12 Etapes fondamentales du HACCP….Page03.
2)Assurance qualité………………………………….Page 04.
A / Définition………………………………...…..Page 04.
B / Les composantes de la qualité………………Page 04.
C / Diagramme d'ISHIKAWA………………….Page 04.
3 ) Système HACCP appliqué à la fabrication du lait
recombiné pasteurisé…………………………...…...Page 05.
A/ Détermination des points critiques……….....Page 05.
B / Application de la démarche HACCP pour la
préparation du lait recombinépasteurisé…………..Page 06.
C / Système HACCP appliqué au niveau de la chaine de
fabrication du Yaourt………………………………..Page
07.
Conclusion………………………………...…………Page 09.
Introduction :
HACCP (Hasard Analysis Critical Control Point) est une
norme, plus précisément une méthode HACCP, qui a pour
principal objectif de protéger les consommateurs des éventuels
dangers liés à la consommation de produits, provenant du
secteur agro-alimentaire et celui de la restauration
(restauration rapide, collective, durable, etc.). La mise en
œuvre de cette méthode est aujourd'hui obligatoire en France
ainsi que dans tous les pays del'Union européenne.Dans
l'Hexagone, tous les acteurs du secteur agro alimentaire et
celui de la restauration doivent respecter la réglementation du
système HACCP portant sur les principes de l'hygiène
alimentaire. Pour qu'une entreprise puisse garantir le respect
de cette réglementation et se plier aux exigences de la
méthode HACCP, son équipe doit généralement suivre une
formation appropriée en matière de sécurité des aliments.

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 1)Système HACCP :
A/ Définition :
HACCP est l'acronyme bien connu de «Hazard Analysis
Critical Control Point » en français, il s'agit de « Analyse des
dangers et maitrise des point critique »Il décrit un système de
maîtrise des étapes de la vie d'un produit, de la production
primaire au produit fini et jusqu'à l'utilisation par le
consommateur pour assurer la sécurité alimentaire .
B/ Objectif :
Le HACCP a pour principal objectif de gérer la sécurité, de
garantir la qualité alimentaire et de prévenir en évitant les
incidents pouvant entrainer un risque pour la santé du
consommateur .
En s'appuyant sur la compétence technique des professionnels
et leurs responsabilités. La méthode HACCP fixe les objectifs
suivants :
- Améliorer la qualité en faisant appel a de nouveaux
procédés.
- Répondre aux exigences du client.
- Réduire les couts des accidents alimentaires.
-Abaisser les coûts .
- Maintenir la sécurité des conditions de travail; Répondre à
un problème ponctuel.
- Fournir des preuves documentaires.
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C/ Principes du système HACCP:
- Principe 1: Analyse des dangers.
- Principe 2: Détermination des points critiques pour la
maîtrise (CCP)
- Principe 3: Fixation des limites critiques.
- Principe 4: Mise en place d'un système de surveillance
des CCP.
- Principe 5: Détermination des mesures correctives.
- Principe 6 : Mise en place des procédures de vérification
du système HACCP.
- Principe 7: Mise en place d'un système de documents et
enregistrements.
D/ Les 12 Etapes fondamentales du HACCP :
1. Constituer un équipe.
2. Décrire le produit.
3. Identifier l'utilisation attendue du produit.
4. Élaborer un diagramme de fabrication.
5. Confirmer sur le site le diagramme.
6. Analyser les dangers.
7. Déterminer les points critiques (CCP).
8. Établir les limites critiques pour chaque CCP.
9. Établir un système de surveillance des CCP.
10.Établir des actions correctives.
11.Établir des procédures de vérifications.
12.Établir un système documentaire.
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2)Assurance qualité :
A / Définition :
La qualité est la conformité aux attentes réelles (exprimées
et implicites) du clientNéAu sens de la norme ISO « la qualité
est l'ensemble des propriétés et caractéristiques d'un service ou
d'un produit qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins
exprimés (organoleptiques) ou implicites (par exemple la
sécurité)».
B / Les composantes de la qualité :
• La qualité sensorielle ou organoleptique et
psychosensorielle.
• La qualité nutritionnelle :
• La qualité hygiénique.
• La qualité marchande.
C / Diagramme d'ISHIKAWA :

Figure 1 : Diagramme d'Ishikawa pour la gestion de la qualité .

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Ce diagramme se structure habituellement autour du concept
des 5 M :
1. Matière: les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu,
et plus généralement lesentrées du processus.
2.Matériel: l'équipement, les machines, le matériel
informatique, les logiciels et lestechnologies.
3. Méthode: le mode opératoire. la logique du processus et la
recherche etdéveloppement.
4. Main-d'œuvre: les interventions humaines.
5. Milieu: l'environnement, le positionnement, le contexte.
3 ) Système HACCP appliqué à la fabrication du
lait recombiné pasteurisé :
A/ Détermination des points critiques :
La détermination et la maîtrise des points critiques (CCP) en
utilisant l'étude (système HACCP) s'effectuent à l'intérieur de
l'usine par la surveillance continue et une vérification
constante des (CCP). Mais l'utilisation de l'arbre de décision a
une importance primordiale .
Les différents points critiques (CCP) recensés au niveau du
process de préparation du lait recombiné pasteurisé :
Pour la préparation du
lait recombiné pasteurisé :

Les CCP Les étapes des procces

CCP1 Réception et stockage des matières premières +
CCP2 ingrédients.
CCP2 Saupoudrage.
CCP1 Filtration.
CCP1 Pasteurisation.
Réfrigération et stockage du lait..
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 B / Application de la démarche HACCP pour la
préparation du lait recombinépasteurisé :
Etapes de Dangers Points Limites Mesures Actions Personnel
fabrication ou de possibles Que critiques critiques decontrôle et de responsable
mise dansle peut-il sepasser? Oui ou ne pas de surveillance correction
commerce non? dépasser ? des Que
pointscritiq-ues faire si
Comment non
controler? conforme?
Réception et Présence des Oui 1 -Respect de Analyses - -Opérateur de
stockage des germes la durée de microbiologique Séparation production.
matières d'altération et stockage s des matieres stricte -
premières des bactéries -Maîtrise premieres entre la Reesponsable
d'origine fécale. du couple stockées et de zone dite assurance
(T°/H). l’envirennement sale et qualité.
chaque arrivage zone
et au moment propre .
d’utilisation de -Intégrité
la matiere. des
cloisons et
fenetres.
Saupoudrage Présences des Oui 2 -Opération -Contrôle visuel -La mise -responsable
germes pour de létat de en pace de l’atelier.
d’altération contrôle propreté des d’un -Responsable
Germes d’hygiene. opérateurs dispositif assurance
toxiinfection. -Hygiene et chargés de son d’air qualité.
désinfectio- saupoudrage. stérile.
n des -Analyses -Le port
manipulat- microbiologique des gants
eurs ainsi s. jetables
que leurs -Lavage des par les
tenues. tenues de travail manipuat-
chaque 2-3 eurs est
jours. obligatoire
-Pour chaque .
préparation
analyse
microbiologique
- la mise en
place d’un
dispositif d’air
stérile.
-Le port des
gants jetables
par les
manipulateurs.
Filtration Présence de Oui 2 -Respect -Surveillance -choix des -Technicien
germes des règles fréquente des matieres de qualité.
1
0
 d’altération et d’hygiène . opérations de premières. -Opérateur de
coliformes -Nettoyage nettoyage. -Renforcer production.
fécaux. manuel des -Analyses le
filtres + microbiologique nettoyage
désinfection s des circuits. et la
-Chaque fin de désinfectio
travail. n du
matériel.
Pasteurisation Survie des Oui 1 Temps / -Contrôle visuel -Alarme -Opérateur de
germes Températur sur le automate production .
d’altération e de thermometre . et -Responsable
pasteurisati -Validation des intèrventio assurance
on 78°C / enregistrements n. qualité.
15 à 20 des -Arret de
secondes. températeures pasteurisat
chaque 1 heure ion.
de travail. -
Declench-
ement
recyclage
du lait.
Stockage du lait -Contamination Oui 1 -Contrôle Maintien des -Informer -Responsable
dans les tanks par les germes du capteur températures le assurance
d’altération . de entre 0 et 4°C + responsabl quaité .
températeu- agitation e -Technicien
res avec un continue. assurance de qualité.
thermomèt- -Chaque 2 qualité .
re heures. -
engestrem- Prélèvem-
ent des ements
températeu- des
res échantill-
ons et
contrôle.

C / Système HACCP appliqué au niveau de la chaine de

fabrication du Yaourt :
Etablir un diagramme des opérations :

Soutirage du lait enrichi standardisé pasteurisé

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 Sucrage

Près chauffage

Homogéneisation

Pasteurisation

Ensemencement Aromatisation
Refroidissement T° =4°C

Agitation

Réchauffage

Conditionnement

Etuvage

Refroidissement

Figure 2 : Diagramme de fabrication du yaourt étuvé.

Conclusion :
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Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle
générique mis en œuvre dans cette étude, constitue un
ensemble de procédures ou d'indications permettant aux
industriels de réduire le niveau de contamination par la flore
d'altération et la flore pathogènes, de garantir aussi la qualité
de leur produit et la prévention des toxi infections alimentaires
pouvant subvenir chez les consommateurs.Il s'avère done
indispensable afin de remédier aux altérations de la qualité
hygiénique du yaourt, de mettre en place ces plan d'assurance
qualité, qui incluent en particulier le recherche des points
critiques de contamination dans les procédés de la chaîne de
production.

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Les références bibliographiques :
-AMGAR A. (2002). La méthode HACCP et la Sécurité Alimentaire,
un Outil Clé de laPrévention des Entreprises Alimentaires.

-BARILLER J. (1997). Sécurité alimentaire et HACCP: in:

«Microbiologic Alimentaire: Techniques de laboratoire ». Ed.
Technique et Documentation. Lavoisier. Paris.

-BOUTOU O. (2008). De l'HACCP à l'ISO 22000: Management de la

sécurité des aliments.2ème Ed.. afnor, La Plaine Saint-Denis, France,
978-2-12-440111-6.

-FOOD & AGRICULTURE Org. (2001).Systèmes de qualité et de

sécurité sanitaire desaliments: manuel de formation sur l'hygiène
alimentaire et le Système d'analyse desrisques points critiques pour
leur maîtrise (HACCP), 232p.

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