Université Cadi Ayyad - Marrakech

École nationale des sciences appliquées- Safi

Application de la
méthode HACCP
au sein d’une industrie de charcuterie

RÉALISÉ PAR: ENCADRÉ PAR :

ERRADI Raja Mme TOURIKI Fatima Ezahra
ELFAQIR Abderrahim
RAMZE Soukaina
NEZILI Yassir
 Plan

Représentation de Les causes de la

1 5
l’entreprise mauvaise réception
des viandes.
2 Contexte du projet
6 Garantir la qualité
hygiénique du produit
3 La méthode HACCP
Maîtraise des produits
7
non conformes
4 Application de la
méthode HACCP 8 Conclusion
Représentation de l’entreprise

Nom de l'entreprise Entreprise de Charcuterie

Effectif 52 employés

Secteur d'Activité Industrie alimentaire

1- Saucisses à cuire
Produits
2- Charcuterie (jambons, saucissons, autres )

Produire des saucisses à cuire de qualité et une

Objectif variété de produits de charcuterie pour satisfaire les
besoins des consommateurs.
Processus de
fabrication des
saucisses
 Contexte du projet
L’étude de cas représente une évaluation des programmes prérequis( PRP) en
utilisant la méthode HACCP sous forme de pourcentages de satisfaction de
différentes catégories: locaux, conception et installation, transport….
Analyse de la démarche proposée
calcul du pourcentage de satisfaction

% NPS = 55,56 % => Seuil de satisfaction acceptable

Interprétation du diagramme Radar

Amélioration du diagnostic
Implication de personnel Création d’une nouvelle grille d’audit
 Méthode HACCP
La méthode HACCP, ou Analyse des
Dangers aux Points Critiques pour leur
Maîtrise (en anglais Hazard Analysis
Critical Control Points), est un système
de gestion de la sécurité alimentaire.
Elle vise à identifier, évaluer et
maîtriser les dangers significatifs au
niveau de la production alimentaire, de
manière à garantir la sécurité des
aliments consommés.
La méthode HACCP se base sur 12 principes clés:
Étape 0 : les préalables de la démarche HACCP
Phase 1: Préparation
Étape 1 : Construction de l’equipe
Étape 2 : Description du produit
Étape 3 : Identification de l’usage prévu

Étape 4 : Description de diagramme de fabrication

Étape 5 : Vérification du diagramme de fabrication

Hypothèse: le diagramme est bien vérifie et son application s'est déroulée de manière
fluide, sans la moindre rupture ni le moindre problème
 Phase 2: Analyse
Étape 6 : Analyse des dangers
>>> Identification des dangers:

Dangers réels et potentiels

Fréquente : 1 fois/ Mois. Occasionnelle : 1 fois/Semestre.
>>> Evaluation des dangers:
Nous utilisons une échelle d'évaluation des risques :
Probabilité :
·Très fréquent : 1 fois/ Semaine.
·Fréquent : 1 fois/ Mois.
·Occasionnel : 1 fois/ Semestre.
·Rare : 1 fois/ An.
·Improbable : < 1 fois/ 3 ans.

Gravité :
·Catastrophique : Risque qui a des conséquences catastrophiques, mettant en danger la santé des
consommateurs et la réputation de l'entreprise.
·Critique : Risque ayant des conséquences graves nécessitant une action immédiate.
·Grave : Risque qui peut causer des dommages importants, mais pas critiques.
·Marginal : Risque ayant des conséquences mineures ou limitées.
·Négligeable : Risque ayant une probabilité extrêmement faible de causer des dommages
significatifs.
Matrice d’évaluation:
 >>> Defintion des mesures de maîtrise (MDM)
Les mesures de maîtrise sont des actions rigoureuses mises en place par les entreprises
alimentaires dans une étape donnée du processus de fabrication pour prévenir, réduire, éliminer
tout risque de contamination ou de détérioration des produits.

Étape 6 : Détermination des CCP

En répondant aux 4 questions de l’arbre de décision, on constate que les CCP de notre processus sont :
Décongélation des matières premières
Hachage des matières premières et ajout des ingrédients préparés
Conditionnement des saucisses dans des barquettes
Étape 8 : Etablissement des limites critiques
 Phase 3 :Formalisation
Étape 9&10 : Surveillance des LC et établissement des AC
Ces deux étapes sont assurées par l'établissement des procédures de surveillance des CCP avec les
actions correctives correspondantes .
Exemples : procédure de la mise en cartons, de la décongélation des viandes et de la désinfection des
équipements de hachage

Étape 11 : Vérification et validation du système HACCP

Cette étape de vérification vise à s’assurer que le système est conforme et efficace. Il est impératif de
prévoir une:
●Vérification de la conformité qui peut se faire par un audit interne.
●Vérification de l’efficacité qui peut prendre les formes suivantes:
-Analyse de déviations et des actions correctives.
-Analyses renforcées des produits intermédiaires ou des produits finis.
-Tests approfondis au niveau des produits finis.
-Essais de validation des limites critiques.
 Etape 12:
Documentation
et
enregistrement
 Les causes de la mauvaise réception des
viandes
Main d’oeuvre
-Manque de formation
déquate pour le personnel de
réception de la viande.
-Erreurs humaines lors de la
réception, comme une
mauvaise identification des
Matériel
-Équipement inapproprié
pour le stockage
temporaire de la viande.
-Absence d'équipement
de contrôle de la
température pour
vérifier la conformité à la
Méthodes
-Absence de protocoles de
réception de la viande
standardisés.
-Manque de procédures de
contrôle de qualité à la
réception.

produits. chaîne du froid.

Mauvaise
réception des
-Conditions insalubres dans les zones de viandes
réception et de stockage de la viande.
-Livraison de viande
-Manque de contrôle des nuisibles dans de qualité inférieure
les zones de stockage. ou contaminée par
-Manque de contrôle des nuisibles dans des fournisseurs.
les zones de stockage.

Milieu Matière
 Garantir la qualité hygiénique du produit

Température Aspect visuell Emballage Étiquetage

La viande doit être La viande doit Vérifiez

Elle doit avoir une couleur, une texture et une odeur normales.
Assurez-vous que
réfrigérée ou avoir une couleur, l'intégrité de l'étiquetage est
congelée selon les une texture et une l'emballage. correct, avec les
spécifications. odeur normales. informations
nécessaires.
 Garantir la qualité hygiénique du produit

Contrôles
Documentation Certification
microbiologiques

Comparez les documents Vérifiez si la viande ·Effectuer des tests

de réception avec la avoir une couleur,
Elle doit est accompagnée
une texture et une odeurmicrobiologiques
normales. pour
marchandise pour vous des certificats détecter la présence de
assurer que les quantités sanitaires et de bactéries pathogènes.
et les produits conformité requis..
correspondent.
 Maîtraise des produits non conformes

Détection de Identification de Description de la

non-conformité non-conformité non-conformité

Actions Analyse des

correctives causes
Correction

Vérification de la
Mise en place et Enregistrement
mise en œuvre et
suivi des actions de l’efficacité
 Conclusion

L'application des normes HACCP et

ISO 22000 est essentielle pour la
sécurité alimentaire des produits
de viande. Cette conformité
garantit la qualité des produits,
renforce la confiance des
consommateurs et ouvre de
nouveaux marchés.
Merci pour
votre attention