LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.1. GENERALITES :
Définition du diagnostic : identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique.
La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte d’une norme de bon fonctionnement (alarme, arrêt
intempestif, produit défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle le symptôme.
Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le symptôme est le défaut que l’agent de
maintenance constate. C’est à partir du symptôme qu’il va chercher les causes.
Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’est-à-dire caractériser la défaillance :
 Un moteur qui s’arrête brutalement ;
 Un bruit sourd et fort (localisation difficile) ;
 Une odeur de frein brûlé.
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend
l’efficacité de l’intervention entreprise.
L’action de maintenance effectuée suite à une défaillance permet le passage de l’état de dysfonctionnement à l’état de
fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur le système.
Cette action comprend plusieurs phases :
 Localiser (identifier l’élément défaillant
 Diagnostiquer (identifier la cause de la défaillance)
 Corriger (appliquer le remède)
 Essayer (vérifier l’effet du remède).
Un agent de maintenance qui n’a
pas réalisé un diagnostic lorsque et
ayant localisé un module défaillant
à l’intérieur d’un système, il le
change ou le répare. Il a trouvé une
fonction perdue, mais il n’a rien pu
améliorer, puisqu’il n’a pas identifié
la cause.
Un dépannage est une panne
effacée : c’est uniquement une
action palliative. Cette action n’a
aucune valeur ajoutée.
Seul le diagnostic permet une
amélioration : c’est une panne
résolue et ceci est fondamental en
maintenance :
Le diagnostic contient et
dépasse la localisation, et lui
seul contient une potentialité de
progrès par des actions sur les
causes. Il permet d’aboutir à des
actions correctives qui doivent
éviter que la même défaillance
se reproduise à nouveau.

La localisation de l’élément défaillant est une étape primordiale du diagnostic. Elle doit être réalisée avec rigueur et
méthode.
Que le système soit automatisé ou non, l’application d’une démarche s’impose.
Tout au long de la localisation d’un élément défaillant, le technicien de maintenance doit :
 Identifier les risques engendrés par le système et son environnement ;
 Définir les mesures de sécurité et les mettre en œuvre.

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 1

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.2. DEMARCHE GLOBALE DE TRAITEMENT D’UNE DEFAILLANCE :

L’organigramme de la page suivante montre la démarche globale de traitement d’une défaillance depuis son
apparition jusqu’à sa mémorisation dans le dossier historique.

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 2

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

DEBUT

DEFAILLANCE SUR
SYSTEME

S’informer auprès de l’utilisateur

Y-a-t-il eu bruit, fumée, odeur, non qualité ?
Y-a-t-il eu des conditions de fonctionnement : cadence, matière d’œuvre ?

Ces informations
permettent-elles OUI
d’émettre des
hypothèses ?
Emettre des hypothèse
1 NON

Consulter l’historique
Localiser

Cette défaillance
s’est-elle déjà OUI
produite ? Diagnostiquer

NON

Consulter le dossier
Réparer
constructeur

OUI

Existe-t-il des Essayer

aides au diagnostic ?

NON Fonctionnement
NON 1
correct ?

Existe-t-il des
schémas ou dessins de la partie OUI
concernée ? Rendre compte de
l’intervention

NON NON

FIN
S’informer auprès d’un Observer et analyser le
agent de maintenance système
OUI

Ces informations sont-elles

suffisantes ?

NON

Appeler un spécialiste

FIN

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 3

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

Au niveau de la localisation, cette dernière peut se décomposer de la façon suivante :

DEBUT « LOCALISER l ’élément défaillant »

1 - Identifier la chaîne défaillante

2 - Identifier l ’élément défaillant

non
Elément défaillant
identifié

oui

FIN « LOCALISER l ’élément défaillant »

1.3. CONSTATATION DE LA DEFAILLANCE :

Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de maintenance de
prendre connaissance de l’état du système défaillant afin d’analyser ultérieurement le dysfonctionnement rencontré.
Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance telles qu’une erreur
de chaîne fonctionnelle par exemple.
Ces fausses hypothèses entraînent des vérifications inutiles occasionnant une perte de temps non négligeable. Il faut
accorder au constat de défaillance la plus grande importance car il conditionne la réussite de la localisation.
1.3.1. S’informer sur le travail à effectuer :
Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de maintenance sur l’action
à réaliser :
Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?
 Dans quelle usine, dans quel atelier, dans quel parc, sur quelle ligne ?
 Quel est le problème à traiter ? L’anomalie constatée, les symptômes rencontrés et l’état de défaillance
peuvent être mentionnés par la demande de travail ?
 Quelles sont les mesures de sécurité à mettre en œuvre ?
Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :
 Identifier les risques engendrés par le système et son environnement (organisation, ambiance, flux
d’informations) et par la tâche à effectuer,
 Définir les mesures de sécurité à mettre en œuvre.
1.3.2. S’informer auprès de l’opérateur du système :
L´utilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très riche, mais il attend
d´être interrogé et ne délivre pas toujours spontanément des informations qui peuvent être capitales pour le
diagnostic.
Un pré-constat peut avoir été effectué par l’opérateur du système (démarche rentrant dans le cadre de la mise en
place d’une TPM). Le technicien de maintenance questionne alors l’opérateur du système pour déterminer :
 Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage du cycle, en

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 4

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES
mode manuel, au cours de l’initialisation, etc.) ;
 La manière dont la défaillance s’est manifestée (défauts sur le produit, un fonctionnement dégradé, un
figeage du cycle, un arrêt d’urgence, déclenchement d’une fonction de sécurité) ;
 Ce qu’a fait l’opérateur lors de la détection de la défaillance (rien, un arrêt cycle normal, un arrêt d’urgence,
une initialisation, des essais, des vérifications) ;
 Ce qu’a vérifié l’opérateur (matière d’œuvre, énergies, paramètres de production, conduite et réglage) ;
 S’il y a une relation entre la défaillance et une intervention de maintenance éventuellement effectuée
récemment sur le système ?
1.3.3. S’informer auprès du système :
Le technicien de maintenance interroge le système :
 Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;
 Pour confirmer ou infirmer et compléter les vérifications faites par l’opérateur (matière d’œuvre ; énergies ;
paramètres de production, conduite et réglage).
Dans un certain nombre de cas, la panne apparaît périodiquement ou la cause n´est pas évidente, surtout en
électricité. Avant de démonter il faut donc observer sans y toucher l´appareil de manière à repérer :
 les traces de chocs, les déformations,
 les traces d´échauffement,
 l´état des voyants, les messages d´erreur,
 les bruits ou odeurs,
 etc.
On parle souvent de la méthode VOTO : Vue – Odorat – Toucher – Ouïe
1.3.4. Vérifier l’environnement du système :
Avant d´incriminer la machine, il est nécessaire d´effectuer un certain nombre de vérifications ou de mesures :
 Vérifier les alimentations
o Electrique,
o Pneumatique,
o Hydraulique,
 Observer l´état des zones d´évolution
o Présence d´obstacles,
o Poussières, dépôts divers,…
 Contrôler les appareils associés
o Les fournitures,
o Le rayonnement calorique,
o Les rayonnements parasites électromagnétiques
o Les perturbations liées aux baisses de tension électriques
o Etc.
1.3.5. Définir l’état du système au moment du constat :
Le système est

A l ’arrêt

En Suite à Suite à la
fonctionnement l’intervention de défaillance
dégradé l ’opérateur

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 5

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.4. OUTILS D’ANALYSE DU SYSTEME :

L’objectif est d’appréhender le système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être utilisés. Le choix sera
fonction du type de machine à étudier et du type supposé de panne.
Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire.
1.4.1. Analyse fonctionnelle de type SADT :
Bien adaptée aux systèmes automatisés, mais non fournie avec le dossier machine.
1.4.2. Analyse fonctionnelle de type FAST :
Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple que la précédente et souvent suffisante. Elle est rarement
fournie.
Mais elle peut se construire assez simplement.
Préparer un lot Injecter barres  Came porteuse
Transférer un lot de  Vérin
barres d’un point d’injection
Charger le lot Support. barres
d’entrée à un point
de sortie
Transférer le lot Arrêter barres

Constituer lot

1.4.3. Schémas blocs :

Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour décrire la cinématique d’un mouvement. A utiliser pour les pannes
mécaniques.

Moteur Eng 13 Eng 24 Arb III Eng 40 Eng 45

ArbIV

1.4.4. Chaînes fonctionnelles :

Bien adaptées aux systèmes automatisés pour décrire la transmission des flux d’énergies et d’informations dans un
système automatisé.

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 6

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.4.5. Equations logiques :

Bien adaptées pour décrire les conditions de

fonctionnement des systèmes en logique câblée
(armoire électrique d’un tour, monte charge) ou
programmés en « ladder ».

1.4.6. Chronogramme :
Peu utilisé.

1.4.7. Grafcet :
Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel.

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 7

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée : Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée

5 1 D+ 5 1 D+

1S1 1S1

6 3 D- 6 3 D-

3S0 3S0
L'étape active est l'étape 6. Les causes de L'étape active est l'étape 5. Le système est bloqué sur
dysfonctionnement sont : cette étape et ne peut passer à la suivante.
Si la sortie associée à 3D- est active : Si la réceptivité 1S1 est en cause :
 Alimentation des sorties défectueuse ;  Le capteur / détecteur est HS ;
 Mauvaises connexions électriques ;  Le capteur / détecteur est déréglé ;
 Mauvaises connexions pneumatiques /  Mauvaises connexions électriques /
hydrauliques : pneumatiques ;
 Distributeurs, contacteurs bloqués ou HS ;  Problème d'entrée automate ;
 Actionneurs (vérins, moteurs) bloqués ou HS ;  Problème de programme (peu probable).
 Problèmes mécaniques (effecteurs) : ruptures, Si l’action 1D+ est en cause (l’actionneur a
grippages, blocages. commencé sont mouvement).
Si la sortie associée à 3D- n'est pas active :  Problème sur l’actionneur : il n’a pas terminé son
 Problème de programme (peu probable) ; mouvement.
 Problème de sortie sur l'automate.
1.5. LA LISTE DES CAUSES :
Le but est de préparer l’algorithme de dépannage en listant de façon exhaustive les causes possibles de pannes.
Voici une liste d’outils à utiliser.
1.5.1. Diagramme causes/effet ou ISHIKAWA :
Adapté à tout système. Il permet une classification claire des causes possibles, notamment quand celles-ci sont
nombreuses, en famille. Pour un système automatisé, exemple de familles : Pc, pré actionneurs, actionneurs,
effecteurs, capteurs, etc.

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 8

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.5.2. Arbre des causes ou arbre de défaillance :

Utile lorsque l’on veut calculer la probabilité d’apparition de la défaillance. Peut être long à établir.
Exemple 1 :

Exemple 2 :

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 9

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

1.5.3. Tableau entrées / sorties :

De lecture plus rapide que les précédents, ils excluent le remède (souvent évident une fois la cause trouvée).
Origine des détériorations
MONTAGE
X X X X Manque de soin
X X X Coups
X X X Défauts logements
X X X Ajustement trop serré
X Ajustement trop libre
X Désalignement
FONCTIONNEMENT
X Surcharge
X Vibration
X X X Vitesse excessive
ENVIRONNEMENT
X Température trop basse
X Température trop élevée
X X Passage de courant électrique
Pollution eau
X Pollution poussière
LUBRIFICATION
X X Lubrification inadaptée
X X X Manque de lubrifiant
X X Excès lubrifiant
USURE DE CAGE
COLORATION
CORROSION
USURE PAR
ECAILLAGE

CRATERES
VIBRATION
GRIPPAGE

ROILLE DE

Détériorations observées
CONTACT
CAVITES

COUPS
USURE

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 10

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES
1.5.4. Tableau causes / effet :
Bien adapté quand les causes possibles sont peu nombreuses.
Conditions ou effets visibles ou Causes possibles ou causes Remèdes ou préconisation
symptômes présumées
exemple : la broche chauffe Mauvaise arrivée d'huile Nettoyer le filtre
Ces tableaux sont parfois très longs, à un symptôme pouvant correspondre « n » causes et à chaque causes « m »
remèdes.
1.6. SYNTHESE DES OUTILS AU TRAVERS D’UN EXEMPLE :

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 11

 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES

Chapitre 7 La localisation des défaillances Page 12

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES
2.1. INTRODUCTION :
En maintenance, il est possible de classer l’action de démontage en 2 catégories : démontage total lors de la révision
complète d’une installation et démontage partiel ou ciblé pour remplacer un composant défectueux.
Cette dernière catégorie nécessite la dépose d’un minimum de pièces afin de réduire le temps d’intervention.
C’est pourquoi il est souhaitable de préparer l’intervention et d’établir à cet effet une gamme de démontage qui fera
apparaître l’ordre chronologique des opérations et les outillages nécessaires et éventuellement à réaliser.
Pour le remontage, l’ordre est souvent l’inverse de celui du démontage. Il est cependant nécessaire de préciser les
opérations de contrôle et de réglage à réaliser lors de ces opérations.

SYSTEME A
DEMONTER

Identifier les liaisons :

Fixations
Fluidiques
Electriques
Commandes mécanique

Déconnecter les liaisons :

DEPOSE

Fluidiques
Electriques
Commandes mécanique

Assujettir aux moyens de manutention

DESOLIDARISER

Désassembler les sous-ensembles de son

ensemble

Identifier les liaisons

Supprimer les liaisons dans l’ordre requis

DEMONTAGE

Désassembler dans l’ordre requis

Toutes les pièces

sont-elles
démontées

2.2. LA GAMME DE DEMONTAGE :

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 13

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

2.3. METHODOLOGIE :
1. Etudier le dessin d’ensemble
2. Localiser l’élément à démonter dans le cas d’un démontage partiel
3. Rechercher les éléments de liaison (vis goupilles, etc.)
4. Repérer les sous-ensembles indépendants
5. Etablir la gamme de démontage
6. Repérer la position des pièces entre elles au cours du démontage si nécessaire
7. Utiliser les outils appropriés

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 14

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

2.4. PRECAUTIONS :

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 15

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES
Le montage et le démontage sont des opérations de finition. Ils doivent être effectués par des opérateurs soigneux,
observateurs, capables d’initiative et de raisonnement. Pour cela, ces derniers devraient disposer du dossier machine
:
 Dessin d’ensemble, précisant la position relative des pièces ou éléments à assembler.
 Nomenclature, indiquant le nom et le nombre des pièces.
 Cahier des charges, spécifiant les conditions de fonctionnement de la machine, la caractéristique des
produits fabriqués, la cadence de production.
RÈGLES A RESPECTER :
 Éviter l’emploi du marteau et proscrire la clé à molette, utiliser les outils et instruments appropriés.
 Ne jamais forcer sur un élément dont vous n’êtes pas certain de la fonction (sens de dévissage si le pas est
à gauche)
 Repérer la position des pièces soit réglées, alignées ou calées.
 Prendre garde à ne pas détériorer les joints et les remplacer s’ils sont abîmés
 Nettoyer les pièces au fur à mesure du démontage et au besoin enlever les bavures provenant d’un matage
éventuel.
 Ranger les pièces au fur à mesure et si possible dans des caisses en plastique.
 Replacer les vis en les engageant seulement sur quelques filets. Cette opération facilitera le remontage.
EN DEBUT DE GAMME DE DEMONTAGE, ECRIRE LA PROCEDURE DE CONSIGNATION. EN FIN DE GAMME
DE REMONTAGE, ECRIRE LA PROCEDURE DE DECONSIGNATION.
EFFECTUER LE DÉMONTAGE AVEC LE MAXIMUM DE PRUDENCE ET DE RÉFLEXION AFIN D’ÉVITER TOUT
RISQUE D’ERREUR POUVANT AGGRAVER L’IMPORTANCE DE LA RÉPARATION.
Ne pas oublier les mesures de propreté telles que le nettoyage et l’emballage des pièces dès que possible.
Nettoyage des pièces Couverture totale de la pièce démontée Couverture partielle

2.5. VOCABULAIRE :
2.5.1. Vocabulaire du Démontage :
Mise en Sécurité
Prendre connaissance et appliquer les Procédures de Consignation ou Mise en Sécurité des Personnes et des
Biens :
 Apposer la Pancarte ARRET MAINTENANCE
 Consigner le Système (Cadenas, Sectionneurs)
 Purger le Système (Air comprimé, Huile)
 Neutraliser les mouvements en litant les systèmes de transmission (courroies, chaînes, accouplements)
Vidanger
Vider le contenu d'un mécanisme des produits de lubrification usés (Huile, Graisse)
Nettoyer
Oter les impuretés de façon à permettre l'examen d'éléments ou de sous-ensembles et en faciliter la manipulation
Repérer
Marquer par de légers coups de pointeau la position des éléments entre eux avant démontage ou dépose

Dévisser

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 16

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES
Utiliser un outil de démontage afin de libérer un élément (généralement un élément fileté, vis ou écrou) sans pour cela
le déposer
Déposer
Retirer et poser sur un support un élément ou sous-ensemble
Dévisser
Déposer
Retirer un élément fileté d'un Mécanisme et h:
Chasser
Pousser à l'aide d'un outil approprié un élément ou sous-ensemble hors de son logement
Extraire
Action d'utiliser un extracteur
Déplier
Rabattre un élément en tête afin de le ramener à sa position initiale (Rondelles MB servant au réglage du jeu de
fonctionnement des Roulements)
L'élément déplié est à remplacer pour des raisons de sécurité.
2.5.2. Vocabulaire du remontage :
Engager
Replacer un élément ou sous-ensemble sur un Arbre ou dans un Logement
Visser
Actionner un élément fileté pour l'amener en contact avec une autre pièce du Mécanisme sans pour cela bloquer cet
élément (Réglage)
Visser
Bloquer -Amener l'élément fileté en contact d'une autre pièce du mécanisme et l'immobiliser pour le freiner (Couple de
serrage)
Remettre à Niveau
Introduire un lubrifiant neuf dans le mécanisme en respect tant les Caractéristiques et Quantités préconisées par (e
Constructeur
Reposer
Replacer un sous-ensemble dans la position qu'il occupait avant la Dépose
Régler
Mettre au point le Fonctionnement d'un Ensemble ou, sous-Ensemble
Essayer
Faire fonctionner l'Ensemble ou le Sous ale de façon à parfaire les Réglages afin de rendre le Système performant
Contrôler
Vérifier ou Mesurer les performances au s'assurer de la conformité d'un élément (Pièce de Rechange)

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 17

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

2.6. L’OUTILLAGE :

Clé polygonale contre

Clé plate à fourches Clé mixte Clé à pipe Clé 6 pans mâle
coudée

Clé à douilles à Clé « tube »

Clé Torx Clé à molette Clé en croix
cliquet coudée

Lime plate
Lime Plate Lime ronde Lime demi ronde Lime carrée Lime triangulaire
pointue

Marteau de mécanicien Maillet ou massette Marteau à piqueter

Pince universelle Pince multiprises Pine étau Tenaille

Pince à dénuder Pince à découper la tôle Coupe boulon Pince à circlips

Pince à becs plats Pince coupante

Tournevis plat Tournevis cruciforme Tournevis Pozidriv Tournevis Torx

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 18

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

Meuleuse Perceuse Touret à meuler

Jeu de tarauds
Pointe à tracer Equerre Fausse équerre Tourne à gauche Filière
à main

Coupe tube Clé anglaise Cintreuse

Burette Niveau à bulle Scie à métaux Bédane Burin Cales d’épaisseur

2.7. EXEMPLE 1 : VERIN HYDRAULIQUE :
Remise en état d’un vérin hydraulique double effet à simple tige version CTH avec tirants, d’alésage de 80mm, de
tige de 45mm et d’une course de 100mm.
Remplacement des joints de piston repères 07 et 06 et de tige repères 01 et 26 à l’aide des pochettes de joints SER
JL prévus par le constructeur.
L’intervention s’effectue à l’atelier de maintenance.

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 19

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 20

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 21

 DEMONTAGE et REMONTAGE des MECANISMES

2.8. EXEMPLE 2 : TRANSMISSION DE PUISSANCE :

Objectif : remplacer les roulements 4 et 5.

Chapitre 8 Démontage et remontage des mécanismes Page 22